INGENIERÍA INDUSTRIAL

Estudio de Trabajo
III UNIDAD
BALANCE DE LINEA

Semana 11
CALCULO DEL NUMERO DE ESTACIONES DE
TRABAJO – BALANCE DE LINEA

Mg. Ing. LUIS R. LARREA COLCHADO

[email protected]
 Pon aprueba tus conocimientos

A cuanto equivale el peso del:

Perro (P), Gato (G), Ratón (R)

UN LADRILLO, MAS MEDIO LADRILLO CUESTA 90 SOLES

¿Cuánto Costara 10 Ladrillos?
 ¿ Que queremos lograr hoy ?

Al final de la Sesión de clase, el estudiante identifica el balance de

línea y el porcentaje de saturación, identificando y aplicando los
factores y metodologías concerniente a la capacidad instalada de
producción.
Conocimientos previos:

¿Qué puedes observar en la imagen mostrada?

Total
1008
32 72 37 18 39
0 0
 ¿Qué son las Líneas de Ensamble?
 El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el
máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma
reducir o eliminar el tiempo ocioso.

 Son una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) sea

manual o automatizado, las cuales se ensamblan en secuencia lógica un
producto o varios.
 ¿ QUE ES UN BALANCE DE LINEA ?
Es una técnica de la Ingeniería Industrial que posibilita el balance o
equilibrio de las operaciones en las estaciones de trabajo para que en
función de tiempos iguales se logre la deseada tasa de producción.

El balance de líneas, busca determinar el número de máquinas,

trabajadores, etc.… que debe asignarse a cada estación de trabajo.

Para balancear una línea de producción, debe tenerse en cuenta el número

de productos que se fabrican o ensamblan, el balance de líneas puede ser:
✓ Balance de líneas para una Producción Simple.
✓ Balance de líneas para una Producción Múltiple.
 ¿ Conceptos Básicos ?
Línea de Fabricación o Proceso de Producción: Es el conjunto de
procedimientos destinados a transformar una materia en
producto terminado. Está formada por un número de estaciones
de trabajo y un tiempo predeterminado en cada una de ellas
Ejemplos:
* Fabricación de Azúcar * Fabricación de Textiles
* Fabricación de Lácteos * Fabricación de Petróleo

Línea de Ensamble: Se caracteriza porque la mano de obra gobierna

la producción. Significa la llegada de componentes individuales de una
determinada pieza al lugar de trabajo y la salida de estas partes
juntas (pieza armada) en forma de producto terminado o para ser
usados en otros ensambles más voluminosos.
Ejemplos:
* Fabricación de Automóviles * Fabricación de Electrodomésticos
En consecuencia casi todo producto que tiene varias partes
Estación de Trabajo:

Es la etapa del proceso productivo que se caracteriza por el tiempo

estándar. Está compuesto por máquinas y/o operarios.
Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operación)

Cuello de Botella: Es la estación de trabajo más lenta del proceso

productivo y la que genera los tiempos muertos. Determina el ritmo o
velocidad de la línea de producción.
 Beneficios

1. Reducción de costos y estandarización.

2. Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
3. Aumento de productividad general y motivación del
personal.
4. Eliminar inventarios y cuellos de botella.
5. Dar continuidad a los flujos de los procesos.
6. Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas
de trabajo.
7. Se involucra al personal en la eliminación de los 7
desperdicios más comunes (sobreproducción, tiempos de
espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos,
productos defectuosos).
 INDICADORES DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

PRODUCCION
Es la cantidad de productos fabricados (Bienes / Servicios) : 1000 Escobas/dia;
20 Consultas/ Hora; etc) en un período de tiempo determinado, y se representa de
la siguiente manera:

Tiempo base (tb):

Tiempo en que se desea expresar la producción. (hora, día, semana, año etc.); a la
vez es Tiempo necesario de cada estación de trabajo para cumplir con una unidad
de producción deseada.
Ciclo ( C ) o Velocidad de Producción:
Representa el cuello de botella de la línea productiva y prácticamente viene a
ser la estación de trabajo que más tiempo se demora. El ciclo también viene
hacer el tiempo que se requiere para producir una unidad.
 Tiempo Muerto ( δ )
Tiempo total perdido u ocioso de cada estación de trabajo.

ti = Li + mi δ = K.C −  t i
Numero de Estaciones de Trabajo ( K )
ti
k=
Donde: C
t i = Tiempo de operación en la estación de trabajo ( Li + mi )
L i = Tiempo de preparación en la estación de trabajo “i” (carga y descarga)
m i = Tiempo de maquinado en la estación de trabajo “i”
 ti = Tiempo Total estándar para fabricar una unidad de Producto
= Tiempo muerto

K = Número de estaciones de trabajo.

n = Número de maquinas por cada estación.
C = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción
EFICIENCIA
Capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con el mínimo
de recursos disponibles (máquinas u operarios), logrando su optimización.

 ti
E= x 100
n .C

NUMERO DE OPERARIOS TOTALES O POR CADA ESTACION DE TRABAJO

SE CALCULA DE LA SIGUIENTE MANERA:

Observación: cuando no se trabaja con el tiempo de reubicación, esto se

remplazaría por el valor del nuevo ciclo propuesto
Si una línea de producción trabaja con un ciclo de: C = 60 seg/unidad
Y un tiempo total estándar del proceso ( t) expresado de la siguiente
manera:  t = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg (es la sumatoria de
los tiempos de cada estación)
Se podría calcular el Nº. de estaciones de trabajo:
ti
K = 274 / 60 = 4.57  5 estaciones k=
C
Tiempo Muerto:
= (5 x 60) – 274
= 26 seg/unidad
δ = K.C −  t i
Eficiencia:
274  ti
E= x 100 = 91.3 % E= x 100
5 * 60 n .C
Una línea de ensamble procesa un producto cuya demanda anual es de 100 000
unidades. El tiempo total estándar del proceso es de 55 minutos para fabricar cada
unidad de producto. La Línea funcionará 50 semanas por año, 5 días/semana y 8 hrs./día.
Suponer que se cuenta con tiempo de reubicación de 3 min.
Determine: ciclo de la Producción, el número mínimo de estaciones de trabajo, la
eficiencia de la línea de producción y la cantidad de trabajadores requeridos en toda la
estación de trabajo.

Solución:

Producción = 100 000 unidades anuales

Tiempo total de producción = 55 minutos / unidad
Tiempo de reubicación = 3 min

𝒉𝒓 𝒅𝒊𝒂𝒔 𝒎𝒊𝒏 𝒎𝒊𝒏.

Tiempo de Base: 𝟖 𝒅𝒊𝒂 ∗ 𝟓 𝒔𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂 ∗ 𝟔𝟎 𝟏 𝒉𝒓
∗ 𝟓𝟎 𝒔𝒆𝒎𝒂𝒏𝒂𝒔 = 𝟏𝟐𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝒂ñ𝒐
 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑩𝒂𝒔𝒆 𝟏𝟐𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒊𝒏/ 𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍𝒆𝒔. 𝒎𝒊𝒏.
➢ Tiempo de ciclo = 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = = 𝟏. 𝟐
𝟏𝟎𝟎 𝟎𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅./𝒂𝒏𝒖𝒂𝒍𝒆𝒔 𝒖𝒏𝒅

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐 𝟓𝟓 𝒎𝒊𝒏/ 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.

➢ N° de Estac. Trabajo = =
𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 𝟏.𝟐 𝒎𝒊𝒏./𝒖𝒏𝒊𝒅.

N° de Estac. Trabajo = 𝟒𝟓. 𝟖𝟑 ≈ 𝟒𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔.

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐

➢ % Eficiencia de la Línea =
𝒏 ∗ 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐

𝟓𝟓 𝒎𝒊𝒏/ 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
% Eficiencia de la Línea = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝟗𝟗. 𝟔𝟒 %
𝟒𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄 ∗ (𝟏. 𝟐)

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐

➢ N° de operarios Totales =
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 ∗ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒖𝒃𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏

𝟓𝟓𝒎𝒊𝒏/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
N° de operarios Totales= = 𝟏𝟖. 𝟑𝟗
𝟎.𝟗𝟗𝟔𝟒 ∗ 𝟑𝒎𝒊𝒏.

≈ 𝟏𝟖 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔 𝒆𝒏 𝒕𝒐𝒅𝒂 𝒍𝒂 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏

Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en
la gráfica, El tiempo total estándar del proceso es de 28
minutos para fabricar unidad de producto. La empresa
tiene un tiempo de jornada laboral de 8 horas por día,
con 30 min de refrigerio durante el día, donde la
demanda de producto a entregar diariamente es de 500
unidades. Suponer que se cuenta con tiempo de
reubicación de 1.5 min.
Determine: El tiempo del ciclo, el número mínimo de estaciones de
trabajo, la eficiencia de la línea de producción y la cantidad de
trabajadores requeridos en toda la estación de trabajo.

Solución:
Demanda = 500 unidades/diarias
Tiempo total de producción = 28 min.
Tiempo de reubicación = 1.5 min.
𝒉𝒓
Tiempo de Base: ( 𝟖 𝒅𝒊𝒂 ∗ 𝟔𝟎
𝒎𝒊𝒏
𝒉𝒓
) - 30 min de refrigerio
Tiempo de Base = 450 min/día.
 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑩𝒂𝒔𝒆 𝟒𝟓𝟎 𝒎𝒊𝒏/ 𝒅𝒊𝒂. 𝒎𝒊𝒏.
➢ Tiempo de ciclo = 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = = 𝟎. 𝟗
𝟓𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅./𝒅𝒊𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐 𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏/ 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.

➢ N° de Estac. Trabajo = =
𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐 𝟎.𝟗 𝒎𝒊𝒏./𝒖𝒏𝒊𝒅.

N° de Estac. Trabajo = 𝟑𝟏. 𝟏𝟏 ≈ 𝟑𝟐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔.

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐

➢ % Eficiencia de la Línea =
𝒏 ∗ 𝑪𝒊𝒄𝒍𝒐

𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏/ 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
% Eficiencia de la Línea = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝟗𝟕. 𝟐𝟐 %
𝟑𝟐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄 ∗ (𝟎.𝟗)

𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑬𝒔𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂𝒓 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒍 𝑷𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐

➢ N° de operarios por Línea =
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 ∗ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝑹𝒆𝒖𝒃𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏

𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
N° de operarios por Línea = = 𝟏𝟗. 𝟐𝟎
𝟎.𝟗𝟕𝟐𝟐 ∗ 𝟏.𝟓 𝒎𝒊𝒏.

≈ 𝟏𝟗 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔 𝒆𝒏 𝒕𝒐𝒅𝒂 𝒍𝒂 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏

BALANCE DE LINEA PARA
UNA PRODUCCIÓN SIMPLE
BALANCE DE LINEAS PARA UNA PRODUCCIÓN SIMPLE:

Una industria que elabora un solo producto tiene las siguientes características en
un proceso productivo. Para la elaboración se necesitan cuatro (4) máquinas,
una en cada estación de trabajo. Los tiempos son como se indican:

Estación de Tiempo Manual Tiempo de

Trabajo (min) Maquinado (min)
E1 2.0 4.0
E2 1.0 5.0
E3 4.0 8.0
E4 3.0 6.0

a) Determinar los tiempos por cada estación

b) Graficar la línea de producción
c) A la vez determinar los siguientes indicadores: Producción por día, Tiempo Muerto,
eficiencia.
  Ti
E= * 100
n*C
Consideremos la siguiente situación Productiva de una empresa ’’X’’

a) Determinar los tiempos por cada estación

b) Graficar la línea de producción
c) Determinar los indicadores: Producción por Hora, Tiempo Muerto, eficiencia.
d) Suponer que la demanda del Proceso productivo aumente a 17 unid/Hora debido a las
exigencias del mercado, con los mismos datos del enunciado proceder a calcular los
indicadores..
a) Determinamos los tiempos por cada estación

b) Graficar la línea de producción:

δ = K.C −  t i

 Ti
E= * 100
n*C
Este ciclo representa la velocidad de producción o en si el tiempo máximo
que debe existir cuello de Botella (Ciclo). Por lo Tanto:

Las estaciones E1 , E2 , E3 , E7 y E8 ; No son necesario aumentarles mas

maquinas, pues el rango de tiempo de Ciclo en el proceso esta dentro de los
3.52 min.
Caso contrario sucede en la E4 , E5 el cual es necesario incluir una maquina
mas; por lo tanto el tiempo que se debe considerar son los siguientes:
6.6
E4 = = 3.3 min
2
Pero en la E6 el cual es necesario incluir Dos maquina mas; por lo tanto el
tiempo que se debe considerar es el siguientes:
9
E6 = = 3 min
3
Grafica Inicial del Balance de línea

Grafica después del aumento de Producción

 δ = K.C −  t i

 ti
E= x 100
n*C
BALANCE DE LINEAS
PARA ENSAMBLE
Se denomina proceso de ensamblaje a un proceso en el cual la
mano de obra gobierna la producción.
Balancear una línea de ensamble, consiste en determinar el
número de operarios que son necesarios para cumplir con una
producción requerida, tratando en lo posible de lograr la
máxima eficiencia y el mínimo tiempo muerto.
Existen diferentes métodos por el cual se puede desarrollar:
• Método del Candidato de Tiempo Mayor.
• Método del Peso Posicional .
 Método del Candidato de Tiempo Mayor.
En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus respectivos
tiempos de operación y la precedencia:

Tarea / Actividad Tiempo (seg.) Precedencia

A 40 Ninguna
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 6 B
F 25 C
G 15 C
H 20 D, E
I 18 F, G

Demanda de producción por Turno: 60 unidades /hora

Realizar el diagrama de Precedencia y agrupe las estaciones de trabajo.
Determinar el número de estaciones, la eficiencia y las tareas que se
efectuarán en cada estación.
Calculamos el ciclo para cumplir con la producción deseada:
Tarea / Tiempo Precedenc
Actividad (seg.) ia
A 40 Ninguna
B 30 A
C 50 A
Procedemos a Calcular el Numero de Estaciones. D
E
40
6
B
B
F 25 C
k = 244 / 60 = 4.066 ti G 15 C
k= H 20 D, E
k = 4.066  5 estaciones C I 18 F, G

Procedemos a realizar el diagrama de precedencia:

 S4
S5
S3 D

B 40 H
S1
30 20
E
A S2 F
6
40
C 25
I
50
18
G

15
Respetando la precedencia de las actividades y que el ciclo no debe ser superior a 60
segundos/producto, por lo tanto la nueva línea de producción para producir 60 unidades/hora , seria:

Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción,
pero el tiempo muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos
indica que no se están aprovechando adecuadamente los recursos. A la vez nos podemos dar
cuenta que se producirán 65 unidades /hr ; por lo tanto 65 – 60 = 5 unidades/hora
almacenados.
 Tiempo
Tarea Precedencia
(min)
Realizamos el diagrama de Operaciones mediante el
1 --- 0.46 diagrama de PERT
2 --- 0.35
3 1 0.25
4 1,2 0.22
5 4 1.10
6 3 0.87
7 6 0.28
8 5 0.72
9 5,7 1.32
10 8,9 0.49
11 10 0.55
Tiempo total = 6.61 min.
Procedemos a ordenar las actividades del proceso productivo en forma descendente,
respecto al peso posicional. Luego agrupamos las actividades, de acuerdo al ciclo
que permitirá cumplir con la producción deseada
La Kia Motors, utiliza un sistema flexible de producción controlado por robots para
armar los carros que vende. En la operación de ensamblaje se deben completar las
tareas especificas que se muestran a continuación:

 t = 259 seg
Se solicita:

a. Realizar el balance de línea por el método de las Posiciones Ponderadas,

Indicar el número de estaciones para este proceso.
b. Calcular la eficiencia y las tareas que se efectuarán en cada estación.
c. Para el año siguiente la empresa debe elevar su producción a 360
unidades por día, operando 6 horas de trabajo efectivo.
Calculamos las posiciones ponderadas para cada unidad de Trabajo,
pero teniendo en cuenta el diagrama de Precedencia.
Procedemos a ordenar las actividades del proceso productivo en forma descendente,
respecto al peso posicional. Luego agrupamos las actividades, de acuerdo al ciclo
que permitirá cumplir con la producción deseada (c ≤ 60 segundos/unidad)

Orden / Tiempo
Peso Posicional
Tarea Segundos

A 208 12

C 149 19

B 148 22

G 126 29

F 109 12

I 97 21

D 89 47

E 63 14

K 54 34

H 49 07

J 42 22

L 20 20
Calculamos el Ciclo durante el Proceso. tB = 360 min/día

360 min
. 601 min
seg

C= dia
= 60 seg
360 unid unid
dia

Según los datos tenemos que Tiempo Total estándar para

fabricar una unidad de Producto.
 t = 259 seg

Procedemos a Calcular el Numero de Estaciones. k =

ti
C
k = 259 / 60 = 4.316
k = 4.316  5 estaciones
 360 min
. 601 min
seg

C= dia
= 60 seg
360 unid unid
dia
La nueva línea de producción, sería:
Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción,
pero el tiempo muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos
indica que no se están aprovechando adecuadamente los recursos. A la vez nos podemos dar
cuenta que se producirán 393 unidades /hr ; por lo tanto 393 – 360 = 33 unidades/hora
almacenados.
Se solicita:

a. Determinar la producción actual, la eficiencia y el tiempo Muerto, si se supone que se

esta realizando un balance de Línea para un Producción simple, el cual labora un
operario por estación.
b. Calcular el numero de Operarios necesarios para la línea de Producción, cuando el
mercado requiere de 700 unid/día, con una eficiencia de la línea del 95 %.
c. Determinar el numero de Operarios para cada estación de Trabajo, para atender el
pedido del mercado de la pregunta b. Además calcular el tiempo muerto de cada
estación de trabajo.
Como se observa el nuevo ciclo sería 0.690 min/unidad, mayor a 0.685. Según esto no se lograría la producción
deseada de 700 unidades/día, por lo tanto, se debe programar horas extras en las estaciones # 2 o aumentar el
número de operarios en uno más.
 Conclusión:

• El balance de línea es una de las herramientas se utiliza para la gestión del

flujo de un sistema de producción; de la cual depende el mejoramiento de
ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales
como lo son los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.
• El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar
los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.