VI Congreso Internacional de Innovación Tecnológica en Edificación

MEDIOS DE UNIÓN ENTRE PERFILES CONFORMADOS EN FRÍO PARA

FORMAR CELOSÍAS

1
Borja Cruz; 2Sergio Santana; 3Joaquín Antuña
1
Universidad Politécnica de Madrid https://orcid.org/0000-0001-5216-5251
2
Universidad Politécnica de Madrid https://orcid.org/0000-0003-0046-6989
2
Universidad Politécnica de Madrid https://orcid.org/0000-0003-2483-5646

Resumen

Cold‐formed steel structures are used extensively in construction. The use of structural
trusses and lattice joist fabricated from cold‐formed sections is increasing. A key
element in this kind of structures is the nature of connections between sections. The
paper shows and summarizes the different types of connections described in codes and
new techniques presented in recent papers and discusses its suitability in its applications
to lattice joist.

Keywords: Perfiles conformados en frío, uniones celosías, steel framing

1. INTRODUCCIÓN

Los sistemas ligeros formados por perfiles de acero conformados en frío han tenido una
aplicación tradicional en España como correas ligeras en edificios industriales. En el
resto del mundo, estos sistemas están presentando un auge en su uso, tanto en
edificación residencial como comercial e industrial debido a las ventajas que introduce
desde el punto de vista de facilidad de montaje, menor peso y soluciones estructurales
más económicas. Esta forma de construir, conocida como light gauge steel framing, ha
tenido mayor implantación históricamente en países con tradición de construcción en
madera (balloon frame), donde la sustitución del acero por la madera se hacía siguiendo
la misma lógica constructiva y cambiando los clavos por tornillos como medios de unión
[7]. Sin embargo, las ventajas que ofrecen estos sistemas de construcción, unido al
desarrollo de las técnicas de construcción industrializada (control numérico, montaje en
taller, etc) ha propiciado un aumento de su implantación también en países donde esta
tradición constructiva no existía. De esta manera, en países como Portugal, España o
Italia empiezan a aparecer proyectos residenciales resueltos con estructuras formadas
por perfiles ligeros de acero conformado en frío. La construcción mediante sistemas de
celosías aumenta debido a la proliferación en el mercado de máquinas plegadoras
automáticas que pueden "fabricar" la estructura a partir de chapas de acero
galvanizado, utilizando para resolver toda la obra, un único tipo de perfil. De esta

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manera, la solución de vigueta es sustituida por celosías para resolver los vanos entre
paredes de carga.

El estudio de las celosías es bien conocido desde que la AISI, con la asistencia de la Light
Gauge Steel Engineers Association, publicó en 1995, un documento titulado Design
Guide for Cold‐Formed Steel Trusses [5], para facilitar el diseño de celosías con perfiles
conformados en frío. Se proporcionaba una guía para el análisis, así como limitaciones
para la conexión diagonal‐cordón. Los cordones son modelados como miembros
continuos y los montantes y diagonales modelados como articulados. Se permite el uso
de la sección transversal completa (bruta) en lugar de la sección efectiva para controlar
la capacidad de la celosía en estado de servicio. En términos de la excentricidad de la
diagonal al cordón, se permite el uso de dos modos de análisis: simple y múltiple. En el
simple, la excentricidad de la unión diagonal‐cordón es negada y las diagonales son
modeladas como coincidentes en un nudo común. En el modo múltiple, la excentricidad
es tenida en cuenta, simulando dos nudos donde cada diagonal se conecta al cordón.

Figura 1: Unión de celosía con nudos no coincidentes, modo de análisis múltiple tiene en cuenta la
excentricidad de la unión.

Con el fin de caracterizar las uniones entre perfiles para formar celosías, los autores han
iniciado una serie de trabajos experimentales con diferentes configuraciones. En estos
primeros trabajos experimentales realizados en laboratorio y la propia experiencia
construyendo estructuras de chapa de acero conformada en frío se ha observado un
fenómeno referente a la cedencia de las uniones atornilladas de las celosías, se observó
que la flexibilidad de las celosías industrializadas era mayor que la esperada, esto se
debe en parte, a la flexibilidad de la unión, de modo que se produce un deslizamiento
entre los perfiles cuando entran en carga. [8]. Esta cedencia de la unión hasta entrar en
carga implica una deformación inicial de la celosía que no es recuperada al desaparecer
la carga, quedando como deformación remanente. En los códigos no se contempla este
deslizamiento y tampoco lo tiene en cuenta el software específico de este tipo de
estructuras.

Un fenómeno similar es estudiado por Dizdar, Baran y Topkaya [11] donde los resultados
obtenidos en un estudio experimental sobre celosías publicado en 2019, indican que hay
diferencias remarcables entre los valores teóricos y los valores medidos en los ensayos,
en términos de rigidez y resistencia de las celosías. Diferencias que se incrementan

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cuando se analiza sin tener en cuenta un análisis de nudos múltiples, la carga de servicio
y de resistencia es menor en los ensayos que en el análisis numérico. Se estudia la
flexibilidad de la unión constatando que el número de conectores tiene más influencia
que el tipo de conector usado (remache o tornillo) y a su vez, la influencia disminuye
cuando el número de conectores por cada cara de la unión es de 3 o más. Lo destacable
del estudio [11] es que se plantea una ecuación para la rigidez de la unión y que puede
ser usada de forma analítica para predecir la rigidez de la celosía incorporando la
flexibilidad adicional de las uniones de las diagonales. De esta manera, la rigidez axial de
las diagonales varía entre 6 y 15% respecto a la rigidez original considerando nudos
rígidos en el modelo de cálculo.

Investigaciones recientes en los sistemas de celosías, como en Reda y col. [26] se centran
en predecir que miembro fallará primero dentro de la celosía y la capacidad de la cercha
entera. Sin embargo, para discretizar las uniones, se modelizan unos puntos con
restricciones tri‐axiales donde el módulo de Young que se asume es 10 veces el módulo
de los perfiles CFS, obviando el efecto de la flexibilidad de la unión en el estudio de la
celosía.

El objetivo del presente artículo es mostrar las soluciones de unión que se han realizado
hasta ahora en el ámbito de las celosías constituidas por perfiles conformados en frío.
En primer lugar, se describen los medios de unión empleados, fundamentalmente tres:
tornillos, pernos y remaches, así como las últimas innovaciones en medios de unión. Por
último, se discuten dichos medios de unión desde el punto de vista de idoneidad para la
ejecución de celosías con perfiles conformados en frío.

2. DESCRIPCIÓN DE LOS MEDIOS DE UNIÓN

En la Standard for Cold‐Formed Steel Framing‐Truss Design [1] se establece que las
conexiones de las celosías pueden ser realizadas mediante tornillos, pernos o soldadura.
Tanto en la normativa americana como europea, así como en el resto de las normativas
del mundo, se establecen las fórmulas de cálculo de resistencia de la unión para el caso
de tornillos convencionales, tornillos roscachapa (autorroscantes), remaches, así como
para las uniones soldadas. Dichas formulaciones, muy similares en todas las normativas,
determinan la resistencia de la unión. Así, por ejemplo, en el caso de uniones sometidas
a cortante, la resistencia vendrá condicionada por el menor valor de la resistencia a
aplastamiento, la resistencia de la sección neta, y la rotura a cortante del medio de
unión. El marco de aplicación de la formulación expuesta en la normativa viene
determinado cuando se cumplen una serie de requisitos, principalmente que se respete
la separación entre los elementos de unión (en general 3 veces el diámetro del tornillo).

Se deja abierta la posibilidad de validar otras soluciones de unión mediante ensayos.

También establece que cuando las uniones son atornilladas «web to chord» deben
hacerse con un mínimo de 4 tornillos, pero no se menciona para el caso de celosías
constituidas por perfiles U haciendo la labor de cordones y C, la labor de montantes y
diagonales. En el caso de celosías fabricadas mediante máquinas automáticas, la unión
se realiza mediante un único remache o tornillo por cada cara de la unión, quedando
fuera de las recomendaciones propuestas en [1].

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2.1. Uniones con tornillos autotaladrantes

Los tornillos autotaladrantes y autorroscantes son los tornillos comúnmente utilizados
como elementos de unión entre las piezas estructurales de chapa delgada conformada
en frío. Estos tornillos están diseñados con una punta en forma de broca, lo que permite
realizar el taladrado de la chapa sin necesidad de realizar un agujero previo. Otra
particularidad del tornillo es que no necesita de rosca hembra, sino que la forma
automáticamente, bien por deformación o bien por corte de material. La norma que
especifica las propiedades de los tornillos es la ISO 10666:1999.

En 1978, Stark y Toma [28] establecen los requisitos estructurales para las conexiones:
resistencia, rigidez, y capacidad de deformación.

Figura 1: Esquema de ensayo de unión, Stark y Toma [28], elaboración propia.

Los autores llevaron a cabo más de 1200 ensayos de cortante con diferentes conexiones
(pernos, tornillos pretensados, tornillos autotaladrantes y remaches) y se establecen las
ecuaciones que serán incorporadas en los borradores de las recomendaciones europeas
para secciones conformadas en frío. La resistencia de la unión depende del modo de
fallo.

Para tornillos autotalandrantes se distinguen 5 modos de fallo: Inclinación del conector

Fallo de borde. Fallo del agujero (hole bearing). Fallo de la chapa. Fallo del tornillo.

La capacidad de deformación de las uniones en las celosías es un requisito necesario,

cuando son calculadas como uniones articuladas. Es bien sabido que aparecen tensiones
secundarias en las uniones, debido a la excentricidad de los elementos que acometen a
la unión. Un método de diseño simplificado es permitido si las uniones tienen capacidad
de deformación plástica para limitar la influencia de estas tensiones secundarias. Las
disposiciones que aparecen en los primeros borradores de Eurocódigos a partir de 1987,

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gracias entre otros, a los trabajos mencionados de Stark y Toma [28] influyeron en el
resto de las normativas.

En 1990, Peköz [24] presenta las primeras ecuaciones para el diseño de conexiones a
cortante en EEUU, tras realizar más de 3500 ensayos. El estudio que presenta se centra
en dar unos resultados seguros para las conexiones de tornillos para unos rangos
prácticos de parámetros como: diámetro y resistencia del tornillo, tamaño del agujero,
si está pretaladrado o no, la resistencia de las chapas y el tipo de carga (tracción,
cortante y número de ciclos de carga); introduciendo algunas modificaciones a las
recomendaciones de los Eurocodigos de la época.

En 2002, LaBoube y Sokol [16] estudiaron el comportamiento de las conexiones de

tornillos autotaladrantes. El estudio se centró en los aspectos de diseño típicamente
utilizados en la ejecución de uniones para estas estructuras. Ensayaron 200 conexiones
con una variedad de tornillos, número de tornillos por unión y separación entre los
tornillos para determinar su influencia en la resistencia de la unión.

La investigación demostró que el patrón no influye significativamente en la resistencia

de la conexión. Sin embargo, asumir que la resistencia de la unión es proporcional al
número de tornillos demostró ser un criterio poco conservador. Es decir, que una unión
formada por cuatro tornillos no tiene una resistencia igual a multiplicar por cuatro la
resistencia de la misma unión formada por un sólo tornillo, como queda reflejada en la
figura (3).

Figura 2: Disminución de resistencia de la unión en función del número de tornillos LaBoube y Sokol [16]

La ecuación de diseño presentada permite considerar el efecto de grupo de los tornillos

de la unión disminuyendo la resistencia de la unión en función del número de tornillos.

𝑃 𝑛 𝑃 𝑅

Donde R es el factor de reducción para tener en cuenta el efecto de grupo, P1 es la

resistencia de un tornillo sencillo y n el número de tornillos dado por la siguiente
expresión:

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.
𝑅 0.535 1.0
√

La ecuación de diseño estaba limitada a un rango de parámetro, donde el espesor de la

chapa estaba entre los 0.76 mm y los 1.35 mm, el diámetro de tornillos entre 4.19 mm
y 5.46 mm y con aceros cuya Fu se encuentra entre 347 Mpa y 482 Mpa. Se tuvo en
cuenta que la separación entre tornillos siempre superase los 3 diámetros y es que
desde la Specification for the Design of Cold‐Formed Steel Structural Members (1996)
se tipifica que la separación entre los tornillos debe ser mayor de 3 veces el diámetro
del tornillo, en el estudio que llevan a cabo LaBoube y Sokol [16] se considera una
distancia mínima de 2 veces el diámetro, que se refleja como la mínima distancia posible
fisicamente, sin que interfieran las cabezas de los tornillos. El estudio comprueba que la
resistencia de la unión decrece al disminuir el espaciado entre los tornillos, por lo que
respetar la distancia mínima entre tornillos de 3 veces el diámetro es una disposición
importante, como así establecen todas las normativas.

En 2007 el artículo de Bambach y Rasmussen [2] recoge los resultados de 120 ensayos
de conexiones simples de tornillos bajo fenómenos que simulan las condiciones reales
que se encuentran en la obra real: tolerancias de construcción que crean una
combinación de cortante y flexión en lugar de cortante puro, demasiado apriete del
tornillo que puede cortar la cabeza del tornillo, inserción no perpendicular a la chapa o
un impacto accidental a la estructura creando cargas dinámicas en la unión.

Entre los fenómenos observados cabe destacar que la separación entre las chapas tiene
un gran efecto en la capacidad de la unión. Los autores proponen unas ecuaciones de
diseño en la que se introduce la separación entre las dos chapas conectadas que
desarrolla la ecuación de diseño a cortante de la unión propuesta en la NAS (North
American specifications for cold‐formed steel structures), que simplifica como sigue:

𝑑
𝑃 𝜙𝑃 1
𝑑
Donde dsep es la distancia entre las chapas, y d el diámetro del tornillo. La ecuación
planteada tiene un límite de aplicación para diámetros de tornillos entre 5.5 mm y 6.5
mm, espesores de chapa entre 2 y 8 mm y límites del acero entre 250 Mpa y 450 Mpa.

Un método alternativo al propuesto sería usar la formulación descrita en la normativa

para esfuerzos combinados de cortante y flexión. Sin embargo, se plantea el problema
de que no hay un método para calcular la capacidad a flexión de los conectores, además
de que los fabricantes de tornillos no suministran valores de tensión de sus productos,
haciendo difícil usar las ecuaciones basadas en la tensión.

También en 2007, Casafont y col. [4] presentan un artículo donde relacionan la

ductilidad de la unión según el tipo de fallo que se produce. Las conexiones con tornillos
pueden experimentar dos fallos dominantes, por un lado, inclinación y el fallo de la
sección neta (T+NSF), y por otro lado, inclinación, aplastamiento y extracción
(T+BO+PO). La rigidez de las uniones depende principalmente del número de tornillos,
mayor número de tornillos, mayor es la rigidez de la unión, sin embargo la ductilidad
depende de más factores: número de tornillos, diámetro de los tornillos, espesor de las

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chapas y del grado del acero utilizado. Se demuestra que tiene gran influencia el tipo de
fallo de la unión en su ductilidad, el tipo de fallo T+B+PO es menos dúctil que el T+NSF
por lo que hace a este segundo tipo de unión mucho más conveniente para estructuras
sometidas a cargas dinámicas.

En 2010, Francka y LaBoube [13], presentan un estudio experimental de 84 ensayos

donde se evalúan cuatro parámetros que tienen influencia en el comportamiento de las
conexiones puras a tracción y cortante: el espesor de la chapa no en contacto con la
cabeza del tornillo, la resistencia última del acero, la ductilidad del acero y el diámetro
del tornillo. El trabajo desarrolla unas ecuaciones de interacción cortante y tracción para
calcular la capacidad de diseño de las conexiones de tornillos.

En 2014, Cornell [6] introduce un método para predecir el ángulo de inclinación de los
tornillos a través de un estudio experimental, el resultado se usa para identificar la
deformación de la conexión cuando se somete a un esfuerzo cortante, a medida que
aumenta la carga. La inclinación del tornillo es predicha en función del espesor de las
chapas y del paso de la rosca del tornillo.

En 2017, Bondok y Salim [3] presentan una investigación relativa a la capacidad de fallo
de las conexiones finales de las celosías. Se ensayaron 24 conexiones (con condiciones
simétricas y no simétricas) para determinar el fallo ante tensiones de cortante y tracción.
Se observa que añadiendo más tornillos se incrementa la rigidez y la capacidad última
de la unión, pero no siempre se mejora la tenacidad de la unión. Esta se ve afectada por
la configuración de los tornillos y por la dirección de la carga. Los resultados
experimentales muestran que, usando el mismo número de tornillos, pero diferentes
configuraciones, se reduce la tenacidad de la unión bajo cargas horizontales al menos
un 20%. Se comparan los resultados experimentales con las simulaciones numéricas,
observando en los modelos numéricos todos los detalles que fueron observados en los
ensayos.

En 2019, se revisan las prescripciones de la AISI S100‐16, con la publicación de un estudio

realizado por Stevens [29], donde se realizan 702 ensayos a cortante, 143 ensayos de
penetración y 355 ensayos de extracción. La resistencia de las conexiones ensayadas se
compara con las previsiones de las ecuaciones publicadas en la normativa americana
hasta entonces. Se constata que mientras que la formulación para las cargas a cortante
es válida, se deberían revisar las ecuaciones para el estado límite de extracción.

2.2. Uniones con pernos

Las uniones mediante pernos forman una conexión entre las dos chapas de acero
mediante un elemento de unión consistente en un tornillo convencional con tuerca.
Para realizar la unión es necesario realizar el taladro previo de las piezas a unir. La
fijación se consigue mediante la presión ejercida entre la cabeza del tornillo y la tuerca.
La norma que especifica las propiedades de los tornillos es la ISO 4753:2011 y la ISO
888:2012. Las primeras investigaciones sobre este tipo de uniones en perfiles de chapa
delgada datan de mediados del siglo XX, gracias a las aportaciones de George Winter
[30], que señala los modos de fallo de este tipo de uniones: desgarro de la chapa (4,5),
rotura en la sección neta (6)y rotura del tornillo (7).

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Figura 3: Fallo por desgarro de chapa

Figura 4: Fallo por desgarro de chapa

Figura 5: Fallo por rotura de sección neta

Figura 6: Fallo por rotura del tornillo

Las normativas van incorporando los avances en las investigaciones con uniones con
pernos, desde 1976, Mosby y Yu [20]. A partir de ahí, los trabajos de investigación
sucesivos han versado sobre el comportamiento semirrígido de este tipo de uniones.

En 1992, Zadanfarrokh y Bryan [32], se cuantifica por primera vez, el comportamiento

semi‐rigido de los nudos y se plantean unas ecuaciones de diseño de resistencia de carga
de la unión que tenga en cuenta este fenómeno.

Además, se cuantifica la flexibilidad de la unión mediante la siguiente expresión:

c 5n 2 10 mm/kN

donde c es la flexibilidad de la unión, t es el espesor de las chapas (para chapas menores

de 8 mm de espesor) y n es un factor que depende del plano de corte en los pernos y de
si estos trabajan a tracción o a momento flector.

En 1997, ensayos experimentales llevados a cabo por Dubina y Zaharia [12], demuestran
un aumento de la capacidad de carga teniendo en cuenta el comportamiento semi‐
rígido de las uniones de las celosías en comparación con el supuesto clásico de uniones
articuladas. Se ensayan 10 probetas con uniones tipo T con pernos de métrica M12.

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Figura 7: Unión tipo T, Dubina y Zaharia [12]

Los últimos AISI permiten considerar la rigidez de las uniones en el diseño de celosías.
En 2006, Zaharia y Dubina [33] evalúan el comportamiento real de celosías de perfiles
conformados en frío con uniones atornilladas mediante pernos, usando modelos
teóricos y ensayos empíricos. Se evalúa la rigidez rotacional de uniones T de celosías,
determinando la fórmula de rigidez para la unión con perno atornillado y se ensayan a
escala completa de celosía para validar la formulación teórica.

Se llega a la conclusión de que todas las uniones son semi rígidas según la clasificación
del EU‐3. El deslizamiento rotacional inicial que se observa en las uniones T testadas, no
se presenta cuando se ensaya la estructura completa, considerando los autores que
estos desplazamientos no tienen influencia en la rigidez rotacional de las uniones de las
celosías. Esta deformación rotacional inicial es debida al trabajo de los pernos en placas
delgadas, la deformación elástica y plástica de los agujeros y la inclinación de los
tornillos. El estudio reveló que la respuesta de la celosía está influida no solo por la
rigidez rotacional sino también por la rigidez axial de las uniones en la dirección de la
fuerza axial de las diagonales.

2.3. Uniones con remaches

Las uniones mediante remaches forman una conexión entre las dos chapas de acero
mediante un proceso que controla el punzado y la deformación. Los tipos de remaches
descritos en las normativas son de dos tipos: ciegos y disparados por cartucho. El
proceso de unión es parecido, se basa en la introducción de un bástago que atraviesa
las dos chapas a unir. En el caso de los remaches ciegos, la herramienta utilizada tira del
vástago para aprisionar las dos chapas, fijándolas. Los remaches disparados por cartucho
son poco utilizados en el caso de unir dos chapas delgadas de acero, son más utilizados
cuando se trata de unir dos materiales, una chapa delgada con una gruesa (acero
laminado) o chapa con hormigón. El proceso se basa en introducir un clavo de acero
fijando los dos materiales, mediante una herramienta que funciona con cartuchos

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explosivos. En el caso de este tipo de unión no es necesario realizar el taladro del agujero
previamente.

En 1978, Stark y Toma [28] investigan las uniones con remaches dentro de las uniones
mediante fijaciones mecánicas, cuya formulación acabaría formando los primeros
borradores de los Eurocódigos.

Figura 8: Diferentes tipos de remaches, [40]

En 2004, Lorenzo y Landolfo [36], presentaron un experimento a cortante de diferentes

tipos de uniones para estructuras conformadas en frío, concluyendo que los remaches
ciegos tenían rendimientos más altos en términos de ductilidad y resistencia.

En 2016, Zeynalian, Shelley y Ronagh [34], presentan un estudio del comportamiento de

las conexiones de celosías, realizando 18 ensayos, centrándose en estudiar los modos
de fallo de la conexión. La investigación se centra en estudiar tres tipos de conexiones
de celosías: pernos de bloque, pernos de tuerca y remaches

Se comparan los resultados obtenidos en los ensayos con los calculados según los
códigos de diseño estructural investigando los factores que contribuyen a la respuesta
dúctil de la conexión de la celosía, aunque no se estudia la influencia de la rigidez de la
unión en el conjunto de la celosía.

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Figura 9: Esquema de ensayo de unión, Zeynalian, Shelley y Ronagh [34]

En 2019, Yan y col [39] presentan una investigación de ensayos a cortante de típicas
uniones: tornillos autorroscantes, remaches ciegos, remache autorroscante (SPR) y
clinchado (unión por aplastamiento). Se investiga el efecto del espesor de las chapas y
la relación entre espesores en el modo de fallo de la unión. Tanto los remaches como
los tornillos autorroscantes muestran una deformabilidad más alta y en estado último
de cortante una deformación más grande que las uniones SPR y clinchadas.

3. NUEVAS UNIONES

En los últimos años, varios sistemas de sujeción patentados han sido desarrollados,
esencialmente para su uso en semi o no aplicaciones estructurales y se utiliza
principalmente en una variedad de aplicaciones industriales: automóvil, instalaciones
de climatización y electrodomésticos y que actualmente no tienen un respaldo
normativo para su diseño. A continuación, se describen algunas de las principales:

3.1. Uniones HCR

Presentadas en 2015, se trata de un tipo de unión articulada llamada HRC («Howick Rivet
Connector»).Este tipo de unión es estudiado por Mathieson, Clifton y Lim [18].,
consistente en un remache tubular desarrollado por la empresa Howick, uno de los
principales fabricantes de máquinas automáticas de plegado de perfiles conformados
en frío, y pensado expresamente como unión para celosías fabricadas con sus máquinas.
Los ensayos experimentales muestran resultados muy similares a los resultados
esperados usando modelos de elementos finitos y formulación usada en la normativa
AS/NZS 4600. Los modos de fallo observados fueron deslizamento y fallo por cortante
del remache, por tanto, la unión HCR se comporta de manera similar a las uniones con
pernos en estructuras de acero. Del mismo autor es otro artículo [19], donde se
comparan celosías constituidas por tornillos autorroscantes con celosías constituidas

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por uniones HCR, observándose que estas últimas presentan una rigidez
considerablemente mayor. Los autores proponen unas modificaciones de las ecuaciones
de diseño para pernos para el cálculo de la capacidad de celosías con uniones HCR.

Figura 10: Unión HRC, [18]

3.2. Uniones SPR

Este tipo de conexión denominado self‐piercing Rivet (SPR) que puede ser traducido
como remache autoperforante ha tenido un progreso significante en los últimos 20
años, asociado al ensamblaje de los cuerpos de aluminio de los automóviles.

Figura 11: Proceso de formación de Unión SPR, [15]

La aplicación de este tipo de unión a perfiles conformados en frío está aún en proceso
de desarrollo.

En 1993, se llevan a cabo los primeros ensayos, pero limitados a unas pequeñas
muestras que no permitían predecir unas ecuaciones de diseño basadas en los test
realizados.

En 2002, Moss y Mahendran [35] presentan los resultados de una investigación de

ensayos a cortante y T donde caracterizan los tipos de fallos que se presentan en esta
unión: inclinación del remache con fallo de deslizamiento de la cabeza del remache y
por otro lado, inclinación del remache con fallo de deslizamiento de la chapa. Los modos
de fallo aparecidos asemejan este tipo de unión a cortante con las conexiones con
tornillos autotaladrantes más que a las conexiones con pernos.

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En 2003, Lorenzo y Landolfo [36] comparan los resultados obtenidos en ensayos a

cortante de uniones SPR con remaches ciegos y uniones por aplastamiento.

En 2015, Haque y col [37] desarrollan una formula empírica para calcular la longitud de
interbloqueo que a su vez controla la resistencia a cortante de la unión.

En 2017, Yan [38] presenta un estudio piloto de la resistencia a cortante de las uniones
SPR en perfiles conformados en frío, proponiendo un original método de diseño basado
en modelos de transmisión de enfermedades infecciosas para el cálculo de la resistencia
a cortante, considerando el efecto de grupo de los conectores en la resistencia de la
unión.

En 2018, Xie y col. [31] realizan 78 ensayos de uniones a cortante donde se observa que
el espesor de las chapas tiene un gran efecto en el modo de fallo de la unión. Presentan
una formulación empírica en función del espesor de las chapas y de la longitud del
remache para el cálculo de la resistencia a cortante de la unión.

En 2019, Song y col. [27] presentan un artículo donde investigan el comportamiento

estructural de celosías con uniones SPR, tanto su rigidez como su capacidad última ante
cargas verticales. Se realizan 5 ensayos a escala real y modelos analíticos mediante
elementos finitos con ABAQUS.

Figura 12: Ensayo de celosía con uniones SPR, se ven las rótulas que se forman, Song y col. [27]

En 2019, Yan y col [39] investigan el efecto del espesor de las chapas y la relación entre
espesores en el modo de fallo de la unión que tiene gran influencia en las uniones SPR.
Se propone un método de diseño de la unión basado en la AISI S100‐16 y Eurocódigo
(prEN1999‐1‐4) a partir de la formulación de remaches ciegos quedando como sigue:

𝑡 .
𝑃𝑎𝑟𝑎 1.0; 𝑃 𝛼 𝑡 𝑑 𝐹
𝑡
𝑡
𝑃𝑎𝑟𝑎 1.5; 𝑃 𝛼 𝑑 𝑡 𝐹
𝑡

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Donde t1 es el espesor de la chapa en contacto con la cabeza del remache y t2 es el

espesor de la chapa en contacto con la cola del remache, ds el diámetro nominal del
remache, dw el diámetro de la cabeza, Fu1 es la resistencia a la tracción en contacto con
la cabeza del remache, Fu2 es la resistencia a la tracción en contacto con la cola del
remache y son coeficientes αa y αb son tomados como 5,8 y 2 respectivamente.

3.3. Uniones por aplastamiento

Esta nueva técnica para unir perfiles ligeros de acero ha sido desarrollada recientemente
y es llamada "press‐joining" aunque también es conocida como clinching. El proceso de
formar la unión usa un punzado macho y hembra para cortar el material en la unión y
presionar las dos chapas juntas para formar una conexión apretada. La ventaja de este
tipo de unión es que no requiere de material extra para formalizar la unión. La primera
patente relacionada con uniones por aplastamiento data de 1897, pero solo es en los
últimos 30 años cuando este método de unión se ha desarrollado, ligado a la industria
del automóvil. En 1996 este método de unión es presentado por Davies y Pedreschi
como alternativa de unión para estructuras con perfiles conformados en frío, [9], [10],
[22] y [25].

Figura 13: Formación de unión por aplastamiento, [15]

Entre las ventajas que introduce este tipo de unión destaca: No requiere calor y por
tanto no destruye el recubrimiento galvanizado. Es un proceso rápido e ideal para
automatización. No requiere de mano de obra especialmente cualificada. Hay un ahorro
de energía frente a la unión soldada de un 10‐15%. No son necesarios consumibles como
tornillos o remaches.

Para una unión efectiva, la extensión de la unión tiene que ser mayor de un 30% del
agujero original que haría la prensa hidráulica.

Hay varios tipos de uniones por aplastamiento, las formas más convencionales son
rectangular y circular. La fuerza necesaria para formar la unión es transmitida mediante
presión hidráulica, dicha presión varía durante el proceso de formación de la unión, en
lo que se conoce como fuerza‐recorrido.

Los modos de fallo de la unión son dos: Fractura del cuello y separación de los botones.

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Figura 14: Modos de fallo de unión clinchada, [14]

En 2007, Pedreschi Sinha [23] describen el comportamiento estructural de celosías de

perfiles conformados en frío fabricadas con uniones por aplastamiento. Se ensayaron
10 celosías a escala completa (de 3 a 6 metros) y una serie de pequeños ensayos a
cortante de las uniones individuales. Dichos ensayos se realizaron con tres diferentes
direcciones de cortante aplicada, 0º, 45º y 90º y fueron comparados con el
comportamiento de las celosías. El número de uniones tiene una influencia en la
resistencia, deformación y modos de fallo de las celosías. Los cordones de las celosías
están formados por dos perfiles, de manera que tienen una simetría que impide giros o
torsiones, las diagonales están formadas por tirantes mediante chapa y los montantes
formados por perfil en Z, cuyas alas se recortan para unirse a los cordones, quedando la
chapa entre medias de los cordones superior e inferior. De esta manera la unión por
aplastamiento se realiza prensando 3 chapas a la vez con espesores que van desde 1 mm
a 1,5 mm.

Estas uniones aplicadas a estructuras de perfiles conformados en frío están aún en una
fase de desarrollo. En 2017 se presenta el artículo [21] donde se comparan los resultados
de uniones por aplastamiento circulares y rectangulares con otros métodos de unión:
remaches, tornillos autorroscantes, soldadura, uniones por aplastamiento con adicción
de remache (17) y uniones SPR. Las conclusiones del estudio muestran que las uniones
por aplastamiento con adicción de remache (ClinchRivet) son un 72% más resistente que
la unión mediante remache ciego. Cabe destacar que la unión soldada presenta el menor
desplazamiento inicial con respecto al resto de uniones ensayadas y las uniones con
tornillos autorroscantes presentan la mayor deformación.

Figura 15: Unión clinchada con adicción de remache (ClinchRivet), [15]

3.4. Uniones Rosette

Este tipo de unión llamada Rosette fue introducida en el año 1998, presentada por
Mäkeläinen y col. [17], particularmente aplicada para celosías con perfiles conformados
en frío. La unión Rosette, es una unión similar a las uniones por aplastamiento (press‐
joining), por lo que no necesita de ningún medio de unión para formalizar la unión. Este

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tipo de unión nace asociada a su uso para estructuras automatizadas. El proceso de

realizar la unión se visualiza en la figura 18.

Figura 16: Unión Rosette, [17]

La unión Rosette se forma entre dos chapas taladradas previamente, una de las chapas
tiene un agujero con collar que encaja dentro del agujero de la otra chapa.
Posteriormente, la herramienta Rosette penetra en los orificios, los cabezales se
expanden y luego se retiran con fuerza hidráulica. El cabezal de la herramienta engarza
el collar uniendo las dos chapas, la presión ejercida es reforzada por múltiples dientes
en el perímetro de la unión. El artículo presenta los resultados de los ensayos a tracción
de dos chapas y los ensayos de de uniones T, dos perfiles conectados
perpendicularmente por las alas mediante una unión de 20 mm de diámetro. Se aplicó
una velocidad de carga de 1mm/min, se observó una variación de la resistencia de la
unión dependiendo de cual sea la pieza que tiene el collar, que cuando se hallaba en la
pieza que hacía de cordón era un 20% inferior que cuando el collar se encontraba en el
montante perpendicular. Los ensayos a cortante de esta unión la convierten en un
método adecuado de unión para estructuras conformadas en frío.

4. DISCUSIÓN

En la ejecución de uniones de estructuras con perfiles conformados en frío, pueden

usarse diferentes métodos mencionados en la normativa. Además de cumplir requisitos
puramente estructurales, otros requisitos no estructurales relacionadas con las
conexiones son importantes: el precio de los conectores, su facilidad de montaje, su
durabilidad...[28]

Aunque las soldaduras son posibles, la mayoría de los perfiles utilizados son
galvanizados, por lo que la soldadura destruye el galvanizado, produce gases nocivos y
requiere más energía, además del uso de mano de obra cualificada por lo que lo
convierten en un tipo de unión no adecuado para un uso extensivo en las estructuras de
perfiles conformados en frío.

En el caso de tornillos convencionales o pernos, el fallo del material ocurre mucho antes
del fallo del tornillo, por lo que este no está siendo usado en toda su capacidad. La
mayoría de las investigaciones relativas a pernos versan sobre el comportamiento

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semirrígido de este tipo de uniones en aras de aprovechar mejor el material desde el

diseño. Sin embargo, son uniones que requieren pretaladro, y atornillado con apriete
manual por lo que no son la mejor opción para celosías. Son uniones más enfocadas a la
conexión entre estructura principal de acero laminado y secundaria de perfiles
conformados, como el caso de correas en edificios industriales. Los investigaciones de
Dubina y Zaharia [12][33] están enfocadas a sistemas de celosías que replican los
esquemas de construcción tradicional de acero, por lo que serían celosías con perfiles
de mayor espesor que aprovechan mejor las capacidades de las uniones con pernos.

Las uniones con remaches ciegos tienen una alta capacidad a cortante, ductilidad y
flexibilidad en la construcción. Como desventajas, requieren de un proceso complicado
de realizar, es difícil de automatizar y son muy costosos.

Las uniones con tornillos autotaladrantes tienen una alta ductilidad y deformabilidad.
Como desventajas están su baja eficiencia, peor calidad y apariencia, además de un
proceso de ejecución que requiere de la pericia del operario. Casfont y col [4] establecen
que la ductilidad depende de los siguientes factores: número de tornillos, diámetro,
espesor de las chapas y grado del acero, a lo que añadir la configuración de los tornillos
y la dirección de la carga (Badok y Salim [3])

Las uniones HCR son a priori una muy buena alternativa como medio de unión para
celosías. Presentan un comportamiento similar a los pernos pero con una rigidez y
resistencia mayor. Los primeros artículos presentados [18] [19] plantean su idoneidad
pero requieren de un mayor estudio futuro para plantear ecuaciones de diseño. Otra
dificultad de su uso es que está limitado a la fabricación de estructuras prefabricadas
en taller por un fabricante concreto lo que dificulta que se convierta en un método de
unión extensivo.

Las uniones Rosette fueron presentadas a finales del siglo XX y no han tenido una
continuidad ni en el desarrollo industrial por parte de la empresa desarrolladora del
sistema Fusa Tech Inc, ni por parte de los autores de la investigación, quedando
superada por otras alternativas de uniones aplastadas más sencillas.

Las uniones por aplastamiento (clinchadas) tienen ventajas relativas a alta rigidez,
sencillez y bajo costo, sin embargo, debido a su baja resistencia a cortante y muy baja
deformabilidad no la hacen apropiada como método de unión de elementos sometidos
a esfuerzos grandes, por lo que su uso para celosías, en principio, no parece el más
adecuado. Por otro lado, las tipologías de celosías estudiadas por Pedreschi y Sinha [23]
son complejas de ejecutar, requieren la unión de 3 chapas (las dos de los perfiles que
conforman los cordones superior e inferior y la chapa del alma del montante o diagonal).
Las uniones clinchadas no parece que puedan ser ejecutadas en sistemas
convencionales de celosías formadas por U en los cordones y C en los montantes y
diagonales.

Las uniones SPR (autorremachadas), con un proceso de unión simple, de buena calidad
y apariencia, tienen un gran potencial en estructuras prefabricadas en taller, dada su
alta capacidad a cortante y rigidez. Como desventajas, se encuentran su alto coste y su
pobre flexibilidad. Tampoco son apropiadas para ejecutar estructuras in situ debido a

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las limitaciones de la técnica constructiva y las interferencias espaciales del equipo de

autorremachado. Frente a las uniones con pernos destacan porque pueden ser
automatizadas sin necesidad de taladro previo. En las celosías ensayadas por Song y col
[27] se producen rótulas debido a la separación entre las barras que acometen al nudo,
eso mismo detectan los autores que lo añaden como la última conclusión del artículo.
Comparando con Sap2000 los resultados obtenidos en los ensayos y elementos finitos
que aparecen en el artículo, se observa que las deformaciones son del orden de 4 veces
superiores considerando nudos articulados únicos en la acometida de la diagonal al
montante. La deformación ocurrida en el test para 10 kN de carga fue de 11 mm. Sin
embargo, si modelamos en el programa la separación real de los nudos, la deformación
se asemeja más a la ocurrida en el ensayo, sin tener ninguna consideración sobre la
rigidez de los nudos.

5. CONCLUSIONES

En la opinión de los autores, los tornillos autotaladrantes siguen siendo la mejor opción
para resolver las uniones de estructuras con perfiles conformados en frío. Son la opción
más económica. En aras de una mayor industrialización, mejoras como el pretaladro de
la unión para facilitar la unión se hacen necesarias, sin embargo, como afecta el
pretaladro en la rigidez de la unión necesita un mayor estudio.

La fabricación eficiente depende en gran medida de los métodos de conexión disponible.

Un elemento clave, por tanto, en el desarrollo continuo de estructuras de acero ligeras
con perfiles conformados en frío, es la adopción de técnicas de conexión efectivas.

Existe un potencial considerable para el uso de nuevas técnicas de unión en estructuras

de acero conformadas en frío. Sin embargo, hay una gran diferencia entre los métodos
convencionales del uso de estas técnicas de unión y su aplicación a la construcción de
estructuras. Es necesaria una comprensión más precisa de las características
estructurales de estos nuevos sistemas de fijación. También es importante demostrar
que la tecnología disponible se puede utilizar fácilmente para construir estructuras
realistas y no quedarse como soluciones de laboratorio sin aplicación real en la
construcción.

Este artículo resume las investigaciones referidas a las conexiones mecánicas entre
perfiles conformados en frío. Hay algunas lagunas en el conocimiento que deben ser
rellenadas en los códigos de diseño para las conexiones con perfiles conformados en
frío.

6. TRABAJO FUTURO

La caracterización de diferentes soluciones de unión entre perfiles para formar celosías

es necesaria para poder predecir con precisión la deformación de una celosía. El trabajo
comenzado por los autores pretende cuantificar la rigidez de las uniones de celosías
constituidas por tornillos autotaladrantes en perfiles pretaladrados, fenómeno no
estudiado hasta la fecha. Para ello se realizarán ensayos de unión en T, siguiendo un
procedimiento similar al descrito por Zeynalian, Shelley y Ronagh [34] y un estudio de
celosías a escala real continuando los trabajos presentados por Dizdar y col [11].

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7. AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen a Francisco Catalán, de la empresa Falper, su colaboración en el

suministro de los materiales para realizar los diferentes ensayos. Los medios auxiliares
han sido suministrados por Galvanalisis, a quienes los autores agradecen su
colaboración. El trabajo experimental se ha realizado en el laboratorio José Luis
Fernández Cabo, del departamento de Estructuras y Física de Edificación, de la Escuela
Técnica Superior de Arquitectura de la Universidad Politécnica de Madrid gracias a la
colaboración de Almudena Majano y Antonio Lara.

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