DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Unidad: II
Tema 3: Tamaño de Planta. Parte 2

M.S.c. Olivia Tapia Laguna

4. SELECCIÓN DEL TAMAÑO DE PLANTA
Es aquí donde se revisa cada uno de los tamaños
sugeridos a través de las diferentes relaciones
analizadas con el objeto de que el responsable del
proyecto seleccione el tamaño apropiado. La solución
óptima del tamaño de la planta será aquella que
conduzca al resultado económico más favorable para
el proyecto en conjunto. Este resultado se puede
medir por uno o más de los siguientes coeficientes:
rentabilidad, costo unitario mínimo, utilidades,
relación ingreso-costos, etc.
Existen algunos factores que revisten
especial importancia y que contribuyen a
simplificar el proceso de aproximaciones
sucesivas. Entre estos factores se tienen:
mercado, tecnología, inversiones y costos
de producción, recursos productivos,
financiamiento y localización.
Utilizando las relaciones presentadas en el
punto 3.2.1 y considerando que los
ingresos deberán cubrir no solo los costos
sino también las utilidades proyectadas,
determinarían el tamaño óptimo de la
planta. Así para el tamaño óptimo:
𝐼 = 𝐶 + 𝑈
𝑝 ∗ 𝑄𝑣 = 𝐶𝐹 + 𝐶𝑉 + 𝑈
𝑝 ∗ 𝑄𝑣 = 𝐶𝐹 + 𝑣 ∗ 𝑄𝑝 + 𝑈
U = Utilidades
Sera optimo vender todo lo que se produce, luego:
𝑄𝑣 = 𝑄𝑝 = 𝑄𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑜
(𝑝 – 𝑣) 𝑄𝑜𝑝 = 𝐶𝐹 + 𝑈

𝐶𝐹 + 𝑈
𝑄𝑜𝑝 =
𝑝– 𝑣
5. COSTO DE INVERSIÓN Y DE PRODUCCIÓN
El nivel de los costos de inversión y de producción
será un factor determinante cada vez más
importante si no existen limitaciones graves en
cuanto a recursos o materiales e insumos.
El volumen de los costos de inversión por unidad
de producción tiende a decrecer a medida que
aumenta la capacidad de la planta. Por lo general,
los costos no aumentan en proporción directa al
tamaño. Esta relación se puede expresar de la
siguiente manera:
 𝒙
𝑸𝟏
𝑪𝟏 = 𝑪𝟐
𝑸𝟐
Donde :
C1 = Costo derivado de la capacidad Q1
C2 = Costo conocido de la capacidad Q2
x = Factor costo de la capacidad
En promedio x = 0,6
La capacidad Q se puede expresar en cualquier unidad constante,
ya que en la fórmula representa solo una relación.
La relación costo-capacidad difiere según las industrias; puede
oscilar entre 0,2 y 0,9
Una vez seleccionado el tamaño de planta, deberá estudiarse el
comportamiento de los costos unitarios con el fin de asegurar una adecuada
utilización de la capacidad instalada, pues, a menor capacidad utilizada, los
costos unitarios crecen y se incrementará el precio de venta o se disminuirán
las utilidades.
Comportamiento de los costos unitarios (Cu)
C = CF + CV
Sea: Qp = Cantidad producida
𝑪 𝑪𝑭 𝑪𝑽
= +
𝑸𝒑 𝑸𝒑 𝑸𝒑

𝑪𝑽
Entonces: Cu = f +
𝑸𝒑

Si: Cv = v ∗ 𝑸𝒑 ⇒ cu = f + v
f = Costo fijo unitario (varía con respecto a la cantidad)
v = Costo variable unitario (no varía con respecto a la cantidad)
6. NIVELES DE CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
de diseño

instalada
 Términos con respecto a la capacidad de planta
Capacidad de diseño
• Corresponde al máximo nivel posible de producción o de prestación de servicio, con
respecto al diseño.
Capacidad Instalada
• Corresponde a la capacidad máxima disponible permanentemente, en condiciones
normales.
• Si las circunstancias lo ameritan, se podrá utilizar temporalmente las instalaciones o
equipos por encima de la capacidad instalada.
Capacidad real, utilizada o de Operación
• Es la fracción de capacidad instalada que se empleará o es empleada normalmente.
• A medida en que se pueda penetrar al mercado y se mejore la eficiencia empresarial, se ira
incrementando la capacidad utilizada.
Relaciones entre las capacidades
Capacidad de diseño
Por ejemplo, 100 TM Reducido por las altas exigencias y especificaciones de calidad.
Balance inadecuado entre equipo y mano de obra. Distribución
inadecuada de maquinarias y ambientes.

Capacidad instalada
Por ejemplo, 95 TM
Reducido por las contingencias (mal desempeño de los
directivos, ineficiencia de los trabajadores, ineficiencia de las
máquinas) que se presentan en la producción y venta del
artículo.
Capacidad real
Por ejemplo, 90 TM
La capacidad diseñada puede ser: 82500
pqtes/semana de galletas fortificadas con hierro.

La capacidad instalada de: 75000 pqtes/semana de

galletas fortificadas con hierro.

La capacidad real: 63750 pqtes/semana (85% de la

capacidad instalada) de galletas fortificadas con
hierro.
6.1 Capacidad de diseño
Es el resultado de la definición del tamaño de
planta, que resulta del diseño del proceso y
está limitada por la capacidad de la tecnología
implementada. Una vez contempladas todas
las restricciones del tamaño de planta y
habiéndose decidido las instalaciones a
implementar de acuerdo con el diseño del
proceso, esta capacidad queda definida.
El cálculo de la máxima capacidad instalada se
hace tomando en cuenta la capacidad de la
maquinaria y los equipos y su utilización en tres
turnos de trabajo. Si consideramos el caso de
algunas plantas cuyos equipos principales no
pueden parar ni un solo día del año, con
excepción de los periodos de mantenimiento y
limpieza, se podría considerar un cuarto turno,
que representaría todos los periodos habituales
de descanso (domingos, refrigerios, feriados, etc.)
con la planta en funcionamiento
Esta capacidad instalada puede expresarse de tres
diferentes maneras, como se muestra a continuación:
Donde:
Capacidad de procesamiento: Define la cantidad de
insumos que la planta puede procesar en un periodo
de tiempo.
Capacidad de producción: Define la cantidad de
productos terminados que la planta puede producir en
un periodo de tiempo.
Capacidad por disponibilidad de recursos: Brinda una
base para determinar las posibilidades de producción a
partir de algunos factores constantes.
6.2 Capacidad instalada
Es la capacidad que resulta de la reducción de
la capacidad de diseño por la mezcla de
productos y condiciones de mercado a largo
plazo. Se define también por la estrategia de
producción de la empresa, ya que
dependiendo de sus proyecciones de ventas
la empresa determinará la cantidad de
productos requeridos para cubrir la demanda
estimada.
6.3 Capacidad de producción real
Este término se refiere generalmente a la
capacidad de planta y está definida como
el número de unidades que produce una
instalación determinada en un periodo de
tiempo, y la definición de los periodos de
trabajo.
La capacidad de producción real es el
resultado de la reducción de la capacidad
del sistema por efectos de la variación de
la demanda en el corto plazo.
Después de analizar el comportamiento
de la demanda en un periodo
determinado, se debe examinar de qué
manera se va a responder a esta
demanda. Para ello se pueden elegir una
o varias de las siguientes políticas de
producción:
 CALCULO DE LA CAPACIDAD INSTALADA Y DE OPERACIÓN DE UNA PLANTA
• Se deberá conocer la capacidad de producción horaria de cada etapa o maquinaria.
• Determinación de los cuellos de botella existentes
• Deberá indicarse cuántos turnos o períodos está referidos la capacidad de la
planta determinada.
CI = PH x # T x HR/T x #D
Donde:
• PH = Producción horaria de la maquina
• # T = Número de turnos de trabajo al día
• HR/T = Número de horas trabajadas por turno
• #D = Número de días trabajado
Ejemplo 1:

Proceso de curtiembre
Etapa Estació Tiempo de Producción Menos 10% Capacidad de
n operación (kg) contingencia producción
(h) s por hora

 Ribera I 22.5 379.84 341.86 15.19

 Curtido II 12.0 81.67 73.50 6.13
 Teñido III 7.5 83.38 75.04 10.00
 Acabado IV 16.0 83.89 75.50 4.71

PH = Producción / hora de maquina (cuello de botella) = 4.71 Kg/h

# T = Número de turnos de trabajo al día = 2 turnos/día
HR/T = Número de horas trabajadas por turno = 12 h/turno
#D = Número de días trabajado al año = 300 día/año
 CI = PH x # T x HR/T x #D

La Capacidad Instalada (CI) = 33912 Kg/año

58
Eficiencia de línea = ------------ x 100 = 64.44% (utilización)
22.5*4

La Capacidad de operación es : 21852.90 kg/año

Capacidad de producción variable según la
demanda.
La capacidad varía con la demanda. Si las
fluctuaciones de la demanda en el transcurso de
un año son bajas, puede hacerse frente a esta
situación recurriendo al tiempo suplementario
(“horas extras”). Si estas fluctuaciones son
importantes, la capacidad de producción puede
variarse mediante la contratación de nuevos
empleados o el despido de personal. P
• Capacidad constante de producción igual a
la demanda promedio.
Según esta política, la capacidad de
producción se mantiene a una tasa constante
y equivalente a la tasa promedio de la
demanda. Durante los periodos de demanda
baja, los productos se almacenan y
posteriormente se les da salida en los
periodos de demanda elevada.
• Capacidad constante de producción igual a
la demanda mínima.
Según esta política, se hace el menor número
posible de inversiones en equipo y
maquinaria, y los picos de la demanda se
satisfacen mediante tiempo suplementario o
mediante la contratación de maquiladores.
Esta política es adoptada por las empresas
que desean correr un mínimo de riesgo
cuando la demanda se desconoce
6.4 Cálculo de la capacidad de acuerdo con el
sistema productivo
De acuerdo con la naturaleza del sistema
productivo, no resulta sencillo obtener una
medida realista de la capacidad, que puede
ser medida como capacidad de entrada
(capacidad de procesamiento) o como
capacidad de salida (capacidad de
producción)
Algunos lineamientos para la medición de
capacidad:
• En las instalaciones que fabrican
siempre un mismo producto (o varios de
características técnicas muy similares)
puede establecerse una medida de la
capacidad de producción (por ejemplo,
botellas de cerveza/mes).
• En los casos de empresas que trabajan con
múltiples productos técnicamente diferenciados,
la elección de una medida de la capacidad de
producción se complica un poco más.
Resulta más conveniente la medición de
capacidad de procesamiento, es decir, de los
recursos claves empleados en la obtención de los
diferentes productos, tales como las horas de
mano de obra (horas-hombre) o de una máquina
(hora-máquina) o de centro de trabajo
(horascentro de trabajo).
• Para el cálculo de la capacidad de
procesamiento (horas-hombre, horas-
máquina, horas-centro de trabajo) se hace
necesario realizar una serie de precisiones
con el fin de llegar a una unidad de medida
realmente homogénea y representativa de la
capacidad. Entre dichas precisiones se
cuentan el factor de utilización (U) y el factor
de eficiencia (E).
• El factor de utilización se debe a que no
todas las horas de una jornada de trabajo se
dedican a producir (mantenimiento de
equipos, paradas por refrigerio, otros). Se
define el factor de utilización como el
cociente entre el número de horas
productivas desarrolladas (NHP) y el de horas
reales (NHR) de jornada por periodo.
 𝑁𝐻𝑃
U=
𝑁𝐻𝑅
De donde se deriva: NHP = NHR x U
Ejemplo:
Si de la jornada de 8 horas de un día se
pierde 0,8 horas por diversos motivos, el
factor de utilización sería igual a.
8 −0.8
U= = 0.9
8
• Los diferentes conocimientos, habilidad
y rapidez de movimientos de la mano de
obra pueden hacer que distintas personas
desarrollen una misma labor empleando
diferentes tiempos productivos, es decir,
con distinta eficiencia. El factor de
eficiencia se define como:
 𝑁𝐻𝐸
E=
𝑁𝐻𝑃

De donde NHE = NHP x E

Donde NHE: Número de horas estándar
Asimismo, podemos consolidar las expresiones de los
factores de utilización y de eficiencia mediante la expresión:
NHE = NHR x U x E.
Ejemplo:
Un centro de trabajo desarrolló cien veces una operación
que requiere 0,684 HE (horas estándar) por unidad,
empleando 72 horas productivas, la eficiencia resultante
sera:
𝟏𝟎𝟎 ∗𝟎.𝟔𝟖𝟒
E= = 0.95
𝟕𝟐
Finalmente, usando los factores anteriores se
puede calcular una capacidad de producción
en circunstancias normales para una
eficiencia (E) y utilización (U) reales.
Por ejemplo, para un centro de trabajo con 2
turnos de trabajo diario, de 8 horas cada uno
durante 5 días a la semana, con un factor de
utilización de 0,9 y un factor de eficiencia de
0,95, la capacidad sería:
Capacidad = 2 turnos/dia * 8 horas/turno
* 5 días/sem * 0.9 * 0.95
Capacidad = 68.4 horas de trabajo/sem
6.4.1 Capacidad para un sistema de
producción por proyecto
Con el fin de precisar la definición de este
sistema, podemos decir que el producto
está fijo en el puesto de trabajo y a su
alrededor concurren los diferentes
factores de producción.
El entorno de este sistema productivo
está constituido por las condiciones
referidas a disponibilidad de espacio,
disponibilidad de equipos e información
de productividad. Al precisar se tiene:
• Tiempo disponible por año.
• Tiempo requerido por producto.
• Número de productos que se pueden
fabricar en simultáneo por disponibilidad
de área (S).
• Factor de disponibilidad de equipos (D).
• Factor de eficiencia (E).
Resolución del modelo
6.4.2 Capacidad para un sistema de producción intermitente
Las características relevantes de este sistema para el desarrollo del
modelo son:
• Gran cantidad de productos poco estandarizados.
• Departamentos de trabajo en los cuales se agrupan máquinas de
similares características en términos funcionales.
Resulta complicado, por consiguiente, encontrar una unidad de
medida para expresar la capacidad. Una alternativa es expresada en
términos de los recursos de entrada (input), siendo más específicos
en función a las horas-máquina de cada departamento. Por el lado
de los productos (output) se empleará la técnica de unidades
equivalentes para salvar la dificultad
Esta última será la base para el desarrollo de nuestro modelo. El entorno de
este sistema productivo está constituido por:
• Relación de productos y cantidades.
• Departamentos productivos con sus respectivos procesos.
• Tiempos de operación por unidad de producción.
• Secuencia de procesamiento de los productos.
• Producción por hora de cada proceso (P).
• Factor de utilización (U).
• Factor de eficiencia (E).
• Horas reales por turno (H/T).
• Días por semana (D/S).
• Número de máquinas (M).
• Turnos por día (T)
Resolución del modelo
El modelo de la capacidad comprende la
siguiente metodología:
• Determinar la capacidad de producción de
cada proceso usando el criterio de unidades
equivalente.
• Determinar la capacidad de producción de
cada departamento usando el concepto de
cuello de botella entre los procesos incluido
• Determinar la capacidad de todo el
sistema usando el concepto de cuello de
botella entre los departamentos incluidos
Caso:
Se desea calcular la capacidad de una planta donde se fabrican
diversos productos. A continuación se presenta la producción
promedio histórica y la secuencia de fabricación y tiempos de
proceso: Considerar:
• Cinco máquinas para el proceso A, tres máquinas para el proceso
B, cuatro máquinas para el proceso C, dos máquinas para el proceso
D y tres máquinas para el proceso E.
• Para todos los procesos: seis días por semana, ocho horas reales
por turno, un turno por día.
• Para todas las operaciones: factor de utilización (U) de 0,92, factor
de eficiencia (E) de 0,90.
Caso: Se desea calcular la capacidad de una planta
donde se fabrican diversos productos. A continuación se
presenta la producción promedio histórica y la secuencia
de fabricación y tiempos de proceso: Considerar:
PRODUCCIÓN
SECUENCIA DE FABRICACIÓN Y TIEMPOS DE PROCESO
• Cinco máquinas para el proceso A, tres
máquinas para el proceso B, cuatro máquinas
para el proceso C, dos máquinas para el
proceso D y tres máquinas para el proceso E.
• Para todos los procesos: seis días por
semana, ocho horas reales por turno, un
turno por día.
• Para todas las operaciones: factor de
utilización (U) de 0,92, factor de eficiencia (E)
de 0,90.
Desarrollo en el excel
6.4.3 Capacidad para un sistema de producción
por producto (proceso continuo)
Todos estos elementos son expresiones
cuantitativas, que son calculadas de acuerdo con
las características de cada empresa; por ejemplo,
el número de horas trabajadas por turno.
Los elementos considerados son:
• Cantidad entrante según el balance de materia (QE).
• Cantidad saliente según el balance de materia (QS).
• Producción por hora de maquinarias u operarios (P).
• Número actual de máquinas u operarios (M).
• Días por semana (D/S).
• Horas reales por turno (H/T).
• Factor de utilización (U).
• Factor de eficiencia (E).
• Factor de conversión.
• Las cantidades entrantes o unidades de entrada son aquellos
elementos, insumos o materiales expresados cuantitativamente
que ingresaron a una determinada operación considerada en la
secuencia de procesamiento del producto.
• Las cantidades salientes o unidades de salida son aquellos
elementos expresados cuantitativamente que salen de una
operación luego de haber recibido el procesamiento
correspondiente (transformación, modificación), considerando
los desperdicios, mermas o productos defectuosos.
• El factor de conversión permite convertir cualquier cantidad
intermedia del balance de materia en términos de cantidades de
producto terminado. Se obtiene matemáticamente dividiendo la
cantidad intermedia entre la cantidad resultante final, debiendo
estar referidas ambas a un mismo balance de materia
Se usarán las siguientes unidades:
• Unidades de entrada, según el rendimiento o el
balance de la materia prima.
• Unidades de salida, según el rendimiento o el
balance de la materia prima.
• Unidades de producto final, las cuales podrán ser
expresadas o representadas en diferentes
magnitudes, como unidades de peso, volumen,
longitud y otras de naturaleza medible
Resolución del modelo
El cálculo de la capacidad comprende la siguiente
metodología:
• Elaborar el diagrama de bloque del proceso de
producción del producto estandarizado.
• Determinar el balance de materia en el cual se
especifican las cantidades entrantes y salientes en
cada operación.
• Calcular la capacidad de cada operación en función
de las unidades de entrada o de salida según
conveniencia.
• Homogeneizar las capacidades parciales
mediante un factor de conversión que las exprese
en unidades homogéneas de producto terminado.
• Establecer la capacidad de todo el sistema,
determinando la operación ‘cuello de botella’, la
cual corresponde a aquella operación que tiene el
mayor tiempo de ejecución, o lo que es
equivalente: la menor productividad
Caso:
Se da una transformación de la materia prima o
del insumo principal, que en el proceso va
recibiendo valor agregado y finalmente se
convierte en un producto terminado.
La capacidad podrá ser expresada en capacidad de
procesamiento (entrada) o en capacidad de
producción (salida). Se desea calcular la capacidad
de una planta de productora de harina de pescado.
A continuación se presenta un esquema simplificado del proceso con las
respectivas capacidades de cada máquina en las operaciones.
Considerar:
• Una máquina por cada operación.
• Para todas las operaciones: 7 días por semana, 8
horas reales por turno, 3 turnos por día.
• Para todas las operaciones: factor de utilización
(U) de 0,88, factor de eficiencia (E) de 0,95.
Desarrollo en el excel