Diseño de Tuberias para Plantas Industriales

CURSO DE DISEÑO DE
TUBERIAS PARA PLANTAS

DE PROCESO
MONTAJES TIPICOS DE TUBERIA SRM3-ST-0006
TUBERIA CONVENCIONAL Pág.: 2 de 179
INDICE
0. INTRODUCCIÓN................................................................................................................. 5
1. DOCUMENTOS DE UN PROYECTO ............................................................................... 10
1.1 Diagramas...............................................................................................................10
1.1.1. Diagramas de Proceso............................................................................................ 10
1.1.2. Diagrama de tubería e instrumentos (Generalmente llamado (p&I) .................... 11
1.1.3. Diagramas de servicios auxiliares.......................................................................... 12
1.1.4. Diagramas auxiliares de bombas y compresores ................................................... 13
1.1.5. Diagramas de equipos especiales o unidades “paquete” ....................................... 13
1.1.6. Diagrama del Servicio Contra Incendios ............................................................... 13
1.1.7. Normativa aplicable............................................................................................... 14
1.2 Listas .......................................................................................................................16

1.2.1. Lista de líneas ........................................................................................................ 16
1.2.2. Lista de Equipos .................................................................................................... 20
1.3 Hojas de Datos........................................................................................................22

1.4 Especificaciones......................................................................................................24
1.4.1. Especificaciones de diseño. ................................................................................... 24
1.4.2. Especificaciones de materiales de Tuberías (figuras 19 y 20)............................... 24
1.4.3. Especificación de aislamiento................................................................................ 25
1.4.4. Montajes típicos de tuberías .................................................................................. 26
1.4.5. Estándares de soportes ........................................................................................... 26
1.5 Planos ......................................................................................................................29

1.5.1. Planos de obra civil y estructuras metálicas .......................................................... 29
1.5.2. Planos de Equipos Mecánicos ............................................................................... 29
1.5.3. Planos de Calderería .............................................................................................. 29
1.5.4. Esquemas de conexionado de instrumentos .......................................................... 30
1.5.5. Plano de implantación............................................................................................ 30
1.5.6. Plano clave (Key Plan) .......................................................................................... 30
1.5.7. Plantas de tuberías. ................................................................................................ 31

1.5.8. Isométricas. ............................................................................................................ 32
1.5.9. Tie.ins. ................................................................................................................... 32
2. CONOCIMIENTO DE MATERIALES Y ELEMENTOS DE TUBERIAS ................... 35
2.1 Materiales más usuales en los sistemas de Tuberías...........................................35

2.1.1. Aceros al carbono .................................................................................................. 38
2.1.2. Aceros aleados ....................................................................................................... 38
2.1.3. Aceros inoxidables................................................................................................. 38
2.1.4. Otros materiales ..................................................................................................... 39
2.2 Tubería....................................................................................................................40
2.3 Accesorios, bridas y juntas....................................................................................60
2.3.1. Métodos de unión para tuberías ............................................................................. 60
2.3.2. Bridas ..................................................................................................................... 62
2.3.3. Las caras de las bridas y su acabado...................................................................... 76
2.3.4. Las juntas ............................................................................................................... 77
2.3.5. Otros accesorios para las tuberías.......................................................................... 80
2.4 Válvulas ..................................................................................................................104

2.4.1. Características generales de las válvulas ............................................................. 104
2.4.2. Válvulas de aislamiento ....................................................................................... 107
2.4.3. Válvulas de aislamiento y/o regulación ............................................................... 118
2.4.4. Válvulas de regulación ........................................................................................ 124
2.4.5. Válvulas de control .............................................................................................. 131
2.4.6. Válvulas de contraflujo o retención ..................................................................... 132
2.5 Filtros ......................................................................................................................137

2.5.1. Características generales de los filtros................................................................. 137
2.5.2. Filtros en línea (temporales) ............................................................................... 137
2.5.3. Filtros en “TE” para líquidos ............................................................................... 144
2.5.4. Filtros fijos para vapor......................................................................................... 148
2.5.5. Otros filtros fijos.................................................................................................. 150
2.6 Purgadores y elementos especiales .......................................................................151

2.6.1. Características generales...................................................................................... 151
2.6.2. Purgadores de vapor ............................................................................................ 151
2.6.3. Gafas o figura en “8”. Placas ciegas .................................................................... 165
2.6.4. Juntas de expansión o compensadotes de dilatación ........................................... 176
0. INTRODUCCIÓN
El Petróleo Crudo
El petróleo crudo es una mezcla compleja de compuestos químicos orgánicos,

derivados de la descomposición de organismos vivos de origen marino a través
del tiempo geológico.
El crudo se extrae de la tierra en estado líquido. Existen muchos miles de

crudos distintos, y cada uno de ellos tiene diferente composición y
propiedades.
Su aspecto físico es muy variable dependiendo de la procedencia, pueden

variar desde líquidos ligeros, móviles, de color marrón rojizo, hasta sustancias
muy viscosas, negras y semisólidas.
Está compuesto fundamentalmente por hidrocarburos, que son compuestos de

átomos de Carbono e Hidrógeno exclusivamente.
Estos hidrocarburos forman series homólogas con número par de átomos de

hidrógeno.
En refino, los hidrocarburos se clasifican en cuatro categorías principales:

– Parafinas
– Naftenos
– Aromáticos
– Asfaltenos
No obstante en cada categoría hay muchos miles de hidrocarburos diferentes.
Casi todas las corrientes de refinería contienen compuestos parafínicos,

nafténicos y aromáticos y cada forma tiene propiedades físicas distintas y bien
definidas.
El objetivo básico de las unidades de proceso de la refinería tras la destilación

del crudo, es modificar y ajustar la distribución de las principales formas de

hidrocarburos para obtener ciertas propiedades deseadas en los productos
finales
Cada crudo procedente de distintas áreas contiene proporciones muy diferentes

de las cuatro formas de hidrocarburos.
En la tabla siguiente podemos ver una clasificación correspondiente al tipo de

hidrocarburo presente predominante según la procedencia del crudo.
MEDIO
ORIGEN VENEZUELA RUSIA TRINIDAD
ORIENTE
Tipo Parafínico Nafténico Aromático Asfáltico

Parafinas 76 12 13 5
Naftenos 16 75 15 15
Aromáticos 6 10 40 20
Asfatenos 2 3 32 60
Para la evaluación de los crudos además de realizar un análisis preliminar, se

utilizan los libros de crudo (Crude Assay) Las propiedades globales definidas
en el análisis preliminar no son suficientes para diseño de las instalaciones de
refino, ni para la optimización de la producción.
Se precisa de información mucho más detallada con propiedades más

específicas en función de las posibles aplicaciones de cada fracción.
Los ensayos de destilación permiten determinar los rendimientos en los

distintos productos del refino que pueden obtenerse a partir de un crudo.
Productos De Refino
Los productos de refino, se dividen en:
Carburantes o combustibles de automoción
Fundamentalmente son:
Gasolinas
Combustible de reactores (“jet fuel”)
Gasóleo de automoción (“diesel”)
Son productos de gran volumen y alto valor y su fabricación constituye la

consideración primera y más importante para todas las refinerías.
Combustibles de gran uso
En este tipo se incluyen:
Gases de Petróleo Licuados (GPL)

Keroseno
Gasóleo de calefacción (gasóleo C)
Tienen un precio intermedio y se producen en la mayoría de las refinerías
Productos especiales
En este grupo se incluyen:

Disolventes
Naftas y aceites ligeros
Aceites lubricantes
Ceras
Asfaltos
Coke
Se producen en cantidades relativamente menores que los carburantes en

algunas refinerías que disponen de instalaciones dedicadas.
Productos intermedios
En general los productos según salen de las unidades de proceso no cumplen

con todas las especificaciones del producto final.
La mayoría de los productos de refino se fabrican por mezcla (“blending”) de

corrientes de productos intermedios, bien en línea o en tanques.
La especificación del producto final sólo se consigue después del blending.
Procesos de refino
El conjunto de operaciones requeridas para la separación, conversión o

purificación de los componentes del petróleo crudo para la obtención de los
productos deseados se llama: procesos de refino.
Estas operaciones o procesos se realizan en instalaciones diferenciadas (en

general separadas físicamente) y que constituyen las Unidades de proceso
Tipos de procesos de refino
Destilación de crudo
Procesos que cambian las formas de las moléculas de hidrocarburos (p.ej:
reformado catalítico)
Procesos que eliminan las impurezas químicas no deseadas (p.ej: compuestos

que contienen azufre o nitrógeno)
Procesos que convierten productos no deseados en los requeridos (p.ej:

conversión de residuo)
Procesos físicos y químicos.

Los procesos de refino pueden clasificarse según el objetivo perseguido entre
físicos o químicos.
La destilación del crudo es el único proceso puramente físico que contiene una
refinería.
Los procesos químicos determinan el diseño de una refinería moderna.

Las separaciones físicas suponen una parte importante de cualquier unidad de
proceso.
Configuraciones tipo de refinerías

Hydroskimming:
Refinería simple en donde se usa hidrógeno para la desulfuración de

productos obtenidos de destilación directa del crudo. Todo el residuo
atmosférico a producción de fuel-oil
De baja conversión:
Se separa del residuo atmosférico por vacío un gasóleo pesado que se

convierte a destilados más ligeros. El residuo de vacío a producción de
fuel-oil.
De alta conversión:
Minimiza o elimina la producción de fuel-oil, convirtiendo a destilados

ligeros el residuo de vacío.
1. DOCUMENTOS DE UN PROYECTO
1.1 Diagramas
Los Diagramas de Ingeniería son representaciones simbólicas de una planta
química. Su objetivo fundamental es la transmisión de información del proceso a
las distintas Secciones Técnicas que han de participar en el desarrollo del proyecto.
Se considerarán los siguientes tipos de diagramas:
a. Diagramas de proceso
b. Diagramas de Tuberías e Instrumentos (P&I)
c. Diagramas de servicios auxiliares
d. Diagramas de sistemas auxiliares de bombas y compresores
e. Diagramas de equipos o instalaciones “paquete”
f. Diagramas del servicio contra incendios
1.1.1. Diagramas de Proceso
El punto de partida para diseño de tuberías es siempre el diagrama de proceso.
Este diagrama lo realiza la “Sección de Procesos”, e indica como se realiza el

proceso entre los distintos aparatos, sin que figuren en él todos los detalles, tales
como válvulas, instrumentos, bombas de reserva, etc.
En cambio si que figuran en estos diagramas todas las condiciones operativas tales
como: caudales, presión, temperaturas, pesos específicos, viscosidades, etc., de los
fluidos.
Sirven para:
Hacer comprender el funcionamiento de la unidad

Presentar en un solo documento los balances de materia y de energía así como
las condiciones operativas y caudales en cada sección de la unidad.
Para la preparación de los diagramas de tuberías e instrumentación
Para especificación de equipos e instrumentación
Un ejemplo de un diagrama de proceso lo tenemos en la figura 1 donde se puede

encontrar parte del equipo, que normalmente se utiliza en una unidad de proceso.
1.1.2. Diagrama de tubería e instrumentos (Generalmente llamado (p&I)
El diagrama de tuberías o instrumentos es fundamental para el diseñador de

tuberías ya que contiene de manera esquemática, toda la información necesaria para
el desarrollo de la Ingeniería de detalle de las tuberías y de la instrumentación de la
planta. (Figura 2 y 3).
Todos los equipos vendrán representados incluyendo los de reserva, con sus líneas
de interconexión.
Para cada línea se indicará: diámetro nominal, sigla de identificación del fluido,
número de identificación, especificación y sigla de identificación del tipo de
aislamiento y traceado.
Contiene:
Todas las válvulas de bloqueo y aislamiento de aparatos, así como las

operativas, adoptando un símbolo diferente para cada tipo.
Las Líneas secundarias que salen de una principal, con reducción de diámetro
si lo hubiere.
Ventilaciones y drenajes de proceso (las ventilaciones de punto alto y los
drenajes de punto bajo no se representan, sino que se añaden en el diseño de
detalle cuando se conoce la ruta de la tubería).
Accesorios de las tuberías (filtros de línea, bridas ciegas, etc.)

Los diversos componentes de la instrumentación de forma esquemática,
indicando si están montados localmente o en el panel de control.
Elevaciones de los aparatos sobre el suelo (o punto de referencia) en los casos
en que éstas sean críticas.
Sirven para:
La elaboración del plano de implantación (Plot Plan).

El desarrollo de la ingeniería de detalle de los sistemas de tubería.
El desarrollo de la ingeniería de detalle de los aparatos de control e

instrumentación (complementados por el Diagrama de Proceso y/u hojas de
datos)
El montaje y la operación de la planta.
Por consiguiente, el diagrama de tubería e instrumentos constituye la mejor

herramienta para preparar el diseño de detalle ya que define completamente la
planta.
1.1.3. Diagramas de servicios auxiliares
Estos diagramas de servicio (utilities) son formas particulares de diagramas de

tuberías e instrumentación, que contienen un determinado servicio o grupo de
servicios que pertenezcan al mismo tipo.
Se representarán los colectores, subcolectores y equipos de acuerdo con una

disposición real planimétrica. (Figura 4).
Las diversas hojas de diagramas de servicios agruparán los sistemas de vapor y

condensado, aguas, combustibles, etc., separados unos de otros. En dichos
colectores se muestran todas las válvulas de bloqueo, discos seccionadores, tomas
de muestra, drenajes, instrumentos, etc., y fuera de la línea que representa el límite
de batería (L.B.).
La función de los Diagramas o esquemas planimétricos de servicios será la de tener

una visión general del sistema de servicios auxiliares, indicando su distribución
entre las diferentes utilizaciones o producciones.
Sirven para el desarrollo del diseño de tuberías y para el montaje y operación de la

planta
1.1.4. Diagramas auxiliares de bombas y compresores
Los diagramas de servicios para bombas y compresores se realizarán por separado,

siendo responsabilidad de la Sección Mecánica (disciplina de Equipos Mecánicos).
En ellos se incluirán todas las líneas auxiliares de los mismos y sus líneas se
numerarán igual que las del resto de los diagramas y estarán asimismo reflejadas en
la lista de líneas. Deben mostrarse con claridad los Límites de Batería entre
Suministrador e Ingeniería que permitan la definición de alcances para la ingeniería
de detalle y suministro de materiales. Estos diagramas forman parte del grupo de
PID’s de la unidad. (Figura 5)
1.1.5. Diagramas de equipos especiales o unidades “paquete”
Normalmente este tipo de equipos como compresores, generadores, ciertos hornos,

etc., suele contar con un diagrama emitido por el Suministrador. La ingeniería
procurará que la información facilitada por el suministrador en el PID cumpla con
todos los requisitos y normas especificadas para el resto de diagramas, incluida la
numeración de líneas para integrarlas en el grupo de diagramas de la unidad.
(Figura 6)
1.1.6. Diagrama del Servicio Contra Incendios
En el conjunto de diagramas se incluye un PID para los servicios contra incendios

que, al igual que para con los diagramas de servicios para bombas y compresores,
se realiza también por separado, siendo igualmente responsabilidad de la Sección
Mecánica (disciplina de Equipos Mecánicos). En ellos se muestra toda la
información y detalles requeridos para el diseño de esta instalación específica así
como la correspondiente numeración de líneas, para su inclusión en la lista de
líneas de la unidad. (Figura 7).
Para este diagrama se procura, al igual que para los servicios, una disposición
geográfica de acuerdo con la planimetría de la unidad.
1.1.7. Normativa aplicable
Para la presentación de tuberías y equipos en aquellos casos en que no se indiquen

símbolos determinados podrán seguirse como referencia los del Standard ANSI-Y-
32 “Graphic Symbols for Process Flow Diagrams in the Petroleum and Chemical
Industries” o bien la norma alemana DIN-28.004, dependiendo de la normativa
aplicable al proyecto.
Para la representación de instrumentos se seguirá la simbología adoptada en la

norma ISA-A-51 “Instrumentación Flow Plan Symbols”. (Ver Ejemplo de
Simbología en Anexo A)
Figuras 1 a 7
1.2 Listas
1.2.1. Lista de líneas
Para poder tener un control adecuado de la gran cantidad de líneas que intervienen
en el diseño de una Planta Petroquímica, la experiencia nos lleva a la necesidad de
establecer una relación de todas ellas.
Para ello es necesario ordenar las líneas en una listas (Figura 8), donde podamos
ver de inmediato una serie de datos necesarios para su diseño y cálculo. Antes de
exponer el sistema en que las hemos de ordenar y decir las particularidades a tener
en cuenta, veremos cada una de las siglas que intervienen en la denominación de
una línea, indicando el significado de cada sigla y cifra que determina el nombre de
la línea.
Ejemplo:
1 2 3 4 5
3” AP 001 B1 H
Aislamiento (si lo lleva)
Especificación
Nº de órden
Tipo de fluido
Diámetro nominal del tubo
1. Indica el diámetro nominal del tubo.
2. Indica el tipo de fluido que circula por el interior del tubo, (a continuación se
relacionan los fluidos más comunes y sus siglas)
Proceso
Hidrocarburos ............................ HC
Reactivos.................................... RC
Ácidos ........................................ AC
Álcalis ........................................ AL
Condensados de Proceso............ C
Fluido de Proceso (General) ...... P
Servicios Generales
Agua de Refrigeración ............... AR
Agua de Mar .............................. AM
Agua Subenfriada ...................... AE
Agua Caliente ............................ AT
Agua Desmineralizada............... AD
Agua de Proceso ........................ AP
Agua Potable.............................. AH
Aire de Planta ............................ a

Aire de Instrumentos.................. AI
Nitrógeno Gaseoso..................... N
Oxigeno Gaseoso ....................... O
Gas Inerte................................... GI
Fluidos Térmicos ....................... FT

Vapor de Alta............................. VA
Vapor de Media ......................... VM
Vapor de Baja ............................ VB
Condensado de Media................ CM
Condensado de Baja .................. CB
Purga .......................................... PG
Fuel-oil....................................... FO
Gas-oil........................................ GO
Fuel-gas...................................... FG
Vacío.......................................... VCM
Sistema de Antorcha .................. AN
Estas son las siglas mas utilizadas, no obstante y aún tratándose de los mismos
productos, todas las compañías no utilizan las mismas siglas, ya que es muy
normal, que al realizar el proyecto, el cliente pida a la compañía de ingeniería
que utilice sus propias siglas.
3. Orden secuencial de la línea
4. Indica la especificación a utilizar. Para elegir esta especificación se recurre al

especialista oportuno, en función de las condiciones de trabajo de la línea, del
producto que circula por ella, etc.
5. Indica el aislamiento ( en el caso de que sea necesario). Además también se

debe indicar el tipo de aislamiento más indicado en función de la temperatura
de trabajo de la línea y las necesidades de conservación del calor requerido
para la línea. Por ejemplo: se puede dar el caso de una línea que por
necesidades de trabajo esté a una temperatura muy elevada, pero que no es
importante mantener esta temperatura, entonces lo lógico sería no ponerla
ningún tipo de aislamiento térmico, pero por necesidades del diseño de la línea,
se sabe que ésta pasa por lugares donde existe la posibilidad de que una
persona por su trabajo dentro de la Planta, pueda en un momento determinado,
tocar o rozarse con la línea, entonces para evitar que las personas puedan
resultar lesionadas, se pondrá a la línea un tipo de aislamiento de protección
personal, pero teniendo en cuenta que este tipo de aislamiento solamente se
pondrá en aquellos tramos de línea donde se den las circunstancias expresadas
anteriormente.
Los tipos de aislamiento son muy variados, y al igual que con el tipo de fluido,
generalmente cada cliente utiliza su nomenclatura particular. No vamos a

indicarlos todos pero si mencionaremos a continuación algunos de los más
corrientes:
CC Conservación de Calor T > 100 ºC
PP Protección de Personal T > 6º ºC

EP Estabilización del Proceso
CR Servicios Criogénicos
Si observamos la figura 8 vemos lo que nos indican cada una de las columnas
La primera columna indica el diámetro de la línea
La segunda el fluido de la línea

La tercera el número de la línea
La cuarta el tramo de la línea

La quinta indica la especificación de la línea.
La sexta se divide en dos subcolumnas, la primera indica el tipo de aislamiento

y la segunda el espesor del mismo.
La séptima indica de donde parte la línea.
La octava a donde llega.
La novena el estado del fluido que circula por la línea.

La columna catorce indica la operación. Esta casilla se divide en dos
subcolumnas, la primera indica la presión y la segunda la temperatura de la
línea.
La quince indica el diseño, también como las dos anteriores, se divide en dos
subcolumnas, la primera indica la presión y la segunda la temperatura.
La dieciséis la presión a la que debe realizarse la prueba hidráulica de la línea
Se comprende que las casillas catorce y quince son para indicar presiones y
temperaturas de OPERACION Y DISEÑO respectivamente e indistintamente para
cada una de ellas.
La columna diecisiete indica el diagrama en el que se encuentran.

La dieciocho las notas que pueden reflejar algún condicionamiento particular
Estos son los datos más importantes, pero cada compañía puede hacer esta línea tan
extensa como crea conveniente, incluyendo más datos como: espesor de pared de la
tubería, índice de corrosión admisible, etc.
1.2.2. Lista de Equipos
La lista de equipos no es ni más ni menos que una relación de todos los equipos que
intervienen en una planta de proceso (Figura 9). Normalmente esta relación se
incluye en el plano de Implantación de equipos u se ordena de tal manera que todos
los equipos de la misma especie se encuentran juntos, esto da más rapidez en el
momento de su localización, así si necesitamos ver un intercambiador, vamos
directos al apartado de estos y dentro de este apartado los encontraremos
relacionados por orden numérico y así procederemos con cualquier equipo que
deseemos ver.
Figura 8 y 9
1.3 Hojas de Datos

Una vez que las condiciones básicas del proceso han sido establecidas y reflejadas
en el diagrama de proceso, es cuando los componentes individuales del equipo se
pueden calcular.
Dentro del equipo a diseñar podemos hacer dos clasificaciones:
1. Equipo que se fabricará especialmente

2. Equipo de fabricación Standard
En la primera categoría se encuentran los recipientes, columnas de destilación,

tomas de absorción y extracción, reactores, etc.
La información resultante de los cálculos se envía al departamento pertinente para

su diseño mecánico en forma de croquis. Normalmente se transmite en Hojas de
Datos.
Las hojas de datos normalmente contienen un croquis del recipiente y los datos
pertinentes para su diseño: temperatura y presión de operación y diseño,
conexiones, material, número y tamaño de tubuladuras, situación de bandejas, etc.
(Figuras 10, 11, 12, 13 y 14)
El segundo grupo incluye bombas, compresores, filtros, cambiadores de calor,

equipo de vacío, etc., en los que es necesario especificar los datos de operación
requeridos por el proceso. Esta información se transmite a los especialistas también
en hojas de datos para que con ellas seleccionen el equipo que cumpla los requisitos
necesarios (figuras 15 y 16).
Los datos necesarios de instrumentos también se transmiten mediante hojas de

datos indicando el tipo de control deseado, temperatura, presión, flujo y demás
datos pertinentes para su posterior diseño por el departamento de instrumentación
(figuras 17 y 18)
Figuras 10 a 18
1.4 Especificaciones
Estos documentos junto con los diagramas podemos decir sin temor a equivocarnos
que son los documentos básicos para el diseñador de tuberías, pues en él debemos
encontrar tanto los datos de diseño como de materiales, así como los números de
los estándares que debemos utilizar.
1.4.1. Especificaciones de diseño.
El objeto de esta especificación es definir los elementos y los sistemas de tuberías a

incluir en la Planta, así como servir de base para el diseño y preparación de los
planos de detalle de todos los sistemas de tubería de proceso y servicios, siendo
complementadas por la siguiente documentación:
a. Diagrama de Flujo.
b. "Especificaciones de Material para Tuberías" seleccionando en base al servicio,

condiciones de presión-temperatura, corrosión y otras consideraciones físicas y
metalúrgicas.
c. Lista de Líneas.
d. Planos de Implantación que definen los límites físicos de las unidades y la

localización del equipo en ellas.
e. Todas las especificaciones de proyecto aplicables.
Esta especificación contiene las normas generales para el diseño de los sistemas de
tuberías de procesos y servicios y complementa los requerimientos de los códigos
bajo los cuales se diseñan los sistemas de tuberías.
Un ejemplo de este tipo de especificación lo podemos ver en el anexo B.
1.4.2. Especificaciones de materiales de Tuberías (figuras 19 y 20)
Tiene que existir un documento “especificación” para cada clase que hemos de
utilizar, cada una de ellas tiene sus particularidades y naturalmente son diferentes
por eso cuando se hacen las especificaciones hay que hacerlas en función del
producto que circula por ellas y de sus condiciones de trabajo.
Veamos que podemos encontrar en este documento que sea de utilidad al diseñador,
empezando por la tubería. Encontramos la tubería dividida por tamaños. La tubería
que hemos de utilizar en tamaños de 1½” y menores tiene que venir con sus
extremos preparados para soldar a encastre (planos) o bien roscada, según los
casos: para soldar a encastre (planos) el resto de los accesorios tienen que ser los
adecuados para poderse acoplar a este tipo de tuberías, así tendremos que para esta
especificación los accesorios de tuberías hasta 1½” inclusive serán “para encastre”
(S.W.).
En el caso de las tuberías de 2” y mayores los extremos deben venir normalmente

preparados para soldar a tope y por tanto como en el caso anterior los accesorios
serán de la misma forma que la tubería, es decir preparados para soldar a tope.
Las bridas también se diferencian por su tamaño. Hasta 1½”inclusive las bridas
vienen preparadas para soldar a encastre (S.W.). La especificación nos indicará de
que forma es la cara de la brida, así como el rating.
De este modo encontraremos lo que debemos emplear y el material de que está

compuesto, y en su casilla correspondiente tendremos el número standard que nos
indicará la forma y dimensiones de todo lo que necesitemos.
1.4.3. Especificación de aislamiento
Esta especificación tiene por objeto establecer los requisitos generales para el
diseño, selección de materiales, inspección, pruebas, suministro e instalación de
aislamiento térmico.
Generalmente este documento no pretende recoger todos los detalles constructivos

para la realización del montaje del aislamiento. Es responsabilidad del montador la
realización de dichos detalles constructivos.
No obstante en determinados proyectos por exigencia del cliente y por tratarse de

aislamientos con unos requisitos muy exigentes, si se incluyen en esta
especificación los detalles constructivos para la ejecución del montaje del

aislamiento.
El número y parámetros de diseño de los componentes aislantes se establecen en la

Especificación Particular de Proyecto correspondiente.
Un tipo de especificación de aislamiento lo podemos ver en el anexo C.
1.4.4. Montajes típicos de tuberías
Los montajes típicos de tuberías es un estándar que se desarrolla para cada

proyecto, con el fin de recoger todos los montajes repetitivos que se deberían
realizan alo largo del proyecto.
Cada uno de ellos representa un conjunto de elementos al que se le concede una

entidad y codificación propia.
Su utilidad es facilitar el trabajo tanto en la fase de Ingeniería, (diseño, recuentos de

materiales, etc.) como para la fase de construcción y montaje.
Un ejemplo de estos lo podemos ver en el anexo D.
1.4.5. Estándares de soportes
Estándar de soportes.
Al igual que ocurre con los montajes típicos de tuberías, también se editan en cada
proyecto el estándar de soporte.
Este estándar recoge todos los soportes mas comunes que se utilizan en una planta
de proceso.
Cada uno de ellos representa un elemento o conjunto de elementos al que se le

concede una entidad y codificación propia.
Su utilidad al igual que los montajes típicos de tuberías, es facilitar el trabajo tanto
en la fase de Ingeniería, como para la fase de construcción y montaje.
Es muy importante el conocimiento de estos estándares por parte del diseñador de

tuberías. Los diseños de tuberías deben permitir y facilitar al máximo la utilización
de soportes estándar, minimizando de esta manera el trabajo de soportado de
tuberías.
En las figuras 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27 y 28 podemos ver algunos ejemplos de
soportes estándar.
Figura 19
Figuras 20 a 28
1.5 Planos
1.5.1. Planos de obra civil y estructuras metálicas
El objeto de esta Sección es el desarrollo de todos aquellos trabajos en los que

intervengan elementos estructurales, bien en acero o bien en hormigón armado,
pavimentaciones, soportes no incluidos por tuberías, plataformas, escaleras,
fundaciones, edificios, etc.
A este Departamento, Tuberías le suministra la posición de cimentaciones de

equipos y soportes, bandejas de tuberías, tanques de almacenaje, situación y
dimensiones de estructuras de equipos, plataformas en torres y tanques, plataformas
de servicio, situación de bandejas de tuberías y soportes.
Con las figuras 29, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, y 39 podemos ver algunos
ejemplos de obra civil
1.5.2. Planos de Equipos Mecánicos
Sección dedicada al estudio, selección y compra de todos aquellos equipos que sean
mecánicos, bombas, compresores, turbinas, etc. Su labor está muy relacionada con
el resto de las Secciones que estudiamos en este apartado. (Figuras 40, 41, 42, y 43)
1.5.3. Planos de Calderería
Sección que desarrolla y proyecta los estudios de recipientes, tales como: tanques,
columnas y torres, depósitos horizontales, intercambiadores, etc. El trabajo de esta
Sección está muy relacionado con Tuberías e Ingeniería Civil.
El Departamento de Tuberías entre otros, facilita la siguiente información:

Orientación de tubuladuras, orientación de soportes para plataformas y escaleras,
situación de soportes especiales de tuberías, posición de pescantes de
mantenimiento, etc. (Figuras 44, 4,5 46, 47, 48, 49, 50, 51, 52, 53 y 54)
1.5.4. Esquemas de conexionado de instrumentos
Esta sección se encarga del automatismo y control de una planta, desarrolla el

estudio, especificación y compra de todos los instrumentos precisos del proyecto:
válvulas de control, indicadores de nivel, controladores de nivel, manómetros,
termómetros, etc. Su labor está muy ligada a la de la Sección de Tuberías, ya que
esta última ha de prever los elementos de conexión de los instrumentos.(Figuras 55,
56, 57, 58, 59 y 60).
1.5.5. Plano de implantación
El plano de implantación es aquel que de una forma ordenada, nos refleja la

posición de todos los elementos que constituyen una unidad de proceso.
En este plano y a partir de determinados estudios damos toda la situación de

equipos con sus correspondientes coordenadas. Este es un paso muy importante, ya
que de el dependen: operación, mantenimiento, seguridad, economía en materiales
y economía en construcción.
A partir del plano de implantación se obtienen otra serie de planos como el de

sistemas enterrados, plano clave, clasificación de áreas peligrosas, etc.(Ver figuras
61 y 62).
1.5.6. Plano clave (Key Plan)
En realidad es un plano de implantación dividido en áreas, el criterio de

distribución de áreas es el de la extensión del terreno que puede ser representada en
un plano a una escala determinada dentro del formato de plano que se haya elegido
para el desarrollo del proyecto.
Cada una de las áreas en las que se divide el plano clave, es uno o varios planos de
tuberías, representando la misma superficie a distintas elevaciones si fuera
necesario.
Para confeccionar este plano conviene tener en cuenta una serie de reglas, sin las
cuales el plano no tendría utilidad, estas reglas son las siguientes:
No se deben cortar o seccionar equipos.

A ser posible cada área se debe delimitar por bloques de proceso.
Se procurar que la distancia entre limites de áreas sea una dimensión entera.
Preferentemente los limites de áreas se darán a ejes de pilares.
Los limites de áreas se localizaran por sus coordenadas en metros.
Si por cualquier circunstancia las dimensiones de una de estas áreas, fuesen

excesivas, podrán subdividirse en otras, siguiendo las reglas anteriores.
Este plano resulta muy útil tanto en fase de diseño como en la de construcción, ya
que de una forma simple nos da a conocer el numero de plano o planos de detalle
de equipos y tuberías de cada zona de trabajo dentro de una misma unidad. (Ver
figura 63).
1.5.7. Plantas de tuberías.
Es un plano dibujado a escala de un área particular , con todas sus líneas y equipos,
es uno de los planos finales que se entrega al cliente para la construcción de la
planta.
Las escalas mas comunes para el dibujo de estos planos son: 1/33 1/3, 1/50 y 1/25.
Para realizar una planta de tuberías hay que tener en cuenta el aspecto estético, para
realizar una producción con unas mínimas condiciones de claridad y uniformidad.
Para dibujar una planta de tuberías y obtener unos resultados de claridad apreciables
es conveniente seguir un método que permita ordenar lo mejor posible la situación de
cotas, rótulos, identificación de líneas, etc.
Acotar la planta procurando hacerlo de forma que se realice con el mínimo número de
líneas de cotas posibles. Este punto se ve favorecido al tener todo el conjunto de
tuberías ya dibujado, aunque hay que tener en cuenta los espacios que ocupará el texto
de la cota para evitar posteriores interferencias con las líneas de cotas. En general debe
de bastar con dos líneas de cotas paralelas a cada uno de los cuatro límites del área.
De las dos líneas en la misma dirección una acotaría conjuntos definidos (p.ej.
distancias entre equipos, columnas, etc.) y la otra serviría de "despiece" de esos
conjuntos.
Identificar todas las plataformas indicando la elevación de cada una de ellas.
Identificar las coordenadas y continuaciones con los planos adyacentes. Dibujar la

flecha del Norte.
A lo largo de la línea de solape de todo plano debe indicarse el número o números del
dibujo de continuación. Cuando las tuberías pasan por mas de dos dibujos, en razón de
sus distintas elevaciones, esto debe indicarse claramente en cada plano. (Ver figura
65,65 y 66)
1.5.8. Isométricas.
Son los planos constructivos de tuberías, por esto se puede considerar que es el
producto final.
Representa una línea o parte de ella dibujada en el espacio. Se reflejan con todo
detalle sus dimensiones, cambios de dirección y elevación, accesorios y
conexiones, así como, diámetros y especificaciones de materiales, para poder
fabricarla en taller o en obra directamente según su diámetro y/o complejidad.
En ella además del trazado exacto de la tubería, se representa la lista de material

necesario para su fabricación y datos de proceso que se utilizaran posteriormente
para determinadas operaciones en el montaje, como aislamiento, prueba hidráulica
etc.
También se incluyen en la isométrica los soportes y detalles de elementos

especiales de tuberías. (Ver figura 67)
1.5.9. Tie.ins.
Aun tratándose del proyecto de una nueva unidad, generalmente hay que conectar
esta con unidades existentes o líneas de servicios de la refinería.
Para ello se estudian las conexiones a tuberías existentes, de manera que en una
parada de la planta se puedan realizar dichas conexiones y que estas puedan
permanecer en espera a que se realice el montaje de la nueva unidad, sin interferir
en el funcionamiento del resto del complejo.
Estas conexiones de espera son los denominados Tie-ins. Ejemplo de tie-ins se

pueden ver en las figuras 67)
Figuras 29 a 67
2. CONOCIMIENTO DE MATERIALES Y ELEMENTOS DE TUBERIAS
2.1 Materiales más usuales en los sistemas de Tuberías

En un sistema de tuberías cada componente debe ser considerado de acuerdo con su
resistencia, duración y mantenimiento, y todas estas consideraciones deben ser
sopesadas contra el costo y el rendimiento que debe obtenerse de él una vez
instalado en el sistema.
La selección de los tipos y materiales adecuados para los elementos de una línea ha
de estar en unos criterios principalmente económicos; estar por debajo de los
requerimientos de una especificación conduce a un gasto excesivo a través de un
envejecimiento prematuro del material o de un elevado costo de mantenimiento.
Exceder dichos requerimientos supondrá un elevado coste inicial, no justificado por
una larga duración o un menor entretenimiento.
En el estado actual de la tecnología industrial, resulta afortunadamente casi sencillo

elegir, con escaso margen de error, la calidad de material óptima para cada
condición de servicio, hablando en términos fluidos, presión y temperatura. Es tal la
matización existente en las especificaciones al uso, que es posible encontrar una
diferente para cada caso, cubriendo presiones desde vacío hasta cientos de kilos y
temperaturas desde –184,44ºC a +1093ºC.
Todos los materiales empleados están normalizados por diferentes sociedades

dedicadas a la definición de materiales. Entre ellas pueden citarse:
DIN ......................... Alemania

AFNOR................... Francia
BS ........................... Reino Unido
UNI ......................... Italia
JIS ........................... Japón

GOST...................... Rusia
SS............................ Suecia
UNE ........................ España
API.......................... USA
AWWA................... USA
MSS ........................ USA

ANSI ....................... USA
SAE......................... USA
ASME ..................... USA
ASTM ..................... USA
Nos vamos a centrar en una de las más importantes la ASTM (The American
Society for Testing Materials), que como las demás de dedica a la normalización de
calidades de material y procedimiento de fabricación y pruebas. Sus publicaciones
(standards, tentativas, etc.), son tomadas como patrón y referencia a la hora de
definir cualquier material de los empleados en la industria.
Los requerimientos de las ASTM Specifications incluyen generalmente el

procedimiento de fabricación, la composición química, las propiedades mecánicas,
las tolerancias en dimensiones y peso, los acabados, las inspecciones y las pruebas.
Hay otros requerimientos incluidos en algunas especificaciones ASTM que se

consideran opcionales y sujetos a aplicación solo bajo demanda.
La elección de materiales para servicios de baja presión no corrosivos y a

temperaturas moderadas, no presenta prácticamente ningún problema; a
temperaturas elevadas, sin embargo, la situación cambia drásticamente debido al
comportamiento de los materiales. Este es el caso de la disminución apreciable en
el límite elástico y la resistencia a la tracción de los aceros al carbono frente a las
altas temperaturas encontradas en las modernas refinerías, plantas químicas y
centrales térmica.
Los diversos materiales disponibles para los elementos de sistema de tuberías,

pueden agruparse, atendiendo en su composición química, de la forma siguiente:
a. Aceros al carbono
b. Aceros aleados
c. Aceros inoxidables
d. Otros materiales.
Todos los aceros incluyen algún contenido de elementos llamados de aleación

cuyos efectos pueden describirse sucintamente como se detalla a continuación:
Manganeso (Mn): Incrementa la tenacidad y la resistencia pero disminuye la

ductilidad y la soldabilidad.
Fósforo (P): Junto con el azufre son indeseables en el acero para tuberías y
accesorios y de hecho todas las especificaciones limitan sus contenidos.
Aunque el fósforo aumenta efectivamente la resistencia, fragiliza el acero.
Azufre (S): Puede elevar o disminuir el valor de la temperatura de transición

para la prueba de resiliencia (Charpy V) dependiendo de como esté distribuido.
Su principal desventaja sin embargo, es que por medio de una película de
sulfuro convierte a los aceros frágiles para el trabajo en caliente.
Silicio (Si) y Aluminio (Al): En pequeños porcentajes refinan el tamaño del

grano durante la fabricación del acero. Se prefiere el silicio para este trabajo ya
que el aluminio reduce la resistencia a altas temperaturas.
Cromo (Cr): La resistencia a la corrosión del acero inoxidable es proporcional

al contenido de Cromo. Se combina con el oxigeno formando una película de
óxido que protege el metal. En presencia de medios reductores se destruye esta
película disminuyendo su carácter anticorrosivo.
Níquel (Ni): Aumenta la resistencia a la corrosión especialmente en medios

reductores. Mejora las características mecánicas, permite efectuar inmejorables
soldaduras.
Titanio (Ti), Niobio (Nb), y Columbio (Cb): Son elementos estabilizantes del
carbono en los inoxidables al calentarlos a altas temperaturas sobre todo en los
procesos de soldaduras. De esta forma se precipitan carburos de Ti, NB o Cb

en lugar de carburos Cr evitando pérdidas de este elemento.
Molibdeno (Mo): Aumenta extraordinariamente la resistencia del acero frente

a los medios fuertemente corrosivos.
2.1.1. Aceros al carbono
Loa aceros al carbono en sus diferentes grados son, con mucho, los más
ampliamente usados, su variedad está continuamente incrementándose con idea de
optimizar las cantidades ante cada aplicación específica.
Es de aplicación en la mayoría de los fluidos y fácil de manufacturar por cualquier

procedimiento. Es fácilmente soldable incluso considerando el efecto añadido por
el contenido de manganeso. Sobre la soldabilidad, el manganeso influye el carbono
para un porcentaje dado.
2.1.2. Aceros aleados
Algunos de estos aceros se han creado para resistir condiciones extremas de

temperatura y plasticidad, mientras que en otros se ha buscado su comportamiento
frente a la oxidación y la corrosión.
Los componentes que predominan son: el cromo (Cr), el molibdeno (Mo),el níquel
(Ni), el cobre (Cu), etc. Son la clase superior de aceros comúnmente empleados en
sistemas de tuberías.
2.1.3. Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables austeníticos (stainless steels) (18% Cr – 8% Ni). Presenta

gran ventaja sobre los otros en la resistencia a la agresión por medios corrosivos
debido en particular a que el 8% de contenido de Níquel obliga al acero a mantener
su estructura austenítica. También así se consigue buena resistencia a la plasticidad
en altas temperaturas y tenacidad a prueba de impacto (resiliencia) para temperatura
hasta 230ºC.
2.1.4. Otros materiales
No solo de acero se surte a la industria, sino de todos aquellos materiales que son
aptos para unas condiciones de trabajo dadas. Debemos considerar materiales aptos
los que disponen de las características de resistencia, estabilidad, duración e
inocuidad adecuadas para garantizar su buen funcionamiento.
Hay aleaciones que podríamos llamar exóticas de uso muy específico y por lo tanto
reducido a las que se recurre en situaciones especiales tanto por su precio como por
su poca disponibilidad (largos plazos de entrega). De entre ellas podríamos
destacar:
Monel: Aleación Ni.Cu aproximadamente en proporción 2 a 1.
Inconel: Aleación Ni-Cu, con un pequeño porcentaje de hierro, resiste bien las
soluciones reductoras a altas temperaturas.
Hastelloy: Aleación Ni-Mo resistente a fuertes agentes oxidantes.
Además de los materiales citados anteriormente también hay otro grupo en el que
entrarían los plásticos, los utilizados mas comúnmente, podrían ser:
El Poli cloruro de Vinilo, plástico llamado PVC, se obtiene por polimerización del
cloruro de vinilo, cuya fabricación se realiza a partir del cloro y etileno.
Es un material termoplástico, es decir, que bajo la acción del calor se reblandece, y

puede así moldearse fácilmente; al enfriarse recupera la consistencia inicial y
conserva la nueva forma.
El montaje se realiza por encolado, bridado y roscado.
El poliéster reforzado con fibra de vidrio (PRFV) es un material compuesto,

constituido por una estructura resistente de fibra de vidrio y un material plástico
que actúa como aglomerante de las mismas. El refuerzo de fibra de vidrio, provee al
compuesto: resistencia mecánica, estabilidad dimensional, y resistencia al calor. La
resina plástica aporta: resistencia química dieléctrica y comportamiento a la
intemperie.
El montaje se realiza con el mismo proceso que su fabricación, mediante la

aplicación de capas de fibra de vidrio y resina de poliéster, o por medio de bridas.
Polietileno (PE) del que existen distintas variedades dependiendo de su aplicación

final. Pero dos son las formas más conocidas en el mundo: el Polietileno de Alta
Densidad (PEAD) y el Polietileno de Baja Densidad (PEBD).
El montaje se realiza por electro soldado mediante la aplicación de calor con

maquinas especiales, bridado y mediante accesorios de presión.
Otros materiales plásticos utilizados en sistemas de tuberías pueden ser el

polipropileno, polibutadieno, etc.
El estudio y definición de especificaciones de todos los materiales descritos en este

punto, también han formado parte de las diferentes sociedades de estandarización
mencionadas anteriormente. Por lo que no es difícil en cada caso particular,
encontrar información que pueda ser de nuestro interés.
Aunque los materiales utilizados en sistemas de tuberías pueden agruparse

básicamente en varios grupos en atención a su composición química: aceros al
carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aleaciones especiales y plásticos, como
veremos más adelante su proceso de fabricación y los requerimientos de inspección
y pruebas, los clasifican más matizadamente de acuerdo con la utilización que se
vaya a hacer de ellos.
2.2 Tubería
Su tamaño lo representa el diámetro nominal, que en general se expresa en
pulgadas. Es habitual designar los distintos tipos de accesorios y bridas por su
tamaño nominal (diámetro), el cual es el mismo que el de los tubos con los que
vayan a usarse. Es un número redondo, útil a efectos de referencia y de carácter
aproximado respecto a las dimensiones, que es común a todos los componentes de
un sistema de tuberías.
El diámetro nominal puede expresarse en pulgadas, según las normas ANSI B36.10
y ANSI B36.19, tiene tabulados diámetros desde 1/8” hasta 44”, pero se llega hasta
las 70”.
También puede expresarse en mm, desde los 15 mm ⇔ ½”, hasta los 1.100 mm
⇔ 44”. Se ha aceptado internacionalmente el símbolo DN para la designación de
un tamaño que es común a todos los componentes de un sistema de tuberías.
El diámetro nominal, solo sirve para nombrar o denominar a la tubería, ya que

como puede apreciarse en la figura 69 de características de las tuberías, hasta la
tubería de Ø 12”, los Ø exteriores son mayores que el nominal; en la figura 60
podemos ver que tampoco coincide el diámetro interior con el tamaño nominal de
las tuberías de Ø 14” y mayores que éstas, tienen un diámetro exterior coincidente
con el Ø nominal.
La indicación del diámetro, no es suficiente para definir el tipo de tubería, además

de este dato, hay que indicar el espesor, ya que el diámetro exterior permanece
constante, siendo el diámetro interior el que variará en función del espesor.
Hay varias formas de indicar el espesor de las tuberías:
− El nº de “Schedule” (ANSI B36.10); los espesores de pared definidos por este nº

de “schedule” pueden variar en as tuberías de acero al carbono, o aleado, desde
el nº 10 al nº 160, dentro de cada diámetro.
En las tuberías de acero inoxidable, el nº de “schedule” puede variar desde 5S a

80S.
− El “peso standard” (válido para las normas ASME/ASTM B36.19), presenta los
siguientes valores:
• Standard “STD” (standard weight); ASME y ASTM
• Extra fuerte “XS” (extra-strong); ASME

• Doble extra fuerte “XXS” (double-extra-strong): ASME
• Extra pesado “XH” (extra-heavy); ASTM

• Doble extra pesado “XXH” (double-extra-heavy); ASTM
Tubería en milímetros (DIN & ISO). Fig. 71
Las normas UNE que regulan las dimensiones de las tuberías métricas son:
UNE-19011:1986 1R; Tubos lisos de acero, soldados y sin soldadura;

tablas generales de medidas y masas por metro lineal
UNE-19041:1993 3R y 4R; Tubos roscables de acero de uso general,

medidas y masas. Serie normal y Serie reforzada.
UNE-19045:1996; Tubos de acero soldado roscables. Tolerancias y

características.
UNE-19046:1993 1R; Tubos de acero sin soldadura roscables. Tolerancias

y características.
UNE-19051:1996; Tubos de acero soldado (no galvanizados, inst.

interiores de agua). Lo habitual es designarlas por la Norma DIN (Figura
71), que nos da dimensiones para:
DIN-2440; Tubos soldados & sin soldadura (mínimo espesor de pared).

Debe especificarse si se quiere tubería sin soldadura.
DIN-2441; Tubos soldados & sin soldadura (serie pesada) Debe

especificarse si se quiere tubería sin soldadura.
DIN-2448; Tubos sin soldadura.
DIN-2458: Tubos soldados
En la tubería métrica tampoco basta con la indicación del diámetro, en la lista de

materiales, además de este dato, hay que indicar la Norma aplicables al tubo, no
siendo necesario indicar el espesor.
A continuación haremos la denominación de una Tubería según su material, bajo

normas ASTM, que es la más habitual.
A-53. Tuberías de acero al carbono, soldadas, o sin soldadura, con acabado

en negro, o galvanizado; para conducciones de todo tipo para uso general.
A-106. Tubería sin soldadura, con acabado en negro; para conducciones

con fluidos a alta temperatura.
A-120. Tuberías de acero al carbono, soldadas o sin soldadura, con

acabado en negro o galvanizado; para conducciones de todo tipo para uso
general.
A-335 grados P1, P2, P11, P12 y P22. Tubería sin soldadura, de acero al
carbono-molibdeno, con acabado en negro; para conducciones de alta
presión, con altas temperaturas.
A-335 grados P5, P7 y P9. Tubería sin soldadura, de acero al cromo-

molibdeno, con acabado en negro; para conducciones con posibilidad de
corrosión y altas temperaturas.
A-335 grados P5b. Tubería sin soldadura, de acero al cromo-silicio, con

acabado en negro; para conducciones con posibilidad de corrosión y altas
temperaturas.
A-335 grados P5c. Tubería sin soldadura, de acero al cromo-titanio, con

acabado en negro; para conducciones con posibilidad de corrosión y altas
temperaturas.
A-312; tipos AISI-304, 316, 317, 321 y 347. Tubería soldadas o sin
soldadura, de acero al cromo-níquel, austenitico, para alta temperatura, en
sistemas con alto nivel de corrosión.
A-358; tipos 304, 304N y 316. Tubería soldadas por electro-fusión, de

acero al cromo-níquel, austenitico, para alta temperatura, en sistemas con
alto nivel de corrosión.
Bajo la norma API, hay 4 tipos muy utilizados, los cuales comparten prácticamente
una misma denominación, como se aprecia a continuación:
API-5L tipos I y II. Tuberías de acero al carbono, soldadas, o sin

soldadura, para conducciones de gran diámetro.
API-5L grados A y B. Tuberías soldadas de acero al carbono, para

conducciones de gran diámetro.
La normalización de las tuberías de materiales plásticos en cuanto a sus

dimensiones, se basa en la ISO y/o DIN, pese a la existencia de Normas UNE.
Como en el caso de las tuberías métricas basta con la indicación del diámetro, junto
con la presión nominal PN, aplicable al tubo, no siendo necesario indicar el
espesor.
Las dimensiones normalizadas de los diámetros externos de las tuberías, se indican

en el cuadro adjunto, para los siguientes materiales:
PVC
PP; Polipropileno
PE; Polietileno
TABLA 01.07; DIMENSIONES DE TUBOS TERMOPLASTICOS

DN ∅ Ext.. DN ∅ Ext.. DN ∅ Ext.. DN ∅ Ext..
10 16 32 40 80 90 150 160
15 20 40 50 100 110 175 200
20 25 50 63 110 125 200 225
25 32 65 75 125 140 250 280
Como se ha indicado, sus espesores, para cada uno de estos materiales, es función
del tipo de presión nomiinal, PN, los valores de la citada presión son:
PN-6 ⇒ Máxima presión @ 20 ºC = 6 kg/cm2

La forma en que se fabrican las tuberías, permite separarlas en 4 grupos:

1. TUBERIA ESTIRADA (Figura 72)
2. TUBERIA SOLDADA (Figura 73 y 74)

3. TUBERIA FORJADA
4. TUBERIA FUNDIDA.
De estos 4 grupos, se analizarán solo los dos primeros, ya que los otros dos se
utilizan en fabricación mecánica y en tubería enterrada respectivamente.
Para la fabricación de tubería estirada (sin soldadura) hay 4 procedimientos:
Mandrinado rotativo en caliente: es el sistema más comúnmente utilizado, se

emplea cuando es necesario obtener tolerancias estrechas, acabados
superficiales de calidad, etc. El proceso es el siguiente:
− Se parte de barras macizas que se calientan previamente a una temperatura de

1.200 a 1.300 ºC
− Se hace pasar la barra entre unos rodillos que la empujan contra un mandrino,
al tiempo que la obligan a rotar sobre su eje longitudinal, de modo que el
mandrino realiza un agujero a lo largo de la barra, que la conforma con el
tubo.
− Al tubo se le hace pasar por la primera hilera de rodillos, que reducen el

espesor de la pared.
− La pasada del tubo por la segunda hilera de rodillos, ajusta su forma circular,
al tiempo que pulen las superficies externa e interna de la tubería.
− La última pasada por la hilera de rodillos de acabado, proporciona a la tubería
las tolerancias finales deseadas.
Método”Pilgen” o de paso de peregrino. Se parte de una palanquilla

cuadrada o redonda y se obtiene, en una prensa vertical, un redondo perforado
el cual se hace pasar por un laminador rotativo, consistente en rodillos que
giran con ejes paralelos y perpendiculares al sentido del movimiento del tocho,
dando lugar a un semielaborado para ser utilizado el procedimiento de forja.
Banco de empuje (barra perforada). A veces se utiliza como paso previo al

mandrinado rotativo; como en el caso anterior, se parte de una palanquilla
cuadrada o redonda y se obtiene, en una prensa vertical, mediante un mandrino,
un redondo perforado en forma de copa.
Posteriormente, y con ayuda del mandrino, se le hace pasar a través de un

juego de 3 a 12 anillos calibradores montados sobre un banco horizontal,
disminuyendo su diámetro y espesor hasta las dimensiones deseadas. Durante
este proceso puede ser necesario recalentar el tubo. El paso siguiente es sacar el
mandrino y cortar el tubo, cerrado por uno de los extremos, a la medida
requerida. La terminación se realiza como en el primer caso.
El tubo soldado se fabrica siempre partiendo de un fleje o tira de chapa, a la

que se le da forma tubular y cuyos bordes se unen mediante una costura
longitudinal o helicoidal (para grandes diámetros). En función del tipo de
soldadura, se pueden clasificar los tubos soldados con aportación de material o
soldados sin aportación de material. Los procesos de fabricación son los
siguientes:
Por soldadura en horno. Se utiliza solo para tubería de acero al carbono, es la

de menor coste de producción. La tubería con este tipo de soldadura se usa en
servicios de baja responsabilidad: agua, aire comprimido, vapor o gas a baja
presión, etc.
El proceso consiste en hacer pasar los flejes a través de un horno continuo en

donde se caliente hasta una temperatura de “soldeo” de ± 1.343 ºC,
conformándoles mediante una pieza en forma de embudo, juntando así los
bordes que posteriormente se sueldan entre si mediante la presión aplicada por
unos rodillos (sin material de aportación),
Mediante soldadura por resistencia. Hay dos métodos (Figuras 75 y 76)
− Soldadura por chispas. En el que se colocan unas zapatas de cobre sobre los
bordes a soldar aplicando a través de ellos, una diferencia de potencial, al
mismo tiempo se aplica una suave presión entre los dos bordes a fin de
producir cortocircuitos entre ellos.
Estos cortocircuitos van aumentado progresivamente en cantidad y

velocidad por lo que el material se va calentando.
Una vez alcanzada la velocidad adecuada (de cortocircuitos), se aumenta

repentinamente la presión entre los bordes, añadiendo así la energía
suplementaria necesaria para la soldadura de los mismos. Esta soldadura se
realiza a una temperatura inferior a la de fusión (sin aporte de material).
− A través de soldadura por alta frecuencia (Figura 77). En este método se

hace pasar la tubería abierta por el interior de una bobina de inducción la
cual rodea totalmente al tubo pero sin contacto directo con dicha tubería.
La bobina produce una corriente eléctrica de alta frecuencia que genera un
campo de baja inductancia. Este campo hace aumentar la temperatura solo
en una zona muy estrecha de los bordes (de hasta 0,8 mm) y una vez
alcanzada prácticamente la temperatura de fusión mediante presión (forja),
se procede a la unión de los bordes (sin aporte de material).
Con soldadura por arco eléctrico. Para este procedimiento se utilizan cuatro
métodos:
− Soldaduras bajo atmósfera inerte “TIG” (Figura 78). En este tipo de

soldadura se crea el arco entre bordes a soldar y un electrodo de tungsteno,
protegiéndose el arco, con una atmósfera de gas inerte (argón) para evitar la
oxidación del metal fundido.
Existen dos variantes:
• Soldadura sin aporte de material, uniendo los bordes por presión

• Soldadura con aporte de material, fundiendo un hilo de aportación en la
zona del arco eléctrico.
− Soldadura bajo atmósfera inerte “MIG” (Figura 79). En este caso el arco
se crea entre un electrodo consumible en forma de alambre, que se alimenta
automáticamente, a través de una pistola de soldar, protegiéndose el arco

mediante atmósfera de gas.
− Soldadura por arco sumergido “SAW” (Figura 80). El calor para la fusión
de los bordes de la tubería, es generado por un arco eléctrico, mantenido
entre los mismos, y un electrodo consumible en forma de hilo continuo.
El arco se genera bajo una capa de polvo granulado denominado “flux” que
protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y tensión
superficial adecuadas, que protege al baño de fusión mediante esa escoria,
hasta que se enfría el cordón lo suficiente, e incluso permite añadir
elementos de aleación o compensar la pérdida de ellos. Normalmente, las
instalaciones de este tipo, disponen de un cabezal interior y otro exterior,
proporcionando un doble arco solapado, durante la ejecución de la
soldadura.
− Soldadura por plasma “PAW” (Figura 81). Este proceso de soldadura

utiliza los mismo principios que la soldadura TIG, pero el gas protector
(argón) se convierte en plasma, con lo que se consiguen temperaturas
mucho más elevadas y se pueden soldar espesores mayores.
La soldadura se puede efectuar con material de aportación o sin el.
Los extremos de las tuberías, sea cual sea el tipo de material, se fabrican en
varios tipos, siendo los más usuales los tres siguientes:
Extremos planos “PE” (plain ends). Se emplea en líneas realizadas mediante

enchufe y soldadura (SW) en las uniones o empalmes con accesorios de este
tipo.
Extremos roscados “T&C” (threaded and coupled). De uso en líneas realizadas

con accesorios roscados utilizados en las uniones o empalmes (NTP, o tipo
UN/C/F, o cilíndrica).
Extremos biselados “BE” (bevelled ends). Son utilizados en líneas de más de

2”, construidas mediante soldadura a tope en las uniones tubería-tubería,

picajes, empalmes, etc.
FIGURA 69
FIGURA 70
FIGURA 71
FIGURA 75
FIGURA 76
FIGURA 77
FIGURA 78
FIGURA 79
FIGURA 80
FIGURA 81
2.3 Accesorios, bridas y juntas.
2.3.1. Métodos de unión para tuberías
Para unir tubos o accesorios entre sí se dispone de varios procedimientos, algunos

de los cuales hemos indicado de algún modo, al hablar de los tipos de extremos de
las tuberías. Para concretar este aspecto debemos destacar los principales sistemas
de unión:
Con accesorios roscados, y/o interiormente, para tubería de hasta 4”, si bien
los tamaños de los accesorios por encima de 2” de diámetro son muy poco
usuales, su ventaja es que la unión es desmontable, su punto débil son las
posibles fugas
Es el método de unión más antiguo, se usa en los productos donde sea

necesarios un desmontaje posterior, en tuberías con presiones bajas y/o
productos no corrosivos ni explosivos, en uniones sin especial responsabilidad
o seguridad, tan bien se emplea en las líneas cuyo posible revestimiento
pudiera ser dañado por la acción térmica de la soldadura. Hay 3 tipos o series
de accesorios para su utilización según la presión de trabajo. Estas son: 2.000,
3000 y 6.000 PSI (PSI ⇔ libras por pulgada2)
Existe una correspondencia entre la seria y el espesor mínimo de pared de la

tubería:
Serie: “Schedule” o espesor
2.000 PSI (≈ 140 kg/cm2) 40 ⇔ Std (80 si la rosca debilita la pared. Es

poco utilizado).
3.000 PSI (≈ 210 kg/cm2) 80 ⇔ XS
6.000 PSI (≈ 420 kg/cm2) 80 ⇔ XXS
Con accesorios forjados de enchufe y soldadura, también llamados de

enchufe y cordón (socket-weld) para tubería de hasta 4”, si bien habitualmente
se limitan a diámetros de hasta 2”, se usan para asegurar la ausencia de fugas.
Las líneas de construcción a enchufe y soldadura tienen como ventaja sobre las
roscadas el que la ausencia de fugas está asegurada, esto es un factor
importante a considerar cuando se trata de transportar fluidos inflamables,
tóxicos, etc. Las líneas de 2” y diámetros mayores normalmente se sueldan a
tope en vez de utilizar este métodos de unión, ya que ofrece las mismas
garantías de hermeticidad.
Como en el caso anterior existe una correspondencia entre la serie del

accesorio y es espesor mínimo de pares de la tubería:
Serie: “Schedule” o espesor
3.000 PSI (≈ 210 kg/cm2) 80 ⇔ XS
6.000 PSI (≈ 420 kg/cm2) 80 ⇔ XXS
Utilizando soldadura a tope en los empalmes (butt-welded) tubería-tubería y

tubería con accesorio, siempre con los bordes biselados. Estos accesorios solo
se utilizan para cambios de dirección, derivación o picajes. Garantiza la
ausencia de fugas.
Mediante un par de bridas (flanges) y una junta elástica o rígida entre ellas,
junto con soldadura en ángulo o bisel, para la unión de tubería y brida, se
obtiene la unión desmontable de tramos de tubería con extremos provistos de
bridas, o de la tubería provista de brida, con tubuladuras, o boquillas de
recipientes, bombas, equipos, etc.
Se emplea para unir tuberías embridadas, toberas de recipientes y equipos, o en

aquellos puntos de ciertas líneas, donde mediante un par de bridas se puede
disponer de un punto para facilitar el desmontaje de cualquier elementos que lo
precise.
Mediante boquillas “clamps” y junta elástica (tri-clamps), que constituye una

unión semejante a la de las bridas y que sustituye en estas, en las tuberías de
pequeño diámetro, a las bridas en las uniones desmontables. Estas uniones con
extremos provistos de rebordes para el uso de “clamps”, se usan generalmente
en líneas de proceso farmacéutico y/o alimentación, etc., que requieren una
limpieza periódica.
2.3.2. Bridas
La diferencia entre las dimensiones de las bridas para un mismo tamaño de tubería
esta condicionada por la serie, o PN. Las normas más empleadas en las bridas son
ANSI B16.5: sus dimensiones, tipos y gama de aplicación están clasificadas

por series o “rattings” cuya presión es representada por “#” y que equivale a su
valor en “PSI”, cuyos valores son 150, 300, 400, 600, 900, 1500 y 2500 #
(PSI).
DIN: al igual que en el caso anterior, sus dimensiones, tipos y gama de

aplicación están clasificadas por series caracterizadas por las siglas “PN”
(presión normal en kg/cm2), cuyos valores son: PN-6, PN-10, PN-16, PN-25,
PN-40, PN-64, PN-100, PN-160 y PN-250.
Sus dimensiones están reguladas por diversas normas. Como ejemplo

citaremos que la brida de cuello con cara realzada, para ∅ 10 a 600 mm PN-10,
tiene sus dimensiones s/ DIN 2632, y la PN-16 en ∅ de 10 a 175 mm también
sigue la misma norma, pero en ∅ de 200 a 600 mm, sus dimensiones son
indicadas por la norma DIN-2633.
Dentro de la diversidad de bridas para los distintos tipos de tuberías, trataremos

aquí únicamente las empleadas en las tuberías de acero y en las plantas de
proceso, las cuales se indican a continuación:
Brida con cuello para soldar a tope con el tubo “Welding neck”. Es de gran
resistencia por su diseño y muy empleada donde se requiere seguridad. Es del
tipo más caro porque requiere más material debido a su cuello reforzado. Debe
indicarse en “schedule” del tubo al que va a soldarse.
Brida deslizante autocentradora o “Slip-on”. Se le denomina así porque el tubo

pasa a través de ella. Se une a la tubería con una soldadura externa y otra
interna, pese a lo cual es más económica que la anterior. No se utiliza para
grandes presiones, se usa en servicios no críticos.
Brida para enchufe y soldadura, también llamada “socket weld”. Suele usarse
solo en tamaños pequeños 1½” NPS y menores, La descripción, además del
“ratting” debe incluir el “schedule” de la tubería.
Brida “loca” o “Lap-joint”. Se usa junto con un “stub-end” o extremo con

resalte (valona) que efectúa el cierre, su ventaja es que al no estar en contacto
con el fluido, puede ser de una material más económico. Se usa con tuberías de
aleación de acero.
Los taladros para tornillos tampoco necesitan ser alineados con cuidado, lo que
favorece y facilita el montaje.
Brida roscada (rosca hembra). Útil cuando la soldadura debe evitarse, como en
áreas de trabajo donde puedan existir gases inflamables o en tuberías de
aleación que no puedan tratarse térmicamente después de la soldadura. Su
aplicación se reduce casi exclusivamente a las tuberías menores de 1½”. Deben
evitarse.
Brida reductora. Utilizada para pasar de un diámetro a otro. No debe usarse

donde las turbulencias que se crean agua abajo puedan dar problemas, como
conexión a bombas. Cualquier tipo de brida puede ser reductora, pero se suelen
usar las deslizantes.
Brida ciega. Empleada para tapar extremos de tuberías, bocas de recipientes,

pasos de hombre, etc.
A la hora de dibujar, es importante tener en cuenta que la disposición de los

taladros para los pernos en las bridas verticales, deben
quedar a horcajadas del eje vertical (consecuentemente,
también del eje horizontal), formando el ángulo α que se
obtiene mediante la fórmula:
α = 360º / nº de taladros
En las bridas horizontales el eje de referencia será el del

Norte de la planta. La disposición para cada serie de bridas se puede apreciar en la
tabla adjunta
Como complemento de estas tablas se adjuntan las siguientes:

Como complemento de las tablas anteriores se acompaña una tabla que nos da las
dimensiones para codos bridados con bridas “slip-on”, utilizados en plantas
químicas y petroquímicas.
2.3.3. Las caras de las bridas y su acabado
El que una unión mecánica entre bridas de tuberías sea estanca no podrá
conseguirse sin alguna plasticidad en los materiales a unir (excepto en el caso de la
RTJ), ya que es evidente que si ambas caras fueran igualmente indeformables, solo
a base de un perfecto mecanizado, obtendríamos la unión. Para evitar ese alto nivel
de acabado en las superficies a unir interponemos un elemento blando, es decir la
junta.
Las bridas se fabrican con distintos acabados de caras. Los habituales son:
Con resalte o “raised face”, se denomina RF. El resalte sobresale 1/16” en las
150 y 300 #, en el resto de los “rating”, el resultado es de ¼”, es el tipo de
brida más común, ± el 80% del total de bridas de la planta.
De cara plana o “flat face”, se define domo FF. Suelen ser bridas de fundición.
Es muy poco usada como brida, salvo en válvulas. La junta tiene el mismo Ø
que la brida para reducir el peligro de rotura por flexión en el apriete.
Con junta anular, “ring type joint”, llamada RTJ. Es la brida utilizada para las
altas presiones y elevadas temperaturas, es la más cara de todas, utiliza un aro
metálico de sección oval u octagonal.
Este encaramiento es el resultado de la brida loca y el “stub-end” que hace las

veces de brida RF. La longitud de los pernos variará en función del “schedule”
de la tubería, el cual condiciona la dimensión del “stub-end”.
La superficie de las caras en contacto con las juntas en las RF y FF, presenta dos
tupos de acabado
− En diente de sierra “serrated spiral” (rayado anular)
− Liso “smooth”
2.3.4. Las juntas
Estas juntas deben ser de un material que resista las condiciones de servicio
internas en la línea y que además sean lo suficientemente plásticas como para
deformarse bajo una compresión, así como ajustarse a las irregularidades de las
superficies efectuando el cierre estanco, por ello suelen realizarse a partir de una
gran variedad de materiales y de formas, de acuerdo con cada uno de los servicios o
fluidos que soportan. En la tabla a continuación, se muestra la sección (parcial) de
algunos de los tipos más usuales:
Se muestran a continuación algunos detalles de la utilización de juntas para bridas RF.
Detalle del montaje de junta ondulada, brida y tornillo

Para mantener la unión entre bridas se emplean habitualmente tornillos con cabeza
hexagonal para uso general o espárragos roscados en toda su longitud, que disponen
de dos tuercas en sus extremos. Estos últimos suelen utilizarse para bajas presiones.
Con los tornillos y espárragos no suelen usarse arandelas.
El material típico es el acero al carbono, pero a mayores temperaturas y/o altas

tensiones de apriete se recurre a los aceros aleados y a los pares de apriete en la
tornillería
2.3.5. Otros accesorios para las tuberías
Las bridas ya expuestas pueden ser consideradas como accesorios. Los elementos
que realmente se consideran accesorios son componentes sobradamente conocidos,
tales como codos, manguitos, tapones, etc., que se utilizan para:
− Permitir los cambios de dirección de las tuberías
− Pasar de una tubería de un diámetro, a otra de un diámetro mayor o

menor
− Facilitar las derivaciones de una tubería principal, et.
Podemos establecer varios grupos de accesorios de acuerdo con su forma de

construcción, esto nos proporcionará la siguiente clasificación:
Accesorios roscados. Para tubería de hasta 4” (NPS), con extremos roscados

“&C” (threaded and coupled), tipo NPT ⇔cónica o tipo UN/C/F ⇔ cilíndrica),
la denominación en la especificación suele ser “TH”
Accesorios de enchufe y soldadura (socket-weld). Para tubería 4” (NPS), con

extremos planos “PE” (plain ends), la denominación en la especificación suele
ser “SW”.
Accesorios para soldadura a tope. Con extremos biselados “BE” (beveled

ends), la denominación en la especificación suele ser “BW”.
Accesorios para unión mediante “clamps”. Para uso farmacéutico y

alimentario.
Accesorios para unión mediante rosca y junta. Para uso farmacéutico y

alimentario
Nos ocuparemos en este curso de los tres primeros por tener los otros un uso muy
restringido.
2.3.5.1 Accesorios roscados y/o de enchufe y soldadura
Los accesorios, tanto los roscados como los de enchufe y soldadura, se fabrican
para presiones de trabajo de 2000, 3000 y 6000 PSI. La robustez del accesorio
aumenta con la presión . Existe una correspondencia entre la presión o serie del
accesorios y el espesor de pared o “schedule” de la tubería que debe usarse con esta
y es la siguiente:
TABLA EQUIVALENCIA ENTRE SERIE Y “SCHEDULE”

Accesorios roscados Accesorios de enchufe y soldadura
Serie “Schedule” Serie “Schedule”
2000 40/STD (^)
3000 80/XS 3000 80/XS
6000 XXS 6000 160
La práctica aconseja usar un “Schedule” de 80 como mínimo, puesto que la pared

de la tubería suele debilitarse al realizar el roscado, por ello la serie 2000 no se usa.
Los tipos de accesorios roscados o de enchufe y soldadura son:
Codo de 90º. Se emplea para efectuar un cambio de dirección a 90º en la

tubería
Codo de 45º. Se usa para el cambio de dirección a 45º en la tubería

Te normal o reductora. Se utiliza para efectuar derivaciones o injertos a 90º en

la tubería.
Manguito o “coupling”. Se emplea para unir dos tramos de tubería o tubería y

“swage”, también se utiliza para reforzar derivaciones o picajes de pequeño
diámetro en tuberías de mayor tamaña, pero es mejor utilizar para este fin el
medio manguito pues facilita un refuerzo más seguro.
Medio manguito. Para refuerzo de conexiones de líneas pequeñas en otras de

mayor diámetro. El medio manguito de enchufe y soldadura mide igual de
extremo a extremo que el manguito normal, mientras que el medio manguito
roscado mide exactamente la mitad.
Tapa. También llamada tapón hembra o “cap”. Su misión es cegar extremos de

tuberías. Las roscadas tiene un gran uso en venteos y drenajes.
Unión (desmontable). Se utiliza para la instalación o desmontaje de líneas,

válvulas, etc.
Reductor inserto. También llamado manguito reductor y “reducing coupling”.

Este accesorio se usa siempre junto con otro de enchufe y soldadura. Se emplea
para reducir de un diámetro a otro en la misma embocadura del accesorio
donde se aloja, tiene como ventaja sobre el “swage” con el que se gana espacio
en el tramo de reducción.
“Bushing”. Su misión es idéntica a la del reductor inserte. Únicamente se

utiliza con accesorios roscados. Se aplica en instrumentación, no se debe usar
en servicios de alta presión.
Tapón. Este elemento se emplea para cegar extremos de accesorios, válvulas,

etc. Tiene mucho uso en venteos y drenajes.
Existen otros accesorios menos utilizados pero que por su interés se describen
agrupados en las tablas que se ha insertado a continuación.
Además de estos elementos, usados en las uniones de tubería-tubería, existen otros

que se utilizan exclusivamente en los picajes para su refuerzo, como los reflejado
en la tabla 8 de esta unidad
Como complemento de lo expuesto, se adjuntan dos nuevos accesorios para su

utilización en los picajes, con sus dimensiones, junto con la tuerca de unión
también llamada unión desmontable.
Como complemento de estas tablas se adjuntan las siguientes para facilitar el

recuento de material en las conexiones
2.3.5.2 “Nipples” y “Swages”, los otros accesorios roscados y/o de enchufe y soldadura.
Los “nipples” y “swages” son un capítulo aparte dentro de los accesorios, pues
aunque pueden ser clasificados como tales, sin embargo los métodos de fabricación
son muy distintos y se nombran o denominan con la misma norma que el material
de las tuberías, no llevan por lo tanto número de serie o “ratting” como los
accesorios forjados. Un dato que siempre los debe acompañar es el del espesor de
pared o “schedule”.
“Nipple”. Es un trozo de tubería que se corta a una longitud normalizada

(s/proyecto), dicha longitud suele variar de 80 a 100 mm, también puede ser
comercial, sus extremos pueden ser ambos roscados “TBE” (threaded both
ends) o uno roscado y el otro plano “TOE” (threaded one end). Se enplea para
unir accesorios, válvulas, filtros, etc., y en la construcción de venteos y
drenajes.
“Swage” o reductor largo, se utiliza en la reducción entre accesorios y tubería,

válvulas, etc., también se usa al reducir de una línea saldada a tope a a otra
roscada o de enchufe y soldadura. Como en el caso anterior puede ser de
construcción roscada o de enchufe y soldadura en sus extremos. Su utilización
tiene como límite el diámetro de 6” NPS para el extremo mayor.
Como se aprecia en las figuras puede ser concéntrico o excéntrico, se utilizan

cuando existe una diferencia considerable (p.e. de 3” a 1”) y se desea mantener
el mismo nivel de fondo de tubería
Estos accesorios, por la diversidad de sus extremos, también podrían haberse

incluido en el siguiente epígrafe, pero al estar su utilización reducida a
pequeños diámetros se ha considerado conveniente incluirlos dentro de los
accesorios roscados y de enchufe y soldadura.
2.3.5.3 Accesorios para soldadura a tope
En las instalaciones industriales y en las plantas de proceso, donde prácticamente

todos los sistemas son soldados, los más usados son los accesorios para soldadura a
tope o “Welding fittngs”, los cuales se fabrican bajo la norma ANSI B16.9 y se
suministran con extremos biselados para asegurar soldaduras de total penetración.
Se fabrican con la misma gama de espesores que el tubo y en las mismas calidades
de material que este, garantizando la continuidad ideal del sistema. El único dato
que es necesario indicar para completar la descripción de uno cualquiera de estos
accesorio, aparte naturalmente del nombre, diámetro y material de fabricación, es el
espesor de pared o “schedule”.
Los accesorios de este tipo son:
Codo a 90º de radio largo, long radius (r = 1,5 D). Se emplea para efectuar un
cambio de dirección en la tubería a 90º. El radio del eje de curvatura es igual a
una vez y media el diámetro nominal (NPS), en tamaños de ¾” y mayores.
Codo a 90º de radio corto, short radius (R = 1 D). Solamente se utiliza cuando
hay limitaciones de espacio. El radio del eje de curvatura es igual al diámetro
nominal (NPS). Debe evitarse su uso en lo posible pues produce turbulencias.
Codo a 45º. Utilizado para efectuar cambios de dirección de 45º. El radio del
eje de curvatura es igual a una vez y media el diámetro nominal (r = 1,5 D).
Tapa o “cap”. Es un accesorio o “fitting” que se coloca en el extremo de una

línea para cerrarla, como los reductores se representa en los planos con doble
línea.
Te recta o “straight tee”. Es un accesorio que tiene los tres extremos iguales.
Si el extremo central es de menor diámetro, se la denomina te reductora (poco
usada).
Los reductores. Son accesorios que reducen el diámetro de las tuberías.

Existen dos tipos, concéntrico y excéntrico, el segundo es más caro que el
primero, por lo que siempre que sea posible deberá emplearse el primero.
El reductor concéntrico mantiene constante el eje de la tubería (center line).
El reductor excéntrico logra mantener el B.O.P. (bottom of pipe) constante lo

que permite utilizar una misma altura para los soportes.
Los reductores excéntricos sin embargo provocan un desfase entre los ejes de
las tuberías (e), cuyo valor es la mitad de la diferencia de los diámetros
exteriores de sus extremos, en ambos casos su representación en los planos
siempre se realiza con doble línea.
Casi todos los accesorios citados pueden encontrarse con extremos embridados
(en los catálogos), su empleo es muy poco habitual, su uso característico es en
las zonas en que por razones de proceso se utiliza material no soldable como
tuberías de fundición de hierro o galvanizadas.
2.3.5.4 “Thredolets”, “sockolets”, “elbolet”, “weldolet”, etc. (para picajes)
Son accesorios destinados a reforzar los “picajes” de los ramales en las tuberías
principales con objeto de absorber las fatigas que pudieran producirse en estos
puntos. Sus formas son diversas de acuerdo con la función a que están destinados
como se aprecia a continuación.
El “thredolet” y el “sockolet” son prácticamente iguales, ambos se utilizan en

tubería de 2” y menores. Sus diferencias son las siguiente:
El “thredolet” es una salida roscada, se utiliza principalmente para picajes de

instrumentación, se denominan por el “ratting” (3.000 ó 6.000 #)
El “sockolet” es siempre una salida o picaje para conexión de enchufe y

soldadura, se denominan por el dato del espesor de pared o “schedule” de la
tubería que conecta en la boca de salida.
“Weldolet” es el accesorio que se utiliza con la tubería mayor de 2” en aquellos

picajes que tiene condiciones críticas de presión y/o temperatura. La conexión
de la tubería se realiza mediante soldadura a tope.
Este tipo de accesorio, como en el caso de enchufe y soldadura, se denominan

por el dato del espesor de pared o el “schedule” de la tubería que conecta en la
boca de salida.
“Swepolet”. Es un accesorio que puede sustituir al “weldolet” como se ve en la

tabla adjunta.
“Elbolet”. Este accesorio siempre se monta como un picaje tangencial en un

codo, se presenta con salida roscada para conexión de instrumentos, es su
principal utilización ya que esta disposición permite el montaje de las sondas
en el interior de la tubería, también existe con salida para enchufe y soldadura,
si bien este último es menos empleado.
El “elbolet” con salida roscada se denomina por el “ratting” (3.000ó 6.000#).

Cuando tiene salida para enchufe y soldadura se definen por la pared o
“schedule” de la tubería que conecta en la boca de salida.
“Latrolet”. Es un accesorio muy similar al “elbolet” por lo que la mayor parte

de las veces se utiliza solo uno de los dos con objeto de unificar elementos.
2.4 Válvulas
2.4.1. Características generales de las válvulas
Sin duda, el accesorios más importante y significativo del sistema de tuberías es la

válvula. Sin este elemento, la tubería sería una simple línea sin solución de
continuidad entre los equipos de un proceso. Con las válvulas el sistema de tuberías
es algo más que un enlace, regula, controla, mide, dosifica, etc.
Hay varios tipos de válvulas ya que hay diversas funciones a realizar dentro del
proceso. Dentro de estas funciones, tenemos como principales las de:
− Aislamiento
− Regulación
− Contraflujo o retención
− Seguridad
− Control
Para cada una de dichas funciones se ha diseñado una válvula especial, sin embargo
en la práctica se tiende a normalizar dentro de cada proceso los tipos y modelos a
utilizar compatibilizando usos en la medida de lo posible. Esta compatibilidad de
usos tiene como objeto la reducción de los problemas de mantenimiento y almacén,
ya que en el mercado hay una gama sin fin de tipos y de formas constructivas de las
válvulas.
Atendiendo a su forma constructiva y modo de cierre, se ha establecido una

clasificación de acuerdo con las partes básicas que componen estas válvulas. De esa
clasificación, solo veremos las más usuales en el campo de la petroquímica, que son
las de:
− Compuerta
− Asiento
− Retención
− Bola
− Macho
− Diafragma
− Mariposa
En cualquiera de estas válvulas sus características generales son:
Tamaño (size). Es determinado por el diámetro de los extremos que conectan a

la tubería
Paso (port). Este término se aplica al máximo diámetro interno o paso real para
el fluido. En ocasiones, el paso puede ser menor que el diámetro nominal de la
válvula
Extremos (ends). Por el tipo de construcción de las líneas en las que se

instalan, los extremos de las válvulas pueden ser de cualquiera de los siguientes
tipos:
− Roscados
− Para soldar a enchufe
− Embridados
− Para soldar a tope
Las válvulas roscada, así como las de enchufe y soldadura, se emplean

generalmente en diámetros pequeños, de hasta 2” (NPS) y menores, el cuerpo suele
ser forjado.
Las válvulas embridadas y las de soldadura a tope se usan normalmente en

diámteros de 2” (NPS) o superiores. La construcción del cuerpo se realiza por
moldeo o fundición.
Las válvulas para soldar a tope se usan en los servicios en los que hay que asegurar
la hermeticidad total en la unión entre la válvula y la tubería para evitar las fugas de
los líquidos, gases, vapores, etc. Las normas que rigen la fabricación de los
extremos de una válvula determinada, son las mismas que para los accesorios,
bridas y tuberías, a igualdad de tipo de conexión.
Presión o “Ratting”. Tanto las de construcción forjada, como las fundidas o

las de acero moldeado, se fabrican para distintas presiones nominales o de
servicio, las forjas más usuales son las denominadas de 600 u 800 y 1500
libras, las de acero moldeado y las de fundición. Siguen la misma escala de
presiones que las bridas, es decir, 150, 300, 400, 600, 900, 1500 y 2500 libras y
se aplica tanto para las válvulas embridadas como para las de soldadura a tope.
Materiales. Los empleados en la construcción del cuerpo de la válvula. Suelen

ser de igual composición química que la tubería o ligeramente superiores en
calidad a esta. Las partes internas del mecanismo son casi siempre de un
material superior en calidad al resto de la válvula, o dichos materiales van
revestidos.
Por la forma de accionamiento también se diferencian las válvulas entre sí, como se
aprecia en el siguiente cuadro:
OPERATED VALVES SELF-OPERATED VALVES

2.4.2. Válvulas de aislamiento
Son las que bloquean un sistema o parte de el cuando el proceso lo requiere, ya que
su diseño las hace especialmente aptas para producir un cierre total. Las válvulas
más características de este tipo son las de compuerta o “gate valves” por ser la
más utilizada para este fin. En esquema, la válvula es un elemento formado por una
placa u obturador que se desliza perpendicular al sentido del flujo, guiado por unos
canales y actuado por un vástago roscado, al que gira un volante exterior. El
obturador o compuerta puede tener forma de cuña, o estar formado por 2 discos
independiente con muelles internos.
Casquillo
Cierre o guía
Por sus características, estas válvulas deben estar en posición completamente

abiertas o cerradas, no son aceptables las posiciones intermedias, es decir, no
soportan usos frecuentes con la compuerta a medio subir ya que el fluido puede
producir vibraciones, erosiones y desajustes. El orificio para paso del flujo es
prácticamente igual a la sección de la tubería, por ello la perdida de la carga es muy
reducida.
Aspecto externo y sección de la válvula de compuerta
Sección y componentes de la válvula de compuerta (con bridas)

Sección y componentes de la válvula de compuerta (con bridas)
Aspecto externo de la válvula de compuerta (con bridas) y descripción de los materiales de

los componentes.
Todas las válvulas citadas hasta ahora, generalmente en sus mayores tamaños,
pueden se accionadas mediante un mecanismo de engranajes. El volante puede ser
sustituido por un motor eléctrico, un accionamiento hidráulico o neumático. En

algunos casos, los volantes son accionado mediante cadena desde el suelo.
Sistemas de engranajes para el accionamiento de las válvulas
Sistemas de cadena para el accionamiento de la válvula

DIMENSIONES DE LA VALVULA DE COMPUERTA,

CON EXTREMOS ROSCADOS O PARA ENCHUFE Y
SOLDADURA
DIAMETRO CLASE 800 (1) CLASE 1500 (1) CLASE 2500 (1)
NOMINAL A B C A B C A B C
½” 80 158 88 110 190 97 127 214 138
¾” 90 196 97 127 220 138 127 214 138
1” 127 225 138 127 250 138 127 214 138
1¼” 127 225 138 127 282 138 127 214 138
1½” 127 290 138 127 290 138 210 337 172
2” 210 358 172 210 345 172 230 404 234
NOTAS:
1. Dimensiones en mm (excepto diámetros nominales)
2. (1) Dimensiones tomadas del catálogo “Bonney Forge”


CON EXTREMOS BRIDADOS RF

CON EXTREMOS BRIDADOS RF.

CON EXTREMOS BRIDADOS RTJ.

CON EXTREMOS BRIDADOS RTJ.

CON EXTREMOS SOLDADOS A TOPE

CON EXTREMOS SOLDADOS A TOPE
2.4.3. Válvulas de aislamiento y/o regulación
Son válvulas que pueden ser usadas para ambos fines, si bien tienen mayor empleo
como aislamiento
2.4.3.1 Válvula de macho

La válvula de macho o “plug valve”, es la versión actual de lo que debió ser el
primer diseño de válvulas, es descendiente directa de los grifos de madera que
equipaban las cubas de vino. Un macho, generalmente tronco-cónico y provisto de
un taladro transversal, gira dentro del cuerpo de la válvula, haciendo coincidir este
taladro con el sentido del flujo, permitiendo así el paso a través de el, o bien
mediante un giro de 90º, presentando al flujo la parte sólida impidiendo la
circulación de fluido. Esta cuña giratoria puede griparse al rozar acero con acero,
para evitarlo se fabrican dos tipos, lubricado por medio de “patas de araña” y
engrasadores exteriores, o no lubricado con camisas de PTFE (teflón). La válvula
permite un cierto uso de regulación y tiene muy baja perdida de carga.
Componentes de la válvula de macho

2.4.3.2 Válvula de bola (esfera)
La válvula de bola es semejante a la válvula de macho, su ventaja es que son muy

compactas y tienen menores problemas para el engrase, su cuerpo es una esfera
provista de un taladro transversal.
La esfera taladrada gira dentro del cuerpo esférico de la válvula, haciendo coincidir
este taladro con el sentido de flujo, se permite el paso del fluido a través de esta
cuando se gira 90º, se obtura el paso impidiendo la circulación, en tamaños ≥ 10”,
se sustituye la manivela de accionamiento por un volante que puede tener un
sistema de engranajes. La válvula acepta un cierto uso de regulación y tiene muy
baja perdida de carga (“full port”)
2.4.3.3 Válvula de mariposa (buterfly valve)
La válvula de mariposa es una válvula que se encuentra a caballo entre las

funciones de aislamiento y regulación, por ello la palanca de mando dispones de
enclavamiento.
Está constituida básicamente por un disco igual a la sección transversal del tubo al
que se une, su movimiento es giratorio por medio de un eje central en torno al cual
pivota. Es de diseño muy compacto, ya que ni siquiera tiene bridas propias en los
tamaños más pequeños (se aloja entre bridas soldadas al tubo), y así su peso es
relativamente bajo, resultando más barata.
Su uso está muy difundido por su precio y en aquellos casos en los que el ahorro de
espacio sea vital. También se utiliza para la sustitución de las válvulas de
compuerta puede utilizarse como elemento de regulación. Totalmente abierta, su
perdida de carga puede considerarse nula.
DIMESIONES DE LA VALVULA DE MARIPOSA, SERIE 150

Aspecto de las formas de fijación de la válvula de mariposa
2.4.4. Válvulas de regulación
Son válvulas diseñadas especialmente para no estar totalmente abiertas o totalmente

cerradas, en ellas se produce una mayor perdida de carga que en las contempladas
hasta ahora.
La típica válvula de regulación, es la de globo o de asiento, en ella el obturador

está dispuesto perpendicularmente al eje del flujo, dispone de un husillo, que por el
giro de un volante exterior eleva o baja un disco o macho que efectuá el cierre.
Como consecuencia del cambio de dirección que el fluido sufre al paso por la
válvula, se produce una pérdida de carga mayor que en la compuerta, se emplea por
lo general en tamaños pequeños, nunca mayores de 6”. Hay dos variaciones de este
tipo:
− Válvula de globo o de asiento de ángulo
− Válvula de globo o de asiento en “y"
Esquema de válvula de globo

Esquema de válvula de globo en “y”
Esquema de válvula de globo en ángulo
La válvula de globo en “Y” se emplea donde la pérdida de carga debe ser mínima
aún siendo precisa la regulación La válvula de globo o de asiento en ángulo,
permitirá el uso de un codo, si bien con ello se tienen unos inconvenientes
específicos sobre los cuales no entraremos ahora.
Aspecto de la válvula de globo con extremos roscados, o “SW” y con bridas

2.4.5. Válvulas de control

Estas válvulas no se consideran como elementos de obturación sino más bien
elementos de regulación, por ello su diseño se basa en una válvula de globo
accionada mediante un diafragma que actúa sobre el eje del obturador.
Componentes de la válvula de control y aspecto externo de la misma.

Sección y descripción de los componentes del actuador de la válvula de control (ejemplo)
Las válvulas de control se fabrican en materiales similares al resto de las válvulas

de un sistema, pero las superficies de asiento y cierres se endurecen para hacer
frente a la continúa erosiona a que están sometidas.
Los obturadores adoptan formas diversas según su función: regulación de caudal o

reducción de presión. El actuador típico es el diafragma, que alojado en una cámara
recibe aire a presión controlada en un lado, transmitiendo a través de un vástago
movimiento a la pieza de cierre y controlando así el área libre de paso.
2.4.6. Válvulas de contraflujo o retención
Por muchas razones puede ser necesario impedir el flujo en dirección contraria a l
prevista en un sistema. Para casos así existe la válvula de contraflujo o de retención
(check valve), la cual presenta diversos diseños como los siguientes:
2.4.6.1 Válvula de clapeta.
Como su propio nombre indica, consta de una clapeta oscilante, que se levanta por
efecto de la presión del fluido en el extremo de aguas arriba, quedando en posición
abierta mientras hay presión, al desaparecer el empuje, la clapeta cae y se produce
el cierre.
Componentes de la válvula de clapeta
El efecto de una contrapresión aguas abajo contribuye a un cierre más estanco.

Puede aliviarse el posible “clapetazo” o cierre brusco por medio de un contrapeso o
resorte exterior.
Aspecto de la válvula de clapeta

Válvula de clapeta con contrapeso
Una variante de este tipo de válvulas es la válvula de clapeta equilibrada, adecuada

para aquellos sistemas en los que pueden darse frecuentes retrocesos del fluido.
2.4.6.2 Válvula de retención por discos (wafer check valve)
Es un aro metálico estrecho, que contiene un eje o pasador central, en el que se

alojan unos resortes y dos semi-discos que giran sobre ese eje, por defecto del
sentido del flujo.
Cualquier intento de reversión del sentido del flujo, hará que los discos se cierren
antes de que eso ocurra. La rápida acción de los muelles evita el golpe de ariete. Su
montaje se efectúa encajándola
entre bridas, puede instalarse en
sentido vertical.
En las aspiraciones de los

depósitos, como válvulas de pie
de las tomas, se utilizan este tipo
de válvulas junto con un filtro.
Este tipo de válvulas presenta algunas ventajas sobre las de clapeta, su menor
dimensión para un mismo diámetro y “ratting”, así como la posibilidad del montaje
vertical, como se aprecia en los dibujos adjuntos.
2.5 Filtros
2.5.1. Características generales de los filtros
Los filtros son aparatos empleados para la separación de partículas sólidas,

generalmente de pequeñas dimensiones, dispersas en un líquido o en un gas.
La filtración consiste en el paso de una suspensión a través de un medio adecuado,

capaz de retener por acción física (y a veces química) las partículas sólidas. El
residuo obtenido estará constituido por las partículas de sólidos retenidas,
depositadas sobre papel, tejidos, redes metálicas, arena, etc. Para facilitar la
operación y aumentar la velocidad del líquido, que depende de las pérdidas de carga
producidas por el paso a través de los pequeños canales u orificios del medio
filtrante, y compensar dicha pérdida de carga, en algunos casos se puede efectuar
una aspiración del producto objeto del filtrado, o bien mantener una sobrepresión
en el fluido que se ha de filtrar. El proceso puede ser continuo o discontinuo. La
operación de filtrado se realiza cuando las partículas presentan una velocidad de
sedimentación escasa.
Conviene advertir que los procesos con gases son completamente análogos a los de
los líquidos. Si bien el medio filtrante en los procesos petroquímicos, suele estar
constituido por telas o redes metálicas muy finas.
2.5.2. Filtros en línea (temporales)
Son filtros cónicos en forma de embudo, que se montan en las aspiraciones de

bombas de forma provisional durante los primeros
meses de operación, así toda la cascarilla de la tubería,
restos de soldadura, etc., quedará retenida por el filtro,
evitando daños en los rotores de las bombas.
En las tablas siguientes pueden apreciarse las

dimensiones y características de estos filtros en línea
para montaje provisional o definitivo.
FILTRO CONICO PARA LIQUIDOS, SUPERFICIE LIBRE 150% (RF & FF)
FILTRO CONICO PARA LIQUIDOS, SUPERFICIE LIBRE 300% (RF & FF)
El material del filtro será el indicado en el pedido, la chapa perforada será de la misma calidad que el
bastidor, excepto cuando este sea de A. al carbono, o aleaciones ferríticas, en cuyo caso será de
ANSI-304
FILTRO DE CESTA PARA LIQUIDOS, SUPERFICIE LIBRE 150% (RF & FF)
FILTRO DE CESTA PARA GASES, SUPERFICIE LIBRE 150% (RF & FF)
FILTRO DE CESTA PARA GASES, SUPERFICIE LIBRE 300% (RF & FF)
En el caso de bridas RTJ, también se emplean este tipo de filtros, como ejemplo se
adjunta la siguiente tabla:
FILTRO CONICO PARA LIQUIDOS, SUPERFICIE LIBRE 150% (RTJ)

2.5.3. Filtros en “TE” para líquidos
Son filtros en forma de “T”, que se montan en la aspiración de bombas y otros

equipos, de forma definitiva, para proteger la operatividad de los mismos y como
en el caso anterior, evitar los posibles daños en ellos, estos filtros no tienen carácter
temporal. El filtro utiliza una “te” y una brida “WN”.
FILTRO EN TE “BW” PARA LIQUIDOS, CON BRIDA CIEGA RF & FF

FILTRO EN TE BRIDADA PARA LIQUIDOS, CON BRIDA CIEGA RF & FF

FILTRO EN TE “BW” PARA LIQUIDOS, CON BRIDA CIEGA RTJ

FILTRO EN TE BRIDADA PARA LIQUIDOS, CON BRIDA CIEGA RTJ

2.5.4. Filtros fijos para vapor
Son filtros en forma de “Y”, o en forma de “TE” (poco utilizado), que se montan
antes de los purgadores o “trampas de vapor”, medidores, válvulas reductoras, de
regulación, etc., para proteger la operatividad de los mismos y evitar posibles daños
en ellos.
2.5.5. Otros filtros fijos
Como complementos de los tipos ya explicados, se incluyen estos otros dos tipos de
filtros, planos y en línea, que se utilizan en menor cantidad en las instalaciones
industriales.
2.6 Purgadores y elementos especiales
2.6.1. Características generales
Como complemento de lo ya indicado sobre la tubería y sus accesorios, así como

las válvulas y los filtros, abordaremos en esta unidad todos aquellos otros
elementos que son habituales en los sistemas de tuberías, y que razonablemente no
podían ser reflejados junto a los ya citados.
2.6.2. Purgadores de vapor
Los mal llamados purgadores de vapor, ya que realmente son purgadores de

condensado, tienen por misión extraer el agua producida dentro de un sistema de
vapor, como consecuencia de las pérdidas de calor habidas en su recorrido. El uso
de este accesorio implica que la evacuación de condensado se realiza sin escape
apreciable de vapor, de ahí su utilidad.
Se sitúan en los puntos bajos de las líneas de vapor, e las entradas a turbinas que
podrían ser dañadas por el condensado. En general en todos los equipos calentados
por vapor acostumbra a montarse en la línea de evacuación de condensado, antes
del purgador, un filtro que retenga cualquier suciedad arrastrada, para evitar la
obturación de los pequeños orificios por los que desagua el condensado. Algunos
purgadores llevan el filtro incorporado. Dependiendo de su principio de
funcionamiento y aplicación.
Puede haber purgadores de varios tipos:
− Por accionamiento mecánico

− Por accionamiento termostático
− Por accionamiento termodinámico
− Por otros accionamientos
Las dimensiones de estos aparatos son muy variadas , no estando sus tamaños
regidos por normas, por lo que resulta imprescindible consultar los catálogos del
suministrador. A continuación se describen los principios elementales en los que se
basa el funcionamiento de cada uno de estos tipos.
2.6.2.1 Purgadores mecánicos de vapor
Dentro de este grupo tenemos varios tipos, pero como introducción al

funcionamiento de estos aparatos describiremos sus tipos más elementales, para
mostrar el funcionamiento de cada una de las partes de este tipo de purgadores.
Comenzaremos por el más elemental (no comercial).
Purgador de flotador libre:

El ejemplo más simple de un purgador de flotador libre es el de la figura
adjunta. Cuando el condensador entre en el purgador a
través del orificio “A” el nivel de agua aumenta y el
flotador “B” es levantado de su punto de reposo “C”. Esto
permite al condensado pasar libremente a través del
orificio “D”, que taponaba el flotador, el cual actuaba
Purgador de flotador libre como válvula de obturación
Si el flujo de condensado disminuye, también lo hará el nivel de agua en el

purgador, y el flotador empezara a tapar salida “D”. Cuando se ha descargado
todo el condensado, el flotador cierra completamente el orificio, evitando
cualquier pérdida de vapor. Este desplazamiento del flotador permite una
descarga continua en función de la cantidad de condensado que llega al
purgador.
Purgado de flotador y palanca
La figura adjunta muestra la evolución del diseño primitivo, en la cual se ve el

interior de un purgador de flotador y palanca, en el
cual el condensado entra en el purgador a través de
la entrada “A” y el flotador “B” sube a medida que
aumenta el nivel del agua. La palanca “C” une el
flotador al cierre de salida “D”, la cual abre gradual
mente a medida que el flotador sube.
Purgador de flotador y palanca
La posición del obturador del orificio de salida “D” varía de acuerdo con el
nivel del condensado en el cuerpo del purgador, proporcionando una descarga
continua de líquido para cualquier caudal que no sea superior a la capacidad
máxima del purgador. Si la carga de condensado disminuye y el vapor llega al
purgador, el flotador “B” bajará hasta su posición inferior, el obturador se
apoyará en su asiento impidiendo la salida del vapor, la salida “D” está por
debajo de la entrada “A”, esto proporciona un sellado con agua que impide la
salida de vapor. Este sello tiene un efecto negativo, ya que impide la salida de
aire del sistema a través del orificio principal “D”, por esta razón, cada vez que
deja de llegar vapor al purgador, se debe accionar la válvula manual para la
purga del aire “E”.
Una solución a esta desventaja es la que se muestra en la figura adjunta en la

cual puede apreciarse la evolución del diseño. El
mecanismo del flotador es el mismo que en el
ejemplo anterior, pero la válvula manual ha sido
reemplazada por un elemento termostático “E”, que
funciona de forma automática, permitiendo la
Purgador de flotador y palanca, eliminación del aire.
con purga termostática
El funcionamiento del elemento termostático es el

siguiente: la válvula “F” está totalmente abierta cuando el purgado está frío,
con lo que el aire descarga perfectamente en el arranque. Tan pronto como el
vapor llega al purgador, el elemento “E” se expansiona por efecto de la
temperatura y empuja el cierre “F” contra su asiento “G” con lo cual el vapor
no se puede escapar. Si durante el período de operación entra aire en el
purgador, este quedará acumulado en la parte alta. Su efecto de enfriamiento
provocará que el elemento termostático se contraiga, permitiendo nuevamente
la descarga del aire,
Aunque el aporte de condensado sea muy elevado, el agua no debe descargar a

través del cierre que controla el elemento termostático. Si ocurre, significará
que el purgador está mal dimensionado para el caudal a eliminar.
Purgador de cubeta abierta
El purgador contiene una cubeta abierta por su parte superior (sustituye a la

boya), para cerrar el orificio de salida “E”, la cubeta
flotará en el condensado cuando esté vacía pero caerá
por su propio peso cuando se llene de condensado.
Unida a la cubeta “A” va una varilla “B” a la que se
sujeta el cierre (válvula) “C”, la varilla y el obturador
están en el tubo “D” abierto por su parte baja. En la
parte alta del tubo, se encuentra el orificio de salida
“E” en el que se asienta el obturador “C”.
Purgador de cubeta cubierta
El funcionamiento es el siguiente: cuando el condensado entra por “F”, en

primer lugar llena el cuerpo del purgador por el exterior de la cubeta, esta flota
y el obturador se apoya en el asiento, si sigue entrando condensado en el
purgador, se empieza a llenar la cubeta, cuando está suficientemente llena, el
peso interior provoca que la cubeta baje hasta el fondo del purgador, abriendo
el cierre del orificio “E”. La presión del vapor empuja el agua a través del tubo
central hasta que la cubeta pueda volver a flotar y se repita el ciclo. De esta
descripción del funcionamiento se deduce que los purgadores de este tipo tiene
descarga intermitente.
Purgador de cubeta invertida
En este caso, la fuerza para el funcionamiento la proporciona el vapor que entra

en la cubeta haciéndola flotar sobre el condensado.
Cuando falta vapor, la cubeta “A” está en la parte
baja y la válvula “B” está totalmente abierta. El aire
descarga a través del orificio “C”, el condensado
entra por “E” y el nivel de agua aumenta tanto en el
interior como el exterior de la cubeta. Esta permanece
en la parte inferior del purgador con lo que el agua
puede pasar a través del la válvula “B”.
Cuando el vapor llega al purgador, entra en la cubeta

Purgador de cubeta invertida
y la hace flotar, cerrando el orificio mediante un
sistema de palanca. El vapor contenido en la cubeta escapa lentamente por el
orificio “C” y al mismo tiempo se va condensando.
Si sigue llegando vapor el purgador permanece cerrado, pero si llega más

condensado, se alcanza una posición en la que la cubeta ya no puede flotar y
vuelve a su posición inferior, la válvula abre el condensado sale. Naturalmente
también este purgador tiene una descarga intermitente. Es necesario instalar
una válvula de retención a la entrada del purgador
2.6.2.2 Purgadores termostáticos de vapor. Presión equilibrada
Como en el caso anterior, en este grupo tenemos varios tipos, describiremos los
más elementales para mostrar el funcionamiento de cada una de las partes de este
tipo de purgadores.
El elemento termostático “A” está fabricado a partir de un tubo de metal corrugado,

el cual contiene una mezcla de alcohol que puede
expansionarse y contraerse. Un obturador “B” en la
parte baja de este elemento se ajusta contra el asiento
“C”, si aquel se expansiona, la parte alta del elemento
“A” está fija, con lo cual todas las expansiones o
contracciones significan movimientos en el obturador
“B”.
Cuando entra vapor en el purgador, el aire es expulsado

Esquema del purgador de
presión equilibrada a través del orificio de salida, el condensado frío
seguirá al aire y será descargado por el mismo lugar, a
medida que el condensado se va calentando, habrá una transferencia de calor a la
mezcla alcohólica que llena el elemento “A”, antes de que el condensado alcance la
temperatura del vapor, la mezcla de alcohol alcanza su punto de ebullición. Tan
pronto como empieza a hervir, se produce vapor de alcohol que hace aumentar la
presión interna del elemento. Cuando esta presión es superior a la que hay en el
cuerpo del purgador, el elemento “A” se expansiona, apoyando la válvula “B” en su
asiento “C”, el purgador se cierra por lo que el vapor que sigue al condensado no
puede salir.
Cuando el condensado que llena el cuerpo del purgador se enfría, también se enfría
la mezcla alcohólica del interior del elemento, esta se condensa y con ello
disminuye la presión que mantiene el obturador “B” cerrando el sobre “C”, el
elemento se contrae, el cierre se abre y el condensado es descargado y se puede
reiniciar el ciclo.
El elemento termostático ha sido sustituido por

una cápsula como se aprecia en le figura anexa.
Funcionamiento de la cápsula del purgador de presión equilibrada

La presión del vapor no afecta al funcionamiento del purgador. Lo que actúa es la

diferencia entre la presión interior y la exterior de la cápsula (función de la
diferencia de temperatura entre vapor y condensado). El purgador se ajusta
automáticamente a la variación de presión.
Son pequeños, ligeros y tienen una gran capacidad en comparación con el tamaño,
está totalmente abierto en el arranque, permitiendo la salida de aire y
proporcionando la máxima salida de condensado es más necesario. No está
expuesto a heladas. La cápsula se puede reemplazar y reponer en pocos minutos sin
sacar el purgador de la línea.
2.6.2.3 Purgadores termostáticos de expansión líquida
Opera por la expansión y contracción de un bulbo termostático lleno de líquido que

responde a la diferencia de temperatura entre el vapor y el condensado.
Cartucho
Purgador de expansión líquida
Cuando no hay vapor, el aire y el condensado salen a través del orificio “A”. El
elemento termostático “B” está lleno de aceite, en cuyo seno se encuentra el pistón
“E” de movimiento libre, en su extremo está el obturador “F”. Cuando la
temperatura del condensado que pasa a través del purgador aumenta, el calor se
transmite al aceite “C” y se expansiona. Esta expansión actúa sobre el pistón “D”, y
el obturador “F” es empujado lentamente hacia su asiento reduciendo
progresivamente el flujo de condensado. El purgador se regula para que cierre
completamente antes de que salga vapor.
Si se forma condensado de un modo continuo y a velocidad constante, la válvula

quedará en una posición fija para permitir la salida de este condensado Si la
cantidad de condensado aumenta, llenará la tubería previa a la válvula y la enfriará.
Este enfriamiento contraerá el aceite y la válvula retrocederá de su posición
permitiendo salir un volumen mayor de condensado y viceversa, si llega menos
condensado al purgador, estará a mayor temperatura debido a la proximidad del
vapor. Esta temperatura expansionará el aceite y la abertura de la válvula se
reducirá consecuentemente. Estos purgadores se pueden ajustar mediante la tuerca
“G” acercando o alejando el obturador “F” a su asiento para que cierre a la
temperatura deseada (dentro del margen del purgador) en función de las
necesidades del equipo que debe ser drenado.
2.6.2.4 Purgadores de expansión metálica (bimetálica)
El principio de operación de este tipo de purgador es muy similar al tipo de

expansión líquida, la diferencia es que el movimiento de la válvula de cierre, se
obtiene por la expansión de una varilla metálica en lugar de un elemento lleno de
aceite.
La cantidad de movimiento que puede ser obtenida por variación de un grado de

temperatura en una varilla metálica, es mucho menor que en el caso del aceite, por
ello, el de expansión metálica no tiene un funcionamiento tan flexible como el de
expansión líquida. Para obtener un movimiento apreciable, la varilla metálica
debería tener 1,0 m de longitud, por lo que no se utiliza.
La expansión bimetálica es la que provoca la operación del purgador en este tipo.

El movimiento de la válvula se obtiene por el pandeo de una lámina compuesta de 2
metates que se dilatan una magnitud diferente cuando se calientan. Si dos láminas
delgadas o dos discos de dos metales convenientemente elegidos se unen
firmemente y se les somete a un aumento de la temperatura, tomarán una forma
curva como se ve en la figura a continuación. El metal que se expansiona más
ocupará la parte externa de la curva. Cuando se enfría el conjunto, se recupera la
posición inicial.
Funcionamiento de un purgador con una sola placa bimetálica. Un extremo está

fijado al cuerpo del purgador, mientras el otro está
conectado al cierre. Aire y condensado pasan
libremente hasta que el elemento bimetálico alcanza
la temperatura del vapor, se curva hacia abajo y cierra
la válvula. Permanecerá así hasta que se llene de
condensado frío que permita al elemento bimetálico
Purgador bimetálico
recuperar la posición inicial y abrir la válvula
Hay que tener en cuenta dos puntos importantes respecto a este purgador bimetálico
(1)
El bimetal se curva a una cierta temperatura fija, de tal manera que el purgador
abre y cierra a una temperatura determinada independientemente de las
presiones del vapor (por tanto de su temperatura).
En la práctica esto se cumple sólo aproximadamente porque hay una influencia

de la presión sobre la válvula de cierre.
(2)
Cuando el obturador apoya en su asiento, la presión de vapor en el interior del
purgador actúa para mantenerlo cerrado, es decir, tiene más dificultades para
abrir de nuevo una vez cerrado, mientras que el bimetal no encuentra ninguna
oposición para cerrar cuando se dilata por calentamiento.
Esto significa que el condensado debe enfriarse considerablemente antes de

que la válvula pueda abrir, lo que provoca anegado parcial. Para solventar estos
inconvenientes, se ha adoptado la solución de montar láminas bimetálicas en
forma de cruz, como se aprecia en las figuras siguientes,
Lámina (bimetálica) en planta y Purgador bimetálico en posición abierta y cerrada (esquema

Purgador bimetálico aspecto interior y exterior
Otra disposición es la que usa un número determinado de discos bimetálicos en

combinación con un muelle que absorbe parte del movimiento que se produce
cuando los discos flexionan, cuando ya no se puede comprimir más el muelle,
cualquier movimiento del bimetal se transmite directamente a la válvula
Un purgador bimetálico de cualquiera de estos dos tipos puede ser reajustado

manualmente si las condiciones varían mucho en relación con las del tarado inicial.
Los purgadores bimetálicos generalmente son pequeños en tamaño y, sin embargo,

tienen una gran capacidad de descarga de condensado. La válvula de salida está
totalmente abierta cuando el purgador está frío, lo cual da una gran capacidad de
drenaje del aire y del condensado en los arranques que es cuando más se necesita.
Pueden resistir golpes de ariete, condensados corrosivos, presiones de vapor
elevadas y vapor sobrecalentado. El obturador del orificio de salida, actúa como
válvula de retención y evita el flujo inverso a través del purgador.
2.6.2.5 Purgadores termodinámicos
La construcción del purgador del tipo termodinámico es extraordinariamente

sencilla. Consiste en un cuerpo “A”, un tapón “B” y un disco libre “C”. Este disco
es la única pieza móvil del purgador. En la parte superior del cuerpo se mecaniza
una hendidura anular con un resalte interior “D” y otro exterior “E” para el asiento
del disco (con el fin de que este asiente sobre el anillo interior y exterior al mismo
tiempo).
Purgador termodinámico (esquema)
Por este asiento, la entrada “F” queda aislada de la salida “G”, aspecto esencial para
lograr un cierre perfecto. En el momento del arranque, el aire y el condensado frío
alcanzan al purgador y pasan a través del orificio de entrada “F”. El disco “C” es
empujado hacia arriba, hasta que se apoya en el resalte “H” del tapón. El aire y el
condensado fluyen radialmente hacia el exterior a través del espacio comprendido
entre el disco “C” y los anillos de asiento “D” y “E”, descargando ambos fluidos
por el orificio “G” como se aprecia en las figuras siguientes.
Como la temperatura del condensado aumenta de una forma gradual, al descargar

libremente parte del condensado se revaporiza en el interior
Purgador termodinámico (detalle)
La mezcla de aire condensado y vapor fluye por la parte inferior del disco, como el
vapor tiene un volumen muy superior al del peso correspondiente de condensado.
La velocidad de salida aumenta, a medida que la temperatura del condensado
aumenta y, por tanto, se va formando más revaporizado.
Para comprender lo que sucede a continuación, hay que recordar el teorema de

Bernouilli: “En un fluido en movimiento la presión total es la misma en todos sus
puntos”, (presión total = estática + dinámica). La estática se puede medir con un
manómetro, la dinámica es la presión que producen las partículas del fluido en
movimiento, dicha presión dinámica aumenta cuando o hace la velocidad. Por ello
la presión dinámica de la mezcla de revaporizado y condensado que fluyen debajo
del disco, aumenta a medida que su velocidad aumenta (presión total = constante)
La presión estática disminuye al aumentar la presión dinámica, como resultado el

disco (por peso) desciende y se acerca a los anillos de asiento. Al bajar el disco, el
condensado revaporizado puede pasar entre el disco “C” y el tapón “B”. Este
revaporizado ejercerá una presión estática sobre la totalidad de la superficie
superior del disco.
Cuando esta presión es suficiente para vencer la que ejerce el fluido a la entrada
“F”, (actúa solo en la parte central del disco), dicho disco se apoya en los asientos
“D”, impidiendo cualquier flujo. Permanecerá apoyado en su asiento hasta que se
condense el vapor que presionaba al disco, (disminuirá la presión que actúa sobre
él), permitiendo que sea levantado de nuevo por la presión de la entrada “F”. Si no
hay condensado que descargar, el vapor vivo entrará en la parte alta del disco y
volverá a cerrarle.
2.6.3. Gafas o figura en “8”. Placas ciegas
La gafa a figura en ocho, es una chapa ce acero, cortada con la forma de un 8, que
se emplea en el sistema de tuberías, cuando es preciso un cierre más efectivo que el
de una válvula convencional. Son muy útiles cuando una parte del sistema debe
quedar fuera del servicio por razones de mantenimiento. Se emplea entre bridas y
requieren un drenaje de la línea cuando ha de cambiarse de posición abierta a
cerrada, o viceversa.
La placa es un accesorio similar a la “figura en 8”, como en el caso anterior, se trata

de una chapa de acero cortada, que se emplea cuando es preciso un cierre más
efectivo que el de una
válvula convencional. Son
muy útiles cuando una parte
del sistema debe quedar
fuera de servicio por
razones de mantenimiento,
se emplazan entre bridas y
requieren un drenaje de la
línea cuando ha de
cambiarse de posición
abierta a cerrada o
viceversa.
La placa espaciadora se
utiliza para sustituir a la
placa ciega, cuando la línea
debe quedar abierta. En los
tres casos estos accesorios,
se utilizan conjuntamente
con los llamados “tornillos
gato” y siempre entre
bridas.
Detalle del montaje de la figura en 8 y placa ciega
Clase 150 # Clase 300 #

∅ A B M T G K L Peso A B M T G K L Peso
1” 80 33 # 63 # # 89 33 # 7 70 # #
1¼” 89 42 # 6 73 # # 98 42 # 79 # #
1½” 98 48 # 15 82 # # 114 48 # 8 15 91 # #
2” 121 60 # 7 101 # # 127 60 # 9 108 # #
2½” 140 73 # 8 121 # # 149 73 # 10 127 # #
3” 152 89 # 9 133 # # 168 89 # 12 146 # 3
4” 190 114 # 10 171 # # 200 114 # 14 177 # 6
5” 216 141 # 12 194 # 5 235 141 # 17 212 # 9

20 20
6” 241 168 # 13 219 # 7 270 168 # 19 247 14
8” 298 219 16 276 13 330 219 24 304 220 22
10” 362 273 19 336 220 20 387 273 28 358 34

16
12” 432 324 22 25 406 33 451 324 33 419 245 51
14” 476 335 16 23 447 245 45 514 335 36 482 78
16” 540 406 26 511 64 572 406 20 40 25 537 270 104

30
18” 578 457 29 546 265 77 629 457 24 45 594 285 140
20” 635 508 32 603 99 686 508 30 50 651 300 185
24” 749 609 24 37 35 714 285 162 813 609 36 59 32 771 320 285
NOTAS: 1 Dimensiones en mm (excepto diámetro nominal) y peso en kg.

2 El material será el indicado en el pedido (ver especificación)
3 Temperatura máxima 1.055 ºF (568 ºC)
4 Usar anillo de enganche para ∅ 5” y mayores

1” 89 33 # 8 70 # # 102 33 # 9 76 # #
1¼” 98 42 # 9 79 # # 111 42 # 10 85 # #
1½” 114 48 # 10 15 91 # # 124 48 # 11 19 95 # #
2” 127 60 # 12 108 # # 165 60 # 13 139 # 4
2½” 149 73 # 13 127 # # 190 73 # 15 161 # 6
3” 168 89 # 15 20 146 # 4 190 89 # 18 22 164 # 7
4” 216 114 # 18 25 190 # 8 235 114 # 22 28 203 # 11
5” 267 141 22 30 238 15 279 141 26 30 244 19
6” 292 168 25 22 263 220 21 318 168 30 22 286 220 29

16
8” 349 219 16 32 25 317 32 394 219 38 355 245 45
10” 432 273 39 23 397 60 470 273 46 25 431 265 82
12” 489 324 45 20 454 245 88 533 324 20 54 494 270 120
14” 527 335 20 49 22 488 270 109 559 335 24 59 22 517 285 143
16” 603 406 24 56 25 561 285 163 616 406 30 67 571 300 200
18” 654 457 30 62 28 609 300 213 686 457 75 25 635 273
20” 724 508 36 68 25 679 320 294 749 508 36 83 695 320 355
24” 838 609 42 81 25 787 330 435 902 609 50 98 32 835 365 610


1” 102 33 # 11 76 # # 108 33 # 12 82 # #
1¼” 111 42 # 12 85 # # 130 42 # 15 25 101 # #
1½” 124 48 # 14 19 95 # # 146 48 # 16 114 # #
2” 165 60 # 16 139 # 5 171 60 # 19 30 142 # 6
2½” 190 73 # 19 161 # 7 197 73 # 23 33 165 # 9
3” 203 89 # 22 25 171 # 9 229 89 27 40 194 13
4” 241 114 27 35 206 14 273 114 33 45 231 240 23

116
5” 292 141 32 40 250 240 25 324 141 40 50 276 34
16
6” 318 168 38 31 279 31 368 168 47 60 314 265 51
8” 394 219 48 38 349 265 61 438 219 20 61 44 384 270 97
10” 483 273 20 59 48 432 270 110 540 273 24 75 50 473 310 180
12” 572 324 69 37 518 190 619 324 30 88 60 546 320 280
14” 635 335 30 76 40 574 300 255
16” 705 406 36 86 45 638 340 355
18” 775 457 42 96 50 702 355 480
20” 832 508 107 54 752 380 600
24” 991 609 50 127 64 898 400 1010

2.6.4. Juntas de expansión o compensadotes de dilatación
Cuando los cambios de longitud en las tuberías no pueden ser compensados por un
trazado adecuado o un “loop”, se debe instalar una o más juntas de dilatación o
expansión (“bellows-type expansion joint”). Son elementos que además de
compensar los alargamientos provocados en las tuberías por las variaciones de
temperatura, eliminando o reduciendo considerablemente las tensiones que se
producirían en ellos, en el caso de ausencia de estos elementos correctores, también
absorben las vibraciones que pudieran ser transmitidas por la mencionada tubería.
Son adecuados para tuberías destinadas al transporte de fluidos fríos (poco

habitual), o calientes, como pueden ser, vapor, gasolina, aceites, gases calientes y
productos químicos.
Como se ha indicado, otra aplicación de estos elementos es la de facilitar el montaje

de la conexión de una tubería a una máquina o instalación, absorbiendo las
vibraciones de motores, turbinas, compresores, etc., impidiendo la transmisión de
las vibraciones originadas en estos aparatos a las tuberías.
Hay diversos tipos de juntas. Según la clase de material, podemos distinguir dos
clases, juntas de expansión metálicas y de goma.
El compensador de dilatación de goma, (puede ser de cualquier material elástico

adecuado) además de permitir lavariación longitudinal, tolera ligeras desviaciones
de alineación.
Como complemento de los dos tipos reflejados, se incluyen las juntas deslizantes de
expansión, las cuales, como en el caso de las metálicas, deben instalarse entre dos
anclajes consecutivos de la línea, cuyo perfecto desplazamiento axial se controlará
por medio de guías, para asegurar un correcto funcionamiento de la junta. Este tipo
de juntas no permite desalineamientos de cualquier tipo.
Junta de expansión deslizante,

con extremos bridados
Junta de expansión deslizante,

con extremos bridados y guías
Una confusión habitual es considerar una unión flexible como junta de dilatación.
Este tipo de uniones permite una mayor flexibilidad por su propio diseño, que
cualquier otro tipo de unión rígida, pero no pueden sustituir a una junta de
expansión. Por otro lado, las uniones flexibles solo deben ser utilizadas en montajes
provisionales o de baja responsabilidad, no es necesaria preparación alguna para
sus extremos.

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CURSO DE DISEÑO DE

TUBERIAS PARA PLANTAS

1. DOCUMENTOS DE UN PROYECTO ............................................................................... 10

1.2 Listas .......................................................................................................................16

1.3 Hojas de Datos........................................................................................................22

1.5 Planos ......................................................................................................................29

1.5.7. Plantas de tuberías. ................................................................................................ 31

2. CONOCIMIENTO DE MATERIALES Y ELEMENTOS DE TUBERIAS ................... 35

2.1 Materiales más usuales en los sistemas de Tuberías...........................................35

2.4 Válvulas ..................................................................................................................104

2.5 Filtros ......................................................................................................................137

2.6 Purgadores y elementos especiales .......................................................................151

El petróleo crudo es una mezcla compleja de compuestos químicos orgánicos,

El crudo se extrae de la tierra en estado líquido. Existen muchos miles de

Su aspecto físico es muy variable dependiendo de la procedencia, pueden

Está compuesto fundamentalmente por hidrocarburos, que son compuestos de

Estos hidrocarburos forman series homólogas con número par de átomos de

En refino, los hidrocarburos se clasifican en cuatro categorías principales:

No obstante en cada categoría hay muchos miles de hidrocarburos diferentes.

Casi todas las corrientes de refinería contienen compuestos parafínicos,

El objetivo básico de las unidades de proceso de la refinería tras la destilación

del crudo, es modificar y ajustar la distribución de las principales formas de

Cada crudo procedente de distintas áreas contiene proporciones muy diferentes

En la tabla siguiente podemos ver una clasificación correspondiente al tipo de

Tipo Parafínico Nafténico Aromático Asfáltico

Para la evaluación de los crudos además de realizar un análisis preliminar, se

Se precisa de información mucho más detallada con propiedades más

Los ensayos de destilación permiten determinar los rendimientos en los

Los productos de refino, se dividen en:

Carburantes o combustibles de automoción

Son productos de gran volumen y alto valor y su fabricación constituye la

Combustibles de gran uso

En este tipo se incluyen:

Gases de Petróleo Licuados (GPL)

Gasóleo de calefacción (gasóleo C)

Tienen un precio intermedio y se producen en la mayoría de las refinerías

En este grupo se incluyen:

Se producen en cantidades relativamente menores que los carburantes en

algunas refinerías que disponen de instalaciones dedicadas.

En general los productos según salen de las unidades de proceso no cumplen

La mayoría de los productos de refino se fabrican por mezcla (“blending”) de

La especificación del producto final sólo se consigue después del blending.

El conjunto de operaciones requeridas para la separación, conversión o

Estas operaciones o procesos se realizan en instalaciones diferenciadas (en

Tipos de procesos de refino

Procesos que eliminan las impurezas químicas no deseadas (p.ej: compuestos

Procesos que convierten productos no deseados en los requeridos (p.ej:

Procesos físicos y químicos.

Los procesos químicos determinan el diseño de una refinería moderna.

Configuraciones tipo de refinerías

Refinería simple en donde se usa hidrógeno para la desulfuración de

Se separa del residuo atmosférico por vacío un gasóleo pesado que se

Minimiza o elimina la producción de fuel-oil, convirtiendo a destilados

Se considerarán los siguientes tipos de diagramas:

b. Diagramas de Tuberías e Instrumentos (P&I)

c. Diagramas de servicios auxiliares

d. Diagramas de sistemas auxiliares de bombas y compresores

e. Diagramas de equipos o instalaciones “paquete”