TIC00242M41

Descargar como pdf o txt
Descargar como pdf o txt
Está en la página 1de 163

UNIVERSIDAD NACIONAL HERMILIO VALDIZAN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y ARQUITECTURA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

“VERIFICACIÓN DE PROPIEDADES FÍSICAS DEL


AGREGADO DE LA CANTERA DE MOLINOS -
SAN RAFAEL - ALCAS - POZUZO SEGÚN DISEÑO
DE MARSHALL - 2019”
TESIS PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO CIVIL

TESISTA:
ROY MELENDEZ SIU

ASESOR:
ING. JORGE ZEVALLOS HUARANGA

HUANUCO – PERÚ

2019
iii

RESUMEN

El presente trabajo de investigación se desarrolló con el objetivo de


verificar el cumplimiento o no de las características físicas (resistencia a
la abrasión, equivalente de arena ye índice de aplanamiento y
alargamiento) con respecto a lo establecido en el diseño de mezclas
asfálticas (metodología Marshall).

Este estudio servirá como punto de partida para darnos cuenta de


lo importante que es el seguimiento de las características físicas del
agregado de cantera.

El seguimiento del comportamiento físico en otras canteras de


agregados, nos llevaría a una mejora en la producción de agregados en
nuestro medio y su utilización en futuros proyectos.

Consecuentemente, se ha investigado el tema de acuerdo a los


conceptos desplegados por The Asphalt Institute y las normas
internacionales ASTM, que considera que la evaluación del agregado
mineral utilizado en mezclas asfálticas se compone de ensayos realizados
al agregado mineral y a la mezcla asfáltica (la que contiene agregado
mineral en su interior).

El trabajo presenta los resultados obtenidos de los ensayos


practicados a la muestra de la Cantera de Molinos San Rafael –Alcas-
Pozuzo.

Se menciona el planteamiento del problema en estudio, los


diversos antecedentes nacionales e internacionales que se han realizado
con anterioridad, asimismo, se indica la justificación del trabajo realizado
y las limitaciones encontradas durante el desarrollo de la investigación.
iv

En el marco teórico que incluye la revisión de la literatura


concerniente al tema de investigación, las definiciones de los términos
básicos empleados.
Se indica el objetivo general que se busca alcanzar con el presente
trabajo de investigación, así también los objetivos específicos y la
formulación de la hipótesis de investigación.

Se precisa la identificación de las variables (dependiente e


independiente), su operatividad y sus respectivos indicadores.

También se detalla la metodología de investigación empleada, el


tipo de estudio empleado, la definición de la población de estudio, el
tamaño y el tipo de muestra seleccionada.

También, se expresan las conclusiones y recomendaciones del


trabajo de investigación realizado.

Y por últimos, se menciona la bibliografía básica para la realización


de esta investigación acompañada de sus anexos como son las fichas de
evaluación, panel fotográfico.
v

DEDICATORIA

Dedico el presente trabajo, desde lo más profundo


de mi corazón a:
Dios, por su constante bendición e iluminación.
A mis padres, a quienes les debo mis logros y por su
apoyo incondicional en mi formación académica.
A mi esposa e hijas por su incondicional y constante
apoyo.
vi

AGRADECIMIENTO

Mi más sincero y eterno agradecimiento a la Universidad Nacional Hermilio

Valdizan de Huánuco por ser mi alma máter de a formación profesional.

A todos los docentes de esta Casa Superior de Estudios, por brindarme sus

conocimientos y sus valiosas experiencias.


vii

INDICE
Portada ...............................................................................................................I
Resumen .......................................................................................................... III
Dedicatoria ........................................................................................................ V
Agradecimiento ................................................................................................ VI
Índice .............................................................................................................. VII
Introducción ...................................................................................................... X

CAPITULO I. MARCO TEÓRICO

1.1. Antecedentes de la investigación ........................................................... 1

1.1.1. Antecedentes Nacionales ......................................................................... 1

1.1.2. Antecedentes Internacionales .................................................................. 2

1.1.3. Revisión de Estudios Realizados ............................................................. 4

1.2. Bases Teóricas .......................................................................................... 6

1.1.2. Ensayos Agregados para Mezclas Asfálticas ........................................... 6

1.1.3. Método del Diseño Marshall ................................................................... 27

1.3. Definiciones conceptuales ..................................................................... 29

Asfalto .............................................................................................................. 29

Agregado ......................................................................................................... 29

Abrasión........................................................................................................... 29

Índice de Alargamiento .................................................................................... 29

Cantera ............................................................................................................ 29

Agregado Fino ................................................................................................. 29

Agregado Grueso ............................................................................................. 30

Granulometría .................................................................................................. 30

Pavimento ........................................................................................................ 30

Tamiz ............................................................................................................... 30

1.4. Hipótesis General .................................................................................... 31


viii

1.5. Determinación de Variables ................................................................... 31

1.5.1. Variable Independiente .......................................................................... 31

1.5.2. Variable Dependiente ............................................................................ 31

1.6. Operacionalización de Variables ............................................................ 32

1.7. Objetivo general ...................................................................................... 33

1.8. Objetivo específico ................................................................................. 33

1.9. Población y muestra ............................................................................... 33

1.9.1. Población de estudio .............................................................................. 34

1.9.2. Muestra .............................................................................................................. 35

1.9.3. Descripción de la población .................................................................... 36

1.9.4. Ventajas y desventajas de la muestra .................................................... 36

CAPITULO II. MARCO METODOLOGICO

2.1. Método y Diseño ..................................................................................... 37

2.1.1 Método de Investigación......................................................................... 37

2.1.2 Diseño de Investigación ................................................................................... 38

2.2. Tipo y Nivel de Investigación ................................................................. 39

2.2.1 Tipo de Investigación ............................................................................ 39

2.2.2 Nivel de Investigación ....................................................................................... 40

2.3. Técnicas de recolección y Tratamiento de datos ................................. 41

2.3.1. Fuentes, técnicas e instrumentos de recolección de datos ..................... 41

2.3.2. Procesamiento y representación de datos ............................................... 42

a) ENSAYO DE GRANULOMETRIA ............................................................... 43

b) EQUIVALENTE DE ARENAS.(ASTM D-2419 AASHTO T-176) ................... 46

c) ENSAYO PARA LA DETERMINACION DE PARTICULAS PLANAS Y


ALARGADAS.(ASTM D-4719) ......................................................................... 48
ix

d) ENSAYO PARA LA DETERMINACION DE GRAVEDAD ESPECÍFICA Y


ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO Y FINO.(ASTM-127)….................... 50

e) ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS


ANGELES ASTM C-131 y ASTM C-535, NTP.400.019 ........................................ 54

CAPITULO III. DISCUSIÓN DE RESULTADOS


3.1. Contrastación de los resultados del trabajo de campo con los referentes
bibliográficos de las bases teóricas........................................................................ 57
3.2. Contrastación de hipótesis y prueba de hipótesis ...................................... 57

4. CONCLUSIONES ........................................................................................ 58
5. RECOMENDACIONES ................................................................................ 59

6. REFERENCIA BIBLIOGRAFICA ................................................................. 60

7. ANEXOS ...................................................................................................... 62

7.1 PANEL FOTOGRAFICO………………………………………………….…….72

7.2 RESULTADO DE LABORATORIO…………………………………………..101

7.3 NORMAS REPRESENTATIVAS……………………………………………...111


x

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación pretende verificar el valor de la


resistencia a la abrasión, equivalente de arena e índice de aplanamiento
y alargamiento (característica física del agregado mineral de la cantera de
Molinos-San Rafael), a través de la comparación con el valor establecido
por la metodología de diseño de mezclas asfálticas Marshall.
El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas
asfálticas en caliente para pavimentación que contengan agregados con
un tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor. El método modificado se
desarrolló para tamaños máximo arriba de 38 mm (1.5”). Está pensado
para diseño en laboratorio y control de campo de mezclas asfálticas en
caliente con graduación densa. Debido a que la prueba de estabilidad es
de naturaleza empírica, la importancia de los resultados en términos de
estimar el comportamiento en campo se pierde cuando se realizan
modificaciones a los procedimientos estándar.

El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una


altura de 64 mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante
un procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar mezclas
de asfalto-agregado. (ASTM D1559). Los dos aspectos principales del
método de diseño son, la densidad-análisis de vacíos y la prueba de
estabilidad y flujo de los especimenes compactados.

La estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia


en N (lb) que un espécimen estándar desarrollará a 60 ºC cuando es
ensayado. El valor de flujo es el movimiento total o deformación, en
unidades de 0.25 mm (1/100”) que ocurre en el espécimen entre estar sin
carga y el punto máximo de carga durante la prueba de estabilidad.

La metodología de diseño de mezclas asfálticas Marshall establece


a través de la norma ASTM C-113 lo siguiente, que el valor arrojado por
el ensayo de la resistencia a la abrasión no debe sobrepasar el 30% de
desgaste respecto al peso inicial (5000 gr.).
xi

La metodología Marshall utiliza una gráfica semilogarítmica para


definir la granulometría permitida, en la cual en la ordenada se encuentran
el porcentaje de material que pasa cierta malla, y en la abscisa las
aberturas de las mallas en mm, graficadas en forma logarítmica.

Así mismo es de mucha importancia para el estudio de los


agregados en la a la selección de una curva granulométrica adecuada
para el diseño de una mezcla asfáltica cerrada o densa, está en función
de dos parámetros: el tamaño máximo nominal del agregado y el de las
líneas de control (superior e inferior), Las líneas de control son puntos de
paso obligado para la curva granulométrica.

Cuando se desarrolla una mezcla de diseño, es frecuentemente


necesario hacer varias mezclas de prueba para encontrar una que cumpla
con todos los criterios de diseño. Cada una de las mezclas de prueba sirve
como una guía para evaluar y ajustar las pruebas siguientes. Para diseño
de mezclas preliminares o exploratorias, es aconsejable comenzar con
una graduación de agregado que se acerque a la media de los límites
establecidos. Las mezclas de prueba iniciales sirven para establecer la
fórmula de trabajo y verificar que la graduación de agregado dentro de los
límites especificados puede ser reproducida en una planta mezcladora.

Cuando las mezclas de pruebas iniciales fallan con los criterios de


diseño en cualquier contenido de asfalto seleccionado, será necesario
modificar o, en algunos casos, rediseñar la mezcla. Para corregir una
deficiencia, la manera más fácil de rediseñar una mezcla es cambiar la
graduación de los agregados ajustando los porcentajes utilizados.
Frecuentemente este ajuste es suficiente para cumplir con las
especificaciones. Si el ajuste de los porcentajes no es suficiente, se
deberán realizar serias consideraciones.
xii

Existen lineamientos generales para ajustar las mezclas de prueba,


aunque estas sugerencias no funcionan en todos los casos:

Por eso la importancia que se da en estudiar las características


físicas del agregado mineral (cantera de Molinos – San Rafael) y su
posible uso en la elaboración de mezclas asfálticas en caliente,
conllevaría a muchas mejorías con respecto a la explotación de este
material (uso controlado, aumento de la potencialidad.)
Otro factor que se debe de tomar en cuenta para garantizar la
eficiencia de las mezclas asfálticas corresponde a que los vacíos pueden
incrementarse en diferentes formas. Como un acercamiento general para
lograr vacíos altos en el agregado mineral (en consecuencia, proveer de
suficientes espacios, para una adecuada cantidad de asfalto y vacíos de
aire), la graduación del agregado debe ajustarse mediante la adición de
más agregado grueso o fino.

Si el contenido de asfalto es más alto de lo normal y el exceso no


es necesario para remplazar el absorbido por el agregado, entonces el
contenido de asfalto deberá reducirse a fin de incrementar el porcentaje
de vacíos, proveyendo un adecuado VMA. Se deberá recordar que
disminuir el porcentaje de asfalto podrá tender a bajar la durabilidad del
pavimento. Demasiada reducción en el contenido de asfalto puede
ocasionar fracturación, oxidación acelerada e incremento de la
permeabilidad. Si los ajustes anteriores no producen una mezcla estable,
el agregado tendrá que cambiarse.

Es también posible mejorar la estabilidad e incrementar el


contenido de vacíos en el agregado de la mezcla, mediante el incremento
del agregado grueso o reducción de la cantidad de material que pasa la
malla No. 200. Con la incorporación de arena procesada, el contenido de
vacíos puede mejorarse sin sacrificar la estabilidad de la mezcla.
xiii

En vista de que hasta la fecha no se cuenta con la certificación de


uso específico de canteras de agregados para la elaboración de mezclas
asfálticas, es este principio el que motiva a esta investigación.
1

CAPITULO I. MARCO TEÓRICO

1.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

1.1.1 ANTECEDENTES NACIONALES

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA – FACULTAD DE


INGENIERIA CIVIL- LABORATORIO N2 DE MECANICA DE SUELOS
Y PAVIMENTOS. Informe de Laboratorio – Ensayo para Pavimentos-
Vol. I(Publicación ICG-Instituto de la Construcción y Gerencia. Lima,
diciembre del 2001 – Pág. 9.) “los agregados empleados en la
construcción de carreteras, deben cumplir con las especificaciones
técnicas, que garanticen un buen comportamiento durante su periodo
de vida. A su llegada al laboratorio, las muestras deben ser preparadas
para someterlas a diferentes ensayos de calidad de agregados”.

 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA – FACULTAD DE


INGENIERIA CIVIL- INSTITUTO DE INVESTIGACIONES. Diseño
Moderno de Pavimentos Asfalticos. (Publicación ICG-Instituto de la
Construcción y Gerencia. Segunda Edición. Lima, Diciembre del 2006
– Pág. 40.)“Todos los agregados que conformen alguna de las capas
de la estructura del pavimento, deberán cumplir con las
especificaciones. Los ensayos considerados verifican cierta
característica de los agregados.”

1.1.2 ANTECEDENTES INTERNACIONALES

 SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES –


INSTITUTO MEXICANO DE TRANSPORTE
Influencia del Agregado Mineral en el Comportamiento de Mezclas
Asfálticas. (Publicación técnica Nº255. – Sanfandila, Qro. 2004- Pag.
7). “La metodología Marshall utiliza una serie de parámetros que deben
cumplir cualquier agregado mineral, en la cual se presentan rangos y
2

valores permisibles para un buen comportamiento mecánico de la


futura mezcla asfáltica.”

 SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES –


INSTITUTO MEXICANO DE TRANSPORTE
Análisis de la Influencia de la compactación en las Mezclas Asfálticas
(Publicación técnica Nº305. – Sanfandila, Qro. 2005- Pag.26)
“La selección del agregado mineral optimo depende de muchos
criterios. Un punto inicial para el diseño es escoger un agregado
mineral cuyo porcentaje de vacíos se encuentre entre los límites
permisibles de vacíos. Todas las propiedades medidas y calculadas
con este contenido de vacío deberán ser evaluadas, comparándolas
con los criterios de diseño de mezclas. Si todos los criterios se cumplen,
entonces se tendrá el diseño preliminar de la mezcla asfáltica, en caso
de que un criterio no cumpla, se necesitara hacer ajustes o rediseñar”

 SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES –


INSTITUTO MEXICANO DE TRANSPORTE
Análisis Comparativo de los Métodos Marshall y Superpave para
compactación de las Mezclas Asfálticas (Publicación técnica Nº 271. –
Sanfandila, Qro. 2005- Pag.16) “Se realiza una comparación de dos
métodos de diseño como, son el método Marshall, el cual es el método
más utilizado en México y el método Superpave, que es el desarrollo
del programa SRHP del Departamento de Transporte de Estados
Unidos de Norteamérica. Se hace énfasis en los antecedentes de
ambas metodologías y en las propiedades volumétricas de las mezclas
asfálticas compactadas; en forma conjunta se realiza un ensayo y
desempeño de la mezcla asfáltica mediante el Analizador de
Pavimentos Asfalticos (APA), mismo que se utiliza para evaluar la
susceptibilidad de la mezcla a la deformación permanente.”
3

 SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES –


INSTITUTO MEXICANO DE TRANSPORTE
Aspectos del Diseño Volumétrico de Mezclas Asfálticas (Publicación
técnica Nº 246. – Sanfandila, Qro. 2004- Pag.6) “Se realiza una
comparación a nivel volumétrico de las metodologías Marshall y
Superpave, describiendo los procedimientos y requerimientos
específicos de cada metodología y los criterios para la selección del
diseño final de la mezcla.”

 APLICACIÓN DEL METODO DE MARSHALL Y GRANULOMETRIA


SUPERPAVE EN EL DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS EN
CALIENTE CON ASFALTO CLASIFICACION GRADO DE
DESEMPEÑO, San Salvador Septiembre -2012”.(Tesis para optar el
título de Ingeniero Civil, Rafael Alexander Crespin Molina. Ismael
Ernesto Santa Cruz Jovel, Pablo Alberto Torres Linares.” Las
carreteras son de vital importancia para la sociedad salvadoreña, y la
gran mayoría están hechas de concreto asfaltico, es por esto que el
desempeño de las mismas depende de la calidad de los materiales,
procesos constructivos y también de un buen diseño.”
4

1.1.3 REVISIÓN DE ESTUDIOS REALIZADOS

a) FUENTE PRIMARIA:
Los datos básicos necesarios para la investigación, son
proporcionados por las literaturas que se aplican en la actualidad en
nuestro país que se mencionan a continuación:
Manual de Ensayos para Laboratorio (Ministerio de Transportes y
Comunicaciones).
 Manual de Laboratorio – Ensayos para Pavimentos – Volumen I
(Universidad nacional de Ingeniería – Facultad de Ingeniería
Civil – Laboratorio No. 02 de Mecánica de Suelos y Pavimentos).
 Norma ASTM C-131. (ENSAYO DE LOS ANGELES)
 Norma ASTM C-2419. (EQUIVALENTE DE ARENA)
 Norma ASTM C-128. (DENSIDAD Y ABSORCION DEL
AGREGADO FINO)
 Norma ASTM C-127. (DENSIDAD Y ABSORCION DEL
AGREGADO GRUESO)
 NORMA TECNICA 400.040. (PARTICULAS CHATAS Y
ALARGADAS
 NTP 400.019.2002. (ENSAYO DE LOS ANGELES)
 NTP 400.010 (MUESTREO DE AGREGADO)
 NTP 400.012 (ENSAYO GRANULOMETRICO)
 ASTM D3665. (MUESTREO DE MATERIALES)
 ASTM D 75. (MUESTREO DE AGREGADOS)

b) FUENTE SECUNDARIA:
Comprende la compilación de resúmenes de la investigación
relacionada.
 Estudio de la potencialidad en producción e identificación de
canteras del distrito de Pillcomarca (Informe proporcionado por
la oficina de abastecimientos de la Municipalidad Distrital de
Pillcomarca).
5

 Para nuestro caso tomaremos la cantera de MOLINOS-SAN


RAFAEL-ALCAS-POZUZO ubicada en el distrito de San Rafael.
 DETERMINACION DEL INDICE DE ALARGAMIENTO Y DE
APLANAMIENTO DE UNA MUESTRA DE AGREGADO
GRUESO (UNIVERSIDAD DE SUCRE FACULTAD DE
INGENIERIA CIVIL MATERIALES DE LA CONSTRUCCION
SINCELEJO – SUCRE 27 DE SEPTIEMBRE DEL 2012.
 TESIS: APLICACION DEL METODO MARSHALL Y
GRANULOMETRIA SUPERPAVE EN EL DISEÑO DE
MEZCLAS ASFALTICAS EN CALIENTE CON ASFALTO
CLASIFICACION GRADO DE DESEMPEÑO” PRESENTADO
POR: RAFAEL ALEXANDER CRESPIN MOLINAISMAEL,
ERNESTO SANTA CRUZ JOVEL, PABLO ALBERTO TORRES
LINARES SEPTIEMBRE DE 2012.
6

1.2 BASES TEORICAS

1.2.1 ENSAYOS DE AGREGADOS PARA MEZCLAS ASFALTICAS

RESISTENCIA A LA ABRASIÓN (ASTM C-131 y ASTM C-535,


NTP.400.019)
Los agregados sufren desgaste abrasivo durante su construcción,
colocación y compactación de mezclas asfálticas para pavimentos.
 Los agregados también están sujetos a abrasión por efecto de la carga de
tránsito. Los agregados de la superficie requieren mayor tenacidad que los
agregados de capas menores que reciben cargas disipadas. SECRETARIA
DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES – INSTITUTO MEXICANO
DE TRANSPORTE

 El ensayo de abrasión de Los Ángeles mide el desgaste o resistencia a la


abrasión del agregado mineral. El equipo y procedimiento se detallan en
AASHTO T-96 y ASTM C-131, NTP.400.019. SECRETARIA DE
COMUNICACIONES Y TRANSPORTES – INSTITUTO MEXICANO DE
TRANSPORTE

 El ensayo de prueba da rangos de 10% para rocas ígneas muy duras a 60%
para calizas y areniscas. El máximo desgaste para agregados gruesos
usados en carreteras de primera categoría con Mezclas Asfálticas en Caliente
se limita el porcentaje de desgaste a 40% y otras agencias en 60%.
SECRETARIA DE COMUNICACIONES Y TRANSPORTES –
INSTITUTO MEXICANO DE TRANSPORTE
7

 ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA MAQUINA DE LOS


ANGELES ASTM C-131 y ASTM C-535, NTP.400.019 SECRETARIA DE
COMUNICACIONES Y TRANSPORTES – INSTITUTO MEXICANO DE
TRANSPORTE

Fundamento:

Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y


degradación durante la producción, colocación y compactación de las
obras de pavimentación, y sobre todo durante la vida de servicio del
pavimento.

Debido a las condiciones de esfuerzo-deformación, la carga de la rueda es


transmitida a la superficie del pavimento a través de la llanta como una
presión vertical aproximadamente uniforme y alta. La estructura del
pavimento distribuye los esfuerzos de la carga, de una máxima intensidad
en la superficie hasta una mínima en la subrasante.

Por esta razón los agregados que están en, o cerca de la superficie, como
son los materiales de base y carpeta asfáltica, deben ser más resistentes
que los agregados usados en las capas inferiores, sub base, de la
estructura del pavimento, la razón se debe a que las capas superficiales
reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de cargas
del tránsito.

Por otro lado, los agregados transmiten los esfuerzos a través de los
puntos de contacto donde actúan presiones altas. El Ensayo de Desgaste
de Los Ángeles, ASTM C-131 ó AASHTO T-96 y ASTM C-535,
NTP.400.019 mide básicamente la resistencia de los puntos de contacto
de un agregado al desgaste y/o a la abrasión.
8

También se está usando el ensayo de abrasión para calificar la calidad de


piedras, y bloques de roca para obras de defensa ribereña, etc. para lo
cual se deberá someter primero a un proceso de chancado a fin de tener
la muestra de ensayo.

El Ensayo de Desgaste de Los Ángeles es la medida más común de la


dureza en los agregados. Este ensayo nos permite tener una idea, de la
forma en que se comportaran los agregados, bajo los efectos de la
Abrasión causados por el tráfico. Además, nos proporciona una idea del
grado de intemperismo que poseen los agregados. Los agregados
intemperizados tendrán valores de desgaste elevados, por lo que su uso
podrá ser limitado o nulo, dentro de un proyecto de pavimentación. Por lo
tanto, este valor, es muy utilizado como un indicador de la relativa calidad
de los agregados a utilizarse en pavimentación.

Una medida indirecta de la dureza también la proporciona la prueba de


Sanidad de los Agregados, ya que mide la resistencia de este a una
simulación de intemperismo agresivo.

También los ensayos para determinación de gravedades específicas están


relacionados con la dureza, pues usualmente se acepta que:

Agregados con Gravedades Específicas bajas (< 2.000) no son apropiados


para mezclas de superficie, ya que pueden catalogarse como agregados
livianos, propensos a excesiva pulimentación, a causa de las cargas
vehiculares. También la gravedad específica está relacionada con la
porosidad del agregado y por lo tanto a su capacidad de absorción, por
eso éstos valores pueden ser un indicativo de la calidad de los materiales
pétreos, así por ejemplo, absorciones altas indicaran agregados con alto
contenido de poros permeables, lo que los vuelve de mala calidad para
mezclas de superficie.
9

Objetivo:

Este método describe el procedimiento para determinar el porcentaje de


desgaste de los agregados de tamaños menores a 37.5 mm (1 ½”) y
agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (3/4”), por medio de la
máquina de los Ángeles.

Equipos de Laboratorio:

 Máquina de desgaste de Los Ángeles.


 Tamices. De los siguientes tamaños: 3”, 2 ½”, 2”, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”,
3/8”, ¼”, Nº4, Nº8. Un tamiz Nº12 para el cálculo del desgaste.
 Esferas de acero. De 46.38 a 47.63 mm de diámetro de peso
equivalente entre 390 a 445 gr.
 Horno. Capaz de mantener una temperatura de 110±5 ºC.
 Balanza. Sensibilidad de 1.0 gr.

Material y carga abrasiva a utilizar:

La cantidad de material a ensayar y el número de esferas a incluir


dependen de la granulometría del agregado grueso. En las Tablas Nº1 y
Nº2, se muestra el método a emplear; así como la cantidad de material,
número de esferas, número de revoluciones y tiempo de rotación, para
cada uno de ellos. La gradación que se use deberá ser representativa de
la gradación original del material suministrado para la obra
10

FUENTE: NORMA ASTM C-131

FUENTE: NORMA ASTM C-131.

Procedimiento de Ensayo:

a) El material deberá ser lavado y secado en horno a una


temperatura constante de 105-110ºC, tamizadas según las
mallas que se indican y mezcladas en las cantidades del
método al que correspondan, según la Tabla Nº1 ó Nº2.
11

b) Pesar la muestra con precisión de 1 gr., para el caso de


agregados gruesos hasta de 1 ½” y 5 gr. para agregados
gruesos de tamaños mayores a 3/4”.

c) Introducir la muestra junto con la carga abrasiva en la máquina


de Los Ángeles, cerrar la abertura del cilindro con su tapa, ésta
tapa posee empaquetadura que impide la salida de polvo fijada
por medio de pernos. Accionar la máquina, regulándose el
número de revoluciones adecuado según el método.

d) Finalizado el tiempo de rotación, se saca el agregado y se


tamiza por la malla Nº12.

e) El material retenido en el tamiz Nº12 se lava y seca en horno, a


una temperatura constante entre 105º a 110ºC pesar la muestra
con precisión de1 gr.

Cálculos:

El resultado del ensayo se expresa en porcentaje de desgaste,


calculándose como la diferencia entre el peso inicial y final de la
muestra de ensayo con respecto al peso inicial.

Observaciones:

a) Si el material se encuentra libre de costras o polvo no será


necesario lavarlo antes y/o después del ensayo.
12

b) Para agregados gruesos de tamaños mayores a ¾” se puede


determinar la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar ésta
determinación no será necesario lavar el material retenido en el
tamiz Nº12. La relación de pérdida después de 200 revoluciones a
pérdida después de 1 000 revoluciones, no debería exceder en más
del 20% para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice éste
paso se evitará perder todo tipo de material, incluido el polvo,
porque éste será devuelto a la máquina para concluir con el ensayo.

ÍNDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO DE AGREGADOS


(ASTM 4791)

El ensayo de índice de aplanamiento e índice de alargamiento de los


agregados es muy importante no solo en el acabado y calidad final de
la mezcla asfáltica sino también sobre la manejabilidad y consistencia
al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia,
propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario
de la mezcla asfáltica.

Para la elaboración de un buen diseño de mezcla se necesitan conocer


muchas propiedades de los agregados, ya que éstos son los mayores
constituyentes del concreto, una de estas propiedades es el índice de
alargamiento y de aplanamiento para el agregado grueso, que
proporcionan información sobre la forma del agregado, sin son
alargados o aplanados, y conociendo estas características se logra
deducir que tan bueno o no será elaborar un diseño de mezcla con
dicho agregado grueso; puesto que al agregado tener una forma
alargada o aplanada suele quebrarse al ser transportados o a la hora
de realizar las mezclas por lo que abran más partículas de agregados
y por defecto más pequeña, lo que cambiaría la granulometría del
agregado y esto puede ocasionar pérdida en la resistencia de la mezcla
asfáltica.
13

Se define como índice de alargamiento de una fracción de agregado,


el porcentaje en peso de las partículas que forman cuya dimensión
máxima (longitud), e índice de aplanamiento como el porcentaje en
peso de las partículas de una fracción de agregado que forman cuya
dimensión mínima (espesor).

Los índices de aplanamiento e índice de alargamiento sirven como


estimativo en cierto modo de la calidad de un agregado. Las partículas
planas y alargadas son problemáticas debido a su poca durabilidad y a
que dificultan la labor de compactación por su entregamiento pobre.
Además, el ensayo de laboratorio nos proporciona la información
requerida para evaluar si contamos con los agregados adecuados para
hacer un óptimo diseño de mezcla; incluso nos permite corroborar y
asimilar mejor los conceptos vistos teóricamente.

Las partículas planas y alargadas son definidas respectivamente, como


aquellas partículas cuya dimensión última es menor que 0.6 veces su
dimensión promedio y aquellas que son mayores 1.8 veces la
dimensión promedio. Para el propósito de esta prueba, la dimensión
promedio se define como el tamaño medio entre las dos aberturas 1” a
¾”, ¾” a ½”, ½”a 3/8”, etc. entre las que los agregados son retenidos al
ser tamizados.

Para las determinaciones de los Índices de Aplanamiento y de


Alargamiento, se utiliza dos calibradores metálicos: uno de ranuras
para calibrar espesores (ver Fotografía 1) y uno de barras para calibrar
longitudes (ver Fotografía 2).
14

Fig. N°1 Fig. N°2

El tamaño mínimo del agregado que se utiliza con este método de


ensayo es de ¼”.
La expresión de resultados en esta norma es para cada fracción
ensayada o para el total de la muestra.

Según esta norma, Partículas Chatas y Alargadas del Agregado, son


aquellas partículas que tienen una relación de longitud a espesor mayor
que un valor especificado. Las relaciones largo: espesor que se pueden
determinar con esta norma son: 2/1, 3/1, 4/1 y 5/1.

El tamaño mínimo del agregado que se utiliza con este método es de


3/8” ó N° 4.

En el primero de ellos se fija la longitud y se define a la partícula chata


y alargada como aquella que pasa por la abertura menor, prefijada
según una proporción determinada. Si se usa el segundo calibrador en
las pruebas, se fija el espesor y se define a la partícula chata y alargada
como aquella cuya longitud no pasa por la abertura mayor, según una
proporción prefijada.

Preparación de la muestra

a) Separar por cuarteo una muestra representativa.


15

b) Tamizar por las mallas indicadas y determinar el peso retenido entre


dos mallas consecutivas. (Wi).
c) Separar el material retenido en cada malla para ser ensayado.

FUENTE: MANUAL DE ENSAYOS PARA PAVIMENTOS (MTC)

FUENTE: MANUAL DE ENSAYOS PARA PAVIMENTOS (MTC)

Nota
- Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es inferior al
5%, no será ensayado.
- Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas está entre el
5% y 15%, se separarán un mínimo de 100 partículas. Determinar su
peso con aproximación al 0.1%.
16

- Si el porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas es mayor al


15%, se separarán un mínimo de 200 partículas. Determinar su peso
con aproximación al 0.1%.

Procedimiento de ensayo

a) Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador


de espesores en la ranura cuya abertura corresponda a la fracción que
se ensaya.
b) Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, que pasaron por la
ranura correspondiente, aproximación al 0.1% del peso total de la
muestra de ensayo. (Pi)
c) Cada una de las muestras separadas se hace pasar por el calibrador
de longitud por la separación entre barras correspondiente a la fracción
que se ensaya.
d) Pesar la cantidad de partículas de cada fracción, retenida entre las dos
barras correspondientes, aproximación al 0.1% del peso total de la
muestra de ensayo. (Ri)

Cálculos

g) Índice de aplanamiento:

Donde:
IAPfi : Índice de aplanamiento de la fracción i, ensayada.
Pi : Peso de las partículas que pasan por la ranura correspondiente
Wi : Peso inicial de ésa fracción

h) Índice de alargamiento:
17

Donde:
IALfi: Índice de alargamiento de la fracción i, ensayada
Ri : Peso de las partículas retenidas entre las correspondientes
barras.
Wi : Peso inicial de ésa fracción

Para ambos índices, se deberá redondear los resultados al entero más


próximo.

EQUIVALENTE DE ARENA Y AGREGADOS FINOS (ASTM D2419)

Este método de ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa,


finura y características del material fino presente en una muestra de
ensayo formado por suelo granular que pasa el tamiz Nº4 (4.75 mm).
El término “Equivalente de Arena” transmite el concepto que la mayoría
de los suelos granulares y agregados finos son mezcla de partículas
gruesas, arenas y generalmente finos. Para determinar el porcentaje
de finos en una muestra, se incorpora una medida de suelo y solución
en una probeta plástica graduada que luego de ser agitada separa el
recubrimiento de finos de las partículas de arena; después de un
período de tiempo, se pueden leer las alturas de arcilla y arena en la
probeta.
El equivalente de arena es la relación de la altura de arena respecto a
la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
Este método proporciona una manera rápida de campo para determinar
cambios en la calidad de agregados durante la producción o
colocación.
18

Equipos de Laboratorio

- Tuvo irrigador. De acero inoxidable, cobre o bronce, de 6.35 mm


de diámetro exterior, 508 mm de longitud, cuyo extremo inferior
está cerrado en forma de cuña. Tiene dos agujeros laterales de
1 mm de diámetro en los dos planos de la cuña cerca de la
punta.

- Sistema de Sifón. Se compone de un botellón de 1 galón (3.8lt)


de capacidad con un tapón. El tapón tiene dos orificios que lo
atraviesan, uno para el tubo del sifón y el otro para entrada de
aire. El conjunto deberá ubicarse a 90 cm por encima de la
mesa.

- Probeta graduada. Con diámetro interior de 31.75±0.381 mm y


431.8 mm de altura graduada hasta una altura de 381 mm,
provista de un tapón de caucho o goma que ajuste en la boca
del cilindro.

- Tubo flexible. De caucho o goma con 4.7 mm de diámetro, tiene


una pinza que permite cortar el paso del líquido a través del
mismo. Este tubo permite conectar el tubo irrigador con el sifón.

- Pisón de metal. Consistente en una barra metálica de 457 mm


de longitud que tiene enroscado en su extremo inferior un disco
metálico de cara inferior plana perpendicular al eje de la barra y
cara superior de forma cónica. El disco lleva tres tornillos
pequeños que sirven para centrarlo dentro del cilindro. Lleva una
sobrecarga en forma cilíndrica, de tal manera que el conjunto
pese 1 kg. (barra metálica, disco y sobrecarga).

- Recipiente metálico. De estaño aproximadamente de 57 mm de


diámetro con capacidad de 85±5 ml, borde superior uniforme de
19

modo que la muestra que se coloca en ella se pueda enrasar


para conseguir el volumen requerido.

- Cronómetro o reloj. Lecturas en minutos y segundos.

- Embudo. De boca ancha para incorporar la muestra de ensayo


en la probeta graduada.

- Tamiz. Tamiz Nº4 según especificaciones E11.

- Recipiente para mezcla.

- Horno. Capaz de mantener temperaturas de 110±5ºC.

- Papel filtro. Watman Nº2V o equivalente

FUENTE: ASTM D 2419-91


20

Los materiales que forman parte del equipo de ensayo de equivalente


de arena son:

Preparación de la muestra

a) Separar aproximadamente 1500 gr de material que pase el tamiz Nº 4


(4.75 mm). Tener el cuidado de desmenuzar todos los terrones de
material fino y limpiar cualquier cubierta de fino que se adhiere al
agregado grueso, estos finos pueden ser removidos por secado
superficial del agregado grueso y frotación entre las manos sobre un
recipiente plano. Añádase este material a la porción fina de la muestra.

b) Para determinar la cantidad del material para el cuarteo.


- Si fuera necesario humedecer el material, para evitar
segregación o pérdida de finos durante el cuarteo. Tener
cuidado al adicionar agua a la muestra, para mantener una
condición de flujo libre de material.
- Usando el recipiente metálico de 85±5 ml de capacidad, saque
cuatro medidas de muestra. Cada vez que se llene una medida
golpear ligeramente, la parte inferior del recipiente sobre una
superficie dura por lo menos cuatro veces.
- Registre la cantidad de material contenido en las cuatro
medidas, ya sea por peso o volumen, de la probeta de plástico.
- Regrese el material a la muestra y proceda a separarla por
cuarteo, haciendo los ajustes necesarios para obtener el peso o
volumen predeterminado. De este cuarteo se debe obtener, en
los siguientes cuarteos, la cantidad suficiente de muestra para
llenar la medida, y por lo tanto proporcione un espécimen de
ensayo.
- Secar el espécimen de ensayo a peso constante de 105±5ºC y
dejarlo enfriar a temperatura ambiente.

c) Manteniendo la condición de flujo libre, humedecer lo suficiente el


material para evitar segregación o pérdida de finos durante el cuarteo.
21

d) Separar por cuarteo entre 1000 y 1500 gr de material. Colóquelo en un


recipiente y mezcle en forma circular hacia el centro, por un minuto,
hasta obtener una mezcla uniforme.

e) Verificar las condiciones de humedad del material apretando con la


mano una porción de material, si se forma una masilla que permite abrir
la mano sin romperse, la mezcla tiene el rango correcto de humedad.
- Si la muestra está muy seca se desmoronará, debiendo
adicionar agua; volver a mezclar y probar si se formó la masilla
plástica.
- Si la muestra está muy húmeda deberá secarse al aire,
mezclándola frecuentemente para asegurar uniformidad y
ensayándola nuevamente.

f) Si la humedad inicial se encuentra dentro de los límites arriba descritos,


la muestra se puede ensayar inmediatamente. Si la humedad es
diferente a los límites indicados, la muestra deberá ponerse en una
vasija, cubriéndola con una toalla húmeda que no toque el material, por
espacio de 15 min. como mínimo.

g) Después de transcurrido el tiempo mínimo, re mezclar por 1 min. sin


agua, formando un cono con el material, utilizando una paleta.

h) Tome el recipiente metálico en una mano y presiónese contra la base


del cono mientras se sostiene a éste con la mano libre.

A medida que el recipiente atraviesa el cono manténgase suficiente


presión en la mano para que el material lo llene por completo. Presiónese
firmemente con la palma de la mano compactando el material hasta que
éste se consolide, el exceso debe ser retirado y desechado, enrasando
con la paleta a nivel del borde del recipiente.
22

Cálculo e Informe

i) Calcule el equivalente de arena con aproximación a 0.1% como


sigue:

Donde:
SE: Equivalente de arena expresado en porcentaje

j) Si el equivalente de arena calculado no es un número entero,


considere el entero inmediato superior. Por ejemplo, si el nivel de
arcilla fue 8.0 y el nivel de arena fue 3.3, el equivalente de arena
calculado será:

El valor de equivalente de arena calculado no es un número entero y


será registrado como el número entero inmediato superior.

k) Si se desea el promedio de series de valores de equivalente de


arena, promediar los valores redondeados determinados como se
describe anteriormente. Si el promedio de estos valores no es un
número entero, redondear al número entero inmediatamente
superior.
23

GRANULOMETRIA

Una muestra de ensayo de agregado seco de masa conocida se separa


a través de una serie de mallas de aberturas progresivamente más
pequeñas para la determinación de la distribución por tamaño de
partículas.
La granulometría de partículas es determinada por un análisis de
tamices (o granulometría) efectuado sobre las muestras de agregado.
El análisis de tamices consiste en pasar la muestra por una serie de
tamices, cada uno de los cuales tiene aberturas de un tamaño
específico
Los tamices están denominados de acuerdo al tamaño de sus
aberturas. Las partículas gruesas quedan atrapadas en los tamices
superiores; las partículas de tamaño medio pasan a través de los
tamices medianos; y las partículas finas pasan a través de los tamices
inferiores.
La granulometría del agregado, o graduación de la mezcla, tiene en
cuenta el porcentaje (en peso) total de muestra que pasa por cada uno
de los tamices. La granulometría es determinada al calcular el peso del
contenido de cada tamiz, después de haber efectuado el análisis de
tamices. Luego se resta el peso del contenido de cada tamiz del peso
total de la muestra.

SIGNIFICADO Y USO
Este método de ensayo se utiliza para determinar la graduación de
materiales propuestos para su uso como agregados o que están siendo
utilizados como agregados. Los resultados se usan para determinar la
conformidad de la distribución por tamaños de partículas con los
requisitos aplicables de la especificación requerida y para proporcionar
los datos necesarios para el control de la producción de varios
productos de agregados y de mezclas que contengan agregados. Los
datos también pueden ser útiles para desarrollar relaciones
concernientes a la porosidad y al acomodo de partículas.
24

La determinación exacta de material más fino que la malla de 75 µm


(malla No.200) no puede lograrse utilizando únicamente este método
de ensayo. Se debe emplear el método de ensayo de la norma ASTM
C 117 para materiales más finos que la malla de 75 µm por lavado.
|
25

RESUMEN DEL MÉTODO


Una muestra de agregado seco de masa conocida es separada a través
de una serie de tamices de aberturas progresivamente menores,para la
determinación de la distribución de tamaño de las partículas. Los
resultados se usan para determinar el cumplimiento de la distribución
del tamaño de las partículas, según los requisitos especificados y para
proporcionar información necesaria en el control de la producción de
agregados y mezclas que contienen agregados. Lainformación también
puede ser usada en el desarrollo de relaciones concernientes a la
porosidad y empaque.

GRAVEDAD ESPECÍFICA
Se toma una muestra representativa de agregado fino la cual se
sumerge durante 15 horas. Al día siguiente se expande la muestra
sobre la superficie de un recipiente o bandeja la cual no es absorbente.
Con el secador se le inyecta una corriente de aire hasta conseguir un
secado uniforme, la operación es terminada cuando los granos del
agregado están sueltos. Luego se introduce la muestra en un molde
cónico, se apisona unas 25 veces dejando caer el pisón desde una
altura aproximada de 1 cm, posteriormente se nivela y si al quitar el
molde la muestra se deja caer es porque no existe humedad libre, si es
lo contrario se sigue secando y se repite el proceso hasta que cumpla
con la condición. Cuando se cae el agregado al quitar el molde cónico
es porque se ha alcanzado una condición saturada con superficie seca.

Se procede a tomar una muestra de 500 gramos del agregado para


envasarla en el picnómetro llenándolo con agua a 20°C hasta más o
menos 250 cms³, luego se hace girar el picnómetro para eliminar todas
las burbujas de aire posibles. Se procede a cuantificar el peso del
picnómetro en la balanza anotando su respectivo valor.
26

Al término de este paso, se embaza la muestra en tazas para ser


dejadas en el horno por espacio de 24 horas. Y por último, al día
siguiente se llevaron las muestras a la balanza y su cuantifico su valor.
Se tomaron apuntes.

GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCIÓN DEL AGREGADO


GRUESO.
Con equivalencia en ASTM: C 128 - 88 (1993)

RESUMEN DEL METODO


Los agregados muestreados sumergirlos en agua por
aproximadamente 15 horas hasta llenar esencialmente los poros.
Entonces removerlos del agua, secar el agua superficial de las
partículas, y pesar. Seguidamente tomar la muestra y pesarla mientras
se sumerge en agua. Finalmente, las muestras son secadas en el horno
y pesada por tercera vez. Usando la masa y peso de las mediciones
obtenidas, y las fórmulas del método, es posible calcular los tres tipos
de gravedad específica y la absorción.

PESOS UNITARIOS

En ASTM C 29 se define la densidad total o bruta (bulk density) o peso


unitario de los agregados como la masa de un volumen unitario de
agregado, en la cual el volumen incluye el volumen de las partículas
individuales y el volumen de vacíos entre las partículas.

De forma resumida el peso unitario consiste en determinar la densidad


total como el resultado de dividir la masa de un agregado en estado
seco (en un determinado nivel de consolidación o compactación) y el
volumen que éste ocupa incluyendo los vacíos de aire entre partículas
y los de absorción y se expresa en lbf/pie³ (kg/m³). Los resultados
obtenidos en este ensayo son necesarios para el proporcionamiento de
27

mezclas de concreto hidráulico y para conversiones masa/volumen en


la aceptación de materiales en la obra.
El término común en nuestro medio con el cual se denomina la
densidad total en agregados es la determinación de los pesos
volumétricos sueltos y varillados del agregado y se abrevian PVS y PVV
respectivamente.

El procedimiento de este ensayo consiste en que, en base al tamaño


máximo nominal del agregado, de selecciona el volumen mínimo
apropiado del molde a utilizar para determinar el peso unitario. Las
características geométricas y de espesor del molde están reguladas
como se muestran en las tablas 3-1 y 3-2:

 Para la realización de los ensayos se tomará tres muestras de 20 kg. de la


cantera en estudio (MOLINOS-SAN RAFAEL-ALCAS-POZUZO), para cada
uno de los ensayos que se realizará (prueba de los ángeles, equivalente de
arena, partículas finas y alargadas).
28

 El resultado de los ensayos se obtendrá en porcentaje para así poder


evaluarlos mediante la metodología Marshall.

1.2.2 METODO DE DISEÑO MARSHALL


Metodología
El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de
pavimentación fue formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del
Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. El cuerpo de
ingenieros de Estados Unidos, a través de una extensiva investigación y
estudios de correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos al
procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un criterio de diseño de
mezclas.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas en


caliente para pavimentación que contengan agregados con un tamaño
máximo de 25 mm (1”) o menor. El método modificado se desarrolló para
tamaños máximo arriba de 38 mm (1.5”). Está pensado para diseño en
laboratorio y control de campo de mezclas asfálticas en caliente con
graduación densa. Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza
empírica, la importancia de los resultados en términos de estimar el
comportamiento en campo se pierde cuando se realizan modificaciones a
los procedimientos estándar.

El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de una altura


de 64 mm (2 ½”) y 102 mm (4”) de diámetro. Se preparan mediante un
procedimiento específico para calentar, mezclar y compactar mezclas de
asfalto-agregado. (ASTM D1559). Los dos aspectos principales del
método de diseño son, la densidad-análisis de vacíos y la prueba de
estabilidad y flujo de los especimenes compactados.
La estabilidad del espécimen de prueba es la máxima resistencia en N (lb)
que un espécimen estándar desarrollará a 60 ºC cuando es ensayado. El
valor de flujo es el movimiento total o deformación, en unidades de 0.25
29

mm (1/100”) que ocurre en el espécimen entre estar sin carga y el punto


máximo de carga durante la prueba de estabilidad.

Granulometría
La metodología Marshall utiliza una gráfica semilogarítmica para definir la
granulometría permitida, en la cual en la ordenada se encuentran el
porcentaje de material que pasa cierta malla, y en la abcisa las aberturas
de las mallas en mm, graficadas en forma logarítmica.

La selección de una curva granulométrica para el diseño de una mezcla


asfáltica cerrada o densa, está en función de dos parámetros: el tamaño
máximo nominal del agregado y el de las líneas de control (superior e
inferior), Las líneas de control son puntos de paso obligado para la curva
granulométrica.

Especificaciones de la metodología
La selección del contenido óptimo de asfalto depende de muchos criterios
que se discutirán en este capítulo. Un punto inicial para el diseño es
escoger el porcentaje de asfalto para el promedio de los límites de vacíos
de aire, el cual es 4%. Todas las propiedades medidas y calculadas bajo
este contenido de asfalto deberán ser evaluadas comparándolas con los
criterios para el diseño de mezclas (Tabla 3.1). Si todos los criterios se
cumplen, entonces se tendrá el diseño preliminar de la mezcla asfáltica,
en caso de que un criterio no se cumpla, se necesitará hacer ajustes, o
rediseñar la mezcla.
30

Tabla 3.1
Criterio de diseño de mezclas Marshall

Método Marshall Tráfico ligero Tráfico medio Tráfico


pesado
Carpeta y base carpeta y base carpeta y base
Criterio de mezcla Mín Máx Mín Máx Mín Máx
Compactación, número de golpes en cada uno de los especimenes

35
50
75
Estabilidad, (N)
(lb) 3336 5338 8006
750 ----- 1200 ----- 1800 -----
Flujo, (0.25 mm) (0.01 in) 8 18 8 16 8 14
Porcentaje de vacíos 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacíos en los agregados minerales Ver Tabla 2.2
Porcentaje de vacíos rellenos de asfalto 70 80 65 78 65
75

Tabla 3.2
Mínimo porcentaje de vacíos de agregado mineral (VMA)
Máximo tamaño de partícula nominal Porcentaje mínimo VMA
Porcentaje diseño vacíos de aire
mm in 3.0 4.0 5.0
1.18 No.16 21.5 22.5 23.5
31

2.36 No.8 19.0 20.0 21.0


4.75 No.6 16.0 17.0 18.0
9.53/8. 14.0 15.0 16.0
12.5 1/2. 13.0 14.0 15.0
19 3/4. 12.0 13.0 14.0
25 1.0 11.0 12.0 13.0
37.5 1.5 10.0 11.0 12.0

Evaluación y ajustes de una mezcla de diseño


Cuando se desarrolla una mezcla de diseño, es frecuentemente necesario
hacer varias mezclas de prueba para encontrar una que cumpla con todos
los criterios de diseño. Cada una de las mezclas de prueba sirve como una
guía para evaluar y ajustar las pruebas siguientes. Para diseño de mezclas
preliminares o exploratorias, es aconsejable comenzar con una graduación
de agregado que se acerque a la media de los límites establecidos. Las
mezclas de prueba iniciales sirven para establecer la fórmula de trabajo y
verificar que la graduación de agregado dentro de los límites especificados
puede ser reproducida en una planta mezcladora.

Cuando las mezclas de pruebas iniciales fallan con los criterios de diseño
en cualquier contenido de asfalto seleccionado, será necesario modificar
o, en algunos casos, rediseñar la mezcla. Para corregir una deficiencia, la
manera más fácil de rediseñar una mezcla es cambiar la graduación de los
agregados ajustando los porcentajes utilizados. Frecuentemente este
ajuste es suficiente para cumplir con las especificaciones. Si el ajuste de
los porcentajes no es suficiente, se deberán realizar serias
consideraciones.
Existen lineamientos generales para ajustar las mezclas de prueba,
aunque estas sugerencias no funcionan en todos los casos:

Vacíos bajos y estabilidad baja


Los vacíos pueden incrementarse en diferentes formas. Como un
acercamiento general para lograr vacíos altos en el agregado mineral (en
32

consecuencia, proveer de suficientes espacios, para una adecuada


cantidad de asfalto y vacíos de aire), la graduación del agregado debe
ajustarse mediante la adición de más agregado grueso o fino.

Si el contenido de asfalto es más alto de lo normal y el exceso no es


necesario para remplazar el absorbido por el agregado, entonces el
contenido de asfalto deberá reducirse a fin de incrementar el porcentaje de
vacíos, proveyendo un adecuado VMA. Se deberá recordar que disminuir
el porcentaje de asfalto podrá tender a bajar la durabilidad del pavimento.
Demasiada reducción en el contenido de asfalto puede ocasionar
fracturación, oxidación acelerada e incremento de la permeabilidad. Si los
ajustes anteriores no producen una mezcla estable, el agregado tendrá
que cambiarse.

Es también posible mejorar la estabilidad e incrementar el contenido de


vacíos en el agregado de la mezcla, mediante el incremento del agregado
grueso o reducción de la cantidad de material que pasa la malla No. 200.
Con la incorporación de arena procesada, el contenido de vacíos puede
mejorarse sin sacrificar la estabilidad de la mezcla.

Vacíos bajos y estabilidad satisfactoria


Bajos contenidos de vacíos pueden eventualmente resultar en
inestabilidad debido a flujo plástico o después de que el pavimento ha sido
expuesto al tránsito por un periodo de tiempo ante la reorientación de las
partículas y compactación adicional.

Por su parte, insuficientes vacíos pueden ser producto de la cantidad


requerida de asfalto para obtener una durabilidad alta en mezclas finas;
sin embargo, la estabilidad es inicialmente satisfactoria por el tránsito
específico. Una degradación de agregado pobre durante la producción de
la mezcla y/o bajo la acción de tránsito puede ocasionar
subsecuentemente inestabilidad y flujo si el contenido de vacíos de la
mezcla no es suficiente. Por estas razones, mezclas con vacíos bajos
33

tendrán que ajustarse por uno de los métodos dados, en el inciso anterior
sin importar que la estabilidad inicial sea satisfactoria.

Vacíos satisfactorios y estabilidad baja


La baja estabilidad cuando los vacíos y la graduación del agregado son
satisfactorios, puede indicar algunas deficiencias en el agregado. Se
deberán tomar consideraciones para mejorar la forma de la partícula de
los agregados utilizando material producto de trituración o incrementando
el porcentaje de agregado grueso en la mezcla o posiblemente
aumentando el tamaño máximo del agregado. Partículas de agregado con
textura rugosa y superficies menos redondeadas, presentan más
estabilidad cuando se mantiene o incrementa el volumen de vacíos.

Vacíos altos y estabilidad satisfactoria


Altos contenidos de vacíos se asocian frecuentemente con mezclas con
alta permeabilidad; al permitir la circulación de aire y agua a través del
pavimento pueden ocasionar endurecimiento prematuro del asfalto,
desprendimiento del agregado, o posible desprendimiento del asfalto en el
agregado. Aun cuando la estabilidad es satisfactoria, se deberán realizar
ajustes para reducir los vacíos. Pequeñas reducciones se lograrán
mediante la adición de polvo mineral a la mezcla. Podría ser necesario
seleccionar o combinar agregados para lograr una graduación, la cual
deberá estar cerca de la curva de máxima densidad.

Vacíos altos y estabilidad baja


Se deberán tomar en cuenta dos pasos para este tipo de condiciones; el
primero es ajustar el volumen de vacíos mediante los métodos discutidos
en los puntos anteriores; y en el segundo, si los ajustes no mejoran la
estabilidad, deberá hacer una consideración de la calidad de los
materiales.
34

Pruebas a las mezclas asfálticas compactadas


En el método Marshall se llevan a cabo tres tipos de pruebas para conocer
tanto sus características volumétricas como mecánicas.

Determinación de la gravedad específica


La prueba de gravedad específica puede desarrollarse tan pronto como el
espécimen se haya enfriado en un cuarto de temperatura. Esta prueba se
desarrolla de acuerdo con la Norma ASTM D1188, gravedad específica de
mezclas asfálticas compactadas empleando parafina; o ASTM D2726,
gravedad específica de mezclas asfálticas compactadas utilizando
superficies saturadas de especímenes secos.

Para determinar cuál norma se debe utilizar, se realizarán pruebas de


absorción a la mezcla asfáltica compactada; si la absorción es mayor al
2%, se utiliza la Norma ASTM D1188, en caso contrario, se recurre a la
Norma ASTM D2726.

Prueba de estabilidad y flujo


Después de que la gravedad específica se ha determinado, se desarrolla
la prueba de estabilidad y flujo, que consiste en sumergir el espécimen en
un baño María a 60 ºC ± 1 ºC (140 ºF ± 1.8 ºF) de 30 a 40 minutos antes
de la prueba.
Con el equipo de prueba listo, se removerá el espécimen de prueba del
baño María y cuidadosamente se secará la superficie. Colocándolo y
centrándolo en la mordaza inferior, se procederá a colocará la mordaza
superior y se centrará completamente en el aparato de carga.

Posteriormente se aplica la carga de prueba al espécimen a una


deformación constante de 51mm (5”) por minuto, hasta que ocurra la falla.
El punto de falla está definido por la lectura de carga máxima obtenida. El
número total de Newtons (lb) requeridos para que se produzca la falla del
espécimen deberá registrarse como el valor de estabilidad Marshall.
35

Mientras que la prueba de estabilidad está en proceso, si no se utiliza un


equipo de registro automático se deberá mantener el medidor de flujo
sobre la barra guía y cuando la carga empiece a disminuir habrá que tomar
la lectura y registrarla como el valor de flujo final. La diferencia entre el
valor de flujo final e inicial expresado en unidades de 0.25 mm (1/100 “)
será el valor del flujo Marshall.

Análisis de densidad y vacíos


Después de completar las pruebas de estabilidad y flujo, se realiza el
análisis de densidad y vacíos para cada serie de especímenes de prueba.
Resulta conveniente determinar la gravedad específica teórica máxima
(ASTM D2041) para al menos dos contenidos de asfalto, preferentemente
aquellos que estén cerca del contenido óptimo de asfalto. Un valor
promedio de la gravedad específica efectiva del total del agregado se
calculará de estos valores.

Utilizando la gravedad específica y la gravedad específica efectiva del total


del agregado; el promedio de las gravedades específicas de las mezclas
compactadas; la gravedad específica del asfalto y la gravedad específica
teórica máxima de la mezcla asfáltica, se calcula el porcentaje de asfalto
absorbido en peso del agregado seco, porcentaje de vacíos (Va);
porcentaje de vacíos llenados con asfalto (VFA) y el porc

El método Marshall fue desarrollado por Bruce Marshall, Ex-Ingeniero de


Bitumenes del Departamento de Carreteras del Estado de Mississipi.

El Ensayo Marshall, surgió de una investigación iniciada por el Cuerpo


de Ingenieros del Ejército de los Estados Unidos en 1943. Varios métodos
para el diseño y control de mezclas asfálticas fueron comparados y evaluados
para desarrollar un método simple.

Dicho cuerpo de ingenieros decidió adoptar el método Marshall,


desarrollarlo y adaptarlo para el diseño y control de mezclas de pavimento
bituminoso en el campo, debido, principalmente a que este método utilizaba
36

equipo portátil. A través de una extensa investigación de pruebas de tránsito,


y de estudios de correlación, en el laboratorio, se mejoraron y agregaron
ciertos detalles al procedimiento del Ensayo Marshall, y posteriormente se
desarrollaron los criterios de diseño de mezclas. Este procedimiento de diseño
continúa siendo el principal método utilizado en el país.

Hoy, el pavimento asfáltico es la alternativa más usada en la


infraestructura vial del pais, razón por la cual es importante conocer y estar al
tanto de nuevos avances que permitan incrementar la vida útil y la calidad de
este, ya que el país es muy vulnerable a desastres naturales. Los principales
factores de daño de las vías son: La lluvia y las elevadas cargas de tránsito
dañando las estructuras de pavimento y reduciendo su vida útil, generando
mayores gastos para su mantenimiento y reparación.

Para mejorar la calidad de la mezcla asfáltica y mantener su vida útil


según se diseñó, mucho tiempo después de la creación del método Marshall,
surgió un nuevo método de diseño de mezclas asfálticas en caliente, el cual
es conocido a nivel mundial como SUPERPAVE. De los resultados del
programa estratégico de investigación de carreteras de los EE. UU, surgieron
las especificaciones SUPERPAVE (SUperior PERformance Asphalt
PAVEments). Creadas por el programa SHRP (Strategic Highway Research
Program) o Programa Estratégico de Investigación de Carreteras,
desarrollado entre 1987 y 1993 en los Estados Unidos. Parte fundamental del
desarrollo del programa es que entre las investigaciones llevadas a cabo
revelaron que era necesario:
a) Cambios completos en especificaciones y ensayos, respecto a los
ligantes asfálticos debido a su comportamiento Visco-Elástico
b) Casi ningún cambio en los ensayos sobre los agregados pétreos (El
cambio realizado es en la Curva de Graduación)
c) Cambios esenciales en los procedimientos para el establecimiento del
diseño de una mezcla asfáltica.

Los cambios fueron establecidos en lo que se conoce como


SUPERPAVE, que representa un sistema mejorado para el diseño de mezclas
37

asfálticas en caliente, el cual incluye especificaciones para ligantes asfálticos,


equipo y procedimiento de ensayo, criterios de selección de materiales,
análisis y diseño de mezclas asfálticas, software de apoyo y modelos de
predicción, basados en el comportamiento de los pavimentos asfálticos.

El método original de Marshall, sólo es aplicable a mezclas asfálticas


en caliente para pavimentación que contengan agregados con un tamaño
máximo de 25 mm (1”), o menor. El método Marshall modificado se desarrolló
para tamaños máximos arriba de 38 mm. (1.5”). El método está pensado para
diseño en laboratorio y control de campo de mezclas asfálticas en caliente con
graduación densa.

Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza empírica, la


importancia de los resultados en términos de estimar el comportamiento en
campo se pierde cuando se realizan modificaciones a los procedimientos
estándar.

1.3 DEFINICIONES CONCEPTUALES

 Asfalto. - El asfalto es una mezcla sólida y compacta de hidrocarburos


y de minerales que mayormente es empleada para construir el
pavimento de las calzadas.

 Agregado. - a la mezcla de arena y piedra de granulometría variable.

 Abrasión. - Proceso para eliminar el material superficial de un sólido


mediante fricción de otro sólido o fluido de mayor dureza (abrasivo).

 Índice de alargamiento. - La masa del total de las partículas planas


expresada como porcentaje del total de la masa seca de las partículas
sometidas al ensayo.
38

 Índice de aplanamiento. - El porcentaje en masa de las partículas


planas de la fracción.

 Cantera. - Se llama cantera a la fuente de aprovisionamiento de suelos


y rocas necesarios para la construcción de una obra. Una cantera es
una explotación minera, generalmente a cielo abierto en la que se
obtienen rocas industriales, ornamentales o áridas. Dependiendo del
tipo de material que se busque, puede ser de suelos, de rocas o mixtas.
Es nuestro interés el estudio de las canteras de donde se extrae
agregado para la elaboración de asfalto, que requieren agregados con
diferentes características y requisitos que iremos analizando de
acuerdo a ensayos que forzosamente hay que realizar para determinar
si los agregados a emplear son o no aptos para el tipo de obra.

 Agregado Fino. - Se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda
retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto
resultante de la desintegración de las rocas y cumple con la norma NTP
– 400.037.
La granulometría del agregado fino empleado en un trabajo
determinado debe ser razonablemente uniforme. Las variaciones de
más o menos 0.2 en el módulo de fineza pueden ser causa de rechazo.
El agregado fino deberá contener suficiente cantidad de material que
pasa la malla Nº 50 si se desea obtener adecuada trabajabilidad en la
mezcla. En pastas ricas en material cementante, este porcentaje puede
disminuir, mientras que las pastas pobres requieren importante
cantidad de material fino.
Debe estar compuesto de partículas limpias de perfil angular duras y
compactas libre de materia orgánica u otras sustancias dañinas.

 Agregado Grueso. -El agregado grueso, es aquel que queda retenido


en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas y que
cumple con la norma NTP 400.037; puede a su vez clasificarse en
piedra chancada y grava.
39

Estará conformado de fragmentos cuyos perfiles sean preferentemente


angulares o semi-angulares, limpios, duros, compactos, resistentes y
de texturas preferentemente rugosas y libres de material escamoso o
partículas blandas. La granulometría seleccionada no deberá tener
más del 5% del agregado retenido en la malla de 1 ½” y no más de 6%
del agregado que pasa la malla ¼”.

 Granulometría. -se denomina clasificación granulométrica o


granulometría, a la medición y graduación que se lleva a cabo de los
granos de una formación sedimentaria, de los materialessedimentarios,
así como de los suelos, con fines de análisis, tanto de su origen como
de sus propiedades mecánicas.

 Pavimento- Capa lisa, dura y resistente de asfalto, cemento, madera,


adoquines u otros materiales con que se recubre el suelo para que esté
firme y llano.

 Tamiz: Es el elemento separador, colocado dentro de un marco que


puede ser lineal, circular o elíptico, libre o forzado.

1.4 HIPÓTESIS GENERAL

Utilizar del agregado mineral proveniente de la cantera de MOLINOS-SAN


RAFAEL-ALCAS-POZUZO cumplirá con las características físicas y
mecánicas en las mezclas asfálticas en caliente según la Metodología
Marshall.
1.41 HIPOTESIS ESPECIFICA
Utilizar el agregado mineral proveniente de la cantera de MOLINOS-SAN
RAFAEL-ALCAS-POZUZO cumplirá con la resistencia a la abrasión, finura y
material fino en las mezclas asfálticas en caliente según la Metodología
Marshall.
40

1.5 DETERMINACIÓN DE VARIABLES

1.5.1 Variables Independientes.

o Resistencia a la abrasión del agregado mineral (% de


desgaste respecto a una muestra inicial de agregado de
5000 gr.).
o Índice de aplanamiento y alargamiento de agregados.
o Equivalente de arenas y agregados finos (cantidad relativa,
finura y características del material fino presente en una
muestra de ensayo).

1.5.2 Variable dependiente

o Metodología de diseño de mezclas asfálticas - Marshall.


o Impurezas capaces de afectar el buen comportamiento de
las capas.
o Degradaciones que puedan sufrir los agregados.
o Granulometría de los agregados.
o Pesos específicos

1.6 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES

Dimensiones Indicadores Índices

Evaluar los valores porcentuales de desgaste del

agregado mineral a través del procesamiento de datos


Aspecto Físico %
estadísticos y posterior determinación de algunos de sus

estadígrafos.

Aspecto Determinar la posible alteración de las propiedades del

Humano agregado mineral debido a alguna actividad humana.


41

Dimensiones Indicadores Índices

Evaluar los valores porcentuales por peso de las

Aspecto Físico partículas planas y alargadas (índice de aplanamiento e %

índice de alargamiento).

Aspecto Determinar la posible alteración de las propiedades del

Humano agregado mineral debido a alguna actividad humana.

Dimensiones Indicadores Índices

Evaluar los valores porcentuales de la cantidad relativa,


Aspecto Físico finura y características del material fino presente en una %

muestra (equivalente de arena).

Aspecto Determinar la posible alteración de las propiedades del

Humano agregado mineral debido a alguna actividad humana.

1.7 OBJETIVOS GENERAL.

 Analizar las propiedades físicas del agregado mineral proveniente de


la cantera de MOLINOS- SAN RAFAEL- ALCAS- POZUZO con
respecto al diseño de mezclas asfálticas según la Metodología
Marshall.

1.8 OBJETIVO ESPECÍFICO

 Dar a conocer los estudios y características realizados para una mejor


utilización de los agregados en una mezcla asfáltica
42

 Verificar el cumplimiento o no de la de los materiales pétreos según


metodología de Marshall.

 Elaborar las pruebas del laboratorio del agregado para mezclas


asfálticas en caliente según las normativas técnicas empleadas.

1.9 POBLACIÓN Y MUESTRA

La muestra tomado para la presente investigación es la Muestra N° 1


en esencia, un subgrupo de la población. Se puede decir que es un
subconjunto de elementos que pertenecen a ese conjunto definido en
sus necesidades al que llamamos población. De la población que viene
hacer la cantera MOLINOS-SAN RAFAEL-ALCAS-POZUZO es
conveniente extraer muestras representativas del universo.

En realidad, pocas veces es posible medir a la población por lo que


obtendremos o seleccionaremos y, desde luego, esperamos que este
subgrupo sea un reflejo fiel de la población.

La selección de la muestra también la podemos ver desde dos puntos


de vista: muestra cuantitativa y muestra cualitativa.
La muestra cuantitativa es un subgrupo de la población del cual se
recolectan los datos y debe ser representativo en dicha población. Por
otra parte, la muestra cualitativa es la unidad de análisis o conjunto de
personas, contextos, eventos o sucesos sobre la cual se recolectan los
datos sin que necesariamente sea representativo.

Selección de la muestra:
Es la actividad por la cual se toman ciertas muestras de una población
de elementos de los cuales vamos a extraer algunos criterios de
decisión, el muestreo es importante porque a través de él podemos
hacer análisis de situaciones de una empresa o de algún campo de la
sociedad. Una muestra debe ser representativa si va a ser usada para
estimar las características de la población. Los métodos para
43

seleccionar una muestra representativa son numerosos, dependiendo


del tiempo, dinero y habilidad disponibles para tomar una muestra y la
naturaleza de los elementos individuales de la población.

1.9.1 Población de estudio

La población de estudio está conformada por el agregado mineral de la


cantera MOLINOS-SAN RAFAEL-ALCAS-POZUZO, de la cual se
realizarán los siguientes ensayos para poder determinar las
propiedades físicas de la cantera.
 Resistencia a la abrasión.
 Índice de aplanamiento y alargamiento de agregados.
 Equivalente de arena y agregado fino.

Ensayos complementarios:
 Peso unitario seco compacto.
 Peso unitario suelto seco.
 Humedad del agregado.
 Gravedad Específica del agregado.
 Absorción del agregado Hormigón.
Que nos permitirá conocer las características físicas de los agregados
de la cantera de MOLINOS-SAN RAFAEL-ALCAS-POZUZO.

1.9.2 Muestra

Las muestras de nuestra investigación es experimental no


probabilísticas es cuando la elección de los elementos no depende de
la probabilidad,
Nuestra muestra será del tipo NO PROBALISTICA, debido a que
nuestra muestra será INTENCIONADA, es una técnica comúnmente
usada. Consiste en seleccionar una muestra de la población por el
hecho de que sea accesible. Es decir, la muestra empleada en la
44

investigación se selecciona porque están fácilmente disponibles, no


porque hayan sido seleccionados mediante un criterio estadístico.

Esta conveniencia, que se suele traducir en una gran facilidad operativa


y en bajos costos de muestreo, tiene como consecuencia la
imposibilidad de hacer afirmaciones generales con rigor estadístico
sobre la población.

Para la toma de muestra utilizaremos la NTP: 400.010 en la cual se


detalla la cantidad, forma y procedimiento correcto de tomar nuestra
muestra.(fuente NORMA TECNICA PERUANA).

1.9.3 Descripción de la Población:

La población sobre la que se realizará la generalización será las


muestras de agregados de la cantera de MOLINOS-SAN RAFAEL-
ALCAS-POZUZO tomadas el día de la visita de campo.
La muestra se Obtendrá de la cantera de estudio a través de acopio,
de tres puntos al azar ubicados en los bancos de material, de 50
kilogramos de cada muestra 10 muestras de 50 kg cada uno. Ubicado
entre los puntos de la cantera de Molinos.

Descripción del Procedimiento de Muestreo:

Tamaño de la muestra: Por tratarse de una muestra del tipo NO


PROBALISTICA (Muestra intencionada), esta se compone por todas
las muestras de agregados minerales ensayadas, de acuerdo a la
cantidad que se necesita para cada ensayo realizado 10 kg de muestra
como mínimo.
45

1.9.4 Ventajas Y Desventajas Del Muestreo


Ventajas
 Se alcanzarán los objetivos planteados fácilmente.
 La información obtenida es confiable.
 El tiempo de ejecución de la investigación se reducirá
considerablemente.
 Se reducirán costos en la elaboración de la investigación
Desventajas
 La investigación no proporciona información sobre la totalidad
de la población.
 Dadas las características de este tipo de muestreo, sus pros y
sus contras son evidentes.
 El principal defecto, la falta de representatividad, la imposibilidad
de hacer aseveraciones estadísticas sobre los resultados y el
riesgo de incurrir en sesgos debido al criterio de muestreo
empleado.
46

CAPÍTULO II. MARCO METODOLOGICO

2.1 METODO Y DISEÑO

2.1.1 METODO DE INVESTIGACION

El método que se va a utilizar en esta investigación es el


METODO DESCRIPTIVO Y EXPERIMENTAL, es una actividad
orientada a la obtención de nuevos conocimientos y, por esa vía,
ocasionalmente dar solución a problemas o interrogantes de carácter
científico, por el hecho que formula, precisa y especifica un problema,
en nuestro caso es la “VERFIFICACION DE PROPIEDADES FISICAS
DEL AGREGADO DE LA CANTERA DE MOLINOS-SAN RAFAEL-
ALCAS-POZUZO SEGÚN DISEÑO DE MARSHALL”.

Luego propone una hipótesis general la cual es: “Cumplirá con


la resistencia a la abrasión el agregado mineral, la finura y
característica del material fino, las partículas planas y alargadas del
agregado mineral proveniente de la cantera de MOLINOS-SAN
RAFAEL-ALCAS-POZUZO con el requerimiento de diseño de mezclas
asfálticas según la Metodología Marshall” y continua con hipótesis
específicas.

Luego somete a la hipótesis y no la declara verdadera hasta


confirmarla satisfactoriamente con una contrastación rigurosa para
poder verificar las ideas y los ensayos que se realizaron con los
resultados.
47

2.1.2 DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

MUESTRA ANALISIS RESULTADO VERIFICACION

 Investigación bibliográfica de los manuales y ensayos dados por el


MTC sobre mesclas asfálticas y pavimentos, usaremos las normas
técnicas peruanas, normas ASTM y también las normas AASTHO.

 Identificación de la situación actual de la cantera de MOLINOS-SAN


RAFAEL-ALCAS-POZUZO, haciendo las medidas correspondientes e
inspeccionando el área de estudio, viendo las rutas de acceso,
topografía.

 Visitar la zona del proyecto de investigación para observar diferentes


características tales como alteración de patrones naturales, volúmenes
de cantera, homogeneidad del material, cualquier reacción con algún
agente químico, que se pueda presentar en la zona.

 Realizar ensayos de granulometría, densidad y absorción delagregado,


equivalente de arena del agregado fino, desgaste del agregado grueso,
el laboratorio para determinar las características físicas de las muestras
de material existente de la cantera.

 Terminando de realizar los ensayos respectivos realizar las


Conclusiones y recomendaciones de nuestra investigación, para dar a
conocer nuestros resultados y poder comprobar nuestra hipótesis.

 Elaboración del informe final que constara de los ensayos hechos en


los laboratorios con respectivas hojas de cálculo, procedimientos
realizados, medias a tomar en cuenta, fichas de control y todo lo
necesario para que nuestra investigación sea comprendida y
sustentada

 Para el presente desarrollo del presente tema de tesis se seguirá paso


a paso los ítems descritos anteriormente. Los tiempos de ejecución de
cada uno están descritos en el cronograma de acciones.
48

2.2 TIPO Y NIVEL DE INVESTIGACION

2.2.1 TIPO DE INVESTIGACION

 SEGÚN EL TIEMPO DE OCURRENCIA:


La investigación es PROSPECTIVO, ya que los datos serán tomados
según sean realizadas las pruebas al material de la Cantera de
MOLINOS-SAN RAFAEL-ALCAS-POZUZO.

 SEGÚN EL PERIODO Y SECUENCIA DE ESTUDIO:


La investigación es TRANSVERSAL, debido a que las variables son
medidas en una sola ocasión, es decir en el momento en el que se
realizan las pruebas de laboratorio al material de la Cantera de
MOLINOS-SAN RAFAEL-ALCAS-POZUZO.

 SEGÚN LAS VARIABLES


La investigación es DESCRIPTIVA sirven para analizar cómo es y
cómo se manifiesta un fenómeno y sus componentes en nuestra
investigación viene a ser el agregado mineral de la cantera. Permiten
detallar el fenómeno estudiado básicamente a través de la medición de
uno o más de sus atributos su interrelación.

La investigación también es de tipo Experimental porque deseamos


comprobar los efectos de una intervención específica, en este caso el
investigador tiene un papel activo, pues lleva a cabo una intervención.

En los estudios experimentales el investigador manipula las


condiciones de la investigación, es el investigador el que decide la
exposición. Presenta mediante la manipulación de una variable
experimental no comprobada, en condiciones rigurosamente
controladas, con el fin de describir de qué modo o por qué causa se
produce una situación o acontecimiento particular y iniciaremos con los
registros y su interpretación, para la corroboración de los parámetros
establecidos por la Metodología Marshall. Los valores serán sometidos
49

al procesamiento de datos para variables continuas. Posteriormente


incidiremos con las conclusiones obtenidas a partir de la muestra.

2.2.2 NIVEL DE INVESTIGACION

A continuación, se establece el nivel de investigación CUANTITATIVO


porque no permite por este estudio a poder comparar los resultados
obtenidos del diseño de la mezcla asfáltica y así poder establecer sus
características mecánicas y sus proporciones.

Este proyecto de tesina es de nivel descriptivo- experimental -


exploratorio, que tiene como finalidad, la verificación de las
propiedades físicas del agregado mineral de la cantera MOLINOS- San
Rafael-Alcas Pozuzo.

Con este estudio se quiere saber si el agregado mineral cumple con los
requisitos según el diseño de Marshall y así más adelante poder estar
en uso para las diferentes obras de pavimentación de la zona.
Los valores serán sometidos al procesamiento de datos para variables
continuas.

La investigación será de tipo descriptivo porque se usaran las normas


y reglamentos para aplicarlos en diseño de mezclas asfálticas en vías
de pavimento flexible para el beneficio de toda la zona de MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS-POZUZO y lugares cercanos.

La investigación también será experimental porque es un tipo de


investigación que bien utiliza experimentos y los principios encontrados
en el método científico. Los experimentos pueden ser llevados a cabo
en el laboratorio o fuera de él, en nuestro caso se llevará la muestra a
los laboratorios pertinentes.
50

El nivel también es de carácter Exploratorio, porque tienen como


propósito “examinar un tema o problema de investigación poco
estudiado, del cual se tienen muchas dudas o no se han abordado
antes, como es la verificación de las propiedades físicas de la cantera
en estudio.

Este tipo de estudio permite acercarse al tema poco estudiado o


desconocido y preparar el terreno para posteriores investigaciones de
las demás canteras cercanas de la zona.

2.3 TECNICAS DE RECOLECION Y TRATAMIENTO DE DATOS

2.3.1 FUENTES, TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE


DATOS.
Fuentes primarias: datos recopilados de las salidas al campo que
permitirán registrar la mayor cantidad de variedad de características
internas y externas de la cantera y los datos determinados en lo
laboratorio mediante los procedimientos adecuados.
Fuentes secundarias: libros, revistas, manuales del ministerio de
transporte y comunicaciones, tesis, normas ASTM, normas técnicas
peruanas, material electrónico.
51

2.3.2 PROCESAMIENTO Y REPRESENTACIÓN DE DATOS

Esta fase es fundamental para la obtención de los datos que posibilitan


la realización de las fases posteriores. La calidad de los resultados que
se obtengan está íntimamente ligada a la calidad de los datos que se
recojan. Es por esta razón que se debe tener especial cuidado con las
fuentes documentales, así como con las técnicas de recogida de datos
que se utilicen, siendo muy críticos y realizando tantas medidas de
comprobación como sea posible.
Los procesamientos de datos REALIZDOS FUERON:
1.- ENSAYO DE GRANULOMETRIA
2.-ENAYO DE EQUIVALENTE DE ARENA
3.-ENASAYO DE DETERMINACION DE PARTICULAS PALNAS Y
ALARGADAS
4.- ENSAYO PARA LA DETERMIANCION DE LA GRAVEDAD
ESPECIFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO Y FINO
52

a) ENSAYO DE GRANULOMETRIA

a.1.) ANALISIS GRANULOMETRICO

Efectuadas las pruebas granulométricas de las muestras de la cantera


para los agregados pétreos, es importante analizar e interpretar los
resultados obtenidos, los cuales se deben comparar con los
parámetros señalados en las
53

Especificaciones la cual establece los límites de las granulometrías


tanto para las mezclas Grava-Emulsión empleadas para la
metodología de Marshall.

En la Tablas se presentan los límites de las gradaciones. El agregado


pétreo por estabilizar deberá presentar una gradación que cumpla con
alguna de las granulometrías mostrada en la tabla.

A continuación, se presenta la tabla con los límites de gradación


empleados en el diseño Grava-Emulsión para bases estabilizadas con
emulsión asfáltica según método de Marshall

FOTO DE LA MUESTRA EN ESTUDIO TABLA DE RESULTADOS


54

b) EQUIVALENTE DE ARENAS. (ASTM D-2419 AASHTO T-176)


55

b.1) ANÁLISIS DE ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


 Este ensayo permite determinar de una manera rápida la
proporción relativa del contenido de polvo fino nocivo o material
arcilloso en los suelos o agregados finos. Se preparó
debidamente la muestra de suelo, y se calculó la porción de
muestra adecuada, luego se colocó la muestra en una probeta
con una solución normalizada, cuyo objeto es dispersar las
partículas del suelo, al cabo de un tiempo se procedió a agitar
manualmente la muestra. Tras agitarla enérgicamente, se dejó
reposar el conjunto, formándose rápidamente un depósito sólido
en el fondo. Al cabo de un tiempo, se determinó las alturas de la
arcilla floculada y de la arena en el cilindro. El equivalente de
arena es la relación entre las alturas de arena y arcilla,
expresada en porcentaje.

FOTOS DEL ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENA FOTO DE APUNTE DE RESULTADOS


56

c) ENSAYO PARA LA DETERMINACION DE PARTICULAS


PLANAS Y ALARGADAS. (ASTM D-4719)
57

c.1. ANÁLISIS DE ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y


ALARGADAS.

 Partículas planas o alargadas de agregados – Son aquellas


partículas de agregado que tienen una relación ancha/espesor
o longitud/ancho mayor que un valor especificado.

 En algunos usos de construcción las partículas planas o


alargadas de agregados, pueden interferir en la compactación y
dificultar la colocación el material.

 Este método de ensayo provee un mecanismo para verificar el


cumplimiento de las especificaciones que limitan tales partículas
o para determinar las características de forma relativa de
agregados gruesos.
58

 ENSAYO PARA LA DETERMINACION DE GRAVEDAD


ESPECÍFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO Y
FINO. (ASTM-127)
59

d.1.) ANÁLISIS DE ENSAYO DE GRAVEDAD ESPECIFICA DE


GRUESOS Y FINOS

 El peso específico de un agregado (también conocido como


gravedad específica) es la proporción entre el peso de un
volumen dado de agregado y el peso de un volumen igual de
agua. El peso específico es una forma de expresar las
características de peso y volumen de los materiales. Estas
características son especialmente importantes en la producción
de mezclas de pavimentación debido a que el agregado y el
asfalto son proporcionados, en la mezcla, de acuerdo al peso.
Una tonelada de agregado de bajo peso específico tiene un
volumen mayor (ocupa más espacio) que una tonelada de
agregado con un peso específico más alto. Por consiguiente,
para poder cubrir todas las partículas de agregado, más asfalto
debe ser adicionado a una tonelada de agregado con bajo peso
específico (mayor volumen) que a una tonelada de agregado
con un peso específico más alto (menos volumen).

 Otra razón importante por la cual es necesario conocer el peso


específico de los agregados usados es: que este ayuda en el
cálculo de porcentaje de vacíos de aire (espacios de aire) de las
mezclas compactadas. Todas las mezclas de pavimentación
deben incluir un cierto porcentaje (en volumen) de vacíos o
espacios de aire. Estos espacios desempeñan una labor
importante en el pavimento terminado. La única manera de
calcular el porcentaje de vacíos de aire en un volumen dado de
mezcla de pavimentación es midiendo el peso específico de una
muestra de la mezcla de pavimentación y luego restando, de su
valor, los pesos específicos del agregado y el asfalto que
conformará la mezcla. El resultado es una indicación del
volumen de vacíos de aire en la muestra.

 Todos los agregados son hasta cierto punto porosos. Se ha


desarrollado tres tipos de peso específico para tener en cuenta
60

la porosidad del agregado, debido a que esta afecta la cantidad


de asfalto que se requiere para cubrir las partículas de agregado
y también el porcentaje de vacíos de aire en la mezcla final.

 El peso específico total de una muestra incluye todos los poros


de la muestra. El peso específico aparente no incluye, como
parte del volumen de la muestra, los poros y espacios capilares
que se llenarían de agua al saturar la muestra. El peso
específico efectivo excluye, del volumen de la muestra, todos los
poros y espacios capilares que absorben asfalto. Ninguna de
estas suposiciones excepto en casos muy raros, es verdadera
sin embargo, el peso específico efectivo, el cual discrimina entre
poros permeables al agua y poros permeables al asfalto, es el
que más se acerca al valor correcto que debe ser usado en los
cálculos de mezclas asfálticas.

 Se puede ver en la tabla de resultados que la densidad relativa


de nuestra muestra de finos es de 2.65 el rango de aceptación
de agregados finos es de 2.21 a 2.67 como podemos observar
nuestro material está casi en el margen mínimo de aceptación.

 La absorción que presento el agregado fino fue de 1.26% y el


rango de aceptación es de 0% a 5% lo cual implica que nuestra
muestra está dentro del rango permitido y cumple con las
especificaciones.
61

d) ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA MAQUINA DE


LOS ANGELES ASTM C-131 y ASTM C-535, NTP.400.019
62

a.1) ENSAYO DE ABRASION POR MEDIO DE LA MAQUINA DE


LOS ANGELES ASTM C-131 y ASTM C-535, NTP.400.019
 La resistencia mecánica del esqueleto mineral es un factor
predominante en la evolución del comportamiento de una capa
de firme después de puesta en servicio. La evaluación de dicha
resistencia se realiza mediante diversos ensayos de
laboratorio; sin embargo, ninguno de ellos caracteriza el
estado tensional del agregado en el conjunto del firme. Se
realiza una serie de ensayos que tienden a reproducir en
laboratorio de manera más sencilla el comportamiento que
luego tendrán los agregados en servicio, para ello se preparan
las muestras con granulometría próximas a las que van a estar
en obra, sometiéndolas a un desgaste que, de forma indirecta,
proporciona información de la resistencia mecánica del
material. La prueba de los ángeles es un ejemplo de este tipo
de ensayos.
 Los agregados deben de ser capaces de resistir la abrasión y
degradación durante la producción, colocación, compactación
de la mezcla de pavimentación y durante la vida de servicio del
pavimento. Los agregados que están en o cerca de la
superficie, deben tener mayor resistencia que los agregados
usados en las capas inferiores de la estructura del pavimento
esto se debe a que las capas superficiales reciben los mayores
esfuerzos y el mayor desgaste por parte de las cargas de
tránsito.
63
64

CAPITULO III
DISCUSION DE RESULTADOS

3.1 CONTRASTACION DE LOS RESULTADOS DEL TRABAJO DE CAMPO


CON LOS REFERENTES BIBLIOGRAFICOS DE LAS BASES TEORICAS

Esta investigación involucra una revisión bibliográfica de varios autores,


abarcando cada una de las variables estudiadas como son las
propiedades físicas del agregado mineral de la cantera de Molinos
ubicada en San Rafael –Alcas –Pozuzo.
Para este estudio de verificación de propiedades físicas, se tuvieron en
cuenta los conceptos dados por los autores de libros sobre ingeniería de
pavimentos, mezclas asfálticas, normas como ASTM, AASHTO, NTP.
Con respecto a las propiedades físicas de los agregados de la zona, no
existen muchos trabajos conocidos en torno a este tema en particular, la
mayoría de las investigaciones trabajan con investigaciones de canteras
conocidas y no de forma específica.

Teniendo en cuenta los aspectos antes mencionados la metodología que


se ha empleado para este trabajo de investigación se puede notar que la
muestra tomada se encuentra casi en su mayoría dentro de los límites
establecidos según el método de Marshall, permitiendo que se pueda
utilizar dicha cantera para trabajos de infraestructura vial más adelante.

4.1. CONTRASTACION DE HIPOTESIS Y PRUEBA DE HIPOTESIS

Al evaluar dichas propiedades físicas del agregado de nuestracantera


se puede afirmar que nuestra cantera cumple con los requisitos
establecidos para emplear la metodología de Marshall para el diseño de
mezclas asfálticas.
Siendo esta óptima para su aprovechamiento y explotación de dicho
material para la zona especialmente para infraestructura vial.
65

5. CONCLUSIONES

De la presente investigación se puede concluir lo siguiente:

 Se tiene en cuenta también su clasificación según SUCS que vendría a ser


un tipo de suelo GP (grava mal graduada, con material granular equivalente
con poca presencia de finos) y según AAHSTO tendría una clasificación A-1-
a(1) (gravas y arenas), con un 63.25% de grava, 32.75% de arena y un 4.00%
de limo y arcilla.

 De igual manera se tiene un 2.66% de humedad.

 En vista de los resultados del análisis granulométrico obtenido se puede


verificar que el material empleado es apto para ser usado en el diseño de la
mezcla Grava–Emulsión, porque este cumple con los límites granulométricos
establecidos por la especificación.

 Según los resultados obtenidos el índice de arenas de nuestra muestra


llega a un porcentaje de 87% lo que quiere decir que se encuentra
óptimo para el uso de mezclas asfálticas según Marshall, porque según
definiciones nos pide como mínimo un 45% y un máximo de 100%.

 El tamaño mínimo del agregado que se utiliza con este método de


ensayo es de ¼.

 Por concerniente y por la norma establecida el máximo porcentaje de


partículas alargadas y planas son de un 15%, por lo tanto, según
resultados obtenidos nuestro rango se encuentra en un 4.86% en
partículas planas, en un 4.03% en partículas alargadas y en un 10.1%
las partículas achatas y alargadas.

 En general se podría decir que las partículas alargadas o aplanadas se


encuentran en proporción pequeña en el agregado y por tanto este no
presentaría problemas en la compactación. Se podría pensar además
66

que la fractura de las partículas aplanadas y alargadas, con su


consecuente aumento de partículas finas no afectaría enormemente las
propiedades y comportamiento del conjunto de agregados.

 La densidad relativa aparente del fino es de 2.74 esta densidad define


que tan poroso está la materia mientras mayor sea su densidad
aparente menor será los huecos que presente el agregado.

 Se puede observar en la tabla los resultados del peso específico de


2.67 el rango de aceptación de los agregados gruesos es de 2.33% a
2.75 por lo que cumple satisfactoriamente con lo requerimientos de
diseño.

 Con respecto a la absorción del agregado grueso nos indica que el


porcentaje tiene que ser mayor a 1.00%, por lo que podemos observar
que nuestra muestra alcanza 0.51% lo cual no cumple con los
requisitos establecidos, pero se recomienda que se puedan mezclar
con otro tipo de material para poder levantar dicho porcentaje.

 Según el método de Marshall el valor máximo que debe dar es 40% y según
los resultados del cuadro nos da un porcentaje de 19.82% lo cual nos indica
que nuestro material de la cantera está dentro del rango especificado y por lo
tanto se puede utilizar para uso con asfalto
 Teniendo en cuenta la caracterización física y posterior análisis de
resultados anteriormente descritos, se establece que las muestras
estudiadas se encuentran dentro de los parámetros exigidos por las
especificaciones
67

 ESPECIFICA:
A la hora de realizar el ensayo para determinar el índice de alargamiento
y el índice aplanamiento se logró el debido manejo de los calibradores
para determinar estos, siguiendo debidamente lo estipulado en la norma
obteniendo resultados esperados y además por medio de este
procedimiento se logró conocer la manera más sencilla y eficaz de cómo
saber cuándo una partícula de agregado grueso es alargada o es
aplanada.

Se cumplieron todos los objetivos propuestos que fueron de verificar el


cumplimiento o no de las características físicas (resistencia a la
abrasión, equivalente de arena y/o índice de aplanamiento y
alargamiento, granulometría) con respecto a lo establecido en el diseño
de mezclas asfálticas (metodología Marshall).
68

6. RECOMENDACIONES

 Se recomienda mejorar el aspecto de absorción del agregado grueso


mediante la combinación de otro material para aumentar el
porcentaje de absorción.

 Se debería tener en cuenta la posibilidad del estudio explotación de


dicha cantera y el control absoluto del material para la realización de
obras civiles especialmente las de infraestructura vial.

 Con la proyección vehicular y económica, que se observa en la zona


se recomienda el uso de dicha cantera.

 La presente investigación puede ser complementada utilizando un


mayor número de muestras, las cuales difieren de la fuente de
material u otros lugares de la zona tipo de material (empleo en
estructuras de pavimento) y materiales alterados física o
mecánicamente.
69

7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 The Asphalt Handbook. The Asphalt Institute, Manual de Series Nº4


(MS-4) 1989 Edition
 Antecedentes del Diseño y Análisis de Mezclas Asfálticas de
Superpave. National Asphalt Training Center. Demostration project
101. Publication Nº FHWA-SA-95-003. February 1995.
 Principios de Construcción de Pavimentos de Mezcla Asfáltica en
Caliente. Asphalt Institute Serie de Manuales Nº 22 (MS-22), 1992
 Manual Básico de Emulsiones Asfálticas Manual de Series Nº19. The
Asphalt Institute and Asphalt Emulsion Manufactures Association.
 Dirección General de Caminos-Oficina de Control de Calidad,Ministerio
de Transportes, Comunicaciones, Vivienda y Construcción. Primera
Reunión de Capacitación y Coordinación Técnica de la DGC AF-2000
 Especificaciones Técnicas Asfaltos Petroperú S.A. IV Congreso
Nacional de Asfaltos, Agosto 2000
 Los Asfaltos, Tecnología y Aplicaciones. Ing. Ricardo E. Bisso
Fernández. Editado por Petróleos del Perú – Petroperú S.A.,
Noviembre 1998
 Diseño de Espesores Pavimentos Asfálticos para Calles y Carreteras.
Ing. Germán Vivar R.
 Estructuración de Vías Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera
Bustamante, Segunda Edición, 1996
 Vías de Comunicación. Caminos, Ferrocarriles, Aeropuertos, Puentes
y Puertos. Ing. Carlos Crespo Villalaz. Editorial Limusa, S.A. de C.V.
grupo Noriega Editores Tercera Edición 1996
 Estructuración de Vías Terrestres. M. en I., I.C. Fernando Olivera
Bustamante, Vías terrestres y pavimentos Facultad de Ingeniería,
UNAM. Compañía Editorial Continental, S.A. de C.V. México. Segunda
edición 1996.
70

 Resistencia al Desgaste de los Agregados de Tamaños menores de


37.5 mm (1 ½") ASTM C-131
 Resistencia al Desgaste de los Agregados Gruesos de Tamaños
mayores de 19 mm ( 3 /4”) por medio de la Máquina de Los Ángeles
ASTM C-535
 Abrasión Los Ángeles (L.A.) al Desgaste de los Agregados de Tamaños
Menores de 37.5 mm (1½”). Norma MTC E207-1999.
 Diseño de Espesores Pavimentos Asfálticos para Calles y Carreteras.
Ing. Germán Vivar R.
71

8. ANEXOS

MATRIZ DE CONSISTENCIA
TIULO: “VERIFICACION DE LAS PROPIEDADES FISICAS DEL AGREGADO MINERAL DE LA CANTERA DE MOLINOS-SAN RAFAEL-
ALCAS-POZUZO SEGÚN LA METODOLOGIA DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS MARSHALL-HUANUCO-2010”

PROBLEMA GENERAL OBJETIVO GENERAL HIPOTESIS GENERAL VARIABLES


Analizar las propiedades físicas Conocer las propiedades físicas del - Resistencia a la abrasión del agregado mineral (%
Es posible que el valor del agregado mineral proveniente agregado mineral proveniente de la de desgaste respecto a una muestra inicial de
proporcionado por las de la cantera de MOLINOS-SAN cantera (La resistencia a la abrasión agregado de 5000 gr.).
propiedades físicas de los RAFAEL-ALCAS-POZUZO con del agregado mineral, la finura y - Índice de aplanamiento y alargamiento de
agregados de la cantera de respecto al diseño de mezclas características del material fino, las agregados.
MOLINOS-SAN RAFAEL- asfálticas según la metodología partículas planas y alargadas del -Equivalente de arenas y agregados finos (cantidad
ALCAS-POZUZO cumpla con el Marshall agregado mineral) MOLINOS-SAN relativa, finura y características del material fino
requerimiento establecido por el RAFAEL-ALCAS-POZUZO verificado presente en una muestra de ensayo).
diseño de la mescla asfáltica con el requerimiento del diseño de -Metodología de diseño de mezclas asfálticas -
según la metodología Marshall. mesclas asfálticas según la Marshall.
metodología Marshall. -Evaluación de la naturaleza petrográfica de los
agregados, grado de alteración de los componentes
minerales, porosidad
-Angulosidad de las partículas; con relación al
conjunto del esqueleto mineral se distribución
granulométrica.
72

7.1 PANEL FOTOGRAFICO


73

FOTOS DEL LUGAR DE CANTERA

CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DEL LUGAR DE CANTERA

CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO


74

FOTOS DEL LUGAR DE CANTERA

CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DEL LUGAR DE CANTERA

CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO


75
FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -
POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA POR CUARTEO –CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO
76
FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA LAVADO DE LA MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA- LAVADO DE LA MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
77

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA- LAVADO DE LA MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA- SECADO DE LA MUESTRA MEDIANTE MUESTRA –
CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
78

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA- SECADO DE LA MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA- PESANDO LA MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
79

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA- PROCESO DE TAMIZADO –CANTERA DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE GRANULOMETRIA
PREPARACION DE LA MUESTRA- PESANDO LA MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
80

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA-CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -
POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- TAMIZADO –CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-
ALCAS -POZUZO
81

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO DE MUESTRA –CANTERA- DE MOLINOS-
SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO –CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-
ALCAS -POZUZO
82

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO –CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-
ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO –CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-
ALCAS -POZUZO
83

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO DE 5000g–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO DE 5000g–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO
84

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO DE 5000g–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -
POZUZO
85
FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


PREPARACION DE LA MUESTRA- PESADO DE 5000g–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


REALIZACION DE LA PRUEBA DE LOS ANGELES–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO
86
FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


REALIZACION DE LA PRUEBA DE LOS ANGELES–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


REALIZACION DE LA PRUEBA DE LOS ANGELES–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO
87

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


REALIZACION DE LA PRUEBA DE LOS ANGELES–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO PRUEBA D ELOS ANGELES


REALIZACION DE LA PRUEBA DE LOS ANGELES–CANTERA- DE MOLINOS- SAN
RAFAEL-ALCAS -POZUZO
88

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS


REALIZACION DE TAMIZADO–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS


ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS
REALIZACION DEL TAMIZADO DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
89

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS


REALIZACION DEL TAMIZADO DE LA MUESTRA CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-
ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS


REALIZACION PARA ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS–CANTERA- DE
MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
90

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS


REALIZACION PARA ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS–CANTERA- DE
MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS


REALIZACION PARA ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS–CANTERA- DE
MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
91

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS


REALIZACION PARA ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS–CANTERA- DE
MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS


REALIZACION PARA ENSAYO DE PARTICULAS PLANAS Y ALARGADAS–CANTERA- DE
MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
92
FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTES DE ARENAS


INSTUMENTOS PARA ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS–CANTERA- DE
MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO EQUIVALENTES DE ARENA


INSTUMENTOS PARA ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS–CANTERA- DE
MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS -POZUZO
93

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
94
FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
95
FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
96

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
97

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
98

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
99

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
100

FOTOS DE LOS ENSAYOS

ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENAS


REALIZACION DEL ENSAYO DE ARENAS–CANTERA- DE MOLINOS- SAN RAFAEL-ALCAS
-POZUZO
101

7.2 RESULTADOS DE LABORATORIO


102
103
104
105
106
107
108
109
110

7.3 NORMAS REPRESENTATIVAS


111
112
113
114
115
116
117
118
119
120

NORMA TÉCNICA NTP 400.010


PERUANA 2001
Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales-INDECOPI
Calle de La Prosa 138, San Borja (Lima 41) Apartado 145 Lima, Perú

AGREGADOS. Extracción y preparación de las muestras

AGGREGATES. Standard practice for sampling aggregates

2001-01-24
2ª Edición

R.0011-2001/INDECOPI-CRT.Públicada el 2001-02-07 Precio basado en 06 páginas


I.C.S.: 91.100.30 ESTA NORMA ES RECOMENDABLE
Descriptores: agregados, extracción, preparación de muestras agregados, exploración de canteras
potenciales, número y medidas necesarias para estimar las características.
121

ÍNDICE

página

ÍNDICE i

PREFACIO i

1. OBJETO 1

2. REFERENCIAS NORMATIVAS 1

3. SIGNIFICADO Y USO 2

4. MUESTRAS CONFIABLES 3

5. ENVÍO DE LAS MUESTRAS 6

6. PALABRAS CLAVES 6

7. ANTECEDENTES 6

i
122

PREFACIO

A. RESEÑA HISTÓRICA

A.1 La presente Norma Técnica Peruana fue elaborada por el Comité Técnico
de Normalización de Agregados, Hormigón (Concreto), Hormigón Armado y Hormigón
Pretensado, mediante el Sistema 2 u Ordinario, durante los meses de enero a mayo del
2000, utilizó como antecedente la Norma Técnica ASTM D 75-1997.

A.2 El Comité Técnico de Normalización de Agregados, Hormigón


(Concreto), Hormigón Armado y Hormigón Pretensado, presentó a la Comisión de
Reglamentos Técnicos y Comerciales – CRT, con fecha 2000-09-28, el PNTP
400.010:2000, para su revisión y aprobación; siendo sometido a la etapa de discusión
pública el 2000-11-29, no habiéndose presentado ninguna objeción fue oficializado como
Norma Técnica Peruana NTP 400.010:2001 AGREGADOS. Extracción y preparación de
las muestras, 2ª Edición, el 07 de febrero del 2000.
.

A.3 La NTP 400.010:2000 reemplaza a la NTP 400.010:1976. Esta NTPtomó


íntegramente la norma ASTM D 75-1997. La presente Norma Técnica Peruana presenta
cambios editoriales referidos principalmente a terminología empleada propia del idioma
español y ha sido estructurada de acuerdo a las Guías Peruanas GP 001:1995 y GP
002:1995.

B. INSTITUCIONES QUE PARTICIPARON EN LA


ELABORACIÓN DE LA NORMA TÉCNICA PERUANA

Secretaría SERVICIO NACIONAL DE


CAPACITACIÓN PARA LA
INDUSTRIA DE LA
CONSTRUCCIÓN - SENCICO.

Presidente Ing. Carlos Pérez Bardález.

Secretaria Ing. Vanna Guffanti Parra.

ENTIDAD REPRESENTANTE

UNICON Enrique Pasquel

ii
123

Irma Vargas
SIDERPERÚ S.A.A. Armando Kuyeng
Manuel Espinoza

DURACRETO S.A Francisco Gómez de La Torre

ACEROS AREQUIPA S.A. Victor Granados

ETERNIT Mauro Quezada


Diego Fernandez

QUÍMICA SUIZA S.A. Milan Pejnovic

CEMENTOS PACASMAYO S.A.A. Rosaura Vásquez

COSAPI Javier Arranz

MTCVC José Dominguez


César Manrique

INFES Pedro Morales

INADE Augusto Pehovaz Scerpella

INVERMET Guillermo Vivanco

ASOCEM Manuel Gonzales de La Cotera

ARPL TECNOLOGÍA INDUSTRIAL S.A. Wilfredo Quintana

CIP-CAPÍTULO DE CIVILES Ana Biondi


Carlos Tapia

UNI Ana Torre


Rafael Cachay

URP Gonzalo Luque

SENCICO Carlos Pérez


Vanna Guffanti

---oooOooo---

iii
124

NORMA TÉCNICA NTP 400.010


PERUANA 42 de 6

AGREGADOS. Extracción y preparación de las muestras

1. OBJETO

La presente Norma Técnica Peruana establece los procedimientos del muestreo del agregado
grueso, fino y global, para los propósitos siguientes:

- Investigación preliminar de la fuente potencial de abastecimiento


- Control en la fuente de abastecimiento.
- Control de las operaciones en el sitio de su utilización.
- Aceptación o rechazo de los materiales

NOTA 1: Los planes de muestreo para aceptación y control de los ensayos, varían con el tipo de
construcción donde se utiliza el material (Véase norma ASTM E 105 y ASTM D 3665)

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen
requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en
el momento de esta publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a
aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las
ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de
Normalización posee la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todo
momento.

2.1 Normas Técnicas Peruanas

2.1.1 NTP 339.047:1979 HORMIGÓN (CONCRETO). Definiciones y


terminología relativas al hormigón

2.1.2 NTP 400.011:1976 AGREGADOS. Definiciones y clasificación


de agregados para uso en morteros y concretos
125

NORMA TÉCNICA NTP 400.010


PERUANA 42 de 6

2.1.3 NTP 400.037:2000 AGREGADOS. Requisitos

2.2 Normas Técnicas de Asociación

2.2.1 ASTM C 702:1998 Standard Practice for Reducing Field Samples


of Aggregates to Testing Size

2.2.2 ASTM D 2234:1999 Standard Practice for Test Method for


Collection of a Gross Sample of Coal

2.2.3 ASTM D-3665:1999 Standard Practice for Random Sampling of


Construction Materials

2.2.4 ASTM E 105-58:1996 Standard Practice for Probability Sampling of


Materials

2.2.5 ASTM E 122:1999 Standard Practice for Choice of Sample Size to


Estimate the Average Quality of a Lot of
Process

2.2.6 ASTM E 141-91:1997 Standard Practice for Acceptance of Evidence


Based on the Results of Prabibility Sampling

3. SIGNIFICADO Y USO

3.1 El muestreo y el ensayo son importantes, por lo tanto el operador deberá tener
siempre la precaución de obtener muestras que denoten la naturaleza y condiciones del
material al cual representan.

3.2 Las muestras para los ensayos de investigación preliminar serán obtenidas por
la parte responsable del desarrollo de la fuente potencial (Véase Nota 2). Las muestras de
126

materiales para el control de la producción en la cantera o el control en la obra, serán


127

obtenidas por el productor, contratistas u otras partes responsables para verificar el trabajo.
Las muestras utilizadas para aceptación o rechazo serán tomadas por el comprador o su
representante autorizado.

NOTA 2: La investigación preliminar y el muestreo de potenciales canteras de agregados, ocupan un


lugar muy importante porque ello determina la conveniencia de su utilización. Es necesario el control
de calidad del material para asegurar la durabilidad de la estructura resultante, esto influenciará en el
tipo de construcción y en la parte económica de la obra.
Esta investigación deberá ser realizada sólo por personal entrenado y con experiencia.

4. MUESTRAS CONFIABLES

4.1 Generalidades: De preferencia, las muestras para los ensayos de calidad


deberán ser obtenidas de productos acabados. La muestra de productos acabados para ser
ensayada por pérdida al desgaste de abrasión no estará sujeta a chancado posterior o reducido
manualmente, a menos que la medida del producto acabado sea tal que requiera reducción
posterior para los propósitos del ensayo.

4.2 Inspección: El material será inspeccionado para determinar variaciones


perceptibles. El vendedor proveerá el equipo conveniente y necesario para la inspección y el
muestreo.

4.3 Procedimiento

4.3.1 Muestreo de flujos de corriente de agregados (Descarga de depósitos o


cintas): De la producción seleccionar muestras al azar, tal como se indica en la práctica
normalizada ASTM D 3665.

Obtener por lo menos 3 incrementos iguales, seleccionados al azar de la unidad que está
siendo muestreada y combinarlos para formar una muestra cuya masa iguale o exceda lo
mínimo recomendado en el apartado 4.4.2. Tomar cada incremento a través de toda la
sección del elemento de descarga. Es necesario contar con un dispositivo especial para ser
utilizado en cada planta en particular. Este dispositivo consistirá en un recogedor demedida
suficiente para interceptar la sección transversal del chorro de descarga para retener la
cantidad requerida de material sin derramar. Un conjunto de rieles podrán ser necesarios
para servir como guía al recogedor mientras pasa por el chorro de descarga.
128

Hasta donde sea posible, mantener el depósito continuamente lleno o casi lleno para
reducir la segregación (Véase Nota 3).

NOTA 3: Deberá evitarse la toma de muestras de la descarga inicial o final de pocas toneladas de un
depósito o de una faja transportadora, pues esto incrementa la posibilidad de obtener material segregado.

4.3.2 Muestreo de fajas transportadoras: Seleccionar el muestreo al azar de la


producción, tal como se indica en la práctica normalizada ASTM D 3665. Obtener por lo
menos 3 incrementos aproximadamente iguales, seleccionados al azar, de la unidad que
está siendo muestreada y combinarlos para formar una muestra de campo cuya masa iguale
o exceda a la mínima recomendada en el apartado 4.4.2. Insertar 2 plantillas de la misma
forma de la correa de la faja transportadora y separarlas de tal modo que el material contenido
entre ellas producirá un incremento de la masa requerida. Extraer cuidadosamente extraer
con la cuchara todo el material entre las plantillas y colocarlo enun contenedor y luego
colectar los finos sobre la faja con una brocha y pala y adicionarlos al contenedor.

4.3.3 Muestreo de depósitos o unidades de transporte: De ser posible evitar este


tipo de muestreo, particularmente para la determinación de las propiedades del agregado que
puedan ser dependientes de su granulometría. Si las circunstancias hacen necesario realizar
este tipo de muestreo, designar un plan de muestreo para este caso, aceptado por todas las
partes involucradas; esto permitirá a la entidad que realiza elmuestreo el uso de un plan que
le dará confianza de los resultados obtenidos.

El plan de muestreo definirá el número de muestras necesarias para representar los lotes o
sub-lotes de medidas específicas. Los principios generales para el muestreo de depósitos,
son aplicables a muestreo de camiones, vagones, barcazas u otras unidades de transporte.

4.3.4 Muestreo de carreteras (bases y sub-bases): Seleccionar las muestras alazar,


tal como se indica en la práctica normalizada ASTM D 3665. Obtener por lo menos tres
incrementos iguales, seleccionados al azar de la unidad que está siendo muestreada y
combinarlos para formar una muestra de campo, con una masa igual o mayor que la mínima
recomendada en el apartado 4.4.2. Tomar todos los incrementos de la profundidad total del
vagón, teniendo cuidado de excluir el material subyacente, marcar claramente las áreas
específicas de las que se tomó las muestras: un separador metálico para delimitar el área
podrá asegurar incrementos de masa iguales.
129

4.4 Número y masa de las muestras de campo:

4.4.1 El número de las muestras de campo (obtenidas por uno de los métodos
descritos en el apartado 4.3) requeridas depende del estado y variación de la propiedad a
medirse. Designar cada unidad de la que se obtuvo la muestra de campo, previa al muestreo.
El número de muestras de la producción deberá ser suficiente como para otorgar la confianza
deseada en los resultados de los ensayos (Véase Nota 4).

NOTA 4: Una guía para determinar el número de muestras requeridas para obtener el nivel de confianza
en los resultados de ensayo, podrá basarse en los métodos de ensayos normalizados que se presentan en
ASTM D 2234, ASTM E 105, ASTM E 122 y ASTM E 141.

Tabla 1 - Medida de las muestras

Masa mínima aproximada para la


Tamaño máximo nominal del
muestra de campo
agregadoA kgB
Agregado fino
2,36 mm 10
4,76 mm 10
Agregado grueso
9,5 mm 10
12,5 mm 15
19,0 mm 25
25,0 mm 50
37,5 mm 75
50,00 mm 100
63,00 mm 125
75,00 mm 150
90,00 mm 175
A
Para agregado procesado, el tamaño máximo nominal es la menor malla donde se
produce el primer retenido.
B
Para agregado global (por ejemplo base o sub-base) la masa mínima requerida será
la mínima del agregado grueso más 10 kg .

4.4.2 Las masas de las muestras de campo citadas son tentativas. Las masas
deberán ser previstas para el tipo y cantidad de ensayos a los cuales el material va a estar
130

sujeto y obtener material suficiente para ejecutar los mismos. La norma de aceptación y
ensayos de control están cubiertas por las NTPs, donde se especifica la porción de la muestra
de campo requerida para cada ensayo. En general, las cantidades indicadas en la Tabla 1
proveerán material adecuado para análisis granulométrico y ensayos de calidad rutinarios.
Se extraerán porciones de muestra en el campo de acuerdo con el método de ensayo
normalizado que se presenta en ASTM C 702 o por otros métodos de ensayo que sean
aplicables.

5. ENVÍO DE LAS MUESTRAS

5.1 Transportar los agregados en bolsas u otros contenedores construidos como


para prevenir pérdidas o contaminación de alguna parte de la muestra; o daños al contenido
por el manipuleo durante el transporte.

5.2 La identificación individual de los contenedores de embarque para muestras


de agregado estará anexa o incluida tanto en el reporte de campo, en el parte de laboratorio
y en el reporte de ensayo.

6. PALABRAS CLAVES

Agregados: exploración de canteras potenciales; número y medidas necesarias para estimar


las características

7. ANTECEDENTES

7.1 NTP 400.010:1976 AGREGADOS. Extracción y muestreo

7.2 ASTM D 75:1997 Standard Practice for Sampling Aggregates

---oooOooo---
131

NORMA TÉCNICA NTP 400.012


PERUANA 2001
Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales-INDECOPI
Calle de La Prosa 138, San Borja (Lima 41) Apartado 145 Lima, Perú

AGREGADOS. Análisis granulométrico del agregado


fino, grueso y global
AGGREGATES. Standard test method for sieve analysis of fine, coarse and global aggregates

2001-05-31
2ª Edición

R.0071-2001/INDECOPI-CRT.Públicada el 2001-06-17 Precio basado en 14 páginas


I.C.S.: 91.100.30 ESTA NORMA ES RECOMENDABLE
Descriptores: Agregado, agregado grueso, agregado fino, serie, gradación, análisis por tamizado, análisis
granulométrico
132

ÍNDICE

página

ÍNDICE i

PREFACIO ii

1. OBJETIVO 1

2. REFERENCIAS NORMATIVAS 1

3. CAMPO DE APLICACIÓN 2

4. DEFINICIONES 3

5. RESUMEN DEL MÉTODO 3

6. APARATOS 3

7. MUESTREO 4

8. PROCEDIMIENTO 6

9. CÁLCULO 9

10. REPORTE 10

11. PRECISIÓN Y DESVIACIÓN 10

12. ANTECEDENTES 11

ANEXO A 12

ANEXO B 13

ANEXO C 14

i
133

PREFACIO

A. RESEÑA HISTÓRICA

A.1 La presente Norma Técnica Peruana fue elaborada por el Comité Técnico
de Normalización de Agregados, Hormigón (Concreto), Hormigón Armado y Hormigón
Pretensado, mediante el Sistema 2 u Ordinario, durante los meses de Enero a Mayo del
2000, utilizó como antecedente a la ASTM C 136-96a.

A.2 El Comité Técnico de Normalización de Agregados, Hormigón


(Concreto), Hormigón Armado y Hormigón Pretensado presentó a la Comisión de
Reglamentos Técnicos y Comerciales –CRT, con fecha 2000-12-18, el PNTP
400.012:2000, para su revisión y aprobación; siendo sometido a la etapa de Discusión
Pública el 2001-03-29. No habiéndose presentado ninguna observación, fue oficializado
como Norma Técnica Peruana NTP 400.012:2001 AGREGADOS. Análisis
granulométrico del agregado fino, grueso y global, 2ª Edición, el 17 de junio del2001.

A.3 Esta Norma Técnica Peruana reemplaza a la NTP 400.012:1976. La


presente Norma Técnica Peruana presenta cambios editoriales referidos principalmente
a terminología empleada propia del idioma español y ha sido estructurada de acuerdo a
las Guías Peruanas GP 001:1995 y GP 002:1995.

B. INSTITUCIONES QUE PARTICIPARON EN LA ELABORACIÓN


DE LA NORMA TÉCNICA PERUANA

Secretaría Servicio Nacional de Capacitación


para la Industria de la Construcción -
SENCICO

Presidente Carlos Pérez

Secretaria Vanna Guffanti

ENTIDAD REPRESENTANTE

UNICON ENRIQUE PASQUEL


IRMA VARGAS

ii
134

SIDERPERÚ S.A.A. ARMANDO KUYENG


MANUEL ESPINOZA

DURACRETO S.A FRANCISCO GÓMEZ DE LA


TORRE

ACEROS AREQUIPA S.A. VICTOR GRANADOS

ETERNIT MAURO QUEZADA


DIEGO FERNANDEZ

QUÍMICA SUIZA S.A. MILAN PEJNOVIC

CEMENTOS PACASMAYO S.A.A. ROSAURA VÁSQUEZ

COSAPI JAVIER MARTÍN ARRANZ

MTCVC JOSÉ DOMINGUEZ


CÉSAR MANRIQUE

INFES PEDRO MORALES

INADE AUGUSTO PEHOVAZ

INVERMET GUILLERMO VIVANCO

ASOCEM MANUEL GONZALES DE LA


COTERA

ARPL TECNOLOGÍA INDUSTRIAL S.A. WILFREDO QUINTANA

CIP-CAPÍTULO DE CIVILES ANA BIONDI


CARLOS TAPIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE ANA TORRE


INGENIERÍA RAFAEL CACHAY

UNIVERSIDAD RICARDO PALMA GONZALO LUQUE

SENCICO CARLOS PÉREZ


VANNA GUFFANTI

---oooOooo---

iii
135

NORMA TÉCNICA NTP 400.012


PERUANA 42 de 14

AGREGADOS. Análisis granulométrico del agregado fino,


grueso y global

1. OBJETO

La presente Norma Técnica Peruana establece el método para la determinación de la


distribución por tamaño de partículas del agregado fino, grueso y global por tamizado.

Los valores indicados en el SI deben ser considerados como estándares. La ASTM E-11
designa los tamices en pulgadas, para esta NTP, se designan en unidades SI exactamente
equivalentes.

2. REFERENCIAS NORMATIVAS

Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen
requisitos de esta Norma Técnica Peruana. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en
el momento de esta publicación. Como toda Norma está sujeta a revisión, se recomienda a
aquellos que realicen acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las
ediciones recientes de las normas citadas seguidamente. El Organismo Peruano de
Normalización posee la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia en todo
momento.

2.1 Normas Técnicas Peruanas

2.1.1 NTP 339.047: 1979 HORMIGÓN (CONCRETO). Definiciones y


terminología relativas al hormigón

2.1.2 NTP 350.001: 1970 Tamices de ensayo

2.1.3 NTP 400.010: 2000 AGREGADOS. Extracción y preparación de


las muestras
136

2.1.4 NTP 400.011: 1976 AGREGADOS. Definición y clasificación de


agregados para uso en morteros y concretos.

2.1.5 NTP 400.018: 1977 AGREGADOS. Determinación del material


que pasa el tamiz normalizado 75 m (No.
200).

2.1.6 NTP 400.037: 2000 AGREGADOS. Requisitos.

2.2 Normas Técnicas de Asociación

2.2.1 ASTM C 670: 1996 Standard Practice for Preparing Precision and
Bias Statements for Test Methods for
Construction Materials

2.2.2 ASTM C 702: 1998 Standard Practice for Reducing Field Samples
of Aggregate to Testing Size

2.2.3 AASHTO T 27 Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates

3. CAMPO DE APLICACIÓN

3.1 Esta Norma Técnica se aplica para determinar la gradación de materiales


propuestos para su uso como agregados o los que están siendo utilizados como tales. Los
resultados serán utilizados para determinar el cumplimiento de la distribución del tamaño de
partículas con los requisitos que exige la especificación técnica de la obra y proporcionar
los datos necesarios para el control de la producción de agregados. Los datostambién pueden
ser utilizados para correlacionar el esponjamiento y el embalaje.

3.2 La determinación exacta del material más fino que la malla de 75 m (Nº 200)
no puede ser obtenida por esta NTP. Se utilizará la NTP 400.018.

4. DEFINICIONES
137

Para los términos utilizados en esta NTP, referirse a la NTP 400.011, NTP 339.037 y NTP
339.047.

5. RESUMEN DEL MÉTODO

Una muestra de agregado seco, de masa conocida, es separada a través de una serie de
tamices que van progresivamente de una abertura mayor a una menor, para determinar la
distribución del tamaño de las partículas.

6. APARATOS

6.1 Balanzas: Las balanzas utilizadas en el ensayo de agregado fino, grueso y


global deberán tener la siguiente exactitud y aproximación:

6.1.1 Para agregado fino, con aproximación de 0,1 g y exacta a 0,1 g ó 0,1 % de la
masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango de uso.

6.1.2 Para agregado grueso o agregado global, con aproximación y exacta a 0,5 g
ó 0,1 % de la masa de la muestra, cualquiera que sea mayor, dentro del rango de uso.

6.2 Tamices: Los tamices serán montados sobre armaduras construidas de tal
manera que se prevea pérdida de material durante el tamizado. Los tamices cumplirán con
la NTP 350.001.

NOTA 1: Es recomendable que los tamices montados en marcos mayores que los normalizados de 203,2
mm (8 pulg) de diámetro, se usen para ensayos del agregado grueso y del global; para reducir la
posibilidad de sobrecarga de los tamices. Veáse apartado 8.3

6.3 Agitador Mecánico de Tamices: Un agitador mecánico impartirá un


movimiento vertical o movimiento lateral al tamiz, causando que las partículas tiendan a
saltar y girar presentando así diferentes orientaciones a la superficie del tamizado. La
138

acción del tamizado será tal que el criterio para un adecuado tamizado descrito en el
apartado 8.4 esté dentro de un periodo de tiempo razonable.

NOTA 2: El uso del agitador mecánico es recomendado cuando la cantidad de la muestra es de 20 kg


o mayor y puede ser utilizado para muestras más pequeñas incluyendo el agregado fino. El tiempo
excesivo (aproximadamente más de 10 min) para conseguir un adecuado tamizado puede resultar en
degradación de la muestra. El mismo agitador mecánico puede no ser práctico para todos los tamaños
de muestra; mientras que una gran área del tamiz necesaria para un tamizado práctico del agregado
grueso o global de gran tamaño nominal, igualmente podría resultar en la pérdida de una porción de la
muestra si se usa para una pequeña muestra de agregado grueso o agregado fino.

6.4 Horno: Un horno de medidas apropiadas capaz de mantener una temperatura


uniforme de 110 º C  5º C .

7. MUESTREO

7.1 Tomar la muestra de agregado de acuerdo a la NTP 400.010. El tamaño de


la muestra de campo deberá ser la cantidad indicada en la NTP 400.010 o cuatro veces la
cantidad requerida en los apartados 7.4 y 7.5 (excepto con la modificación que se presenta
en el apartado 7.6), la que sea mayor.

7.2. Mezclar completamente la muestra y reducirla a la cantidad necesaria para


el ensayo utilizando los procedimientos descritos en la práctica normalizada ASTM C 702.
La muestra para el ensayo será aproximadamente de la cantidad deseada cuando esté seca y
deberá ser el resultado final de la reducción. No se permitirá la reducción a una cantidad
exacta predeterminada.

NOTA 3: Cuando el ensayo propuesto sea el de análisis granulométrico, incluyendo la determinación


del material más fino que la malla de 75 m (No. 200), la muestra podrá ser reducida en el campo para
evitar el envío de excesiva cantidad de material al laboratorio.

7.3 Agregado fino: La cantidad de la muestra de ensayo, luego del secado, será
de 300 g mínimo.

7.4 Agregado grueso: La cantidad de muestra de ensayo de agregado grueso será


conforme a lo indicado en la Tabla 1.
139

Tabla 1 - Cantidad mínima de la muestra de agregado grueso o global

Tamaño Máximo Nominal Cantidad de la Muestra de Ensayo,


Aberturas Cuadradas Mínimo
mm (pulg) kg (lb)
9,5 (3/8) 1 (2)
12,5 (1/2) 2 (4)
19,0 (3/4) 5 (11)
25,0 (1) 10 (22)
37,5 (1 ½) 15 (33)
50 (2) 20 (44)
63 (2 ½) 35 (77)
75 (3) 60 (130)
90 (3 ½) 100 (220)
100 (4) 150 (330)
125 (5) 300 (660)

7.5 Agregado Global: La cantidad de muestra de ensayo de agregado global será


la misma que para la del agregado grueso. Veáse apartado 7.4 y Tabla 1.

7.6 Muestras de agregado grueso y agregado global de mayor tamaño: La


cantidad de muestra requerida para agregados con tamaños máximos nominales a 50 mm o
mayores debe ser tal como para evitar la reducción de la muestra y ensayarla como una
unidad; excepto con cuarteador y agitador mecánico de tamices de capacidad suficiente.
Cuando no se disponga de estos equipos, en lugar de combinar y mezclar incrementos de
muestra para luego reducirla a una muestra de ensayo, como una opción, se puede realizar
el tamizado de aproximadamente igual número de incrementos de tal modo que el total de la
masa ensayada cumpla con los requisitos del apartado 7.4.

7.7 En el caso que la determinación de la cantidad de material más fino que la


malla 75 m (No. 200) sea realizada mediante el método descrito en la NTP 400.018, se
procederá como sigue:
140

7.7.1 Para agregados con tamaño máximo nominal de 12,5 mm (1/2 pulgadas) o
menores, utilizar la muestra de ensayo que se utiliza en la NTP 400.018 y este método.
Primero ensayar la muestra de acuerdo con la NTP 400.018 completando la operación de
secado final, luego tamizar la muestra en seco como se estipula en los apartados 8.2 hasta
8.7 de la presente NTP.

7.7.2 Para agregados con tamaño máximo nominal mayores a 12,5 mm (1/2
pulgadas) se puede utilizar una muestra de ensayo simple como se describe en el apartado
7.7.1 o se puede utilizar una muestra simple separada por el método de ensayo quedescribe
la NTP 400.018.

7.7.3 Cuando la especificación requiera la determinación de la cantidad total de


material más fino que la malla de 75 m (No. 200) por lavado y secado, utilizar el
procedimiento descrito en el apartado 7.7.1.

8. PROCEDIMIENTO

8.1 Secar la muestra a peso constante a una temperatura de 110 º C  5º C.

NOTA 4: Para ensayos de control, particularmente cuando se deseen resultados rápidos no es necesario
secar el agregado grueso para el análisis granulométrico. Los resultados son ligeramente afectados por
el contenido de humedad a menos que: (1) el tamaño máximo nominal es menor que 12,5 mm (1/2
pulgadas); (2) el agregado grueso contenga apreciable cantidad de material más fino que 4,75 mm (Nº
4); ó (3) el agregado grueso es altamente absorbente (ejemplo un agregado ligero). También las muestras
pueden ser secadas a una temperatura alta utilizando planchas calientes sin afectar los resultados,
manteniendo los escapes de vapor sin generación de presiones suficientes como para fracturar las
partículas y, temperaturas que no sean mayores como para causar el rompimiento químico del agregado.

8.2 Se seleccionarán tamaños adecuados de tamices para proporcionar la


información requerida por las especificaciones que cubran el material a ser ensayado. El uso
de tamices adicionales puede ser necesario para obtener otra información, tal como módulo
de fineza o para regular la cantidad de material sobre un tamiz. Encajar los tamices en orden
de abertura decreciente desde la tapa hasta el fondo y colocar la muestra sobre el tamiz
superior. Agitar los tamices manualmente o por medio de un aparato mecánico por
141

un período suficiente, establecido por tanda o verificado por la medida de la muestra


ensayada, para obtener los criterios de suficiencia o tamizado descritos en el apartado 8.4.

8.3 Limitar la cantidad de material sobre el tamiz utilizado de tal manera que
todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar la abertura del tamiz un número de
veces durante la operación de tamizado. Para tamices con aberturas menores que 4,75 mm
(Nº 4), la cantidad retenida sobre alguna malla al completar el tamizado no excederá a 7
kg/m2 de área superficial de tamizado (NOTA 5). Para tamices con aberturas de 4,75 mm
(Nº 4) y mayores, la cantidad retenida en kg no deberá sobrepasar el producto de 2,5 x
(abertura del tamiz en mm x (área efectiva de tamizado, m2)). Esta cantidad se muestra en
la Tabla 1 para 5 dimensiones de tamices de uso común. En ningún caso la cantidad retenida
será mayor como para causar deformación permanente al tamiz.

8.3.1 Prevenir una sobrecarga de material sobre un tamiz individual por uno de
los siguientes procedimientos:

8.3.1.1 Colocar un tamiz adicional con abertura intermedia entre el tamiz que va a
ser sobrecargado y el tamiz inmediatamente superior en la disposición original de tamices.

8.3.1.2 Separar la muestra en dos o más porciones, tamizando cada porción


individual. Combinar las masas de cada porción retenidas sobre un tamiz especificado
antes de calcular el porcentaje de la muestra sobre el tamiz.

8.3.1.3 Utilizar tamices de mayor armazón que provean mayor área de tamizado.

NOTA 5: La cantidad de 7 kg/m2 a 200 g para los diámetros usuales de tamiz de 203,2 mm (8
pulgadas) (con superficie efectiva de tamizado de 190,5 mm (7,5 pulgadas) de diámetro).

8.4 Continuar el tamizado por un período suficiente, de tal manera que al final no
más del 1 % de la masa del residuo sobre uno de los tamices, pasará a través de él durante 1
min de tamizado manual como sigue: Sostener firmemente el tamiz individual con su tapa y
fondo bien ajustado en posición ligeramente inclinada en una mano. Golpear el filo contra
el talón de la otra mano con un movimiento hacia arriba y a una velocidad de cerca de 150
veces por min, girando el tamiz un sexto de una revolución por cada 25 golpes. En la
determinación de la eficacia del tamizado para medidas mayores de 4,75 mm (Nº 4), limitar
a una capa simple de partículas sobre el tamiz. Si la medida del tamiz hace
142

impracticable el movimiento de tamizado descrito, utilizar el tamiz de 203 mm de diámetro


(8 pulgadas) para verificar la eficiencia del tamizado.

8.5 En el caso del agregado global, la porción de la muestra más fina que el tamiz
de 4,75 mm (Nº 4) puede ser distribuida entre dos o más juegos de tamices para prevenir la
sobrecarga de los tamices individuales; con el fin de facilitar la acción del tamizado.

NOTA 6: En el caso que se requiera separar el agregado grueso del agregado fino, el material global
se cortará por el tamiz de 3/8 pulgadas (9,5 mm).

8.5.1 Alternativamente, la porción más fina que la malla de 4,75 mm (Nº 4),
puede ser reducida utilizando un sacudidor mecánico de acuerdo con el método ASTM C
702. Si se siguió este procedimiento, calcular la masa del incremento de cada medida de la
muestra original como sigue:

W1
A xB
W2

Donde:

A = masa del incremento de la medida sobre la base de la muestra total.

W1 = masa de la fracción más fina que la malla de 4,75 mm (Nº 4) en la muestra


total.

W2 = masa de la porción reducida de material más fino que la malla de 4,75 mm (Nº
4) efectivamente tamizada.

B = masa del incremento en la porción reducida tamizada.

8.6 A no ser que se utilice un sacudidor mecánico, tamizar manualmente las


partículas mayores que 75 mm (3 pulgadas) para la determinación de las aberturas menores
de tamiz a través de las que cada partícula debe pasar. Empezar con el menor tamiz utilizado.
Alternar las partículas, si es necesario, para determinar si pasarán a través
143

de una abertura particular; de cualquier modo no fuerce las partículas a pasar a través del
tamiz.

8.7 Determinar la masa de cada incremento de medida sobre una balanza


conforme a los requerimientos especificados en el apartado 5.1 aproximando al 0,1 % más
cercano de la masa total original de la muestra seca. La masa total de material luego del
tamizado deberá ser verificada con la masa de la muestra colocada sobre cada tamiz. Si la
cantidad difiere en más de 0,3 %, sobre la masa seca original de la muestra, el resultado no
deberá utilizarse para propósitos de aceptación.

8.8 Si la muestra fue previamente ensayada por el método descrito en la NTP


400.018, adicionar la masa del material más fino que la malla de 75 um (N°200) determinada
por el método de tamizado seco.

9. CÁLCULO

9.1 Calcular el porcentaje que pasa, los porcentajes totales retenidos, o los
porcentajes sobre cada tamiz, aproximando al 0,1% más cercano de la masa seca inicial de
la muestra. Si la misma muestra fue primero ensayada por el método de ensayo que se
describe en la NTP 400.018, incluir la masa de material más fino que la malla de 75 um
(N°200) calculada por el método de lavado y utilizar el total de la masa de la muestra seca
previa al lavado descrito en el método de ensayo de la NTP 400.018, como base para calcular
todos los porcentajes.

9.1.1 Cuando se ensayan incrementos de la muestra, como se indica en el apartado


7.6, se utilizará el total de la masa de la porción del incremento retenido en cada tamiz, para
calcular los porcentajes que se mencionan en el apartado 9.1.

9.2 Cuando se requiera, calcular el módulo de fineza, sumando el porcentaje


acumulado retenido de material de cada uno de los siguientes tamices (porcentaje acumulado
retenido) y dividir la suma entre 100: 150 m ( Nº 100); 300 m ( Nº 50); 600
m ( Nº 30); 1,18 mm (Nº 16); 2,36 mm (Nº 8); 4,75 mm (Nº 4); 9,5 mm (3/8 de pulgada);
19,0 mm (3/4 de pulgada); 37,5 mm (1 1/2 pulgada) y mayores; incrementando en la relación
2 a 1.
144

NORMA TÉCNICA NTP 400.012


PERUANA 42 de 14

10. REPORTE

10.1 Dependiendo de las especificaciones para el uso del material, el reporte


incluirá lo siguiente:

10.1.1 Porcentaje total que pasa cada tamiz.

10.1.2 Porcentaje total retenido en cada tamiz.

10.1.3 Porcentaje retenido entre tamices consecutivos.

10.2 Reportar los porcentajes en números enteros, excepto que si el porcentaje que
pasa la malla de 75 um ( Nº 200) es menor del 10 %, se aproximará al 0,1 % más cercano.

10.3 Reportar el módulo de fineza, cuando se solicite, al 0,01.

11. PRECISIÓN Y DESVIACIÓN

11.1 Precisión: La estimación de la precisión para este método de ensayo se


presenta en la Tabla 3 (Véase Anexo B). Los estimados están basados en los resultados
obtenidos por “AASHTO Materials Reference Laboratory Proficiency Sample Program”
(Programa de Muestreo del Laboratorio de Materiales de Referencia de AASHTO), con
ensayos realizados con el método ASTM C 136 y AASHTO T 27.

Los datos se basaron en resultados de 65 a 233 laboratorios que ensayaron en 18 pares de


muestras de referencia de agregado grueso y de 74 a 222 laboratorios que ensayaron 17 pares
de muestras de referencia de agregado fino (muestras Nº 21 al 90), los valores de la tabla se
dan para diferentes rangos del porcentaje total del agregado que pasa un tamiz.

11.1.1 Los valores de la precisión para el agregado fino de la Tabla 3 (Véase


Anexo B) se realizaron con 500 g de muestra de ensayo. La revisión de este método en
145

1994 permitió reducir la muestra a un mínimo de 300 g. El análisis de los resultados de


muestras de referencia con 300 g y 500 g , las muestras 99 y 100 (las muestras 99 y 100
fueron esencialmente idénticas) produjeron los valores de precisión de la Tabla 4 (Ver Anexo
C), que indican solamente diferencias menores debido al tamaño de muestra.

NOTA 7: Los valores del agregado fino de la Tabla 3 serán revisados para reflejar la muestra de ensayo
de 300 g, cuando se ha ensayado un número suficiente de muestras de referencia utilizando aquel tamaño
de muestra que provea datos confiables.

11.2 Desviación: Mientras no se acepte un material de referencia adecuado para


determinar la desviación en este método de ensayo, no se establecerá la desviación.

12. ANTECEDENTES

12.1 ASTM C 136-96a Standard Test Method for Sieve Analysis of


Fine and Coarse Aggregates.

12.2 NTP 400.012:1976 AGREGADOS. Análisis granulometrico.


146

ANEXO A
(Normativo)

TABLA 2 – Máxima cantidad permitida de material retenido sobre un tamiz, kg

DIMENSIÓN NOMINAL DEL TAMIZA


ABERTURA
203,2 mm 254 mm 304,8 mm 350 por 350 372 por 580
NOMINAL
diám.B diámB diámB mm mm
DEL
TAMIZ, mm ÁREA DE TAMIZADO, m2
0,0285 0,0457 0,0670 0,1225 0,2158
125 C C C C 67,4
100 C C C 30,6 53,9
90 C C 15,1 27,6 48,5
75 C 8,6 12,6 23,0 40,5
63 C 7,2 10,6 19,3 34,0
50 3,6 5,7 8,4 15,3 27,0
37,5 2,7 4,3 6,3 11,5 20,2
25,0 1,8 2,9 4,2 7,7 13,5
19,0 1,4 2,2 3,2 5,8 10,2
12,5 0,89 1,4 2,1 3,8 6,7
9,5 0,67 1,1 1,6 2,9 5,1
4,75 0,33 0,54 0,80 1,5 2,6

A
Dimensiones del tamiz en pulgadas: Diámetro de 8,0 pulgadas, diámetro de 10,0 pulgadas; diámetro de
12 pulgadas; de 13,8 pulgadas x 13,8 pulgadas (14 pulgadas x 14 pulgadas nominal); 14,6 pulgadas x 22,8
pulgadas (16 pulgadas x 24 pulgadas nominal).

B
El área de los tamices circulares se basa sobre su diámetro efectivo 12,7 mm (½ pulg) menos que el diámetro
nominal, dado que la especificación E 11 permite que la soldadura entre el tamiz y el marco (armazón) sea
hasta de 6,35 mm (¼ pulg) sobre el tamiz. De este modo el diámetro efectivo de tamizado para un tamiz de
203,2 mm (8 pulg) es 190,5 mm (7,5 pulgadas). Los fabricantes de tamices no deben sobrepasar de 6,35 mm
(¼ pulg) de espesor de soldadura sobre el tamiz.

C
Los tamices indicados tienen menos de cinco aberturas y no deberán ser utilizados para tamizado, excepto
como está previsto en el apartado 8.6.
147

ANEXO B
(Normativo)

TABLA 3 – Precisión

Porcentaje total de Desviación Típica Rango aceptable de dos


material que pasa (1s), % A resultados (d2s), % A
Agregado Grueso:B
<100 95 0,32 0,9
<95 85 0,81 2,3
<85 80 1,34 3,8
<80 60 2,25 6,4
Precisión de un <60 20 1,32 3,7
operador <20 15 0,96 2,7
<15 10 1,00 2,8
<10 5 0,75 2,1
<5 2 0,53 1,5
<2 >0 0,27 0,8

<100 95 0,35 1,0


<95 85 1,37 3,9
<85 80 1,92 5,4
<80 60 2,82 8,0
Precisión <60 20 1,97 5,6
Multilaboratorio <20 15 1,60 4,5
<15 10 1,48 4,2
<10  5 1,22 3,4
<5 2 1,04 3,0
<2 >0 0,45 1,3

Agregado Fino
<100 95 0,26 0,7
<95 60 0,55 1,6
<60 20 0,83 2,4
Precisión de un
<20 15 0,54 1,5
operador
<15 10 0,36 1,0
<10 2 0,37 1,1
<2 >0 0,14 0,4

<100 95 0,23 0,6


<95 60 0,77 2,2
<60 20 1,41 4,0
Precisión
<20 15 1,10 3,1
multilaboratorio
<15 10 0,73 2,1
<10 2 0,65 1,8
<2 >0 0,31 0,9

A
Estos números representan, respectivamente, los límites (1s) y (d2s) descritos en la norma ASTM C
670.
B
La estimación de la precisión se basa en agregados de tamaño máximo nominal de 19,0 mm (3/4
pulg).
148

ANEXO C
(Normativo)

TABLA 4 - Precisión para muestras de ensayo de 300 g y 500 g

Muestra de referencia de agregado fino En el laboratorio Entre laboratorios


Resultados de los Cantidad Número de
Promedio 1s d2s 1s d2s
ensayos de muestra laboratorios
ASTM C 136/AASHTO T 27
Material total 500 g 285 99,922 0,027 0,066 0,037 0,104
que pasa el tamiz
300 g 276 99,990 0,021 0,060 0,042 0,117
No. 4 (%)

Material total 500 g 281 84,10 0,43 1,21 0,63 1,76


que pasa el tamiz
300 g 274 84,32 0,39 1,09 0,69 1,92
No. 8 (%)

Material total 500 g 286 70,11 0,53 1,49 0,75 2,10


que pasa el tamiz
300 g 272 70,00 0,62 1,74 0,76 2,12
No. 16 (%)

Material total 500 g 287 48,54 0,75 2,10 1,33 3,73


que pasa el tamiz
300 g 276 48,44 0,87 2,44 1,36 3,79
No. 30 (%)

Material total 500 g 286 13,52 0,42 1,17 0,98 2,73


que pasa el tamiz
300 g 275 13,51 0,45 1,25 0,99 2,76
No. 50 (%)

Material total 500 g 287 2,55 0,15 0,42 0,37 1,03


que pasa el tamiz
No. 100 (%) 300 g 270 2,52 0,18 0,52 0,32 0,89

Material total 500 g 278 1,32 0,11 0,32 0,31 0,85


que pasa el tamiz
300 g 266 1,30 0,14 0,39 0,31 0,85
No. 200 (%)
149
150
151

También podría gustarte