SGPD 02ele Esptc 0002

LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA
CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

CODELCO – CHILE
Especificación Equipos Eléctricos de Baja Tensión

SGPD-02ELE-ESPTC-0002
(Rev. 1)
26 de Diciembre de 2020
LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE
VICEPRESIDENCIA DE PROYECTOS Código SGPD-02ELE-ESPTC-0002
SISTEMA DE GESTIÓN DE PROYECTOS MENORES
Revisión : 1
ESPECIFICACIÓN Vigencia : 26/12/2020
EQUIPOS ELÉCTRICOS DE BAJA Página : 2 de 189
TENSIÓN
ÍNDICE
1. REVISIONES .................................................................................................................. 4
2. OBJETIVO...................................................................................................................... 4
2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION...................................... 4

2.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE BAJA TENSION............................................................ 4
2.3 MOTOR DE BAJA TENSION ........................................................................................ 4
2.4 VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSION ..................................................... 4
2.5 FUENTES ININTERRUMPIDAS DE PODER (UPS)...................................................... 5
2.6 CARGADOR Y BANCO DE BATERIAS ........................................................................ 5
2.7 PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSION .................................................. 5
2.8 PRUEBAS EN FABRICA CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION
5
2.9 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSION ...................... 5
3. ALCANCE Y APLICACIÓN ............................................................................................ 5
3.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION...................................... 5

3.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE BAJA TENSION............................................................ 7
3.3 MOTOR DE BAJA TENSION ........................................................................................ 7
3.4 VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSION ..................................................... 8
3.5 FUENTES ININTERRUMPIDAS DE PODER (UPS).................................................... 10
3.6 CARGADOR Y BANCO DE BATERIAS ...................................................................... 11
3.7 PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSION ................................................ 12
12
3.9 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSION .................... 13
4. DEFINICIONES ............................................................................................................ 13
5. RESPONSABILIDADES ............................................................................................... 18
6. REFERENCIAS ............................................................................................................ 20
6.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION.................................... 20

6.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE BAJA TENSION.......................................................... 20
6.3 MOTOR DE BAJA TENSION ...................................................................................... 21
6.4 VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSION ................................................... 21
6.6 CARGADOR Y BANCO DE BATERIAS ...................................................................... 23
6.7 PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSION ................................................ 23
24
6.9 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSION .................... 24
7. DIAGRAMA DE FLUJO ................................................................................................ 24
La
impresión de este documento se considera una COPIA NO CONTROLADA; su versión vigente está disponible en la Biblioteca
SGP Menores de la VP. Se prohíbe su reproducción y exhibición, sin el consentimiento de CODELCO Chile.
Revisión : 1
TENSIÓN
8. DESCRIPCIÓN ............................................................................................................. 25
8.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION.................................... 25

8.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE BAJA TENSION.......................................................... 38
8.3 MOTOR DE BAJA TENSION ...................................................................................... 51
8.4 VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSION ................................................... 62
8.6 CARGADOR Y BANCO DE BATERIAS .................................................................... 103
8.7 PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSION .............................................. 114
122
8.9 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSION .................. 137
9. ARCHIVO DE REGISTROS........................................................................................ 154
10. ANEXOS..................................................................................................................... 154
10.1 ANEXO 1 METAL-Enclosed y Metal Clad ................................................................. 154

10.2 ANEXO 2: CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSIÓN ................ 156
10.3 ANEXO 3: EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSIÓN ......................................... 162
10.4 ANEXO 4: HOJA DE DATOS MOTOR DE BAJA TENSIÓN...................................... 165
10.5 ANEXO 5: VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSIÓN ................................ 169
10.6 ANEXO 6: FUENTE ININTERRUMPIDAS DE PODER (UPS) ................................... 179
10.7 ANEXO 7: CARGADOR DE BATERIAS Y BANCO DE BATERIAS........................... 183
10.8 ANEXO 8: PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSIÓN ............................ 187
La
Revisión : 1
TENSIÓN
1. REVISIONES
REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA
0 Emitido para su aplicación 03/11/2018
1 Actualización del documento a formato SGP Menores 26/12/2020
2. OBJETIVO
2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION
Esta Especificación Técnica para Centros de Control de Motores de Baja Tensión, es un

Documento que define un estándar mínimo para los proyectos desarrollados por la Gerencia de
Proyectos Divisionales y demás áreas que desarrollen proyectos.
Cubre los requerimientos de diseño, fabricación y pruebas, para los Centros de Control de
Motores de Baja Tensión que serán incorporados en los proyectos a desarrollar por la Gerencia
de Proyectos Divisionales y demás áreas que desarrollen proyectos.
2.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE BAJA TENSION
Esta Especificación Técnica para Equipos de Maniobras (Switchgears) de Baja Tensión, es un

Cubre los requerimientos de diseño, fabricación y pruebas, para los Equipos de maniobras de
Baja Tensión que serán incorporados en los proyectos a desarrollar por la Gerencia de Proyectos
Divisionales y demás áreas que desarrollen proyectos.
2.3 MOTOR DE BAJA TENSION
La presente Especificación Técnica es un Documento que cubre los requerimientos de diseño,

fabricación y pruebas, para los Motores de Baja Tensión que son incorporados en los proyectos
que se desarrollan por la Gerencia de Proyectos Divisionales y demás áreas que desarrollen
proyectos., en las ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles.
2.4 VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSION
Esta especificación Técnica para los Variadores de Frecuencia de Baja Tensión (VDF) es un
Cubre los requerimientos de diseño, fabricación y pruebas para los Variadores de Frecuencia de
Baja Tensión que serán incorporados en los proyectos a desarrollar por la Gerencia de Proyectos
La
Revisión : 1
TENSIÓN
2.5 FUENTES ININTERRUMPIDAS DE PODER (UPS)
Esta especificación Técnica es un Documento que define un estándar mínimo para las Fuentes
Ininterrumpidas de Poder (UPS) que se incorporarán en los proyectos desarrollados por la
Gerencia de Proyectos Divisionales y demás áreas que desarrollen proyectos.
El objetivo de este documento es definir responsabilidades, establecer exigencias, requerimientos

técnicos y definir el límite de batería al proveedor del paquete Fuentes Ininterrumpidas de Poder
(UPS) y entregar toda la información necesaria para que los oferentes puedan preparar una
propuesta técnica y económica completa.
2.6 CARGADOR Y BANCO DE BATERIAS
Esta especificación Técnica es un Documento que define un estándar mínimo para Cargadores
y Bancos de Baterías que se incorporarán en los proyectos desarrollados por la Gerencia de
2.7 PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSION
La presente especificación tiene por objetivo definir un estándar mínimo para los Partidores
Suaves de Motor de Baja Tensión (PSM) que se incorporarán en los proyectos desarrollados por
la Gerencia de Proyectos Divisionales y demás áreas que desarrollen proyectos.
Cubre las pruebas de diseño y fabricación, para los Equipos de Maniobra de Baja Tensión que
serán incorporados en los proyectos desarrollados por la Gerencia de Proyectos Divisionales y
demás áreas que desarrollen proyectos.
2.9 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSION
3. ALCANCE Y APLICACIÓN
Su campo de aplicación es la Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos

desarrollados por la Gerencia de Proyectos Divisionales y demás áreas que desarrollen
proyectos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
3.1.1 SUMINISTRO
3.1.1.1 Trabajo Incluido
 Suministro de cada uno de los Centros de Control de Motores según la Requisición de

Materiales, y en conformidad con:
 La presente Especificación.
 Hoja de Datos.
 Cuadro de Disposición de CCM.
 Plano Unilineal.
 Planos de Diagramas Elementales de Control.
 Suministro de Planos de Fabricación Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.
 Suministro de Manuales de Instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento

de los Centros de Control de Motores.
 Propuesta económica con los costos correspondientes a la programación de todos los

reles inteligentes que contengan todos los CCMs que suministrará
 Suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha.
 Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos años de operación.
 Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en operación.
 Capacitación en Operación y Mantenimiento.
3.1.1.2 Trabajo No Incluido
 Transporte.
 Montaje.
 Instalación.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Su campo de aplicación es las ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos

proyectos.
3.2.1 SUMINISTRO
 Suministro de cada uno de los Equipos de Maniobras según la Requisición de Materiales,

y en conformidad con:
 Hoja de Datos.
 Suministro de Manuales de Instrucciones para instalación, operación y mantenimiento de

los Equipos de Maniobras.
 Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en operación.
 Capacitación en Operación y Mantenimiento.
 Transporte.
 Montaje.
 Instalación.
Su campo de aplicación es la Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos

proyectos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
3.3.1 SUMINISTRO
 El suministro de los Motores que se indican en la Requisición de Materiales, en

conformidad con los siguientes documentos técnicos anexos a ella:
 La presente Especificación (general).
 Hoja de Datos (para cada motor diferente).
 El suministro de los Planos Certificados y los Certificados de Pruebas en Fábrica.
 El suministro de Manuales de Instrucciones para la instalación operación y mantenimiento
de los motores.
 El suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha (cuando aplique).
 El Listado de Repuestos con Precios Unitarios, para dos años de operación.
3.3.1.2 Trabajo Excluido
 Fundaciones y pernos de anclaje.

 Materiales y obra de mano de los equipos que alimentan y controlan al motor.
 Materiales y obra de mano del conexionado externo del motor.
Su campo de aplicación está dentro del desarrollo de la ingeniería Conceptual, Básica y de

Detalles, de los proyectos desarrollados por la Gerencia de Proyectos Divisionales y demás áreas
que desarrollen proyectos.
3.4.1 SUMINISTRO
 Suministro de cada uno de los VDF según los siguientes documentos y planos:
 Requisición.
 La presente especificación.
 Hoja de Datos
La
Revisión : 1
TENSIÓN

de los VDF.
 Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos (2) años de operación.
 Asistencia Técnica en Terreno (ítem que debe quedar establecido en la orden de compra).
 Capacitación en Operación, Programación y Mantenimiento (si es solicitado en el

documento de compra).
 Herramientas y dispositivos para configuración y comunicaciones con Sistema de Control

(SC) procesos de la planta.
 El proveedor deberá realizar y entregar con su oferta un análisis técnico (curva de
operación) del conjunto VDF-Motor-Carga.
NOTA: El motor que forma parte del conjunto VDF-motor, no deberá tener ninguna característica
especial en lo que respecta a aislación.
3.4.1.2 Trabajo no Incluido
Los siguientes ítems deberán ser provistos por otros y son específicamente excluidos del alcance
de esta especificación:
 Todas las instalaciones externas como: Alambrado, conexionado, canalizaciones y

conductores externos al equipo.
 Motores (excepto si se solicitan en la Hoja de Datos).
 Instalación y pruebas en terreno (excepto si es requerida asistencia técnica en sitio, ítem

que debe quedar establecido en el documento de compra).
 Recepción en terreno, descarga, almacenamiento e instalación del equipo.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Su campo de aplicación está en los estudios de ingeniería de pre-factibilidad (ingeniería

conceptual), factibilidad (ingeniería básica) y Fase de inversión de los proyectos (ingeniería de
detalles).
Todos los requisitos especiales para satisfacer las necesidades del proyecto deberán ser
incluidos en la correspondiente Hoja de Datos.
3.5.1 SUMINISTRO
 Suministro de las UPS según la Requisición de Materiales, y en conformidad con:
 Hoja de Datos.
 Plano de Disposición de UPS
 Planos de Diagramas Elementales de Control.

de las UPS.
 Propuesta económica con los costos correspondientes a la programación de todos los

relés inteligentes que contengan todas las UPS que suministrará
 Asistencia Técnica en terreno, para puesta en operación.
 Capacitación en operación y mantenimiento.
 Pruebas en Fábrica.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Transporte.
 Montaje.
 Instalación.

detalles).
Todos los requisitos especiales para satisfacer las necesidades del proyecto deberán ser
incluidos en la correspondiente Hoja de Datos.
3.6.1 General
Está especificación cubre el diseño, fabricación, pruebas y entrega de baterías, estructura de

soporte y cargador, de acuerdo con lo indicado en la Hoja de Datos que será parte de requisición
y/o orden de compra.
Las baterías y correspondiente cargador serán instalados al interior de salas eléctricas y las
condiciones ambientales serán indicadas en la Hoja de Datos.
Cada batería y su correspondiente cargador de batería serán proporcionados como un sistema

completo y el suministro deberá incluir todo lo necesario para su funcionamiento óptimo como
componentes, materiales, instrumentación, accesorios y documentos.
3.6.2 Trabajo No Incluido
Los trabajos no incluidos en la presente especificación corresponden a:
 Los requerimientos externos como conexiones, canalizaciones, y conductores

externos del equipo.
 Instalación y pruebas en terreno (a excepción si es indicado en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN

detalles).
Todos los requisitos especiales no mencionados explícitamente en la presente especificación

deberán ser agregados en la Hoja de Datos.
3.7.1 Trabajo incluido
El suministro de cada uno de los PSM corresponderá a lo contenido en los documentos y planos
de:
a) Requisición.
b) La presente especificación.
c) Hoja de Datos.
El fabricante deberá entregar junto al equipo los siguientes documentos y servicios:
 Planos de Fabricación Certificados.

 Certificados de Pruebas en Fábrica.
 Manuales de Instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento.
 Repuestos para contingencias de puesta en marcha.
 Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos (2) años de operación.
 Capacitación en Operación, Programación y Mantenimiento (si es solicitado en el
documento de compra).
 Herramientas especiales.
 Dispositivos para configuración.
 Hojas de datos CODELCO llenadas con los datos garantizados del proveedor.
La Asistencia Técnica en Terreno debe quedar establecida en la orden de compra.
3.7.2 Trabajo no incluido
Todas las instalaciones externas como: Alambrado, conexionado, canalizaciones y conductores

externos al equipo.
Esta especificación Técnica es un documento que define un estándar mínimo para los proyectos
proyectos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Cubre las pruebas de diseño y fabricación, para los Centros de Control de Motores de Baja
Tensión que serán incorporados en los proyectos desarrollados por la Gerencia de Proyectos
Esta especificación Técnica es un documento que define un estándar mínimo para los proyectos
proyectos.
4. DEFINICIONES
CONCEPTO DEFINICIÓN
Componente senoidal de la tensión (o de la corriente) cuya

frecuencia es múltiplo de la frecuencia de la onda fundamental.
Armónico Los armónicos de la tensión y de la corriente pueden provocar
problemas como el calentamiento excesivo en el cableado, las
conexiones, los motores y los transformadores y pueden producir
un disparo aleatorio de los interruptores automáticos.
Unidad que expresa el flujo de una corriente eléctrica. Un amperio
Amperio (A) es la cantidad de corriente que produce una diferencia de tensión
de un voltio en una resistencia de un ohmio; una corriente eléctrica
que circula a una velocidad de un culombio por segundo.
Amperio/hora (Ah)
Uso de un amperio durante una hora.
Conductividad Capacidad de un conductor de transportar electricidad,

normalmente expresada como porcentaje de la conductividad de
un conductor del mismo tamaño de cobre suave.
CC  Corriente continua.
 Corriente que circula en una sola dirección.
CA
Corriente alterna.
Capacitancia  Relación entre la carga que se le aplica a un conductor y el

correspondiente cambio de tensión.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Relación entre la carga en cualquiera de los conductores de
un condensador y la diferencia de tensión entre ambos.
 Propiedad de adquirir carga eléctrica.
 Cable o combinación de cables adecuados para transportar
Conductor una corriente eléctrica. Los conductores pueden estar
aislados o desnudos.
 Todo material que permite a los electrones fluir a través de él.
Gas Insulated Switchgear r, se refiere a una tecnología de
Equipos de Maniobra (Switchgear) donde se utiliza el gas SF6
como aislante en el sistema de barras de potencia y en los
elementos de interrupción y de desconexión. La tecnología GIS
es una opción técnica a la tecnología AIS (Air Insulated
GIS
Switchgear) que utiliza el aire como medio aislante de las barras
de potencia y equipos de maniobra. No obstante, en ambos tipos
de Equipos de Maniobra, los interruptores de potencia tienen sus
contactos de operación en vacío. En los Equipos de Maniobras
GIS, los interruptores son fijos (no extraíbles).
Dieléctrico  Todo medio aislante eléctrico situado entre dos conductores.
 Medio o material utilizado para proporcionar aislamiento o
separación eléctrica.
Potencia activa Término utilizado para potencia cuando es necesario distinguir

entre potencia aparente, potencia compleja y sus componentes y,
potencia activa y reactiva. Consulte Amperio/hora.
I Corriente.
En sistemas de corriente alterna, velocidad a la que la corriente

Frecuencia
cambia de dirección, expresada en hercios (ciclos por segundo);
Medición del número de ciclos completos de una forma de onda
por unidad de tiempo.
 Potencia aparente expresada en mil Voltio-Amperios.
kVA
 El Kilovoltio-Amperio designa la potencia de salida que puede
generar un transformador a tensión y frecuencia nominales sin
superar un aumento de temperatura determinad
kW
Potencia activa o efectiva expresada en kilovatios (kW).
La
Revisión : 1
TENSIÓN
kWh
Kilovatio-hora, uso de mil vatios durante una hora
Unidad metro-kilogramo-segundo de inductancia. Igual a la

Henrio (H)
inductancia de un circuito en el que una corriente que varía a una
velocidad de un amperio por segundo produce una fuerza
electromotriz de un voltio.
 Unidad de frecuencia igual a un ciclo por segundo.
Hercio (Hz)
 En corrientes alternas, el número de cambios de los ciclos
positivo y negativo por segundo.
Ohmio (O) Unidad de resistencia eléctrica que se define como la resistencia

de un circuito con una tensión de un voltio y un flujo de corriente
de un amperio.
La relación de energía consumida (vatios) frente al producto de
Factor de potencia tensión de entrada (voltios) por la corriente de entrada (amperios).
En otras palabras, el factor de potencia es el porcentaje de energía
que se utiliza en comparación con el flujo de energía que discurre
por el cableado.
V
Tensión; voltio
Aparato estático con dos o más devanados que a través de

inducción electromagnética, transforma un sistema de voltaje y
Transformadores corriente alterna en otro sistema de voltaje y corriente usualmente
de diferentes valores y la misma frecuencia con el propósito de
transmitir energía eléctrica.
Voltio Unidad de fuerza electromotriz. Potencial eléctrico necesario para
producir un amperio de corriente a través de una resistencia de un
ohmio
 La potencia eficaz (medida en vatios) es igual al producto de
Watt la tensión por la corriente y por el factor de potencia (el
coseno del ángulo de fase entre la corriente y la tensión
 Un joule/segundo.
RMS Valor eficaz , al valor cuadrático medio de una magnitud eléctrica
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Compuesto libre de halógenos. Material utilizado en aislamientos y

chaquetas de cables. Tiene propiedades equivalentes al EVA en
Poliolefina cuanto a material libre de halógenos, no propagador del fuego, de
baja toxicidad, baja densidad de humos y de baja corrosividad. Es
un material LSOH.
Policloruro de vinilo. Material termoplástico. Es el material más

común utilizado como aislante y/o chaqueta de cables eléctricos.
Con aditivos especiales se logran aislaciones y chaquetas de alta
resistencia a la propagación del fuego, reducida emisión de gases
PVC tóxicos y gases corrosivos. Tiene un mal comportamiento con el
frío. Tiene un componente halogenado (el Cl). No se permite su
utilización en bandejas o escalerillas. No se permite su uso al
interior de mina subterránea, a no ser que se utilice en una
canalización dentro de un ducto metálico rígido.
SEC Superintendencia de Electricidad y Combustibles.
Shielded mining cable with Ground Check.

SHD: Cable trifásico flexible para minas con pantalla. La letra “D”
significa que cada conductor de fase lleva pantalla y que el cable
tiene tres conductores para conexión a tierra.
SHD GC GC: Tiene un conductor de tierra aislado para el circuito de
comprobación de continuidad de la conexión a tierra y otros dos
conductores de tierra desnudos.
Es un cable portátil redondo para uso en minería de 2kV a 35kV.
El conductor es de cobre estañado recocido flexible y de acuerdo a
norma ICEA S-75-381. La aislación es EPR (90°C). La chaqueta
puede ser de Neopreno, CPE, Hypalon o TPU.
Tray Cable. Es un tipo de cable multiconductor con una chaqueta

no metálica retardante a la llama. Los cables tipo TC son los únicos
que se pueden instalar en bandejas o escalerillas, o en un
TC mensajero (IEEE Std 141-1993). Debe pasar la prueba de llama
vertical categoría C según IEC 60332-3-24, o la categoría FT4
según norma CSA C22.2 o la prueba de llama vertical según IEEE
1202.
Termoestable Tipo genérico de material de aislación y/o chaqueta de cables

eléctricos. Materiales que mantienen su flexibilidad en todo un
La
Revisión : 1
TENSIÓN
rango de temperaturas. Tienen mayor temperatura de servicio que
los materiales termoplásticos, llegando a los 90°C.
Tipo genérico de material de aislación y/o chaqueta de cables

eléctricos. Materiales que se reblandecen con la aplicación de
calor, pero que al enfriarse recuperan la consistencia conservando
Termoplástico la nueva forma. Se vuelven rígidos y quebradizos con el frío. Tienen
buenas características al envejecimiento. La temperatura de
servicio de los cables con componentes termoplásticos alcanza
hasta los 70°C.
Thermoplastic Polyurethane. Material termoplástico. Se utiliza en

chaquetas de cables por sus características de resistencia
TPU
mecánica, resistencia a la temperatura, resistencia al ozono, a la
oxidación y a las bajas temperaturas.
Polietileno reticulado con retardante para la arborización. Las

TRXLPE mismas características del XLPE, al cual se le adiciona un aditivo
que disminuye la arborescencia en cables de media tensión.
Polietileno reticulado. Material termoestable. Es libre de halógenos.

Tiene mal comportamiento en presencia de la humedad, por el
XLPE
incremento de las descargas parciales, que genera arborescencias.
Es un material poco flexible.
Capacidad de los materiales aislantes y de las separaciones para

Resistencia dieléctrica
soportar sobretensiones específicas durante un tiempo
determinado (un minuto a menos que se indique lo contrario) sin
sufrir descargas disruptivas ni perforaciones.
Potencia aparente Producto de la tensión y la corriente aplicada en un circuito de

(voltio-amperios) corriente alterna. La potencia aparente, o voltio-amperio, no es la
potencia real del circuito ya que en el cálculo no se considera el
factor de potencia
 Término eléctrico que indica conexión a tierra.
 Conexión conductora ya intencionada o accidental, por la que
Tierra
un circuito o equipo eléctrico se conecta a tierra o a cualquier
otro cuerpo conductor de electricidad que pueda sustituir a la
tierra.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
5. RESPONSABILIDADES
UNIDAD / CARGO RESPONSABILIDAD
 Participa en la elaboración de los requerimientos y

necesidades relevantes del o de los Estudios/Proyecto
Cliente (Greenfield-Brownfield). Definiciones bases, a partir de la cual
se elabora y detalla el Alcance de esta Especificación en el
Proyecto dado los objetivos del negocio.
Área de
Sustentabilidad,  Asesorar al Jefe de Proyecto en la identificación de los
Seguridad y Salud requerimientos producto de las comunidades de interés,
Ocupacional permisos y medio ambiente.
 Asegurar y controlar continuamente la correcta aplicación de

este procedimiento. Verificar el uso e implementación de los
protocolos de comunicación definidos en este procedimiento.
 Coordina, valida y revisa la información de posibles cambios e
Jefe Inspector Técnico informa a la Ingeniería a P&C, y Empresa Colaboradora.
 Es responsable de contar con los especialistas o personal de
ITP y a los que considere pertinente, para la correcta
aplicación de los Procedimientos y Pruebas FAT/SAT
establecidas en esta Especificación Técnica.
 Es responsable de velar por la aplicabilidad de esta

Especificación Técnica en los Procedimientos de Pruebas y
en los Entregables del proyecto, en forma conjunta con las
áreas del proyecto y Empresa Colaboradora.
 Es responsable de dar conformidad a la selección y diseño
de los elementos, según los requerimientos y antecedentes,
de esta Especificación Técnica
 Es responsable de asegurar que cuenta con las
Jefe de Proyecto competencias y el entrenamiento de todo el personal de
Ingeniería en la correcta aplicación y uso de esta
Especificación Técnica en los Entregables de Ingeniería y en
los Procedimientos de las Pruebas.
 Define el alcance y limitación del uso de la Adenda
realizadas a esta Especificación Técnica por las Empresas
de Ingeniería (Colaboradora).
 Aprueba o rechaza el desarrollo de estudios de VIP
tecnológicas realizados por la empresa colaboradora, que
La
Revisión : 1
TENSIÓN

actualizan o modifican esta Especificación Técnica en los
Entregables del Proyecto y Procedimientos de Prueba, labor
realizada en forma conjunta con el Área de Ingeniería
(Propia de la Gerencia de Proyectos Divisionales y/o con
apoyo de servicio transversal y/o ingeniería de contraparte)
 Es responsable de las revisiones y de la aplicación de esta
Especificación Técnica en los Entregables y Procedimientos
de Pruebas desarrollados por las Empresas de Ingeniería
(Colaboradora).
Área de Ingeniería
(Propia de la Gerencia  Participa en las actualizaciones o modificaciones de esta
de Proyectos Especificación Técnica en forma conjunta con los líderes de
Divisionales y/o con disciplinas.
apoyo de servicio
transversal y/o  Supervisa el desarrollo de estudios de VIP tecnológicas
ingeniería de realizados por la empresa colaboradora, que actualizan o
contraparte) modifican esta Especificación Técnica en los Entregables del
Proyecto y Procedimientos de Prueba, labor realizada en
forma conjunta con el Jefe de Proyecto.
 Participa en la revisión de la Adenda de esta Especificación
Técnica realizada por las Empresas de Ingeniería
(Colaboradora)
 Es responsables de la emisión, calidad y de la aplicabilidad
de esta Especificación Técnica y Procedimientos de las
Pruebas en los Entregables del Proyecto desarrollados.
 Son responsable de la emisión y calidad de la Adenda a
esta Especificación Técnica y Procedimientos de las
Empresas de Pruebas.
Ingeniería  Es responsable de la selección técnica del equipamiento y
(Colaboradora)
sus componentes de control y de los Procedimientos de
Pruebas
 Es responsable de dar conformidad a la selección y diseño
de los elementos, según los antecedentes, especificaciones
requeridas.
 Es responsable del Correcto desempeño de los equipos.
 Almacena de manera ordenada, legible y completa, este

Especificación Técnica en el SGDOC.
La
Revisión : 1
TENSIÓN

Control de Documentos
de Proyecto
6. REFERENCIAS
Los Centros de Control de Motores deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica, de
acuerdo con la última edición de las siguientes normas.
ANSI American National Standards Institute

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
NEMA National Electrical Manufacturers Association
UL Underwriters Laboratories
ASTM American Society for Testing and Materials
El Proveedor puede suministrar los equipos cumpliendo normas equivalentes internacionalmente

aceptadas, y en ese caso se debe identificar las diferencias y proporcionar la información
correspondiente para que el Comprador pueda evaluar su aceptabilidad.
En los casos de conflictos o contradicciones entre las normas indicadas, se debe aplicar la más
exigente.
Los Equipos de Maniobras deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica, de acuerdo
con la última edición de las siguientes normas.

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
IEC International Electrotechnical Commission
NEMA National Electrical Manufacturers Association
UL Underwriters Laboratories
El Proveedor puede suministrar los equipos cumpliendo normas equivalentes internacionalmente

aceptadas, y en ese caso deberá identificar las diferencias y proporcionar la información
correspondiente para que el Comprador pueda evaluar su aceptabilidad.
En los casos de conflictos o contradicciones entre las normas indicadas, se debe aplicar la más
exigente.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El motor con sus equipos anexos deberán ser suministrados cumpliendo los requerimientos
aplicables de la última edición de los siguientes códigos y normas.
ANSI American National Standard Institute:

NEMA MG-1 Safety Standard for Construction and Guide for Selection,
Installation and Use of Electrical Motor and Generators
NEMA MG-2 Selection, Installation, Use of Electric Motors, Generators.
IEEE 43 Testing Insulation Resistance for Rotating Machinery
IEEE 85 Test Procedure for polyphase Induction Motors and Generators
IEEE 112 IEEE Standard Test Procedure for Polyphase Induction Motors and
Generators
IEEE 429 Test Procedure for the Evaluation of Sealed Insulation System for
Electrical Machinery Employing Form Stator Coils
IEEE 841 Chemical Industries Severe –Duty Squirrel-Cage Induction Motors
ASTM American Society for Testing of Materials
NEC National Electrical Code
UL Underwriters Laboratories.
IEC 600034 International Electrotechnical Commission. Motors.
AFBMA American Anti-friction Bearing Manufacturers Association
En los casos de conflictos ó contradicciones entre las normas indicadas, se debe aplicar la más
exigente.
La decisión final sobre los criterios a prevalecer residirá en el representante nominado por
CODELCO.
Los Variadores de Frecuencia deben ser diseñados, fabricados y probados en fábrica de acuerdo
con la última edición de los códigos y/o normas.
UL 508C Power Conversion Equipment

UL 467 Safety Standard for Grounding Equipment
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association Standard MG1 (1987)
IEEE 519 Guide for Harmonic Control and Reactive Compensation of Static Power
Converters.
IEEE 995 Recommended Practice for Efficiency Determination of AC Adjustable
Speed Drives.
IEEE C57.12.00-2000 General Requirements for Liquid-Immersed Distribution Power and
Regulating Transformers.
IEEE C57.12.01-1989 General Requirements for Dry-Type Distribution and Power
Transformers.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
ANSI C57.12.51-1981 Requirements for Ventilated Dry-Type Power Transformers, 501

kVA and Larger, Three-Phase with High-Voltage 601 to 34500 volts, Low-Voltage 208Y/120
to 4160 Volts.
ANSI C57.12.70-1978 Terminal Markings and Connections for Distribution and Power
Transformers.
IEEE C57.12.90-1999 Test Code for Liquid-Immersed Distribution, Power and Regulating
Transformers.
IEEE C57.12.91-1995 Test Code for Dry-Type Distribution and Power Transformers.
IEEE C57.18.10-1998 Practices and Requirements for Semiconductor Power Rectifier
Transformers.
IEEE C57.124-1991 Detection of Partial Discharge and the Measurement of Apparent
Charge in Dry-Type Transformers.
ENV 50141 Radio frequency common mode.
EN55011 Suppression of Radio disturbances caused by electrical appliances and systems.
EN 50081-2 Electromagnetic compatibility (EMC)
IEC 146-1-1 Semiconductor Converters
IEC 529 Degrees of protection provided by enclosures (IP Code)
NFPA-70 National Fire Protection Agency (NFPA) –70 National Electric Code (NEC).
ICS7.1 NEMA Safety standard for construction and guide to selection, Installation and
operation of Adjustable Frequency Drive Systems.
OSHA Standard No. 29 CFR 1910.147 – The standard for control of hazardous energy
(Lockout/Tagout).
IEC1000-4-2 Electrostatic immunity test
IEC1000-4-4 Fast transient immunity test
IEC1000-4-5 Surge immunity test
FM Factory Mutual
NOSA National Occupational Safety Association
UBC Uniform Building Code
El proveedor puede suministrar los equipos cumpliendo normas equivalentes internacionalmente

aceptadas, y en ese caso deberá identificar las diferencias y proporcionar la información
correspondiente para que CODELCO pueda evaluar su aceptabilidad, aplicabilidad y uso.
En los casos de conflictos o contradicciones entre normas indicadas, se debe aplicar la más
exigente.
El diseño, fabricación, pruebas e instalación, como asimismo el funcionamiento de las UPS,

deberá cumplir o exceder las exigencias de la edición más reciente de los siguientes códigos y
normas:

EIA Electronic Industry Association
IEC 146-2 Part 2. Semiconductor Self-Commutated Converter
La
Revisión : 1
TENSIÓN
IEEE 1184 Guide for the Selection and Sizing of Batteries for Uninterruptible Power
Systems
IEEE C62.41.2 Recommended Practice on Characterization of Surges in Low-Voltage
(1000 V and Less) AC Power Circuits
NEMA PE 1 Uninterruptible Power Systems
UL 1778 Uninterruptible Power Supply Equipment
NEC National Electric Code
Siempre que el equipo propuesto no pueda satisfacer plenamente los requisitos de está
especificación técnica, tales excepciones deben establecerse claramente por el Proveedor. Las
excepciones pueden ser aceptadas sólo si el proveedor las declara por escrito.
El diseño, fabricación, pruebas e instalación, como asimismo el funcionamiento de las baterías y

cargador de baterías, deberá cumplir o exceder las exigencias de la edición más reciente de los
siguientes códigos y normas:
IEEE 485 Recommended Practice for Sizing Lead-Acid Batteries for Stationary Applications
IEEE 1187 Recommended Practice for Installation Design and Installation of
Valve-Regulated Lead-Acid Storage Batteries for Stationary Applications
IEEE P1189 Draft Guide for Selection of Valve-Regulated Lead-Acid (VRLA) Batteries
for Stationary Applications
NEMA PE5 Utility Type Battery Chargers
NFPA National Fire Protection Association
ICEA Insulated Cable Engineers Association
UL 1564 Industrial Battery Chargers
UL 1989 Standby Batteries
Siempre que el equipo propuesto no pueda satisfacer plenamente los requisitos de está
especificación técnica, tales excepciones deben establecerse claramente por el Proveedor. Las
excepciones pueden ser aceptadas sólo si el proveedor las declara por escrito.
Los Partidores Suaves de Baja Tensión estarán construidos, cableados y probados de acuerdo a
la última versión de los siguientes códigos y/o estándares aplicables.
IEC 60947-4-1 Contactor and motor starters – Electromechanical contactors and motor
startes
IEC 60947-4-2 Contactor and motor starters – AC semiconductores motor controllers and
startes
IEC1000-4-2 Electrostatic immunity test
IEC1000-4-4 Fast transient immunity test
IEC1000-4-5 Surge immunity test
UL 508C Power Conversion Equipment
La
Revisión : 1
TENSIÓN
NEMA National Electrical Manufacturer’s Association Standard MG1 (1987)

IEEE 519 Guide for Harmonic Control and Reactive Compensation of Static Power
Converters.
NFPA-70 National Fire Protection Agency (NFPA) –70 National Electric Code (NEC).
En los casos de diferencias entre las normas y/o estándares se deberá aplicar la más exigente.
Cuando se usen otras normas y/o estándares fuera de los especificados, será de responsabilidad
del vendedor identificar las diferencias entre lo ofrecido y lo especificado, para su evaluación y
aprobación por parte del comprador.
Los proveedores deberán adjuntar su certificación de calidad para sus procesos de fabricación,
según ISO 9001:2000.
Los Centros de Control de Motores deben ser probados en fábrica, de acuerdo con la última
edición de las siguientes normas.

IEEE C37.23 Standard for Metal-Enclosed Bus
IEEE C37.20.1-1993 Standard for Metal Enclouse Low-Voltage Power Circuit
Breaker Switchgear.
NEMA ICS 18-2001 Motor Control Centers
UL 845 Motor Control Centers
Los equipos de maniobra de baja tensión deben ser probados en fábrica, de acuerdo con la última
edición de las siguientes normas.
IEEE C37.51-1989 Metal-Enclosed Low Voltage AC Power Circuit Breaker Switchgear

Assemblies – Conformance Test Procedures
7. DIAGRAMA DE FLUJO
No aplica
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8. DESCRIPCIÓN
8.1.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN
8.1.1.1 Condiciones Ambientales
Los Centros de Control de Motores deben ser diseñados para operar en las condiciones
ambientales indicadas en las Hojas de Datos.
8.1.1.2 Condiciones del Sistema Eléctrico
8.1.1.2.1 Tensiones nominales y frecuencia
Los valores de tensión nominal de sistema, tensión nominal de uso y frecuencia, se indican en
las Hojas de Datos.
8.1.1.2.2 Niveles de Cortocircuito
Los valores de los niveles de cortocircuito en los lugares de cada CCM, se indican en las Hojas
de Datos.
8.1.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN
8.1.2.1 General
Los Centros de Control de Motores deben ser diseñados, fabricados y probados en Fábrica para
cumplir o exceder los requerimientos establecidos en las últimas versiones de las siguientes
Normas y las que en ellas son citadas:
NEMA ICS-18 Motor Control Centers.

UL 845 Standard for Safety for Motor Control Centers.
Los Centros de Control de Motores deberán ser diseñados, fabricados y probados, en recintos
de fabricantes que estén registrados y con certificados vigentes que los acrediten como
poseedores de estándares de calidad, según ISO 9001:2000.
La disposición de las columnas y de las gavetas de cada uno de los centros de control de motores
debe ser de acuerdo:
 Con su plano unilineal.
 Con su cuadro de disposición.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El suministro debe incluir todo el equipamiento de control, alambrado y conexionado interno

necesario para la operación satisfactoria del Centro de Control de Motores.
Los Centros de Control de Motores deben ser para las tensiones nominales de sistema y
capacidades de cortocircuito que se indican en la Hoja de Datos correspondiente.
El grado de protección de las columnas y gavetas deberá ser NEMA 12.
Los materiales y componentes empleados en su fabricación deben ser retardantes a la llama.
8.1.2.2 Columnas
Los CCM consistirán en un conjunto de columnas modulares de las siguientes dimensiones:
 Alto : 90” (2286 mm)
 Ancho : 20” (508 mm)
 Profundidad : 16” (406 mm) y 21” (533 mm)
Las planchas de acero a utilizar en las estructuras de las columnas deben tener los siguientes
espesores mínimos:
 2,5 mm en la parte trasera.
 1,9 mm en los costados.
 1,5 mm en las puertas.
Las columnas deben estar separadas entre sí por planchas metálicas laterales con las siguientes
propiedades:
 Deben ser pintadas con el tratamiento estándar del Fabricante.
 Deben cubrir la parte de la columna en donde van las gavetas.
 Deben tener ventanas solamente para la pasada de las barras.
 Deben ser conectadas a la Barra de Tierra.
Las columnas deben ser moduladas en 12 espacios de 6” de alto, para colocar una cantidad de
gavetas que sumen una altura total de 72”.
Cada columna contendrá los siguientes conjuntos de barras:
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Barras Horizontales.
 Barras Verticales.
 Barra de Tierra.
Las barras deberán ser fabricadas con cobre de conductividad mínima 98 % (la conductividad
100 % corresponde a la resistividad 0,017241 (1/58) Ohm∙mm2/m a 20 ºC de acuerdo a IACS).
Las capacidades de corriente y de cortocircuito de las barras se indican en las Hojas de Datos.
Todas las barras deben tener sus extremos de conexión plateados mediante proceso electrolítico,
y 2 ó 4 orificios para hacer las conexiones correspondientes con las barras de las columnas
contiguas.
El espacio vertical del lado derecho de las columnas, de 4 pulgadas (102 mm) de ancho, debe
ser el ducto de cables vertical que comunica las gavetas con los ductos de cables horizontales
superior e inferior.
Este ducto debe ser cubierto por dos puertas de 4 pulgadas (102 mm) de ancho y 45 pulgadas
(1143 mm) de alto, cada una con 2 bisagras y 2 pestillos de un cuarto de vuelta.
Los ductos horizontales de cables, superior e inferior, en cada columna, deben ser cubiertos por
tapas con 2 bisagras y 2 pestillos de un cuarto de vuelta.
Todos los elementos que van instalados en la columna deben ser accesibles por el frente.
8.1.2.3 Gavetas
8.1.2.3.1 Tipos de Gaveta
8.1.2.3.1.1. Gaveta de Entrada
Esta gaveta, para recibir los cables que alimentan al CCM, podrá ser de uno de los
siguientes tipos:
 Gaveta simple
- Tres terminales de barras, adecuados para conectar los cables

alimentadores que llegan al CCM.
- Tes 3 luces piloto para indicar la presencia de tensión en la llegada de la

alimentación al CCM.
- Dos transformadores de tensión, con secundario de 120V, conectados en

delta abierta, con 3 fusibles en el lado primario y un interruptor modular de 3
polos en el lado secundario.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Gaveta con interruptor
- Un interruptor de caja moldeada.
 Para corriente nominal mayor que 400A el interruptor deberá tener

Unidad de Protección Digital Multifuncional, extraíble programable.
 Para corriente nominal de hasta 400A deberá tener protección de

sobrecorriente fija regulable.
 La manilla actuadora del interruptor, sobre la puerta de la gaveta, debe

tener facilidades para colocar candados de bloqueo.
- Tres terminales de interruptor, adecuados para conectar los cables

- Tres 3 luces piloto para indicar la presencia de tensión en la llegada de la

- Dos transformadores de Tensión, con secundario de 120V, conectados en

 Gaveta con Interruptor y Medidor
- Un interruptor de caja moldeada.
 Para corriente nominal de hasta 400A deberá tener protección de

sobrecorriente fija.
 Para corriente nominal mayor que 400A el interruptor deberá tener

Unidad de Protección Digital Multifuncional.
 La manilla actuadora del interruptor, sobre la puerta de la gaveta, debe

tener facilidades para colocar candados de bloqueo.
- Tres terminales de interruptor, adecuados para conectar los cables

- Medidor Digital Multifuncional.
- Tres transformadores de corriente, con secundario para 1A o para 5A.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
- Tres 3 luces piloto para indicar la presencia de tensión en la llegada de la

- Dos transformadores de Tensión, con secundario de 120V, conectados en

8.1.2.3.1.2. Gaveta con Partidor Combinado
 Protector de Circuito (Motor Circuit Protector, MCP).
- La manilla actuadora del protector de circuito, sobre la puerta de la gaveta,

debe tener facilidades para colocar candados de bloqueo.
 Transformador de Control con secundario de 120V. Con dos fusibles en el lado

primario y un interruptor modular de 5A-1 Polo en el secundario.
 Contactor.
- Para tamaño NEMA 4 y superiores, para la alimentación de su bobina se

debe usar un relé auxiliar de interfase.
- Cuando se indique en la Hoja de Datos, para tamaño NEMA 4 y superiores

el contactor deberá ser del tipo en vacío.
 Relé de Sobrecarga.
- Tipo “convencional” o tipo “inteligente”, según se indique en la Hoja de Datos.
 Dos luces piloto, color rojo y verde.
 Regletas de control de 7 puntos, enchufables.
 Protección de Fuga a Tierra.
- Cuando se indique en la Hoja de Datos, para tamaños NEMA 4 y superiores

se deberá disponer de protección de Fuga a Tierra, operada mediante la
detección de la corriente de Fuga a Tierra adquirida por un TC toroidal con
la sensibilidad típica de 1 Ampere o la indicada en la Hoja de Datos.
- Si el relé inteligente no dispone de esta función, se debe recurrir a un Relé

de Fuga a Tierra separado.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Los valores característicos de cada uno de los componentes del partidor combinado se
indican en la Hoja de Datos correspondiente.
8.1.2.3.1.3. Gavetas con Interruptor de Caja Moldeada
Normalmente esta Gaveta contendrá un solo interruptor.
Sin embargo, se podrá colocar dos interruptores si el frame es como máximo 150A, con
sus respectivos mecanismos para operarlos desde el exterior de la puerta de la gaveta.
Para cada gaveta, el tipo de interruptor, corriente de frame, corriente de trip y capacidad
de cortocircuito, se indican en la Hoja de Datos.
Para cada interruptor, la palanca actuadora, sobre la puerta de la gaveta, debe tener
facilidades para colocar candados de bloqueo.
La puerta de cada gaveta deberá tener un enclavamiento mecánico de seguridad que impida
abrirla si su interruptor está cerrado, pero provista de un mecanismo que permita abrirla con un
destornillador manejado por una persona autorizada para intervenir en un equipo energizado.
Las manillas de los actuadores manuales de los MCP y de los Interruptores, ubicadas sobre la
puerta de una gaveta, deben tener las facilidades que sean necesarias para colocar los candados
de bloqueo cuando se requiera desenergizar un equipo o instalación para intervenir en ella.
Las puertas de las gavetas deben ser conectadas a la estructura de la columna, la que a su vez
se conecta a la Barra de Tierra.
Las gavetas tamaño NEMA 1, 2, 3 y 4 deben ser extraíbles. Las gavetas tamaño NEMA 5 podrán
ser extraíbles o fijas, según se indique en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.1.2.4 Relé Inteligente
Según se indique en la Hoja de Datos, el CCM será del tipo tecnología convencional o tecnología
inteligente.
El requerimiento de tecnología inteligente, los relés inteligentes, la interfase de conexión de

comunicación y el protocolo de comunicación, se indican en la Hoja de Datos.
El Proveedor de los CCMS es también el Proveedor de los relés inteligentes y del hardware y
software que sea necesario para su instalación y operación en cada una de las gavetas que tienen
relé inteligente.
 Características generales
 Medición de corriente
- Hasta tamaño NEMA 3, debe tener incorporado como parte integral de él tres
transformadores de corriente.
- Para tamaño superior a NEMA 3 debe tener 3 transformadores de corriente

separados.
- Debe tener la capacidad de enviar vía comunicación los valores de corriente

medidos.
 Protección
- Contra corriente de sobrecarga.
- Contra Falla a Tierra.
 Mediante el cálculo interno de la suma de las corrientes de fase

adquiridas por los TCs del relé inteligente.
 Entradas y salidas
- Debe tener como mínimo 5 entradas digitales, para enviar los estados del
partidor al Control Central vía comunicación.
- Debe tener 2 salidas de relé, para emitir los comandos recibidos vía
comunicación desde el Control Central.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Debe disponer de capacidad de ejecutar localmente su lógica de control básica

cuando no tenga comunicación con el Control Central.
 Cuando se indique en la Hoja de Datos debe disponer de un Módulo de Operación,

instalable sobre la puerta de la gaveta, para comando y supervisión local del
partidor.
 Programación del Relé Inteligente
El Proveedor de los CCMs, deberá incluir en su propuesta económica los costos

correspondientes a la programación de todos los reles inteligentes que contengan todos
los CCMs que suministrará.
La programación de los relés inteligentes deberá tomar en cuenta:
Información proporcionada por el Proveedor
 Características del hardware, software, programación y operación de los relés

inteligentes.
 Características de hardware y del software de comunicación de los relés

inteligentes.
 Características de los componentes y de la operación de cada una de las gavetas

que tienen relé inteligente.
Información proporcionada por el Proyecto
 Características del Control Central que controlará a los relés inteligentes.
 Características del hardware y software que comunicará los relés inteligentes con
el Control Central.
 La lógica del control local de los relés inteligentes.
 Lógica local de la operación normal con el relé comunicado con el Control Central.
 Lógica de la operación de emergencia cuando se ha perdido la comunicación entre

el relé y el Control Central.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Pruebas de los Relés Inteligentes
Una vez concluido el alambrado de las gavetas de cada CCM, se deberá proceder a
efectuar las pruebas de la comunicación y operación de los relés inteligentes.
Estas pruebas deben considerar la condición que no se dispondrá de Control Central de

la Planta, por lo que la adquisición de datos y comandos del Control Central deberán ser
simulados.
 Documentación de los Relés Inteligentes
El Proveedor deberá proporcionar al Comprador la documentación física y electrónica

de las programaciones que se han hecho a los relés inteligentes y de las pruebas
efectuadas.
8.1.2.5 Equipo de Medida de la Gaveta de Entrada
Su requerimiento, la interfase de conexión y el protocolo de comunicación, se indican en la Hoja

de Datos correspondiente.
Debe ser Digital Multifunción con capacidad para medir con un error de a lo más 0,5 %, las
siguientes variables eléctricas:
 Corrientes de fase.
 Corrientes máximas.
 Voltajes fase-fase y fase-neutro.
 Voltajes máximos.
 Potencias efectivas, reactivas y aparentes.
 Factor de Potencia.
 Demandas máximas.
 Energía.
 Frecuencia.
8.1.2.6 Alambrado y Conexiones
El alambrado será NEMA Clase I, tipo B.
Los conductores del alambrado de las gavetas deberán ser de cobre, multihebra, extra flexible,
con aislamiento 600V-90°C y sección # 14 AWG (2,08mm2).
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Cada extremo de los cables deberá tener un terminal de compresión tipo manguito y una
identificación indeleble con las letras y números indicados en el correspondiente diagrama de
alambrado.
La entrada y salida de los cables hacia y desde el CCM será por la parte superior y por la parte
inferior.
Los terminales para los conductores de fuerza que salen del CCM deberán ser adecuados para
efectuar una conexión de calidad sin requerir terminales.
8.1.2.7 Placas y Terminaciones
Sobre la puerta de cada gaveta se debe instalar una placa de leyenda de las siguientes
características:
 De dimensiones típicas 60x15 mm.
 De plástico color negro con alma blanca.
 Montada sobre la parte central de la puerta de la gaveta mediante dos tornillos. No

se acepta montaje mediante autoadhesivo ni remaches.
 Con leyenda grabada según el plano unilineal correspondiente, con letras de altura
mínima 6 mm.
Cada uno de los componentes internos de la gaveta deberá tener una placa de leyenda de las
siguientes características:
 Colocada sobre los componentes de la gaveta, mediante autoadhesivo.
 Con leyenda grabada según el plano de alambrado correspondiente, con letras de

altura mínima 4 mm.
En la esquina superior de la primera columna se debe instalar la placa de leyenda con el TAG
del CCM, de las siguientes características:
 Grabada con letras de altura mínima 10 mm, según lo indicado en el plano unilineal
correspondiente.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Montada mediante dos tornillos. No se acepta montaje mediante autoadhesivo ni

remaches.
Todas las partes metálicas de la estructura y soportes del CCM deberán ser pintadas según el
tratamiento de pintura estándar del Fabricante, el cual debe ser adecuado para una alta
resistencia a ambientes corrosivos, con color de terminación Gris Claro ANSI 61.
8.1.3 INSPECCIONES Y PRUEBAS
8.1.3.1 Inspección
Cuando sea indicado en la correspondiente Hoja de Datos, los ensayos en Fábrica deberán ser
ejecutados en presencia de un Inspector Técnico del Comprador.
El Fabricante deberá realizar todas las pruebas especificadas en las normas aplicables para
comprobar la calidad de los materiales y de la mano de obra empleada en la fabricación de las
estructuras, componentes y conexionado de las columnas y gavetas.
El Fabricante del CCM deberá informar al Comprador con treinta (30) días de anticipación la
fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica.
En la misma sesión de la recepción en fábrica, se deberán emitir los correspondientes

Certificados de Pruebas efectuadas, aprobados por la Inspección Técnica del Comprador.
Se deberá suministrar 3 copias de los protocolos certificados de las pruebas efectuadas.
El Fabricante deberá otorgar al Inspector Técnico del Comprador el acceso que sea necesario a
las instalaciones donde se arman los CCMs, durante el período de fabricación y durante la
ejecución de las pruebas.
Todos los defectos detectados como resultado de la inspección y de las pruebas, deberán ser
solucionados por el fabricante a su propio costo.
8.1.3.2 Pruebas
 Pruebas con el CCM desenergizado
1. Armado del CCM.
a. Estructuras.
b. Planchas posteriores y laterales.
c. Puertas de las columnas y gavetas.
2. Puesta y retiro de las gavetas extraíbles.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
3. Operación mecánica de los interruptores y MCP.
4. Las conexiones de las barras.
5. Conexiones a tierra.
6. Conexiones de fuerza de las gavetas.
7. Conexionados de control de las gavetas.
8. Resistencia de aislamiento de las barras.
 Pruebas con el CCM energizado
Las pruebas que se indican a continuación se ejecutan a cada una de las gavetas con partidor
combinado.
1. Medición del voltaje primario y secundario del transformador de control.
2. Funcionamiento del circuito de control.
3. Funcionamiento del Relé inteligente.
4. Funcionamiento del Módulo de Operación del Relé Inteligente.
5. Comunicación del Relé Inteligente.
8.1.4 EMBALAJE Y TRANSPORTE
El equipo deberá ser embalado para transporte por camión, ferrocarril y marítimo, como unidades
completas o partes listas para ensamblar, de acuerdo a la experiencia del fabricante,
considerando que ellas deben resistir todos los efectos de un manejo rudo durante su transporte.
Las partes de repuestos deben ser embaladas para una conservación prolongada en una bodega
del Comprador.
Cada bulto de embalaje debe ser identificado con la siguiente leyenda, grabada en una tarjeta
metálica de acero inoxidable.
 Número de la Solicitud de Abastecimiento.
 Número de la Orden de Compra.
 Número del Ítem de la Orden de Compra.
 Número del Proyecto.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Fecha de la salida de Fábrica.
En el exterior y en el interior del bulto se debe adosar una copia del Packing List.
8.1.5 INFORMACIÓN QUE DEBE PRESENTAR EL PROVEEDOR EN SU OFERTA
 General
Toda la información que el Fabricante tenga que enviar al Comprador deberá ser de la siguiente
manera:
Atención: Sr. A. B. (persona encargada de la recepción de las ofertas)

Gerencia de Abastecimiento
CODELCO-CHILE
Proyecto: ______________
Referencia: Solicitud de Abastecimiento N° ____________
Dirección: _______________
Santiago / Chile
 Hoja de Datos llenadas por el Proveedor
La entrega de la Hoja de Datos, para cada CCM, llenada por el Proveedor en forma clara y
completa, es requisito imprescindible para la aceptación de su Oferta y consiguiente evaluación
técnica.
 Información técnica sobre el CCM ofrecido
 Normas aplicadas
 Excepciones a las especificaciones
8.1.6 GARANTÍAS
La garantía de los equipos se extenderá por 18 meses de operación o 24 meses desde su salida
de Fábrica, según lo que ocurra primero.
La entrega del equipo no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el equipo suministrado

de acuerdo a los requerimientos de esta especificación y la Orden de Compra, ni invalida
cualquier reclamo que el comprador pueda hacer debido a elementos defectuosos o
funcionamiento no apropiado del equipo durante el período de garantía.
El fabricante deberá garantizar que todos los materiales y equipos suministrados cumplen los
requerimientos especificados.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Todos los defectos en el equipamiento o en el sistema que ocurran durante el período de garantía,
atribuible a la fabricación, deberán ser cubiertos por dicha garantía sin costo para el Comprador.
Los Equipos de Maniobras deberán ser diseñados para operar en las condiciones ambientales
indicadas en la Hoja de Datos.
Los valores de tensión nominal de sistema y frecuencia, se indican en la Hoja de Datos.
Los valores de los niveles de cortocircuito en los lugares de cada Equipo de Maniobras, se indican
en la Hoja de Datos.
8.2.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Y FABRICACIÓN
8.2.2.1 General
Los Equipos de Maniobras de Baja Tensión deben ser diseñados, fabricados y probados en
fábrica, de acuerdo con la última edición de las siguientes normas, y las que en ellas son citadas:
ANSI C37.20.1 Low-Voltage Metal-Enclosed Power Circuit Breaker Switchgear.

UL 1558 Low-Voltage Metal-Enclosed Power Circuit Breaker Switchgear.
El Equipo de Maniobras deberá ser diseñado, fabricado y probado, en recintos de fabricantes que
estén registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores de estándares
de calidad, según ISO 9001:2000.
Los Equipos de Maniobras deben ser equivalentes a tipo “Metal-Clad”, cumpliendo con las
características de diseño y fabricación que se indican más adelante.
En el Anexo 10.1 se ha agregado un apéndice para presentar una breve explicación sobre la
aplicabilidad de las denominaciones Metal-Enclosed y Metal-Clad, en Baja Tensión.
Características de diseño requeridas:

La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Los elementos para la operación de circuitos primarios de potencia deben:
- Ser del tipo extraíble, provistos de un mecanismo adecuado para dejarlos en

las posiciones: conectado, intermedia y desconectado.
- Disponer de dispositivos adecuados para la auto-alineación y auto-acoplo.
- Tener conectores enchufables para los cables de control que lo conectan con
dispositivos externos a él.
 La mayor parte de los elementos de operación primaria, deben ir en

compartimientos completamente cerrados mediante barreras metálicas que
pueden tener agujeros para pasada de cables o barras.
- Debe incluir barreras metálicas donde sea necesario, para evitar que ningún
componente primario quede expuesto por la abertura de una puerta.
- Ningún compartimiento (celda o cubículo) debe quedar sin protección

mecánica proporcionada por las barreras metálicas de separación
mencionadas. Todas las columnas del Equipo de Maniobras deben quedar
aisladas entre sí.
- Deben cubrir la parte de la columna en donde van las celdas con

interruptores. Cada compartimiento debe estar completamente
independiente del resto del Equipo de Maniobras. Se exceptúa la
independencia del punto de vista del control. Se debe minimizar la posibilidad
de propagación de fallas y sus consecuentes daños, a las celdas adyacentes.
 Todas las partes con voltaje deben quedar encerradas mediante barreras
metálicas conectadas a tierra.
 Debe disponer de cierres automáticos que cubran los elementos primarios cuando
los elementos extraíbles son puestos en las posiciones desconectado, prueba, y
fuera.
 Las barras primarias y sus conexiones deben ser cubiertas con material aislante,
tipo manga termocontraíble a lo largo de las barras y cubiertas aislantes movibles
en las uniones de barras.
 Debe disponer de enclavamientos eléctricos y mecánicos para las secuencias de

operación especificadas en el punto 5.6, de acuerdo a lo indicado en la
correspondiente Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Los dispositivos auxiliares de alimentación, control y medida deben ir montados y

alambrados en compartimientos separados de los elementos primarios mediante
barreras metálicas conectadas a tierra, con la excepción de los tramos cortos de
cables que conectan los transformadores de corriente y de voltaje.
 La puerta a través de la cual se insertan los elementos primarios pueden servir

como paneles de instrumentos y/o relés, y pueden proveer acceso a un
compartimiento que contenga dispositivos secundarios.
Los Equipos de Maniobras deberán ser para las tensiones nominales de sistema y capacidades
de cortocircuito que se indican en la Hoja de Datos.
El suministro debe incluir todo el equipo de control, alambrado y conexionado interno necesario
para operar el Equipo de Maniobras
El grado de protección de los Equipos de Maniobras debe ser NEMA 12.
Los materiales empleados en su fabricación deben ser retardantes a la llama.
8.2.2.2 Columnas
Los Equipos de Maniobras consistirán en un conjunto de columnas modulares de las siguientes
dimensiones:
 Alto : 90” (2286 mm)
 Ancho : Entre 22” (559 mm) y 30” (762 mm)
 Profundidad : Entre 50” (1270 mm) y 95” (2410 mm)
Las columnas deben estar separadas entre sí por planchas laterales con las siguientes
propiedades:
 Deben cubrir toda la altura de la columna.
 Deben ser conectadas a la Barra de Tierra.
 Deben tener solamente las ventanillas necesarias para la pasada de las barras.
Las planchas de acero a utilizar en las estructuras de las columnas deben tener los siguientes
espesores mínimos:
 2,5 mm en la parte trasera.
 2,5 mm en los costados.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 2,5 mm en las puertas.
Cada columna contendrá los siguientes conjuntos de barras:
 Barras Horizontales.
 Barras Verticales.
 Barra de Tierra.
Las columnas deberán formar estructuras continuas autosoportantes y separables entre sí.
El compartimiento de cables de cada una de las columnas del Equipo de Maniobras debe quedar
completamente separado de los interruptores y barras mediante barreras metálicas que dejen al
descubierto solamente las barras que extienden los terminales de salida de los interruptores
alimentadores.
Normalmente, el acceso a los elementos que contiene cada columna debe ser:
 Por delante para los interruptores y elementos de control.
 Por detrás para las barras, quitando la cubierta posterior de las barras.
 Por detrás para el conexionado de barras y cables que llegan o salen del Equipo
de Maniobras, por medio de la remoción de la tapa posterior apernada provista con
dos manillas para que dos personas puedan tomarla.
Cuando se indique en la Hoja de Datos, todos los elementos que contiene el Equipo de Maniobras
deberán ser accesibles solamente por el frente.
Este requerimiento es para los casos en que el Equipo de Maniobras deba ir en una sala eléctrica
tipo contenedor, apegado a una de sus paredes.
8.2.2.3 Barras
Todas las barras deberán ser:
 Fabricadas con cobre de conductividad mínima 98 % (conductividad 100 %

corresponde a la resistividad 0,017241 (=1/58) Ohm∙mm2/m, a 20 ºC de acuerdo a
IACS).
 Con las capacidades de corriente y de cortocircuito indicadas en la Hojas de Datos.
 Con sus extremos de conexión plateados mediante proceso electrolítico y 2 o 4

orificios para hacer las conexiones correspondientes con las barras de las
columnas contiguas.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Totalmente cubiertas con una manga aislante termocontraíble, con un nivel de

aislamiento de 2,5 kV.
 Sujetadas a los perfiles estructurales del Equipo de Maniobras por medio de

aisladores adecuados para resistir los esfuerzos establecidos por las corrientes de
cortocircuito sin ningún daño o merma de ajustes mecánicos o eléctricos.
A lo largo del Equipo de Maniobras se debe disponer de una barra de tierra de las siguientes
características:
 De sección mínima 10 x 50 mm.
 Desnuda, con perforaciones para pernos de 3/8”, cada 100 mm a lo largo de ella.
 Completamente plateada mediante proceso electrolítico.
El Fabricante del Equipo de Maniobras debe considerar en su diseño el adecuado apoyo de las
barras de salida de los interruptores para soportar los esfuerzos que causarán el peso propio de
los cables y los tirones en el montaje.
Cada una de las barras deberá quedar identificada con la fase que le corresponda, mediante
marcas vistosas y permanentes, colocados en cada columna.
8.2.2.4 Celdas
 Celdas de Entrada
1. Contenido:
a. Un Interruptor.
Nota:
El interruptor tiene su Unidad de Protección integral, con o sin capacidad de
medición y comunicación de acuerdo a lo indicado en hoja de datos.
b. Elementos auxiliares de control.
c. Medidor.
d. Tres Transformadores de Corriente.
Nota:
Estos TTCC son para proporcionar las señales requeridas por los medidores.
Por su parte, cada interruptor tiene sus TTCC propios, llamados “Captores”.
e. Dos bancos de Transformadores de Tensión.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Nota
Son dos bancos, para ser conectados antes y después del interruptor de llegada.
2. Acceso para la llegada de la alimentación
La llegada de la alimentación debe ser adecuada para ductos de barras o para cables, según se
indique en la Hoja de Datos.
3. Para indicar la presencia de tensión en la llegada de la alimentación, en la parte

superior de cada celda de entrada se debe instalar tres luces piloto.
 Celda Acopladora de Barras
Esta celda contiene solamente un interruptor y sus enclavamientos.

El modelo debe ser igual a los interruptores de llegada para que sirva como repuesto de ellos.
 Celdas Alimentadoras
1. Contenido:
a. Un Interruptor.
Nota
El interruptor tiene su propia Unidad de Protección, como parte integral de él.
b. Elementos auxiliares de control.
c. Medidor.
Nota
El requerimiento de medición en cada celda alimentadora se indica en la Hoja de
Datos.
d. Tres Transformadores de Corriente.
Nota
Estos TTCC son para proporcionar las señales requeridas por los medidores.
Por su parte, cada interruptor tiene sus TTCC propios, llamados “Captores”.
2. Salida de los alimentadores de las cargas
El lugar por donde salen los alimentadores se indica en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.2.2.5 Interruptores
Los interruptores deberán cumplir con las siguientes características:
 Tripolar del tipo al aire.

 Clase 635V ANSI o 690V IEC.
 Extraíble, con posiciones: Conectado, en Prueba, Desconectado y Extraído.
 Con facilidades para bloqueo mediante candados.
 Operado mediante un mecanismo que almacena energía en un resorte cargado
manualmente y mediante un motor-reductor alimentado en 120V-1Fase-50Hz.
 Provisto de mínimo ocho (8) contactos auxiliares del tipo secos, libres de potencial
y eléctricamente independientes, 4 NA y 4 NC.
 Cuando se indique en la Hoja de Datos se deberá incluir una bobina Shunt-Trip,
adicional a la bobina shunt-trip de operación normal.
 Con una Unidad de Protección digital programable.
- Las señales de corrientes son proporcionadas por los transformadores de
corriente propios del interruptor, llamados frecuentemente “captores”.
- Cuando se indique en la Hoja de Datos, deberá tener capacidad de
comunicación, con la interfase de conexión y protocolo que se especifique.
Para la colocación y retiro de los interruptores el Proveedor debe incluir en su Oferta, dentro del
suministro que cotiza, un Equipo Estructural Portátil adecuado.
8.2.2.6 Enclavamientos
 General
Los enclavamientos descritos a continuación son aplicables a los Equipos de Maniobras que
tienen barra partida en dos secciones, cada una con su interruptor de llegada y alimentada por
una subestación unitaria.
 Enclavamiento Nº 1
El fabricante debe incluir el diseño y la instalación de un enclavamiento que asegure que el
interruptor acoplador de barras no se pueda cerrar o mantener cerrado si los 2 interruptores de
las celdas de entrada están cerrados, salvo para ejecutar la lógica del enclavamiento N°2.
 Enclavamiento Nº 2
El Fabricante debe incluir el diseño y la instalación de un enclavamiento para poder sacar de
servicio uno de los transformadores de distribución que alimentan al Equipo de Maniobras, sin
desenergizar las cargas, según la siguiente lógica:
La
Revisión : 1
TENSIÓN
1. Determinado el transformador que se sacará de servicio el Supervisor introducirá

una llave “especial” en el switch selector “Sacar de Servicio Celda de Entrada” y lo
gira hacia la posición “Celda de Entrada 1” para sacar de servicio la Celda de
Entrada 1, o hacia la posición “Celda de Entrada 2” para sacar de servicio la Celda
de Entrada 2. Este switch selector, con llave, debe ser instalado sobre la puerta
del cubículo superior de la celda Acopladora de Barras.
2. Se genera una orden de cierre para el Acoplador de Barras.
3. Cuando el Acoplador de Barras esté cerrado, genera una orden de apertura para
el interruptor de la celda de entrada el cual quede habilitado para abrir.
4. El interruptor de la celda de entrada determinada, abre desconectando la salida

del transformador de distribución.
5. Por otro lado, el equipo aguas arriba que lo alimenta es sacado de servicio, de
acuerdo con el Procedimiento de Desenergización y Bloqueo que establezca el
Reglamento Eléctrico Interno de la División en que se ejecute el Proyecto.
8.2.2.7 Equipos de Medida
 Precisión
Deberá ser según lo indicado en la Hoja de Datos.
 Capacidad de medición
1. Corrientes de fase y residual.
2. Corrientes máximas.
3. Voltajes fase-fase y fase-neutro.
4. Voltajes máximos.
5. Potencias efectivas, reactivas y aparentes.
6. Potencias máximas.
7. Demanda máxima.
8. Factor de Potencia.
9. Energía.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
10. Frecuencia.
11. Armónicos (sólo para la celda de entrada).
 Capacidad de comunicación
La Interfase de conexión y Protocolo de comunicación según lo indicado en la Hoja de Datos.
8.2.2.8 Transformadores de Corriente
Deben ser instalados en las barras de salida de los interruptores.
Deberán ser tipo barra pasante, clase de precisión 0,6 % y burden 15VA o 7,5VA. Su clase de
aislamiento será de 1 kV y el nivel básico de impulso de aislamiento (BIL) será de 10 kV.
El sentido de la barra pasante y los bornes secundarios deben tener sus respectivas
identificaciones.
El secundario de los transformadores de corriente deberá estar conectado a bornes tipo

cortocircuitables.
8.2.2.9 Transformadores de Tensión
Cada banco debe estar compuesto de dos transformadores, conectados en delta abierta, con 3
fusibles en el lado primario y un interruptor automático modular de 3 polos en su lado secundario.
Para cada sección de barra, los dos bancos de transformadores de tensión, aguas arriba y aguas
abajo del interruptor, deben ir en uno de los cubículos de la celda de entrada.
La clase de precisión deberá ser 0,5 %, con un burden mínimo de 15 VA. Su clase de aislamiento
será de 1 kV y el nivel básico de impulso de aislamiento (BIL) será de 10 kV. Sus bornes primarios
y secundarios deben tener sus respectivas identificaciones.
8.2.2.10 Servicios auxiliares
 Transformador de servicios auxiliares
Para la alimentación de los motores de los interruptores, de los medidores y de la fuente que
alimenta las unidades de protección de los interruptores, en uno de los cubículos de la celda
donde está el interruptor acoplador de barras se dispondrá de un transformador monofásico con
secundario de 120V, de potencia y voltaje nominal primario indicados en la Hoja de Datos.
1. El primario de este transformador se conectará aguas arriba de los interruptores

de llegada N° 1 y N° 2.
2. Por el alto nivel de cortocircuito en la llegada de los alimentadores, en cada punto

de conexión se usará fusible.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
3. El primario del transformador se conectará a través de pares de contactos abiertos

y cerrados de un contactor controlado de manera que será alimentado desde el
lado que esté energizado.
 Distribución de 120V
La distribución de 120 VAC se debe hacer desde regletas de terminales alimentadas por
interruptores automáticos modulares de 1 polo, montados en un riel DIN.
No es aceptable el uso de fusibles para la distribución de 120 VAC.
 Distribución de 24 VDC
Cuando sea indicado en la Hoja de Datos, se deberá disponer de alimentación en 24VDC para
las unidades de protección y medición de los interruptores.
8.2.2.11 Alambrado
Para el alambrado y conexiones se usarán cables de cobre trenzado, clase de aislación 600V-
90°C. Las secciones mínimas para los circuitos de control y de medida de corriente (TT/CC)
deben ser # 14 AWG y # 10 AWG respectivamente.
Todas las conexiones de salida y todos los contactos no usados de los relés auxiliares y/o
contactos auxiliares, deberán terminar en una regleta terminales, las que serán del tipo libre de
mantención.
En el alambrado de control, protecciones y medidas, cada extremo de los cables deberá quedar
identificado con marcas indelebles de acuerdo a los diagramas de alambrado.
Para conexiones a circuitos externos (por parte del cliente), se dejará a lo menos un 20% de
terminales de reserva en cada celda. Las regletas de terminales serán correlativamente
numeradas y serán accesibles desde el frontis de cada celda.
8.2.2.12 Placas y Terminaciones
Sobre la puerta de cada celda se debe instalar una placa de leyenda de las siguientes
características:
 Montada dos tornillos. No se acepta montaje mediante autoadhesivo ni remaches.
 Con leyenda grabada según el plano unilineal correspondiente, con letras de altura
mínima 6 mm.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Cada uno de los componentes internos de la celda deberá tener una placa de leyenda de las
 Colocada sobre los componentes de la celda, mediante autoadhesivo.
 Con leyenda grabada según el plano de alambrado correspondiente, con letras de

altura mínima 4 mm.
En la esquina superior de la primera columna se debe instalar la placa de leyenda con el TAG
del Equipo de Maniobras, de las siguientes características:
 Grabada con letras de altura mínima 10 mm, según lo indicado en el plano unilineal
correspondiente.
 Montada mediante dos tornillos. No se acepta montaje mediante autoadhesivo ni

remaches.
Todas las partes metálicas de la estructura y soportes del Equipo de Maniobras deberán ser
pintadas según el tratamiento de pintura estándar del Fabricante, el cual debe ser adecuado para
una alta resistencia a ambientes corrosivos, con color de terminación Gris Claro ANSI 61.
8.2.3 INSPECCION Y PRUEBAS
8.2.3.1 Inspección
Cuando sea indicado en la Hoja de Datos, los ensayos en Fábrica deberán ser ejecutados en
presencia de un Inspector Técnico del Comprador.
estructuras, componentes y conexionado de las columnas y celdas.
El Fabricante del Equipo de Maniobras deberá informar al Comprador con treinta (30) días de
anticipación la fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica.

La
Revisión : 1
TENSIÓN
las instalaciones donde se arman los Equipos de Maniobras, durante el período de fabricación y
durante la ejecución de las pruebas.
8.2.3.2 Pruebas
 Pruebas con el Equipo de Maniobras desenergizado
1. Armado del Equipo.
a. Estructuras.
b. Planchas posteriores y laterales.
c. Puertas de las gavetas
2. Puesta y retiro de los interruptores extraíbles.
3. Operación mecánica de los interruptores.
4. Conexiones y cubiertas aislantes de las barras de las columnas.
6. Conexionados de las celdas.
7. Resistencia de aislamiento.
8. Prueba de Voltaje a Frecuencia Industrial Aplicado.
 Pruebas con el Equipo de Maniobras energizado
1. Medición de los voltajes primario y secundario del transformador de control.
2. Operación eléctrica de los interruptores.
3. Enclavamientos de la celda acopladora de barras.
4. Comunicación de los relés de protección y equipos de medida.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
del Comprador.
Cada bulto de embalaje debe ser identificado con una tarjeta metálica de plancha de acero
inoxidable que lleve adosado el Packing List.
Esta tarjeta debe llevar la siguiente leyenda:
 Número del Item de la Orden de Compra.
 General
Toda la información que el Fabricante tenga que enviar al Comprador deberá ser de la
siguiente manera:

CODELCO-CHILE
Proyecto: ______________
Dirección: _______________
Santiago / Chile

La entrega de la Hoja de Datos, para cada PSM, llenada por el Proveedor en forma clara
y completa, es requisito imprescindible para la aceptación de su Oferta y consiguiente
evaluación técnica.
 Información técnica sobre el PSM ofrecido
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.2.6 GARANTÍAS

El Motor deberá debe tener la calidad y capacidad necesarias para operar en las condiciones
ambientales indicadas en la Hoja de Datos.
Los valores de tensión nominal de sistema, tensión nominal de uso, frecuencia y nivel del
cortocircuito en el CCM, se indican en la Hoja de Datos.
8.3.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
8.3.2.1 General
Los Motores deben ser diseñados, fabricados y probados en recintos de fabricantes que estén
registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores de estándares de
calidad ISO 9001:2000.
Los Motores deberán ser diseñados para cumplir o exceder los requerimientos establecidos en
las últimas versiones de las Normas indicadas en el punto 6.3.
La presente especificación puede ser usada:
La
Revisión : 1
TENSIÓN
a) Para que Codelco compre el motor en forma separada del equipo de proceso que
accionará.
b) Para que el Fabricante del equipo de proceso compre el motor que lo accionará.
El “Criterio de Diseño Eléctrico General de Codelco” especifica que en los proyectos de la

Corporación deben ser alimentados en Baja Tensión los motores de potencia igual y menor que
250 HP.
Sin embargo, si un motor tiene que ser alimentado por un variador de frecuencia (VDF) podrá ser
de Baja Tensión hasta una potencia de 1000kW, si ello es respaldado por un estudio técnico-
económico que considere la suma de:
 Precio total de {Equipo alimentador + VDF + Espacio de Sala Eléctrica que ocupa
el VDF + Cables + Motor}.
 Valor actualizado neto en el período de vida útil, de las pérdidas en {Equipo

Alimentador + VDF + Cables + Motor}.
Los motores deben ser para los voltajes de uso y frecuencia indicados en la Hoja de Datos.
Las dimensiones de las cubiertas (frame) de los motores deberán ser estándar según las normas
NEMA o IEC, y de acuerdo con lo que se indica en la Hoja de Datos.
Atendiendo a su curva Torque-Velocidad, los motores deberán ser:
 Clase NEMA B en las aplicaciones generales.
 Clase NEMA C en los chancadores, correas transportadoras y otros equipos que

requieran un alto torque de partida.
 Clase NEMA D en las grúas y otros equipos que requieran un muy alto torque de
partida.
8.3.2.2 Características de la carga
El Fabricante del equipo de proceso que será accionado por el motor debe proporcionar al
Proveedor/Fabricante del motor la siguiente información:
 Procedimiento de partida del motor:
- A plena tensión.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
- Con autotransformador de partida.
- Con partidor suave.
- Con variador de frecuencia.
 Valor del torque máximo que el motor puede aplicar al equipo acoplado a él.
 Curva Torque-Velocidad de la Carga.
 Operación a velocidad fija o variable mediante VDF.
 Sentido de giro.
El Proveedor/Fabricante del motor debe seleccionar el tipo y la potencia del motor de acuerdo
con:
a) La información indicada en el punto anterior.

b) La eficiencia energética del motor.
c) El requerimiento de no sobre-dimensionar la potencia del motor.
- En general la potencia nominal del motor no debe exceder en más de un
10% al más grande valor promedio de potencia dentro de una ventana de
tiempo de 60 minutos a lo largo de su periodo diario de operación
8.3.2.3 Características mecánicas
8.3.2.3.1 Cubierta
General
Debe ser según la Norma MG-1 2004 Partes 1.25 y 1.26.
Normalmente, si en la Hoja de datos no se indica otra cosa, la protección del motor deberá ser
Totally Enclosed Fan-Cooled Machine.
Tipo
Según se indique en la Hoja de Datos, los tipos de cubierta de motor podrán ser del tipo que se
indica a continuación según NEMA MG-1 Parte 1.25 Open Machine ó según MG-1Parte 1.26
Totally Enclosed Machine:
 Open Machine (IP00, IC01))
- Drip-proof (IP12, IC01).
- Splash-Prof (IP13, IC01).
- Semi-guarded Machina (IC01).

La
Revisión : 1
TENSIÓN
- Guarded (IP-22, IC01).
- Drip-proof Guarded (IP-22, IC01).
- Open Independently Ventiled (IC06).
- Open Pipe-Ventilated.
- Weather Protected I (IP-24, IC01.
- Weather Protected II (IP-24, IC01).
 Totally Enclosed Machine
- Totally Enclosed non Ventilated (IC410).
- Totally Enclosed Fan Cooled.
- Totally Enclosed Fan Cooled Guarded. (IC411).
- Totally Enclosed Pipe-Ventilated (IP44).
- Totally Enclosed Water cooled (IP54, ICW-86).
- Water-Proof (IP55).
- Totally Enclosed Air-to Water-Cooled, TEWAC (IP54, ICW86).
- Totally Enclosed Air-to Air-Cooled, TEAAC (IP54, IC48).
- Totally Enclosed Air-Over (IP54, IC417).
- Explosión Proof.
- Dust-Ignition-Proof.
8.3.2.4 Tamaño (Frame)
La asignación estándar de los tamaños de cubierta (frame) debe ser de acuerdo la norma MG-1
Parte 13.0, y según lo indicado en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.3.2.4.1 Descansos.
Deben ser tipo antifricción.
La selección de los descansos antifricción para las distintas aplicaciones debe ser de acuerdo
con la norma AFBMA American Anti-friction Bearing Manufacturers Association.
Los descansos antifricción deben tener vida calculada L10, con una duración mínima de 100.000
horas, de acuerdo con las normas ANSI/ABMA Std 9 Load Rating and Fatigue Life for Ball
Bearing, y ANSI/ABMA Std 11 Load Rating and Fatigue Life for Roller Bearing.
Deben ser diseñados para soportar el esfuerzo axial debido al centrado magnético del rotor y el
esfuerzo axial debido a las dilataciones térmicas.
Los motores horizontales que tengan que soportar esfuerzos axiales y/o esfuerzos radiales
adicionales al peso del rotor, deben ser diseñados con descansos especiales.
Los motores verticales deben tener descansos especiales para soportar el esfuerzo axial debido
al peso propio del rotor y el esfuerzo radial de las correas V.
Cuando sea requerido en la Hoja de Datos la detección de la temperatura de los descansos se

debe hacer por medio de RTDs de 3 terminales.
Cuando sea requerido en la Hoja de Datos los descansos serán del tipo partido en dos (split),
para facilidades de instalación, inspección y reparación en el terreno, sin tener que abrir el motor
y/o retirar el rotor.
Cuando sea requerido en la Hoja de Datos, para la detección de las vibraciones, en cada uno de
los descansos se debe instalar un acelerómetro.
8.3.2.4.2 Sentido de giro.
Mirando la cara del eje en la parte posterior del motor, el sentido positivo de rotación es el
contrario al sentido de rotación de las manecillas del reloj.
Aun cuando la norma MG-1 Parte 2.20.2 señala que las marcas de los terminales del motor no
están ligadas al sentido de giro, se solicita al Fabricante del motor que cuando la secuencia
alfabética de los terminales del motor sea igual a la secuencia de los voltajes, el sentido de giro
del rotor sea positivo.
8.3.2.4.3 Vibraciones.
Las medición de las vibraciones y los valores límites aceptables deben ser hechos según la
Norma MG-1 2004 Parte 7.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Las vibraciones del motor en el rango de velocidad especificado en la Hoja de Datos no debe
exceder los valores establecidos en la norma NEMA MG-1 2004 Parte 7.8.2.
8.3.2.4.4 Ruido
Los valores máximos aceptables de ruido producido por el motor en su operación normal debe
ser de acuerdo con MG-1 2004 Parte 9.6.
8.3.2.4.5 Pintura de terminación.
Las partes de acero fundido deben ser protegidas con a lo menos dos capas de antióxido
cromatado color rojo rico en zinc y a lo menos con tres capas de pintura de terminación resistente
a la acción de componentes ambientales corrosivos.
8.3.2.5 Características eléctricas generales
 Potencia.
Alimentado a ± 10% de su voltaje y a ± 2% frecuencia nominal, el motor deberá ser capaz entregar
su potencia nominal operando a la altitud indicada en la Hoja de Datos sin exceder las
temperaturas que señala la norma MG-1 Parte 23.9.
 Tensión y Frecuencia nominal.
Se indica en la Hoja de Datos.
 Corriente de Partida.
La corriente de partida a 100% de su voltaje nominal no podrá ser mayor que la especificada en
la Hoja de Datos.
Estando detenido a temperatura ambiente, el motor deberá soportar sin ningún daño la corriente
de rotor bloqueado durante un tiempo continuado de 30 segundos.
El motor debe ser capaz de soportar sin daño dos partidas en sucesión desde la condición
“detenido a temperatura ambiente”, y de una partida desde la condición “operando a sus
condiciones nominales”.
 Clase de Aislación.
La Clase de Aislación del motor debe ser de acuerdo con la norma MG-1 2004 Parte 1.66 y con
la norma IEEE Std 1.
Los enrollados deberán ser suministrados con aislamiento Clase F pero con la elevación de
temperatura de la Clase B.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El interior del motor y las superficies del entre-hierro estator-rotor deben ser selladas con un
recubrimiento resistente a la humedad, en conformidad con lo señalado por la norma la MG-1
2004 en sus Partes 1.27, 12.63 y 12.63.
Todo el sistema de aislamiento deberá recibir un mínimo de dos ciclos de impregnación al vacío.
 Elevación de Temperatura.
La elevación de temperatura del motor sobre una temperatura ambiente de 40°C y a una altitud
≤ 1000 m no deberá exceder el valor que señala la Norma MG-1 Año 2004 Parte 12.43, para la
Clase de Aislación especificada en la Hoja de Datos.
Los límites de temperatura serán los indicados en norma NEMA MG-1 2004 Parte 12.43, basados
en una temperatura ambiente de 40 ºC.
 Operación a temperatura ambiente y altitud mayores que 40°C y 1000m.
Para una temperatura ambiente mayor que 40°C la elevación de temperatura del motor debe ser
reducida en el número de grados en que la temperatura ambiente excede sobre 40°C.
Cuando se requiera especificar temperaturas ambientes mayores que 40°C los valores preferidos
son 50°C, 65°C, 90°C y 115°C.
En conformidad con la norma MG-1 2004, Partes 12.43 y 14.4, los motores pueden operar a su
potencia nominal a una altitud mayor que 1000 m si la temperatura ambiente es menor que 40°C
según la siguiente relación:
1000 m Temperatura Ambiente: 40°C

Si el motor tiene un Factor de Servicio 1,15 podrá operar hasta una altitud de 2740 m entregando
su potencia nominal a una temperatura ambiente de 40°C.
Un motor podrá operar a una altitud mayor que 1000 m a su potencia nominal y a la temperatura
ambiente de 40°C, si cuando opera a nivel del mar a su potencia nominal y temperatura ambiente
40°C su elevación de temperatura, medida, no excede los valores calculados con la siguiente
fórmula:
Trsl = Tra [1-(H-1000)/10000]
Donde:
Trsl : La Elevación de Temperatura experimentada en la prueba a nivel del mar.

Tra : La Elevación de Temperatura que corresponda según establece la norma MG-1 2004
Partes 12.43, 12.44, 12.67 y 15.41.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
H : Altitud a la que operará el motor.
 Operación con variador de frecuencia
Los motores que deban operar a velocidades menores que la nominal, alimentados por un
variador de frecuencia, deberán disponer de un sistema de ventilación adecuado para evitar
sobrecalentamiento cuando operen a la velocidad mínima.
 Calefactor ambiental.
Para potencia superior a 50 HP, o según se indique en la Hoja de Datos, el motor debe tener
calefactor ambiental para 220 Volt–1Fase–50Hz.
Para la conexión del cable alimentador del calefactor ambiental se debe disponer de una caja de
conexiones con grado de protección NEMA 4.
8.3.2.6 Eficiencia Energética
La eficiencia del motor deberá ser determinada a sus valores nominales de voltaje frecuencia y
potencia de salida, de acuerdo con las normas IEEE Std 112 y MG-1 2004 Partes 12,58, 12.59 6
12.60.
En su placa de característica la eficiencia del motor debe ser identificada como “NEMA Nominal
Efficiency “ o “NEMA Nom. Eff.”
La eficiencia mínima del motor debe ser de acuerdo con la Tabla 12-10 de la Parte 12.58 de MG-
1.
Para motores clasificados como ”De Alta Eficiencia” (Energy Efficient) la eficiencia debe igual o
mayor que la indicada en la Tabla-11 de MG-1 2004 Parte 61.
Los motores que operen por un período de tiempo superior a 2000 horas dentro de un año deben
ser “De Alta Eficiencia” (Energy Efficient).
El proveedor deberá indicar en su oferta:
 Los valores garantizados de kW de pérdidas del motor operando a 75%, 80%, 90%
y 100% de su potencia nominal, respaldados por el Certificado de Pérdidas del
Motor.
 El factor de potencia a 75%, 80%, 90% y 100% de su potencia nominal.
En la evaluación económica de la oferta del proveedor, al precio del motor se agregará el valor
actualizado neto de las pérdidas totales del motor en el periodo de vida útil de la Planta, calculado
con la correspondiente tasa del Proyecto.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.3.2.7 Caja de Conexiones de Fuerza
La caja de terminales deberá ser aprueba de polvo y chorro de agua dirigido y dimensionada
para contener los terminales del cable alimentador del motor y permitir la ejecución expedita del
conexionado del cable alimentador.
Su disposición y dimensiones deben ser de acuerdo con la norma MG-1 Parte 4.19 y según lo
indicado en la Hoja de Datos.
La posición normal de la caja será a la derecha del motor mirando desde la parte su parte posterior
del motor, salvo indicación en contrario indicada en la Hoja de Datos.
La localización y nomenclatura de los terminales de los devanados del motor debe ser de acuerdo
con la norma MG-1 Parte 2.1
Los cables de poder deben entrar a la caja de terminales por el lado inferior.
8.3.2.8 Caja de Conexiones de RTDs
Cuando se indique en la Hoja de Datos el motor deberá tener sensores de temperatura tipo RTDs
con 3 terminales y una caja con los terminales de las RTDs.
Esta caja debe ser NEMA 4 de acero inoxidable.
8.3.3 PRUEBAS E INSPECCIONES
8.3.3.1 General
 Inspección Técnica en Fábrica.
1. Un representante del Comprador podrá hacer Inspección Técnica en Fábrica.
2. El fabricante deberá avisar al Comprador con una anticipación de 30 días la fecha de

la ejecución de las pruebas.
3. Como parte del suministro el Fabricante debe entregar al Comprador dos copias de
los protocolos certificados de las pruebas efectuadas.
 Las Pruebas de Rutina deben ser se ejecutadas de acuerdo a las últimas ediciones de las
normas:
1. ANSI/IEEE Std. 112.
2. NEMA MG-1 2003 Partes 20.8, 31.6
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Las pruebas de Alta Tensión (High-potential test) deben ser hechas de acuerdo con las
últimas ediciones de las publicaciones IEEE Std 112 y NEMA MG-1 2004 Partes 3.1 y
12.3.
 La medición de ruido vibraciones deberán ser de acuerdo con las normas IEEE Std 85 y
MG-1 2004 Partes 7.4, 7.5, 7.6 y 7.7.
8.3.3.2 Pruebas de rutina
 Verificación de Partes y Accesorios.
 Resistencia de Aislamiento:
1. Resistencia de aislamiento de todos los enrollados.
2. Resistencia de aislamiento de los accesorios (calefactor ambiental, RTD, etc).
 Resistencia óhmica de los devanados
1. Resistencia óhmica de los devanados.
2. Resistencia óhmica de los accesorios (calefactor ambiental, RTD, etc).
 Dirección de rotación y secuencia de fases.
 Operación en vacío a voltaje y frecuencia nominales.
 Prueba de Alto Voltaje Aplicado (2 x voltaje fase-fase nominal + 1000 Volt).
 Mediciones en los descansos.
1. Niveles de vibración.
2. Elevación de Temperatura.
 Prueba de la ventilación separada.
8.3.3.3 Pruebas Especiales
 Prueba de rotor bloqueado con bajo voltaje aplicado y corriente nominal.
 Elevación de temperatura de los devanados de estator.

La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Eficiencia por método de pérdidas segregadas, según normas IEEE Std 112 Método B.
 Torque de Rotor Bloqueado.
 Torque Breackdown.
 Momento de Inercia.
 Prueba de sobre velocidad.
 Monitoreo del Flujo del Aire de Enfriamiento en las entradas y en las salidas.
 Medición del Ruido.
 Medición de Vibraciones.
 Medición del índice de polarización del aislamiento.
 Curva de Voltaje Residual.
 Curva de magnetización del estator.
 Medición del Factor de Pérdidas Dieléctricas.
El motor deberá ser embalado para transporte por ferrocarril, marítimo y camión, como unidad
completa o partes listas para ensamblar, de acuerdo a la experiencia del fabricante, considerando
que ellas deben resistir todos los efectos de un manejo rudo durante su transporte por barco.
Cada parte debe ser sellada en envolventes a prueba de agua con sus desecantes
correspondientes para absorción de humedad.
Las partes de repuestos deben ser embaladas para una conservación prolongada en bodegas de
almacenamiento.
Cada caja de embalaje debe ser identificada con una tarjeta metálica indeleble y llevará adosado
el Packing List correspondiente con otra copia en el interior de la caja.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Hojas de Datos llenadas por los técnicos especialistas del Proveedor
La entrega de las Hojas de Datos, llenadas por el Proveedor en forma clara y completa es
requisito para la aceptación de la oferta y para la ejecución de la evaluación técnica.
 Información técnica sobre el motor ofrecido
1. Características del diseño y de la fabricación del motor.

2. Normas aplicadas.
3. Excepciones a las especificaciones.
8.3.6 GARANTÍAS
La entrega del motor no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el motor suministrado de

acuerdo a los requerimientos de esta especificación y de la Orden de Compra, ni invalida
funcionamiento no satisfactorio del motor durante el período de garantía.
El fabricante deberá garantizar que todos los motores y equipos anexos suministrados cumplen
completamente las especificaciones técnicas de la Orden de Compra.
Todos los defectos en el equipamiento o en el sistema que ocurra durante el período de garantía,
atribuible a la fabricación y/o diseño del motor y equipos anexos, deberá ser cubierto por dicha
garantía sin costo para el Comprador.
8.4.1 CONDICIONES DE OPERACIÓN Y DISEÑO
Los VDF deberán ser diseñados para operar en las condiciones ambientales indicadas en la Hoja
de Datos.
8.4.1.2 Diseño Sísmico
El VDF deberá cumplir los requerimientos sísmicos especificados en la Hoja de Datos para el
lugar de la instalación.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Los valores de tensión nominal del sistema, tensión nominal de uso y frecuencia, se indican en
las Hojas de datos.
Los valores de los niveles de cortocircuito en los puntos de conexión eléctrica de cada VDF, se
indican en las Hojas de Datos.
8.4.1.4 Desempeño
El VDF deberá ser diseñado para trabajar continuamente, sin fallas, a los valores nominales de
placa. El proveedor será responsable del correcto dimensionamiento y tipo de control de torque,
de manera que el VDF esté disponible para operar con la eficiencia requerida dentro de la zona
de operación de acuerdo con la carga mecánica especificada.
8.4.1.5 Fabricación y Manufactura
El equipo deberá ser completamente ensamblado y probado en fábrica. Las partes podrán ser
enviadas a terreno separadamente. En este caso el armado en sitio deberá ser supervisado por
un representante técnico del proveedor.
Los VDF, se alimentarán desde un sistema eléctrico, cuyos características eléctricas específicas
serán indicadas en las Hojas de Datos y sus valores dependerán de en cual División de
CODELCO, sean instalados.
8.4.2 REQUERIMIENTOS DE DISEÑO
8.4.2.1 General
El VDF deberá ser una unidad completa, capaz de controlar la velocidad y Torque de un motor
de inducción. Este control de velocidad y Torque deberá ser proporcional a un a señal de control
transmitida al VDF por medio de un enlace de comunicación desde el Sistema de Control de
Proceso (SC) de la planta.
El proveedor debe determinar la potencia del VDF de acuerdo con la potencia del motor y con la
característica Torque-Velocidad del motor y la carga.
El VDF deberá cumplir con todos los requerimientos impuestos en la última edición de la IEEE
519 y de todas las normas indicadas en el punto 2 del presente documento.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Si se requieren filtros de armónicas u otro equipo para cumplir con los requerimientos de la IEEE
519 por el uso de la tecnología de electrónica de potencia, el fabricante del VDF deberá proveer
estos filtros y equipos dentro de su suministro y será responsable del diseño y fabricación de los
mismos.
El VDF y los equipos auxiliares deberán ser de última generación, probados en servicio y
cumpliendo completamente los requerimientos de esta Especificación Técnica, de la Requisición
para Cotización, Orden de Compra y su correspondiente Hojas de Datos.
El equipo deberá ser diseñado para operación continua, 24 horas por día, 7 días por semana y
365 días por año.
Todos los equipos, componentes y materiales suministrados deberán ser nuevos de primera
calidad, diseñados para un servicio pesado, seleccionados de entre lo mejor disponible para este
propósito, considerando disponibilidad, alta eficiencia, larga vida y las mejores prácticas de la
ingeniería, cumpliendo o excediendo los requerimientos de esta Especificación.
Los Variadores de Frecuencia deberán ser diseñados, fabricados y probados, en recintos de

fabricantes que estén registrados y con certificados vigentes que los acrediten como poseedores
de estándares de calidad, según ISO 9001:2000.
Los repuestos y servicios para un normal mantenimiento deberán estar disponibles localmente y
en stock. El proveedor deberá incluir como parte de su cotización una lista con precios de partes
y piezas de repuesto para puesta en marcha y una lista de repuestos para un (1) año de
operación. Estas listas deberán indicar además el máximo plazo de entrega garantizado por el
proveedor.
El VDF deberá incluir un sistema By-Pass del Variador de Frecuencia cuando este sea requerido
en la Hoja de Datos.
El proveedor deberá aplicar factores de corrección por altitud al equipo cubierto por esta
especificación, de acuerdo al estándar aplicable (tensión nominal, BIL, corriente y disipación de
calor). Los valores resultantes después de esta corrección deben ser igual o mayor que los
valores aplicables especificados. El proveedor deberá describir, en una memoria de cálculo, los
pasos tomados para cumplir este requerimiento. El fabricante deberá garantizar el rendimiento
del equipo para el servicio especificado. La aplicación de esta corrección no deberá afectar de
modo alguno la eficiencia energética del conjunto Variador-Motor-carga.
8.4.2.2 Equipo de Maniobra, para propósitos de mantenimiento.
En caso de que el VDF sea alimentado desde un equipo de maniobra que no esté en la misma
sala eléctrica o bien esté fuera del alcance visual del VDF se deberá incluir en el suministro un
equipo de maniobra que puede ser del tipo desconectador de fase, contactor o bien interruptor.
Este equipo cumple la función de asegurar que el VDF no será energizado durante los procesos
de mantenimiento.
La decisión del tipo de equipo de maniobra a usar dependerá del proyecto.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
En caso de que el VDF sea alimentado desde un equipo de maniobra (Centro Control de Motores
o equipos de maniobra) que se encuentre a la vista del VDF, podrá aceptarse que el VDF no
incluya un equipo de maniobra propio.
Este equipo de maniobra debe cumplir con la Clase de Tensión y BIL de acuerdo con las
tensiones nominales especificadas y la altitud de la instalación.
Este equipo de maniobra deberá incluir contactos auxiliares (2 NA / 2 NC) acoplados al eje
principal del mecanismo de modo de conocer la posición en que se encuentra.
8.4.2.3 Transformador de Aislación
Cumple la función de aislar y de ajustar los voltajes de la red de alimentación al voltaje propio del
VDF. El proveedor podrá proponer un esquema o sistema distinto siempre y cuando cumpla con
la IEEE 519 y el conjunto acepte el nivel de cortocircuito existente en el punto de conexión. En
el caso de tecnologías con filtro en la entrada se deberá garantizar que dicho filtro no entre en
resonancia con otros equipos de la red. Además los bushing deben cumplir con la Clase de
Tensión y BIL que correspondan a las tensiones especificadas y la altitud de la instalación.
En caso de requerirse el Transformador de Aislación deberá ser diseñado adecuadamente por el

proveedor para alimentar cargas No Lineales. Este Transformador debe cumplir con lo indicado
en ANSI/IEEE C57.18.10.
Los enrollados del transformador deberán ser hechos de cobre.
La aislación de los enrollados primario, secundario y el BIL del transformador deberán ser
determinados por el fabricante de acuerdo al cumplimiento con las normas y estándares indicados
en el punto 2.
El transformador deberá incluir relés de temperatura para los enrollados primarios y secundarios
como también deberá contar con relés de temperatura del núcleo. Cada relé deberá contar con
2 niveles de temperatura, uno para alarma (contacto seco NC) y otro para disparo (contacto seco
NA), todos alambrados a regleta para uso del cliente. Estos contactos deberán ser
independientes de los contactos propios para el uso del proveedor dentro de sus esquemas
internos de protección del transformador.
8.4.2.4 Unidad VDF
La velocidad del motor de inducción tipo jaula de ardilla deberá ser proporcional a la frecuencia
de salida con una desviación máxima de uno por ciento (1%) sobre el rango de velocidad
especificada para el motor de inducción.
La forma de onda de salida del VDF debe ser adecuada para operar un motor de inducción del
tipo jaula de Ardilla (squirrel cage) sin obligar a que el motor deba tener un factor de servicio
superior.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
La salida de VDF no debe producir ningún esfuerzo de torque pulsante al eje de salida del sistema
mecánico. Los VDF’s que produzcan torques pulsantes requerirán un análisis torsional que
deberá ser provisto por el fabricante de VDF como parte del alcance del suministro.
El módulo recontrol del VDF debe ser completamente digital.
El VDF deberá ser suministrado con las siguientes protecciones y circuitos:
 Desconectador principal de entrada (On-Off) con manilla externa bloqueable (si aplica).
 Protección contra sobretensiones de línea de entrada.
 El VDF deberá estar preparado para un control de velocidad del motor desde una señal
remota. Se deberá considerar la provisión de un módulo de comunicaciones que permita
el control y monitoreo remoto del VDF, desde el SC de la Planta.
 Fusibles limitadores de corriente con indicador de fusible operado (si aplica).
 Indicación de operación protección por sobre corriente Instantánea o curva tiempo

inverso.
 Límite de corriente variable: 0-150 % de la corriente nominal del VDF y 0 a 115 % sobre
el torque de carga.
 Desbalance de fase.
 Trip y alarma por Baja Tensión o pérdida de energía de alimentación.
 Trip y alarma por Sobre Tensión.
 Protección respecto a sobre tensiones transcientes.
 Protección de falla a tierra del motor o del cable de alimentación al motor.
 Secuencia de fase/perdida de fase con alarma.
 Sobre corriente conmutación con indicación.
 Baja frecuencia o sobre frecuencia con indicación y alarma.
 Alarma y Trip por sobre temperatura en semiconductores de poder.
 Protección y alarma contra fase invertida.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Trip por sobre corriente o sobrevoltaje instantáneo estático.
 Alarma por Sobrecarga (RMS).
 Trip por mal funcionamiento del VDF (incluyendo falla comunicación).
 Protección por falla en la alimentación de poder.
 Grabación en memoria de 50 señales de estado previas a un evento o falla.
 Unidad de interfase del VDF que muestre Tensión (volt), Amperaje (Amp) y frecuencia
(Hertz).
Deberá existir un punto de conexión para la parada de emergencia de uso del cliente.
El VDF deberá estar preparado para soportar las siguientes condiciones de falla:
 Falla monofásica o cortocircuito trifásico en los terminales de salida del VDF.
 Falla por conmutación inversa en la electrónica de potencia cuando una

sobrecarga u otra condición ocurra.
 Pérdida de la alimentación durante la operación del interruptor/desconectador del

VDF o falla de la alimentación externa durante la operación del VDF.
 Perdida de una fase (1) de la alimentación al VDF.
 Regeneración del Motor durante giro invertido o perdida de la alimentación al VDF.
 Apertura del circuito de salida del VDF durante la operación.
El VDF deberá tener las siguientes funcionalidades:
 Ajuste separado del tiempo de aceleración y desaceleración.
 Ajuste de frecuencia mínima y máxima (Velocidad) tanto con una señal aislada de
4-20 mA como por el sistema de comunicaciones.
 Capacidad de sobrecarga para:
- 115 % de la nominal (continua)
- 150 % por 60 segundos (intermitente)
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El VDF deberá incluir un indicador de falla, contactos de alarmas N.A./N.C. y diagnóstico de la

condición del equipo y con las siguientes funciones para la operación normal o en modo de
prueba.
Cada VDF deberá ser suministrado con gabinete para montaje a piso IP54 (NEMA 12) para
instalación en sala eléctrica (indoor). Los gabinetes que componen el VDF deberán ser de
construcción modular, del tipo auto soportante y metálico.
El VDF deberá tener terminales para los circuitos de control que vienen desde terreno
(Partir/Parar/Parada Emergencia) en 120V del tipo Heavy-duty clase 600 V. Todos los controles
internos, alimentación auxiliar, circuitos de protección y alarma deberán ser alambrados a regleta
por el proveedor. Todas las conexiones a transformadores de corriente deberán ser hechas a
través de bornes del tipo cortocircuitables. Se deberá dejar en cada tipo de borne un 20% de
terminales disponibles para uso futuro. Cada Terminal deberá ser capaz de aceptar la conexión
de hasta 2 cables. El alambrado de poder deberá usar cable No 12 AWG como mínimo. Los
alambrados de control internos del equipo podrán usar cable N° 16 AWG como mínimo. Los
terminales para los cables de control externos deberán ser capaces de aceptar cables No 14
AWG como mínimo.
Todos los circuitos internos y los contactos auxiliares no usados deberán ser alambrados a
regleta. Estas regletas deben ser del tipo atornillable (screw type). Todos los alambrados deberán
tener marcas permanentes en ambos lados del circuito. Estas marcas deben ser del tipo
termocontraible de modo que las condiciones ambientales no produzcan su caída al pasar del
tiempo. Los terminales deberán mostrar la numeración de acuerdo a los planos aprobados al
proveedor. Los terminales a ser usados por el comprador para las fuentes de alimentación externa
deberán ser del tipo desconectables.
Todos los alambrados que llegan a un mismo nodo o punto deberán llevar el mismo número de
alambrado.
Todos los cables internos (Control y fuerza) del VDF deberán ser del tipo libres de halógeno y
sulfuros y deberán tener la capacidad de ser autoextingibles, baja densidad de humo y baja
toxicidad de gases de combustión.
Todas las barras y cables de poder deberán ser de cobre, dimensionados de acuerdo a la máxima
corriente del equipo y al nivel de corto circuito indicado en la Hoja de Datos. Los terminales de
poder deberán ser del tipo para Trabajo Pesado (Heavy Duty).
Se debe proveer una barra de puesta a tierra de cobre. Conexiones para terminales tipo
compresión deberán ser consideradas en la barra de modo que se puedan conectar cables de
tierra hasta 2/0 AWG.
Los contactos auxiliares deberán ser herméticamente sellados.
El desarme y reemplazo de cada componente deberá poder ser hecho con facilidad.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El equipo debe ser capaz de recibir los cables externos de poder y control tanto por arriba como
por abajo del equipo.
8.4.2.5 By-pass para Velocidad Constante
Si así se solicita en las Hojas de datos el VDF deberá ser suministrado con la capacidad para
operar el motor a través de un By-pass, en el evento de que el VDF falle o bien, se requiera este
by-pass para la operación normal del sistema como por ejemplo para sistemas donde el VDF se
usa como partidor suave de uno o más motores. La opción by-pass consistirá de un (1) contactor
o desconectador a la entrada del VDF, un (1) contactor o desconectador a la salida del VDF y un
(1) contactor o desconectador paralelo al VDF. El contactor o desconectador de salida del VDF
deberá estar bloqueado con el contactor (o desconectador) paralelo al VDF por motivos de
seguridad.
El sistema by-pass deberá permitir hacer mantenimiento al VDF sin necesidad de detener el
motor.
8.4.2.6 Módulo de Control, Comunicaciones y Monitoreo del VDF
El módulo de control del variador de frecuencia será en base a microprocesador diseñado para
trabajar tanto en lazo abierto como en lazo cerrado. Deberá además ser capaz de monitorear el
estado del variador y supervisar los parámetros de operación.
El Módulo de control deberá incluir una tarjeta para respaldo o registro de fallas y otros eventos.
Se deberá considerar la provisión de un módulo de comunicaciones que permita el control y

monitoreo remoto del variador de frecuencia desde el sistema de Control Distribuido de la planta.
La comunicación se realizará a través de un Bus de campo estándar con protocolo DeviceNet ó
Profibus DP.
8.4.2.7 Modos de Operación
La condición normal de operación del VDF tanto para operación automática como manual será
desde el Sistema de Control de la planta. En la condición de mantenimiento el VDF podrá ser
operado desde terreno. En cualquier condición el SC será quien autorice la forma de operación
del sistema.
El modo de Operación Normal será Remoto (Rem) desde la Estación de Operación ubicada en
la Sala de Control de la Planta.
La operación en modo Local ( Loc) será mediante Botoneras Partir/Parar. Esta condición, solo
se puede dar sí, el selector Oper/Mant/Desc está en Mant y el selector Rem/Loc está en Loc.
No es aceptable la operación desde el VDF salvo durante el proceso de comisionamiento y puesta
en Marcha del Conjunto VDF - motor. El VDF deberá ser compatible con esta filosofía de control.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.4.2.8 Unidad de Interfaz y Monitoreo del VDF
Sin perjuicio de lo indicado en 8.4.2.7 a unidad de interfaz deberá contener un panel de control
del equipo montado en la puerta del VDF, el cual incluirá un teclado alfanumérico para realizar
como mínimo las siguientes funciones
 Partir / Parar el variador
 Ingreso de parámetros internos
 Visualización del valor de los parámetros
 Despliegue de fallas y alarmas
 Indicación de variables de medida como frecuencia, voltaje, corriente y potencia
 Indicación de Selección Local / Remoto del ajuste de velocidad
Esta unidad deberá incluir además una indicación visual utilizando LED’s para el diagnóstico de
las siguientes condiciones:
 Presencia de voltaje
 Variador listo para partir
 Variador funcionando
 Falla en variador
 Ajuste de velocidad en local
 Ajuste de velocidad en remoto
 Falla motor
 Falla transformador
8.4.2.9 Operación del VDF
Para las condiciones de operación indicadas anteriormente el VDF deberá considerar la inclusión
de las siguientes señales de entradas/salidas:
Señales vía comunicación
 De DCS a VDF
- Partida Directa remota
La
Revisión : 1
TENSIÓN
- Partida Reversa Remota
- Parada remota
- Selección local/remota
- Referencia de velocidad.
 De VDF a DCS
- Variador funcionando
- Variador listo para partir
- Indicación Parada Emergencia
- Falla en variador
- Posición Selector Local / Remoto
- Indicación de potencia del motor
- Indicación de la corriente del motor
- Indicación de velocidad.
- Temperatura de devanados motor y descansos (cuando corresponda)
- Alta vibración (cuando corresponda)
Todas estas señales de entrada y salidas indicadas deberán ser transmitidas a través de la puerta
de comunicaciones del variador, de manera tal que tanto el control como la supervisión del
Variador de Frecuencia pueda realizarse a través de la red de comunicaciones del Sistema de
Control de la Planta.
Señales Alambradas
 De DCS a VDF
- Referencia de velocidad (4-20 mA)
 De VDF a DCS
- Realimentación de indicación velocidad (4-20 mA aislados)
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 De Terreno a VDF
- Partida Directa Local (contacto Seco NA)
- Partida Reversa Local (Contacto Seco NA)
- Parar Local (Contacto Seco NC)
- Parada de Emergencia (contacto seco NC con retención).
- Temperatura devanados y descansos (RTD) cuando se requiere.
- Indicación/alarma de vibración (contacto seco), cuando se requiera.
8.4.2.10 Indicadores y Diagnóstico
El VDF deberá incluir un indicador de falla, contactos de alarmas Normal Abierto (NA) y Normal
Cerrado (NC). y diagnóstico de la condición del equipo y con las siguientes funciones para la
operación normal o en modo de prueba:
 Indicación "POWER ON" (“ENERGIZADO”).
 Indicación “VFD READY” (“VARIADOR LISTO”).
 Indicación "VFD RUNNING" (“VARIADOR FUNCIONANDO”).
 Indicación “VFD WARNING” (“ALARMA VARIADOR”).
 Indicación "VFD FAULT" ( “FALLA VARIADOR”).
 Límite de velocidad ajustable mínimo/máximo, Voltaje máximo y volts por hertz,

límite de corriente y ajuste separado de aceleración y desaceleración desde 2 a 30
segundos.
 La pantalla (analógica o digital). Deberá presentar todos los mensajes de

diagnóstico y valores de ajuste en unidades métricas o de Ingeniería. Las
indicaciones mínimas deben ser:
- Indicación de bloqueo (Interlock).
- Indicación de Temperatura
- Indicación de Sobrecarga (Overload)
- Falla en el sistema de enfriamiento (si aplica)
La
Revisión : 1
TENSIÓN
- Velocidad requerida en porcentaje (%)
- Corriente de entrada en amperes.
- Corriente de salida en amperes.
- Frecuencia de salida en hertz.
- Tensión de Entrada.
- Tensión de Salida.
- Potencia trifásica en Kilowatt (kW)
Una botonera de Parada de Emergencia localizada en terreno cerca del motor deberá ser
alambrada en duro al sistema de control del VDF.
El proveedor deberá proveer una regleta montada en el VDF para la conexión desde terreno, en
duro, de las siguientes señales:
 Botonera con resorte de retorno para Partir Directo / Partir Reverso / Parar. Estas
señales son llevadas a una tarjeta de entradas digitales del VDF las cuales irán al
SC vía comunicaciones.
 Botonera tipo Hongo para Parada de Emergencia. Esta botonera tendrá 2

contactos Normal Cerrado (NC), uno de los cuales irá directamente el circuito de
parada de emergencia del VDF y el otro irá a la tarjeta de entradas digitales en el
VDF el cual transmitirá esta condición al SC.
 Si es requerido:
- El VDF deberá estar preparado para sincronizar el voltaje y frecuencia de

salida con el sistema eléctrico de distribución del área.
- Los contactos de salida del VDF deberán ser bloqueados eléctricamente con
el contactor By-pass, por esto el VDF deberá se suministrado con contactos
secos tipo Normal Abierto (NA) para cerrar-abrir el contactor externo.
- El VDF deberá ser provisto con un contacto seco Normal Abierto para
indicación del estado del contactor de salida (caso con By-pass).
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.4.2.11 Repuestos
Un (1) set de fusibles de poder, medida y control deberá ser suministrado por cada VDF como
parte de los repuestos de puesta en marcha. También deberán ser incluidos, dependiendo de la
cantidad de equipos de un mismo tipo que hayan sido comprados, un módulo VDF completo.
Este módulo deberá ser fácilmente intercambiable en caso de falla del módulo existente. La
cantidad de módulos de repuesto que sean adquiridos deberá ser analizada al momento de la
compra.
8.4.2.12 Sistema Enfriamiento
En el caso de que el VDF requiera un sistema de enfriamiento para extraer el calor generado
internamente, el sistema deberá ser calculado, diseñado y suministrado enteramente por el
proveedor del variador de frecuencia. Este sistema puede ser del tipo enfriado por aire, enfriado
por agua o bien un sistema de enfriamiento tipo refrigerador (con gas que no dañe el medio
ambiente y la capa de ozono).
8.4.2.12.1 Sistema Enfriado por Aire
El sistema de enfriamiento debe contar con respaldo n-1 para el caso de falla o mantenimiento,
es decir, si el cálculo indica que se requiere 2 ventiladores el VDF debe contar con 3 unidades de
modo que si falla 1, los otros 2 cumplan con la función de enfriar el equipo.
El sistema deberá proveer una adecuada ventilación y entregar a la instalación una temperatura
de operación segura bajo las máximas condiciones de carga y en las condiciones ambientales
del lugar. El fabricante podrá proponer un sistema que permita evacuar el aire caliente al exterior
de la sala eléctrica de modo de reducir el sistema de enfriamiento de la sala. Esta proposición
será considerada como parte de la evaluación por eficiencia energética del equipo.
Los motores de los ventiladores deberán ser adecuados para el voltaje de servicios auxiliares
indicado en la Hoja de Datos. Tanto el control como la alimentación a estos motores deberán ser
provistos por el fabricante dentro de su suministro. Deberán ser provistos Contactos auxiliares
de protección que detecten la falta de flujo o presión del aire de ventilación del VDF. Estos
contactos auxiliares deberán contar con contactos dobles del tipo fail safe. Primero deberán
generar una alarma por reducción de flujo de aire y posteriormente, en caso de existir flujo cero,
sacar de servicio al variador. El VDF debe ser suministrado con filtros de aire que puedan ser
mantenidos o cambiados sin detener el VDF. También es aceptable proteger el equipo con
sensores y relés de temperatura.
8.4.2.12.2 Sistema Enfriado por Agua
Estos sistemas normalmente se usan para VDF de gran potencia o bien para equipos que están
instalados en ambientes donde no es posible refrigerarlos con aire. El sistema de bombeo del
agua de enfriamiento debe contar con respaldo n-1 para el caso de falla o mantenimiento, es
La
Revisión : 1
TENSIÓN
decir, si el cálculo indica que se requiere 2 bombas el VDF debe contar con 3 unidades de modo
que si falla 1 bomba las otras 2 cumplan con la función de enfriar el equipo.
El sistema debe ser completamente suministrado por el proveedor del VDF. Sin perjuicio de lo
anterior, para el caso en que se cuente en las instalaciones con agua de enfriamiento externo, el
sistema de enfriamiento del VDF podrá acoplarse a dicho sistema. Sin embargo esto no libera
de responsabilidad al proveedor respecto a la adecuada extracción de calor del VDF. La calidad
del agua que entra al VDF debe ser tal que no genere problemas de conductividad o problemas
con lo filtros. Si el agua de enfriamiento externo no cumple con estas características el proveedor
deberá considerar un sistema cerrado donde circule su propia agua sin posibilidades de
contaminación externa.
Los motores de las bombas deberán ser adecuados para el voltaje de servicios auxiliares indicado
en la Hoja de Datos. Tanto el control como la alimentación a estos motores deberán ser provistos
por el fabricante dentro de su suministro. También deberán ser provistos Contactos auxiliares de
protección que detecten la falta de flujo o presión de agua tanto en los sistemas internos como
externos al VDF. Estos contactos auxiliares deberán contar con contactos dobles del tipo a
pruebas de falla (fail safe).
Refrigerador (con gas que no dañe el medio ambiente y la capa de ozono).
8.4.2.12.3 Sistema tipo Refrigerador
Estos sistemas normalmente se usan para VDF que están instalados en ambientes donde no es
posible refrigerarlos con aire. También es una alternativa para equipos montados a la intemperie
o en recintos donde no es posible mantener un aire limpio. El sistema de enfriamiento debe ser
autónomo y con respaldo n-1 para el caso de falla o mantenimiento, es decir, si el cálculo indica
que se requiere 1 sistema de refrigeración, el VDF debe contar con 2 unidades.
El sistema debe ser completamente suministrado por el proveedor del VDF. Tanto los materiales
usados en la fabricación del VDF como también el gas del sistema de enfriamiento deberán ser
amigables con el medio ambiente y, en el caso del gas no debe ser perjudicial para la capa de
Ozono.
Los motores de los compresores deberán ser adecuados para el voltaje de servicios auxiliares
indicado en la Hoja de Datos. Tanto el control como la alimentación a estos motores deberán ser
provistos por el fabricante dentro de su suministro. También deberán ser provistos Contactos
auxiliares de protección que detecten la falla en los sistemas. Estos contactos auxiliares deberán
contar con contactos dobles del tipo a pruebas de falla (fail safe).
8.4.2.13 Alimentación de Servicios Auxiliares
Codelco proveerá una alimentación única de poder al VDF. El proveedor deberá alimentar
internamente, a través de un transformador de servicios auxiliares propio, las tensiones auxiliares
de control como de los calefactores y sistema de enfriamiento del VDF. El transformador de
servicios auxiliares del proveedor deberá contar con fusibles de protección en el lado primario
La
Revisión : 1
TENSIÓN
como también en el secundario. Este transformador deberá tener una potencia con
sobredimensionamiento de 20% sobre la potencia requerida.
8.4.2.14 Terminaciones
Todas las superficies de metal a ser pintadas deberán ser arenadas antes de ser aplicado el
proceso de pintura. El proceso de pintado deberá ser certificado por el proveedor del gabinete
como también se deberán hacer las pruebas de adherencia recomendadas para el proceso
aplicado. El color de terminación deberá ser el indicado en las Hojas de Datos.
Un (1/2) litro de cada tipo de pintura de terminación deberá ser provista con el equipo de modo
de reparar cualquier daño menor en la pintura provocado por transporte o instalación.
8.4.3 CONTROL DE CALIDAD
El fabricante deberá mantener un Programa de Aseguramiento de la Calidad durante la

fabricación y armado del equipo. Todos los archivos de este Control de calidad durante la
fabricación deberán estar disponibles para revisión de Codelco.
8.4.4.1 Inspección
Cuando se indique en la Hoja de Datos, los ensayos en fábrica deberán ser ejecutados en
presencia de un inspector Técnico del Comprador. Para ejecutar la inspección y pruebas de VDF,
el Proveedor deberá emitir para Aprobación del Cliente el “Protocolo de Pruebas” basado en las
Normas NEMA, ANSI o IEC. Además, el proveedor deberá asignar un profesional responsable
de la coordinación, y ejecución de las pruebas de Aceptación en Fabrica (FAT ) y Pruebas de
Aceptación en Sitio (SAT ).
El Coordinador del fabricante deberá entregar un cronograma con todas las actividades
involucradas en el suministro, en especial deberá indicar aquellas en las cuales se requiere la
inspección del cliente (pruebas, embalaje y entrega para el transporte).
El Fabricante deberá realizar todas las pruebas especificadas en el protocolo de pruebas para
estructuras, componentes y conexionado.
El Fabricante del VDF deberá informar al Comprador con treinta (30) días de anticipación la fecha
en que se efectuarán las pruebas y recepción en fábrica.
En la misma sesión de recepción en fábrica se deberán emitir los correspondientes Certificados

de Pruebas efectuadas, aprobadas por la Inspección del Comprador.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
las instalaciones donde se arma el VDF, durante el periodo de fabricación y durante la ejecución
de las pruebas.
8.4.4.2 Pruebas de Aceptación en Fabrica (FAT)
Como mínimo se realizarán las siguientes pruebas en el Variador, de acuerdo a lo indicado en

el punto 8.4.4.1 párrafo 1
 Pruebas con el VDF desenergizado
1. Chequeo de estructura y pintura del VDF.
2. Operación mecánica de los interruptores, desconectadores, manillas, puertas, etc.
3. Conexiones y cubiertas aislantes de barras. Distancias dieléctricas.
5. Conexionados y tipos de cables (tipo aislación).
6. Resistencia de aislamiento.
 Pruebas con VDF Energizado
1. Verificación de sistema de protecciones
2. Funcionamiento circuitos de control.
3. Funcionamiento electrónica de potencia
4. Funcionamiento sistema de Comunicaciones
5. Chequeo Partir/Parar/parada emergencia.
6. Chequeo control de velocidad.
7. Chequeo sistema enfriamiento del VDF.
8. Para el Transformador de Aislación, (en caso de que forme parte del suministro):
La
Revisión : 1
TENSIÓN
a. Medición de resistencias de los devanados.
b. Razón de transformación.
c. Relación de fase y polaridad.
d. Corriente de excitación a tensión nominal.
e. Pérdidas en vacío a tensión nominal.
f. Impedancia y pérdida a plena carga.
g. Resistencia de aislación.
8.4.4.3 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT)
Las pruebas operativas del variador de frecuencia en terreno deberán contemplar:
 Chequeo conexionado externo
 Verificación Operación en vacío
 Medición de voltajes, corrientes y potencia en carga.
 Medición del contenido de armónicos.
 Verificación operación unidad de enfriamiento
 By-pass
 Comunicación con SC.
 Chequeo de señales de Entradas y Salidas.
Como resultado de la inspección y de las pruebas, deberán ser solucionadas por el fabricante a
su propio costo. Y además, deberán ser documentadas y corregidas antes de ser embalados los
equipos.
Una vez realizadas las pruebas operativas del Conjunto VDF - motor en terreno se hará la
recepción final del equipo y sus componentes.
8.4.5 EFICIENCIA ENERGÉTICA
El Proveedor debe indicar en su oferta;
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Los valores garantizados de kW de pérdidas del VDF a Potencia nominal y 75%,

80%, 90%, respaldadas por el Certificado de Pérdidas del Variador.
 En la evaluación económica de la oferta del Proveedor, al precio del VDF se

agregará el Valor Actualizado Neto de las pérdidas del VDF en el periodo de vida
útil de la planta.
8.4.6 DOCUMENTACION
El proveedor deberá suministrar todos los planos y datos solicitados de acuerdo con los
requerimientos de la orden de compra. Sin perjuicio de lo anterior se deberán entregar a lo menos
los siguientes documentos:
 Planos de disposición General (Layout) del conjunto.
 Diagrama unilineal del VDF.
 Diagramas de Corriente Alterna.
 Diagramas de control VDF y del transformador.
 Diagramas eléctricos de los servicios auxiliares y potencia ocupada por los

sistemas auxiliares.
 Documento análisis de la curva de operación del conjunto VDF-Motor-Carga.
 Formatos de Reportes de pruebas.
 manuales de los equipos y componentes.
 Listado de componentes, subsistemas e instrumentos.
 Hojas de datos CODELCO llenadas con los datos garantizados del proveedor.
Las Hojas de Datos de Codelco deben ser llenadas por el proveedor como parte de su oferta. El
no cumplimiento de este punto puede resultar en la descalificación del proveedor.
8.4.7 PREPARACION PARA EL SUMINISTRO
Los empaques para despacho deben cumplir con todas las normativas medio ambientales y del
Servicio Agrícola y Ganadero (SAG) respecto al control de plagas. El tipo de empaque (aéreo,
terrestre o marítimo) dependerá de las condiciones de despacho impuestas en la orden de
compra.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Los empaques deberán ser identificados con la correspondiente orden de compra, número del
ítem y el número del TAG del equipo.
8.4.8 GARANTÍAS TÉCNICAS
La entrega no libera al fabricante de la responsabilidad sobre el equipo suministrado de acuerdo

a los requerimientos de esta especificación y la Orden de Compra.
El fabricante deberá garantizar que todos los materiales y equipos suministrados cumplen con
los requerimientos especificados.
de fábrica, lo primero que ocurra.
Para el evento de que el equipo no fuere puesto en servicio antes de la expiración del periodo de
garantía, el proveedor deberá informar en su oferta el costo por mes de extensión de dicha
garantía.
8.5.1 REQUERIMIENTO TÉCNICOS
Los equipos, sus componentes y accesorios de instalación, deberán cumplir con las normas y
códigos establecidos en el punto 6.5.
Las UPS y sus componentes, deberán ser de diseño probado, de tipo estándar y fabricación
reciente, no aceptándose la presentación de prototipos.
Los equipos deberán contar con representación y servicio técnico nacional, donde las partes de
repuesto deberán ser de fácil y rápida obtención.
Las UPS deberán estar diseñadas para régimen de trabajo continuo, 24 horas diarias, 365 días
al año. Todo el equipamiento suministrado de acuerdo a esta especificación, deberá estar
diseñado para una larga vida y alta disponibilidad.
8.5.1.1 Condiciones de Entorno para Las UPS
8.5.1.1.1 Condiciones generales
 Temperatura ambiental: nominal 25°C, rango de operación de 0°C a 40°C.
 Humedad sin condensación: 95% máximo.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 La frecuencia de la línea de entrada de corriente alterna tiene una tolerancia que

no excede el 5% de la nominal.
 Altitud de la instalación: para alturas superiores a los 1000 m.s.n.m, basado en una
densidad del aire seco igual de 1.225 Kg/m3 a nivel del mar y una temperatura de
15°C, se deben considerar los factores de derrateo indicados en la Tabla N°1.
Tabla N°1 - Factor de derrateo de UPS por efectos de altitud
Altitud
Factor de Derrateo
m.s.n.m.
1.000 1,00
1.500 0,95
2.000 0,91
2.500 0,86
3.000 0,82
3.500 0,78
4.000 0,74
4.500 0,70
5.000 0,67
 El Voltaje alterno monofásico de entrada (para sistemas trifásicos, el limite debe

ser aplicado a voltaje de cada fase) debe estar dentro de los rangos de la Tabla
N°2.
Tabla N°2 - Rango de tensión de alimentación monofásica de UPS
V Nominal V Mínimo V Máximo

120 106 127
208 184 220
240 212 254
277 245 293
480 424 508
575 508 600
 El THD de Voltaje no debe exceder el 10%.
 Los armónicos de voltaje sobre el 11ª componente no deben exceder el 5% y

además su decaimiento debe ser reciproco a su orden “n” (1/n).
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.5.1.1.2 Condiciones ambiente para las baterías
 La diferencia entre las celdas de mayor y menor temperatura no debe exceder los
3°C.
- Si se trabaja de forma continua sobre este nivel la batería usualmente tiene

un menor tiempo de vida útil.
- Si se opera bajo este rango la batería puede no proveer la expectativa de

Energía-Tiempo almacenada.
 El voltaje continuo de la batería debe ser estrictamente el señalado por el

fabricante.
 Las baterías deberán ser de electrolito gel, selladas y libre de mantenimiento. Si

las baterías deben ventilar sus celdas, el sistema de ventilación de la sala debe
prevenir la acumulación de gases de modo que la concentración de Hidrogeno no
supere el 2%.
8.5.1.1.3 Condiciones ambientes inusuales, que deben ser expresadas en la hoja de

datos:
 Humos dañinos.
 Suciedad, corrosión, explosiones o ambientes abrasivos.
 Limadura de metal conductivo, carbón, etc.
 Vapor o llovizna de aceite.
 Mezcla de combustibles en polvo o gases.
 Aire salino.
 Temperaturas muy altas u oscilación extremas.
 La gradiente de temperatura excede los 3°C entre el punto de mayor calor y frió en
la planta de las baterías.
 Campos electromagnéticos fuertes.
 Las condiciones ambientales que conducen al crecimiento de hongos.
 Presencia de Insectos o parásitos.
 Niveles de radioactividad sobre el natural.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Restricción de ventilación.
 Fuentes de calor tales como luz solar, calderas, etc.
 Humedad promedio sobre el 95% o bajo el 10%.
 Actividad sísmica, choques o vibraciones.
8.5.1.1.4 Condiciones eléctricas inusuales
 El voltaje de alimentación está fuera de los rangos mostrados en la Tabla N°2.
 La frecuencia de entrada excede la tolerancia dada.
 Superposición de voltajes de alta frecuencia (EMI).
 El THD de voltaje excede los rangos indicados previamente.
 Voltajes transientes u otro ruido eléctrico causa por rayos o switching de reactivos.
 La corriente de falla excede la capacidad de corriente de los dispositivos de

protección de la UPS.
El proveedor deberá adjuntar en su cotización la información técnica donde se muestren los

cálculos de los factores de “corrección por altura”.
El gabinete de la UPS deberá ser identificado con una placa de acrílico negra con letras blancas,
donde aparecerá el TAG de equipo especificado por el comprador.
El equipo y todos sus componentes serán diseñados y construidos de tal manera que su
confiabilidad y mantenibilidad sean las adecuadas para las condiciones de servicio especificadas.
En la oferta técnica el proveedor deberá destacar explícitamente los elementos incorporados al

equipo que mejoran la confiabilidad y la mantenibilidad de la operación.
8.5.1.2 Grados de Protección
Las UPS, sus gabinetes, paneles auxiliares o cajas de paso asociadas, dispondrán de un grado
de protección ambiental de acuerdo a NEMA, según la siguiente clasificación:
 NEMA 12, para elementos expuestos al polvo, ubicados en el interior de salas

eléctricas o en áreas cubiertas, sin riesgos de caídas de agua.
 NEMA 4X, para elementos expuestos al polvo, agua y agentes corrosivos,

ubicados en las galerías al interior mina.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.5.1.3 Tecnología
Los componentes electrónicos a utilizar serán de tecnología digital moderna, preferentemente

basada en el uso de microprocesadores.
Los dispositivos basados en microprocesadores, deberán disponer de un respaldo de baterías

para mantener la información programada en memoria por un período mínimo de un año, en caso
de falla del suministro de energía.
Los programas que aseguran la correcta operación del equipo, deberán estar en un medio no
volátil, y poseer además, el software necesario para el autodiagnóstico y detección de fallas.
8.5.1.4 Señales de Control
Para el envío de señales discretas, se usarán salidas de contactos secos de relé, con
capacidades indicadas en la hoja de datos.
La lógica de contactos de alarma será del tipo “falla segura”, cerrado en condición normal con
relé energizado y abierto en alarma o enclavamiento.
8.5.1.5 Características de Diseño
Cada UPS deberá ser diseñada mediante el uso de componentes del tipo “Estado Sólido”, de
Calidad Industrial, conteniendo todos los dispositivos necesarios para protección, regulación,
filtrado, alarmas, que aseguren la integridad del equipo y la confiabilidad de su servicio.
Para Analizadores de Leyes en Línea, la alimentación eléctrica será:
 120 VAC, 50 Hz, monofásico y de 3 alambres (fase, neutro y tierra).
 Respaldo de UPS y autonomía de 30 minutos.
Para los transmisores de instrumentación de terreno de cuatro (4) alambres, la alimentación será:
 120 VCA, 50 Hz, monofásico y de 3 alambres (fase, neutro y tierra).
 con respaldo de UPS y autonomía de 30 a 45 minutos.
Para todos los equipos de Informática Industrial, la alimentación eléctrica será:
 220 VCA, 50 Hz, monofásico y de 3 alambres (fase, neutro y tierra).
 con respaldo de UPS y autonomía de 30 a 45 minutos.
Cada UPS debe disponer de un “by-pass” de transferencia. Cuando el switch de “by-pass” este
cerrado se debe poder realizar el mantenimiento completo de la UPS.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Cada UPS debe aceptar dos (2) circuitos de alimentación. La transferencia entre un alimentador
y otro debe ser automática. Cuando un alimentador pierde la energía, entra el otro.
El gabinete o carcaza de la UPS debe poder conectarse a la tierra de protección. Para lo cual
debe disponer de conectores para cables 2/0 AWG.
Todas las conexiones de tomas a tierras de los blindajes de los cables de conexión de los
instrumentos a los módulos de entradas y salidas, deben ser concentradas en un punto de cada
gabinete de entradas y salidas y conectadas desde estos gabinetes a la malla de tierra general
de la planta, en un punto alejado de las tomas de conexión a tierra de los equipos eléctricos. El
cable de conexión debe ser aislado.
Los sistemas de UPS (baterías e inversor) deberán tener un transformador de aislamiento en la

salida (“stand-by”), que bajo condiciones de falla de la UPS, quedará disponible de inmediato por
medio de un switch de transferencia de tipo estático. Adicionalmente, se deberá proveer un switch
de transferencia manual tipo “make-before-break” ó de un switch de estado sólido para
mantenimiento de la UPS. Su funcionamiento debe ser supervisado por el sistema de control de
la planta.
La UPS estará constituida por los siguientes componentes principales:

 Rectificador AC/DC
 Inversor Estático y Filtro
 Banco de Baterías y Sistema de Carga
 Transformador de Aislamiento
 “By-Pass” de transferencia
 Sistema Intercambiador de Aire
Las UPS requeridas deberán ser del tipo transferencia “en línea”, con dispositivo de potencia tipo
“inversor siempre activo” de doble conversión, de acuerdo a la siguiente descripción:
 En modo normal de operación, el módulo Inversor será alimentado directamente

desde el Rectificador. El Banco de Baterías se encontrará en proceso de carga.
 Al fallar el suministro de energía desde el Rectificador, el Inversor deberá ser

alimentado directamente desde el Banco de Baterías. La transferencia deberá ser
inmediata y sin interrumpir la alimentación de las cargas.
 Si la desviación de frecuencia de la alimentación está sobre el valor definido (Hoja

de Datos), la unidad de sincronización debe omitir la sincronización con la red e
internamente el inversor generará su propia frecuencia de alta precisión. Esta
transferencia no deberá interrumpir la alimentación de las cargas.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Si hay una falla de la UPS o se produce una sobrecarga, (partida o encendido de

una carga), la carga será alimentada desde el “by-pass” mediante un cambio
generado por el Static Switch, sin producir interrupciones en la alimentación de las
cargas.
 La operación manual del switch de “by-pass” se puede realizar de modo de liberar

al inversor y al static switch para mantenimiento, este traspaso se realiza sin
interrumpir la alimentación de las cargas.
 El rectificador opera en conjunto con el banco de baterías, y cada vez que ocurre
una falla o cada vez que el rectificador es desenergizado, al ser repuesto
automáticamente se comienzan a cargar las baterías.
El módulo rectificador deberá ser de onda completa, con un ripple máximo indicado en la hoja de
datos.
Los módulos Rectificador y Cargador, tendrán una capacidad suficiente para soportar la carga
total del inversor y la recarga de baterías, en condición de ecualización.
La distorsión armónica debe ser concordante con las definiciones realizadas en el documento
Criterios de Diseño Electricidad SGPD-02ELE-CRTTC-0001.
En caso de fallar el sistema Intercambiador de Aire, la UPS deberá incluir las protecciones
necesarias para evitar el calentamiento.
Ante una falla del Inversor o descarga de baterías, la salida de la UPS deberá ser conmutada
hacia la red eléctrica de entrada, mediante un sistema de “by-pass”. Esta operación debe poder
ser realizada manualmente.
Éste dispositivo permitirá alimentar las cargas, mientras todos los otros componentes de la UPS
son totalmente aislados para mantenimiento.
Un componente energizado no se considera de riego de shock eléctrico si no excede los voltajes

indicados en la Tabla N°3.
Tabla N°3 - Tensión de riesgo de shock eléctrico
Tipo de Voltaje Interior – contacto wet Exterior – contacto wet

Sinusoidal, AC 30 V, rms 15 V, rms
Nosinusoidal, AC 42,4 V, Peak 21,2 V, Peak
Continua DC 60 V 30 V
DC interrumpida a frecuencias de 24,8 V, Peak 12,4 V, Peak
10 a 200 Hz
Combinación de DC y AC con Figura 8.1 Norma UL 1778- Figura 8.1 Norma UL 1778-
frecuencias menores a los 100 Hz 1994 1994
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.5.1.6 Banco de Baterías
Las baterías deberán ser de electrolito gel, selladas, libre de mantenimiento y con un tiempo de
vida útil indicado en la hoja de datos.
Las baterías deberán ser capaces de mantener el consumo de corriente del inversor operando a
plena carga, en las condiciones de altura señaladas.
El banco de baterías debe contar con un interruptor termomagnético de desconexión y deberá

contemplar su rotulado de identificación por cada una.
Las capacidades de respaldo de las baterías asociadas a cada UPS en particular, se encuentran
definidas en las correspondientes hojas de datos.
Las baterías serán montadas en racks o al interior de un gabinete adecuado para tales efectos.
Los racks o gabinetes de las baterías se proveerán con conectores para tierra 2/0 AWG.
8.5.1.7 Capacidades Eléctricas
Todo requerimiento detallado referente a potencias y voltajes en general, se encuentra

especificado en las correspondientes hojas de datos, que definen a cada UPS en particular.
La UPS deberá proporcionar voltajes propios para la operación de sus elementos internos de
control, ventiladores, unidades electrónicas, etc.
8.5.1.8 Control y Señalización
La UPS deberá contar con un panel centralizado para indicadores y alarmas.
Las siguientes señales locales de alarma, podrán ser definidas en las hojas de datos específicas:
 Alarma sobrecorriente de entrada y salida
 Sobretemperatura de transformadores
 Alarma Falla de Ventilación
 Alarma Falla de Energía
 Alarma Falla UPS
 Falla de Cargador
 Falla de Inversor
 Falla de Tierra
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Falla de Fuente de “by-pass”
 Alarma UPS en Respaldo
 Alarma UPS en “by-pass”
 Alarma Sobrecarga UPS
 Alarma de Sobre y Bajo Voltaje
Para el monitoreo de estados y alarmas desde un “Sistema de Control Centralizado”, las UPS
incluirán salidas de relé de contactos secos, con capacidades indicadas en la hoja de datos.
La instrumentación requerida para la UPS deberá incluir, pero no estará limitada a lo siguiente:
 Voltímetro de Rectificador
 Amperímetro de Rectificador
 Voltímetro de Inversor
 Frecuencímetro de Inversor
 Amperímetro de Inversor
 Indicador corriente de salida
 Indicador carga de baterías
 Indicador voltaje de entrada y salida
El despliegue de información en el panel frontal de la UPS, deberá ser en el idioma español o

inglés, seleccionable por el usuario.
Los puntos de conexión para alimentación externa, debe considerarse en panel externo adosado
al Gabinete UPS de tal forma de aislar la intervención del personal de montaje de los elementos
de control de la unidad.
8.5.1.9 Sistemas de Comunicación, Monitoreo y Seguridad
La UPS debe incluir los canales de comunicación indicados en la hoja de datos para transferencia
de información y envío de estados de funcionamiento hacia un sistema de control.
Las UPS destinadas a la alimentación de equipos de computación y servidores, deberán disponer

de las siguientes características:
 Generación y envío de comandos de red, para apagado remoto de computadores
(“Shutdown” de Windows).
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Secuencias de apagado configurables por el usuario.
 Registro histórico de respaldos realizados.
 Registro histórico de fallas ocurridas indicando la fecha, la hora y el componente

involucrado.
 El proveedor deberá suministrar el Software de control necesario, para ser

instalado en un computador externo. El Software deberá permitir al usuario
realizar las funciones de configuración, monitoreo y seguridad de la UPS.
8.5.1.10 Gabinete
El material de construcción del gabinete de la UPS, podrá ser metálico o plástico (poliéster y fibra
de vidrio), de acceso frontal, considerando puertas abisagradas, desmontables. Los materiales a
emplear serán nuevos y de la mejor calidad industrial.
Los vidrios utilizados para cubrir puertas, deben estar ubicados en un lugar seguro, no pueden
ser desplazados fácilmente durante el servicio, y debe proveer protección mecánica a los equipos
que cubre.
Las dimensiones de los vidrios son las siguientes:

 Vidrios para apertura no mayor a 102 mm en cualquier dimensión no debe ser
menor a 1.6 mm de espesor.
 Vidrios para apertura no mayor a 929 cm2 de área y no teniendo dimensiones

mayores a 305 mm, no deben tener un espesor menor de 3 mm (1/8”)
 Vidrios utilizados para cubrir grandes áreas no deben tener menos de 3 mm

(1/8”) y deben ser templado y cuando se rompa debe cumplir con los
requerimientos de seguridad de la norma: Safety Performance Specifications and
Methods of Test for Glazing Materials Used in Buildings, ANSI Z97.
Cada gabinete contará con un “bolsillo” en el lado interior de la puerta, para instalar planos o
documentos eléctricos, necesarios para las actividades de mantenimiento.
Los espesores de metal utilizado en la fabricación se definen en la Tabla N°4.
Tabla N°4 - Espesor mínimo del metal *
Espesor Mínimo (mm)

Uso o dimensión del área cubierta Metal Fundido Metal Fundido de un tipo
(die-cast metal) diferente al die-cast metal
Área de 155 cm2 o menor y no tiene
1.6 3.2
dimensiones mayores a 152 mm.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Área mayor a 155 cm2 o con cualquier

2.4 3.2
dimensión mayor a 152 mm.
Perforación con hilo para ducto 6.4 6.4
Perforación sin hilo para ducto 3.2 3.2
*
Para mayor detalle consultar norma UL 1778
En la puerta de cada una de las unidades deberá existir, una placa de material plástico de color
negro con letras de color blanco, que indique el TAG del equipo y descripción. Las letras tendrán
una altura mínima de 7mm. La información para la inscripción de las placas estará contenida en
el diagrama unilineal que se adjuntará, no obstante lo anterior, antes de proceder con las marcas,
el vendedor deberá enviar el listado con las inscripciones de modo de confirmarlas. Los
componentes internos deberán tener una placa indicadora, de acuerdo a las designaciones
usadas en el diagrama unilineal y de conexionado.
8.5.1.11 Pintura
Toda la superficie interna y externa que compone los gabinetes metálicos, deberán ser limpiadas
a metal blanco, fosfateadas, dos capas de pintura antióxido y tres capas de pintura epóxica o
resistente a la corrosión de secado y pintadas al horno. El proceso de pintado debe ser descrito
en la hoja de datos.
Las partes metálicas del gabinete deberán ser galvanizadas o adecuadamente tratadas (arenado)
y pintadas para evitar la corrosión.
El acabado del esmalte o pintura final deberá ser semi-brillante, sin considerar terminaciones
brillante, corrugada o martillada.
La pintura de terminación deberá ser con dos manos de pintura epóxica de color gris mediano
(RAL-7040) para el exterior y color gris claro (RAL-7035) para el interior.
8.5.1.12 Componentes Interiores
Para el conexionado a terreno, los gabinetes incluirán regletas tipo “compresión”, libres de
mantenimiento, tipo “WAGO”, para ser instaladas en riel tipo DIN simétrico.
La distribución de componentes, los puntos de conexión y de pruebas eléctricas, deben estar

accesibles, para facilitar el trabajo al personal de montaje y mantenimiento.
En este caso, se contempla un sistema Intercambiador de Aire/Aire y por lo tanto el fabricante

deberá considerar en su diseño alguna regulación de temperatura interna permanente.
Cada unidad principal que compone la UPS, deberá tener una protección eléctrica independiente,
debidamente identificada. Para tal efecto, se usarán interruptores termomagnéticos monopolares,
tipo apilable.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Las partes energizadas, mecanismos, rotor del motor del ventilador u otras partes móviles que
puedan producir daños a las personas deben ser cubiertas con materiales resistentes a los
requerimientos.
Los equipos de medida que forman parte del gabinete debes ser cubiertos en su parte posterior.
Se debe disponer de aperturas en la parte inferior y superior del gabinete para su ventilación
(dependiendo de si es NEMA 12 o 4), estas deben evitar el acceso directo de elementos, estas
aperturas no deben exceder los 4.8 mm. A continuación se muestran configuraciones típicas:
Parte superior UPS - Slanted
En cada punto de unión de las barras se debe chapar con estaño, plata, níquel o cadmio.
Una barra de cobre no necesita ser chapada si la corriente es menor a 600 Amperes.
Una barra provista de una adecuada protección inhibidora de óxido no necesita ser chapada.
En el doblado de barras no deben existir quiebres visibles.
El material y construcción de los condensadores, debe ser tal que la emisión de flama desde el
interior del gabinete de la UPS no ocurra durante el mal funcionamiento de éste.
El montaje de las resistencias de calefacción, requieren un soporte separado y se debe prevenir

la pérdida o rotación la resistencia a causa de la fricción con otras superficies.
El porta lámparas debe ser construido o instalado de manera que las partes no aisladas de los
puntos vivos, que no sea un tormillo del armazón, no permita el contacto involuntario de las
personas que remueven o reemplazan la lámpara durante un servicio de mantenimiento con
puntos energizados.
Se debe asegurar que los elementos como resistencias, condensadores, inductores u otros
montados en un circuito impreso no podrán desplazarse y producir riesgo de incendio o shock
eléctrico.
El material aislante utilizado para soportar las partes vivas y barras deben ser resistentes a la
humedad y no verse afectado negativamente por la temperatura y stress sometido durante las
condiciones de uso.
La fibra vulcanizada (vulcanized fiber) puede ser utilizada para aislar bushing, arandelas,
separadores y barras pero no por si sola para soportar partes vivas no aisladas.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.5.1.13 Alambrado
Todos los gabinetes deberán incluir bandejas Hilos tipo inoxidable – Modelo AISI 304 Legrand,
para la instalación del alambrado interno. Las dimensiones de las bandejas deberán ser
suficientes, como para permitir un ordenamiento holgado de los cables.
Como criterio general de alambrado, todo cable relacionado con enchufes, conectores, y
alambrado interno en general, deberán estar diseñados para uso industrial, soportando las
condiciones ambientales especificadas.
El alambrado de interconexiones internas se realizará mediante cableado directo, sin uniones

intermedias.
La cantidad de conductores instalados en canalizaciones dentro del gabinete, no deberá exceder

al 80% de su capacidad máxima. Los conductores dentro de las canaletas se instalarán con
amarras y soportes adecuados.
Para permitir una instalación holgada de marcas, la distancia mínima a considerar entre el borne
a terreno y bandeja portacables será de 60 mm.
El ruteo de conductores en el interior del gabinete, deberá considerar el máximo de accesibilidad,

sin interferir en el retiro o mantenimiento de los elementos ubicados en el interior.
Los conductores de fuerza y control deberán tener aislación que no genere humos tóxicos, ser
libre de halógenos y retardantes a la llama.
Para el conexionado interno de control y poder, se emplearán conductores multihebras y con

aislación de 600 volts para 75º C.
Para el conexionado de señales de instrumentación, se empleará par apantallado y torcido, con

cable de drenaje, en colores rojo y blanco, con voltaje mínimo de trabajo de 300 volts y aislación
para 75º C.
Los conductores, cables eléctricos, cableado de señal, regletas, enchufes, etc., montados dentro
del gabinete, deben tener rótulos apropiados que contengan una referencia del componente o
circuito para una fácil identificación.
Los conductores de los diferentes circuitos al interior de la UPS deben estar aislados, incluyendo
cables y una caja de terminales o compartimiento, serán separados por barras y segregados de
partes vivas no aisladas conectadas a otros circuitos, los circuitos que se pueden reconocer
dentro de la UPS son:
 Circuito de conexión de los devanados primarios y secundarios del transformador
de aislamiento.
 Circuito de conexión del devanado secundario aislado de un transformador de

múltiples secundarios.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Circuito de conexión del devanado secundario de un transformador diferente.
 Circuito de entradas y salidas de un circuito de aislación óptica
 Circuitos de entrada y salida de fuerza de corriente alterna.
 Circuito de entrada de corriente alterna de fuerza y salida de corriente continua de

fuerza.
 Circuito de entrada de corriente continua de fuerza y salida de corriente alterna de

fuerza.
Los cables de alambrado interno deberán ser identificados en ambos extremos, utilizando marcas
impresas termocontraibles. Los rótulos, tanto los de superficie plana como cilíndrica, deben estar
hechos con materiales durables tipo etiquetas de adhesivo permanente, con textos claramente
impresos. No se aceptarán textos escritos a mano sobre papel engomado, amarras con paleta
tipo bandera o insertos de números y letras plásticas.
Considerando los efectos de la vibración, impactos y exposición se debe considerar un calibre

mínimo indicado en la hoja de datos.
Las perforaciones con hilos en el gabinete para conduit u otro equivalente no deben tener menos
de 3 ni más de 5 hiladas.
8.5.1.14 Conexiones de Tierra
Cada gabinete de UPS deberá disponer de dos (2) barras de tierra:
 Una (1) Barra de Instrumentación, montada sobre aisladores.
 Una (1) Barra de Protección, montada sólidamente ha dicho gabinete, sin

aisladores.
A la Barra de Instrumentación, serán conectadas las tierras de los circuitos eléctricos internos y
externos. Esto incluirá los blindajes (“shield”) de circuitos de 2 hilos, y referencia de tierra de
instrumentos de 4 hilos, que deban ser alimentados desde el gabinete.
La Barra de Instrumentación de la UPS, será conectada en forma externa a la malla eléctrica local
en un punto, evitando retornos de corriente y gradientes de voltaje producto de fallas a tierra en
el sistema eléctrico de potencia.
La Barra de Tierra de Protección se conectará sólidamente a la malla de tierra local, que podrá
estar disponible en bandejas eléctricas, barras de tierra de CCM o malla de tierra del área. A está
barra se aterrizará eléctricamente el gabinete, las partes metálicas apernadas y las puertas
móviles.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Como criterio general, todo dispositivo eléctrico e instrumento a ser ubicado en el interior de la
UPS, deberá ser conectado eléctricamente a la Barra de Tierra de Protección.
8.5.1.15 Transformador de Aislación
La bobina del transformador es inherentemente resistente a la humedad, de todos modos debe

ser tratada con un barniz aislante y secado al horno.
Una aislación térmica u otro dispositivo debe ser utilizado para reducir el riesgo de fuego o shock
eléctrico por sobrecalentamiento del transformador debido a una operación anormal.
La distancia mínima a través de aire de un potencial con otra superficie no aislada energizada,
energizada con polaridad opuesta o el núcleo, se determina:
 Entre 0 y 50 Volt, la distancia debe ser 1.2 mm.
 Mayor de 50 a 125 Volt, la distancia debe ser 1.6 mm.
8.5.1.16 Protecciones
Los bancos de baterías deben ser provistos con protecciones de sobrecorriente que mitiguen el
riesgo de incendio o shock eléctrico resultantes de una sobrecarga o condición de cortocircuito.
La protección debe encontrarse adyacente a los puntos de conexión de las baterías y antes de
cualquier componente que pueda fallar cortocircuitandose tales como condensadores,
dispositivos de estado sólido o similar.
Para UPS estacionarias en que la salida no es separable del sistema eléctrico, deberá:
 Al abrir desenergizar todos los conductores de alimentación.
 Hacer los puntos de conexión de los conductores de alimentación inaccesible

cuando el conductor es removido del receptáculo.
Todos los motores deben estar protegidos contra sobrecargas bajo cualquier condición de carga
y contra el bloqueo del rotor:
 Un motor utilizado para refrigeración por aire para un ventilador o soplador sólo
necesita protección contra rotor bloqueado.
Todos las partes energizadas deben disponerse y cubrirse para reducir el riesgo de shock
eléctrico.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El equipamiento y la ubicación de la protección de sobrecorriente se definen en la Tabla N°5.
Tabla N°5 - Protecciones de sobre corriente para bancos de baterías
Protección de sobrecorriente
Ubicación y/o tipo de banco de baterías
Tipo Ubicación
Al interior de la UPS Nota 1 o 2 UPS
Gabinete remoto móvil Nota 1 o 2 Gabinete, (ver 3)
Gabinete remoto fijo Nota 2 Gabinete, (ver 3)
Sala de baterías Notas 2 y 4 Gabinete, (ver 5)
Notas:
1 Equipamiento necesario para la aplicación
2 Disyuntor o fusible adecuados para la protección de sobrecorriente
3 Un gabinete de banco de baterías debe contener en sí mismo una protección de
sobrecorriente. La protección de sobrecorriente es requerida sólo en el gabinete
de banco de baterías. Para UPS sin gabinetes de bancos de baterías, la UPS
también emplea una protección de sobrecorriente.
4 Para UPS con entrada alterna mayores a 5 KA y con banco de baterías en salas
remotas se deberá indicar la máxima corriente posible de falla y el voltaje continuo
de la protección de sobrecorriente que será instalado cerca de la fuente de las
baterías.
5 La protección de sobre corriente no debe ser proveída si el manual de instrucciones
contiene el siguiente estamento: “la protección de sobrecorriente será proveída por
otros”.
La UPS debe estar provista de una protección Backfeed que prevenga un potencial riesgo de
shock eléctrico en los terminales de entrada de corriente alterna durante la interrupción del
suministro desde está.
La protección mencionada anteriormente empleará un switch automático teniendo sus contactos

visibles los que aparecerán en los terminales de entrada. Una unidad compuesta por un
interruptor con accionamiento remoto, que abra el interruptor en caso de falla del suministro de
la red.
8.5.1.17 Eficiencia Energética
En la evaluación de las ofertas de los proveedores se considerará el valor actualizado neto

correspondiente a las pérdidas de la UPS a lo largo de su vida útil.
En consecuencia, el proveedor debe garantizar los valores de pérdidas de la UPS que ofrece.
El “Valor Actualizado Neto de un kW de Pérdida”, del Proyecto, a lo largo de la vida útil de la UPS,
se indica en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
En la evaluación económica de la UPS ofrecida, a su precio, se le agregará el valor que resulte

de multiplicar el “Valor Garantizado de los kW de Pérdidas” por el “Valor Actualizado Neto de un
kW de Pérdida” del Proyecto.
En el caso que no se cumpla el “Valor Garantizado de los kW de Pérdidas”, el Comprador aplicará

al Vendedor una multa calculada como:
Multa = VGPVEP VANP

VGP: Valor Garantizado de los kW de Pérdidas
VEP: Valor Efectivo de los kW de Pérdidas
VANP: Valor Actualizado Neto de un kW de Pérdida
8.5.2 Ensamblaje, Inspección y Pruebas
El ensamblaje, pruebas y la configuración de las fuentes UPS, deberá ser realizado

completamente en fábrica. El fabricante deberá generar su propio control de calidad e inspección,
para demostrar que el equipo cumple con las especificaciones y garantiza su operabilidad primero
a nivel de Pruebas FAT (Pruebas de Aceptación en Fábrica) y posteriormente a nivel de Pruebas
SAT (Pruebas de Aceptación en Sitio).
La entrega de UPS por parte del proveedor sólo será válida con la aceptación de las pruebas FAT
por parte de CODELCO. Sin embargo, la aceptación de entrega no libera al proveedor de la
responsabilidad de responder ante reclamos posteriores de equipos defectuosos o no
satisfactorios.
8.5.3 Responsabilidades del Proveedor
El diseño y suministro de las UPS, involucra las siguientes responsabilidades del proveedor:
 Correcta selección técnica del equipamiento y sus componentes de control.
 Dar conformidad a la selección y diseño de los elementos, según especificaciones

requeridas.
 Garantía operacional de la UPS.
 Correcto desempeño de equipos.
El proveedor será responsable del diseño, cálculos, ajuste/configuración y la adecuada operación

de las UPS. Adicionalmente, será alcance del proveedor entregar asistencia técnica referente al
funcionamiento de los elementos en terreno.
Los equipos ofrecidos deberán corresponder a diseños originales, de construcción estándar, con
el cual el fabricante haya tenido una experiencia satisfactoria durante los últimos cinco (5) años
La
Revisión : 1
TENSIÓN
como mínimo. Esto incluye la capacidad de mantener las características de operación y exactitud,
confiabilidad, calidad y durabilidad de los materiales de construcción y componentes, facilidad
para mantención, etc.
8.5.4 RESPONSABILIDADES DEL PROVEEDOR

8.5.5 INFORMACIÓN REQUERIDA
El proveedor deberá incluir toda la información y datos requeridos para las Pruebas de Aceptación
en Fábrica (FAT) y Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT).
El proveedor deberá suministrar copias de planos, diagramas de control y conexionado, manuales

de operación y mantenimiento de las UPS. La documentación requerida se especifica en los
formularios de requerimientos de información, adjuntos en la correspondiente solicitud de
requisición.
En conjunto con la oferta, el proveedor deberá presentar los siguientes resultados referentes a
las UPS a suministrar:
 Ajustes por efectos de “corrección” por altura.
 Certificado de pruebas realizadas.
8.5.6 INFORMACIÓN CERTIFICADA
El proveedor seleccionado suministrará como mínimo la siguiente información:
 Planos de equipos con todas sus dimensiones y pesos, y para cada elemento que
lo compone.
 Manuales de operación y mantenimiento
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Diagramas de conexionado.
 Planos de montaje.
 Todos los documentos entregados como parte del suministro de los equipos
deberán estar en idioma español.
8.5.7 CAPACITACIÓN
El proveedor deberá considerar en su oferta, jornadas de capacitación para el personal de

mantenimiento. La propuesta de capacitación deberá incluir pero no limitarse a los siguientes
temas:
 Mantenimiento preventivo y correctivo
 Programación y/o configuración.
 Cambios de componentes.
Se deberá estimar los costos en base a la participación de seis personas, a las cuales se les debe
proveer de apuntes y que la actividad señalada se realizará en terreno en dependencias del
Cliente. Se deberá detallar claramente la cantidad de horas hombre de capacitación, material y
temario incluido.
8.5.8 REQUERIMIENTOS DE MANTENIBILIDAD Y CONFIABILIDAD
De acuerdo a la normativa de Codelco-Chile, todo proyecto de inversión debe considerar el

análisis de mantenibilidad y confiabilidad de los equipos que lo componen.
La información que debe proporcionar el proveedor está contenida en el documento SGPD-

07MYC-INSGS-0001 Instructivo Información Requerida de Proveedores de Equipos para Análisis
de Mantenibilidad y Confiabilidad en Estudios y Proyectos.
8.5.9 INSPECCIÓN
Cuando sea indicado en la correspondiente Hoja de Datos, los ensayos en Fábrica deberán ser
ejecutados en presencia de un Inspector Técnico del Comprador.
El Fabricante de la UPS deberá informar al Comprador con treinta (30) días de anticipación la
fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica.
La
Revisión : 1
TENSIÓN

las instalaciones donde se arman las UPS, durante el período de fabricación y durante la
ejecución de las pruebas.
8.5.10 PRUEBAS DE UPS
El equipamiento debe ser testeado completamente en fábrica, siendo menos extensas las
pruebas correspondientes a baterías y la carga de estás, las cuales se realizaran extendidamente
en terreno.
Para realizar las pruebas de fábrica o terreno a la UPS debe de estar completado el cableado del
equipo.
Las realizaciones de las pruebas en terreno deben utilizar la máxima capacidad de posible de
carga cuidando de no exceder los límites de la UPS para trabajo continuo, este criterio es
aplicable a:
 UPS con y sin “by-pass”
 UPS con y sin redundancia
Todas las pruebas de conducción deben realizarse con una carga lineal.
Tabla N°6 – Programación de pruebas

OBLIGATORIA
RUTINARIA
OPCIONAL
TIPO DE PRUEBA
CARGA SUAVE ● ●
EQUIPOS AUXILIARES ● ●
SINCRONIZACIÓN ● ● ●
SLEW RATE DE FRECUENCIA ●
FALLA DE ALIMENTACIÓN AC ● ●
RETORNO DE ALIMENTACIÓN AC ● ●
UPS PARALELAS REDUNDATES ●
La
Revisión : 1
TENSIÓN
OBLIGATORIA
RUTINARIA
OPCIONAL
TIPO DE PRUEBA
TRANSFERENCIA ● ● ●
CARGA PLENA ● ●
EFICIENCIA ●
DESBALANCE DE CARGAS ● ●
BALANCE DE CARGAS ● ●
DIVISIÓN DE CORRIENTE EN PARALELO O PARALELO REDUNDANTE ● ● ●
TIEMPO DE ALMACEMANIENTO DE ENERGÍA (BATERÍAS) ● ●
TIEMPO DE RECARGA DE ENERGÍA (BATERÍAS) ● ●
SOBRECARGA ● ● ●
CORTOCIRCUITO ● ●
REINICIO ● ● ●
PROTECCIÓN DE SOBREVOLTAJE ● ●
MODULACIÓN PERIODICA DE VOLTAJE ● ●
MODULACIÓN PERIODICA DE FRECUENCIA ● ●
FRECUENCIA DE INTERFERENCIA Y RUIDO ● ●
CONTENIDO ARMÓNICO ● ●
RUIDO AUDIBLE ● ●
SURGE WITHSTAND CAPABILITY ● ●
TEMPERATURA DE OPERACIÓN ● ●
VOLTAJE DIELÉCTRICO ● ●
8.5.11 PRUEBAS DE UNIDADES FUNCIONALES
Se entiende por unidades funcionales a:

 Switches Semiconductores
 Rectificadores/Cargadores
 Inversores
 Equipamiento de monitoreo y control
 Procedimiento
8.5.11.1 Prueba de Switches Semiconductores
La prueba de funcionamiento de los switches debe hacerse de acuerdo con IEC 146.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.5.11.2 Prueba Tipo de Rectificadores/Cargadores
Las pruebas Tipo son pruebas que se hacen para determinar las características del
rectificador/cargador. Estas no necesitan repetirse a no ser que exista un cambio en el diseño
que pueda afectar sus resultados.
 Pruebas Tipo
1. Prueba de dieléctrico
2. Prueba de ajuste de voltaje
3. Prueba sin carga
4. Prueba de aumento de temperatura
5. Prueba de límite de corriente
6. Prueba de cortocircuito
7. Prueba de regulación de voltaje
8. Medición de la eficiencia
9. Medición del factor de potencia
10. Medición del Ripple de voltaje
11. Prueba de ruido audible
12. Prueba de aumento de voltaje.
 Pruebas de Rutina
1. Prueba de dieléctrico
2. Prueba de ajuste de voltaje
3. Prueba sin carga
4. Prueba de límite de corriente
5. Medición del Ripple de voltaje
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.5.11.3 Pruebas de Inversores
El inversor a ser probado debe ser representativo, en todos los aspectos, de la producción para
que la prueba se considere valida. En la Tabla N°7, se presentan las pruebas aplicables.
Tabla N°7 – Programación de pruebas para inversores
OBLIGATORIA
RUTINARIA
OPCIONAL
TIPO DE PRUEBA
EQUIPOS AUXILIARES ● ●
AUMENTO DE TEMPERATURA ● ●
CARGA NOMINAL Y SUAVE ● ●
TOLERANCIA DE VOLTAJE DE SALIDA ●
REGULACIÓN DE FRECUENCIA ●
CONTENIDO ARMÓNICO ●
EFICIENCIA ●
RUIDO AUDIBLE ●
CORTOCIRCUITO ● ●
DESBALANCE DE VOLTAJE DE SALIDA ● ●
MODULACIÓN PERIODICA DE FRECUENCIA ●
AUMENTO DE VOLTAJE ●
DIP DE VOLTAJE ●
TEMPERATURA DE OPERACIÓN ● ●
RESISTENCIA DIELÉCTRICA ● ●
del Comprador.
metálica de acero inoxidable:
 Número del Ítem de la Orden de Compra.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.6.1 REQUERIMIENTOS GENERALES
A continuación se presentan los requerimientos de diseño de las baterías y cargador de baterías.
8.6.1.1 Requerimientos de Diseño
Está especificación cubre sólo los requerimientos generales de fabricación y montaje. Los
requerimientos especiales de cada equipo se encuentra detallado en la Hoja de Datos adjunta a
está especificación.
Las baterías y cargadores de baterías serán diseñados, construidos y probados de acuerdo a las
últimas normas y estándares aplicables.
Todo equipo, componente, material, ingeniería y fabricación será adecuada a lo especificado y

en acuerdo con los planos y hojas de datos.
Todo equipo, componente y material provisto será nuevo, de la mejor calidad, diseñado para
trabajo pesado, 24 horas al día los 365 días del año (heavy duty), seleccionando la mejor
alternativa posible para el propósito, considerando su confiabilidad, alta eficiencia, larga vida y
las mejores prácticas de la ingeniería, ya sea cumpliendo o excediendo los requerimientos de
está especificación.
El equipo debe estar diseñado bajo los requerimientos sísmicos indicados en la Hoja de Datos.
8.6.1.2 Fabricación y Manufactura
Los equipos deben ser ensamblados completamente en fábrica. Las piezas mayores pueden ser
despachadas por separado.
La primera carga de las baterías debe ser realizada por el fabricante en la fábrica.
Toda las superficies internas y externas que componen los gabinetes metálicos, deberán ser
limpiadas a metal blanco, fosfateadas, dos capas de pintura antióxido y tres capas de pintura
epóxica o resistente a la corrosión de secado y pintadas al horno. El proceso de pintado debe ser
descrito en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Las partes metálicas del gabinete deberán ser galvanizadas o adecuadamente tratadas (arenado)
y pintadas para evitar la corrosión.
El acabado del esmalte o pintura final deberá ser semi-brillante, sin considerar terminaciones
brillante, corrugada o martillada.
La pintura de terminación deberá ser con dos manos de pintura epóxica de color gris mediano
(RAL-7040) para el exterior y color gris claro (RAL-7035) para el interior.
8.6.1.3 Aseguramiento de Calidad
El fabricante debe mantener un adecuado programa que asegure la calidad durante la fabricación
y ensamble del equipo (ISO 9001-2000). Todas los registros de las inspecciones de calidad deben
estar firmadas por el inspector de control de calidad y disponibles para el comprador.
El fabricante debe mantener un servicio confiable y poner a disposición las partes o piezas
necesarias durante la instalación y las pruebas realizadas el terreno y, posteriormente, durante
un año de funcionamiento.
El fabricante debe comprobar ser un fabricante regular de cargadores y bancos de baterías.

Además estás deben tener un uso satisfactorio durante los últimos años.
8.6.2 REQUERIMIENTOS TÉCNICOS
A continuación se presentan los requerimientos técnicos mínimos, para completar las

especificaciones técnicas se debe revisar la Hoja de Datos.
8.6.2.1 Requerimientos Generales
El sistema debe estar constituido por los siguientes componentes o como se especifique en la
Hoja de Datos:
 Banco de baterías completo con conectores entre las celdas y accesorios.
 Interruptor de desconexión del banco de baterías (cuando sea especificado en la

Hoja de Datos).
 Soporte de baterías.
 Cargador de baterías con todos los requerimientos y equipos para convertir y

regular la energía.
El sistema será instalado en una sala eléctrica de superficie seca, limpia y bien ventilada.
Diseñada para temperaturas ambientales indicadas en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El proveedor debe corregir por altitud los voltajes, corrientes y potencias del equipo de acuerdo a
la altura sobre el nivel del mar indicado en la Hoja de Datos.
El equipo debe ser diseñado para estar en servicio las 24 horas al día, los 365 días del año.
8.6.2.2 Construcción de Baterías
El banco de baterías será diseñado para una flotación bajo servicio normal con periodos de carga
de ecualización desde el cargador de baterías conectado.
En la tabla 1, se muestran los típicos valores para voltajes de flotación.
Tabla 1, Voltajes Típicos de Flotación
Batería de Acido- Plomo Libre Voltaje de Flotación por celda a

de Mantenimiento 25°C
1.300 S.G.* 2,25 – 2,30
1.290 S.G.* 2,25 – 2,30
1.245 S.G.* 2,17 – 2,22
* S.G: Specific gravity
El banco de baterías debe ser sellado y libre de mantenimiento, tal como se especifica en la Hoja
de Datos.
El contenedor y cubierta de las celdas será moldeado de un material resistente al calor, impacto
y ataque químico. La cubierta de la celda se ajusta permanentemente al contenedor y debe evitar
cualquier fuga.
Los sellos evitaran la fuga de electrolítico.
8.6.2.3 Baterías de Acido Libre de Mantenimiento
Las celdas de la batería serán del tipo Fauré (placa pegada) o de placa tubular a no ser que se
especifique en la Hoja de Datos. Las placas serán diseñadas en plomo acido.
Las celdas de las baterías libres de mantenimiento no deben liberar gases que requieran salas
con ventilación especial.
El electrolíto debe ser del tipo gel.
8.6.2.4 Soporte de Baterías
El soporte de baterías es descrito a continuación y sus características indicadas en la Hoja de

Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El rack de baterías debe ser construido en acero. El diseño estructural debe incluir los
requerimientos indicados en la hoja de datos.
Siempre que el rack de baterías con cubierta es especificado en la Hoja de Datos, el rack descrito
deberá incluir un panel removible construido en un espesor de 6 mm de acrílico (ignifugo) que
encapsule el rack de baterías. Los paneles deben ser fijados con tornillos de acero inoxidable y
estos deben ser instalados en el frente, arriba y a los lados del rack de baterías. La parte trasera
del rack debe permanecer abierta.
Siempre que el armario de las baterías sea especificado en la Hoja de Datos, el armario o
gabinete debe ser construido en acero.
8.6.2.5 Interruptor de Desconexión de Baterías
Cuando sea especificado en la Hoja de Datos, el interruptor de desconexión de las baterías debe
soportar la capacidad máxima de las baterías.
Cuando un fusible es especificado para la desconexión de las baterías, los fusibles deben ser
dimensionados asumiendo a las baterías y al cargador como fuentes de corriente.
El interruptor de desconexión de las baterías debe poseer una caja de protección NEMA 12
instalada adyacente al rack de baterías.
8.6.2.6 Accesorios de Baterías
Las conexiones entre celdas y la aislación entre jumpers deben estar dada por 13 mm de espacio
entre celdas o por cada batería del banco. Los pernos deberán ser de acero inoxidable, y golillas
y tuercas deben ser diseñadas para alto torque y baja resistencia eléctrica, en los terminales.
Cada banco de baterías debe poseer los mínimos accesorios para su mantenimiento:
 Celdas numeradas e indicación de peligro.
 Mecanismo para levantar la celda.
 Un contenedor de grasa sin oxido.
8.6.3 CARGADOR DE BATERÍAS
A continuación se presentan las especificaciones básicas para la construcción y especificación

del cargador de baterías.
8.6.3.1 Construcción
El gabinete del cargador debe ser completamente ensamblado y alambrado en una clase de
protección NEMA 12 para montaje en rack, piso o muro según lo indicado en la Hoja de Datos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El gabinete debe quedar presentado para su operación y mantenimiento desde el frente. Los
paneles laterales removibles pueden ser requeridos pero el acceso trasero puede no ser
requerido.
El gabinete del cargador será construido para permitir el ingreso por conduit tanto por arribo como
por abajo.
8.6.3.2 Criterio de Diseño
El cargador será trifásico de una construcción sólida, filtro de salida y voltaje constante.
La etapa de rectificación debe ser lograda a través de dispositivos estado sólido controlados tipo
SCR.
El cargador debe incluir un control automático de voltaje y corriente. Además debe ser capaz de
limitar la corriente de salida a un máximo del 125% de su nominal, bajo cualquier condición de
operación de la carga.
Los circuitos de fuerza de entrada y salida deben estar provistos de protecciones de

sobrecorriente, utilizando interruptores de tipo disyuntor termomagnético. Los disyuntores deben
dar la facilidad de ser operados manualmente con la puerta cerrada.
Los cargadores que trabajen en paralelo deben poseer la misma potencia.
El cargador debe ser capaz de entregar una regulación de voltaje de ±0.5% del voltaje de flotación
en continua y ±1 para el voltaje de ecualización bajo cualquier condición de carga, para una
variación de ±10% en el voltaje de entrada, y ±5% de la frecuencia de entrada.
Si no se especifica en la Hoja de Datos, el máximo ripple podrá ser del 2% RMS cuando se
conecten las baterías. Si el cargador está conectado a baterías libre de mantenimiento, el máximo
ripple podrá ser 100mV RMS cuando se conecten las baterías.
El modo de ecualización se activará automáticamente siempre que las baterías suministren

energía por más de 10 minutos.
El cargador de baterías debe estar equipado con un circuito temporizador “walk in” que haga que
el cargador entregue gradualmente la carga una vez reestablecida el voltaje de entrada.
El cargador de baterías debe estar equipado con accesorios Standard descritos en la norma
NEMA PE 5. Además se deben incluir los siguientes accesorios que no son considerados en la
norma NEMA PE 5:
 Voltímetro de voltaje continuo, precisión ±2% de su escala completa.
 Amperímetro de corriente continua, precisión ±2% de su escala completa.
 Potenciómetro de voltaje de flotación.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Potenciómetro de voltaje de ecualización.
 Switch de selección ecualización.
 Luces Indicadores de: encendido, flotación o ecualización.
 Adicionalmente cualquier otro accesorio indicado en la Hoja de Datos debe ser

provisto.
8.6.3.3 Ventilación
8.6.3.3.1 CARGADOR CLASE 1
La ventilación deber ser natural por convección o radiación. El gabinete debe estar provisto de
las aperturas apropiadas que permitan el movimiento del aire suficiente que ayude a la extracción
del calor y a mantener la temperatura de los componentes dentro de su rango de operación. El
cargador debe ser operado con sus aperturas de ventilación no obstruidas.
En una condición normal, la temperatura del panel frontal y los comandos del operador no
deberían exceder los 65°C.
8.6.3.3.2 CARGADOR CLASE 2
Este cargador admite el uso de ventiladores o sistemas de refrigeración.
8.6.3.4 Alarmas
El cargador de baterías estará equipado al menos con los siguientes contactos para alarmas de
indicación remota:
 Falla en alimentación alterna.
 Baja corriente continua.
 Alto o bajo voltaje continuo.
 Falla del cargador
 Falla a tierra.
El fabricante debe tomar como referencia la sección 6 de la norma NEMA PE5 -1997, en la cual
se indican las alarmas y elementos de supervisión de control.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.6.4 CRITERIO DE DIMENSIONAMIENTO DE BATERÍAS
Las baterías de ácido-plomo deben ser dimensionadas de acuerdo a IEEE 485. Para determinar
la capacidad de la batería debe utilizarse el perfil de la carga a la cual estará sometida, el factor
de crecimiento, el factor de envejecimiento, corrección por temperatura, voltaje nominal y
finalmente el voltaje de descarga que será indicado en la Hoja de Datos.
En la tabla 2, se muestran los voltajes nominales de salida para baterías de ácido-plomo.
Tabla 2, Voltajes Nominales de Salida para Baterías de ácido-plomo
Numero de Celdas de Acido-

Voltaje Nominal de Salida
Plomo
12 6
24 12
48 24
64 32
72 36
120 ó 130 60
240 ó 260 120
El número de celdas puede variar dependiendo del fabricante.
Un factor de envejecimiento del 25% será aplicado para el cálculo de capacidad de AH para
compensar el decaimiento de capacidad de la batería al final de la vida útil de está.
Un factor de corrección de temperatura será aplicado a la capacidad de todas las baterías basado
en la temperatura mínima indicada en la Hoja de Datos, para los casos en que estás sean
menores a 25°C. El factor de corrección por temperatura debe ser obtenido desde IEEE 485 para
baterías de ácido-plomo.
Si no se especifica en la Hoja de Datos, el voltaje final de descarga deberá ser 1.75 volts por
celda de las baterías de ácido-plomo.
8.6.5 CRITERIO DE DIMENSIONAMIENTO DE CARGADOR DE BATERÍAS
El cargador de baterías debe ser dimensionado para que pueda cargar la totalidad de las baterías
en el tiempo indicado en la Hoja de Datos, mientras alimenta las cargas externas indicadas en la
Hoja de Datos. Si se requiere el cargador debe ser derrateado por altitud y temperatura ambiente.
Si la eficiencia del cargador no es indicada en la Hoja de datos está debe ser de un 93% mínimo
a plena carga.
En la evaluación de las ofertas de los proveedores se considerará el valor actualizado neto

correspondiente a las pérdidas del cargador de baterías a lo largo de su vida útil.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
En consecuencia, el proveedor debe garantizar los valores de pérdidas del cargador de baterías
que ofrece.
El “Valor Actualizado Neto de un kW de Pérdida”, del Proyecto, a lo largo de la vida útil del
cargador de baterías, se indica en la Hoja de Datos.
En la evaluación económica del cargador de baterías ofrecido, a su precio, se le agregará el valor

que resulte de multiplicar el “Valor Garantizado de los kW de Pérdidas” por el “Valor Actualizado
Neto de un kW de Pérdida” del Proyecto.
En el caso que no se cumpla el “Valor Garantizado de los kW de Pérdidas”, el Comprador aplicará

al Vendedor una multa calculada como:
Multa = VGPVEP VANP

VGP: Valor Garantizado de los kW de Pérdidas
VEP: Valor Efectivo de los kW de Pérdidas
VANP: Valor Actualizado Neto de un kW de Pérdida
8.6.7 PLACAS DE IDENTIFICACIÓN
En la puerta de cada una de las unidades deberá existir, una placa de material plástico de color
negro con letras de color blanco, que indique el TAG del equipo y descripción.
Las letras tendrán una altura mínima de 7mm. La información para la inscripción de las placas
estará contenida en el diagrama unilineal que se adjuntará, no obstante lo anterior, antes de
proceder con las marcas, el vendedor deberá enviar el listado con las inscripciones de modo de
confirmarlas. Los componentes internos deberán tener una placa indicadora, de acuerdo a las
designaciones usadas en el diagrama unilineal y de conexionado.
8.6.8 INSPECCIÓN Y PRUEBAS
8.6.8.1 Inspección
Los ensayos en Fábrica deberán ser ejecutados en presencia de un Inspector Técnico del
Comprador.
estructuras, componentes y conexionado.
El Fabricante de las baterías y cargador de baterías deberá informar al Comprador con treinta
(30) días de anticipación la fecha en que se efectuarán las pruebas finales y recepción en fábrica.

La
Revisión : 1
TENSIÓN
las instalaciones donde se arman las baterías y el cargador de baterías, durante el período de
fabricación y durante la ejecución de las pruebas.
8.6.8.2 Pruebas
 Pruebas Tipo de Aceptación en Fábrica (FAT)
1. Ruido audible.
2. Límite de corriente.
3. Dieléctrico.
4. Respuesta dinámica.
5. Eficiencia.
6. Interferencia electromagnética (EMI).
7. Corriente de entrada.
8. Corriente Inrush.
9. Aumento de tensión en entrada y salida (surge withstand).
10. Protección de bajo voltaje de entrada.
11. Falla de fase
12. Factor de potencia.
13. Medición de ripple de voltaje.
14. Corriente de cortocircuito.
15. Comportamiento de start-up.
16. Temperatura de componentes.
17. Ajuste de voltaje.
18. Regulación de voltaje
La
Revisión : 1
TENSIÓN
19. Tiempo de descarga
20. Capacidad de carga
21. Resistencia al impacto
 Pruebas de Rutina de Aceptación en Fábrica (FAT)
1. Límite de corriente.
2. Dieléctrico.
3. Ajuste de voltaje.
4. Regulación de voltaje.
8.6.8.3 Ensamblaje, Inspección y Pruebas
El ensamblaje, pruebas y la configuración de las baterías y cargador de baterías, deberá ser

realizado completamente en fábrica. El fabricante deberá generar su propio control de calidad e
inspección, para demostrar que el equipo cumple con las especificaciones y garantiza su
operabilidad primero a nivel de Pruebas FAT (Pruebas de Aceptación en Fábrica) y
posteriormente a nivel de Pruebas SAT (Pruebas de Aceptación en Sitio).
La entrega de las baterías y cargador de baterías por parte del proveedor sólo será válida con la
aceptación de las pruebas FAT por parte del Área Ingeniería de Codelco. Sin embargo, la
aceptación de entrega no libera al proveedor de la responsabilidad de responder ante reclamos
posteriores de equipos defectuosos o no satisfactorios.
8.6.9 RESPONSABILIDADES DEL PROVEEDOR
El diseño y suministro de las baterías y cargador de baterías, involucra las siguientes

responsabilidades del proveedor:
 Correcta selección técnica del equipamiento y sus componentes de control.
 Dar conformidad a la selección y diseño de los elementos, según especificaciones

requeridas.
 Garantía Operacional de las baterías y cargador de baterías.
 Correcto desempeño de equipos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El proveedor será responsable del diseño, cálculos, ajuste/configuración y la adecuada operación

de las baterías y cargador de baterías. Adicionalmente, será alcance del proveedor entregar
asistencia técnica referente al funcionamiento de los elementos en terreno.
Los equipos ofrecidos deberán corresponder a diseños originales, de construcción estándar, con
el cual el fabricante haya tenido una experiencia satisfactoria durante los últimos años. Esto
incluye la capacidad de mantener las características de operación y exactitud, confiabilidad,
calidad y durabilidad de los materiales de construcción y componentes, facilidad para mantención,
etc.

8.6.10 INFORMACIÓN REQUERIDA
El proveedor deberá incluir toda la información y datos requeridos para las pruebas FAT, SAT y
puesta en servicio en terreno.
El proveedor deberá suministrar copias de planos, diagramas de control y conexionado, manuales

de operación y mantenimiento de las baterías y cargador de baterías. La documentación
requerida se especifica en los formularios de requerimientos de información, adjuntos en la
correspondiente solicitud de requisición.
En conjunto con la oferta, el proveedor deberá presentar los siguientes resultados referentes a
las baterías y cargador de baterías a suministrar:
 Ajustes por efectos de “corrección” por altura.
 Certificado de pruebas realizadas.
La información que debe proporcionar el proveedor está contenida en el documento SGPD-

07MYC-INSGS-0001 Instructivo Información Requerida de Proveedores de Equipos para Análisis
de Mantenibilidad y Confiabilidad en Estudios y Proyectos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.6.11 INFORMACIÓN CERTIFICADA
El proveedor seleccionado suministrará como mínimo la siguiente información:
 Planos de equipos con todas sus dimensiones y pesos, y para cada elemento que
lo compone.
 Manuales de operación y mantenimiento
 Diagramas de conexionado.
 Planos de montaje.
 Todos los documentos entregados como parte del suministro de los equipos
deberán estar en idioma español.
8.6.12 CAPACITACIÓN
El proveedor deberá considerar en su oferta, jornadas de capacitación para el personal de

mantenimiento. La propuesta de capacitación deberá incluir pero no limitarse a los siguientes
temas:
 Mantenimiento preventivo y correctivo
 Programación y/o configuración.
 Cambios de componentes.
Se deberá estimar los costos en base a la participación de seis personas, a las cuales se les debe
proveer de apuntes y que la actividad señalada se realizará en terreno en dependencias del
Cliente. Se deberá detallar claramente la cantidad de horas hombre de capacitación, material y
temario incluido.
8.7.1 REQUERIMIENTOS GENERALES
El Partidor Suave de Baja Tensión deberá estar completamente fabricado de acuerdo a esta
especificación y la hoja de datos.
Los equipos, materiales y componentes suministrados deberán ser todos nuevos, sin uso y de
fabricación reciente para asegurar sus reemplazos de partes y servicio, con una alta calidad y
diseño para trabajo pesado y deberán cumplir o exceder los requerimientos de esta especificación
y estándares.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Todos los materiales deberán ser inspeccionados previos a su instalación para asegurar que
están libres de defectos o daños, debidos al transporte y/o embarque/desembarque.
El equipo deberá ser una unidad completa, capaz de controlar, durante la partida y detención, la
velocidad, corriente y torque de un motor de inducción.
Si se requieren filtros de armónicas u otro equipo para cumplir con los requerimientos de la IEEE
519, el fabricante deberá proveer estos filtros y equipos dentro de su suministro y será
responsable del diseño y fabricación de los mismos.
El equipo deberá ser diseñado para operación continua, 24 horas por día y 365 días por año.
Los repuestos y servicios para mantenimiento deberán estar disponibles localmente y en stock.
El proveedor deberá incluir como parte de su cotización una lista con precios de partes y piezas
de repuesto para puesta en marcha y una lista de repuestos para un (1) año de operación. Estas
listas deberán indicar además el máximo plazo de entrega garantizado por el proveedor.
Todos los cables internos (Control y fuerza) del equipo deberán ser del tipo libres de halógeno y
sulfuros, deberán tener la capacidad de ser autoextingibles, baja densidad de humo y baja
toxicidad de gases de combustión.
Todas las barras y cables de poder deberán ser de cobre, dimensionados de acuerdo a la máxima
corriente del equipo y al nivel de corto circuito indicado en la Hoja de Datos.
Se debe proveer una barra de puesta a tierra de cobre de modo que se puedan conectar cables
de tierra hasta 2/0 AWG.
8.7.2 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
8.7.2.1 Gabinete y montaje
El partidor puede ser una unidad compacta diseñada para montar en una columna de Centro de
Control de Motores norma ANSI, para montaje en pared o auto-soportante para montar sobre
piso con pernos de anclaje.
El PSM es para montaje en pared o sobre piso, su gabinete debe ser con grado de protección
NEMA 12.
8.7.2.2 Señales de control alambradas
El PSM debe tener la capacidad de recibir los siguientes comandos alambrados desde una
botonera ubicada en terreno:
a) Partir
b) Parar
c) Emergencia
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El PSM debe tener la capacidad de comunicar estas señales al sistema de control de la planta.
8.7.2.3 Comunicaciones con el sistema de control
El partidor debe tener la capacidad de comunicación con el Sistema de Control a través de buses
de campo con protocolos Profibus DP y DeviceNet.
El Sistema de Control debe ser capaz de ejecutar los siguientes comandos sobre el partidor
suave:
Control simple
a) Partir (sentido de giro CW)
b) Partir (sentido de giro CCW)
c) Parar
d) Emergencia
Información detallada del estado
a) Estado del PSM
b) Estado del By-pass
c) Tipo de Falla
Lectura y escritura de parámetros
a) Tensión aplicada al motor
b) Corriente
c) Factor de potencia
d) Energía
e) Tiempo de operación
f) Configuración
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.7.2.4 Protecciones del PSM
Las protecciones configurables que debe incluir el PSM son:
a) Sobrecarga en la partida.
b) Sobrecarga.
c) Sobretensiones.
d) Protección de rotor bloqueado.
e) Desequilibrio de fases.
f) Pérdida de alimentación.
g) Inversión de fase.
8.7.2.5 Funciones programables
El PSM debe poseer como mínimo los parámetros que se presentan a continuación para
maniobrar el motor:
a) Corriente del motor.
b) Tiempo para rampa de arranque.
c) Tiempo para rampa de detención.
d) Tensión inicial para rampa de arranque.
e) Tensión final para rampa de detención.
f) Selección de impulso de inercia.
g) Nivel del impulso de inercia.
h) Tiempo del impulso de inercia.
i) Selección de frenado por corriente continua.
j) Tiempo de frenado por corriente continua.
k) Intervalo de tiempo entre partidas.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.7.2.6 Medición de temperatura (RTD)
Considerando lo indicado en la Especificación Técnica Equipos Eléctricos de Alta Tensión SGPD-

02ELE-ESPTC-0001, cuando sea requerido en la Hoja de Datos la detección de la temperatura
de los descansos y devanados del estator, será mediante RTDs.
8.7.2.7 By-pass para velocidad constante
Cuando sea especificado en la hoja de datos, el PSM deberá conectar el motor a la alimentación
directamente a través de un contactor (by-pass).
Cuando sea especificado en la hoja de datos, el by-pass debe ser capaz de soportar e interrumpir
la corriente de partida directa del motor.
Cuando sea especificado en la hoja de datos, el sistema by-pass deberá permitir hacer
mantenimiento al PSM sin necesidad de detener el motor.
8.7.2.8 Partida en ambas direcciones de rotación
Cuando sea especificado en la hoja de datos, el PSM deberá tener la capacidad de recibir
comandos para la operación del motor en ambas direcciones.
8.7.2.9 Optimización de energía
Si el PSM incorpora la función de ahorro de energía, se debe tener en cuenta:
a) El contactor By-pass permanecerá abierto y no se podrán evitar las pérdidas

generadas en los semiconductores de potencia y sus servicios auxiliares (control,
ventilación, alimentación, etc.).
b) El proceso de optimización genera armónicos en la corriente, debido a lo cual deben

considerarse filtros de armónicos.
c) Se debe identificar claramente cuando es conveniente la aplicación, ya que el ahorro

obtenido dependerá de los puntos de operación de la carga.
En la presente ET no se excluyen los equipos con optimizador de energía.
8.7.3 CONTROL DE CALIDAD
El fabricante deberá mantener un Programa de Aseguramiento de la Calidad durante la

fabricación y armado del equipo. Todos los archivos de este Control de calidad durante la
fabricación deberán estar disponibles para revisión de Codelco.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Una vez realizadas las pruebas operativas del conjunto PSM - Motor en terreno se hará la
recepción final del equipo y sus componentes.
8.7.4.1 Pruebas de aceptación en fabrica (FAT)
El proveedor deberá adjuntar los certificados de las siguientes pruebas:
 Pruebas Tipo:
1. Límite de aumento de temperatura
2. Propiedades dieléctricas
3. Capacidad y límites de operación
4. Comportamiento bajo condiciones de corto circuito
5. Propiedades mecánicas de los terminales
6. Grado de protección del controlador y partidor.
7. EMC (Emisión e inmunidad al campo electromagnético)
 Pruebas de rutina:
1. Verificación de sistema de protecciones
2. Funcionamiento circuitos de control.
3. Funcionamiento electrónica de potencia
4. Funcionamiento sistema de Comunicaciones
5. Chequeo Partir/Parar/parada emergencia.
6. Chequeo control de Ahorro de Energía (Save Energy).
7. Chequeo sistema enfriamiento.
8. Propiedades dieléctricas
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Inspección:
1. Chequeo de estructura y pintura.
2. Operación mecánica de los interruptores, desconectadores, manillas, puertas, etc.
3. Conexiones y cubiertas aislantes de barras.
5. Conexionados y tipos de cables (tipo aislación).
8.7.4.2 Pruebas de aceptación en sitio (SAT)
a) Chequeo conexionado externo.
b) Verificación Operación en vacío.
c) Medición de voltajes, corrientes y potencia en carga.
d) Medición del contenido de armónicos.
e) Verificación operación unidad de enfriamiento.
f) BY-PASS.
g) Comunicación con Sistema de Control.
h) Chequeo de señales de Entradas y Salidas.
El Proveedor debe indicar en su oferta;
a) Los valores garantizados de kW de pérdidas del PSM a Potencia nominal y 75%,

respaldadas por el Certificado de Pérdidas del PSM.
b) En la evaluación económica de la oferta del Proveedor, al precio del PSM se

agregará el Valor Actualizado Neto de las pérdidas del PSM en el periodo de vida útil
de la planta.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
considerando que ellas deben resistir todos los efectos durante su transporte.
del Comprador.
metálica de acero inoxidable.
a) Número de la Solicitud de Abastecimiento.
b) Número de la Orden de Compra.
c) Número del Ítem de la Orden de Compra.
d) Número del Proyecto.
e) Fecha de la salida de Fábrica.
8.7.7 INFORMACIÓN QUE DEBE PRESENTAR EL PROVEEDOR
 General
Toda la información que el Fabricante tenga que enviar al Comprador deberá ser de la siguiente
manera:

CODELCO-CHILE
Proyecto: ______________
Dirección: _______________
Santiago / Chile
La entrega de la Hoja de Datos, para cada PSM, llenada por el Proveedor en forma clara y
completa, es requisito imprescindible para la aceptación de su Oferta y consiguiente evaluación
técnica.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Información técnica sobre el PSM ofrecido
8.7.8 GARANTÍAS

8.8.1.1 General
La Inspección se hará por el Inspector Jefe o la persona o personas que éste designe para dicho
objeto (en adelante inspector); también podrá delegar su facultad inspectiva en alguna oficina
técnica oficial o particular.
El Fabricante deberá enviar para revisión del Inspector Jefe un programa de pruebas y controles
en fábrica de todos los equipos suministrados. En los casos particulares el Inspector Jefe podrá
incluir aspectos no contemplados en el programa acordado. Además, los instrumentos utilizados
en la pruebas de fábrica deberán tener al día sus respectivos certificados de calibración, emitidos
por una entidad reconocida y competente.
En este programa se calificarán ciertas inspecciones como de "aviso previo" y otras de "presencia
indispensable” del Inspector Jefe.
Las inspecciones calificadas de aviso previo comprenderán aquellos ensayos y pruebas que no
podrán ejecutarse antes de la fecha fijada en el aviso del Fabricante, y que tampoco se podrá
avanzar en su fabricación si la inspección no se lleva a efecto. Si el Inspector Jefe no se hace
La
Revisión : 1
TENSIÓN
presente en la fecha fijada, la fabricación deberá continuar, ya que no se darán aumentos de

plazo por atrasos del Inspector Jefe, a menos que por escrito se acuerde lo contrario.
Las inspecciones calificadas de presencia indispensable comprenden aquellos ensayos y

pruebas que deben contar con la presencia imprescindible del Inspector Jefe. Si ellos se
efectuaran sin su presencia, el Inspector Jefe podrá exigir al Fabricante, sin costo para
CODELCO, la repetición de los mismos, con los desarmes y otras operaciones que sean
necesarias para efectuar la inspección programada. Si el Inspector Jefe no se hace presente en
la fecha fijada, la fabricación de la parte afectada no podrá continuar y su plazo de entrega se
aumentará en el mismo número de días que transcurran entre la fecha fijada y la fecha de la
visita del Inspector Jefe o de la recepción de la orden escrita del Inspector Jefe para continuar
con la fabricación. Las fechas de entrega de los equipos tiene relación directa con la fecha fijada
para la Puesta en Servicio de la obra, y por lo tanto, la entrega de los equipos debe respetar los
plazos estipulados.
Para solicitar una inspección de aviso previo como una inspección de presencia indispensable,
el Fabricante deberá enviar la “Convocatoria a Inspección” con treinta (30) días de anticipación y
la “Ratificación a Inspección” con ocho (8) días de anticipación. Estas convocatorias deberán
incluir, a lo menos, el nombre del equipo a inspeccionar, número de programa de inspección
aplicable, lugar de inspección en fábrica o laboratorio, fecha de inicio y duración de la inspección
y nombre de la persona encargada de la fábrica.
La metodología operativa para solicitar y efectuar estas inspecciones, será enviada

oportunamente por el Inspector Jefe al Fabricante.
El Fabricante facilitará, sin cargo adicional, el personal, los instrumentos y el material apropiado
necesarios para los ensayos y medidas, tanto en sus talleres como en los de subproveedores,
así como la presencia del especialista o responsable del equipo si se lo solicita el Inspector Jefe.
En caso de que los resultados de las pruebas sean insatisfactorios, el costo de realizar las nuevas
pruebas, serán de cargo del fabricante.

Todas las inspecciones que deban repetirse por responsabilidad del Fabricante serán de su cargo
y costo, incluyendo los gastos de viaje, aéreos y terrestres, la alimentación, el hospedaje y el
precio del hombre-día de los inspectores.
También serán de cargo y costo del Fabricante todos los gastos por tiempo en espera de
inspectores que asistan a una inspección que por causas o responsabilidad del Fabricante no se
La
Revisión : 1
TENSIÓN
inicie o no se efectúe en la fecha fijada o su ejecución sea mayor que el plazo fijado por el
Fabricante. En estos casos, todos los gastos serán acreditados por el Inspector Jefe.
Es obligación del Fabricante tomar las medidas necesarias para que la inspección, cualquiera
que sea su naturaleza, pueda hacerse en la fecha acordada en el aviso.
El Fabricante podrá recurrir por escrito a CODELCO en contra de alguna resolución del Inspector
Jefe.
8.8.1.2 Material Defectuoso
Si como resultado de las inspecciones o comprobaciones, algún material, parte o proceso de

fabricación se encuentra defectuoso o en desacuerdo con las Especificaciones Técnicas, el
Inspector Jefe formulará por escrito las objeciones y las razones para ello. La fabricación de las
partes así afectadas no proseguirá hasta que se llegue a un acuerdo escrito para este efecto.
8.8.1.3 Repetición De Pruebas
El Inspector Jefe podrá aceptar que se repitan aquellas pruebas con resultados no satisfactorios
y que se ejecuten pruebas adicionales, si las estima necesarias, para cerciorarse que la calidad
de los materiales o equipos o accesorios y su comportamiento corresponden a las condiciones
estipuladas en los Documentos del Contrato.
Toda repetición de pruebas después de haberse efectuado reparaciones o modificaciones incluirá

las pruebas ya efectuadas cuyos resultados puedan variar a causa de las medidas correctivas
adoptadas. Si los resultados de la repetición de pruebas demuestran que no se han corregido los
defectos que afectan a los equipos o accesorios, o no se ha conseguido que éstos se comporten
de acuerdo con las prescripciones de los Documentos del Contrato, el Inspector Jefe podrá
decretar el rechazo de esos equipos o accesorios. El inspector Jefe debe emitir un certificado que
acredite que los equipos deben rechazarse por no cumplir con las Especificaciones Técnicas.
8.8.1.4 Certificado De Inspección
El Inspector Jefe, después de encontrar apto el equipo o parte de él para ser despachado,
otorgará al Fabricante un Certificado de Inspección, sin el cual no podrá hacerse ningún
despacho. El Certificado de Inspección acreditará solamente que el equipo o parte de él está en
condiciones de ser despachado, lo cual no liberará al Fabricante de las responsabilidades que le
correspondan, ni modificará en forma alguna las garantías estipuladas.
El Inspector Jefe sólo autorizará aquellos despachos parciales del equipo que constituyen
embarques parciales acordados o lotes técnicamente aprovechables. Tales lotes comprenderán
aquellas partes del equipo cuyo conjunto puede ser puesto en servicio.
El Inspector Jefe podrá delegar en el Fabricante la inspección de algún determinado equipo.

Dicha delegación la hará el Inspector Jefe en forma específica para un determinado equipo y por
escrito. En este caso, el Fabricante emitirá el Certificado de Inspección correspondiente citando
la señalada comunicación del Inspector Jefe.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Los Certificados de Pruebas de Equipos presentados por el Fabricante, deben ser emitido por un
Laboratorio establecido y reconocido. El equipo probado debe corresponder en: modelo, tipo y
marca al equipo que se adjunta el certificado, además el fabricante debe entregar toda la
información al Inspector Jefe para verificar que los certificado son aplicables. La aceptación del
certificado debe por escrito y debe señalar a que equipos aplica.
8.8.1.5 Rechazos
En particular, los elementos rechazados por el Inspector Jefe en los talleres del proveedor
deberán quedar claramente identificados y el Fabricante se hará responsable de que no exista
posibilidad de que puedan ser despachados como parte del suministro.
Los gastos en que CODELCO incurra por el rechazo de equipos o materiales, serán de cargo y
costo del Fabricante.
8.8.2 PRUEBAS EN FÁBRICA
8.8.2.1 General
Las pruebas en fábrica deben estar basadas en las normas del capítulo 6 del presente
documento.
El resultado de las pruebas será individual y se clasificará como sigue:
 Aceptada (): la prueba cumple con todos los requerimientos para ser realizada
y el resultado de la prueba se encuentra dentro del rango de valores esperados.
 Rechazada (): la prueba no cumple con todos los requerimientos para ser
realizada y/o el resultado de la prueba no se encuentra dentro del rango de valores
esperados.
 Pendiente (p): la prueba aún no se realiza y/o será repetida debido a que las
condiciones parar realizarla no existen y/o el resultado de esta se encuentra
levemente fuera del rango esperado.
 No aplica (n.a): la prueba no es aplicable al CCM.
El Inspector Jefe siempre debe indicar claramente por escrito, en la sección 8.8.3 de este
documento, las razones para que una prueba sea rechazada, se encuentra pendiente o no
aplique.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.8.2.2 Pruebas Térmicas
Cuando un CCM es sometido a las condiciones indicadas a continuación y/o se emplea el método
de cambio de resistencia por temperatura. La temperatura, en ninguno de sus puntos, deberá ser
lo suficientemente alta para constituir un riesgo de incendio o fuego y ningún material utilizado en
el CCM deberá verse afectado o exceder los rangos de temperatura mostrados en la tabla
siguiente de pruebas térmicas.
Las condiciones obligatorias para realizar las pruebas térmicas son:
 El control automático de temperatura debe estar desactivado.
 Los equipos deben ser probados a su máxima capacidad de corriente. Más de una
prueba puede ser requerida para probar todos los componentes, conductores y
aislación eléctrica en general.
 El CCM debe estar erguido en la posición en que será instalado.
 Todas las puertas y cubiertas deben estar cerradas y las aperturas en desuso
selladas.
 Las mediciones de temperatura deben realizarse con termocuplas, se deben

adjuntar los certificados de calibración.
 Para determinar la temperatura de la barra horizontal se debe incluir la sección o

secciones lo suficientemente largas para determinar la máxima temperatura de la
barra, además se deben incluir los empalmes entre secciones.
 Las conexiones de las entradas de línea deben ser realizadas buscando el modo
de minimizar las pérdidas de temperatura desde la barra.
 Las pruebas deben ser realizadas con un cable de una longitud mínima de 1,2 m
en los terminales. La capacidad del cable debe estar acorde con la capacidad del
CCM.
 La temperatura de la habitación de prueba debe estar en el rango de 10°C a 40°C.
 Una temperatura es considera constante cuando 3 mediciones sucesivas no

modifican su valor, el intervalo entre mediciones no debe ser inferior de 15 minutos.
PRUEBAS TÉRMICAS Valor Resultado

Ref. Calificación
Método de Termocuplas (aumento de temperatura) Esperado Prueba
A Condiciones ambientales
a.1 Habitación, al nivel superior del CCM 10°C a 40 °C
a.2 Habitación, 305 mm sobre la base del CCM 10°C a 40 °C
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PRUEBAS TÉRMICAS Valor Resultado

Ref. Calificación
Método de Termocuplas (aumento de temperatura) Esperado Prueba
a.3 Habitación, punto medio entre los puntos anteriores 10°C a 40 °C
B Componentes
b.1 Barras horizontales. ≤ 50°C
b.2 Barras verticales. ≤ 50°C
b.3 Conectores de barra. ≤ 50°C
b.4 Conectores plug-in. ≤ 50°C
b.5 Condensadores 1
b.6 Conectores terminales a presión para instalación de

≤ 50°C
conductores de terreno.
b.7 Conectores terminales a presión para conductores de 75°C. ≤ 65°C
b.8 Seccionadores cuchillo y contactos mandíbula. ≤ 30°C
C Resistencias
c.1 Resistencia, termómetro y dimmer montado en pared con un
≤ 300°C
elemento resistivo incorporado.
c.2 Reóstato y dimmer con conductores incorporados. ≤ 350°C
c.3 Resistencia tipo barra (método termócupla). ≤ 375°C
D Contactos
d.1 No debe
Sólidos construidos, aleados o enchapado en plata. observarse
daño visible
d.2 Contactos sólidos construidos en otros materiales. ≤ 65 °C
E Aislación Eléctrica General

e.1 Goma o termoplástico en conductores. ≤ 35°C
e.2 Fibras. ≤ 65°C
e.3 Resina. ≤ 125°C
e.4 Barniz. ≤ 60°C
e.5 Cinta de uno eléctrico ≤ 55 °C 2
e.6 Compuesto de sellado ≤ 65°C
e.7 Otros materiales ≤ 40°C
F Superficie
f.1 Madera y otros materiales combustibles ≤ 65°C
A continuación se presenta “el método de cambio de resistencia por temperatura”, el cual se debe
emplear para medir el aumento de temperatura en bobinas. El aumento de temperatura se
determina con la siguiente ecuación:
1 El máximo aumento de temperatura aceptable, si no excede la temperatura límite señalada en el

condensador, asumiendo una temperatura ambiente mínima de 25°C.
2 Esta limitación no es aplicable a un conductor aislado u otro material que pueda ser investigado y se
descubra que es aceptable para altas temperaturas.

La
Revisión : 1
TENSIÓN
r2
T  k  t1   k  t 2 
r1
Donde,
T , es el aumento de la bobina en °C.
r1 , es la resistencia de la bobina al inicio de la prueba en Ω.
r2 , es la resistencia de la bobina al término de la prueba en Ω (generalmente es
r r
necesario re-energizar el devanado antes de medir 2 , el valor de 2 puede ser
determinado tomando una gran cantidad de medidas de resistencia en intervalos breves,
lo más rápido posible antes del instante de apagado. Una curva de los valores de las
medidas de resistencia versus el tiempo puede ser dibujada y obtener el valor de
r2 a
través de extrapolación).
t1 , es la temperatura ambiental en °C al iniciar la prueba.
t2 , es la temperatura ambiental en °C al término la prueba.
k , es 234,5 para cobre y 225,0 para conductores de aluminio grado (EC).
PRUEBAS TÉRMICAS
Valor Resultado
Ref. Método de Cambio de Resistencia por Temperatura Calificación
Esperado Prueba
(aumento de temperatura)
G Relés y Solenoides
g.1 Clase A de aislación (105°C) ≤ 85°C
g.2 Clase B de aislación (130°C) ≤ 105°C
H Transformadores de 10 kVA o menos

h.4 Clase A de aislación (105°C) ≤ 70°C
h.5 Clase B de aislación (130°C) ≤ 95°C
I Transformadores superiores a 10 kVA

i.1 Clase A de aislación (105°C) ≤ 55°C
i.2 Clase B de aislación (130°C) ≤ 60°C
i.3 Clase F de aislación (155°C) ≤ 85°C
i.4 Clase H de aislación (180°C) ≤ 110°C
i.5 Clase N de aislación (200°C) ≤ 130°C
i.6 Clase R de aislación (220°C) ≤ 150°C
8.8.2.3 Pruebas Dieléctricas
Se debe tener en consideración que las pruebas que involucran descargas disruptivas con de
carácter destructivo y el fabricante debe certificar que sus diseños cumplen con los niveles de
aislación indicados en la Hoja de Datos del equipo.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El CCM deberá soportar durante 1 minuto la aplicación de un voltaje sinusoidal de 50 Hz, con
amplitud de 1000 volt más que el doble del máximo voltaje del CCM. Se considerará la aplicación
de 2,2 kV a 50 Hz durante un minuto como un valor Standard.
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS DIELÉCTRICAS Calificación
Esperado Prueba
J Relés y Solenoides
j.1 Entre partes energizadas no aisladas y el gabinete con los
Punto 4.3.3
contactos cerrados.
j.2 Entre los terminales de polaridad opuesta con los contactos
Punto 4.3.3
cerrados.
j.3 Entre las partes energizadas no aisladas de diferentes Punto 4.3.3
circuitos.
Los criterios de aceptación de la prueba serán los siguientes:
 No se observan dislocaciones permanentes de las barras o cables que afecten el

funcionamiento normal o su ensamble.
 No se observan deformación de las barras verticales que pueda impedir la

inserción normal de los equipos o unidades.
 No se observan grietas o quebraduras en la aislación que debilite la sujeción de

una parte viva.
 El fusible de puesta a tierra no es abierto.
 No se observa daño a causa del relámpago de arco eléctrico (arc flash).
 Las perforaciones en las barras verticales en los puntos de contacto deben ser
esencialmente idénticas (eléctrica y mecánicamente) a su estado antes de la
prueba.
 El gabinete o parte de este, no debe ser dañado o desplazado al extremo que las
partes vivas queden expuestas.
 Si entre las partes vidas de polaridad opuesta y entre las partes vivas y el
gabinete no se producen descargas disruptivas.
8.8.2.4 Prueba de Cortocircuito de Barras
La sección de la barra del CCM sometida a prueba, debe incluir las secciones más fuerte y más
débiles y asegurando que las estructuras también serán probadas con la configuración testeada.
Ejemplos representativos deben ser puestos a prueba para determinar el comportamiento de

cada configuración de la barra principal o cable incluido, o ambos.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
En la elección de los ejemplos representativos, los siguientes factores deben ser considerados:
 Estructura de soporte, si hay diferentes, para cada capacidad.
 Material y sección transversal de cada barra.
 La estructura de soporte de barra más débil que de como resultado una

deformación de la barra.
 La estructura de soporte de barra más fuerte que podrá transmitir las máximas
fuerzas al soporte.
 Varias configuraciones de entradas de barra y terminales.
La prueba que incluye las barras horizontales debe incluir las uniones de la barra.
La prueba que incluye las barras verticales debe incluir la sección de unión con las unidades del
CCM.
El alimentador de la corriente de cortocircuito debe tener una longitud mínima de 2,4 metros
La magnitud de la corriente de la prueba y el factor de potencia asociado debe ser determinado

por los requerimientos de la aplicación. El factor de potencia corresponde al indicado en la tabla
siguiente:
Corriente de prueba (A)

Máximo Factor de Potencia
Mayor a: No mayor a:
0 10.000 0,5
10.000 20.000 0,3
20.000  0,2
Si el interruptor posee un TRIP ajustable de fábrica, este debe ser ajustado a su mayor valor de
corriente posible.
La duración del cortocircuito debe ser de 3 ciclos.
Después de someter el CCM al cortocircuito, el resultado será aceptable si el estado mecánico

del CCM es similar al que poseía antes de las pruebas.
Para considerar que el CCM aprueba la prueba de cortocircuito, cumplir con la totalidad de los
requerimientos que se indican en la siguiente tabla:
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS CORTOCIRUITO DE BARRA Calificación
Esperado Prueba
K Pruebas de Corto Circuito
k.1 No existe deformación permanente o desplazamientos de la
barra o cables, que afecten el normal funcionamiento del
Lo indicado
montaje de la barra, o reducen los espacios a un 75% de lo
especificado en la tabla 4.4.12.
k.2 No exista deformación permanente de los conectores plug-in
Lo indicado
que impida la normal conexión con su alimentador u otros.
k.3 El gabinete o parte de el, no debe ser dañado o desplazado
exponiendo partes vivas que puedan ser alcanzadas por una
varilla de 13,2 mm de diámetro por cualquier apertura menor
Lo indicado
de 107 mm desde una parte viva no aislada o con una varilla
de 19,4 mm en diámetro para cualquier apertura de 107 mm
o más.
k.4 No existen grietas o quebraduras en la aislación que pueda
Lo indicado
afecta la integridad el montaje de las partes vivas.
k.5 Las puertas no son abiertas. Lo indicado
k.6 El CCM no es dañado por arco de relámpago eléctrico. Lo indicado
k.7 No existe daño del conductor o conector del terminal y el
Lo indicado
conductor no es sacado del conector terminal.
k.8 El CCM cumple con la prueba de dieléctrico. Lo indicado
Tabla de espaciamientos entre partes vivas del CCM.

Distancias mínimas
Entre partes vivas de polaridad opuesta Entre partes vivas y metálicas
Voltaje puestas a tierra.
A través de aire A otra superficie A través de A otra
aire superficie
125 o menor ½” 12,7 mm ¾” 19.1 mm ½ 12,7 mm
126 – 250 ¾” 19.1 mm 1 – ¼” 31.8 mm ½ 19.1 mm
251 – 600 1” 25.4 mm 2” 50.8 mm 13 25.4 mm
8.8.2.5 Prueba de Grado de Protección NEMA 12
Para que el gabinete cumpla con los requerimientos de protección NEMA 12 debe poseer las
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS GRADO DE PROTECCIÓN NEMA 12 Calificación
Esperado Prueba
L Proveer Protección a las Siguientes Condiciones
l.1 Acceso a áreas peligrosas Protegido
l.2 Ingreso de elementos foráneos (caída de suciedad) Protegido
l.3 Ingreso de agua (goteo y salpicaduras leves) Protegido
l.4 Ingreso de elementos foráneos (circulación de polvo, pelusas
Protegido
y fibras)
3Una separación a través del aire no menor a ½”, es aceptable en interruptores o desconectador de fusible,
y entre metales puestos a tierra y el neutro de un voltaje trifásico (4 conductores) 277/480 Vac.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Valor Resultado
Ref. PRUEBAS GRADO DE PROTECCIÓN NEMA 12 Calificación
Esperado Prueba
l.5 Ingreso de elementos foráneos (Suspensión en el aire de
Protegido
polvo, pelusas y fibras)
l.6 Aceite y filtración de refrigerante Protegido
8.8.2.6 Prueba de Resistencia Mecánica de Aisladores
Un aislador de base, de soporte de barra o la sujeción de los cables de terreno deben ser
expuestos a la fuerza creada cuando los conectores, son torquedas al 110% del valor indicado
para el equipo, en diseño debe asegurar distancias cortas y ampacidad adecuadas en las
conexiones del equipo.
El resultado es aceptable cuando la base no es dañada, se considera “daño” cuando el material

de la base del aislador es agrietada, las barras son torcidas o dobladas, o los conectores del
cable son removidos. La flexión momentánea de elementos metálicos es aceptable
PRUEBAS DE RESISTENCIA MECÁNICA DE Valor Resultado

Ref. Calificación
AISLADORES Esperado Prueba
M Prueba de Resistencia Mecánica de Aisladores
m.1 El aislador es torqueado un 110% del valor indicado en el
Sin daño
equipo.
8.8.2.7 Pruebas a Gavetas4
La tabla que se muestra a continuación es aplicable a todos los tipos de celda, es decir:
Simples de (entrada), con Interruptor de (entrada), con Interruptor y Medidor de Entrada,
con Partidor Combinado (salida) y con Interruptor de Caja Moldeada (salida)
PRUEBAS DE GAVETAS Valor Resultado

Ref. Calificación
Celda N°: Esperado Prueba
N Bloqueos
n.1 La manilla actuadora del interruptor sobre la puerta debe ser Posibilidad de
bloqueable. candados
n.2 Si el interruptor está cerrado no se podrá abrir la puerta del
Bloqueado
gabinete. (Debe existir alternativa de apertura indirecta)
n.3 Si el desconectador está cerrado el interruptor debe abrir. Bloqueado
Ñ Transformador de potencial
ñ.1 La tensión secundaria del transformador de potencial debe
120 V
ser de 120 V.
ñ.2 Las capacidades de los fusibles e interruptor de protección de
los y transformadores de potencial deben estar acorde con Adecuado.
ellos.
n.3 Las 3 luces de presencia de tensión deben encender al 3 luces
energizar el CCM. encendidas
O Equipo de Medida
4 El Inspector Jefe debe imprimir la presente página en igual cantidad de gavetas que posee el CCM.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PRUEBAS DE GAVETAS Valor Resultado

Ref. Calificación
Celda N°: Esperado Prueba
o.1 Prueba de operación y comunicación, el CCM acepta
Satisfactoria
comandos, programación remota. Además, envía la
información de su estado y las mediciones.
o.2 Medición de corrientes Error ≤ 0,5%
o.3 Medición de corrientes máximas Error ≤ 0,5%
o.4 Medición de voltaje (fase-fase y fase-neutro) Error ≤ 0,5%
o.5 Medición de voltajes máximos Error ≤ 0,5%
o.6 Medición de Factor de Potencia Error ≤ 0,5%
o.7 Medición de potencia Activa Error ≤ 0,5%
o.8 Medición de potencia Reactiva Error ≤ 0,5%
o.9 Medición de potencia Aparente Error ≤ 0,5%
o.10 Medición de demanda máxima Error ≤ 0,5%
o.11 Medición de frecuencia Error ≤ 0,5%
P Protecciones
p.1 Relé inteligente, prueba de comunicación y operación de la
Satisfactoria
protección de sobrecarga
p.2 Relé inteligente, prueba de comunicación y operación de la
Satisfactoria
protección falla a tierra.
p.3 Protección de Fuga a Tierra (para tamaño NEMA 4 o superior)
 A través de un TC toroidal.
Configurado
 Si relé no dispone de la función, debe ser instalado
un Relé de Fuga a Tierra separado
8.8.3 Estado de Aceptación de las Pruebas
El CCM individualizado como:
Información Datos
Proyecto
CCM Baja Tensión (TAG)
Especificación Técnica
Hoja de datos
Fecha de las Pruebas
El estado5 del EQUIPO sometido a pruebas es:
Estado de Aceptación de Pruebas
ACEPTADO PENDIENTE RECHAZADO
5 Marcar con una X, el estado del equipo.

La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.8.4 INFORME DE PRUEBAS EN FÁBRICA
8.8.4.1 General
El Inspector utilizará el presente documento como base del informe de pruebas en fábrica de
CCM de BT.
El inspector debe incluir una página de prueba de gavetas por Celda del CCM.
El inspector deberá incluir todas las observaciones en la sección 8.8.5 de las pruebas rechazadas,
pendientes o que no aplican.
Si el fabricante desarrolla una mayor cantidad de pruebas a las contenidas en el presente

documento el inspector deberá incluirlas todas a continuación del punto 8.8.2.7 Codificándolas
como prueba Q, R, S,..., AA, AB,... etc.
8.8.4.2 Documentación y Certificados del Fabricante
El Inspector debe adjuntar al informe de Pruebas en Fábrica todos los documentos, fotografías y
certificados entregados por el fabricante que sirvan de antecedente a las evaluaciones realizadas.
8.8.5 OBSERVACIONES6
8.8.5.1 General
Prueba Observación
A Condiciones ambientales
a.1
a.2
a.3
B Componentes
b.1
b.2
b.3
b.4
b.5
b.6
b.7
b.8
C Resistencias
c.1
c.2
c.3
D Contactos
6 El espacio para escribir las observaciones es referencial.

La
Revisión : 1
TENSIÓN
Prueba Observación
d.1
d.2
E Aislación Eléctrica General
e.1
e.2
e.3
e.4
e.5
e.6
e.7
F Superficie
f.1
G Relés y Solenoides
g.1
g.2
H Transformadores de 10 kVA o menos
h.4
h.5
I Transformadores de más de 10 kVA
i.1
i.2
i.3
i.4
i.5
i.6
J Relés y Solenoides
j.1
j.2
j.3
K Pruebas de Corto Circuito
k.1
k.2
k.3
k.4
k.5
k.6
k.7
k.8
L Proveer Protección a las Siguientes Condiciones
l.1
l.2
l.3
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Prueba Observación
l.4
l.5
l.6
M Prueba de Resistencia Mecánica de Aisladores
m.1
N Bloqueos (celda N°: )

n.1
n.2
n.3
8.8.5.2 Celdas7
Prueba Observación
N Bloqueos (celda N°: )
n.1
n.2
n.3
Ñ Transformador de potencial (celda N°: )
ñ.1
ñ.2
n.3
O Equipo de Medida (celda N°: )
o.1
o.2
o.3
o.4
o.5
o.6
o.7
o.8
o.9
o.10
o.11
P Protecciones (celda N°: )
p.1
p.2
p.3
7 El Inspector Jefe debe imprimir la presente página en igual cantidad de gavetas que posee el CCM.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
8.9.1.1 General
La Inspección se hará por el Inspector Jefe o la persona o personas que éste designe para dicho
objeto (en adelante inspector); también podrá delegar su facultad inspectiva en alguna oficina
técnica oficial o particular.
El Fabricante deberá enviar para revisión del Inspector Jefe un programa de pruebas y controles
en fábrica de todos los equipos suministrados. En los casos particulares el Inspector Jefe podrá
incluir aspectos no contemplados en el programa acordado. Además, los instrumentos utilizados
en la pruebas de fábrica deberán tener al día sus respectivos certificados de calibración, emitidos
por una entidad reconocida y competente.
En este programa se calificarán ciertas inspecciones como de "aviso previo" y otras de "presencia
indispensable” del Inspector Jefe.
Las inspecciones calificadas de aviso previo comprenderán aquellos ensayos y pruebas que no
podrán ejecutarse antes de la fecha fijada en el aviso del Fabricante, y que tampoco se podrá
avanzar en su fabricación si la inspección no se lleva a efecto. Si el Inspector Jefe no se hace
presente en la fecha fijada, la fabricación deberá continuar, ya que no se darán aumentos de
plazo por atrasos del Inspector Jefe, a menos que por escrito se acuerde lo contrario.
Las inspecciones calificadas de presencia indispensable comprenden aquellos ensayos y

pruebas que deben contar con la presencia imprescindible del Inspector Jefe. Si ellos se
efectuaran sin su presencia, el Inspector Jefe podrá exigir al Fabricante, sin costo para
CODELCO, la repetición de los mismos, con los desarmes y otras operaciones que sean
necesarias para efectuar la inspección programada. Si el Inspector Jefe no se hace presente en
la fecha fijada, la fabricación de la parte afectada no podrá continuar y su plazo de entrega se
aumentará en el mismo número de días que transcurran entre la fecha fijada y la fecha de la visita
del Inspector Jefe o de la recepción de la orden escrita del Inspector Jefe para continuar con la
fabricación. Las fechas de entrega de los equipos tiene relación directa con la fecha fijada para
la Puesta en Servicio de la obra, y por lo tanto, la entrega de los equipos debe respetar los plazos
estipulados.
Para solicitar una inspección de aviso previo como una inspección de presencia indispensable,
el Fabricante deberá enviar la “Convocatoria a Inspección” con treinta (30) días de anticipación y
la “Ratificación a Inspección” con ocho (8) días de anticipación. Estas convocatorias deberán
incluir, a lo menos, el nombre del equipo a inspeccionar, número de programa de inspección
aplicable, lugar de inspección en fábrica o laboratorio, fecha de inicio y duración de la inspección
y nombre de la persona encargada de la fábrica.
La metodología operativa para solicitar y efectuar estas inspecciones, será enviada

oportunamente por el Inspector Jefe al Fabricante.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El Fabricante facilitará, sin cargo adicional, el personal, los instrumentos y el material apropiado
necesarios para los ensayos y medidas, tanto en sus talleres como en los de subproveedores,
así como la presencia del especialista o responsable del equipo si se lo solicita el Inspector Jefe.
En caso de que los resultados de las pruebas sean insatisfactorios, el costo de realizar las nuevas
pruebas, serán de cargo del fabricante.

Todas las inspecciones que deban repetirse por responsabilidad del Fabricante serán de su cargo
y costo, incluyendo los gastos de viaje, aéreos y terrestres, la alimentación, el hospedaje y el
precio del hombre-día de los inspectores.
También serán de cargo y costo del Fabricante todos los gastos por tiempo en espera de
inspectores que asistan a una inspección que por causas o responsabilidad del Fabricante no se
inicie o no se efectúe en la fecha fijada o su ejecución sea mayor que el plazo fijado por el
Fabricante. En estos casos, todos los gastos serán acreditados por el Inspector Jefe.
Es obligación del Fabricante tomar las medidas necesarias para que la inspección, cualquiera
que sea su naturaleza, pueda hacerse en la fecha acordada en el aviso.
El Fabricante podrá recurrir por escrito a CODELCO en contra de alguna resolución del Inspector
Jefe.
8.9.1.2 Material Defectuoso
Si como resultado de las inspecciones o comprobaciones, algún material, parte o proceso de

fabricación se encuentra defectuoso o en desacuerdo con las Especificaciones Técnicas, el
Inspector Jefe formulará por escrito las objeciones y las razones para ello. La fabricación de las
partes así afectadas no proseguirá hasta que se llegue a un acuerdo escrito para este efecto.
8.9.1.3 Repetición De Pruebas
El Inspector Jefe podrá aceptar que se repitan aquellas pruebas con resultados no satisfactorios
y que se ejecuten pruebas adicionales, si las estima necesarias, para cerciorarse que la calidad
de los materiales o equipos o accesorios y su comportamiento corresponden a las condiciones
estipuladas en los Documentos del Contrato.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Toda repetición de pruebas después de haberse efectuado reparaciones o modificaciones incluirá

las pruebas ya efectuadas cuyos resultados puedan variar a causa de las medidas correctivas
adoptadas. Si los resultados de la repetición de pruebas demuestran que no se han corregido los
defectos que afectan a los equipos o accesorios, o no se ha conseguido que éstos se comporten
de acuerdo con las prescripciones de los Documentos del Contrato, el Inspector Jefe podrá
decretar el rechazo de esos equipos o accesorios. El inspector Jefe debe emitir un certificado que
acredite que los equipos deben rechazarse por no cumplir con las Especificaciones Técnicas.
8.9.1.4 Certificado De Inspección
El Inspector Jefe, después de encontrar apto el equipo o parte de él para ser despachado,
otorgará al Fabricante un Certificado de Inspección, sin el cual no podrá hacerse ningún
despacho. El Certificado de Inspección acreditará solamente que el equipo o parte de él está en
condiciones de ser despachado, lo cual no liberará al Fabricante de las responsabilidades que le
correspondan, ni modificará en forma alguna las garantías estipuladas.
El Inspector Jefe sólo autorizará aquellos despachos parciales del equipo que constituyen
embarques parciales acordados o lotes técnicamente aprovechables. Tales lotes comprenderán
aquellas partes del equipo cuyo conjunto puede ser puesto en servicio.
El Inspector Jefe podrá delegar en el Fabricante la inspección de algún determinado equipo.

Dicha delegación la hará el Inspector Jefe en forma específica para un determinado equipo y por
escrito. En este caso, el Fabricante emitirá el Certificado de Inspección correspondiente citando
la señalada comunicación del Inspector Jefe.
Los Certificados de Pruebas de Equipos presentados por el Fabricante, deben ser emitido por un
Laboratorio establecido y reconocido. El equipo probado debe corresponder en: modelo, tipo y
marca al equipo que se adjunta el certificado, además el fabricante debe entregar toda la
información al Inspector Jefe para verificar que los certificado son aplicables. La aceptación del
certificado debe por escrito y debe señalar a que equipos aplica.
8.9.1.5 Rechazos
En particular, los elementos rechazados por el Inspector Jefe en los talleres del proveedor
deberán quedar claramente identificados y el Fabricante se hará responsable de que no exista
posibilidad de que puedan ser despachados como parte del suministro.
Los gastos en que CODELCO incurra por el rechazo de equipos o materiales, serán de cargo y
costo del Fabricante.
8.9.2 PRUEBAS Y MEDICIONES EN FÁBRICA
8.9.2.1 General
Las pruebas en fábrica deben estar basadas en las normas del capítulo 6 del presente
documento.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
El resultado de las pruebas será individual y se clasificará como sigue:
 Aceptada (): la prueba cumple con todos los requerimientos para ser realizada
y el resultado de la prueba se encuentra dentro del rango de valores esperados.
 Rechazada (): la prueba no cumple con todos los requerimientos para ser
realizada y/o el resultado de la prueba no se encuentra dentro del rango de
valores esperados.
 Pendiente (p): la prueba aún no se realiza y/o será repetida debido a que las
condiciones parar realizarla no existen y/o el resultado de esta se encuentra
levemente fuera del rango esperado.
 No aplica (n.a): la prueba no es aplicable.
El Inspector Jefe siempre debe indicar claramente por escrito, en la sección 8.9.5 de este
documento, las razones para que una prueba sea rechazada, se encuentra pendiente o no
apliqué.
8.9.2.2 Condiciones Generales
Las condiciones ambientales para realizar las pruebas son:
 La temperatura del aire que rodea el equipo debe encontrarse en el rango de 10°C
a 40°C.
 La altitud no debe superar las 2000 m.s.n.m.
Las condiciones y protecciones para los equipos de control e instrumentación son:
 Todos los circuitos que suministren energía eléctrica desde fuentes externas
(alterna o continua) deberán poseer una protección contra cortocircuito con el
control de la fuente de poder de la sección.
 Todos los circuitos que suministren energía eléctrica desde fuentes internas
(alterna o continua) deberán poseer una protección contra cortocircuito con el
control de la fuente de poder de la sección. Si la alimentación proviene del
transformador de control, esta protección se puede ubicar en el primario del
circuito.
 Las protecciones de sobrecorriente pueden ser previstas como un respaldo de las

de cortocircuito.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Las fuentes que alimentan calefactores y luces deben poseer protecciones de

sobrecarga y cortocircuito.
 La protección de los transformadores de potencial no debe ser mayor a 10

Amperes.
 La protección de cortocircuito de transformadores de control debe ser acorde con

la Tabla 1.
Tabla 1 - Límite máximo de corriente de cortocircuito

para transformadores de control
Potencia Límite de Corriente Primaria
Monofásica Fusible – Amperes
kVA 240 V 480 V 600 V
Up to 1 kVA 10 (1) 10 (1) 6 (1)
2 20 10 (1) 10 (1)
3 30 15 (1) 15 (1)
5 50 25 20
7.5 80 40 30
10 100 50 40
15 150 80 60
(1)
Considerando las corrientes Inrush que pueden ser bastante elevadas, la
capacidad del fusible no debe excederse en más de 20 A.
8.9.2.3 Pruebas de Tipo y Rutina en Fábrica
Las pruebas Tipo de fábrica deber realizarse de acuerdo con 8.9.2.4., y son las siguientes:
 Resistencia dieléctrica (0).
 Retiro de interruptor y Rendimiento mecánico (8.9.2.6 y 8.9.2.7).
 Corriente permanente (8.9.2.8).
 Corriente de corta duración (8.9.2.9).
 Capacidad de soportar el cortocircuito (8.9.2.10).
 Resistencia dieléctrica (repetición) (0).
Las pruebas de Rutina de fábrica deber realizarse de acuerdo con 8.9.2.4 y son las siguientes:
 Resistencia dieléctrica (8.9.2.11).
 Retiro de interruptor y Rendimiento mecánico (8.9.2.12).
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Puesta a tierra (8.9.2.13).
 Operación eléctrica y alambrado (8.9.2.14):
 Continuidad del alambrado de control.

 Aislación de alambrado de control.
 Polaridad.
 Secuencia.
8.9.2.4 Preparación de Pruebas Tipo en Fábrica
La preparación de pruebas de fabricación deberá consistir de una sección vertical (para

instalación en interior) de un compartimiento de interruptor, más su respectiva estructura para
simular su instalación real de dos secciones adyacentes, de modo tal que la barra principal se
extienda a través de ambas secciones e incluya un empalme principal.
Si el equipo de maniobra de baja tensión es fabricado para interruptores estacionarios y

extraíbles8, y la barra es idéntica para ambos, cualquiera de los dos diseños debe ser probado,
excepto para la prueba de rendimiento mecánico, que se llevará a cabo sólo para el extraíble.
Para las pruebas de resistencia dieléctrica y rendimiento mecánico las pruebas pueden ser
realizadas en cualquier compartimiento.
La prueba de corriente permanente debe ser llevada a cabo con un interruptor individual en el
compartimiento de más arriba de cualquier disposición usada por el fabricante para el nivel de
corriente probado, con todos los compartimientos de la sección vertical que reciban interruptores,
los cuales deben ser retirados para realizar la prueba. La prueba de rendimiento mecánico y
capacidad de resistir el cortocircuito debe ser realizada en el compartimiento superior de la
sección, a menos que se determine que los interruptores no participarán de la prueba.
La sección de la barra (riser) deberá ser del tamaño mínimo suministrado por el fabricante para
el tamaño de Frame del interruptor. Considerando el contenido de la Tabla 2.
Tabla 2 - Capacidad Interruptor y Barra

Test Arrangement Frame Size Main Bus
1 1-600 A 1600 A
2 1-800 A 1600 A
3 1-1600 A 1600 A
4 1-2000 A 2000 A
5 1-3000 A 2000 A
6 1-3200 A 3200 A
7 1-4000 A 4000 A
8Drawout circuit breaker: Es un interruptor equipado con ruedas y rieles, y medios de desconexión rápida
para facilitar el retiro y reemplazo del interruptor.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Todas las pruebas deben ser realizadas por el fabricante en su fábrica con el equipo de maniobra
completo o sus componentes para chequear la calidad de su manufactura y materiales.
8.9.2.5 Resistencia Dieléctrica (Prueba Tipo)
La prueba de resistencia dieléctrica al equipo de maniobra de baja tensión debe ser realizada
para determinar la capacidad de la aislación de soportar sobrevoltajes.
Las mediciones de la resistencia dieléctrica deben realizarse de acuerdo con la Norma IEEE 4-
1978.
El potencial debe ser aumentado gradualmente desde cero al valor requerido entre 5 a 10
segundos y ser mantenido durante 1 minuto.
El voltaje aplicado debe ser esencialmente sinusoidal y aplicado con un valor cresta de 1.414
veces el valor especificado. La frecuencia de la prueba debe encontrarse en un rango del 20%
de la frecuencia nominal.
El voltaje para la prueba dieléctrica de 2200 Vac, deberá ser aplicado durante un periodo de 1
minuto al circuito primario de la siguiente manera:
 Con el interruptor en posición9 conectado, aplicando el voltaje entre el circuito primario y

tierra:
 Con los contactos del interruptor cerrados. Entre cada terminal con la estructura metálica
y las otras fases y neutro aterrizado.
 Con los contactos del interruptor abiertos. Entre cada terminal con la estructura metálica
y las otras fases y neutro aterrizado.
 Con el interruptor en posición de prueba y contactos cerrados, el voltaje de prueba deberá
aplicarse de la siguiente forma:
 Con los terminales inferiores del compartimiento del interruptor conectados a la estructura
metálica y a tierra. Entre los terminales superiores del compartimiento y tierra.
 Con los terminales superiores del compartimiento del interruptor conectados a la
estructura metálica y a tierra. Entre los terminales inferiores del compartimiento y tierra.
 Entre el neutro y tierra, aplicando 1800 volts en vez de 2200 volts.
8.9.2.6 Retiro de Interruptor (Prueba Tipo)
 Procedimiento de prueba
Cuando el equipo incluya interruptor extraíble, el rendimiento mecánico debe ser probado para
cada tamaño de Frame, demostrando una correcta operación de los siguientes elementos, con
todas las conexiones primarias externas removidas:
9 Posiciones posibles del interruptor (Position Drawout): Conectado, Prueba, Desconectado y Extraído.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Contactos primarios extraíbles.
 Contactos de control.
 Retirar el interruptor en su posición.
 Elemento de anclaje de posición para retiro de interruptor.
 Elemento de anclaje de almacenamiento de energía, cuando sea aplicable.
 Posición del montaje del interruptor.
La prueba puede ser realizada con operación eléctrica u manual (teniendo cargado el dispositivo
de almacenamiento de energía) para cerrar el mecanismo y equipado con contactos de control,
si el diseño del mecanismo de extracción y los anclajes son los mismos para ambos. Si ellos no
lo son, la operación eléctrica y manual deberá ser probada.
La prueba consiste en 10 ciclos completos de operación sin reparación o reemplazo de alguna

parte funcional.
El interruptor en posición desconectado y con los contactos abiertos, y con el almacenamiento de

energía descargado. Los contactos extraíbles deben ser lubricados de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.
 Cada Ciclo de Operación consta de los siguientes 6 pasos:
Mover el interruptor a posición de prueba10 y, si es requerido, instalar un acoplador secundario

de prueba.
 Cerrar el interruptor.
 Chequear que el interruptor no ha sido movido a la posición conectado mientras

es cerrado.
 Abrir el interruptor
Mover el interruptor a una posición intermedia (a mitad de camino) entre prueba y conectado o al
punto medio de cierre del acoplador de prueba removible, si es requerido (si es posible).Chequear
que el interruptor no puede ser cerrado eléctricamente o mecánicamente.
Mover el interruptor a posición conectado.
 Cerrar el interruptor
10 La posición de prueba puede corresponder a la posición desconectado.

La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Chequear que el interruptor no ha sido removido de la posición conectado mientras

es cerrado.
Mover el interruptor a una posición intermedia (a mitad de camino) entre prueba y conectado o al
punto medio de cierre del acoplador de prueba removible, si es requerido (si es posible).
Chequear que el interruptor no puede ser cerrado eléctricamente o mecánicamente.
Mover el interruptor a posición de prueba y si es requerido instalar el acoplador secundario de

prueba.
 Cerrar el interruptor.
 Chequear que el interruptor no ha sido movido de la posición conectado mientras

es cerrado.
 Abrir el interruptor.
Retirar el acoplador secundario, si está presente, y mover el interruptor a posición desconectado.
Luego de completar los 10 ciclos de operación, se debe chequear que cuando el mecanismos se
encuentra con el almacenamiento de carga cargado, la función de cierre es bloqueada o los
anclajes descarga en mecanismo después o durante el retiro del interruptor de sus posición de
montaje. El método de descarga automática es generalmente aceptado.
8.9.2.7 Rendimiento Mecánico (Prueba Tipo)
Rendimiento, al finalizar estas pruebas, el mecanismo y anclajes deberán estar escénicamente

en las mismas condiciones de antes de la prueba, y estos no deberán provocar distancias que
anulen los contactos primarios y de control.
8.9.2.8 Corriente Permanente (Prueba Tipo)
Esta prueba busca demostrar que el equipo de maniobra puede soportar su corriente nominal a
frecuencia nominal sin exceder los aumentos de temperatura aceptables de la norma ANSI/IEEE
C37.20.1 y ANSI/IEEE C37.13. El aumento de temperatura máximo del aire alrededor del
conductor no debe exceder los 65°C, considerando una temperatura ambiente de 40°C. Además
en las Tabla 4, Tabla 5 y Tabla 5, se presentan los límites aceptables de temperatura.
Tabla 3 – Límite de temperatura en materiales de aislación

Clases de aislación Límite de aumento de Límite de temperatura del
temperatura del punto más punto más caliente.
caliente. (°C) (°C)
Clase 90 50 90
Clase 105 65 105
Clase 130 90 130
Clase 155 115 155
Clase 180 140 180
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Clase 220 180 220

Para información adicional revisar IEEE std 1-2001
Estos límites de aumento de temperatura para materiales de aislación no deben ser aplicados a aislación de
interruptores u otros dispositivos.
Tabla 4 – Límite de temperatura para barras y conexiones

Tipo de barra o conexión (1) Límite de aumento de Límite de temperatura
temperatura del del punto más caliente.
punto más caliente.
(°C) (°C)
Barras y conexiones, cobre a cobre sin
30 70
superficie plateada o equivalente.
Barras y conexiones, superficie plateada
65 105
o equivalente.
Barras y conexiones, superficie estañada
65 105
o equivalente.
Conexión a cable aislado (@90°C), cobre
a cobre, sin superficie plateada o 30 70
equivalente.
Conexión a cable aislado (@90°C),
45 85
superficie plateada o equivalente.
Conexión a cable aislado (@90°C),
45 85
superficie estañada o equivalente.
Terminales Shunt (2) (2)
(1)
Toda barra de aluminio deberá ser plateada en su superficie o equivalente, o de superficie estañada o equivalente en
los puntos de conexión. Las conexiones soldadas no consideran elementos de conexión.
(2)
No se especifica límite, salvo para evitar dañar los materiales adyacentes.
Tabla 5 – Límite de temperatura para partes externas asequibles por el personal

Parte externa asequible por el personal Temperatura máxima (°C)
Partes manipulables por el operador en el transcurso normal de
50
sus labores.
Superficies asequibles por el operador en el transcurso normal de
70
sus labores.
Superficies no asequibles por el operador en el transcurso normal
110
de sus labores.
El interruptor debe ser equipado con dispositivos de protección de sobrecorriente calibrado a la

corriente permanente de igual amplitud que la corriente nominal del Frame del interruptor. Se
debe evitar que la protección de sobrecorriente abra el interruptor durante el desarrollo de la
prueba.
El equipo de maniobra deberá ser alimentado por una fuente trifásica de un voltaje conveniente
y la frecuencia no debe ser mucho menor que la nominal. El promedio de las corrientes de las
tres fases deber mantenido a no menos al valor de la corriente permanente del interruptor y la
corriente en cada fase no podrá ser inferior al 95% de la corriente permanente del interruptor. Es
posible la utilización de una fuente monofásica alimento en serie los contactos del interruptor con
el flujo invertido en las fases adyacentes.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Duración de la Prueba, la prueba finaliza cuando 3 mediciones consecutivas, realizadas en

intervalos de 30 minutos a los puntos de monitores no han aumentado su temperatura en más de
1°C.
Medición de la temperatura ambiente, al interior de la habitación de prueba la temperatura será

el promedio de 3 mediciones, ubicadas como se indica:
 Al nivel superior de la estructura
 A 305 mm sobre la base de la estructura
 En el punto medio de las 2 mediciones anteriores
 Las mediciones deberán estar 305 mm distantes a la estructura, no en frente de

ventiladores o corrientes de aire o por el calor irradiado por el equipo.
Método de Medición de Temperatura
 Cuando se utilice una termocupla para medir la temperatura de la aislación, esta

deberá medirse en el conductor de la corriente u otro metal adyacente a la
aislación.
 Cuando se utilice una termocupla para medir la temperatura de los contactos

primarios del interruptor, esta deberá medirse aproximadamente 13 mm desde el
contacto que lleva la corriente. Para terminaciones de cables, la termocupla deberá
ubicarse en la unión entre el conductor y la aislación.
 La termocupla deberá mantenerse en contacto con la superficie del conductor para

soldaduras y perforaciones.
Conductores de cobre utilizado en las pruebas de corriente permanente, las barras descritas en
la Tabla 6 deben ser utilizadas para conectarse a la barra principal. Los cables o barras
especificados en la Tabla 7 deberán ser utilizados para conectar el interruptor alimentador con la
extensión. Si los tamaños internos de las barras difieren con los valores especificados en las
Tablas Tabla 7 y 7, las barras externas deben ser sustituidas por barras de tamaño igual o inferior.
Los conductores que conectan el interruptor con su alimentador deben ser de una longitud mínima
de 1,2 metros.
Se puede considerar la prueba aprobada si, los aumentos de temperatura no excede los valores
indicados en las normas ANSI/IEEE C37.20.1 e ANSI/IEEE C37.13, los que son mostrados en
las Tablas Tabla 3, Tabla 4 y Tabla 5. El límite de aumento de temperatura de 55°C en el terminal
no es aplicable.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Tabla 6 – Conductores de cobre para conexión con la barra principal

(utilizados en la prueba de corriente permanente)
Ampacidad de la barra Barra de cobre por terminal (1)
principal (A) Cantidad Inch mm
1600 2 ¼x3 6,35 x 72,2
2000 2 ¼x4 6,35 x 101,6
3000 3 ¼x5 6,35 x 127,0
3200 3 ¼x5 6,35 x 127,0
4000 4 ¼x5 6,35 x 127,0
(1)
Cuando barras múltiples son utilizadas, ellas deben estar separadas ¼” (6,35 mm). El grupo de
4000A deberá ser de 2 set de 2 barras con no más de 4” (101,6 mm) entre el centro de los pares.
La configuración deberá ser vertical a no ser que el diseño de los terminales de la celda del
interruptor obligue a ser horizontal.
Tabla 7 - Conductores de cobre para conexión con el alimentador

(utilizados en la prueba de corriente permanente)
Dimensiones del conductor de cobre por terminal (1)
Frame del Interruptor
AWG o MCM Cantidad Inch mm
600 2 - 350M - - -
800 2 - 500M - - -
1600 4 - 600M - - -
2000 5 - 600M - - -
3000 - 3 ¼x5 6,35 x 127,0
3200 - 3 ¼x5 6,35 x 127,0
4000 - 4 ¼x5 6,35 x 127,0
(1)
Cuando barras múltiples son utilizadas, ellas deben estar separadas ¼” (6,35 mm). El grupo de 4000A
deberá ser de 2 set de 2 barras con no más de 4” (101,6 mm) entre el centro de los pares. La configuración
deberá ser vertical a no ser que el diseño de los terminales de la celda del interruptor obligue a ser horizontal.
8.9.2.9 Corriente de corta duración (Prueba Tipo)
El ciclo de trabajo de la corriente de corta duración debe demostrar la capacidad de cada equipo
de maniobra de soportar la corriente resultante desde un cortocircuito teniendo una capacidad de
corriente igual a la de corta duración correspondiente al Frame del interruptor. La Tabla 8 se
presentan los valores contenidos en la norma ANSI C37.16.
El interruptor deberá cumplir con los requerimientos de la corriente de corta duración

especificados en la ANSI C37.50.
Los terminales de la barra principal deben ser conectados al circuito de la fuente de poder, y los
conductores de salida del interruptor deber ser conectados juntos a una barra corta.
Tabla 8 – Valores de referencia para corriente de cortocircuito y corta duración

Corriente de cortocircuito
Voltaje máximo
Frame Size Corriente de corta duración
(Volts)
(kA simétricos)
635 600 22
635 800 22
635 1600 42
635 2000 42
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Corriente de cortocircuito
Voltaje máximo
Frame Size Corriente de corta duración
(Volts)
(kA simétricos)
635 3000 65
635 3200 65
635 4000 85
635 5000 85
El ciclo de trabajo de la corriente de corta duración debe ser mantenido por dos periodos de ½
segundo cada vez, con 15 segundos de intervalo de corriente cero entre cada ½ segundo.
Si se llega a acuerdo es posible aplicar un periodo único de 1 segundo.
Se puede considerar la prueba aprobada si no existe presencia de daño físico y el equipo está
en condiciones de seguir con la secuencia de pruebas sin la necesidad de reparaciones y
reemplazos.
La prueba debe cumplir con las condiciones indicadas en 8.9.2.10.
8.9.2.10 Capacidad de soportar la corriente de cortocircuito (Prueba Tipo)
La capacidad de soportar la corriente de cortocircuito (cortocircuito) debe demostrar que las

estructuras, barras y conexiones son mecánicamente adecuadas para soportar las fuerzas
producidas por la máxima corriente de cortocircuito, mostradas en la Tabla 8.
Los terminales de la barra principal deben ser conectados al circuito de la fuente de poder, y las
tres fases deben cumplir con:
 La corriente de cortocircuito debe atravesar el terminal que la produce, toda la

barra principal y un empalme.
 Si no es requerido un interruptor, en la ubicación de la sección de la barra (riser),

la corriente de cortocircuito pasará a través de una sección larga de barra.
Se puede realizar una prueba monofásica para probar la resistencia de la barra de tierra y la barra
del neutro con respecto a la barra de la fase más cercana.
Para probar la barra del neutro se puede conectar la barra del neutro del equipo de maniobra al
neutro de la fuente y conectar a la barra de la fase más cercana a una fase de la fuente.
Para probar la barra de tierra se puede conectar la barra de tierra a una fase de la fuente y
conectar a la barra de la fase más cercana a otra fase de la fuente.
Para ambos casos, el cortocircuito debe realizarse entre los extremos terminales opuestos de la
barra principal y barra de tierra o neutro.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
La duración del flujo de corriente de cortocircuito no debe ser menor de 4 ciclos.
Condiciones de la prueba, las condiciones son aplicables a la prueba de corriente de corta

duración y cortocircuito. A continuación se presentan las 6 condiciones:
El valor rms simétrico de la corriente de prueba de corta duración o cortocircuito debe ser
determinado y calibrado sin la presencia del equipo de maniobra de baja tensión. La corriente
debe ser medida como se indica en la norma ANSI/IEEE C37.09. Para circuitos trifásicos la
corriente simétrica se obtiene del valor promedio de las corrientes de línea.
El factor de potencia del circuito de prueba deberá ser menor al 15% (x/r de 6,6 o mayor) con X
y R en conexión serie. El factor de potencia debe ser determinado de acuerdo con ANSI/IEEE
C37.26.
El valor rms de la componente de corriente al final del cuarto ciclo no debe ser menor al 90% del
valor medido en la mitad del primer ciclo luego de la alimentación de la corriente de cortocircuito.
Para la corriente de corta duración, la componente de la corriente al final ½ segundo no debe ser
menor al 80% de la corriente medida en la mitad del primer ciclo.
La corriente debe ser inicializada de manera tal que asegure que el peak de corriente no será
menor a 2,3 veces el valor rms simétrico monofásico para prueba monofásica y 2.3 veces el valor
rms trifásico en una de las fases para la prueba trifásica.
La frecuencia de la corriente aplicada debe encontrarse en el rango de 20% de 50 Hertz.
La prueba debe ser desarrollada al máximo voltaje de diseño.
Se puede considerar la prueba aprobada si no existen grietas en los soportes de barra y el equipo
es capaz de soportar la prueba de resistencia dieléctrica del punto 0, las deformaciones en las
barras son aceptadas si no provocan falla dieléctrica y no existe daño mecánico que afecte el
rendimiento mecánico del punto 8.9.2.7.
8.9.2.11 Resistencia Dieléctrica (Prueba de Rutina)
La prueba debe ser realizada de acuerdo con los requerimientos generales indicados en 8.9.2.5
y las siguientes instrucciones:
 Los elementos removibles del interruptor extraíble no requieren ser probados en el

montaje si ellos pueden ser probados separadamente. Los dispositivos de control
que estén conectados al circuito primario pueden ser desconectados durante la
prueba.
 Entre cada fase de la barra principal y tierra. Las otras dos fases de la barra
principal y celda del Frame deben ser aterrizados.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
 Entre cada fase de todos los terminales de salida de los compartimientos de salida
y tierra. Todas las otras fases de aquellos terminales, la barra principal y celda del
Frame deben ser conectados juntos a tierra.
 Aplicar un voltaje de prueba de 1800 volts entre el neutro y la tierra.
8.9.2.12 Prueba de Rendimiento Mecánico (Prueba de Rutina)
La prueba de rendimiento mecánico es realizada para asegurar el funcionamiento correcto de los

compartimientos removibles, operación de mecanismos, bloqueos mecánicos, y similares.
Además, se debe asegurar la intercambiabilidad de los interruptores extraíbles diseñados para
ser intercambiados.
8.9.2.13 Puesta a Tierra (Prueba de Rutina)
La eficiencia de las puestas a tierra de cada transformador de instrumentación o Frame deberá

ser chequeada con una fuente de bajo potencial, 10 volts o menos, para el uso de campanillas o
luces. Esta prueba deberá realizarse cuando el exterior del transformador es de metal. Para otros
diseños no es requerido.
8.9.2.14 Operación Eléctrica y Alambrado (Pruebas de Rutina)
Continuidad del alambrado de control, el correcto alambrado del equipo de maniobra de baja
tensión debe ser chequeado para cada operación real de los dispositivos de control, o chequear
la continuidad de los circuitos individualmente.
Aislación de alambrado de control, con una frecuencia de 50 Hertz, 1500 volts a tierra, aplicando
por 1 minuto luego de que todos los circuitos puestos a tierra han sido desconectados y todos los
circuitos han sido unidos a una pequeña barra que cortocircuita los devanados de las bobinas.
La duración de esta prueba deberá ser de 1 segundo si el voltaje aplicado tiene una amplitud de
1800 Volts.
Polaridad, esta prueba de inspección deberá realizarse para asegurar que las conexiones entre
transformadores de instrumentación y medidores o relés, y similares, está correctamente
conectado con la polaridad mostrada en los planos asociados.
Secuencia, los equipos de maniobra involucran la secuencia de operación de dispositivos que

debe chequeados para asegurar la efectividad y orden de la secuencia.
8.9.3 Estado de Aceptación de las Pruebas
Información Datos
Proyecto
Equipo de Maniobra de Baja
Tensión (TAG)
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Especificación Técnica
Hoja de datos
Fecha de las Pruebas
El estado11 del EQUIPO sometido a pruebas es:
Estado de Aceptación de Pruebas
ACEPTADO PENDIENTE RECHAZADO
8.9.4 INFORME DE PRUEBAS EN FÁBRICA
8.9.4.1 General
El Inspector utilizará el presente documento como base del informe de pruebas en fábrica.
El inspector deberá incluir todas las observaciones en la sección 8.9.5, de las pruebas
rechazadas, pendientes o que no aplican.
Si el fabricante desarrolla una mayor cantidad de pruebas a las contenidas en el presente

documento el inspector deberá incluirlas todas.
8.9.4.2 Documentación y Certificados del Fabricante
El Inspector debe adjuntar al informe de Pruebas en Fábrica todos los documentos, fotografías y
certificados entregados por el fabricante que sirvan de antecedente a las evaluaciones realizadas.
8.9.5 OBSERVACIONES12
Prueba Observación
4.5 Resistencia Dieléctrica (Prueba Tipo)
4.6 Retiro de Interruptor (Prueba Tipo)
4.7 Rendimiento Mecánico (Prueba Tipo)
4.8 Corriente Permanente (Prueba Tipo)
4.9 Corriente de corta duración (Prueba Tipo)
11 Marcar con una X, el estado del equipo.

12 El espacio para escribir las observaciones es referencial.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Prueba Observación
4.10 Capacidad de soporta la corriente de cortocircuito (Prueba Tipo)
4.11 Resistencia Dieléctrica (Prueba de Rutina)
4.12 Prueba de Rendimiento Mecánico (Prueba de Rutina)
4.13 Puesta a Tierra (Prueba de Rutina)
4.14 Operación Eléctrica y Alambrado (Pruebas de Rutina)
La
Revisión : 1
TENSIÓN
9. ARCHIVO DE REGISTROS
No aplica.
10. ANEXOS
10.1 ANEXO 1 METAL-Enclosed y Metal Clad
Conceptos de las denominaciones “Metal-Enclosed” y “Metal-Clad”
En la norma ANSI C37.20.1, para switchgears de Baja Tensión, se hace referencia

explícita a la denominación “Metal-Enclosed”, mientras que la denominación “Metal-Clad”
solamente es citada en su introducción, en referencia a los switchgears de Media Tensión.
La norma ANSI C37.100-1992 Definitions for Power Switchgear señala las siguientes
definiciones:
Metal-enclosed: Rodeado por una cubierta metálica, usualmente aterrizada.
Metal-enclosed power switchgear: Un switchgear cubierto en todos sus lados y en su parte

superior por planchas metálicas conteniendo dispositivos de interrupción o interruptores
primarios, con barras y conexiones, y que puede incluir dispositivos auxiliares de control.
El acceso a su interior es por medio de puertas y cubiertas removibles.
Metal-enclosed low-voltage power circuit breaker switchgear: Un Metal-enclosed power

switchgear con compartimientos múltiples o individuales que incluye los siguientes
equipos que sean requeridos:
• Interruptores.
• Barras y conexiones.
• Transformadores de medida y control.
• Instrumentos, medidores y relés.
• Alambrado de control y dispositivos accesorios.
Observación:
Nótese que un switchgear metal-enclosed no necesariamente deberá estar dividido en
compartimientos, si ello no está expresamente declarado en la especificación.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
Metal-enclosed interrupter switchgear: Un Metal-enclosed power switchgear que incluye

los siguientes equipos que sean requeridos.
• Interruptores.
• Fusibles de poder.
• Barras y conexiones.
• Transformadores de medida y control.
• Alambrado de control y dispositivos accesorios.
Metal-clad switchgear: Un Metal-enclosed power switchgear caracterizado por los
siguientes requerimientos necesarios:
• Interruptor principal y dispositivos de interrupción deben ser tipo extraíble con un

mecanismo que permita moverlos en posiciones desconectado, intermedia y
conectado, y equipado con dispositivos de auto-alineación en el acoplamiento para
los dispositivos primarios y alambrado de control desconectable.
• La mayor parte del circuito primario deben estar completamente encerradas por
barreras metálicas aterrizadas, sin orificios intencionales entre los
compartimientos. Los elementos primarios no deben quedar expuestos al abrir las
puertas.
• Todas las partes vivas deben estar encerradas en compartimientos aterrizados.
• Debe disponer de cierres automáticos (shutters) sobre todos los elementos
primarios cuando el interruptor está en su posición desconectado o ha sido
removido.
• Las barras primarias y conexiones tienen cubiertas aislantes.
• Se disponen de interlocks mecánicos para asegurar la secuencia normal de
operación.
• Los instrumentos, medidores, relés y dispositivos secundarios están aislados de
los elementos primarios mediante barreras metálicas aterrizadas, con la excepción
de tramos pequeños de conductores que conectan los transformadores de medida.
• La puerta del interruptor puede ser usada para colocar instrumentos o relés y
proveer acceso a un compartimiento de control.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
10.2 ANEXO 2: CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSIÓN
La columna “ESPECIFICADO” debe ser llenada por el Comprador.
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Centro de Control de Motores de Baja Tensión Tag
Especificación Técnica asociada N°
OFRECIDO
Ref DESCRIPCIÓN UNIDAD ESPECIFICADO (A llenar por el
Proveedor)
1.0 DATOS DEL FABRICANTE
1.1 Fabricante, nombre -
1.2 Fabricante, dirección postal -
1.3 Ubicación Fábrica principal -
1.4 Representante en Chile, nombre -
1.5 Representante en Chile, dirección postal -
2.0 CONDICIONES AMBIENTALES

2.1 Altura sobre el nivel del mar m
2.2 Temperatura máxima ºC
2.3 Temperatura promedio ºC
2.4 Temperatura mínima ºC
2.5 Humedad máxima %
2.6 Humedad promedio %
2.7 Humedad mínima %
2.8 Sismicidad según Norma NCh 2369 Zona
3.0 CONDICIONES DEL SISTEMA ELÉCTRICO

3.1 Tensión Nominal V
3.2 Variación de la Tensión aceptable por el equipo %
3.3 Frecuencia Nominal Hz
3.4 Variación de la Frecuencia aceptable por el equipo %
3.5 Nivel de Cortocircuito en Barras de S/E Uniraria kA
4.0 REQUERIMIENTOS GENERALES

4.1 Tensión de Operación V
4.2 Frecuencia de Operación Hz
4.3 Tensión de Control V
4.4 Barra Horizontal A
4.5 Barra Vertical A
4.6 Nivel de cortocircuito trifásico simétrico kA
4.7 Entrada de cables Fuerza y Control -
4.8 Tipo de encierro -
4.9 Color de pintura exterior del equipo -
4.10 Color de pintura interior de las gavetas -
4.11 Barreras metálicas de separación entre columnas -
5.0 GAVETA DE ENTRADA

5.1 Gaveta Tipo 1. Con 3 Luces Piloto -
5.1.1 Conectores de Entrada (Tres) UN
5.1.1.1 N° de Cables de entrada por fase UN
5.1.1.2 Sección de los cables de entrada MCM
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.1.2 Luces pilotos color rojo UN
Banco de 2 transformadores de potencial, 25 VA ,
5.1.3 con 3 fusibles en el lado primario y 1 interruptor -
modular de 3 polos en el lado secundario
5.2 Gaveta Tipo 2. Con interruptor
modular de 3 polos en el lado secundario
5.2.5 Interruptor
5.2.5.1 Tipo Caja Moldeada -
5.2.5.2 Corriente de Frame A
5.2.5.3 Corriente de Trip A
5.2.5.4 Capacidad de Cortocircuito kA
5.2.5.4 Unidad de trip tipo fijo regulable, magneto-térmico -
Unidad de trip tipo extraíble ajustable, electrónica,
5.2.5.5 -
multifunción
5.3 Gaveta Tipo 3. Con interruptor y Medición
modular de 1 polo en el lado secundario
5.3.4 Interruptor
5.3.4.1 Tipo Caja Moldeada -
5.3.4.2 Corriente de Frame A
5.3.4.3 Corriente de Trip A
5.3.4.4 Capacidad de Cortocircuito kA
5.3.4.4 Unidad de trip tipo fijo regulable, magneto-térmico -
Unidad de trip tipo extraíble ajustable, electrónica,
5.3.4.5 -
multifunción
5.3.5 Medidor Digital Multifuncional -
5.3.5.1 Fabricante UN
5.3.5.2 Modelo -
5.3.5.3 Interfase de conexión de comunicación -
5.3.5.4 Protocolo de comunicación -
5.3.6 Transformadores de corriente -
5.3.6.1 Razón
5.3.6.2 Burden (VA) VA
5.3.6.3 Clase precisión -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
GAVETAS CON PARTIDORES COMBINADOS
6.0
TIPO FVNR
6.1 Tamaño NEMA 1
6.1.1 Motor Circuit Protector (MCP) A
6.1.2 Transformador de control VA
6.1.3 2 Fusibles 600V-2A, para el lado primario de TC -
1 Interruptor automático 1P-5A, para lado
6.1.4 UN
secundario de TC
Contactor NEMA 1, con contactos auxiliares:
6.1.5 UN
1NA+1NC
6.1.6 Relé de protección tipo electrónico convencional -
6.1.6.1 Fabricante. -
6.1.6.2 Modelo. -
6.1.7 Relé Inteligente. -
6.1.7.2 Modelo. -
6.1.7.3 Cantidad de entradas digitales. UN
6.1.7.4 Cantidad de salidas de relé. UN
6.1.7.5 Interfase de conexión de comunicación. -
6.1.7.6 Protocolo de comunicación. -
Módulo de Operación para instalar sobre la puerta
6.1.7.7 -
de la gaveta.
6.1.8 Luz Piloto color rojo, sobre la puerta de la gaveta UN
6.1.9 Luz Piloto color verde, sobre la puerta de la gaveta UN
Botón de reset de protección, sobre la puerta de la
6.1.10 UN
gaveta
6.1.11 Blocks de 7 terminales, tipo enchufable (pull-apart) UN
6.1.12 Altura de la Gaveta 12”. -
6.2 Tamaño NEMA 2
6.2.3 2 Fusibles 600V-2A, para el lado primario de TC UN
6.2.4 UN
secundario de TC
Contactor NEMA 2 con contactos auxiliares:
6.2.5 -
1NA+1NC
6.2.6 Relé de protección tipo electrónico convencional
6.2.6.2 Modelo. -
6.2.7 Relé Inteligente.
6.2.7.2 Modelo. -
6.2.7.6 Protocolo de comunicación.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.2.7.7 -
de la gaveta.
6.2.8 Luz Piloto color rojo, sobre la puerta de la gaveta -
6.2.9 Luz Piloto color verde, sobre la puerta de la gaveta -
6.2.10 Luz Piloto color blanco, sobre la puerta de la gaveta -
6.2.11 -
gaveta
Tres blocks de 7 terminales, tipo enchufable (pull-
6.2.12 -
apart)
6.2.13 Altura de la Gaveta 12” -
6.3 Tamaño NEMA 3
6.3.3 2 Fusibles 600V-2A, para el lado primario de TC A
6.3.4 -
secundario de TC
6.3.5 -
1NA+1NC
6.3.6.2 Modelo. -
6.3.7.2 Modelo. -
6.3.7.7 -
de la gaveta.
6.3.11 -
gaveta
Tres blocks de 7 terminales, tipo enchufable (pull-
6.3.12 -
apart)
6.4 Tamaño NEMA 4
6.4.4 -
secundario de TC
6.4.5 -
1NA+1NC
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.4.6.2 Modelo. -
6.4.7.2 Modelo. -
6.4.7.7 -
de la gaveta.
6.4.11 -
gaveta
Tres Blocks de 7 terminales, tipo enchufable (pull-
6.4.12 -
apart)
6.4.14 Relé Auxiliar para la bobina del contactor -
6.5 Tamaño NEMA 5
6.5.4 -
secundario de TC
6.5.5 -
1NA+1NC
6.5.6.2 Modelo. -
6.5.7.2 Modelo. -
6.5.7.7 -
de la gaveta.
6.5.11 -
gaveta
6.5.12 -
apart)
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.6 Tamaño NEMA 6
6.6.4 -
secundario de TC
6.6.5 -
1NA+1NC
6.6.6.2 Modelo. -
6.6.7.2 Modelo. -
6.6.7.7 -
de la gaveta.
6.6.5.8 Luz Piloto color rojo, sobre la puerta de la gaveta -
6.6.11 -
gaveta
6.6.12 -
apart)
GAVETAS CON PARTIDORES COMBINADOS

7.0
TIPO FVR
Nota
La descripción de los partidores combinados
para motores con dos sentidos de rotación es
la misma que para los motores con un solo
sentido de rotación, con la excepción que en
lugar de 1 contactor se requiere 2 contactores
con enclavamiento mecánico.
GAVETAS CON INTERRUPTOR DE CAJA

8.0
MOLDEADA (ALIMENTADOR DE FUERZA)
8.1 Tamaño Frame 150A
Interruptor frame 150A -
Altura de la Gaveta 12” -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)

9.0 INSPECCION Y PRUEBAS

Inspección Técnica del Comprador para Pruebas
9.1 en Fábrica de acuerdo a la especificación técnica -
asociada.
10.3 ANEXO 3: EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Equipo de Maniobras de Baja Tensión Tag
OFRECIDO
Proveedor)

La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)

3.4 Variación de la Frecuencia aceptable por el equipo %
3.5 Nivel de Cortocircuito en Barras de S/E Unitaria kA

4.1 Tensión de Operación V
4.2 Frecuencia de Operación Hz
4.3 Tensión de Control V
4.4 Barra Horizontal A
4.5 Barra Vertical A
4.6 Nivel de cortocircuito trifásico simétrico kA
4.7 Entrada de cables Fuerza y Control -
4.8 Tipo de encierro -
4.10 Color de pintura interior del equipo -
4.11 Barreras metálicas de separación entre columnas -
5.0 CELDAS DE ENTRADA

5.1 Entrada de alimentadores
5.1.1 Por Arriba. -
5.1.2 Por Abajo. -
5.1.3 Para barras. -
5.1.4 Para cables. -
5.1.4.1 Cantidad de cables por fase. UN
5.1.4.2 Sección de cada cable. MCM
5.2 Interruptor -
5.2.1 Fabricante.
5.2.1 Tipo. -
5.2.2 Modelo. -
5.2.3 Clase de tensión. V
5.2.4 Voltaje nominal V
5.2.5 Corriente nominal. A
5.2.6 Capacidad de cortocircuito nominal kA
5.2.7 Accionamiento
5.2.7.1 Manual -
5.2.7.2 Motorizado -
5.2.7.3 Voltaje del motor (120VAC) V
5.3 Unidad de protección
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.3.1 Protocolo de comunicación. -
5.3.2 Interfase de conexión -
5.4 Medidor
5.5 Control
5.5.1 Voltaje de control (120V) V
Fuente del voltaje de control (propio del Equipo de
5.5.2 -
Maniobras)
6.0 CELDA ACOPLADORA DE BARRAS

6.1 Interruptor
6.1.1 Fabricante. -
6.1.2 Tipo. -
6.1.3 Modelo. -
6.1.8 Accionamiento
6.1.8.1 Manual -
6.1.8.3 Voltaje del motor V
Enclavamientos señalados en el punto 5.6 de la
6.2
presente especificación
6.2.1 Enclavamiento N° 1 -
6.2.2 Enclavamiento N° 2 -
6.3 Control
6.3.1 Voltaje de control V
6.3.2 Fuente del voltaje de control -
7.0 CELDAS ALIMENTADORAS

7.1 Salida de cables alimentadores
7.1.1 Por Arriba. -
7.1.2 Por Abajo. -
7.1.2.1 Cantidad de cables por fase. UN
7.1.2.2 Sección de cada cable. MCM
7.2 Interruptor -
7.2.1 Fabricante. -
7.2.1 Tipo. -
7.2.2 Modelo. -
7.2.7 Accionamiento
7.2.7.1 Manual -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.2.7.3 Voltaje del motor V
7.3 Unidad de protección
7.4 Medidor
7.4.1 Protocolo de comunicación -
7.5 Control
7.5.1 Voltaje de control V
7.5.2 Fuente del voltaje de control -

8.1 en Fábrica de acuerdo a la especificación técnica -
asociada.
10.4 ANEXO 4: HOJA DE DATOS MOTOR DE BAJA TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Motor de Baja Tensión Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1 DATOS DEL FABRICANTE
1.1 Representante en Chile
1.1.1 Nombre
1.1.2 Dirección postal
1.2 Fabricante
1.2.1 Nombre
1.2.2 Dirección postal
2 CONDICIONES AMBIENTALES
2.1 Altitud
2.2 Temperatura
2.2.1 Máxima
2.2.2 Promedio
2.2.3 Mínima
2.3 Humedad
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
2.3.1 Máxima
2.3.3 Promedio
2.3.4 Mínima
2.4 Aire ambiente
2.4.1 Corrosividad
2.4.2 Polvo en suspensión
2.5 Sismicidad según Norma Chilena
3 CONDICIONES DEL SISTEMA ELÉCTRICO

3.1 Tensión nominal Volt
3.2 Variación de la tensión %
3.3 Frecuencia nominal %
3.4 Variación de la frecuencia %
3.5 Nivel de cortocircuito en barras del CCM
MVA
alimentador
3.6 Potencia del transformador de distribución aguas
MVA
arriba del CCM alimentador.
3.7 Tensión para calefactor ambiental. Volt
4 DATOS DE LA CARGA
4.1 Velocidad
4.1.1 Mínima r.p.m.
4.1.2 Normal r.p.m.
4.1.3 Máxima r.p.m.
4.2 Torque
4.2.1 Nominal N-m
4.2.2 De partida %
4.2.3 A 10 % de la velocidad sincrónica %
4.2.11 A 97 de la velocidad sincrónica %
4.3 Momento de inercia kg-m2
4.4 Tiempo de aceleración
4.4.1 Mínimo aceptable seg
4.4.2 Normal requerido Seg
4.4.3 Máximo aceptable seg
5 DATOS MECÁNICOS
5.1 Norma
5.2 Cubierta
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.2.1 Tipos estándares de cubierta, según normas MG-1
y MG-2
 Open Machine (IP00, IC01))
- Drip-proof (IP12, IC01).
- Splash-Prof (IP13, IC01).
- Semi-guarded Machina (IC01).
- Guarded (IP-22, IC01).
- Drip-proof Guarded (IP-22, IC01).
- Open Independently Ventiled (IC06).
- Open Pipe-Ventilated.
- Weather Protected I (IP-24, IC01.
- Weather Protected II (IP-24, IC01).
 Totally Enclosed Machine
- Totally Enclosed non Ventilated
(IC410).
- Totally Enclosed Fan Cooled.
- Totally Enclosed Fan Cooled
Guarded. (IC411).
- Totally Enclosed Pipe-Ventilated
(IP44).
- Totally Enclosed Water cooled
(IP54, ICW-86).
- Water-Proof (IP55).
- Totally Enclosed Air-to Water-
Cooled, TEWAC (IP54, ICW86).
- Totally Enclosed Air-to Air-
Cooled, TEAAC (IP54, IC48).
- Totally Enclosed Air-Over (IP54,
IC417).
- Explosión Proof.
- Dust-Ignition-Proof.
5.2.2 Tipo de Cubierta requerido
5.2.3 Tamaño (frame) según ANSI
5.2.4 Tamaño (frame) según IEC
5.3 Peso
5.4 Momento de inercia kg-m2
5.5 Descansos
5.5.1 Tipo requerido
5.5.2 Lubricante
5.6 Ruido
5.7 Vibraciones
5.8 Caja de Conexiones de Cable de Fuerza
5.8.1 Dimensiones
5.8.2 Ubicación
5.8.3 Grado de protección
5.9 Caja de Conexiones de Cable de Calefactor
Ambiental
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
5.9.1 Dimensiones
5.9.2 Ubicación
5.10 Caja de Conexiones de Cables de Sensores RTDs
5.10.1 Dimensiones
5.10.2 Ubicación
5.11 Torque
5.11.1 Torque de partida a tensión nominal N-m
5.11.2 Torque máximo a tensión nominal N-m
5.11.3 Torque nominal a tensión nominal N-m
5.12 Velocidad
5.12.1 Velocidad mínima r.p.m
5.12.3 Velocidad nominal r.p.m
5.12.4 Velocidad máxima r.p.m
5.13 Tiempo de aceleración
5.13.1 Tiempo de aceleración en vacío seg
5.13.2 Tiempo de aceleración con la carga especificada,
seg
con el motor partiendo a plena tensión.
5.13.3 Tiempo de aceleración para la carga especificada,
con el motor partiendo con tensión reducida por un seg
auto-transformador conectado en el tap 65%.
6 DATOS ELÉCTRICOS
6.1 Tipo de motor
6.2 Modelo
6.3 Velocidad r.p.m.
6.3.1 Sincrónica r.p.m
6.3.2 Nominal
6.4 Clase NEMA
6.5 Factor de Servicio
6.6 Clase de Aislación
6.7 Temperatura de referencia de la Clase de Aislación
6.8 Altitud de operación (sobre el nivel del mar) m
6.9 Potencia de salida nominal kW
6.10 Voltaje nominal Volt
6.11 Frecuencia nominal Hz
6.12 Corriente
6.12.1 Corriente nominal A
6.12.2 Corriente de partida a voltaje nominal A
6.13 Eficiencia Energética
6.13.1 Eficiencia a 100% carga %
6.14 Factor de Potencia
6.14.1 A 100% carga °/1
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.14.2 A 90% carga °/1
6.14.3 A 80% carga °/1
6.14.4 A 75% carga °/1
10.5 ANEXO 5: VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Variador de Frecuencia de Baja Tensión Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.4 Representante en Chile, Nombre -
1.5 Representante en Chile, dirección Postal -
1.6 Servicio Técnico (Local/Exterior) [ L/E ]
1.7 Disponibilidad de Repuestos (Local/Exterior) [ L/E ]

2.1 Altura sobre el nivel del mar M
Zona 1, 2
2.8 Sismicidad según Norma NCh 2369
o3

Variación de la Frecuencia aceptable por el
3.4 +/- %
equipo
3.5 Nivel de Cortocircuito en Barras Máximo kA
(sólida o
3.6 Tipo de Puesta a Tierra
c/resist.)
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)

4.1 Voltaje de Operación V
4.2 Voltaje de Diseño (a 1000 m.s.n.m) V
4.4 Nivel de cortocircuito trifásico simétrico MVA / kA
4.5 Terminales de Conexión -
Arriba /
4.6 Entrada cables Fuerza y Control
Abajo
4.7 Tipo de encierro (IP / NEMA) IP / NEMA
4.9 Color de pintura interior del equipo -
Barreras metálicas de separación entre
4.10 -
compartimientos
4.11 Perdidas Sistema Transformador-VDF
4.11.1 Perdidas sin Carga (Vacío)
- 95% Voltaje kW
- 100% Voltaje kW
- 110% Voltaje kW
4.11.2 Perdidas con carga
- 50% carga kW
- 75% carga kW
- 100% carga kW
4.11.3 Eficiencia
- 50% carga %
- 75% carga %
- 100% carga %
5.0 Voltajes Auxiliares

Voltaje principal (provisto por Codelco
5.1 corresponde al voltaje de potencia principal que V
alimenta al VDF)
5.2 Voltaje cargas trifásicas (interno VDF) V
5.3 Voltaje cargas monofásicas (interno VDF) V
5.4 Voltaje Control (interno VDF) V
6.0 CARACTERISTICAS DE LA CARGA Y MOTOR

6.1 Carga
Tipo de carga (correa transportadora, bomba,
6.1.1 -
chancador, ventilador, soplador, etc.)
6.1.2 Rango de Velocidad de Operación rpm
6.1.3 Velocidad nominal rpm
6.1.4 Torque Nominal Nm
6.1.5 Potencia Nominal kW
6.1.6 Característica Torque-velocidad -
6.1.6.1 - Torque en la partida Nm
6.1.6.2 - Torque con velocidad 10% Nm
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
6.1.7 Acoplamiento Motor-Carga
6.1.7.1 - Directa -
6.1.7.2 - Caja reductora con razón; X:1
6.1.7.3 - Caja amplificadora con razón; X:1
6.1.8 Rango de velocidad de operación rpm a rpm
6.1.9 Tiempo de aceleración segundos
6.1.10 Tiempo de Frenado segundos
6.2 Motor
Tipo Motor (sincrónico, rotor bobinado, jaula
6.2.1
ardilla)
6.2.2 Potencia requerida [kW]
6.2.3 Potencia Nominal [kW]
6.2.4 Voltaje nominal [V]
6.2.5 Velocidad rpm
6.2.6 Factor de potencia -
6.2.6.1 - Al 50% carga p.u.
6.2.6.2 - Al 75% Carga p.u.
6.2.6.3 - Al 100% carga p.u.
6.2.7 Eficiencia del motor
6.2.7.1 - Al 50% carga %
6.2.7.2 - Al 75% Carga %
6.2.7.3 - Al 100% carga %
6.2.8 Factor de Servicio 1,00; 1,15
6.2.9 Diseño NEMA Motor A, B, C o D
Encierro Motor de acuerdo con NEMA MG1-
6.2.10 -
2004
6.2.11 Clase aislación / Temperatura -
6.2.12 Diseño Estándar (Si/No)
Tipo de Enfriamiento motor de acuerdo con
6.2.13 -
NEMA MG1-2004.
Sentido de Giro del motor
6.2.14 -
(CW/CCW/Bidireccional)
7.0 CARACTERISTICAS ESPECÍFICAS DEL VDF

7.1 Sección Equipo Maniobra
7.1.1 Tipo (interruptor, Desconectador, Contactor) -
7.1.2 Fabricante -
7.1.3 Modelo/N° catálogo -
7.1.4 Corriente de diseño (Continua). A
7.1.5 Corriente de apertura A
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.1.6 Capacidad Cortocircuito nominal kA
7.1.7 Clase de aislación kV
7.1.8 BIL kV
7.1.9 Accionamiento
7.1.9.1 Manual -
7.1.10 Entrada Cables (Arriba/Abajo) -
7.1.11 Dimensiones (Ancho/alto/fondo) mm
7.1.12 Peso kg.
7.1.13 Color exterior -
7.1.14 Mirilla de vidrio inastillable -
7.1.15 Cantidad de cables por fase Unidad
7.1.16 Sección de cada cable AWG/MCM
7.2 Sección Filtro de Armónicas de Entrada

7.2.1 Características Generales
7.2.1.1 Fabricante -
Armónicas a eliminar (5ta, 7ma, 11ava,
7.2.1.2 Por fab
etc..)
7.2.1.3 Inductancia (L) mH
7.2.1.4 Capacitancia (C) microF
7.2.1.5 Resistencia (R) Ohm
7.2.1.6 Frecuencia Hz
7.2.1.7 Voltaje nominal V
7.2.1.8 Clase de aislación kV
7.2.1.9 Nivel de aislación (BIL) kV
7.2.1.10 Material enrollados bobina Cobre
7.3 Transformador Aislación

7.3.1 Características Generales
Tipo (seco, aislado con silicona, aislado
7.3.1.1 -
con aceite)
7.3.1.3 Potencia nominal (primaria) kVA
7.3.1.4 Potencia nominal (secundaria) kVA
7.3.1.5 Cantidad de secundarios Cant.
7.3.1.6 Frecuencia Hz
7.3.1.7 Voltaje primario nominal V
7.3.1.8 Voltaje secundario nominal V
7.3.1.9 Rango cambiador tap -
7.3.1.10 Voltaje de diseño primario V
7.3.1.11 Voltaje de diseño secundario V
7.3.1.12 BIL enrollados (primario/secundarios) kV
7.3.1.13 Impedancia %
7.3.1.14 Factor K -
7.3.1.15 Material enrollados Cobre
7.3.1.16 Peso total kg.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
Dimensiones principales (alto-largo-
7.3.1.17 mm
profundidad)
7.3.2 Accesorios Transformador

7.3.2.1 Alternativa Transformador Seco
7.3.2.1.1 - Grado protección (Enclosure)
IP / NEMA
gabinete
7.3.2.1.2 ANSI /
- Color gabinete
RAL
7.3.2.1.3 - Pararrayos lado AT (3) -
7.3.2.1.4 - Indicador temperatura enrollados
con indicación máxima temperatura -
medida.
7.3.2.1.5 - Relé temperatura enrollados con
indicación local y contactos -
(“NA/2NC) Trip y Alarma (26W).
7.3.2.1.6 - Tipo ventilación (forzada/natural) -
7.3.2.1.7 - Dimensiones (Ancho/Alto/fondo) mm
7.3.2.1.8 - Peso kg
7.3.2.2 Alternativa Transformador en Aceite

- Grado protección (Enclosure) Para uso
7.3.2.2.1
Gabinete exterior
7.3.2.2.2 - Color gabinete -
7.3.2.2.3 - Indicador nivel aceite. -
7.3.2.2.4 - Relé nivel aceite (71) con 2
contactos NA/NC.
7.3.2.2.5 - Indicador temperatura aceite. -
7.3.2.2.6 - Relé temperatura aceite (26Q) con
2 contactos NA/NC.
7.3.2.2.7 - Relé presión súbita (63) con 2
-
contactos NA/NC.
- Indicador temperatura enrollados
7.3.2.2.8 con indicación máxima temperatura
medida.
- Relé temperatura enrollados con
7.3.2.2.9 indicación local y contactos -
7.3.2.2.10 - Tipo ventilación (forzada/natural) -
7.3.2.2.12 - Peso kg
7.3.2.3 Alternativa Transformador en Silicona

- Grado protección (Enclosure) Para uso
7.3.2.3.1
Gabinete exterior
7.3.2.3.2 - Color gabinete -
7.3.2.3.3 - Indicador nivel Silicona (71). -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.3.2.3.4 - Relé nivel Silicona (71) con 2
contactos NA/NC.
7.3.2.3.5 - Indicador temperatura enrollados
con indicación máxima temperatura -
medida..
7.3.2.3.6 - Relé temperatura Silicona (26Q) con
2 contactos NA/NC.
7.3.2.3.7 - Relé presión súbita (63) con 2
-
contactos NA/NC.
7.3.2.3.8 - Indicador temperatura enrollados.
- Relé temperatura enrollados con
7.3.2.3.9 indicación local y contactos -
- Tipo ventilación (forzada/natural) -
- Dimensiones (Ancho/Alto/fondo) mm
- Peso kg
7.4 Variador de Frecuencia

7.4.1 Datos Generales -
7.4.1.2 Modelo -
7.4.1.3 Potencia nominal VDF kVA
7.4.1.4 Voltaje nominal Entrada V
7.4.1.5 Corriente nominal Entrada A
7.4.1.6 Numero de pulsos [6/12/18]
7.4..1.7 Factor de potencia de entrada p.u.
7.4.1.8 Rango de frecuencia de salida [Hz]
7.4.1.9 Paso de voltaje (resolución) %
7.4.1.10 Capacidad de sobrecarga a la partida (3
%
seg)
7.4.1.11 Capacidad de sobrecarga transitoria (60
%
seg)
7.4.1.12 Capacidad de sobrecarga permanente %
7.4.1.13 VSI, CSI,
Tipo convertidor
LCI, PWM
7.4.1.14 Tecnología de switching (GTO, IGBT HV,
-
IGBT LV, IGCT HV, SGCT HV)
7.4.1.15 Modo de Control [Escalar, Vectorial, DTC] -
7.4.1.16 Tiristor Redundante (criterio n-1) [Si/No]
7.4.1.17 Sistema de diagnóstico de fallas -
7.4.1.18 Protocolo de Comunicaciones (Profibus dp/
-
Devicenet)
7.4.1.19 Calefactores de espacio VDF Si/no
7.4.1.20 Registrador de eventos -
7.4.1.21 Cantidad de cables por fase entrada a VDF Unidad
7.4.1.22 Sección de cada cable AWG/MCM
7.4.1.23 Nivel aislación del cable (por fabricante) kV
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.4.2 Gabinete y Sistema de Enfriamiento
7.4.2.1 Características físicas Gabinete -
7.4.2.1.1 - Grado protección (Enclosure) (IEC o
IP / NEMA
NEMA)
7.4.2.1.2 ANSI /
- Color
RAL
7.4.2.1.4 - Peso kg
7.4.2.1.5 - Potencia calórica a ser eliminada al
ambiente por sistema de BTU / kW
enfriamiento
7.4.2.2 Sistema Enfriamiento con Aire Forzado

7.4.2.2.1 - Voltaje motores V
7.4.2.2.2 - Potencia motores kW/HP
7.4.2.2.3 Por
- Tipo filtro aire
proveedor
7.4.2.2.4 - Periodo Mantenimiento (libre
Por
mantenimiento, periódica
proveedor
(meses))
7.4.2.2.5 - tipo de sensores (diferencial, Por
temperatura, presión, etc.) proveedor
7.4.2.2.6 - extracción de aire caliente al
Si/no
exterior de la sala
7.4.2.3 Enfriamiento sistema con agua

7.4.2.3.1 - Voltaje motores V
7.4.2.3.2 - Potencia motores kW/HP
7.4.2.3.3 - tipo agua externa requerida Por
(industrial, potable, destilada, etc) proveedor
7.4.2.3.4 - tipo de sensores (diferencial, Por
temperatura, presión, etc.) proveedor
7.4.2.3.5 - Periodo Mantenimiento (sin
Por
mantenimiento o periódica
proveedor
(meses))
7.4.2.4 Enfriamiento con Gas (Freon)

7.4.2.4.1 - Voltaje motor compresor V
7.4.2.4.2 - Potencia motor kW/HP
7.4.2.4.3 Por
- tipo gas enfriamiento(R-236 u otro)
proveedor
7.4.2.4.4 - Daña la capa de Ozono. Si / No
7.4.2.4.5 - Periodo Mantenimiento (sin
Por
mantenimiento o periódica
proveedor
(meses))
Aluminio o
- Material placa intercambiador
Cobre
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.4.3 Distorsión armónica
7.4.20.1 Distorsión armónica total (según IEEE 519) THD [%]
7.4.20.2 Distorsión armónica Corriente THDi [%]
7.4.20.3 Distorsión armónica Voltaje THDv [%]
-
7.4.4 Comandos desde el Sistema de Control (SC)
7.4.4.1 Partir -
7.4.4.2 Parar -
7.4.4.3 Set point Remoto (velocidad) por
-
comunicaciones
7.4.4.4 Set point Remoto (opcional) por alambrado
4-20 mA
duro
7.4.5 Información/Estados desde el VDF

7.4.5.1 Parada Emergencia -
7.4.5.2 Listo (Ready) -
7.4.5. Corriendo (Running) -
7.4.5.4 Atención (Warning) -
7.4.5.5 Falla (Failure) -
7.4.5.6 Potencia (kW) kW
7.4.5.7 Corriente (Amp) A
7.4.5.8 Velocidad Actual (por comunicaciones) rpm
7.4.5.9 Velocidad Actual (opcional, por alambrado 4-20 mA
duro) (0-rpm)
7.4.6 Señales desde terreno al VDF

7.4.6.1 Partir Directo -
7.4.6.2 Partir Reverso -
7.4.6.3 Parar -
7.4.6.4 Parada Emergencia -
7.4.6.5 Estado del equipo alimentador (abierto o
-
cerrado)
7.4.6.6 Señales de temperatura enrollados motor PT100
7.4.6.7 Señales de temperatura descansos motor PT100
7.4.6.8 Conexión a calefactores de motor Incluye
7.4.6.9 Conexión a sensores de vibración motor Si aplica
7.5 Sistema By-Pass

Desconectadores sin carga y puesta a tierra
7.5.1 (para arreglo del sistema By pass ver diagrama 3
elemental CA VDF con By Pass)
7.5.1.2 Voltaje nominal V
7.5.1.3 Corriente Nominal A
7.5.1.4 Clase Aislación kV
7.5.1.5 BIL kV
7.5.1.6 Capacidad Cortocircuito kA
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
7.5.1.7 Cantidad garantizada de operaciones n
Contactos auxiliares (2NA/2 NO) para
7.5.1.8 contactor principal y 2NA/2 NO para puesta -
a tierra.
Sistema de bloqueo con el VDF (ver
7.5.1.9 diagrama elemental CA VDF con By -
Pass)
Extraíble /
7.5.1.10 Tipo montaje Desconectadores
fijo
7.5.2 Luces indicadoras de posición 

7.5.2.1 Desconectador Cerrado (1 luz) Verde
7.5.2.2 Desconectador Abierto (1 luz) Rojo
8.0 INSPECCIÓN Y PRUEBAS

8.1 Pruebas Generales
8.1.1 Inspección visual de equipos. -
8.1.2 Revisión de placas de identificación -
8.1.3 Revisión de barreras de aislación -
Pruebas de aislación entre fases (excepto ver
8.1.4 -
8.2.4)
Verificación distancias dieléctricas en todas las
8.1.5 -
secciones del VDF
8.1.6 Verificación calidad y color de pinturas -
8.1.7 Chequeo estructura de los gabinetes -
Verificación del tipo de cables para el
8.1.8 cumplimiento de los requerimientos Codelco -
(5.2.9 y 5.2.10 de la especificación técnica).
8.2 Pruebas a las Secciones del Variador

8.2.1 Pruebas a celda de entrada
8.2.1.1 Pruebas estándar de acuerdo a C37.57 -
8.2.1.2 Pruebas funcionales -
8.2.1.3 Pruebas de aislación fase-fase & fase-
-
tierra
8.2.2 Pruebas a transformador de aislación

Pruebas estándar de acuerdo a C57.12.90
8.2.2.1 -
(silicona o aceite)
Pruebas estándar de acuerdo a C57.12.91
8.2.2.2 -
(tipo seco)
8.2.3 Pruebas a filtro de entrada

8.2.3.1 Pruebas estándar de acuerdo a C57.12.91 -
8.2.4 Pruebas a Variador de Baja Tensión

8.2.4.1 Pruebas estándar -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
8.2.4.2 Pruebas de aislación fase-tierra (excepto
-
ver 8.2.4 en spec.)
8.3 Pruebas funcionales

8.3.1 Pruebas funcionales generales sin energía
8.3.1.1 Chequeos de interlock de seguridad -
Pruebas operacionales de mecanismos
8.3.1.2 -
eléctricos
Pruebas funcionales de puertas y partes
8.3.1.3 -
mecánicas
8.3.1.4 Chequeo alambrado -
Pruebas funcionales generales con energía

8.3.2
pero sin carga
8.3.2.1 Verificación sistema control -
Verificación de funcionamiento en
8.3.2.2 -
electrónica de Potencia
Verificación sentido de giro del motor
8.3.2.3 -
(motor desacoplado).
Pruebas de aceleración y desaceleración
8.3.2.4 con motor desacoplado, desde / hasta 10 -
Hz y tiempo de 10 segundos.
Verificación sistema comunicaciones.
8.3.2.5 Control desde sala remota (partir/parar, -
ajuste velocidad).
8.3.2.6 Verificación estado relés de protecciones. -
Verificación de parámetros de protecciones
(temperaturas, corrientes, voltajes, -
sobrecargas, etc)
Simulación de fallas para verificación de
8.3.2.7 -
coordinación de protecciones.
Pruebas funcionales generales con energía y

8.3.3
con carga
Verificación de parámetros con carga
8.3.3.1 -
(Potencia, corriente, velocidad).
Verificación sistema comunicaciones.
8.3.3.2 Control desde sala remota (partir/parar, -
ajuste velocidad).
Lectura parámetros con carga (Potencia,
8.3.3.3 -
corriente, velocidad)
Chequeo comparativo de medidas
8.3.3.4 (Potencia, corriente) contra equipo de -
medida patrón.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
10.6 ANEXO 6: FUENTE ININTERRUMPIDAS DE PODER (UPS)
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Fuentes Ininterrumpidas de Poder (UPS) Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.2 Modelo
1.3 TAG
1.4 Normas de Fabricación
2.8 Sismicidad según Norma UBC Zona
2.9 Medio ambiente (polvo, gases, vapores)
3.0 DATOS DE DISEÑO
Transf. en línea,
3.1 Tipo
doble conversión
3.2 Potencia nominal de salida UPS kVA
3.3 Tiempo de respaldo (a 100% de carga) min. 30-60
3.4 Tensión de entrada principal Vac ±15%
3.5 Frecuencia de tensión de entrada principal Hz 50
3.6 Desviación de frecuencia de la alimentación Hz 0.5 - 1
3.7 Fases 1ø-3ø 3ø
3.8 Factor de potencia - 0.7 – 0.9 Inductivo
3.9 Distorsión armónica – carga lineal % <3
3.10 Distorsión armónica – carga no lineal % <6
3.11 Eficiencia AC/DC/AC % ≥ 93
3.12 Valor Actualizado Neto de un kW de Pérdida US$/kW Por proyecto
3.13 Vida útil UPS Años 15
3.14 Nivel de ruido audible dB 75
3.15 Hermeticidad Si/No
Sistema de
intercambiador de
3.16 Regulación de temperatura
aire/aire sin
modificar NEMA
3.17 Montaje en gabinete autosoportado Si/No Si
3.18 Material gabinete - Acero lam. 1,9 mm
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
3.19 Grado de protección NEMA 12
Superior a cajas
3.20 Acometida de cables -
conexiones
3.21 Dimensiones (W x L x H) mm
3.22 Peso Kg
18 meses de uso y
3.23 Garantía - 24 meses en
bodega
4.0 SISTEMA ELÉCTRICO
4.1 Voltaje nominal Vac
4.2 Frecuencia Hz 50
4.3 Fases -
4.4 Corriente de cortocircuito A
4.5 Factor de cresta cortocircuito .- 3:1
5.0 RECTIFICADOR/CARGADOR
5.1 Marca -
5.2 Modelo -
5.3 Tipo - Onda Completa
5.4 Potencia nominal kVA
5.5 Tensión de entrada principal rectificador Vac ±15%
5.6 Frecuencia de entrada principal rectificador Hz ±0.2%
5.7 Fases de entrada 1ø-3ø 3ø
5.8 Voltaje flotante de salida Vdc
5.9 Voltaje ecualización salida Vdc
5.10 Ripple de tensión de salida % 2
5.11 Transformador de Aislación Si/No Si
5.12 Tiempo de carga min.
6.0 INVERSOR DC/AC
6.1 Marca -
6.2 Modelo -
6.3 Tipo - On-line
6.4 Tecnología -
6.6 Tensión de salida de inversor Vac
6.7 Tolerancia de voltaje de salida ±1%
6.8 Frecuencia de salida de inversor Hz 50±0.2%
6.9 Slew Rate Hz/s 0,5 - 1
6.10 Fases de salida 1ø-3ø 1ø
6.11 Capacidad de sobrecarga %/min 125% por 10 min.
6.12 Capacidad de sobrecarga %/min 150% por 1 min.
7.0 SWITCH DE TRANSFERENCIA
7.1 Marca -
7.2 Modelo -
7.3 Tipo Estático
7.4 Tiempo de transferencia ms 1
8.0 SWITCH DE TRANSFERENCIA MANUAL
8.1 Marca -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
8.2 Modelo -
8.3 Tipo - Make-Before-Break
9.0 BANCO DE BATERÍAS
9.1 Marca -
9.2 Modelo -
Gel, selladas, libre
9.3 Tipo de baterías -
de mantención
9.4 Nivel del electrolito sobre la placa
9.5 TAG -
9.6 N° Baterías #
9.7 Voltaje de flotación Vdc EPV
9.8 Voltaje de carga Vdc EPV
9.9 Voltaje mínimo Vdc EPV
9.10 Rango de voltaje permitido Vdc EPV
9.11 Corriente de carga A EPV
9.12 Ciclo de carga/descarga - EPV
9.13 Vida útil Años 10 mínimo
9.14 Protección con interruptor automático Si/No Si
9.15 Montaje sobre gabinete autosoportado Si/No Si
9.16 Grado de protección NEMA NEMA 12
9.17 Calibre alambrado interno AWG 12-18-24
9.19 Peso Kg
10.0 ACCESORIOS
10.1 Teclado de configuración integrado Si/No Si
10.2 Contactos para alarmas #
10.3 Contactos Vac 120
10.4 Contactos A 5
10.5 Capacidad de contactos – NO ó NC #
11.0 COMUNICACIONES
11.1 Puerta de comunicación RS-232 Si/No
11.3 Puerta de comunicación MODBUS Si/No
11.4 Puerta de comunicación PROFIBUS DP Si/No
11.5 Puerta de comunicación DEVICE NET Si/No
12.0 PROTECCIONES
12.1 Protección de sobrecarga Si/No Si
12.2 Protección de sobrevoltaje Si/No Si, 150%
12.3 Protección de transiente Si/No Si
13.0 ALARMAS
13.1 Falla energía de la red Si/No Si
13.2 Falla UPS en respaldo Si/No Si
13.3 Falla “By-pass” Si/No Si
13.4 Falla del inversor Si/No Si
13.5 Falla de temperatura Si/No Si
13.6 Falla Rectificador/cargador Si/No Si
13.7 Falla de ventilador Si/No Si
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
13.8 Falla de Sobrecarga UPS Si/No Si
13.9 Falla Voltaje bajo baterías Si/No Si
13.10 Falla Switch estático Si/No Si
13.11 Falla a Tierra Si/No Si
13.12 Desactivado inminente Si/No Si
13.13 Inversor fuera de sincronía Si/No Si
13.14 Sobretemperatura de Transformador Si/No Si
13.15 Resumen fallas UPS Si/No Si
14.0 ALARMAS REMOTA
14.1 Falla de energía de la red Si/No Si
14.2 Falla Inversor Si/No Si
14.3 Alarma Batería baja Si/No Si
14.4 Alarma By pass cerrado Si/No Si
15.0 INDICACIONES
15.1 Datos de sistema UPS Si/No Si
15.2 Mensaje de estados Si/No Si
15.3 Mensaje de alarmas Si/No Si
15.4 Voltaje de entrada UPS Si/No Si
15.5 Voltaje de salida UPS Si/No Si
15.6 Voltaje del cargador Si/No Si
15.7 Voltaje del rectificador Si/No Si
15.8 Voltaje de inversor Si/No Si
15.9 Voltaje de baterías Si/No Si
15.10 Corriente de salida Si/No Si
15.11 Corriente de salida cargador Si/No Si
15.12 Corriente de salida baterías Si/No Si
15.13 Potencia de Salida UPS (kW, kVA) Si/No Si
15.14 Frecuencia del Inversor Si/No Si
16.0 REQUERIDO
16.1 Placa Tag en lamicoide con relieve Si/No Si
Limpieza a metal
blanco, fosfateado, 2
capas de pintura
antióxido y 3 capas
16.2 Procedimiento de Pintura de metales de pintura epóxica o
pintura resistente a
la corrosión.
Secado y pintado al
horno.
16.3 Color Interior RAL-7035
16.4 Color Exterior RAL-7040
16.5 Software de monitoreo y configuración Si/No Si
17.1 en Fábrica de acuerdo a la especificación técnica Si/No Si
asociada.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
10.7 ANEXO 7: CARGADOR DE BATERIAS Y BANCO DE BATERIAS
PROYECTO:
Hoja de datos N°
Cargador de baterías y banco de baterías Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.2 Modelo
1.3 TAG
1.4 Normas de Fabricación
2.8 Sismicidad según Norma UBC UBC
2.9 Medio ambiente (polvo, gases, vapores)
3.0 DATOS DE DISEÑO
24 horas y 365 días
3.1 Tipo de trabajo
por año
3.2 Capacidad de respaldo A-Hora
3.3 Tiempo de respaldo (a 100% de carga) min. 30-60
3.4 Tensión de entrada principal Vac ±15%
3.5 Frecuencia de tensión de entrada principal Hz 50
3.7 Fases 1ø-3ø 3ø
3.8 Factor de potencia -
3.9 Distorsión armónica – carga lineal % <3
3.10 Distorsión armónica – carga no lineal % <6
3.11 Eficiencia AC/DC % ≥ 93
3.12 Valor Actualizado Neto de un kW de Pérdida US$/kW Por proyecto
3.13 Vida útil UPS Años 15
3.14 Nivel de ruido audible dB 75
3.15 Hermeticidad Si/No
3.16 Regulación de temperatura
3.17 Montaje en gabinete autosoportado Si/No Si
3.18 Material gabinete - Acero lam. 1,9 mm
3.19 Grado de protección NEMA 12
3.20 Acometida de cables - Arriba/Abajo
3.22 Peso Kg
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
18 meses de uso y
3.23 Garantía - 24 meses en
bodega
4.0 SISTEMA ELÉCTRICO
4.1 Voltaje nominal Vac
4.2 Frecuencia Hz 50
4.3 Fases -
4.4 Corriente de cortocircuito A
4.5 Factor de cresta cortocircuito - 3:1
5.0 CARGADOR
5.1 Marca -
5.2 Modelo -
Onda Completa
5.3 Tipo -
Controlado
5.5 Tensión de entrada principal rectificador Vac ±15%
5.6 Frecuencia de entrada principal rectificador Hz 50±0.2%
5.7 Fases de entrada 1ø-3ø 3ø
5.8 Corriente máxima 125%
5.9 Voltaje flotante de salida Vdc ±0.5%
5.10 Voltaje ecualización salida Vdc ±1.0%
5.11 Ripple de tensión de salida % 2
5.12 Transformador de Aislación Si/No Si
6.0 SOPORTE DE BATERÍA
6.1 Material Acero
6.2 Panel frontal removible Acrílico 6mm
7.0 SWITCH DE DESCONEXIÓN DE BATERÍAS
7.1 Marca -
7.2 Modelo -
7.3 Tipo Estático
7.4 Tiempo de transferencia ms 1
7.5 Capacidad de ruptura de corriente A
7.6 Capacidad de corriente del fusible A/seg.
8.0 BANCO DE BATERÍAS
8.1 Marca -
8.2 Modelo -
Gel, selladas, libre
8.3 Tipo de baterías -
de mantención
8.4 Tipo de celda Fauré o tubular
8.5 Nivel del electrolito sobre la placa -
8.6 TAG -
8.7 N° Baterías #
8.8 Voltaje de flotación Vdc
8.9 Voltaje de carga Vdc
8.10 Voltaje mínimo Vdc 1,75
8.11 Rango de voltaje permitido Vdc
8.12 Corriente de carga A
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
8.13 Ciclo de carga/descarga -
8.14 Vida útil Años 10 mínimo
8.15 Protección con interruptor automático Si/No Si
8.16 Montaje sobre gabinete autosoportado Si/No Si
8.17 Grado de protección NEMA NEMA 12
8.18 Calibre alambrado interno AWG 12-18-24
8.20 Peso Kg
9.0 ACCESORIOS
9.1 Teclado de configuración integrado Si/No Si
9.2 Contactos para alarmas #
9.3 Contactos Vac 120
9.4 Contactos A 5
9.5 Capacidad de contactos – NO ó NC #
10.0 COMUNICACIONES
10.3 Puerta de comunicación MODBUS Si/No
10.4 Puerta de comunicación PROFIBUS DP Si/No
10.5 Puerta de comunicación DEVICE NET Si/No
11.0 PROTECCIONES
11.1 Protección de sobrecarga Si/No Si
11.2 Protección de sobrevoltaje Si/No Si, 150%
11.3 Protección de transiente Si/No Si
11.4 Protección de temperatura Si/No Si
12.0 ALARMAS
12.1 Falla energía de la red Si/No Si
12.2 Falla bajo corriente continua Si/No
12.3 Falla de temperatura Si/No
12.4 Falla Cargador Si/No Si
12.5 Falla de ventilador Si/No
12.6 Falla de Sobrecarga Si/No
12.7 Falla Voltaje bajo baterías Si/No
12.8 Falla Switch estático Si/No
12.9 Falla a Tierra Si/No
12.10 Desactivado inminente Si/No
12.11 Sobretemperatura de Transformador Si/No
13.0 ALARMAS REMOTA
13.1 Falla de energía de la red Si/No Si
13.2 Baja tensión alterna Si/No
13.3 Sobretensión alterna Si/No
13.4 Baja tensión continua Si/No Si
13.5 Sobretensión continua Si/No Si
13.6 Polo positivo a tierra Si/No
13.7 Polo negativo a tierra Si/No
13.8 Ecualización Si/No
13.9 Sobrecarga Si/No Si
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
13.10 Cargador fuera de servicio Si/No Si
13.11 Pérdidas y secuencias de fases Si/No
13.12 Falla a tierra Si/No Si
14.0 INDICACIONES
14.1 Led falla corriente alterna. Si/No
14.2 Led salida continua. Si/No Si
14.3 Led ecualización automática. Si/No Si
14.4 Led ecualización manual. Si/No Si
14.5 Led Flotación Si/No Si
14.6 Led sobretensión. Si/No Si
14.7 Led sobrecarga. Si/No Si
14.8 Led baja tensión en baterías. Si/No
14.9 Led baja tensión continua. Si/No
14.10 Led baja sobretensión continua. Si/No
14.11 Led pérdida y secuencia de fases. Si/No
14.12 Led falla cargador. Si/No
14.13 Led cargador fuera de servicio. Si/No Si
14.14 Led bajo o alta tensión alterna. Si/No
14.15 Led polo a tierra (+)/(-). Si/No
14.16 Led conectado. Si/No
15.0 REQUERIDO
15.1 Placa Tag en lamicoide con relieve Si/No Si
Limpieza a metal
blanco, fosfateado, 2
capas de pintura
antióxido y 3 capas
15.2 Procedimiento de Pintura de metales de pintura epóxica o
pintura resistente a
la corrosión.
Secado y pintado al
horno.
15.3 Color Interior RAL-7035
15.4 Color Exterior RAL-7040
15.5 Software de monitoreo y configuración Si/No Si
16.1 en Fábrica de acuerdo a la especificación técnica Si/No Si
asociada.
La
Revisión : 1
TENSIÓN
10.8 ANEXO 8: PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSIÓN Tag
OFRECIDO
Proveedor)
1.4 Representante en Chile, Nombre -
1.5 Representante en Chile, dirección Postal -
1.6 Servicio Técnico (Local/Exterior) [ L/E ]
1.7 Disponibilidad de Repuestos (Local/Exterior) [ L/E ]
2.1 Altura sobre el nivel del mar M
3.1 Voltaje nominal V
3.2 Variación máxima del voltaje %
3.4 Variación máxima de la frecuencia +/- %
3.5 Nivel de Cortocircuito máximo kA
3.6 Voltaje de control V
4.0 PARTIDOR SUAVE - REQUERIMIENTOS GENERALES
4.1 Clase de Voltaje V
4.4 Potencia nominal kW
4.5 Capacidad de cortocircuito trifásico simétrico MVA / kA
4.6 Tipo de gabinete (NEMA/IP) NEMA/IP
4.7 Entrada cables Fuerza y Control (Arriba / Abajo)
4.8 Eficiencia
4.8.1 75% carga %
4.8.2 100% carga %
5.0 CARACTERISTICAS DEL MOTOR
Información para el
5.1 Tipo
Vendor
5.2 Diseño NEMA B, C o D
5.3 Número de polos
5.4 Velocidad r.p.m
5.5 Potencia kW
8.0 PARTIDOR SUAVE - DETALLES
8.1 Fabricante -
8.2 Modelo -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
8.4 Voltaje nominal Entrada V
8.5 Corriente nominal Entrada A
8.6 Factor de potencia de entrada p.u.
8.7 Capacidad de sobrecarga a la partida (3 seg) %
8.8 Capacidad de sobrecarga transitoria (60 seg) %
8.9 Capacidad de sobrecarga permanente %
8.10 Tiristor Redundante (criterio n-1) [Si/No]
8.11 Sistema de diagnóstico de fallas -
Protocolo de Comunicaciones (Profibus DP/
8.12 -
Devicenet)
8.13 Registrador de eventos -
8.14 Comandos desde el sistema de control
8.14.1 Partir CW Si/no
8.14.2 Partir CCW Si/no
8.14.3 Parar Si/no
8.14.4 Emergencia Si/no
8.14.5 Estado de Partidor suave Si/no
8.14.6 Estado del by-pass Si/no
8.14.7 Tipo de Falla Si/no
8.14.8 Tipo de Protección accionada Si/no
8.14.9 Posibilidad de escribir parámetros Si/no
8.14.10 Posibilidad de leer parámetros Si/no
Leer entradas alambradas y enviarlas al sistema
8.14.11 Si/no
de control.
8.15 Protecciones
8.15.1 Sobrecarga de partida. Si/no
8.15.2 Sobrecarga en marcha permanente. Si/no
8.15.3 Sobretensiones. Si/no
8.15.4 Protección de rotor bloqueado. Si/no
8.15.5 Desequilibrio de fases. Si/no
8.15.6 Pérdida de alimentación. Si/no
8.15.7 Alta corriente. Si/no
8.15.8 Inversión de fase. Si/no
8.15.9 Disparo ajustables a Clase 10A, 20 y 30. Si/no
9.0 SISTEMA BY-PASS
9.1 Fabricante -
9.3 Corriente Nominal A
9.4 Clase Aislación kV
9.5 BIL kV
9.6 Capacidad Cortocircuito kA
9.7 Cantidad garantizada de operaciones n
Contactos auxiliares (2NA/2 NO) para contactor
9.8 -
principal y 2NA/2 NO para puesta a tierra.
9.9 Sistema de bloqueo -
La
Revisión : 1
TENSIÓN
PROYECTO:
Hoja de datos N°
OFRECIDO
Proveedor)
Extraíble /
9.10 Tipo montaje
fijo
9.11 Desconectador Cerrado (1 luz) Verde
9.12 Desconectador Abierto (1 luz) Rojo
10.0 GARANTÍA
10.1 Operacionales Meses
10.2 Desde la entrega Meses
La

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LA IMPRESIÓN DE ESTE DOCUMENTO SE CONSIDERA UNA COPIA NO CONTROLADA

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE

Especificación Equipos Eléctricos de Baja Tensión

2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION...................................... 4

3.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION...................................... 5

6.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION.................................... 20

8.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION.................................... 25

10. ANEXOS..................................................................................................................... 154

10.1 ANEXO 1 METAL-Enclosed y Metal Clad ................................................................. 154

REVISIÓN TIPO DE CAMBIO FECHA

0 Emitido para su aplicación 03/11/2018

1 Actualización del documento a formato SGP Menores 26/12/2020

2.1 CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION

Esta Especificación Técnica para Centros de Control de Motores de Baja Tensión, es un

2.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE BAJA TENSION

Esta Especificación Técnica para Equipos de Maniobras (Switchgears) de Baja Tensión, es un

2.3 MOTOR DE BAJA TENSION

La presente Especificación Técnica es un Documento que cubre los requerimientos de diseño,

2.4 VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSION

2.5 FUENTES ININTERRUMPIDAS DE PODER (UPS)

El objetivo de este documento es definir responsabilidades, establecer exigencias, requerimientos

2.6 CARGADOR Y BANCO DE BATERIAS

2.7 PARTIDOR SUAVE DE MOTOR DE BAJA TENSION

2.8 PRUEBAS EN FABRICA CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE BAJA TENSION

2.9 PRUEBAS EN FABRICA EQUIPO DE MANIOBRA DE BAJA TENSION

Su campo de aplicación es la Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos

3.1.1.1 Trabajo Incluido

 Suministro de cada uno de los Centros de Control de Motores según la Requisición de

 Cuadro de Disposición de CCM.

 Planos de Diagramas Elementales de Control.

 Suministro de Planos de Fabricación Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.

 Suministro de Manuales de Instrucciones para la instalación, operación y mantenimiento

 Propuesta económica con los costos correspondientes a la programación de todos los

 Suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha.

 Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos años de operación.

 Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en operación.

 Capacitación en Operación y Mantenimiento.

3.1.1.2 Trabajo No Incluido

3.2 EQUIPO DE MANIOBRAS DE BAJA TENSION

Su campo de aplicación es las ingenierías Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos

3.2.1.1 Trabajo Incluido

 Suministro de cada uno de los Equipos de Maniobras según la Requisición de Materiales,

 Suministro de Planos de Fabricación Certificados y Certificados de Pruebas en Fábrica.

 Suministro de Manuales de Instrucciones para instalación, operación y mantenimiento de

 Suministro de repuestos para contingencias de puesta en marcha.

 Listado de repuestos, con precios unitarios, para dos años de operación.

 Asistencia Técnica en Terreno, para puesta en operación.

 Capacitación en Operación y Mantenimiento.

3.2.1.2 Trabajo No Incluido

3.3 MOTOR DE BAJA TENSION

Su campo de aplicación es la Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalles, de los proyectos

3.3.1.1 Trabajo Incluido

 El suministro de los Motores que se indican en la Requisición de Materiales, en

3.3.1.2 Trabajo Excluido

 Fundaciones y pernos de anclaje.

3.4 VARIADOR DE FRECUENCIA DE BAJA TENSION

Su campo de aplicación está dentro del desarrollo de la ingeniería Conceptual, Básica y de

3.4.1.1 Trabajo Incluido