Soldeo por Arco con

electrodos revestidos.

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Miguel A. Gago Solla
 Soldadura por Arco Manual
 El soldeo por Arco Manual o SMAW, se define como el
proceso en el que se unen dos metales mediante una
fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre
un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.
 Al formarse el arco eléctrico se genera un intenso calor,
que produce:
 La fusión del núcleo metálico del electrodo y que formará parte de la
unión.
 La descomposición del recubrimiento que formará una atmósfera
protectora rica en CO2, y la escoria necesarias para la protección
del metal líquido.
 Durante la solidificación, la capa de escoria ocupará la parte
superior del cordón y protegerá al metal depositado durante el
enfriamiento.
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 Descripción del Proceso

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 Ventajas
• El equipo es relativamente simple, portátil y económico.
• La protección del metal de aporte y del baño de fusión de la
soldadura está incluida en el electrodo revestido.
• Es menos sensible a las corrientes de aire que los procesos
que requieren de protección con gas.
• Puede ser utilizado en cualquier posición y en áreas de
acceso limitado.
• Es aplicable en la mayoría de metales y aleaciones de uso
normal.
Limitaciones
• El soldador requiere de una mayor habilidad.
• Es un proceso lento por la baja tasa de deposición y por la
necesidad de retirar la escoria.
• No aplicable a espesores inferiores a 2mm.

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 Equipo básico de soldeo
Fuente de energía

Portaelectrodo

Electrodo

Cable conexión portaelectrodo

Metal base

Cable conexión de masa

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 Fuente de energía
CARACTERÍSTICAS FUENTE DE ENERGÍA CARACTERÍSTICAS
DE LA RED PARA EL SOLDEO

Alta tensión Baja tensión

Baja intensidad Transformador Alta intensidad
Entra C/A Sale C/A

Transformador-
Entra C/A Rectificador Sale C/C

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 Tipos de fuentes de energía más
comunes
 Transformadores.
 Transformadores-rectificadores.
 Motosoldadoras (Diesel ó Gasolina).
 Inversores.

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 Fuente de energía de intensidad constante

Los cambios de longitud de arco producidos por el soldador no

provocan grandes cambios en la intensidad de soldeo por tanto se
puede obtener un arco estable.
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 Selección del tipo de corriente
Se puede utilizar tanto C/A como C/C. La elección
dependerá de:
 Tipo de fuente de energía disponible.
 Tipo de electrodo a utilizar.
 Tipo de material base.

Utilizando C/C se puede seleccionar las dos

polaridades. La elección dependerá de:
 Tipo de electrodo a utilizar.
 Tipo de material base.

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 Corriente Alterna (AC)
• El sentido del flujo de corriente cambia 100 veces por
segundo (frecuencia de 50 Hz). Por tanto el cebado y
mantenimiento del arco es más difícil.
• No se puede utilizar con todos los electrodos.
• Se prefiere para espesores gruesos ya que se pueden
utilizar mayores intensidades, por tanto mayor diámetro
de electrodo consiguiendo mayores rendimientos.
• Se obtiene una penetración y una tasa de depósito
media.
• Reduce el soplo magnético.
• El equipo es mas económico.

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 Corriente continua (DC)
• La corriente continua fluye continuamente en un solo
sentido.
• Puede usarse con todos los tipos de electrodos
recubiertos.
• Es la mejor opción para aplicaciones a bajos amperajes.
• El cebado y la estabilidad del arco son mejores.
• Produce menos salpicaduras.

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 CCEN – Polaridad directa
Cordones más anchos con menor penetración.
Metal base más caliente.

Electrodo
(cátodo)
Fuente
de
energía

Metal base (ánodo)

Iones positivos

electrones

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 CCEP – Polaridad inversa
Cordones poco anchos, con mayor penetración.
Electrodo más caliente.

Efecto decapante o limpieza de óxidos

Electrodo
(ánodo)
Fuente
de
energía

Metal base (cátodo)

Iones positivos

electrones

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 Electrodos revestidos
• El electrodo consiste en • Los más utilizados son:
un núcleo metálica rutilo, básico, celulósico.
(alma), rodeado por una
capa de revestimiento.
• El revestimiento se
clasifica en función de su
composición. Que
determinará sus
cualidades y
aplicaciones.

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 Propiedades del Revestimiento
• El revestimiento del electrodo, determina las
características mecánicas y químicas de la unión, está
constituido por un conjunto de componentes minerales y
orgánicos que cumplen las siguientes funciones:
 Producir gases ionizantes para facilitar dirigir y mantener el arco.
 Producir gases para proteger el metal fundido que impidan la
entrada de oxígeno y nitrógeno ya que podrían ser perjudiciales
para la soldadura.
 Producir una escoria que recubra el metal fundido hasta que
solidifique y se enfrie.
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y
polvo de hierro para mejorar las características del metal base.

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 Parámetros de soldeo
• Diámetro del electrodo.
• Intensidad de soldeo.
• Longitud de arco.
• Velocidad de avance.
• Orientación del electrodo.

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 Diámetro del electrodo.
La elección dependerá de:
 Posición de soldeo. Posición plana (recargues)
electrodos de mayor diámetro; en las demás posiciones
menor diámetro.
 Espesor del metal base. A mayor espesor mayor aporte
térmico por tanto mayor diámetro de electrodo y viceversa.
 Tipo de unión. El cordón de raíz conviene efectuarlo con
electrodos de pequeño diámetro para que llegue al fondo
de la unión.

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 Intensidad de soldeo
Es la variable de mayor importancia en el
proceso, determina:
 La profundidad de penetración.
 La tasa de deposición.
 El volumen del cordón.
 Depende del tipo y
diámetro del electrodo,
posición y diseño
de la junta.
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 Longitud de arco
La longitud a utilizar dependerá de:
 Tipo de electrodo.
 Diámetro de electrodo.
 Posición de soldeo.
 Intensidad de soldeo.
Por norma general la longitud de arco debe ser igual al
diámetro del electrodo (con electrodo básico la mitad).
Un arco demasiado corto puede producir cortocircuitos y
inclusiones de escoria en la soldadura.
Un arco demasiado largo puede producir porosidades y
contaminación en la soldadura por mala protección.

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 Velocidad de avance.
• Depende del soldador y es la rapidez con la que el baño
de fusión se desplaza a lo largo de la unión.
• A menor velocidad mayor aporte térmico, mayor
sobreespesor de cordón.
• A mayor velocidad menor aporte térmico, menor ancho
de cordón y más rápido se enfría la soldadura.
• Una velocidad excesiva puede producir mordeduras,
dificultad de retirada de escoria y se producen poros
debido al atrapamiento de gases.

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 Orientación del electrodo.
 El electrodo se deberá mantener en un ángulo
determinado respecto al plano de la soldadura. Este
ángulo quedará determinado fundamentalmente por la
posición de soldeo.
Posición plana, horizontal, vertical y bajo techo.
 Una orientación inadecuada puede originar defectos
como:
falta de fusión, porosidades, inclusiones de escoria,...

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 Posiciones de soldeo
Posición plana
Posición vertical

Posición horizontal

Posición bajo techo

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 Efectos de los parámetros

1 parámetros correctos. 4 longitud de arco demasiado corta.

2 Intensidad demasiado baja. 5 longitud de arco demasiado larga.
3 Intensidad demasiado alta. 6 velocidad de desplazamiento lenta.
7 velocidad de desplazamiento rápida.
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 Defectos típicos en la Soldadura
 Mordeduras:
• Intensidad de soldeo elevada.
• Arco largo.
 Porosidad:
• Corriente excesiva.
• Metal base sucio, aceite, grasa.
• Arco demasiado largo.
• Electrodos húmedos.

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  Falta de penetración:
• Baja intensidad de soldeo.
• Alta velocidad de avance.
• Electrodo no adecuado.
 Grietas en el crater:
• Interrumpir el arco de
forma brusca.
 Inclusiones de escoria:
• Intensidad de soldeo muy baja.
• Superficie de la junta sucia
(escoria sin retirar).
• Velocidad de avance elevada.

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