Tesis de Grado: Ingeniera Mecánica

ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE
CHIMBORAZO
FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
“DISEÑO DE UN SISTEMA PARA LA OBTENCIÓN DEL

GAS POBRE EN EL GASIFICADOR DOWNDRAFT DE
LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA”
VILLACÍS MONTOYA DIANA ISABEL
TESIS DE GRADO
Previa a la obtención del Título de:
INGENIERA MECÁNICA
RIOBAMBA – ECUADOR
2016
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE APROBACIÓN DE TESIS

2014-08-07
Yo recomiendo que la Tesis preparada por:
VILLACÍS MONTOYA DIANA ISABEL
Titulada:
“DISEÑO DE UN SISTEMA PARA LA OBTENCIÓN DEL GAS POBRE EN EL

GASIFICADOR DOWNDRAFT DE LA ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA”
Sea aceptada como parcial complementación de los requerimientos para el título de:
INGENIERA MECÁNICA
Ing. Marco Santillán Gallegos

DECANO DE LA FAC. DE MECÁNICA
Nosotros coincidimos con esta recomendación:
Ing. Ángel Jácome Domínguez

DIRECTOR DE TESIS
Ing. Luis Tierra Tingo

ASESOR DE TESIS
ESPOCH
Facultad de Mecánica
CERTIFICADO DE EXAMINACIÓN DE TESIS
NOMBRE DEL ESTUDIANTE: VILLACÍS MONTOYA DIANA ISABEL
TÍTULO DE LA TESIS: “DISEÑO DE UN SISTEMA PARA LA OBTENCIÓN DEL

GAS POBRE EN EL GASIFICADOR DOWNDRAFT DE LA ESCUELA DE
INGENIERÍA MECÁNICA”
Fecha de Examinación: 2016-02-25
RESULTADO DE LA EXAMINACIÓN:
COMITÉ DE EXAMINACIÓN APRUEBA NO APRUEBA FIRMA
Ing. Edwin Viteri Núñez
PRESIDENTE TRIB. DEFENSA
Ing. Ángel Jácome Domínguez
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Luis Tierra Tingo
ASESOR
* Más que un voto de no aprobación es razón suficiente para la falla total.
RECOMENDACIONES:
El Presidente del Tribunal certifica que las condiciones de la defensa se han cumplido.
Ing. Edwin Viteri Núñez

PRESIDENTE DEL TRIBUNAL
DERECHOS DE AUTORÍA
El trabajo de grado que presento, es original y basado en el proceso de investigación

y/o adaptación tecnológica establecido en la Facultad de Mecánica de la Escuela
Superior Politécnica de Chimborazo. En tal virtud, los fundamentos teóricos-científicos
y los resultados son de exclusiva responsabilidad del autor. El patrimonio intelectual e
industrial le pertenece a la Escuela Superior Politécnica de Chimborazo.
Villacís Montoya Diana Isabel

DECLARACION DE AUTENTICIDAD
Yo, Villacís Montoya Diana Isabel, declaro que el presente trabajo de grado es de mi
autoría y que los resultados del mismo son auténticos y originales. Los textos
constantes en el documento que provienen de otra fuente están debidamente citados y
referenciados.
Como autora, asumo la responsabilidad legal y académica de los contenidos de este

trabajo de titulación.

Cedula de Identidad: 060393946-3
DEDICATORIA
El presente trabajo se lo dedico a mi madre quien ha cumplido un rol muy importante

en mi vida, ha sido el soporte que me ha permitido no derrumbarme ante la
adversidad, el ejemplo de perseverancia, sacrificio y entrega hasta ver las metas
cumplidas, es gracias a ella todo lo que soy el día de hoy.
Diana Villacís M.
AGRADECIMIENTO
A Dios por ser el dador de la vida; a mi madre por todo el esfuerzo y dedicación en mi
preparación tanto personal como profesional, a mi esposo Jaime que con su paciencia
y ánimo supo ayudarme a culminar uno de mis logros, a mi familia por el apoyo y
consejo brindado.
A los profesores de Ingeniería Mecánica por los conocimientos impartidos para

culminar con éxito una etapa más de mi vida.

CONTENIDO
Pág.
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes ................................................................................................. 1
1.2 Justificación .................................................................................................... 2
1.3 Objetivos ........................................................................................................ 2
1.3.1 Objetivo general ............................................................................................. 2
1.3.2 Objetivos específicos: ..................................................................................... 2
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Gasificación .................................................................................................... 3
2.1.2 Pirolisis. .......................................................................................................... 3
2.2 Biomasa ......................................................................................................... 4
2.3 Poder calorífico............................................................................................... 4
2.4 Intercambiadores de calor .............................................................................. 4
2.5 Alquitrán ......................................................................................................... 5
2.6 Temperatura de rocío ..................................................................................... 5
2.7 Medidores de caudal por diferencia de presión............................................... 5
2.8 Depuración de gases producto de la gasificación ........................................... 5
2.9 Gasificador Downdraft .................................................................................... 5
2.9.1 Tratamiento de gases productos de la gasificación. ......................................10
3. DISEÑO DEL SISTEMA PARA LA OBTENCIÓN DEL GAS POBRE

3.1 Definición del problema .................................................................................18
3.2 Alternativas de solución para el sistema de filtrado .......................................18
3.2.1 Filtros de tela. ................................................................................................21
3.3 Diseño del sistema de filtrado ........................................................................22
3.3.1 Mecanismo de limpieza.. ...............................................................................22
3.3.2 Velocidad de Filtración ..................................................................................22
3.3.3 Área de tela. ..................................................................................................23
3.3.4 Cálculo de espesor de aislante. .....................................................................28
3.4 Alternativas de solución para el sistema de medición de caudal ....................31
3.4.1 Placa orificio.. ................................................................................................31
3.4.2 La tobera de flujo ...........................................................................................32
3.4.3 El tubo de Venturi ..........................................................................................32
3.4.4 La Cuña de Flujo.. .........................................................................................32
3.5 Diseño del sistema de medición de caudal ....................................................33
3.5.1 Cálculo de la densidad del fluido en el manómetro ........................................35
3.5.2 Dimensiones recomendadas para la construcción de una placa orificio.........35
3.5.3 Ubicación de las tomas de presión ................................................................37
3.5.4 Calculo para el caudal que pasa por la placa orificio ....................................38
3.6 Alternativas de solución para el sistema de refrigeración de los gases ..........41
3.6.1 Intercambiadores de calor de tubos concéntricos.. ........................................43
3.6.2 Intercambiadores de calor de flujo cruzado ...................................................43
3.7 Diseño del sistema de enfriamiento ...............................................................44
3.7.1 Dimensionamiento del Intercambiador de calor .............................................49
3.7.2 Cálculo teórico coeficiente global de transferencia de calor ...........................50
4. CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE
4.1 Diagrama de proceso para construcción de la placa orificio ..........................63
4.1.1 Construcción de las placas orificio .................................................................63
4.1.2 Bridas de acero .............................................................................................63
4.2 Ensamble del sistema de medición de caudal mediante placa orificio ...........63
4.3 Actividades de construcción del sistema de enfriamiento ..............................64
4.4 Ensamble del sistema de enfriamiento ..........................................................65
4.4.1 Ensamble sección intercambiador de calor....................................................65
4.4.2 Ensamble del depurador................................................................................65
4.4.3 Ensamble de la chimenea .............................................................................65
4.4.4 Ensamble sección intercambiador de calor. - cubierta ...................................66
4.5 Descripción de procesos ...............................................................................66
4.5.1 Construcción del intercambiador de calor ......................................................66
4.5.2 Chimenea ......................................................................................................66
4.5.3 Depurador .....................................................................................................67
4.5.4 Cubierta .........................................................................................................67
4.6 Actividades previas a la fase de construcción del el sistema de filtrado .........68
4.7 Descripción de procesos y métodos para el sistema de filtrado .....................68
4.7.1 Aislamiento de la cámara de filtrado ..............................................................68
4.7.2 Cilindro exterior .............................................................................................68
4.7.3 Cámara de recolección de gases y cono para depósito de sedimentos .........69
4.7.4 Distribución y perforación de la cámara .........................................................70
4.7.5 Filtros roscados .............................................................................................70
4.7.6 Entrada y salidas de gases. ...........................................................................71
4.7.7 Estructura. .....................................................................................................71
5. FASE EXPERIMENTAL
5.1 Pruebas de funcionamiento del gasificador ...................................................72
5.1.1 Puesta en marcha del gasificador ..................................................................72
5.2 Comprobación del medidor de caudal 1, material PVC. .................................79
5.2.1 Experimentación 1, material PVC. .................................................................79
5.2.6 Ecuación total, material PVC. ........................................................................83
5.3 Comprobación del medidor de caudal 2, material acero. ...............................85
5.3.1 Experimentación 1, material acero.................................................................85
5.3.6 Ecuación total, material acero. .......................................................................90
6. ANÁLISIS DE COSTOS
6.1 Costos directos ..............................................................................................92
6.2 Costos indirectos ...........................................................................................98
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones ...............................................................................................100
7.2 Recomendaciones .......................................................................................102
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
PLANOS
LISTA DE TABLAS
Pág.
1 Compuestos del gas de gasificación y sus efectos ........................................10

2 Distribución por tamaños del polvo del gas Pobre .........................................14
3 Velocidades de filtración recomendadas para filtros de fibra de vidrio ...........22
4 Factor de corrección por área de la tela.........................................................24
5 Factores de resistencia para telas de tejido plano .........................................26
6 Factores de resistencia de ciertas partículas .................................................27
7 Cantidades comunes de elementos contaminantes del gas pobre.................27
8 Valores mínimo y máximo de los espesores para placas orificio ...................36
9 Dimensiones de la placa orificio de PVC y acero ...........................................36
10 Posiciones de las tomas de presión...............................................................37
11 Coeficientes de descarga para diferentes diámetros de la placa orificio. .......41
12 Composición volumétrica del gas pobre ........................................................46
13 Composición volumétrica del gas pobre ........................................................47
14 Constantes C y m para el banco de tubos en flujo cruzado. ..........................50
15 Factor de corrección C2 para NL < 20 (Re > 10³). .........................................51
16 Código ASME. ...............................................................................................62
17 Altura vs velocidad - experimentación 1, material PVC. ................................79
22 Comparación de los valores de las constantes numéricas, material PVC. .....84
23 Altura vs velocidad - experimentación 1, material acero. ..............................85
28 Comparación de los valores de las constantes numéricas, material acero. ...90
29 Costo de materiales para medidor de caudal por placa orificio de PVC .........92
30 Costo de materiales para medidor de caudal por placa orificio de acero. ......93
31 Costo de materiales extras para medidor de caudal por placa orificio ...........93
32 Costo de total de materiales para la placa orificio ..........................................93
33 Costo de envío y transporte para la placa orificio ..........................................94
34 Costo de mano de obra para la placa orificio .................................................94
35 Costos directos para medidor de caudal por placa orificio .............................94
36 Costo de materiales para el sistema de enfriamiento.....................................94
37 Costo de materiales estructurales para el montaje del sist de enfriamiento ...94
38 Costo de materiales para el sistema de enfriamiento.....................................95
39 Costo de materiales extras para el sistema de enfriamiento ..........................95
40 Costo de total materiales para el sistema de enfriamiento .............................95
41 Costo de envío y transporte para el sistema de enfriamiento.........................96
42 Costo de mano de obra para el sistema de enfriamiento ...............................96
43 Costos directos para el sistema de enfriamiento............................................96
44 Costo de materiales para sistema de filtrado .................................................97
45 Costo de materiales extras para el sistema de filtrado ...................................97
46 Costo de total de mariales para el sistema de filtrado ....................................97
47 Costo de envío y transporte para el sistema de filtrado .................................98
48 Costo de mano de obra para el sistema de filtrado ........................................98
49 Costos directos para el sistema de filtrado ....................................................98
50 Costos indirectos ...........................................................................................98
51 Costo total del equipo ....................................................................................99
LISTA DE FIGURAS
Pág.
1 Gasificador Downdraft .................................................................................... 1

2 Tipos de biomasa como fuente de energía ..................................................... 4
3 Productos de gasificación ............................................................................... 6
4 Proceso de gasificación .................................................................................. 7
5 Gasificador de lecho fijo ................................................................................. 8
6 Colectores de baja energía. ...........................................................................19
7 Lavadores de media energía. ........................................................................20
8 Separadores de alta energía. ........................................................................20
9 Filtros de tela. ................................................................................................21
10 Esquema del proceso de filtrado ...................................................................22
11 Medicion de la velocidad de filtracion. ...........................................................23
12 Filtro ..............................................................................................................24
13 Sección transversal de la pared del filtro .......................................................30
14 Tipos de placa orificio ....................................................................................31
15 Unión de placa orificio. ..................................................................................32
16 Tubo Venturi ..................................................................................................32
17 Cuña de flujo. ................................................................................................33
18 Cotas dimensionales de la placa orificio ........................................................35
19 Tomas de presión a D-D/2 .............................................................................37
20 Tomas de presión a 1 pulgada ......................................................................37
21 Tomas de presión en los bornes ....................................................................38
22 Esquema de la placa orificio. .........................................................................41
23 Intercambiador de coraza y tubo ...................................................................42
24 Placa deflectora en el intercambiador de calor coraza y tubo. .......................42
25 Intercambiador de tubos concéntricos. ..........................................................42
26 Distribución de tubos en forma cuadrada.......................................................43
27 Distribución de tubos en ajuste cuadrado girado. ..........................................43
28 Distribución de tubos en ajuste triangular. .....................................................44
29 Intercambiador de calor. ................................................................................49
30 Dimensiones y distribución de la tubería de cobre del intercambiador. ..........49
31 Distribución de las aletas ...............................................................................50
32 Distribución geométrica de un banco de tubos lisos. .....................................52
33 Diámetro de collar del banco de tubos de aletas continúas. .........................55
34 Arreglos de bancos con placas corrugadas. ..................................................56
35 Arreglo hexagonal de los tubos. ....................................................................59
36 Esquema de placa orificio .............................................................................63
37 Bridas de acero .............................................................................................63
38 Ensamble medidor de caudal de PVC – placa orificio ....................................64
39 Ensamble medidor de caudal de acero – placa orificio ..................................64
40 Ensamble sección intercambiador de calor. ...................................................65
41 Ensamble del depurador. ...............................................................................65
42 Ensamble de la chimenea..............................................................................65
43 Ensamble sección intercambiador de calor. - cubierta ...................................66
44 Sección del intercambiador de calor. .............................................................66
45 Chimenea ......................................................................................................67
46 Depurador .....................................................................................................67
47 Depurador .....................................................................................................67
48 Cámara de filtrado .........................................................................................68
49 Cámara de filtrado aislada con cilindro exterior. ............................................69
50 Cámara de filtrado aislada-ensamblada al cilindro exterior mediante bridas ..69
51 Cilindro exterior de la cámara de recolección de gases. ................................69
52 Cámara de recolección de gases y cono para depósito de sedimentos. ........69
53 Cámara de recolección de gases montando al cilindro exterior. ....................70
54 Pernos y tuercas de los filtros. .......................................................................70
55 Cámara de filtrado con cavidades par localización de filtros. .........................70
56 Filtros roscados .............................................................................................71
57 Entrada y salida de gases .............................................................................71
58 Encendido del gasificador. .............................................................................72
59 Instalación del medidor de caudal 1 PVC. .....................................................73
60 Instalación del medidor de caudal 2 acero. ....................................................73
61 Verificación de funcionamiento de los medidores de caudal. .........................73
62 Calentamiento del gasificador........................................................................74
63 Registro de peso de biomasa a ser procesada. .............................................74
64 Cierre de puertas en el equipo. ......................................................................74
65 Combustión del gas pobre. ............................................................................75
66 Combustión antes de finalizar las pruebas. ...................................................75
67 Lectura de presión diferencial en el medidor 1 PVC ......................................75
68 Lectura de presión diferencial en el medidor 2...............................................76
69 Recomendaciones de instalación para el ventilador ......................................76
70 Forma de instalación de la placa orificio para pruebas de medición ..............77
71 Medición de la presión diferencial en el tubo en U. ........................................78
77 Altura vs velocidad - ecuación total, material PVC. .......................................84
83 Altura vs velocidad - ecuación total, material acero. .....................................90
SIMBOLOGÍA
z Altura respecto al nivel de referencia m

L1 Ancho de banco de tubos m
A Área m2
Afiltrado Área de filtrado m²
ΔP Caída de presión mmH2O
Cp Calor específico kJ/kg.K
Qa Calor sensible del aire W
Q Caudal m³/s
C Coeficiente C para bancos de tubos de flujo cruzado
h∞aire Coeficiente convectivo exterior Aire W/ m2 C
Cd Coeficiente de descarga del caudalímetro
β Coeficiente de expansión
k Coeficiente de pérdidas por el accesorio
Urec Coeficiente global de transferencia de calor W/ m2 C
m Coeficiente m para bancos de tubos de flujo cruzado
xi Composición másica del constituyente i kgi/kg
yi Composición volumétrica del constituyente i kmoli/kmol
Cp Concentración de partículas en la corriente gaseosa g/m³
k Conductividad térmica
R Constante particular de la mezcla KJ/ kg K
Ri Constante particular del constituyente i KJ/ kg K
Ρ Densidad del fluido que pasa por la tubería kg/m³
D Diámetro de la tubería m
ΔTa Diferencia de temperatura del aire de enfriamiento K
Δh Diferencial de alturas m
ΔP Diferencial de presiones Pa
ST Distancia vertical entre los tubos en la primera hilera m
E Espesor de la lámina de la placa orificio m
T Espesor de las aletas m
e Espesor del borde de la placa orificio m
K2 Factor de resistencia debido a la capa de partículas mmH2O ms/g
K1 Factor de resistencia del tejido mmH2O s/m
ṁa Flujo másico de aire de enfriamiento kg/s
ṁg Flujo másico del gas pobre kg/s
Mi Masa molar del constituyente i kg/kmol
Nf Número de aletas sobre unidad de longitud
NuD Número de Nusselt
Pr Número de Prandtl
Prs Número de Prandtl evaluado a temperatura de pared
Re Número de Reynolds
Nt Número de tubos
P Presión Pa
L1 Relación entre la distancia la placa orifico - tubería M
QT Representa el caudal teórico m³/s
Ts Temperatura de superficie °C
σ Tiempo de acumulación de las partículas S
Hr Valor de las pérdidas de energía Mca
V Velocidad del fluido que pasa por el accesorio m/s
γ Viscosidad cinemática m2/s
μa Viscosidad dinámica del aire kg/ms
LISTA DE ABREVIACIONES
ART Normas para Compañías Aseguradoras

ASME Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos
AISI Instituto Americano del hierro y el acero
ANSI Instituto Nacional Estadounidense de Estándares
ASHRAE Sociedad Americana de Ingenieros de Calefacción, Refrigeración y
Aire Acondicionado
AWS Sociedad Americana de Soldadura
API Interfaz de Programación de Aplicaciones
LMTD Diferencia de temperatura media logarítmica
LISTA DE ANEXOS
A Formacion de escoria de residuos agrícolas en un gasificador de tiro invertido

B Propiedades de los principales materiales de tela.
C Valores calculados para la estimación del error en las lecturas del caudal 1
D Valores calculados para la estimación del error en las lecturas del caudal 2
E Propiedades del aire
F Propiedades geométrias de banco de tubos.
RESUMEN
El presente trabajo de tesis, presenta el diseño e implementación de un sistema de

captación de gas pobre en un gasificador de tipo Downdraft, con el cual se pretende
mejorar la calidad del gas producido en términos de reducción de material particulado,
control de los caudales de flujo gaseoso y densidad.
Previo al dimensionamiento de los equipos se realizaron pruebas de funcionamiento

del equipo de gasificación, para corroborar los valores teóricos de capacidad de
procesamiento, caudales y temperaturas. El gasificador ha sido diseñado para
alimentarse de 40kg/h de biomasa, las pruebas se enmarcaron en el funcionamiento
de la planta a una capacidad del 75% de la potencia instalada.
A través de los valores de diseño establecidos se diseña e implementa los diversos

sistemas para mejoramiento de calidad del biogas. Atendiendo a la pureza del gas, se
establece un filtro exterior de tela con la capacidad de retener partículas de un tamaño
menor a 50 μm. Para tener un control del flujo del agente gasificante y cuantificar la
cantidad de gas producido se diseña, a través de la norma ISO 5167, dos
caudalímetros por presión diferencial de tipo placa orificio. Y finalmente, en torno al
tema del valor de la densidad, se propone que el gas pobre sea enfriado en un
intercambiador de calor, y el fluido que se calienta sea el aire que se introduce como
agente gasificante. En las pruebas de funcionamiento se corrobora el
dimensionamiento adecuado de los sistemas antes mencionados.
ABSTRACT
This thesis presents the design and implementation of a collection system lean gas in a
gasifier Downdraft type, with which it aims to improve the quality of the gas produced in
terms of reducing particulate matter control flows gas flow and density.
Prior to sizing equipment function tests they were performed gasification equipment to
corroborate the theoretical values of processing capacity, flows and temperatures. The
gasifier is designed to feed biomass 40kg, tests were part of the plant operation
training to 75% of the installed power.
Through established design values it is designed and implemented various systems to

improve gas quality. Considering the purity of the gas, an outer fabric filter capable of
retaining particles of a size less than 50μm is set. For a flow control and gasifying
agent quantify the amount of gas produced by ISO 5167, it is designed cuadalímetros
two differential pressure orifice plate type. And finally, on the subject of density value, it
is proposed that the poor gas is cooled in a heat exchanger, and the heated fluid is air
which is introduced as a gasifying agent. In performance test the proper sizing of the
above systems is confirmed.
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
Se denomina gasificación de biomasa a un conjunto de reacciones termoquímicas que

se produce en un ambiente pobre de oxígeno, que da como resultado la
transformación de un sólido en una serie de gases susceptibles de ser utilizados en
una caldera, en una turbina, o en un motor tras ser debidamente acondicionados.
La gasificación de biomasa es una tecnología utilizada para producir gas de ciudad a

finales del siglo XIX y durante el siglo XX y desde sus orígenes ha ido mejorando
desde el punto de vista de la eficiencia de las emisiones al medio ambiente. Los
primeros gasificadores de carbón fueron construidos en Alemania por Bischof en 1839
y por Siemens en 1861. En Francia y en Suiza se utilizaba gas de madera como
combustible, el cual era obtenido por gasificación a partir del carbón vegetal.
Actualmente existe el gasificador Downdraft en la escuela de ingeniería mecánica de

la facultad de mecánica, a lo largo de los años se han dado diversas modificaciones
con la finalidad de repotenciarlo; su funcionamiento radica en la utilización de
biomasa(cascarilla de arroz o briquetas de madera) para obtener gas combustible que
puede ser utilizado en diferentes procesos, hoy en día el gas producto de la
combustión no es utilizado, simplemente es liberado al ambiente, entonces se ve la
necesidad de implementar un sistema para la obtención del mismo.
Figura 1. Gasificador Downdraft
FUENTE: (Tierra, 2011)

1
1.2 Justificación
La presente tesis provee diseñar e implementar un sistema para la obtención de gas

pobre en el gasificador Downdraft, para lo cual se utilizar un sistema de filtrado, un
sistema de refrigeración o enfriamiento y un sistema de medición de caudal entre otros
implementos los mismos que serán colocados basados en las normas técnicas
establecida para causar el mínimo impacto posible al medio ambiente.
El desarrollo de la presente tesis permitirá una reducción de costos en la utilización del

gas combustible para producir electricidad y/o energía térmica o como gas de síntesis
transformándose en productos de mayor valor, ya sea en motores de combustión
interna, calefones, entre otros.
Uno de los principales problemas en el gasificador Downdraft de la Escuela de

Ingeniería Mecánica es el desconocimiento de parámetros de funcionamiento, para lo
cual se plantea una medición de caudal de gases tanto a la entrada(aire) como a la
salida (gas pobre).
1.3 Objetivos
1.3.1 Objetivo general: Diseñar un sistema para la obtención del gas pobre en el
gasificador Downdraft de la Escuela de Ingeniería Mecánica
1.3.2 Objetivos específicos:
 Analizar el marco teórico sobre la obtención del gas pobre.

 Diseñar el sistema de filtración del gas pobre
 Diseñar el sistema de medición de flujo.
 Diseñar el sistema de refrigeración del gas pobre
 Implementar el sistema para la obtención del gas pobre.
 Realizar pruebas de funcionamiento del gasificador.
 Analizar costos del proyecto.
2
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1 Gasificación
Es un proceso termo-químico en el que la biomasa, normalmente de origen leñoso, es

transformada en un gas combustible. Se considera que el gas producido tiene un bajo
o medio poder calorífico (1.000 - 3.000 kCal/ N.m³) si es comparado con el gas natural
(9.000 kCal/ N.m³), el butano (28.000 kCal/N.m³) o el hidrógeno (2.500 kCal/N.m³).
(WIKIPEDIA, 2016)
2.1.1 Gas de Síntesis. Gas sintético o gas productor, pueden producirse a partir de
una variedad de diferentes materiales que contienen carbono. Estos pueden incluir
biomasa (gas de madera), plástico, carbón, residuos municipales o materiales
similares. Los motores de gas que utilizan gas de síntesis como combustible se
pueden configurar en un calor y potencia combinada de configuración con el fin de
maximizar la eficiencia del sistema. El gas de síntesis es creado por la gasificación o
pirólisis de materiales carbonosos. La gasificación implica someter estos materiales a
altas temperaturas, en presencia controlada de oxígeno sólo con combustión limitada
para proporcionar energía térmica para mantener la reacción. Cuando se utiliza aire,
en este caso la entrada se limita entre un 20 y un 40% del teóricamente necesario
para una combustión completa, y la temperatura de operación oscila entre 700 y
1.400°C según el tipo de tecnología utilizada y las condiciones del proceso.
(ENERGYCLARK, 2015)
2.1.2 Pirolisis. Es la descomposición térmica de un material en ausencia de oxígeno

o cualquier otro reactante que contenga oxígeno (aire, agua, dióxido de carbono) a
altas temperaturas (200°C - 500°C). En este proceso se destruyen las ausencias
orgánicas mediante el calentamiento en un ambiente libre de oxígeno, dando como
resultado de esta reacción, fracciones gaseosas, líquidas y sólidas. La pirólisis se
produce a través de una serie compleja de reacciones químicas además de procesos
de transferencia de materia y calor, se puede considerar que la pirólisis comienza en
torno a los 200°C, llegando a ser prácticamente completa en torno a los 500°C.
Aunque la pirólisis está en función del tiempo de residencia del residuo del reactor.
(Castro, 2015)
3
2.2 Biomasa
Materia orgánica originada en un proceso biológico, espontáneo o provocado,

utilizable como fuente de energía. En términos energéticos formales las plantas
transforman la energía radiante del Sol en energía química a través de la fotosíntesis,
y parte de esa energía química queda almacenada en forma de materia orgánica; la
energía química de la biomasa puede recuperarse quemándola directamente o
transformándola en combustible. La biomasa podría proporcionar energías sustitutivas
a los combustibles fósiles, gracias a agrocombustibles líquidos (como el biodiésel o el
bioetanol), gaseosos (gas metano) o sólidos (leña).(wikipedia, 2001)
Figura 2. Tipos de biomasa como fuente de energía
Fuente: (NOA, 2015)
2.3 Poder calorífico
Es la cantidad de calor que entrega un kilogramo o un metro cúbico de combustible al

oxidarse en forma completa, puede ser superior o inferior; el superior se refiere cuando
el vapor de agua contenido en los gases de la combustión se condensa y en el inferior
no. (Tingo, 2011)
2.4 Intercambiadores de calor
Es un dispositivo diseñado para transferir calor entre dos medios, que estén separados
por una barrera o que se encuentren en contacto, son esenciales en procesos de
calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire, producción de energía y
procesos químicos. (Fundación Wikipedia, Inc, 2015)
4
2.5 Alquitrán
Es una sustancia densa y pegajosa, de color oscuro y olor fuerte, se obtiene de la

destilación del petróleo, madera, carbón vegetal o materia orgánica. Tiene distintas
aplicaciones industriales. (Wikipedia, 2015)
2.6 Temperatura de rocío
Es la temperatura a la cual empieza a condensarse el vapor de agua contenido en el

aire, produciendo rocío, neblina, o escarcha cuando la temperatura sea lo suficiente
baja. (Wikipedia, 2015)
2.7 Medidores de caudal por diferencia de presión
Dentro de los dispositivos para la medición de flujo volumétrico se encuentran

básicamente de dos tipos. Directos, cuya medición la realizan por desplazamiento de
elementos mecánicos; Indirectos, cuya medición la realizan por la medición de
presiones diferenciales, esta clase de medidores presenta una reducción de la sección
de paso del fluido, dando lugar a que el fluido aumente su velocidad, lo que origina un
aumento de su energía cinética y, por consiguiente, su presión tiende a disminuir en el
medidor. (INSTRUMENTACIONYCONTROL, 2014)
2.8 Depuración de gases producto de la gasificación
En el proceso de la gasificación se presentan dos elementos residuales que son

indeseables, el alquitrán y las cenizas, la presencia de estos minora la calidad del gas
pobre que se podrá utilizar para fines energéticos.
Los sistemas de depuración de gases deberán ser capaces de retener estos dos
elementos citados anteriormente por diversos medios mecánicos o químicos, con el
objetivo de mejorar el estado final del gas producido para su utilización. (FAO, 2010)
2.9 Gasificador Downdraft
Las tecnologías de gasificación de biomasa, tienen sus antecedentes directos en los

gasificadores de carbón, que tuvieron un desarrollo continuo desde la primera mitad
del siglo XIX, en el proceso de gasificación, la celulosa se transforma en hidrocarburos
5
más ligeros. El agente gasificante es un gas, o mezcla de ellos que aporta calor para
iniciar las reacciones y oxígeno. El rendimiento del proceso de gasificación varía
dependiendo de la tecnología, el combustible y el agente gasificante que se utilice, en
el rango de 70-80%. El resto de la energía introducida en el combustible se invierte en
las reacciones endotérmicas, en las pérdidas de calor de los reactores, en el
enfriamiento del gas de síntesis, necesario para su secado y filtración, y en el lavado.
La Figura 3 muestra los subproductos que se pueden obtener a partir del agente
gasificante empleado, es importante destacar que con ambos elementos se puede
llegar al mismo resultado, sin embargo, al utilizar oxígeno el proceso se vuelve más
eficiente pero costoso por lo tanto es recomendable utilizar métodos específicos para
aprovechar dicha ventaja.
Figura 3. Productos de gasificación
Fuente: (SENER, 2003)
En el proceso de gasificación de biomasa tienen lugar varias reacciones cuyo orden e

importancia depende de las condiciones de operación, del combustible y de los
elementos del agente gasificante utilizado. Las mismas que se presentan a
continuación en la Figura 4.
Como se mencionó anteriormente se tiene como parte de los residuos de la

gasificación alquitranes y Cenizas, se ha encontrado una solución al problema del
arrastre de alquitrán con la corriente de gas, diseñando gasificadores de tiro invertido o
corriente descendente (Downdraft), en los cuales el aire de primera gasificación se
introduce en la zona de oxidación del gasificador o por encima de ésta.
El gas pobre sale por el fondo del aparato de modo que el combustible y el gas se
mueven en la misma dirección.
6
Figura 4. Proceso de gasificación
Fuente: (SENER, 2003)
Este tipo de Gasificador es un compartimento cerrado herméticamente constituido por

un cilindro cónico metálico, y una tapa metálica en la parte superior, en la base
mampostería de material refractario reforzado con chapa metálica; en su interior
ocurrirán los procesos para generar los gases combustibles (oxidación y reducción)
El gasificador Downdraft es de lecho fijo, es decir que la materia prima descansa sobre
una rejilla en el fondo del reactor, la misma que se introduce desde la parte superior y
llega por gravedad al lecho en la misma velocidad que lo consume, el tiempo de
permanencia es largo y la velocidad del gas es baja; es de flujo descendente, ya que
el gas pobre abandona el reactor por el fondo, mediante un blower se insufla aire a
través de una tubería ubicada en la parte central del cuerpo y llega hasta la zona de
combustión para la salida del gas producido, las cenizas por su bajo tamaño y
cohesión quedan como sólido inerte en la parte inferior de la parrilla, su principal
ventaja es la baja producción de alquitranes. (Martinez Jesus, 2014)
En el gasificador de tiro invertido, que se presenta esquemáticamente en la Figura 5 el

combustible se introduce por la parte superior, el aire normalmente se introduce en un
nivel intermedio, aunque también se lo puede hacer desde la parte superior y
conduciéndolo hacia la zona de combustión, y el gas se extrae por el fondo.
7
Figura 5. Gasificador de lecho fijo
Fuente: (FAO, 2010)
En el gasificador es posible distinguir cuatro zonas independientes, cada una de ellas

caracterizadas por un paso importante en el proceso de transformación del
combustible en gas combustible. A continuación se examinan los procesos de las
cuatro zonas:
Sección del depósito (zona de secado): El combustible sólido se introduce en el

gasificador por la parte superior. No es necesario utilizar un equipo complicado de
alimentación de combustible porque en este lugar se puede tolerar una pequeña
cantidad de escape de aire. Como resultado de la transferencia de calor procedente de
las partes inferiores del gasificador se produce un secado de la madera, o combustible
de biomasa, en la sección del depósito.
El vapor de agua circulará hacia abajo y se añadirá al vapor de agua formado en la

zona de oxidación. Parte de ella puede reducirse a hidrógeno y el resto acabará como
humedad en el gas.
Zona de pirólisis: A temperaturas superiores a los 250°C, el combustible de biomasa

comienza a pirolizarse. Los detalles de estas reacciones de pirólisis no son bien
conocidos, pero se puede suponer que las grandes moléculas se descomponen en
moléculas de tamaño medio y carbono durante el calentamiento del material de
alimentación. Los productos de la pirólisis caen hacia abajo, a las zonas más calientes
8
del gasificador. Parte de ellos se queman en la zona de oxidación y el resto se
descompone en moléculas aún menores de hidrógeno, metano, monóxido de carbono,
etano, etileno, etc. si permanecen suficiente tiempo en la zona caliente.
Si el tiempo de estancia en la zona caliente es demasiado corto o la temperatura

demasiado baja, las moléculas de tamaño medio pueden escapar y condensarse en
forma de alquitranes y aceites, en las partes de menor temperatura del sistema.
Zona de oxidación: Una zona de combustión (oxidación) se forma en el nivel en que se

introduce el oxígeno (aire). Las reacciones con el oxígeno son muy exotérmicas,
traduciéndose en una rápida elevación de la temperatura hasta 1 200 a 1 500°C.
Como se mencionó anteriormente, una función importante de la zona de oxidación,

aparte de la generación de calor, es transformar y oxidar prácticamente todos los
productos condensables procedentes de la zona de pirólisis.
Generalmente se emplean dos métodos para obtener una distribución uniforme de la

temperatura:
 Reducción de la superficie de la sección transversal a una cierta altura del

reactor (concepto "garganta").
 Distribución de las toberas de entrada de aire a lo largo de la circunferencia de la

superficie transversal reducida, o utilización alternativa de una entrada central de
aire, con un dispositivo apropiado de pulverización.
Zona de reducción: Los productos de reacción de la zona de oxidación (gases

calientes y carbón vegetal incandescente) se desplazan en sentido descendente hacia
la zona de reducción. En esta zona, el calor sensible de los gases y el carbón vegetal
se transforma al máximo posible en energía química del gas pobre.
El producto final de las reacciones químicas que tienen lugar en la zona de reducción
es un gas combustible que puede emplearse como combustible en quemadores y
después de quitarle el polvo y refrigerarlo, es apropiado para motores de combustión
interna.
Las cenizas que resultan de la gasificación de la biomasa deben extraerse de vez en
9
cuando del gasificador. Normalmente se considera necesaria una parrilla móvil en la
parte inferior del equipo. Esto permite batir el lecho de carbón vegetal, en la zona de
reducción, ayudando de este modo a evitar los bloqueos que pueden motivar la
obstrucción de la corriente de gas.
La principal ventaja de los gasificadores de tipo invertido radica en la posibilidad de

producir un gas sin alquitrán apropiado para aplicarlo a motores. Sin embargo, en la
práctica es muy raro lograr un gas libre de alquitranes, en todo el funcionamiento del
equipo. Los gasificadores de tiro invertido sufren también los problemas relacionados
con los combustibles de alto contenido de cenizas (formación de escoria), en mayor
proporción que los gasificadores de tiro directo (Castro, 2015).
2.9.1 Tratamiento de gases productos de la gasificación. Dentro del proceso de

gasificación de biomasa el gas obtenido es utilizable en calderas, motores, sistemas
de acondicionamiento, entre otros.
Pero para ellos es necesario un proceso de depuración y acondicionamiento para

tratar de eliminar contaminantes a niveles suficientemente bajos para cumplir con la
normativa ambiental y la tolerancia de los sistemas de conversión del gas, ajustar la
relación CO/H2 y mejorar la calidad del gas previo a la aplicación en combustibles
limpios y contribuir a la reducción progresiva de emisiones de acidificación y del efecto
invernadero.
A continuación se presenta una tabla con los contaminantes del gas de gasificación y
sus posibles efectos
Tabla 1. Compuestos del gas de gasificación y sus efectos
Fuente: (FAO, 2010)
Por tanto, para el tratamiento de los gases producidos, se debe partir la comprensión
10
del uso final que van a tener los mismos, además de la materia prima (biomasa) que
se está utilizando, a continuación se detalla rápidamente dichas condiciones.
Contenido de humedad del combustible: El valor calorífico del gas producido por
cualquier tipo de gasificador depende, al menos en parte, del contenido de humedad
del combustible (C.H.). El contenido de humedad se puede determinar sobre base
seca o sobre base húmeda, se define del modo siguiente:
(1)
Por otra parte, el contenido de humedad sobre base húmeda se define del modo
siguiente:
(2)
Las transformaciones de uno a otro se pueden obtener del modo siguiente:
(3)
(4)
Un alto contenido de humedad reduce la eficiencia térmica porque el calor se emplea

para eliminar el agua y, en consecuencia, esta energía no está disponible para las
reacciones de reducción y para la transformación de la energía térmica en energía
química del gas. Por lo tanto, un alto contenido de humedad se traduce en valores
caloríficos bajos del gas.
Cuando el gas se emplea para fines de combustión directa, unos valores caloríficos
bajos pueden ser tolerables y el uso de combustibles con contenidos de humedad
(base seca) hasta de un 40 a un 50%, es viable, especialmente cuando se emplean
gasificadores de tiro directo.
Debido, de una parte, al valor calorífico del gas (los motores necesitan gas de 4 200
kJ/m³ como mínimo para mantener una eficiencia razonable) y, de otra, al problema
del arrastre de alquitranes, los gasificadores de tiro directo necesitan combustibles
bastante secos (menos del 25 por ciento de humedad, de base seca).
11
Contenido de materias volátiles del combustible. La cantidad de volátiles en el material
de alimentación determina la necesidad de medidas especiales (ya sea en el diseño
del gasificador o en el proyecto del conjunto de depuración del gas) a fin de extraer los
alquitranes del gas producido, en aplicaciones para motores.
En la práctica, el único combustible de biomasa que no necesita esta atención especial

es el carbón vegetal de buena calidad.
Sin embargo, se subestima con frecuencia el contenido de materias volátiles del

carbón vegetal que puede ser en la práctica del 3% al 30% o más. Como norma
general, si el combustible contiene más del 10% de materias volátiles, debe emplearse
en gasógenos de tiro invertido pero, incluso en este caso, hay que tener en cuenta el
método de producción del carbón vegetal. El carbón vegetal producido en grandes
retortas suele ser bastante constante respecto al contenido de materias volátiles, pero
se pueden observar grandes diferencias en el carbón vegetal producido en pozos
abiertos de pequeña dimensión o en hornos metálicos portátiles, que son corrientes en
muchos países en desarrollo.
Contenido de cenizas y composición química de las cenizas. Las cenizas pueden

causar diversos problemas, sobre todo en los gasificadores de tiro directo o de tiro
invertido. La formación de escoria o de Clinker en el reactor, ocasionada por la fusión y
aglomeración de cenizas, en el mejor de los casos representará un aumento
importante de la mano de obra necesaria para el funcionamiento del gasificador. Si no
se adoptan medidas especiales, la acumulación de escoria puede ocasionar la
formación excesiva de alquitrán y el bloqueo total del reactor. En el caso peor, existe la
posibilidad de que se produzcan fugas de aire con el consiguiente riesgo de explosión,
especialmente en los gasificadores de tiro directo.
El que se produzca o no la formación de escoria, depende del contenido de cenizas

del combustible, de las características de fusión de las cenizas y de la distribución de
la temperatura en el gasificador.
En general, no se observa formación de escoria con combustibles que poseen un

contenido de cenizas inferior al 5 ó 6%. Cabe esperar una importante formación de
escoria en el caso de combustibles que posean un contenido de cenizas del 12 por
ciento y más. En lo que se refiere al contenido de cenizas, la madera en bruto y los
carbones de madera rara vez presentan problemas, siendo su contenido de cenizas
12
normalmente del 0,72 al 2,5 por ciento. Observar el Anexo A.
Posteriormente se realiza un resumen descriptivo de la materia prima que se tiene,

con lo cual se identificara claramente las condiciones para el acondicionamiento del
gas resultante.
Serrín. La mayoría de los gasificadores de tiro invertido actualmente disponibles no

son apropiados para serrín que no esté granulado. Los problemas que se presentan
son: producción excesiva de alquitrán, caída inadmisible de presión y falta de
circulación en el depósito de combustible. Los gasificadores de lecho fluidizado
pueden aceptar pequeñas partículas de serrín y producir un gas de buena calidad para
hornos. Para su empleo en motores es necesario un sistema de depuración bastante
complicado.
Madera. La mayoría de las especies de madera tienen contenidos de ceniza inferiores

al 2 por ciento, siendo, por lo tanto, combustibles apropiados para los gasificadores de
lecho fijo. Debido al alto contenido de sustancias de la madera, los sistemas de tiro
directo producen gas que contiene alquitrán, apropiado sobre todo para combustión
directa. La depuración del gas para hacerlo apropiado para motores, es bastante difícil
y requiere un esfuerzo importante de capital y mano de obra, se requiere que se la
biomasa forestal sea procesada por un gasificador de tiro invertido para conseguir un
gas prácticamente libre de alquitrán, y después de pasar por un conjunto relativamente
sencillo de depuración, el gas se puede utilizar para motores de combustión interna.
Limpieza del polvo del gas, sistema de filtrado. El problema principal de la producción
de un gas de calidad para motores es la eliminación del polvo. La cantidad de polvo
existente en el gas pobre a la salida del gasificador depende del diseño del equipo, de
la carga del gasificador y del tipo de combustible empleado. La cantidad de polvo por
m³ existente en el gas aumenta generalmente con la carga del gasificador, por la
simple razón de que a mayores cargas se producen mayores velocidades del gas y,
con ello, un mayor arrastre de polvo.
El tipo de combustible tiene también su influencia: como el origen de la biomasa a

utilizarse en forestal, las arboleas frondosas generalmente producen menos polvo que
las resinosas. Nordström realizó investigaciones sobre la dimensión y distribución por
tamaño del polvo del gas del generador, cuyos resultados se reproducen en la tabla
siguiente. (FAO, 2010)
13
Tabla 2. Distribución por tamaños del polvo del gas pobre
Tamaño de las partículas de polvo m[10-6] Porcentaje en el gas [%]
más de 1 000 1,7
1 000 – 250 24,7
250 – 102 23,7
102 – 75 7,1
75 – 60 8,3
menos de 60 30,3
Pérdidas 4,2
Fuente: (FAO, 2010)
Es posible separar alrededor del 60% al 70% de este polvo, de la corriente de gas, por
medio de un ciclón bien diseñado. El resto (partículas de polvo de diámetro menor)
tiene que eliminarse por otros medios.
Durante la Segunda Guerra Mundial se empleó una multitud de filtros secos, con lana
de madera, fibra de sisal, lana de vidrio, astillas de madera empapadas de aceite y
otros tipos de material fibroso o granular, para la extracción del polvo fino (tamaño
medio de partículas inferior a 60 micrones), pero su éxito fue muy limitado.
Los purificadores húmedos como las depuradoras de agua y aceite son también
eficaces pero sólo dentro de ciertos límites.
El mejor efecto de depuración se obtiene utilizando filtros de tela. Sin embargo, los
filtros normales de tela son muy sensibles a la temperatura del gas. En el caso de la
gasificación de madera o residuos agrícolas, el punto de condensación del gas está
alrededor de los 70°C. Por debajo de esta temperatura el agua se condensa en los
filtros, ocasionando la obstrucción de la corriente de gas y una caída inaceptable de
presión en la sección de filtrado del sistema de gasificación.
A temperaturas superiores, los filtros normales de tela tienden a carbonizarse y a

descomponerse en la corriente de gas caliente. Otro de sus inconvenientes es que
están sujetos a una acumulación rápida de polvo, por lo que necesitan una limpieza
frecuente si no se utilizan junto con un proceso previo de filtrado.
Los inconvenientes de los filtros de tela se pueden resolver en parte utilizando bolsas
de filtro de lana de vidrio tejida. Este material se puede utilizar con temperaturas hasta
de 300°C. Calentando (con aislamiento) la envoltura del filtro por medio de una
14
corriente de gas caliente procedente del gasificador, se puede mantener en el filtro
temperaturas superiores a 100°C, evitando de este modo la condensación y la caída
de presión. Si se emplea un proceso de filtrado previo consistente en un ciclón y/o un
filtro de choque, es posible mantener los intervalos de servicio y mantenimiento dentro
de límites razonables, o sea una limpieza cada 100 a 150 h. (FAO, 2010).
También es conocido que los filtros electrostáticos tienen excelentes propiedades para
la separación de partículas y que muy probablemente se podrían emplear también
para producir un gas de calidad aceptable. Sin embargo, estos filtros son caros y por
esta razón sólo se prevé su empleo en instalaciones grandes, es decir, equipos que
producen 500 kW o más de potencia eléctrica.
Medición de caudal de fluidos gaseosos a la entrada y salida. En torno al tratamiento

de los gases productos de la gasificación, a más de su adecuación propiamente
establecida por sus parámetros anteriormente mencionados, se hace necesaria su
medición. Al tratarse de un flujo gaseoso hay varias alternativas, cada una de ellas con
sus correspondientes ventajas.
Es muy importante tener en cuenta que una adecuada cuantificación del flujo
volumétrico del gas producido ayudará a la estimación del potencial energético real del
gasificador, en tanto que la medición correcta del agente gasificante (en nuestro caso
aire) como en la operación adecuada del equipo en su conjunto, proporcionando
eficiencias relativamente altas.
En los medidores de caudal, los parámetros a tomar en cuenta son los siguientes:
Rango: los medidores disponibles en el mercado pueden medir flujos desde varios
mililitros por segundo (ml/s) para experimentos precisos de laboratorio hasta varios
miles de metros cúbicos por segundo (m3/s) para sistemas de irrigación de agua o
agua municipal o sistemas de drenaje.
Exactitud requerida: cualquier dispositivo de medición de flujo instalado y operado

adecuadamente puede proporcionar una exactitud dentro del 5% del flujo real. La
mayoría de los medidores en el mercado tienen una exactitud del 2% y algunos dicen
tener una exactitud de más del 0.5%.
Pérdida de presión: debido a que los detalles de construcción de los distintos
15
medidores son muy diferentes, éstos proporcionan diversas cantidades de pérdida de
energía o pérdida de presión conforme el fluido corre a través de ellos. Excepto
algunos tipos, los medidores de fluido llevan a cabo la medición estableciendo una
restricción o un dispositivo mecánico en la corriente de flujo, causando así la pérdida
de energía.
Tipo de fluido: el funcionamiento de algunos medidores de fluido se encuentra

afectado por las propiedades y condiciones del fluido. Una consideración básica es si
el fluido es un líquido o un gas. Otros factores que pueden ser importantes son la
viscosidad, la temperatura, la corrosión, la conductividad eléctrica, la claridad óptica,
las propiedades de lubricación y homogeneidad.
Calibración: se requiere de calibración en algunos tipos de medidores. Algunos

fabricantes proporcionan una calibración en forma de una gráfica o esquema del flujo
real versus indicación de la lectura. Algunos están equipados para hacer la lectura en
forma directa con escalas calibradas en las unidades de flujo que se deseen. En el
caso del tipo más básico de los medidores, tales como los de cabeza variable, se han
determinado formas geométricas y dimensiones estándar para las que se encuentran
datos empíricos disponibles. Estos datos relacionan el flujo con una variable fácil de
medición, tal como una diferencia de presión o un nivel de fluido.
Refrigeración del gas. Los principales factores a tener en cuenta son el calor
perceptible del gas, el contenido de vapor de agua y su calor de condensación y los
efectos de incrustación del refrigerador. Los refrigeradores del gas del generador
corresponden a tres grandes categorías: refrigeradores de convección natural, de
convección forzada y de agua.
Los refrigeradores de convección natural consisten simplemente en una cierta longitud

de tubo. Son sencillos de emplear y limpiar y no requieren aporte adicional de energía.
Pueden ser bastante voluminosos aunque este problema se puede resolver en parte
utilizando tubo delgado a fin de incrementar la superficie de conducción. Los
refrigeradores de convección forzada van equipados con un ventilador que fuerza la
circulación del aire refrigerado alrededor de los tubos de gas. Este tipo de refrigerador
puede ser mucho más pequeño que los refrigeradores de convección natural. Sus
inconvenientes son: el aporte adicional de energía para el ventilador y la necesidad de
utilizar tubos de refrigeración del gas de pequeño diámetro que pueden producir
16
problemas de incrustación. El primero se puede resolver en algunos casos utilizando el
aire de refrigeración suministrado por el ventilador del motor.
Hay refrigeradores de agua de dos tipos, el lavador de gases y el intercambiador de

calor; independientemente de que se utilice uno u otro, el objetivo es generalmente
enfriar y limpiar el gas en una sola operación.
Existen lavadores de gases de tipos muy diferentes, pero el principio siempre es el

mismo: se lleva el gas en contacto directo con un medio fluido (generalmente agua)
que se rocía en la corriente de gas por medio de un dispositivo de inyección
apropiado. La ventaja de este sistema es su pequeño tamaño. Los inconvenientes son
la necesidad de agua dulce, la mayor complicación del mantenimiento y cierto
consumo de energía resultante de la utilización de una bomba hidráulica.
La depuración del agua de refrigeración de fenoles y otros componentes de alquitrán

será necesaria también, con toda probabilidad, lo que constituye una operación
engorrosa. Pero hasta ahora sólo se dispone de muy pocas experiencias y de cálculos
de costes del tratamiento del agua de desecho.
Es posible también enfriar el gas por medio de un intercambiador de calor de agua

refrigerada. Este es un método apropiado cuando se dispone de forma continua de
una fuente de agua dulce y se puede justificar la inversión adicional y el consumo
energético de una bomba hidráulica apropiada.
17
CAPÍTULO III
3. DISEÑO DEL SISTEMA DE OBTENCION DEL GAS POBRE
3.1 Definición del problema
Se requiere diseñar un sistema para la obtención del gas pobre en el gasificador

Downdraft de la Escuela de Ingeniería Mecánica, en el cual el gas resultante del
proceso de gasificación sale con partículas y componentes contaminantes, el mismo
que debe ser limpiado lo máximo posible para poder utilizarlo como combustible
limpio para generar agua caliente o a su vez ser utilizado en motores de combustión
interna para generación de energía eléctrica a partir de biomasa residual.
Uno de los factores más importantes es la baja densidad del gas debido a las altas
temperaturas obtenidas en la gasificación lo que ocasiona un problema de producción
al momento de ingresar en cualquier aplicación por lo que se pretende diseñar un
sistema de filtrado para retención de partículas sólidas y un sistema de enfriamiento
para aumentar la densidad que trabaje de manera eficiente, con un mínimo consumo
de energía, en menor tiempo y de fácil limpieza, después de su uso.
El diseño del sistema de obtención de gas pobre se realiza en tres partes principales:
 El sistema de filtrado
 Caudal de aire para el correcto funcionamiento del gasificador
 El sistema de enfriamiento.
3.2 Alternativas de solución para el sistema de filtrado
Conforme se describe en el marco teórico, existen varias alternativas para la filtración

del gas producido, según el tipo de materia prima utilizada y el diseño del gasificador
se tiene las siguientes opciones:
Purificadores Húmedo. Este apartado se centra en la eliminación de partículas sólidas.

La separación se realiza por medio de una corriente liquida pulverizada (gotas), que es
inyectada dentro de una cámara por donde circulan el gas contaminado.
18
Las partículas se ven arrastradas por la corriente líquida hacia la parte inferior del
equipo, que será posteriormente recogido y tratado.
El contacto de las partículas con el medio líquido puede efectuarse de diversos modos,
el equipo más común es el equipo tipo Venturi. La eficacia depende del grado de
contacto e interacción que tengan las partículas con el líquido; es por ello que es muy
importante la atomización del líquido y un adecuado tiempo de contacto. Los lavadores
logran buenas eficiencias de captura para partículas de tamaño de 0,1 a 20 µm.
Hay tres tipos de colectores húmedos dependiendo de la cantidad de energía

suministrada o utilizada en el sistema de limpieza. La eficiencia de remoción de
partículas está directamente relacionada con la energía requerida por el separador
húmedo.
Colectores de baja energía. Son aquellos en los que el flujo de aire contaminado pasa
por una niebla o cortina de agua. Son para atrapar partículas de más de 50 micras o
para hacer reacciones químicas o térmicas con los contaminantes. Los más conocidos
son las cajas de aspersión, en los que el flujo contaminado pasa por una cámara en la
que se ponen en contacto el gas y el agua mediante la aspersión del líquido.
Figura 6. Colectores de baja energía.
Fuente: (MILIARIUM, 2012)
Lavadores de media energía. En ellos flujo de contaminantes pasa por una serie de
mamparas con cortinas de agua o junto a las paredes húmedas de los lavadores, las
partículas del contaminante se unen al agua y luego ésta es tratada para separarla de
los contaminantes.
19
Figura 7. Lavadores de media energía.
Separadores de alta energía. Son aquellos equipos que utilizan la energía para
mezclar con gran eficiencia a las emisiones y el agua, los equipos más conocidos son
los Venturi de alta energía. Estos equipos logran capturar con 99% de eficiencia a
partículas de 0.5 de micra.
Figura 8. Separadores de alta energía.
Para lograr estas eficiencias se llegan a tener caídas de presión hasta de 1000 mm de
agua, lo que implica el uso de mucha potencia. En el separador de Venturi el gas
contaminado circula por un tubo que tiene un estrechamiento, esta constricción hace
que el flujo de gas se acelere cuando aumenta la presión. El flujo de gas recibe un
rocío de agua antes o durante la constricción en el tubo. La diferencia de velocidad y
presión, y la turbulencia que resulta de la constricción hace que las partículas y el
agua se mezclen y combinen. La reducción de la velocidad en la sección expandida
del cuello permite que las gotas de agua con partículas caigan del flujo de gas.
20
3.2.1 Filtros de tela. Los filtros son materiales porosos a través de los cuales se
hace pasar una corriente gaseosa cargada de partículas, que quedarán retenidas en el
filtro.
La mayoría de los filtros de tela tienen un tamaño de poro bastante grande en relación
con las partículas que se quieren eliminar, pero el poder de filtración radica en la
acumulación de partículas en la superficie del filtro, que forma una torta que colabora
fuertemente en el poder de retención de partículas.
Alcanzado cierto límite de volumen de las tortas, las pérdidas de presión son elevadas,
lo que motiva que los filtros tengan sistemas de limpieza periódica depositando la torta
formada en una tolva. Habitualmente la limpieza requiere de una parada del sistema o
al menos del compartimento en limpieza. Sus limitantes son la temperatura y la
humedad; ya que no pueden manejar flujos a más de 200 °C.
Una unidad de filtro de tela consiste de uno o más compartimientos aislados

conteniendo hileras de bolsas de tela, en la forma de tubos redondos, planos o de
cartuchos plisados. El gas cargado de partículas pasa generalmente a lo largo del área
de las bolsas y luego a través de la tela. Las partículas son retenidas en la cara de las
bolsas corriente arriba y el gas limpio es ventilado hacia la atmósfera.
Figura 9. Filtros de tela.
El parámetro de diseño más importante es flujo volumétrico de gas en relación con la

superficie de tela, y el parámetro de operación de interés por lo general es la caída de
presión a través del sistema de filtro. La característica de operación principal de los
filtros de tela que los distingue de otros filtros de gas es la capacidad de renovar la
superficie de filtración, sin tener que desecharlos cada vez que se ha alcanzado una
importante acumulación de polvo
21
3.3 Diseño del sistema de filtrado
Se selecciona filtración por tela, la configuración geométrica será en mangas, debido a

que las partículas a filtrar corresponden a un tamaño de 0,6 - 0,75 μ .
Medios filtrantes. Según el ANEXO B se selecciona el medio filtrante para nuestra

utilización, el cual corresponde a la Fibra de vidrio.
Modo de filtración. Filtración exterior debida a que el gas que se debe filtrar,
posteriormente se lo conduce a otro proceso y no se lo libera directamente a la
atmósfera.
Figura 10. Esquema del proceso de filtrado
Fuente: (Londoño, 2008)
3.3.1 Mecanismo de limpieza. Dado el tamaño relativamente pequeño del filtro,

añadido a la facilidad de desmontaje del mismo no será necesario añadir un
mecanismo de limpieza para los filtros. El mantenimiento de estos, el cual se aconseja
sea cada 100-150h, se lo realizará con un desmontaje, limpieza manual del material
filtrante o en el caso de ser necesario su recambio.
3.3.2 Velocidad de Filtración. Este es uno de los parámetros más importantes en el

proceso de filtración, dado que se corresponde con el tipo de gas así como del
material filtrante, el objetivo final es que en el filtro se reduzca la velocidad del gas
pobre, y de esta manera al pasar por el medio filtrante, las partículas sólidas que lleva
sean retenidas:
Tabla 3. Velocidades de filtración recomendadas para filtros de fibra de vidrio

Polvo Velocidad de filtración [m/min]
Humos metalúrgicos 0,45-0,54
Hornos de cal y cemento, hornos de fundición 0,54-0,60
Calderas de carbón 0,60-0,70
Fuente: (UCLM, 2010)
22
Por tanto se opta por una velocidad de filtrado de 0,6 m/min.
3.3.3 Área de tela. Con el valor de la velocidad de filtrado y el caudal del gas pobre
producido en el gasificador se calcula el área neta de filtrado, que correspondería al
área de la tela.
A través de la ecuación de continuidad:
(5)
Dónde:
Qsg = Caudal de gas de síntesis [m³/s]

Vsg = Velocidad de gas de síntesis corresponde a 4 m/s, dato obtenido a través de
medición experimental
AT = Área de la tubería que conduce al gas de síntesis corresponde a 0,003 1 m², dato
obtenido a través de la tubería de PVC de 2 plg nominal (dinterior = 60 mm)
De lo anteriormente descrito se tiene:
m³/s
Figura 11. Medición de la velocidad de filtración.
Fuente: Autor
Dónde:
Vgf = Velocidad de filtración del gas [m/s], corresponde a 0,6 m/min, Tabla 3.
Afiltrado = Área de filtrado [m²]
23
m²
Al valor de área obtenido, se lo debe multiplicar por un factor recomendado:
Tabla 4. Factor de corrección por área de la tela

Área de tela neta [m2] Multiplicador del área
1 - 370 2
371 - 1,115 1,5
1,116 - 2,230 1,25
2,231 - 3,350 1,17
3,351 - 4,460 1,125
4,461 - 5,580 1,11
5,581 - 6,690 1,10
6,691 - 7,810 1,09
7,811 - 8,920 1,08
8,921 - 10,040 1,07
10,041 - 12,270 1,06
12,271 - 16,730 1,05
>16,730 1,04
Por tanto el valor del área de filtrado total resulta:
Como la propuesta del sistema de filtrado es en mangas, la configuración de las

mismas será en una matriz circular, con una manga central, según se indica.
Número de mangas = 6
Diámetro = 0,15m
Longitud = 0,75m
Área unitaria = 0,35m²
Figura 12. Filtro

24
Entonces con el cálculo encontramos que el área total para la construcción de los
filtros es de:
Por tanto se nota que el área de filtrado total para construcción es un poco menor que
el área de filtrado total, aproximadamente 1,4%, lo cual es completamente tolerable
dado que se atendió al factor de mayoramiento.
Estimación de la caída de presión. Este es otro parámetro de vital importancia en el

dimensionamiento del equipo de filtración, el mismo que ayudará a determinar el valor
del aporte energético que tendrá el ventilador que se seleccione.
La caída de presión está compuesta por la resistencia que presenta la tela, más la de
la capa de partículas que se forma. La caída de presión presentada por la capa de
partículas es la que más contribuye a la caída de presión total en el filtro. A medida
que la capa de partículas crece sobre la superficie de la tela, la caída de presión
aumenta.
Dónde:
ΔP = Caída de presión total [mmH2O]

ΔPs = Caída de presión a través del compartimiento [mmH2O]
ΔPf = Caída de presión a través de la tela [mmH2O]
ΔPp = Caída de presión a través de la capa de partículas [mmH2O]
La caída de presión a través del compartimiento usualmente es baja y puede ser

ignorada. Cuando la tela del filtro ya se encuentra en funcionamiento, la caída de
presión a través del compartimiento se determina junto con la caída de presión a
través de la tela, por lo que puede decirse que este término se hace despreciable o
está contemplado en la caída de presión a través de la tela.
La caída de presión a través de la tela se calcula con la siguiente ecuación:
25
Dónde:
ΔPf = Caída de presión a través de la tela [mmH2O]

K1 = Factor de resistencia del tejido [mmH2O s/m]
Por lo tanto al escoger un valor de = 147,1 mm H2O .s/m nos queda la caída de
presión por la tela:
Tabla 5. Factores de resistencia para telas de tejido plano

Tela Tejido [hilos/cm] [mm H2O .s/m]
18x22 125,0
Algodón
41x27 138,9
16x20 29,8
14x13 13,5
Lana
11x12 22,7
12x10 45,5
Nylon 15x15 156,3
Orlón 29x15 67,6
Fibra de vidrio 13x11 147,1
24x16 75,8
Dacrón
30x19 263,2
Teflón 30x28 125,0
La caída de presión que se presenta en la capa de partículas que se han acumulado

sobre la tela se calcula con la siguiente ecuación:
Dónde:
K2 = Factor de resistencia debido a la capa de partículas [mmH2O m s/g]

Cp = Concentración de partículas en la corriente gaseosa [g/m³]
σ = Tiempo de acumulación de las partículas o de filtración [s]
Nota: Cálculos basados en mediciones con aire. Para gases diferentes al aire, los
valores de K2 estipulados en la tabla se deben multiplicar por la viscosidad real del gas
26
dividida por la viscosidad del aire.
Se estimado por tanto un valor de de la Tabla 6
Tabla 6. Factores de resistencia de ciertas partículas

Partículas K2 [mm H2O .m.s/g]
833 µm 110 µm 90 µm 45 µm 40 µm 20 µm
Granito 1,618 2,253 20,277
Fundición 0,635 1,618 3,871
Yeso 6,452 19,355
Feldespato 6,452 27,957
Piedra 0,983 6,452
Cenizas (negro de humo) 48,337
Óxido de zinc 16,078
Madera 6,452
Resina (fría) 0,635 25,807
Avena 1,618 9,831 11,265
Maíz 0,635 3,871 9,012 9,228
El valor de Cp según el material a filtrarse se estima en 50 mg/m³ del gas, Tabla 7:
Tabla 7. Cantidades comunes de elementos contaminantes del gas pobre

Menos de 50 mg/m3 de gas.
Polvo:
Preferentemente 5 mg/m3 de gas.
Alquitranes: menos de 500 mg/m3 de gas
Ácidos: menos de 50 mg/m3 de gas(medido como ácido acético)
Fuente: (FAO, 2010)
El valor del tiempo σ corresponderá al valor recomendado de operación antes de

limpiar los filtros el cual es 100 horas, equivalentes a 360 000 s
Por tanto el valor de la caída de presión por la capa de partículas es:
Se nota claramente que este valor varía directamente con el aumento de la velocidad
de filtración o con el contenido de material particulado (concentración de partículas),
es decir a mayor velocidad de filtración o mayor material particulado, se tendrá en un
mismo tiempo un mayor valor de caída de presión en el filtro. Finalmente se calcula la
27
caída de presión que se tendrá en el filtro cuando cumpla el tiempo recomendado de
operación antes de realizar su limpieza:
Este valor podría ser el referente a través del cual, con la lectura de presión diferencial
en el filtro, se estime que sea necesaria una limpieza; en el caso de ocurrir alguna
alteración de su funcionamiento y no se haya cumplido las 100 horas como es el
referente.
3.3.4 Cálculo de espesor de aislante El aislante térmico es importante en el diseño

para evitar que se produzcan grandes pérdidas de calor al equipo, el aislante que se
va a ocupar es fibra de lana de vidrio la cual es ideal para este rango de temperaturas.
Convección libre - aire exterior. Para el cálculo del coeficiente convectivo por
convección libre entre al aire que se encuentra en el interior del laboratorio de
Transferencia de Calor y las paredes exteriores del filtro lo hacemos con los números
adimensionales:
Número de Grashof. Las propiedades físicas del fluido (Pr, ν, α y β) se deben evaluar
a temperatura de la capa límite también llamada fílmica definida por:
(14)
Dónde:
Ts = Temperatura de superficie se asume para después iterar

T∞aire = Temperatura del aire
Propiedades del aire evaluado a temperatura fílmica
Densidad
Viscosidad dinámica
28
Viscosidad cinemática
Conductividad térmica
Calor específico
Número de Prandtl
Coeficiente de Expansión:
( 6)
Número de Rayleigh:
( 7)
Número de Nusselt:
{ } ( 8)
[ ( ⁄ ) ]
Coeficiente Convectivo
∞
( 9)
∞a re
Convección forzada. Para el cálculo del coeficiente convectivo entre los gases y las
paredes internas del filtro se utilizan los siguientes números adimensionales:
29
; despejar
Figura 13. Sección transversal de la pared del filtro
Fuente: Autor
Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor
(37)
( 10)
Dónde:
Espesor de acero
Conductividad térmica de acero
Conductividad térmica de la lana de vidrio
Coeficiente convectivo interior gases
Coeficiente convectivo exterior Aire ∞
Coeficiente global de transferencia de calor recomendado
30
Para las paredes:
( )
Como el espesor obtenido es epoliuretano = 0,019 96 m se selecciona un espesor de

aislante de 1 plg (0,0254 m).
3.4 Alternativas de solución para el sistema de medición de caudal
En torno a las alternativas para la medición del caudal, los parámetros a tomarse en
cuanta son la composición del fluido y las factibilidad de su construcción o adquisición
evaluando además los valores de exactitud que pudieran ofrecer los mismos.
En nuestro caso, se opta por medidores de caudal basados en presión diferencial, los
mismos que se encuentran normados bajo la ISO 5167.
3.4.1 Placa orificio. La placa de orificio o diafragma consiste en una placa perforada
instalada en la tubería, dos tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la
placa, captan esta presión diferencial la cual es proporcional al cuadrado del caudal.
El orificio de la placa puede tener diferentes posiciones. La placa se construye de

acero inoxidable tipo 316 para garantizar propiedades de resistencia a la corrosión,
buena resistencia (dureza), maleabilidad y excelente soldabilidad. Recomendación
según la normativa.
Figura 14. Tipos de placa orificio
Fuente: (INSTRUMENTACIONYCONTROL, 2014)

31
3.4.2 La tobera de flujo. La tobera consiste en una entrada de forma cónica,
redondeada y restringida mientras que la salida es una expansión abrupta. Estos
instrumentos se utilizan en aplicaciones donde el fluido trae consigo sólidos en
suspensión, aunque si estos son abrasivos pueden afectar la precisión del instrumento
existen diversas formas estandarizadas para las toberas de flujo.
Figura 15. Unión de placa orificio.
3.4.3 El tubo de Venturi. Consiste en un conjunto de bridas y tuberías con un cono

de entrada convergente y un cono de salida divergente los cuales guían el flujo hacia
la continuación de la tubería, la garganta es la unión de los dos conos y es la parte
más estrecha del tubo. El cono de salida se dice que es de recuperación porque
recupera hasta un cierto
Figura 16. Tubo Venturi
3.4.4 La Cuña de Flujo. Es una restricción al flujo en forma de V que se coloca

dentro de la tubería, produce una presión diferencial la cual permite medir el flujo en
un amplio rango de números de Reynolds. Las tomas de presión son equidistantes
viene suministradas por el fabricante junto con el elemento que viene instalado dentro
de un tubo corto.
No hay datos de normalización ISO-5167 para este elemento.
32
Figura 17. Cuña de flujo.
3.5 Diseño del sistema de medición de caudal
Se selecciona el tipo placa orificio, por su facilidad de construcción, favorable costo de

construcción, ausencia de sólidos en suspensión que puedan deteriorar rápidamente
al elemento los datos de construcción y que la instalación cuente con un tramo recto
para su instalación.
Figura 18.Gasificador Downdraft
FUENTE: (Tierra, 2011)
Las dimensiones constructivas así como también, recomendaciones de instalación, se

encuentran ampliamente detallados en la NORMA ISO 5167. Este modelo será el
tema de nuestro análisis en el diseño.
Son dos los puntos en los que se requiere medir el caudal. El primero es el ingreso de
aire como agente gasificante, el cual interesa medirlo para obtener eficiencias altas en
el gasificador, manteniendo las reacciones con deficiencia de oxígeno. El segundo
33
punto es el valor total de gas pobre producido, evidentemente este dato es necesario
para conocer el potencial de generación del gasificador.
La placa orificio propiamente dicha se construye de acero según la normalización, en

nuestro caso los demás componentes como tubería y bridas, en nuestro caso, son de
diferentes materiales. En el caso del medidor de aire al ingreso del gasificador el
material de construcción del conjunto es de PVC, mientras que el medidor de gas
pobre es de acero. La razón es la temperatura de trabajo, en el primer medidor el flujo
no supera los 3 ˚ entras que en el segundo bordea los 100 - 115˚ .
En los dos casos la presión diferencial que será medida se la realizará en un tubo en
U. Al tratarse de un gasificador de 30 kW, los flujos volumétricos gaseosos no son tan
grandes, hablamos de caudales no mayores a 0,02 m³/s; por tanto la presión
diferencia será notablemente baja, para mayorar la cota de presión diferencial y así
tomar lecturas de mejor apreciación se utiliza acetona como el líquido que reposará en
el tubo en U, esto gracias a que su densidad es menor que la del agua.
Figura 19. Esquema de funcionamiento de placa orificio con tubo en U.
Para el dimensionamiento de este tipo de medición de caudal es necesario conocer lo

siguiente:
 Principio de operación
 Partes que lo integran
 Especificaciones técnicas
 Requisitos de instalación
 Cálculo del gasto
 Manejo de datos
 Técnicas de mantenimiento
34
Los parámetros fundamentales que se utilizan para el diseño de la placa son los
siguientes:
 Diámetro de la tubería: D = 2 plg

 Diámetro de la perforación en la placa orificio: d = 1 plg
 Densidad del flu do en el anó etro: ρ = 772 kg/m3 [acetona]
3.5.1 Cálculo de la densidad del fluido en el manómetro
Se utiliza acetona comercial, de la cual para tener una mayor confiablidad se

determina su densidad, para un determinado volumen de fluido se pesa su contenido,
la relación entre estos valores se conoce como la propiedad denominada densidad.
Dónde:
m = Masa del fluido en el manómetro [kg]

v = Volumen del fluido en el manómetro [m³]
ρ = Densidad del fluido en el manómetro [kg/ m³]
3.5.2 Dimensiones recomendadas para la construcción de una placa orificio
En la figura siguiente se puede ver la sección transversal de una placa orificio y sus
características geométricas, la tabla contigua muestra los valores mínimo y máximo de
los espesores e y E, en función del diámetro de la tubería que se utilice.
Figura 18. Cotas dimensionales de la placa orificio
Fuente: (ISO5167, 2003)

35
Tabla 8. Valores mínimo y máximo de los espesores para placas orificio
Dimensión Mínimo Máximo
E 0,005D 0,02D
E 0,005D 0,05D
D ½ pulg 38 pulg
d/D 0,20 0,75
Fuente: (ISO5167, 2003)
Por tanto, en nuestro caso a partir de los diámetros de las tuberías en las que van a
ser instalados los caudalímetros, [2 plg nominales cada uno material de PVC y acero
cédula estándar], se escoge un valor de 1 plg para el orificio de la placa
Según la norma ISO 5167-1980 la relación de diámetros queda definida por el valor
adimensional de β. El espesor para este tipo de construcción de placa es despreciable
puesto que es muy delgada.
Dónde:
D = Diámetro de la tubería [m]

e = Espesor del borde de la placa orificio [m]
E = Espesor de la lámina de la placa orificio [m]
La construcción de la placa se la llevo a cabo en lámina de acero de 2 mm de espesor,

y se biseló sus bordes hasta alcanzar el espesor de borde requerido de 1,26 mm.
Tabla 9. Dimensiones de la placa orificio de PVC y acero
Material Diámetro nominal [plg] Diámetro interior [mm]

PVC 2 63
Acero 2 50,8
Placa orificio ----- 25,4
Fuente: (ISO5167, 2003)
36
Cálculo para el valor de β del Medidor 2, [material acero]
Cálculo para el valor de β del Medidor 1, [material PVC]
3.5.3 Ubicación de las tomas de presión. Existen tres posiciones de instalación las
distancias requeridas aguas arriba (L1) y aguas abajo (L2) para cada tipo.
Tabla 10. Posiciones de las tomas de presión

Tipo de instalación L1 L2
D-D/2 D D/2
A 1 plg 1 pulg
En los bordes Cero
Fuente: (ISO5167, 2003)
En las siguientes figuras se observan los tres tipos de instalaciones:
Figura 19. Tomas de presión a D-D/2
Fuente: (ISO5167, 2003)
Figura 20. Tomas de presión a 1 pulgada
Fuente: (ISO5167, 2003)

37
Figura 21. Tomas de presión en los bornes
Fuente: (ISO5167, 2003)
Para el caso de estudio se selecciona la primera alternativa Tomas de presión a D-

D/2, esto por facilidad de construcción, ya que con la presencia de las bridas será
imposible construir de las otras dos maneras.
3.5.4 Calculo para el caudal que pasa por la placa orificio. La siguiente formula es
la que proporciona la Norma para el cálculo del caudal:
√ ( 11)
A continuación se realiza la demostración de dicha ecuación; teniendo en cuenta la

figura 19 se aplica un balance de energía mecánica, tomando en cuenta el punto 1,
como la toma de presión antes de la placa orificio, y el punto 2, la toma de presión
después de la laca orificio, se tiene:
( 12)
Dónde:
P/ρg = Presión estática del fluido que circula [m]

V2/2g = Presión dinámica del fluido que circula [m]
z = Altura respecto al nivel de referencia [m]
Hr = Valor de las pérdidas de energía [m]
P = Presión [Pa]
ρ = Densidad del fluido que pasa por la tubería [kg/m³]
g = Aceleración de la gravedad [m²/s]
v = Velocidad del fluido que pasa por el accesorio [m/s]
Reduciendo términos queda:
38
(13)
Además se conoce que el valor de las perdidas, en este caso, es únicamente por un
accesorio que corresponde a la presencia de la placa orificio:
( 14)
Dónde:
k = Coeficiente de pérdidas por el accesorio [adimensional]
Al igualar estas dos expresiones de Hr se obtiene:
Dónde:
QT = Representa el caudal teórico [m³/s]

ΔP = Diferencial de presiones [Pa]
El valor de ), representa las pérdidas de la placa según la norma ISO-5167.
Para el Medidor 1 (Material PVC),

Para el Medidor 2 (Material Acero),
Como en todo medidor de caudal existe un factor llamado coeficiente de descarga ,

el cual es un valor adimensional que relaciona el valor del caudal teórico, con el valor
del caudal experimental o real . Este valor es siempre menor que 1.
( 15)
39
Dónde:
QR = Caudal real medido por la placa orificio [m³/s]

Cd = Coeficiente de descarga del caudalímetro [adimensional]
Por tanto finalmente nos queda el valor del caudal real medido:
√ (16)
Por tanto queda demostrada la ecuación para medir el caudal en una placa orificio,
ésta depende del valor del diferencial de presión .
(17)
Dónde:
Δh = D ferenc al de alturas [m], se tiene:
√ (18)
Con esta ecuación se puede determinar el caudal que se pasa por la placa orificio, tan
solo con medir la diferencia de alturas que se manifiesta en el tubo en U.
Para el valor del coeficiente de descarga se utiliza la siguiente expresión:
(19)
Dónde:
L1 = Relación entre la distancia desde la toma aguas arriba hasta la placa orifico y el
diámetro de la tubería [m]
L2 = Relación entre la distancia desde la toma aguas abajo hasta la placa orifico y el
diámetro de la tubería, [m]
Re = Número de Reynolds [adimensional]
40
Como es de esperarse, si el coeficiente de descarga depende del número de
Reynolds, este dato no es constante en todas las mediciones, ya que al variar el
caudal, se modificara el valor de la velocidad y consecuentemente el número de
Reynolds. Este parámetro se lo analizará con más detenimiento en la fase
experimental.
Sin embargo existen valores tabulados bastante aproximados a lo real, de los cuales
se puede hacer uso.
Tabla 11. Coeficientes de descarga para diferentes diámetros de la placa orificio.

Diámetro del orificio de la placa orificio [plg] Valor de
¾ 0,6111
1 0,6097
3/2 0,6085
2 0,6083
Fuente: (ISO5167, 2003)
Consecuentemente se obtiene un valor de Cd = 0,6097 que corresponde a 1 plg,

diámetro seleccionado de la placa orificio.
Figura 22. Esquema de la placa orificio.
Fuente: Autor.
3.6 Alternativas de solución para el sistema de refrigeración de los gases
Uno de los factores más importantes en el proceso de combustión del gas pobre es la
densidad del mismo ya que nos conviene tener más masa de gas por unidad de
volumen es decir más densidad, con esto elevamos el poder calórico del mismo, y esto
se lo consigue enfriando al gas a una temperatura entre 40 y 70 °C. (FAO, 2010).
Intercambiador de calor de coraza y tubos. El intercambiador de calor de coraza y

tubos es el más utilizado en la industria. Está formado por una coraza y por multitud de
tubos. En los intercambiadores de calor de paso múltiple se utiliza un número par de
41
pasos en el lado del tubo y un paso o más por el lado de la coraza.
Así por ejemplo el primer intercambiador que hay representado es el de la figura 22,
es decir, que el fluido circula una vez por la coraza y el que se encuentra en el interior
de los tubos pasa dos veces.
Figura 23. Intercambiador de coraza y tubo
Fuente: (Barcelona, 2015)
Los tubos que van por dentro de la coraza son colocados mediante una placa
deflectora perforada, representada a continuación:
Figura 24. Placa deflectora en el intercambiador de calor coraza y tubo.
Estas placas deflectoras están puestas para generar un flujo cruzado e inducir una
mezcla turbulenta en el fluido que va por la coraza, la cual mejora el intercambio por
convección.
Figura 25. Intercambiador de tubos concéntricos.

42
3.6.1 Intercambiadores de calor de tubos concéntricos. Los intercambiadores de
calor de tubos concéntricos o doble tubo son los más sencillos que existen, están
constituidos por dos tubos concéntricos de diámetros diferentes.
Uno de los fluidos fluye por el interior del tubo de menor diámetro y el otro fluido fluye
por el espacio anular entre los dos tubos. Hay dos posibles configuraciones en cuanto
a la dirección de los fluidos: a contracorriente y en paralelo. A contracorriente los dos
fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en sentidos opuestos; en cambio en
paralelo entran por el mismo extremo y fluyen en el mismo sentido.
3.6.2 Intercambiadores de calor de flujo cruzado. Los intercambiadores de calor de

flujo cruza uno de los fluidos va por el interior de los tubos mientas el otro atraviesa por
fuera de los tubos en los cuales la distribución de la tubería es un factor determinante
en el diseño.
Distribución de tubos ajuste cuadrado. Esta configuración permite una mejor limpieza
de los tubos. También hace que haya una menor caída de presión en el lado de la
coraza.
Figura 26. Distribución de tubos en forma cuadrada.
Ajuste cuadrado girado: Las ventajas de esta distribución es la misma que el anterior.
Figura 27. Distribución de tubos en ajuste cuadrado girado.

43
Ajuste triangular. Se consigue una mayor superficie de transferencia de calor que con
el ajuste cuadrado no se consigue. Si la distancia de centro a centro de los tubos es
muy pequeña, no se puede limpiar.
Figura 28. Distribución de tubos en ajuste triangular.
3.7 Diseño del sistema de enfriamiento
En los tres tipos de intercambiador se puede obtener un trabajo eficiente y enfriar los
gases a la temperatura deseada, pero el costo de un intercambiador de coraza y tubo
o un intercambiador de tubos concéntricos es demasiado para obtener una ganancia
en la producción de energía limpia además en estos tipos funciona de manera
eficiente con un fluido adicional como refrigérate lo que incrementa al tamaño del
equipo. Por lo que se selecciona la alternativa 3 Intercambiadores de calor de flujo
cruzado, con un arreglo de tubos en ajuste triangular que promociona una mayor
eficiencia y menor costo de fabricación que las otras dos alternativas anteriores
Además la limpieza del equipo será fácil, y el fluido refrigerante que se calienta será
utilizado en el gasificador y así mejor la producción de gas pobre.
Para el diseño del sistema de enfriamiento se parte de los datos ambientales y datos
de las pruebas de gasificaciones previas.
Propiedades del aire evaluadas a temperatura promedio
(20)
Calor específico:
Conductividad térmica
44
Viscosidad:
Prandt:
Densidad del aire
(21)
Cálculo del flujo másico del aire:
Caudal de succión del ventilador 8 l/s o 0,008 m3/s
̇
̇
̇ ( )( )
Cálculo del área aproximada
Velocidad del aire en la entrada del banco: ⃗⃗⃗ (INCROPERA, 1999)
̇ ⃗⃗⃗
Cálculo de la LMTD:
Para el cálculo de la diferencia media térmica logarítmica se debe realizar en un flujo

cruzado, para lo cual se toma como una diferencia de temperatura de los gases de 65
K (FAO, 2010). Se necesita además el incremento de la temperatura de los gases
producto de la gasificación para ello se calcula el calor sensible de cada uno
̇ (22)
45
Dónde:
Qa = Calor sensible del aire [W]

̇ = Flujo másico de aire de enfriamiento [kg/s]
ΔTa = Diferencia de temperatura del aire de enfriamiento [K]
̇ ( )( ) (23)
Dónde:
Qg = Calor sensible del gas pobre [W]

̇ = Flujo másico del gas pobre [kg/s]
ΔTg = Diferencia de temperatura del aire de enfriamiento [K]
Debido a que el gas es una mezcla de varios gases se procede a calcular las
propiedades de la mezcla.
Tabla 12. Composición volumétrica del gas pobre

Composición Biogás
Hidrógeno (H2) 0,18
Monóxido de Carbono (CO) 0,24
Dióxido de Carbono (CO2) 0,06
Oxígeno (O2) 0,04
Metano(CH4) 0,03
Nitrógeno (N2) 0,45
Total 1
Fuente: (Collazo Sanmartín , 2015)
Primero se debe transformar la composición volumetría a composición másica con la

ecuación:
∑
(24)
Dónde:
xi = Composición másica del constituyente i [kgi/kmol]

yi = Composición volumétrica del constituyente i [kmoli/kmol]
Mi = Masa molar del constituyente i [kg/kmol]
46
Tabla 13. Composición volumétrica del gas pobre
Composición Biogás R[kJ/kg.K] M [kg/kmol] X [%]
Hidrógeno (H2) 0,18 4,1214 2 1,50
Monóxido de Carbono (CO) 0,24 0,2968 28 27,91
Dióxido de Carbono (CO2) 0,06 0,1889 44 10,96
Oxígeno (O2) 0,04 0,2598 32 5,32
Metano(CH4) 0,03 0,5182 16 1,99
Nitrógeno (N2) 0,45 0,2968 28 52,33
Total 1 1
Fuente: Autor
El calor específico a presión constante se calcula con la siguiente ecuación:
∑ (25)
Dónde:
cp= Calor especifico a presión constante de la mezcla [kJ/kgK]

cpi = Calor especifico a presión constante del constituyente i [kJ/kgK]
⁄ .
La constante particular del gas R se calcula con la siguiente ecuación:
∑ (26)
Dónde:
R= Constante particular de la mezcla [kJ/kg.K]

Ri = Constante particular del constituyente i [kJ/kg.K]
⁄ .
Densidad de los gases, se toma una temperatura promedio de 100°C
47
Cálculo del flujo másico de gases:
Caudal de los gases 10 l/s o 0,01 m3/s
̇
̇
̇ ( )( )
El calor sensible de los gases será entonces:
̇ ( )( )
( ⁄ )
Como el calor sensible de los gases debe ser igual al calor sensible del aire se tiene:
( )
El coeficiente global de trasferencia de calor estimado es U = 20 W/m2 .K tomado

como referencia de intercambiadores de calor con aletas.
El área de trasferencia de calor estimada es de
48
Se selecciona por facilidad de mantenimiento tubería de cobre de ½ plg
La longitud de tubería será:
Como la tubería de cobre se comercializa en pedazos de 1,5 m se toma la decisión de

hacer con 25 tubos de cobre de una longitud de 0,37 m dando una longitud total de
9,25 m. Hay que recordar que el área debida a las aletas incrementara la transferencia
de calor.
Figura 29. Intercambiador de calor.
Fuente: Autor
3.7.1 Dimensionamiento del Intercambiador de calor. Tomando en cuenta la

distribución triangular se procede a calcular las dimensiones de la tubería y su
separación para un óptimo trabajo.
Figura 30. Dimensiones y distribución de la tubería de cobre del intercambiador.
Fuente: Autor
49
Para las aletas se construyó con placas de aluminio de 1mm de espesor con una
separación como se muestra en la figura:
Figura 31. Distribución de las aletas
Fuente: Autor
3.7.2 Cálculo teórico coeficiente global de transferencia de calor
Flujo a través de un banco de tubos. Zukauskas propone el siguiente cálculo para el

número de Nusselt través de un banco de tubos.
Tabla 14. Constantes C y m para el banco de tubos en flujo cruzado.
Fuente: (INCROPERA, 1999)
⁄
( ) (27)
[ ]
50
Dónde:
NuD = Número de Nusselt [adimensional]

C y m = Coeficientes para bancos de tubos de flujo cruzado [adimensional]
ReD = Número de Reynolds [adimensional]
Pr = Número de Prandtl [adimensional]
Prs = Número de Prandtl evaluado a temperatura de pared [adimensional]
Donde todas las propiedades excepto Prs se evalúan a temperatura fílmica, y las
constantes C y m se presentan en una lista en la Tabla 13. Si NL< 20, se aplica un
factor de corrección, tal que:
(28)
C2 está dado en la Tabla 14.
Tabla 15. Factor de corrección C2 para NL < 20 (Re > 10³).
Para la configuración escalonada, la velocidad máxima ocurre en el plano transversal

o en el plano diagonal, en cuyo caso está dada por (INCROPERA, 1999, págs. 8-10,
115-126, 378–380, 424-449, )
(29)
Dónde:
Vmáx = Velocidad máxima de flujo a través del banco [m/s]

Vo = Velocidad a la entrada del banco [m/s]
ST = Distancia vertical entre los tubos en la primera hilera [m]
D = Diámetro del tubo del banco [m]
Chen y Wung validaron la siguiente correlación para el cálculo del número de Nusselt
en bancos de tubos lisos. (KREITH, 1993)
51
( ) ( ) ( 30)
Figura 32. Distribución geométrica de un banco de tubos lisos.
Flujo a través de un banco de tubos con aletas continúas.
Área Exterior. El área total de transferencia de calor consta del área relacionada con
los tubos expuestos (área principal) y las aletas (área secundaria).
Área principal.
( ) ( ) ( 31)
(32)
Área secundaria:
( ) ( 33)
Área total de transferencia:
( 34)
Dónde:
Nf = Número de aletas sobre unidad de longitud [adimensional]

Nt = Número de tubos [adimensional]
L1 = Ancho del banco de tubos [m]
L2 = Ancho de las aletas [m]
L3 = Altura de las aletas [m]
52
t = Espesor de las aletas [m]
de = Diámetro de los tubos [m]
Área de flujo. Para el arreglo de tubo escalonado, el área libre de circulación mínima
podía ocurrir a través de la primera hilera o a través de las diagonales. Donde c es una
constante que modifica el arreglo dependiendo la sección bloqueada.
*( ) + (35)
Las constantes modificadas para st para 30°, 45° y 60°
(36)
*( ) + (37)
Cálculo del área primaria:
( ) ( )
Área secundaria: con la ecuación (27) determinamos
( )
Área total de transferencia con la ecuación (28) determinamos
53
Área de flujo se determina por
[( ) ]
*( ) +
La corrección de los factores geométricos a¨ y b¨ se determinan
*( ) +
Como
Diámetro hidráulico:
54
Numero de Reynolds:
Velocidad máxima de flujo dentro del banco.
( )
Figura 33. Diámetro de collar del banco de tubos de aletas continúas.
Fuente: Autor
Diámetro de collarín. Debido a la escasa información que existe respecto a este

modelo de banco de tubos, se asume que el diámetro de collar, es equivalente al
ajuste mecánico que poseen las placas con los tubos.
(38)
( )( )
Número de Nusselt. En flujo laminar completamente desarrollado, el número de

Nusselt es en teoría constante, independiente de Pr y también de Re. Dependiendo
principalmente del factor de fricción j. (RAMESH, 2003, págs. 510 - 521, 572 - 580)
(39)
55
El factor j se relaciona con la pérdida de presión en el banco para ello Wang y Chi
suministran las siguientes correlaciones, factor J para arreglos de tubos con aletas
planas.
( ) ( ) ( ) para ( 40)
( ) ( ) ( ) para (41)
Dónde:
( 42)
( 43)
[ ( ) ] (44)
( ⁄ )
( 45)
( 46)
( 47)
Las ecuaciones 33 y 34 son válidas para los siguientes rangos:
Factor J para arreglos de tubos con aletas corrugadas.
Figura 34. Arreglos de bancos con placas corrugadas.
Fuente: (RAMESH, 2003)

56
( ) ( ) (48)
Dónde:
( ) ( ) (49)
(50)
( ) ( ) (51)
[ ] (52)
Las ecuación 71 es válida para tubos pequeños de 7.94 a 9.53 mm y opera dentro de
los siguientes rangos:
8.58
Número de Nusselt:
Ecuación 32.
Calculo del número de Nusselt para aletas planas.
( ) ( ) ( )
* ( ) +
57
( ⁄ )
( ⁄ )
Ecuación 69.
Ecuación 70.
( ) ( ) ( )
Coeficiente de convección del aire (ha).
Eficiencia de las aletas. En la práctica la transferencia de calor varia en la superficie de

la placa, probablemente cambia entre el interior y la salida del intercambiador. Una
aproximación muy ocurrente para predecir la eficiencia fue desarrollada por Schmidt,
el método es largo pero tiene muchas ventajas cuando se requiere un cálculo analítico.
( 53)
Dónde m y se definen en las siguientes ecuaciones.

58
* + (54)
[ ]
( )* ( )+ ( 55)
Para placas continuas de arreglo triangular la sección de transferencia por tubo es

equivalente a un hexágono, que puede ser analizado por las relaciones empíricas de
Schmidt.
( 56)
Dónde
( 57)
( 58)
M y L se determinan gráficamente, donde L siempre debe ser mayor o igual que M.
Figura 35. Arreglo hexagonal de los tubos.
Fuente: Autor.
[ ]
59
Posteriormente la eficiencia de la placa se define como
( 59)
Resistencia térmica del aire (R1).
Resistencia térmica por conducción (R2).
La conductividad del cobre se la tomo a un valor medio de temperatura entre la del

vapor y la de los gases ya que a esta temperatura inicia la transferencia de calor.
Conductividad del cobre
Coeficiente de convección de los gases
60
⁄
; despejar
( )
Coeficiente global de transferencia de calor teórico.
Calor conducido por el banco.
Eficiencia del intercambiador de calor:
61
CAPÍTULO IV
4. CONSTRUCCIÓN Y MONTAJE
Al finalizar la etapa de diseño y selección de equipos, éste capítulo inicia describiendo

detalladamente el proceso de construcción de las partes integrantes del conjunto y
consecutivamente se indica los pasos para el acoplamiento e instalación del sistema y
accesorios en el gasificador Downdraft.
Tabla 16. Código ASME

Símbolo Significado Para que se utiliza
Identifica el paso previo que da origen al proceso, no forma

Origen
en sí parte del nuevo proceso.
Cada vez que un documento es cambiado intencionalmente
Operación
en cualquiera de sus características.
Cuando un documento o paso del proceso se verifica, en
Inspección
términos de: la calidad, cantidad o características. Es un
paso de control dentro del proceso cuando es examinado.
Cuando un documento/equipo se mueve o traslada a otra
Transporte
oficina y/o funcionario.
Cuando un documento/proceso se encuentra detenido, ya
Demora
sea en la ejecución de otra operación o el tiempo de
respuesta es lento.
Indica el depósito permanente de un documento o equipo.
Almacenamiento
También se puede utilizar para guardar o proteger, de un
traslado no autorizado.
Almacenamiento Indica el depósito temporal de un documento o equipo,
Temporal mientras se da inicio el siguiente paso.
Decisión Indica un punto dentro del flujo en que son posibles varios
caminos alternativos.
Líneas de flujo Conecta los símbolos señalando el orden en que se deben
realizar las distintas operaciones.
Actividades Las actividades combinadas se dan cuando se simplifican
Combinadas dos actividades en un solo paso. En este caso, esta actividad
Operación y indica que se inicia el proceso a través de actividad que
Origen implica una operación.
Actividades
Este caso, indica que el fin principal es efectuar una
Combinadas
operación, durante la cual puede efectuarse alguna
Inspección y
inspección.
Operación
Fuente: http://www.asme.org/
Para cada actividad de transporte, almacenamiento, operación y pruebas del equipo

instalado, se tomará en cuenta el cumplimiento de la normativa ASME vigente, de
manera que, los procesos estén dentro de los parámetros técnicos, garantizando
eficiencia y resultados óptimos.
62
4.1 Diagrama de proceso para construcción de la placa orificio
A continuación se muestra la secuencia general del proceso de construcción e

instalación sistema de medición de caudal mediante placa orificio:
4.1.1 Construcción de las placas orificio. La placa se fabrica en su totalidad con

lámina de acero inoxidable, mediante operaciones de corte y perforado. Sus medidas
generales se indican en los parámetros de diseño de la norma ISO-5167.
Figura 36. Esquema de placa orificio
Fuente: Autor
4.1.2 Bridas de acero. Las bridas fueron fabricadas en su totalidad con tubo de
acero circular de 2 plg, 2 láminas de acero galvanizado de 100 mm de diámetro
externo con una perforación concéntrica de 2 plg cada una, mediante operaciones de
corte, perforado y soldado.
Figura 37. Bridas de acero
Fuente: Autor
4.2 Ensamble del sistema de medición de caudal mediante placa orificio
La primera placa orificio se acopla a las bridas con cuatro pernos de 3/4 plg, el tubo
de 2 plg, 2 uniones universales, un codo de 90˚, neplos de cobre con sus respectivos
collarines de 2 plg, 2 empaques de papel victoria, una válvula de bola, y mangueras de
63
salida al manómetro en U.
Figura 38. Ensamble medidor de caudal de PVC – placa orificio
Fuente: Autor
Ensamble del medidor de caudal por placa orificio de acero. La segunda placa orificio
se acoplan con la bridas de acero con 6 pernos de 3/8 plg, y mangueras de salida al
manómetro en U.
Figura 39. Ensamble medidor de caudal de acero – placa orificio
Fuente: Autor
4.3 Actividades de construcción del sistema de enfriamiento
 Elaboración de planos para construcción. Una vez realizado el diseño, se escoge

el material con las características adecuadas para los elementos a construir,
teniendo en cuenta la función que va a cumplir cada uno de estos para prevenir
posteriores averías, se adjuntarán en la parte final de este documento.
 Requerimiento de materiales y equipos. Basados en el criterio de diseño que

sugiere la norma ecuatoriana de la construcción se podrá estimar la cantidad
necesaria de material a utilizar en el intercambiador de calor.
 Recepción del material. Cada material adquirido pasará por una exhausta
revisión para evitar fallas futuras, el almacenamiento del material se hará según
la llegada de cada uno de ellos en el lugar que se va a realizar la construcción y
64
ensamblaje.
4.4 Ensamble del sistema de enfriamiento
4.4.1 Ensamble sección intercambiador de calor. La sección de condensación se

ensamblará con 48 placas de aluminio (253x174x3) mm y 28 tubos de cobre Φ = 1,27
mm.
Figura 40. Ensamble sección intercambiador de calor.
Fuente: Autor
4.4.2 Ensamble del depurador. El depurador se acopla a la brida de a

través de soldadura tipo 6011.
Figura 41. Ensamble del depurador.
Fuente: Autor
4.4.3 Ensamble de la chimenea. La chimenea se conecta con la brida de

a través de soldadura tipo 6013.
Figura 42. Ensamble de la chimenea.
Fuente: Autor
65
4.4.4 Ensamble sección intercambiador de calor. - cubierta. La sección de
condensación se acoplará a la admisión y salida de gas a través de dos tapas con 14
tornillo (5/16 plgx 1 ¼ plg)
Figura 43. Ensamble sección intercambiador de calor. - cubierta
Fuente: Autor
4.5 Descripción de procesos y métodos por elemento del sistema de

enfriamiento
4.5.1 Construcción del intercambiador de calor. Esta parte se fabricó con láminas
de acero negro laminado en caliente AISI/SAE 1020, aluminio y tubos de cobre por
medio de operaciones de corte, extrusión y soldado. Las dimensiones se muestran en
el plano adjunto
Figura 44. Sección del intercambiador de calor.
Fuente: Autor
4.5.2 Chimenea. La chimenea se fabricó de acero negro AISI/SAE 1020 en su

totalidad, mediante proceso de corte y soldadura las dimensiones se obtuvieron del
plano adjunto.
66
Figura 45. Chimenea
Fuente: Autor
4.5.3 Depurador. El depurador se fabricó al igual que la chimenea de acero negro

AISI/SAE 1020 en su totalidad, mediante proceso de corte y soldadura, las
dimensiones se obtuvieron del plano adjunto.
Figura 46. Depurador
Fuente: Autor
4.5.4 Cubierta: La cubierta se fabricó de acero negro AISI/SAE 1020 en su

totalidad, mediante proceso de corte y soldadura las dimensiones se obtuvieron del
plano adjunto.
Figura 47. Depurador
Fuente: Autor
67
4.6 Actividades previas a la fase de construcción del el sistema de filtrado
 Elaboración de planos para construcción. Después de realizar el diseño, se

selecciona los materiales, accesorios e instrumentos, se elaboran los planos de
construcción, que no es otra cosa que, un conjunto de figuras a escala en los
cuales se detallan todas las medidas necesarias para la construcción de cada
una de las piezas del equipo, así como su posición en el ensamble general. Los
planos están adjuntos al final de este documento.
 Requerimiento de materiales y equipos. Con la ayuda de los planos es posible

estimar la cantidad de material e insumos a utilizar en la construcción de las
partes del filtro.
 Recepción del material. El material adquirido es inspeccionado para descartar

fallas, y es almacenado en la bodega del lugar destinado a la construcción.
4.7 Descripción de procesos y métodos para el sistema de filtrado
4.7.1 Aislamiento de la cámara de filtrado. La cámara de filtrado es un tanque

previamente elaborado de 42 galones, mediante operaciones de amarra con alambre
galvanizado de 1 mm, se colocó lana de vidrio de espesor de 1 plg.
Figura 48. Cámara de filtrado
Fuente: Autor
4.7.2 Cilindro exterior. Fue fabricado en su totalidad con lámina de acero estructural
SAE 1018, mediante operaciones de corte, rolado y soldado, y posterior mente
ensamblado con la cámara de filtrado previamente aislada térmicamente. Sus medidas
generales se indica en el plano.
68
Figura 49. Cámara de filtrado aislada con cilindro exterior.
Fuente: Autor
Figura 50. Cámara de filtrado aislada y ensamblada al cilindro exterior mediante bridas
Fuente: Autor
4.7.3 Cámara de recolección de gases y cono para depósito de sedimentos. Fue

fabricado en su totalidad con lámina de acero estructural SAE 1018, mediante
operaciones de corte, rolado y soldado. Sus medidas generales se indica en el plano
Figura 51. Cilindro exterior de la cámara de recolección de gases aislado

térmicamente.
Fuente: Autor
Figura 52. Cámara de recolección de gases y cono para depósito de sedimentos.
Fuente: Autor
69
Figura 53. Cámara de recolección de gases montando al cilindro exterior aislado
Fuente: Autor
4.7.4 Distribución y perforación de la cámara donde van hacer ubicados las tuercas
en las que se acoplan los filtros. Las cavidades en las que se instalaron las tuercas
fueron instaladas mediante operaciones de cortado (plasma), alineado y nivelado, sus
medidas generales se indican en el plano.
Figura 54. Pernos y tuercas de los filtros.
Fuente: Autor
Figura 55. Cámara de filtrado con cavidades par localización de filtros.
Fuente: Autor
4.7.5 Filtros roscados. Los filtros roscados fueron fabricados con barra perforada
SAE 1018 para perno y tuerca, para la jaula de filtrado se utilizó varilla lisa de diámetro
8mm, mediante operaciones de torneado, roscado, corte, doblado y soldado. Sus
70
Figura 56. Filtros roscados
Fuente: Autor
4.7.6 Entrada y salidas de gases. Fue fabricado con tubería de 4 plg SAE 1018 y
bridas previamente elaboradas, mediante operaciones de corte y soldado. Sus
medidas generales se indica en el plano.
Figura 57. Entrada y salida de gases
Fuente: Autor
4.7.7 Estructura. La estructura soporte fue fabricada en su totalidad con Tubo

circular de 2 plg x 2 mm de espesor, mediante operaciones de corte, y soldado. Sus
 Equipo y herramientas utilizadas: Flexómetro, trozadora, rayador, amoladora,

soldadora de arco eléctrico, compresor, pistola para pintar.
 Material utilizado: Tubo redondo de 2 plg y 2 mm de espesor, masilla, lijas,
pintura anticorrosiva y diluyente.
 Consumos adicionales: Electrodos E-6011, disco de corte, discos de desbaste,
lijas, pintura anti corrosiva.
71
CAPITULO V
5. FASE EXPERIMENTAL
5.1 Pruebas de funcionamiento del gasificador
La primera fase experimental se encarga de la observación del funcionamiento del

gasificador, para lo cual se programan varias puestas en marcha del equipo con la
finalidad de afinar datos preliminares para el diseño del sistema de obtención de los
gases, valores que ya fueron indicados en la etapa de diseño, como el caudal de
ingreso de aire, salida de gases, temperaturas de los fluidos gaseosos.
5.1.1 Puesta en marcha del gasificador. A continuación se describe la manera

como se ha llevado a cabo el arranque del equipo de gasificación hasta la
estabilización del mismo obteniendo de manera continua gas pobre.
Se inicia encendiendo una pequeña braza en la parte más baja del gasificador, es una
zona que se ubica justo antes del lugar donde se producirá la reducción.
Figura 58. Encendido del gasificador.
Fuente: Autor.
Se instalan los equipos de medición de caudal así como la fuente de flujo de aire que s
el ventilador, la línea de entrega de aire nunca debe estar cerrada, desde el arranque
hasta la parada del equipo, debido a que al ser el material de PVC, el mismo flujo
anterior de aire refrigera la tubería evitando que esta, debido al calor, se deforme.
72
Figura 59. Instalación del medidor de caudal 1 PVC.
Fuente: Autor
Figura 60. Instalación del medidor de caudal 2 acero.
Fuente: Autor
Se comprueba el funcionamiento de los mismos in situ y su hermeticidad, así como

también es necesario verificar la fuente de alimentación para el ventilador, que es el
único elemento que consumirá energía eléctrica.
Figura 61. Verificación de funcionamiento de los medidores de caudal.
Fuente: Autor
Posterior a esto, se agrega paulatinamente una cantidad considerable de biomasa

(aprox 25 kg). Esto servirá para que el equipo se caliente completamente. Por
experiencia se sabe que un buen calentamiento del equipo garantizará una
estabilización adecuada en corto tiempo, este proceso dura cerca de 35 min.
73
Figura 62. Calentamiento del gasificador
Fuente: Autor
Una vez alcanzado el tiempo indicado, se agrega una cantidad mayor de biomasa, se
recuerda que el dato teórico del gasificador es un procesamiento de 40 kg/h. En las
pruebas realizadas se ha comprobado que en 2 horas de funcionamiento el gasificador
procesa 60 kg de biomasa. Para ello es necesario cuantificar el peso de cada carga.
Figura 63. Registro de peso de biomasa a ser procesada.
Fuente: Autor
Se cierra la parte superior y lógicamente las compuertas inferiores; se deja funcionar

otros 15-20 min para poder realizar las pruebas de encendido del gas producido.
Figura 64. Cierre de puertas en el equipo.
Fuente: Autor
Luego de terminar el arranque se comprueba que el gas producido tenga

características combustibles.
74
Figura 65. Combustión del gas pobre.
Fuente: Autor.
Desde la primera encendida del gas producido, hasta cuando se tiende

desprendimiento de la llama en el mechero se contabilizaron las 2 horas indicadas
anteriormente, la carga total de biomasa fue de 60 kg.
Figura 66. Combustión antes de finalizar las pruebas.
Fuente: Autor
Durante las pruebas se registran los valores de temperatura de las diferentes zonas
del equipo así como los flujos volumétricos de aire y gas que se tiene.
Figura 67. Lectura de presión diferencial en el medidor 1 PVC
Fuente: Autor.
75
Figura 68. Lectura de presión diferencial en el medidor 2
Fuente: Autor
La fase experimental atiende a los medidores de caudal, dado que la misma Norma
ISO 5167, indica que al construirse un equipo de medición se deben realizar pruebas
para estimar que los valores obtenidos mediantes la ecuación sean correctos. El valor
de error aceptable es de ±5%, según normativa.
Las pruebas consisten en una comparación entre los datos obtenidos por la ecuación,
caudal teórico, y una medición a través de un equipo medidor de caudal.
Figura 69. Recomendaciones de instalación para el ventilador
Fuente: (ISO5167, 2003)

76
Para el caso de estudio, los valores reales se obtienen al usar un anemómetro para
medir la velocidad del flujo de aire a la salida de una tubería y a este valor multiplicarlo
por el área, atendiendo a la ecuación de continuidad, a este caudal se lo llama
experimental u observado.
Un ventilador será conectado a la tubería de PVC o Acero (según sea el caso)

posteriormente se instala una válvula de bola para controlar el paso de aire, la norma
indica que deben ubicarse a 6 diámetros de la tubería
Al final de la tubería se mide la velocidad con un anemómetro digital, y la presión

diferencial se la aprecia en el tubo en U, tal como se muestra en las imágenes. El tubo
en U contiene acetona comercial.
Figura 70. Forma de instalación de la placa orificio para medición de caudal.
Fuente: Autor.
Para cada uno de los medidores se procede a tomar 100 datos en total, divididos en 5
experimentación de 20 datos cada una, es decir, con la ayuda de la válvula, se
controla el paso de caudal variando la apertura de la misma, la válvula solo puede
girar 90˚, como cada experimentación posee 20 datos, las posiciones de la válvula son
aproximadamente correspondientes a la división del ángulo recto en 20 partes.
En cada experimentación se genera un modelo de regresión, este análisis se lo

realizará con la ayuda de Excel, de manera que con la ecuación obtenida sería:
( 60)
Dónde:
V = Velocidad del aire [m/s]

h = Diferencial de alturas medido en el tubo en U [m]
77
Figura 71. Medición de la presión diferencial en el tubo en U.
Fuente: Autor.
Conociendo el valor del diámetro de la tubería, se obtiene el área, y por la ecuación de

continuidad tendríamos el dato de caudal. Finalmente se llegaría entonces a tener una
expresión matemática y experimental del caudal en función del diferencial de alturas.
Se obtiene, por tanto 5 ecuaciones distintas, y también una sexta ecuación que
procesa los 100 datos completamente, el modelo de regresión que presenta el mejor
valor de correlación, conocido como R², es el polinomial de grado 4, es decir que la
ecuación de la velocidad del aire en función de la diferencia de alturas toma la forma:
( 61)
Dónde:
Constantes numéricas del modelo de regresión.
De las 5 ecuaciones distintas se determina el valor promedio de cada una de las

constantes del modelo de regresión, ( ̅ ̅ ̅ ̅ ̅).
En el ANEXO C y D, se encuentra todos los valores calculados para comparar los

valores entre el caudal experimental Qe con el caudal real Qr; tanto para el medidor 1
como para el medidor de caudal 2 correspondientemente. Como fue mencionado en el
acápite de diseño de la placa orificio el valor de varía en función del valor de la
velocidad de flujo, teniendo un promedio de 0,6068 para el caso del medidor 1, y de
0,6172 para el medidor 2; datos que comparados con la tabla son muy semejantes.
En un caudalímetro por presión diferencial si se tiene que el fluido al cual se mide el

caudal no es el mismo, se tiene un error de cálculo. Esto se debe a que se está
estimando la diferencia de alturas con acetona, mientras que el fluido que se está
78
midiendo es aire. Lo que se debe hacer el pasar los milímetros de columna de acetona
a milímetros de columna de aire, de manera que los cálculos se tenga en función de
un mismo fluido, una columna de un líquido más denso es menor a la columna que
marcaría un líquido menos denso.
5.2 Comprobación del medidor de caudal 1, material PVC.
5.2.1 Experimentación 1, material PVC.
Tabla 17. Altura vs velocidad - experimentación 1, material PVC.

h[cm] V[m/s] h[cm] V[m/s]
0 0 8,5 9,2
0,1 0 9,2 9,7
0,2 1,2 10,4 10,3
0,5 2,4 10,9 10,4
1,5 3,3 11,2 10,6
2,5 5,1 12 10,9
4,1 6,5 12,5 11,1
4,8 7 12,9 11,6
6,1 7,8 13 11,8
7,2 8,6 13,1 11,9
Fuente: Autor.
Figura 72. Altura vs velocidad - experimentación 1, material PVC.
ALTURA VS VELOCIDAD -
EXPERIMENTACIÓN 1, MATERIAL PVC.
V(M/S)
V = -0,0007h4 + 0,0273h3 - 0,366h2 + 2,6255h + 0,3319

14 R² = 0,9947
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 H(CM)
14
Fuente: Autor.
79

0 0 5,8 7,3
0,1 0 7,3 7,7
0,1 0,4 8,1 8,6
0,3 1,5 8,9 8,8
0,6 2,3 10 9,1
1,2 3,5 10,7 9,6
2,2 4,5 11,3 10
3,3 5,3 11,5 10,5
4,8 6,1 12 10,7
5,3 6,7 12,2 11
Fuente: Autor.
Altura vs velocidad - experimentación 2,

material PVC. material PVC.
V(m/s)
12
V = -0,0014h4+ 0,0469h3 - 0,5235h2 + 2,9066h + 0,2494
R² = 0,9935
10
0
0 2 4 6 8 10 12 h(cm)
14
Fuente: Autor.
80

0 0 9 9,2
0,1 0 10,1 9,8
0,2 1,1 10,5 10,1
0,4 2 11,5 10,2
2,2 3,6 12,1 10,6
2,7 5,1 12,3 11
4,1 6,4 12,6 11,1
5,6 7,4 12,8 11,3
6,7 8,1 13,2 12,2
7,9 8,7 13,3 12,2
Fuente: Autor.
Altura vs velocidad - experimentación 3, material PVC.

V = 0,0003h4 - 0,0005h3 - 0,1363h2 + 1,9999h + 0,3744
V(m/s)
R² = 0,9936
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 h(cm)14
Fuente: Autor.
81

0 0 9,1 8,7
0,1 0 10,1 9
0,2 0,6 10,7 9,3
0,6 1,5 11,4 9,6
0,9 2,7 11,9 10,1
2,1 4,1 12,2 10,7
3,4 5,3 12,6 11
4,9 6,3 12,8 11,2
6 7 13 12,2
7,2 7,8 13,1 12,4
8,4 8,3
Fuente: Autor.

yV= 1E-04h4 + 0,0098h3 - 0,2529h2 + 2,3218h + 0,1378
R² = 0,9951
V(m/s)
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 h(cm)
14
Fuente: Autor.
82

0 0 8,8 9
0,1 0 9,9 9,8
0,2 0,7 10,7 10,3
0,4 1,5 11,2 10,4
0,8 2,5 12 11,6
1,9 3,7 12,1 12,2
3,1 4,8 12,5 12,4
4,3 5,7 12,8 12,6
5,4 6,5 12,9 13
6,7 7,1 13 13
7,9 8,1
Fuente: Autor.

V = -0,001h4 + 0,0348h3 - 0,4073h2 + 2,5043h+ 0,2019
R² = 0,9967
V(m/s)
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 h(cm)
14
Fuente: Autor.
5.2.6 Ecuación total, material PVC.
Al realizar un modelo de regresión con todos los datos indicados anteriormente, se

obtiene la ecuación total.
83
Como se puede observar, el valor de R², de esta ecuación es menor al de las
experimentaciones, sin embargo por la explicación indicada al inicio de este capítulo,
se adopta esta ecuación como el modelo que mejor representa a la relación velocidad
en función de la diferencia de alturas.
Figura 77. Altura vs velocidad - ecuación total, material PVC.
Altura vs velocidad - ecuación total, material PVC.

V = -0,0005h4 + 0,023h3 - 0,334h2 + 2,4656h + 0,2651
14 R² = 0,9867
V(m/s)
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 h(cm)14
Fuente: Autor.
A continuación la comparación de los valores de las constantes numéricas de las

ecuaciones obtenidas.
Tabla 22. Comparación de los valores de las constantes numéricas, material PVC.
Constante Exp. 1 Exp. 2 Exp 3 Exp. 4 Exp. 5 Ec. total Val prom
a -0,0007 -0,0014 0,0003 0,0001 -0,001 -0,0005 -0,00054

b 0,0273 0,0469 -0,0005 0,0098 0,0348 0,023 0,02366
c -0,366 -0,5235 -0,1363 -0,2529 -0,4073 -0,334 -0,3372
d 2,6255 2,9066 1,9999 2,3218 2,5043 2,4656 2,47162
e 0,3319 0,2494 0,3744 0,1378 0,2019 0,2651 0,25908
Fuente: Autor.
Claramente se observa la similitud de valores de las constantes entre la ecuación total

y los resultados promedio. Finalmente el valor del error calculado para el medidor 1 es
84
de -2,39%. Valor que se obtiene al promediar el valor de los errores que se indican en
el ANEXO C, y con este valor se valida la utilización del medidor de caudal construido.
5.3 Comprobación del medidor de caudal 2, material acero.
5.3.1 Experimentación 1, material acero
Tabla 23. Altura vs velocidad - experimentación 1, material acero.

0 0 5,2 6,4
0,1 0 6,1 7
0,2 0,3 7 7,7
0,3 0,8 7,9 8,1
0,5 1,2 8,4 8,5
0,6 1,8 9,2 9,1
1 2,5 9,7 9,6
1,3 3,2 10 10
1,9 3,9 10,5 10,4
2,8 4,7 10,8 10,6
3,7 5,3 11,6 10,8
4,5 5,9 11,9 11
Fuente: Autor.
Figura 78. Altura vs velocidad - experimentación 1, material acero.
Altura vs velocidad - experimentación 1, material

acero.
V(m/s)
V = -0,0025h4 + 0,0685h3 - 0,6467h2 + 3,1004h - 0,1035

R² = 0,9987
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
-2 h(cm)
Fuente: Autor.
85
5.3.2 Experimentación 2, material acero.

0 0 4,8 6,8
0,1 0 5,3 7,1
0,2 0,3 6,1 7,6
0,3 0,9 6,5 8,1
0,4 1,3 8,2 8,6
0,6 2 8,7 9,5
0,8 2,8 9,4 9,6
1,4 3,7 10,1 10,2
2,4 4,7 10,6 10,9
3,1 5,3 11 10,6
3,7 5,9 11,5 11
4,1 6,2 11,7 11,4
Fuente: Autor
Altura vs velocidad - experimentación 2, material acero.

V = -0,0022h4 + 0,0623h3 - 0,6246h2 + 3,208h+ 0,0183
V(m/s)
R² = 0,9957
12
10
0
h(cm)
0 2 4 6 8 10 12 14
Fuente: Autor
86

0 0 4,5 6,6
0,1 0 5,4 6,8
0,2 0,5 6,1 7,1
0,4 0,8 6,5 8
0,6 1,2 7,5 8,4
0,9 2,4 8,7 9,5
1 2,7 9,1 9,2
1,2 3,3 10 9,9
2,6 4,9 10,5 10,8
3,1 5,3 10,9 11
3,5 5,6 11,4 11,3
4 5,9 11,5 11,6
Fuente: Autor
Altura vs velocidad - experimentación 3, material acero.

V = -0,0019h4 + 0,0564h3 - 0,5847h2 + 3,1181h - 0,1338
R² = 0,9963
V(m/s)
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
-2
h(cm)
Fuente: Autor
87

0 0 5,1 6,8
0,1 0 6 7,1
0,2 0,2 6,7 7,7
0,4 0,7 7,4 8
0,5 1,1 8 8,3
0,6 1,9 9,2 9,1
0,9 2,3 9,5 9,5
1,3 3,2 9,9 10
2 4 10,2 10,4
2,6 4,5 10,6 10,7
3,5 5 11,1 11,3
4,3 5,6 11,7 11,5
Fuente: Autor.
Altura vs velocidad - experimentación 4, material

acero.
V(m/s)
V = -0,0017h4 + 0,052h3 - 0,5365h2 + 2,8985h - 0,1131

R² = 0,9964
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
-2 h(cm)
Fuente: Autor.
88

0 0 4,9 6,2
0,1 0 6,1 7
0,3 0,7 6,9 7,5
0,5 1,1 7,7 8
0,6 1,9 8,2 8,4
0,9 2,1 9,2 9,3
1 2,5 9,7 9,8
1,4 3,3 10,2 10,1
1,9 4 10,7 10,3
2,5 4,8 11 10,9
3,5 5,2 11,3 11,4
4,4 5,9 11,7 11,6
Fuente: Autor.
. Altura vs velocidad - experimentación 5, material

acero.
V = -0,002h4 + 0,0605h3 - 0,6102h2 + 3,0759h - 0,0963
V(m/s)
R² = 0,9982
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
-2 h(cm)
Fuente: Autor.
89
5.3.6 Ecuación total, material acero.
Se analiza de la misma manera que el caso anterior, teniendo una ecuación con todos
los datos generados anteriormente. El valor de R², es muy semejante entre todas las
ecuaciones y tan solo ligeramente más bajo en la ecuación total
Figura 83. Altura vs velocidad - ecuación total, material acero.
Altura vs velocidad - ecuación total, material acero.

V= -0,0021h4 + 0,0604h3 - 0,6049h2 + 3,0983h - 0,0943
R² = 0,9949
V(m/s)
14
12
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14
-2 h(cm)
Fuente: Autor.
El análisis de los coeficientes numéricos se indica en la siguiente tabla:
Tabla 28. Comparación de los valores de las constantes numéricas, material acero.
Constante Exper. 1 Exper. 2 Exper. 3 Exper. 4 Exper. 5 Ec. Total Val. promedio
a -0,0025 -0,0022 -0,0019 -0,0017 -0,0020 -0,0021 -0,0021
b 0,0685 0,0623 0,0564 0,0520 0,0605 0,0604 0,0600
c -0,6467 -0,6246 -0,5847 -0,5365 -0,6102 -0,6049 -0,6013
d 3,1004 3,2080 3,1181 2,8985 3,0759 3,0759 3,0795
e -0,1035 0,0018 -0,1338 -0,1131 -0,0963 -0,0943 -0,0899
Fuente. Autor.
Claramente se observa la similitud de valores de las constantes entre la ecuación total

y los resultados promedio.
90
Finalmente el valor del error calculado para el medidor 2 es de -1,7%. Valor que se
obtiene al promediar el valor de los errores que se indican en el ANEXO D, y se
concluye que está dentro del rango aceptable.
Con este valor se valida la utilización del medidor de caudal construido.
91
CAPÍTULO VI
6. ANÁLISIS DE COSTOS
Es un proceso de identificación de los recursos necesarios para llevar a cabo un

proyecto, determinando la cantidad de recursos necesarios y los gastos previstos.
En la resolución de este proyecto se evaluarán los gastos realizados desde el diseño

hasta la culminación de la construcción y montaje del medidor de caudal por placa
orificio, del intercambiador de calor y del sistema de filtrado.
Se presentan tablas en las que se especifican los costos del proyecto.
6.1 Costos directos
Los costos que intervienen directamente en el proyecto son los dados por materiales,
transporte y mano de obra del proyecto.
Tabla 29. Costo de materiales para medidor de caudal por placa orificio de PVC
V. Unitario V. Total
Ítem Descripción Cant.
[USD] [USD]
1 Placa orificio 1 5,00 5,00
2 Collarín de 2 in 2 6,00 12,00
3 Neplos de cobre 2 4,50 9,00
4 Bridas para tub 63 mm 2 3,80 7,60
5 Tubo de PVC de 2 in 1 3,50 3,50
6 Unión universal de 2 in 2 3,50 7,00
7 odo recto de 9 ˚ 1 0,90 0,90
8 Válvula de bola 1 15,80 15,80
9 Papel victoria 1 2,00 2,00
10 Mangueras 2 3,00 6,00
11 Manómetro en U 1 5,00 5,00
12 Pernos ¾ 4 0,80 3,20
Total(+IVA) 77,00
Fuente: Autor
92
Tabla 30. Costo de materiales para medidor de caudal por placa orificio de acero.
[USD] [USD]
1 Placa orificio 1 5,00 5,00
2 Tubo de acero de 2 in 1 -
3 Neplos de cobre 2 4,50 9,00
4 Pernos 3/8 6 0,80 4,80
5 Láminas de acero 2 6,00 12,00
6 Papel victoria 1 2,00 2,00
7 Mangueras 2 3,00 6,00
8 Manómetro en U 1 5,00 5,00
Total (+IVA) 43,80
Fuente: Autor
Tabla 31. Costo de materiales extras para medidor de caudal por placa orificio
[USD] [USD]
1 Pega para tubos de PVC 1 1,00 1,00
2 Teflón para altas temperaturas 1 2,00 2,00
3 Electrodos 6011 1 0,40 0,40
4 Pintura negra- esmalte 1 5,00 5,00
5 impresión de escala 1 1,00 1,00
6 Soporte para los manómetros 2 3,00 6,00
7 Papel adhesivo transparente 1 1,50 1,50
Total (+IVA) 16,90
Fuente: Autor
El valor total de los costos por materiales se calcula en la tabla 32.
Tabla 32. Costo de total de materiales para la placa orificio
Denominación V. Total(+IVA)
Costos de materiales caudalímetro de PVC 77,00
Costos de materiales caudalímetro de acero 43,80
Costos de materiales extras 16,90
Total costo de Materiales 137,70
Fuente: Autor
Los costos por el traslado de los materiales para la elaboración de la placa orificio son:
93
Tabla 33. Costo de envío y transporte para la placa orificio
Denominación Descripción V. total [USD]
Transporte material Plastigama - Taller 8,00
Transporte equipo Taller - ESPOCH 2,00
Total costo de Envío y Transporte 10,00
Fuente: Autor
Tabla 34. Costo de mano de obra para la placa orificio

Construcción de la placa orificio y del caudalímetro 25,00
Mecánico
de acero
Total costo de Mano de Obra 25,00
Fuente: Autor
Tabla 35. Costos directos para medidor de caudal por placa orificio
Denominación V. Total [USD]
Costos de materiales 137,70
Costos de envío y transporte 10,00
Costo de mano de obra 25,00
Total costos directos 172,70
Fuente: Autor
Tabla 36. Costo de mariales para el sistema de enfriamiento

Ítem Descripción Cant. V. Unitario [USD] V. Total [USD]
1 Plancha Alum. Liso 1,0 mm 1 26,96 26,96
2 Llave de paso de 1/2 plg 1 3,50 3,50
3 Cañería de cobre ½ plg 2 28,00 56,00
4 Pernos 3/8 X1 ½ plg 16 0,35 5,60
5 Pernos 5/16 X11/4 plg 28 0,326 9,128
6 Plancha metálica 3mm 1 42,69 42,69
7 Neplo ½ plg 1 2,25 2,25
Total(+IVA) 146,128
Fuente: Autor
Tabla 37. Costo de mariales estructurales para el montaje del sistema de enfriamiento
Ítem Descripción Cant. V. Unitario [USD] V. Total [USD]
1 Tubo cuadrado 1 plg 1,5mm 2 10,22 20,44
5 Pernos expansivos 3/8 x1 ½plg 8 2,00 16,00
Total(+IVA) 36,44
Fuente: Autor
94
Tabla 38. Costo de mariales para el sistema de enfriamiento
V. Total
Ítem Descripción Cant. V. Unitario [USD]
[USD]
1 BLOWER 4 plg -3 600 rpm 1 148,60 148,60
3 Pernos 5/16 x11/4 plg 4 0,35 1,40
4 Unión 1 0,80 1,60
Total(+IVA) 151,60
Fuente: Autor
Tabla 39. Costo de materiales extras para el sistema de enfriamiento

[USD] [USD]
1 Adhesivo Instantáneo súper bonder 2 2,00 4,00
2 Cinta adhesiva para uniones 1 0,40 0,40
3 Electrodos 6011 1/8 plg 2 1,70 2,40
4 Electrodos 6013 1/8 plg 4 2,30 9,20
5 Disco Norton de corte 3 1,56 4,68
6 Disco Norton de pulir 1 2,64 2,64
7 Cepillo de acero 1 1,17 1,17
8 Banda HM 26 lisa 1 2,60 2,60
9 Broca 12,5 mm 1 8,92 8,92
10 Acero AISI 304 2 ½ plg 1 8,25 8,25
10 Pintura negra- esmalte 1 5,00 5,00
11 impresión de escala 1 1,00 1,00
12 Grabaciones en metal para equipo 1 13,00 13,00
13 Tubería Acero ASTM A36 = 4 plg,L=1,2m 1 4,50 4,50
Total(+IVA) 67,76
Fuente: Autor
Tabla 40. Costo de total mariales para el sistema de enfriamiento

Costo de materiales para sistema de enfriamiento del
151,60
intercambiador de calor
Costos de materiales extras 67,76

Fuente: Autor
El costo de transporte y envío del sistema de enfriamiento se presenta en la siguiente

tabla:
95
Tabla 41. Costo de envío y transporte para el sistema de enfriamiento
ACEROS CENTER
Envío de plancha de aluminio 4,00
Ambato – Riobamba
AVITRINAS NICO
Envío de cañerías de cobre 2,00
Quito – Riobamba
Comercial Vera
Transporte material estructural 5,00
Taller
Transporte equipo Taller – ESPOCH 5,00
Fuente: Autor
Tabla 42. Costo de mano de obra para el sistema de enfriamiento

Denominación Descripción V.total [USD]
Técnico de refrigeración Soldadura de la tubería rígida de cobre. 80,00
Mecánico Construcción del intercambiador de calor 200,00
Fuente: Autor
Tabla 43. Costos directos para el sistema de enfriamiento

Total costos directos 515,36
Fuente: Autor
96
Tabla 44. Costo de materiales para sistema de filtrado
[USD] [USD]
1 Plancha laminada en caliente lisa calibre 2 mm 2 28,46 56,92
2 Barrillas lisas de 8 mm 18 1,99 35,82
3 Ángulos de 1 plg x 2 mm 2 4,20 8,40
4 Platina 2 plg X 1/8 plg 2 5,94 11,88
5 Tanque de 42 galones 2 12,00 24,00
6 Aislante térmico (lana de vidrio) 3 8,93 26,79
7 Tubo galvanizado ISO II 360 mm 4 plg X 400mm 1 8,78 8,78
8 Tubo circular 2 plg X 2mm X 6m 2 11,20 22,40
9 Pernos M8 X 1.25 X 25mm 60 0,1339 8,03
10 Tuerca de acero M8 X 1.25 60 0,0536 2,40
11 Arandela plana galvanizada 60 0,0446 2,68
12 Arandela de presión 60 0,0357 2,14
13 Anticorrosivo 1.5 2,67 4,01
14 Tinher laca disther 1 1,33 1,33
15 Kit masilla 2 4,46 8,92
16 Barra perforada SAE1018 5 plg X 30mm 12 9,17 110,00
Total(+IVA) 371,80
Fuente: Autor
Tabla 45. Costo de materiales extras para el sistema de filtrado

[USD] [USD]
1 Broca A002 – 8,5mm 1 5,36 5,36
2 Disco de corte Makita 16 in X ¼ in 1 4,7768 4,78
3 Disco de corte Norton 4 ½ in X 2mm 4 1,15 4,60
4 Electrodos E – 6011 X 1/8 in 1 15,00 15,00
5 Discos de desbaste abracol 4 ½ in 2 1,50 3,00
6 Mascarillas de neopreno y tapones 2 5,36 12,53
Total(+IVA) 50,67
Fuente: Autor
Tabla 46. Costo de total de materiales para el sistema de filtrado

Costo de materiales 371,80
Costos de mariales extras 50,67
Fuente: Autor
97
Tabla 47. Costo de envío y transporte para el sistema de filtrado
V. total
Denominación Descripción
[USD]
Transporte material estructural Comercial Vera - Taller 10,00
Taller – Mecánica de
servicios Guadalupe
Mecánica de servicios
Guadalupe - Taller
Plaza la esperanza -
Taller
Recorrido por locales
Transporte en adquisición de materiales 10,00
comerciales - Taller
Transporte equipo Taller - ESPOCH 10,00
Fuente: Autor
Tabla 48. Costo de mano de obra para el sistema de filtrado

V. total
Denominación Descripción
[USD]
Técnico mecánico Elaboración de roscas (perno - tuerca) 180,00
Técnico metal mecánico Cortado, doblado, rolado 70,00
Técnico metal mecánico Ayudante 140,00
Técnico mecánico Maestro constructor 400,00
Fuente: Autor
Tabla 49. Costos directos para el sistema de filtrado

Denominación V. Total
Total costos directos 1 255,47
Fuente: Autor
6.2 Costos indirectos
Se consideran como costos indirectos los dados por: ingeniería del proyecto (del 10 al
15% del costo directo del proyecto), herramientas utilizadas (se estima el 5% del costo
total de las herramientas utilizadas), imprevistos y utilidades en la realización del
sistema para la obtención de gas pobre en el gasificador Downdraft de la escuela de
ingeniería mecánica.
Tabla 50. Costos indirectos

98
Costos por ingeniería 200,00
Costos por herramientas utilizadas 200,00
Costo por imprevistos 50,00
Utilidades 0
Total costos Indirectos 450,00
Fuente: Autor
Finalmente el costo total por el diseño y construcción del equipo se observa en la tabla
51.
Tabla 51. Costo total del equipo

Costos directos para medición de caudal mediante placa orificio 172,70
Costos directos del intercambiador de calor 515,36
Costos directos sistema de filtrado 1255,47
Costos Indirectos 450,00
Costo total del sistema de obtención de gas pobre 2 393,53
Fuente: Autor
El costo total del Equipo es de $ 2 393,53 (dos mil trescientos noventa y tres dólares
americanos con 53/100).
99
CAPÍTULO VII
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 Conclusiones
Se construyó y diseñó un sistema para la obtención del gas pobre en el gasificador

Downdraft de la Escuela de Ingeniería Mecánica.
La gasificación en un sistema de flujo descendente y paralelo, es un proceso de

aprovechamiento de la energía de bajo contenido de humedad en el cual se obtiene
gas pobre de condiciones comparativamente buenas, con bajo contenido de alquitrán
y cenizas.
La pureza se consigue con medios de filtración básicamente con ciclones, que es el

elemento más básico de recolección de cenizas, y filtros propiamente dichos.
La densidad adecuada se consigue con enfriadores en el gas producido, ya que a

menor temperatura se conseguiría un gas más denso que tendría mejores
prestaciones en un motor de combustión.
El poder calorífico depende del tipo de biomasa a tratarse, se considera que los
materiales forestales son los que proveen de un gas pobre con mejores valores de
poder calorífico.
En los sistemas de filtración de tela no se desea que el gas condese alquitranes

debido a que la presencia de este condensado altera el funcionamiento y vida útil del
material filtrante, por tanto se hace necesario el aislamiento térmico del equipo de
filtración.
Los elementos de filtración o depuradores de los gasificadores, cumplen la función de

retener la mayor cantidad de material suspendido en el flujo gaseoso, es decir cenizas.
Un gas pobre más limpio puede operar en dispositivos como motores de combustión.
Los factores de diseño de los filtros son la velocidad de filtración del gas y la caída de
presión que genera el conjunto de filtrado.
100
La velocidad, debe ser de un valor bajo de esta manera no podrá el fluido por sí mismo
arrastrar al material particulado y al presentarse un agente que obstaculice el paso,
fácilmente los sólidos se quedarán atrapados. La caída de presión se torna en un
factor importante por dos razones, una por el funcionamiento del filtro y la segunda por
el gasto energético que se necesita para vencer.
En los filtros de tela los espacios interfibrales, pueden ser superiores al tamaño de las
partículas ya que el ecan s o de l p eza se basa a la for ac ón de un “pastel”,
capa de material particulado sobre la tela, el cual ayudará a la retención de las mismas
partículas.
Los depuradores húmedos no son deseables en los gasificadores ya que provocarían

condensado de alquitrán al mismo tiempo de la captura de cenizas y por lo tanto se
llegaría a tener agua contaminada, cuyo procesamiento generaría más complicaciones
que ventajas.
La elaboración de placas orificio a través de normativa, es un proceso sencillo de bajo

costo y con resultados de mediciones de buena confiabilidad.
Con el enfriamiento del gas pobre se consigue dos ventajas, la primera, desde el punto
de vista de la calidad del gas, es el aumento de la densidad. La segunda es mejorar la
eficiencia del equipo.
De lo descrito anteriormente el sistema de enfriamiento del gas pobre realmente es un

intercambiador de calor gas-aire.
La construcción de los equipos para su implementación, es una etapa que demanda

planificación para mejorar los tiempos totales. Es necesario contar con toda la
información preliminar para cada equipo de tal manera que tiempo requerido para su
construcción sea el más corto posible.
Para el montaje de las mangas de los filtros, se opta por un conjunto roscado, de esta
manera se garantiza la hermeticidad del equipo y la garantía de que todo el gas a
filtrarse pasara por el material filtrante.
La misma norma ISO 5167, indica que al construirse un caudalímetro de placa orificio,
este debe estar sujeto a revisión para comprobar que las lecturas que proporcione el
101
mismo sea adecuadas, en la etapa experimental se comprueba que las ecuaciones
obtenidas a través del diseño de las placas orificio cumplen adecuadamente las
mediciones de caudal, dentro de un cierto rango de error -2,4 % para el medidor 1 y
1,7 para el medidor 2.
En las pruebas de funcionamiento, conforme pasa el tiempo de gasificación, al no

contar con un sistema de alimentación continuo de biomasa, el gas producido en
caudal es variable por tanto para mantener la llama de prueba encendida se requiere
disminuir el caudal del ingreso de aire, con el fin de mantener la deficiencia del agente
gasificante.
7.2 Recomendaciones
Adquirir e instalar instrumental para la toma de diferencias de presión, y trascender de

los tubos en U al cambiarlos por transductores digitales de presión diferencial.
Utilizar medidores de temperatura para los diferentes puntos del gasificador como son
las zonas de reducción, pirolisis y secado.
Existe la posibilidad de instalación de un medidor de presión diferencial únicamente

para el filtro, de esta manera se podría monitorear constantemente la caída de presión
que se tiene y poder realizar la limpieza del material filtrante.
La cámara de filtro que se ha construido, puede ser utilizar para realizar pruebas con
otros medios filtrantes de menor costo, tal es el caso del aserrín y aserrín humedecido
con aceite.
Para la limpieza de las mangas de filtro se requiere de un operador, que a través de la

caída de presión que presente o de las horas de funcionamiento, limpie el material
filtrante; se recomienda analizar el mecanismo más adecuado para la limpieza de los
mismos que podía ser por medios mecánicos de vibración.
En la línea de llama, que es el punto donde se comprueba que el gas pobre se

enciende, conviene instalar un mechero con una llama piloto de tal manera que se
puede obtener de manera constante la quema del gas en la etapa de pruebas.
102
Se recomienda analizar la alternativa de un sistema de alimentación continua de
biomasa al gasificador, de esta manera se esperaría tener una producción mucho más
uniforme de gas pobre.
Controlar las posibles fugas en las juntas que posee el equipo de gasificación con un
material sellante para alta temperatura, tal es el caso de la compuerta principal
superior y la compuerta secundarias laterales.
103
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2.4 Intercambiadores de calor

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2.6 Temperatura de rocío

Es la temperatura a la cual empieza a condensarse el vapor de agua contenido en el

2.7 Medidores de caudal por diferencia de presión

Dentro de los dispositivos para la medición de flujo volumétrico se encuentran

2.8 Depuración de gases producto de la gasificación

En el proceso de la gasificación se presentan dos elementos residuales que son