S11.s1 - Balance de Linea
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Estudio de Trabajo
III UNIDAD
BALANCE DE LINEA
Semana 11
CALCULO DEL NUMERO DE ESTACIONES DE
TRABAJO – BALANCE DE LINEA
PRODUCCION
Es la cantidad de productos fabricados (Bienes / Servicios) : 1000 Escobas/dia;
20 Consultas/ Hora; etc) en un período de tiempo determinado, y se representa de
la siguiente manera:
ti = Li + mi δ = K.C − t i
Numero de Estaciones de Trabajo ( K )
ti
k=
Donde: C
t i = Tiempo de operación en la estación de trabajo ( Li + mi )
L i = Tiempo de preparación en la estación de trabajo “i” (carga y descarga)
m i = Tiempo de maquinado en la estación de trabajo “i”
ti = Tiempo Total estándar para fabricar una unidad de Producto
= Tiempo muerto
ti
E= x 100
n .C
Solución:
𝟓𝟓 𝒎𝒊𝒏/ 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
% Eficiencia de la Línea = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝟗𝟗. 𝟔𝟒 %
𝟒𝟔 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄 ∗ (𝟏. 𝟐)
𝟓𝟓𝒎𝒊𝒏/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
N° de operarios Totales= = 𝟏𝟖. 𝟑𝟗
𝟎.𝟗𝟗𝟔𝟒 ∗ 𝟑𝒎𝒊𝒏.
Solución:
Demanda = 500 unidades/diarias
Tiempo total de producción = 28 min.
Tiempo de reubicación = 1.5 min.
𝒉𝒓
Tiempo de Base: ( 𝟖 𝒅𝒊𝒂 ∗ 𝟔𝟎
𝒎𝒊𝒏
𝒉𝒓
) - 30 min de refrigerio
Tiempo de Base = 450 min/día.
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝑩𝒂𝒔𝒆 𝟒𝟓𝟎 𝒎𝒊𝒏/ 𝒅𝒊𝒂. 𝒎𝒊𝒏.
➢ Tiempo de ciclo = 𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = = 𝟎. 𝟗
𝟓𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅./𝒅𝒊𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅
𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏/ 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
% Eficiencia de la Línea = 𝒙 𝟏𝟎𝟎% = 𝟗𝟕. 𝟐𝟐 %
𝟑𝟐 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄 ∗ (𝟎.𝟗)
𝟐𝟖 𝒎𝒊𝒏/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅.
N° de operarios por Línea = = 𝟏𝟗. 𝟐𝟎
𝟎.𝟗𝟕𝟐𝟐 ∗ 𝟏.𝟓 𝒎𝒊𝒏.
Una industria que elabora un solo producto tiene las siguientes características en
un proceso productivo. Para la elaboración se necesitan cuatro (4) máquinas,
una en cada estación de trabajo. Los tiempos son como se indican:
Ti
E= * 100
n*C
Este ciclo representa la velocidad de producción o en si el tiempo máximo
que debe existir cuello de Botella (Ciclo). Por lo Tanto:
ti
E= x 100
n*C
BALANCE DE LINEAS
PARA ENSAMBLE
Se denomina proceso de ensamblaje a un proceso en el cual la
mano de obra gobierna la producción.
Balancear una línea de ensamble, consiste en determinar el
número de operarios que son necesarios para cumplir con una
producción requerida, tratando en lo posible de lograr la
máxima eficiencia y el mínimo tiempo muerto.
Existen diferentes métodos por el cual se puede desarrollar:
• Método del Candidato de Tiempo Mayor.
• Método del Peso Posicional .
Método del Candidato de Tiempo Mayor.
En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus respectivos
tiempos de operación y la precedencia:
B 40 H
S1
30 20
E
A S2 F
6
40
C 25
I
50
18
G
15
Respetando la precedencia de las actividades y que el ciclo no debe ser superior a 60
segundos/producto, por lo tanto la nueva línea de producción para producir 60 unidades/hora , seria:
Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción,
pero el tiempo muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos
indica que no se están aprovechando adecuadamente los recursos. A la vez nos podemos dar
cuenta que se producirán 65 unidades /hr ; por lo tanto 65 – 60 = 5 unidades/hora
almacenados.
Tiempo
Tarea Precedencia
(min)
Realizamos el diagrama de Operaciones mediante el
1 --- 0.46 diagrama de PERT
2 --- 0.35
3 1 0.25
4 1,2 0.22
5 4 1.10
6 3 0.87
7 6 0.28
8 5 0.72
9 5,7 1.32
10 8,9 0.49
11 10 0.55
Tiempo total = 6.61 min.
Procedemos a ordenar las actividades del proceso productivo en forma descendente,
respecto al peso posicional. Luego agrupamos las actividades, de acuerdo al ciclo
que permitirá cumplir con la producción deseada
La Kia Motors, utiliza un sistema flexible de producción controlado por robots para
armar los carros que vende. En la operación de ensamblaje se deben completar las
tareas especificas que se muestran a continuación:
t = 259 seg
Se solicita:
Orden / Tiempo
Peso Posicional
Tarea Segundos
A 208 12
C 149 19
B 148 22
G 126 29
F 109 12
I 97 21
D 89 47
E 63 14
K 54 34
H 49 07
J 42 22
L 20 20
Calculamos el Ciclo durante el Proceso. tB = 360 min/día
360 min
. 601 min
seg
C= dia
= 60 seg
360 unid unid
dia
C= dia
= 60 seg
360 unid unid
dia
La nueva línea de producción, sería:
Como se observa en los indicadores, la situación inicial, nos permite una mayor producción,
pero el tiempo muerto es mucho mayor y la eficiencia de la línea no es buena, lo que nos
indica que no se están aprovechando adecuadamente los recursos. A la vez nos podemos dar
cuenta que se producirán 393 unidades /hr ; por lo tanto 393 – 360 = 33 unidades/hora
almacenados.
Se solicita: