TPM

Concepto:  Mantenimiento Productivo Total

Es un programa de mantenimiento aplicado en una empresa que supone un nuevo concepto

definido para el mantenimiento de plantas y equipos. el TPM enfoca el mantenimiento
como una parte necesaria y de vital importancia del proceso productivo. El tiempo de
inactividad para el mantenimiento se programa como parte del día en la producción y, en
algunos casos, como parte integral del proceso de fabricación. El objetivo es mantener al
mínimo el mantenimiento rutinario y no programado.

Ilustración 1 TPM

Enfoque

en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa del

equipo.

Objetivo

es aumentar notablemente la producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de

los empleados y la satisfacción en el trabajo.

 evitar fallas,
  implementar mejoras incrementales,
 reducir las no conformidades,
 aumentar la eficiencia de los sistemas,
 facilitar la implantación de una forma de trabajo “just in time” o “a tiempo”.

Características

El TPM prioriza sus objetivos a la eficiencia de los equipos y de las operaciones mediante
las reducciones de las no conformidades, fallas y tiempos de cambio.

Además, en estas actividades se ven involucrados el personal de producción, con el fin de

potenciar el mantenimiento y un entorno adecuado que son perentorios para la eficiencia
del sistema.

Por su parte el TPM, también brinda las siguientes ventajas:

 Mejoras de la calidad: Cuando se cuenta con equipos en buen estado las unidades

no conformes se reducen drásticamente.
 Se aprovecha el recurso humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento por corrección: Los desperfectos son
menores y las compras de urgencia comienzan a tener una significativa merma.
 Mejoras en la productividad: Se obtiene un mayor tiempo de disponibilidad
 Reducción de costos operativos.
 Flujos continuos de producción: Al contar con una continuidad del sistema, la
compañía se verá beneficiada en cuanto a la disponibilidad de los tiempos de los
recursos, como así también se logra una previsibilidad en cuanto a la planeación.
 Pilares de la metodología del TPM
El mantenimiento productivo total ha logrado sus tan preciados fundamentos sobre seis
pilares que son indispensables:

 Mantenimiento autónomo
 Mejoras enfocadas
 Educación y entrenamiento
 Mantenimiento planificado
 Seguridad para el medioambiente
 Mantenimiento de calidad

Actividades

 Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y

ajustes.

Mediante los desarrollos de ingeniería de los equipos, con el objetivo de reducir las
probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de mantenimientos.

Paso 1: Establecer objetivos claros y precisos

El primer paso para implementar la mejora continua en el TPM es establecer objetivos

claros y precisos. Es fundamental que estos objetivos estén alineados con la visión y la
estrategia de la empresa, y que sean específicos, medibles, alcanzables, relevantes y
temporales. De esta forma, se puede enfocar los esfuerzos de mejora en las áreas que
realmente importan, y medir el progreso y los resultados obtenidos.

Paso 2: Identificar los procesos clave

El segundo paso es identificar los procesos clave. Estos procesos son aquellos que tienen un
mayor impacto en la calidad de los productos y servicios ofrecidos, así como en la
eficiencia y la rentabilidad de la empresa. Identificar los procesos clave permite enfocar los
esfuerzos de mejora en las áreas que realmente importan, y medir el progreso y los
resultados obtenidos.
Paso 3: Medir y analizar los procesos

El tercer paso es medir y analizar los procesos clave. La medición y el análisis de los
procesos permiten identificar las áreas de oportunidad y los puntos críticos que requieren
atención para mejorar la eficiencia y la calidad. Esto incluye el establecimiento de
indicadores de desempeño (KPIs) para cada proceso clave, la recopilación y análisis de
datos para identificar las áreas de mejora, y la identificación de las causas raíz de los
problemas y las oportunidades de mejora.

Paso 4: Implementar mejoras

El cuarto paso es implementar mejoras en los procesos clave. Para ello, es necesario diseñar
un plan de acción claro y detallado, asignar responsabilidades y plazos para cada acción, y
hacer seguimiento y control para medir el progreso y realizar ajustes si es necesario. La
implementación de mejoras en los procesos clave permite optimizar la eficiencia y la
calidad de los productos y servicios ofrecidos, y mantener una ventaja competitiva en el
mercado.

Paso 5: Evaluar y ajustar

El quinto y último paso es evaluar y ajustar el proceso. Esto implica la evaluación del
progreso y los resultados obtenidos, y la realización de ajustes para garantizar que se están
alcanzando los objetivos establecidos y que se están implementando mejoras continuas en
el mantenimiento productivo total (TPM). La evaluación y el ajuste del proceso permiten
garantizar que la implementación de la mejora continua está logrando los resultados
esperados, y que la empresa está evolucionando constantemente para mantenerse
competitiva y cumplir con las expectativas de sus clientes y partes interesadas.
Mantenimiento Autónomo

El TPM sostiene que las empresas sólo pueden alcanzar su máxima capacidad de
producción si todos los empleados están involucrados en el mantenimiento. Propone que
los operadores vigilen sus propias máquinas y adquieran un sentido de “propiedad”. Por lo
tanto, no es sorprendente que el mantenimiento autónomo sea el primer pilar del TPM.

El mantenimiento autónomo significa que cada trabajador inspecciona y monitorea su

equipo de forma independiente. Se hacen responsables de tareas simples como la
medición de la presión y el voltaje, la regulación de los sensores, la lubricación y la
limpieza. Por otro lado, la formación técnica los prepara para notar cualquier cambio y para
solucionar cualquier problema rápidamente. El resultado es que se anima a todo el mundo a
mantener su equipo en las mejores condiciones posibles o “como nuevo”.

Beneficio más claro del mantenimiento autónomo sea el ahorro de mano de obra. Como
cada trabajador se encarga de las tareas de mantenimiento más básicas, los técnicos están
libres para tareas más especializadas. Esto implica un uso mucho mejor del tiempo y de
recursos.

La segunda cosa que notarás es que los trabajadores empiezan a detectar problemas y
cambios antes de que causen un fallo. Esto permite intervenciones más oportunas, lo que
causa interrupciones mínimas en el funcionamiento normal de la empresa. 

Estos son los principales beneficios del mantenimiento autónomo:

 menos costes con la mano de obra

 menos paradas y riesgo de accidentes

 más disponibilidad

 más seguridad

 más participación e implicación de todos los empleados.

Cómo implementar el Mantenimiento Autónomo en 7 pasos

Eliminar las fuentes de contaminación.

¿De dónde vienen el aceite, las impurezas y la suciedad? Para asegurarte de que el equipo
no se deteriora, dale a tus empleados autonomía para controlar las posibles fuentes de
contaminación. Al final, a estas alturas ya conocen su equipo mejor que nadie. Déjales que
recomienden cubiertas, formas de aumentar la estanqueidad y prácticas para mejorar la
limpieza.

Estandarizar la lubricación y las inspecciones.

El cuarto paso para implementar el mantenimiento autónomo es establecer estándares. Cada

uno de estos estándares debe ser adaptado a cada activo con la ayuda de personal, técnicos
e ingenieros.

Inspección y monitoreo.

Si el objetivo es aumentar la productividad, la duplicación de tareas es un pecado capital.

Las tareas de cada empleado deben ser monitoreadas y comparadas con el “calendario
oficial” para coordinar todas las actividades. Una vez más, puedes utilizar un GMAO o
PIM – Plataforma Inteligente de Mantenimiento, o IMMP en inglés – para facilitar este
paso.

Mantenimiento visual.

El mantenimiento visual puede traer muy buenos resultados. Para facilitar las inspecciones
visuales al principio de cada turno, trata de construir un sistema que respete los estándares
que has establecido en el número 4. Por ejemplo, identifica válvulas abiertas y cerradas,
asigna flujos con etiquetas y prefiere coberturas transparentes.

Mejora continua.

No te olvides de que otro de los ocho pilares del TPM es el enfoque en las mejoras. Ríndete
a la evidencia de que todo puede mejorar si haces un monitoreo consciente y estás
dispuesto a escuchar el feedback. Por eso queremos darte los siguientes tres consejos y
asegurarnos de que tu plan de mantenimiento es sostenible.

Ofrecer una formación continua y de actualización.

¡Nada dura para siempre! Ayuda a los técnicos de mantenimiento y al demás personal a
mantenerse al día con formaciones regulares. De hecho, la formación continua es otro de
los pilares del TPM, por lo que complementa el mantenimiento autónomo.

Analizar los datos y los KPIs.

Nunca nos cansaremos de repetirlo. Los datos concretos y los KPIs son la clave de todo lo
que tratas de hacer como gestor de mantenimiento. Sin estos dos puntos, no puedes tomar
decisiones basadas en hechos y estás dependiente de tu intuición. Afortunadamente, una
Plataforma Inteligente de Mantenimiento o un GMAO te sacarán de la Edad Media (el
primero más que el segundo). Monitorea el downtime, las averías, la disponibilidad,
el MTBF y el MTTR, y ve cómo evolucionan a lo largo del tiempo.

 
Hable con los trabajadores.

No subestimes el poder de una conversación. Es importante que todos estén en sintonía

cuando empiezan a trabajar. Si vas a proponer cambios, marca una reunión para explicar lo
que va a cambiar y evita una mentalidad de “nosotros vs. ellos”. Si estás tratando de
mejorar la OEE y la disponibilidad, el mantenimiento autónomo y el TPM son dos temas
que merecen tu atención. Habla con uno de nuestros expertos para tener el software
adecuado a tu lado y da la bienvenida a una nueva forma de trabajar.

Solución de problemas

Desarrollo de los 5 sentidos

En Genba hay que identificar el Genbutsu. Es decir, la “cosa” a la que le ocurren los hechos
que se están investigando.
Luego hay que detenerse a observar el Gengitsu, es decir, los fenómenos, lo que sucede, los
síntomas.
Implica suspender los juicios y utilizar los 5 sentidos para comprehender, que es más que
entender, es capturar la realidad última de lo que está ocurriendo. Exige abandonar los
prejuicios y las soluciones premeditadas. Implica abrirse a lo que aparece, a lo que la
realidad está manifestando. Es la tarea más difícil….

Una vez recolectada la mayor cantidad de información, a partir de esos síntomas, hay que
diagnosticar y analizar el problema en cuestión.

Antes de preguntarse por qué ocurre lo que ocurre, hay que verificar el cumplimento o no

de los estándares ya predefinidos llamados Gensoku. En caso de no existir, debemos
contrarrestar con los principios o leyes en juego llamados Genri. Estas leyes pueden ser
físicas, químicas, sociales, etc.

Cada vez que existe un Gensoku conviene verificar su cumplimiento antes de avanzar.

Sólo después que se ha chequeado su utilización, y en caso de que el problema persista a

pesar de su cumplimiento, conviene pensar contramedidas, las cuales habrá que profundizar
en función de los Genri. Verificar la violación de alguna ley o principio, es decir de los
Genri, exige un conocimiento profundo de las tecnologías en juego.
Lo más revolucionario de este método radica en la actitud que exige su correcta aplicación,
la cual se basa en suspender los juicios previos, abrirse a la realidad para tratar de
comprenderla profundamente antes de decidir un curso de acción. Exige abandonar las
prácticas habituales y los dogmas preestablecidos. Exige reconocer que la que manda es la
realidad.

Sistema Andon

 es un sistema de gestión visual utilizado por los operarios y directivos de la fabricación
ajustada para determinar y mostrar fácilmente el estado de las líneas de producción. Tiene
su origen en un término japonés que significa "linterna de papel" con una traducción más
exacta al inglés como "signo" o "señal" basada en la metodología Jidoka del Sistema de
Producción Toyota (TPS). El sistema funciona tirando del cordón de Andon para señalar
los problemas encontrados o la asistencia solicitada, cambiando el color de la luz de Andon
y reflejando la actualización en el tablero de Andon. Su objetivo es alertar sobre los
problemas en tiempo real para que las soluciones puedan aplicarse inmediatamente,
reduciendo el tiempo de inactividad y ahorrando costes.

¿Quién inventó Andon? 

Toyota es ampliamente reconocida como la pionera en adoptar el concepto de Andon en la

fabricación. El método se cita a menudo como una aplicación de Jidoka, el TPS cuyo
objetivo es evitar que se produzcan productos defectuosos mediante la parada segura e
inmediata de los equipos cuando se producen anomalías.

¿Por qué se utiliza Andon? 

Andon se utiliza para que el personal de fabricación pueda plantear problemas de seguridad
o calidad y resolverlos antes de reanudar la producción. Permite a los operadores tratar los
problemas y tomar decisiones con un tiempo de respuesta más rápido, aumentando la
eficiencia.

¿Cómo funciona?

Antes, el personal de producción abandonaba su puesto para buscar soluciones, pero con
Andon, la solución se lleva directamente al área de trabajo. Es un sistema que ha sido
probado para agilizar los flujos de trabajo. En general, Andon funciona a través de una red
interconectada de tres componentes principales: cable, luz y tablero. A continuación, se
indica lo que significan los diferentes tipos de Andon y cómo funcionan:

1. Cordón de Andón

El cordón, el cable o la cuerda de Andon suelen estar situados en la parte superior de los
trabajadores de la cadena de montaje. Cuando se tira, significa que un operador de
producción requiere apoyo porque se ha identificado un problema. En algunos entornos, el
cordón se manifiesta como un botón o un interruptor. Sea cual sea el caso, su objetivo sigue
siendo el mismo: alarmar a los demás de un problema que se ha detectado.

2. Luz de Andón

El acto de tirar de la cuerda o pulsar el botón también activa la luz Andon de ese equipo o
línea de producción específicos. El cambio de color ayuda a los socorristas a determinar
rápidamente la zona que necesita su ayuda. Mientras que otros tipos pueden tener colores
adicionales como el azul y el blanco, un sistema de luces simple muestra tres colores
principales: verde, amarillo o ámbar y rojo.

Verde significa que la producción es normal o funciona sin problemas, así que continúe con
el trabajo como de costumbre.

Amarillo o ámbar significan que se ha detectado un problema, por lo que hay que responder

a la señal y ayudar al operario a solucionar el problema o realizar comprobaciones de
calidad del producto.
Rojo significa que la producción se ha detenido, por lo que hay que investigar con el jefe de
equipo o remitir el problema a los responsables y solucionarlo antes de continuar con la
producción.

3. Junta de Andón

Cada uno con sus códigos de color apropiados, el estado de las líneas de producción se
actualiza automáticamente en el tablero de Andon. Es una única fuente de verdad para las
condiciones actuales de fabricación. De un vistazo, los supervisores y los trabajadores de la
fábrica pueden ver los objetivos de producción, las cifras reales y el tiempo total de
inactividad, si lo hay, fomentando una cultura de transparencia y responsabilidad.

¿Qué tipos de control Andon existen?

ANDON Básico

En su versión más básica, el Andon solo está compuesto por 2 o 3 luces y una alerta de
sonido. Este sistema es el recomendado para las empresas pequeñas.

Su estructura más sencilla es la que cuenta con una serie de luces de distintos colores. En
general, si la producción marcha según lo previsto, la luz encendida será la blanca. En
cambio, si aparecen problemas o incidencia de diferentes tipos, se asigna un color al
problema. Un ejemplo bastante común puede ser:

Blanco: Producción en estado normal.

Rojo: Incidencia de Calidad
Ámbar: Rotura de stock en algún componente
Azul: Problema de mantenimiento

Además de las luces de colore, existe otro Andon básico muy utilizado. En lugar de instalar
una torreta de colores, tan solo incorpora una alarma, ya sea sonora, de luz, o una mezcla de
ambas.

• Ventajas del Andon básico: La instalación, además de sencilla, no supone un coste alto.
La inversión para adoptar este tipo de sistemas es muy reducida.
• Desventajas: tan solo es válido para las plantas de producción con un control visual a
menos de 50 metros.

ANDON con tablero de control

El objetivo de esta modalidad de Andon es el mismo que en el sistema básico: alertar y

solicitar ayuda. Sin embargo, en este caso se suman otros objetivos que pueden convertirlo
en más completo, como marcar el ritmo de producción o medir indicadores claves de
producción, como la OEE.

• Ventajas: se puede aplicar en plantas de producción con un control visual mayor a 50

metros. Además, si son tableros sencillos, no necesita de los denominados líderes para
clasificar el problema, ya que el propio operario puede identificarlo y decidir cómo actuar.

• Desventajas: al necesitar mayor integración, tiende a ser más costoso. Por lo general, se
considera solo útil en plantas de producción medianas o grandes. Si el sistema, además de
tablero, cuenta con Takt Time, la inversión será alta. Además, su utilidad final va a
depender de que haya supervisores que coordinen la ayuda en caso de que aparezcan
problemas.

Ejemplos de ayudas visuales en producción con Andon

Alarmas

Las alarmas son el tipo más básico de control audio-visual. Se usan,

normalmente, para comunicar que la situación es urgente. Las empresas que las
utilizan suelen configurar diferentes avisos, dependiendo de la cantidad o del tipo
de sonido. Un ejemplo muy habitual es el siguiente:

– Un único sonido: la alerta va dirigida al departamento de seguridad de la

compañía.
– Dos sonidos: situación que, como la anterior, implica alerta, pero también
convoca a toda la brigada de seguridad de la empresa. El resto de los empleados
deben permanecer atentos, aunque sin abandonar sus labores.

– Tres sonidos: situación grave de seguridad. Además de avisar sobre la misma y

convocar al equipo de seguridad, el resto de los empleados deben evacuar la
planta siguiendo con los protocolos establecidos.

Es muy común que se realicen simulacros de vez en cuando, para que todos los
trabajadores conozcan cómo actuar.

Lámparas de colores

Las torretas, o lámparas de colores, se pueden instalar en líneas de producción o

el los equipos o celdas de manufactura. El objetivo es ofrecer información sobre
su funcionamiento y el estado en el que se encuentran.

El uso más frecuente de estas lámparas se da en las fábricas con un gran número
de líneas. Cada color representa un estado y, aunque la elección final corresponde
a los responsables de la empresa, el significado de cada uno suele ser el
siguiente:

– Blanco / Azul: han aparecido problemas con la materia prima, como el

desabastecimiento

– Verde: el equipo y la maquinaria funciona con normalidad.

– Amarillo: suele indicar que el equipo se encuentra inactivo debido a algún fallo
de mantenimiento. En caso de que la luz sea intermitente, puede representar un
cambio de referencia.
– Rojo: puede significar problemas de calidad con el equipo o que ha ocurrido
algún tipo de accidente.

Instalar estas señales luminosas viene acompañado de un protocolo de acción.

Los cambios de color buscan llamar la atención de algún responsable, ya sea de
mantenimiento, de producción, de seguridad o un supervisor.

Tableros

Los tableros de información son una herramienta de control visual algo más
compleja que las anteriores. El objetivo de su uso es ofrecer una trazabilidad o un
seguimiento automático al plan de producción. Normalmente, se suele programar
el tablero con un contador que sigue un ritmo relacionado con el tiempo Takt
(tasa de compra del cliente).

Aparte, se conecta con otro contador que va actualizando los registros de

unidades terminadas que se envían desde la línea. Así, ofrece información sobre
la productividad real del proceso.

Este tipo de herramientas ofrecen una gran cantidad de información. Cualquier

responsable que analice los resultados va a obtener una visión muy amplia sobre
el estado de los procesos, pudiendo actuar en las fases que sean susceptibles de
mejora.

Lecciones de punto

Las lecciones de punto, conocidas por las siglas LUP, son otra herramienta de
comunicación. En este caso, se usan para transferir conocimientos y habilidades
simples o breves. No obstante, a pesar de la poca complejidad de esos
conocimientos, eso no significa que no haya que ser revisados y aprobados.
En ocasiones, los datos que transmiten son muy eficaces para complementar el
Plan de Operación Estándar (POE).

La esencia de una buena LUP es permitir un aprendizaje preciso, fácil y claro. Un

ejemplo sobre esto puede encontrarse en el uso de un simple equipo de
impresión. Este, normalmente, suele estar a cargo de una única persona, sin que
el resto de los trabajadores conozcan como funciona. Una LUP que detalle los
pasos de operación del equipo puede ser muy útil en un momento dado.

Otra opción de utilización de las lecciones de punto es como elemento

complementario a los diferentes métodos de control visual. Así, un colaborador
puede crear una LUP que explique detalladamente el significado de las torretas
instaladas en la línea de producción.

Listas de verificación

Las listas de verificación o checklists son otra ayuda de control visual. Su

función es que las actividades sean realizadas de acuerdo al procedimiento que se
haya establecido de antemano, siguiendo los pasos que se hayan planeado.

Estas listas tienen infinidad de aplicaciones, y son frecuentemente utilizadas para

seguir al pie procedimientos de seguridad y mantenimiento