CD 4190

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS
ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO PARA HORNOS MIDDLEBY MARSHALL
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO

ELECTROMECÁNICO
JORGE LUIS SÁNCHEZ MERO

[email protected]
DIRECTOR: Ing. Luis Fernando Jácome Jijón

[email protected]
Quito, Marzo 2012

I
DECLARACIÓN
Yo Jorge Luis Sánchez Mero, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún
grado o calificación profesional; y que he consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en este documento.
A través de la presente declaración cedo mi derecho de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.
--------------------------------------------
Jorge Luis Sánchez Mero

II
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Jorge Luis Sánchez Mero,
bajo mi supervisión.
____________________
Ing. Luis Fernando Jácome
DIRECTOR DEL PROYECTO

III
DEDICATORIA
A Dios por darme la vida y la fuerza para seguir adelante.
A mis padres por ser mi guía y brindarme todo su apoyo. Siempre han sido una
parte importante en el logro de esta meta.
A mis Hermanas por darme su apoyo en los momentos difíciles.
A Betsabé por estar siempre apoyándome en cada momento, por darme

fuerza, por su cariño y confianza hacia mí.

IV
AGRADECIMIENTOS
Son muchas las personas especiales a las que me gustaría agradecer su

amistad, apoyo, ánimo y compañía en las diferentes etapas de mi vida.
Algunas están aquí conmigo y otras en mis recuerdos y el corazón. Sin
importar en donde estén o si alguna vez llegan a leer estos agradecimientos
quiero darles las gracias por formar parte de mi por todo lo que me han
brindado y por todas sus bendiciones.
A mis padres, que aunque lejos me enseñaron toda la fuerza y el valor al

verlos trabajar día a día para darme los estudios y que a pesar de sus
preocupaciones me dieron las posibilidades de salir adelante.
Debo agradecer de manera especial y sincera al Ing. Luis Jácome ya que

ha sido para mí un autentico privilegio y honor tenerlo como director, y al
que me gustaría agradecerle la gran oportunidad que me ha dado y la
confianza que ha depositado en mí en el transcurso de esta tesis. Por
aceptarme para realizar esta tesis bajo su dirección. Su apoyo y confianza
en mi trabajo y su capacidad para guiar mis ideas ha sido un aporte
invaluable, no solamente en el desarrollo de esta tesis, sino también en mi
formación como tecnólogo. Las ideas propias, siempre enmarcadas en su
orientación y rigurosidad, han sido la clave del buen trabajo que hemos
realizado juntos, el cual no se puede concebir sin su siempre oportuna
participación. Le agradezco también el haberme facilitado siempre los
medios suficientes para llevar a cabo todas las actividades propuestas
durante el desarrollo de esta tesis.
A mis hermanas queridas Paola y Liz y a mi sobrinita Danna por el apoyo

que me otorgan y al cariño que me brindan siempre a pesar de la distancia.
A mi novia Betsabé por estar siempre a mi lado, apoyándome, brindándome

todo su amor y a su familia por brindarme todo su apoyo.
A mis amigos que siempre estuvieron a mi lado en los buenos y malos

momentos.
El más especial de todos, a ti Señor porque hiciste realidad este sueño, por
todo el amor con el que me rodeas y porque me tienes en tus manos. Esta
tesis es para ti.
A todos mi mayor reconocimiento y gratitud.

V
CONTENIDO
DECLARACIÓN…………………………………………………………………….I
CERTIFICACIÓN…………………………………………………………………..II
DEDICATORIA……………………………………………………………………III
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………....…IV
CONTENIDO……………………………………………………..………………..V
ÍNDICE…………………………………………………………………………..….V
RESUMEN……………………………………………………………………....XVI
PRESENTACIÓN……………………………..………………………………..XVII
VI
ÍNDICE
CAPÍTULO 1
EVOLUCIÓN DE LOS HORNOS…………………………………………….……...1
1.1. INTRODUCCIÓN………………….…………………………………..………....1
1.2. ORIGEN DE LOS HORNOS……………………………………………….……2
1.3. DESARROLLO DE LOS HORNOS……….…………………...………….……3
1.4. TIPOS DE HORNOS………………………….………………………………….4
1.4.1. HORNOS DE LEÑA………………..……….……………………………...4
1.4.2. HORNOS ELÉLCTRICOS…..………………….…………………………4
1.4.3 HORNOS A GAS…………………………………….………………………6
1.4.3.1. HORNOS DE FUSIÓN…………………………….………………….7
1.4.3.2. HORNOS DE RECALENTAR.………………………….……………7
1.4.3.3. HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO……………………….....8
1.4.4. HORNOS SOLARES……………………………………….…………..….9
1.5. HORNOS MIDDLEBY MARSHALL………………….…………………..…..10
1.5.1. HISTORIA DE LA CORPORACIÓN MIDDLEBY MARSHALL……….10
1.5.2. HORNOS DE CINTA TRANSPORTADORA MIDDLEBY

MARSHALL………………………………………………………………..12
1.6. PARTES Y COMPONENTES……………………………………………….…13
1.7. TIPOS DE HORNOS…………………………………………………………..15
1.7.1. HORNOS TIPO PS 500…………………………………………………...15
1.7.2. HORNO TIPO PS 640-24…………………………………..……...……..25
1.7.3. HORNOS TIPO PS300………………….……………………………….27

VII
CAPÍTULO 2
TEORIA DEL MANTENIMIENTO..………………………………………….……...30
2.1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………….…....30
2.2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN….……………………………………………........31
2.2.1. HISTORIA…………………….……………………………………………31
2.2.1.1. DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO……..………………….......33
2.2.1.2. FIABILIDAD, MANTENIBILIDAD, DISPONIBILIDAD…….....…...36
2.2.2. EVOLUCIÓN…………………………………………………..…………..36
2.2.2.1. PRIMERA ETAPA….…………………………………..…………….36
2.2.2.2. SEGUNDA ETAPA………………………………..…………….......38
2.2.2.3. TERCERA ETAPA…..………………………………….….………...39
2.2.2.4. CUARTA ETAPA…..………………………………….………….…39
2.3. OBJETIVOS……………………………………………………….………….…39
2.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO………………………………..……………....40
2.4.1. MANTENIMIENTO DE FALLA…………………………………….…...41
2.4.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO……………………………………..41
2.4.2.1. DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO………..41
2.4.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO………………………………………42
2.4.3.1. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO…….……….……..…….……..42
2.4.3.2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO…….….……42
2.4.3.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TIEMPO FIJO……....……..43
2.4.3.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TIEMPO VARIABLE……..43
2.4.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO……………………………………....43
2.4.4.1. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO…………...….44
2.4.4.2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO……………..44
2.4.4.3. DESVENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO………..44

VIII
2.4.5. MANTENIMIENTO PROACTIVO………………………………………..45
2.4.6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)…………………....45
2.4.6.1. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.....46
2.4.6.2. LAS 5 S………………………………………………………………..47
2.4.6.3. ACTIVIDADES FUNDAMENTALES…………………………….....47
2.4.6.4. PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL...…...49
2.4.7. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM)……..50
2.4.7.1 HISOTRIA DEL RCM…………………………………………………….50
2.4.7.2 OBJETIVOS DEL RCM……………………………………………….....52
2.5 HERRAMIENTAS Y METODOLOGÍAS……………………………………….52
2.5.1 HERRAMIENTAS………………………………………………………….52
2.5.1.1 HISTOGRAMAS………………..…………………………………….52
2.5.1.2 DIAGRAMA DE PARETO………..………………………………….54
2.5.1.3 DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO..…………………...…………56
2.5.1.4 DIAGRAMA DE FLUJO………………..…………………………….58
2.5.1.5 GRÁFICAS DE CONTROL……………..………...........................59
2.5.1.6 ANÁLISIS MODAL DE FALLA Y EFECTO (AMFE)……..…….….60
2.5.2 METODOLOGÍAS…………………………………………………………62
2.5.2.1 RECONOCIMIENTO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO...62
2.5.2.2 RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN………………………….…..63
2.5.2.3 INVENTARIO Y CODIFICACIÓN…………………………………...63
2.5.2.4 HOJA DE RECOPLIACIÓN DE DATOS…………………………...64
2.5.2.5 LIBRO DE REGISTRO DIARIO DE MANTENIMIENTO…………64

IX
CAPÍTULO 3
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO…66
3.1 INTRODUCCIÓN……….………………………………………………………..66
3.2 REGISTRO DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS…………………….........66
3.2.1 ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL…….…………..……………………67
3.2.1.1 REPUESTOS Y ACCESORIOS…...…………………...……………67
3.2.1.2 MANUALES..………………………….…………………………...…..68
3.2.1.3 SEGURIDAD………………………...………………………………...68
3.2.1.4 PERSONAL DE MANTENIMIENTO………………………………..68
3.3 EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO ACTUAL…………..69
3.3.1 MANUAL DE PROCESO DE MANTENIMIENTO………………………69
3.3.2 CODIFICACIÓN DE ACTIVOS……..….…..……………………….........69
3.3.3 FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO...………….……….…………...69
3.3.4 ANÁLISIS MEDIANTE EL MÉTODO ISHIKAWA………….……….…..70
3.3.5 DIAGNÓSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO……………..….…..73
3.3.6 GESTIÓN Y PLANIFICACIÓN……………………………………………73
3.3.6.1 GESTIÓN……………………………………………………………….73
3.3.6.2 PLANIFICACIÓN…..………………………………………………….74
3.3.6.2.1 PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO……………………74
3.3.6.2.2 EJECUCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO…...75
3.3.7 PLANIFICACIÓN GENERAL……………………………………………..75
3.3.7.1 ESTRATEGIAS……………………………………………………….75
3.3.7.2 RECURSOS HUMANOS……………………………………………76
3.3.7.3 RECURSOS MATERIALES…………………………………………76

X
CAPÍTULO 4
ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO………………...…..77
4.1 ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO…………………………………77
4.1.1 DATOS TÉCNICOS DEL EQUIPO……………………………………….77
4.1.2 HOJA DE REGISTRO DIARIO……………………………………………78
4.2 APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y DE GESTIÓN……………………….78
4.2.1 DIAGRAMA DE PARETO………………………………………………...78
4.2.1.1 ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………...82
4.2.2 SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO……....….82
4.2.3 ANÁLISIS AMFE……………………………………………………..........84
4.2.3.1 INFLUENCIA SOBRE LA PRODUCCIÓN………………..….……85
4.2.3.2 INFLUENCIA SOBRE LA CALIDAD……………………………….87
4.2.3.3 INFLUENCIA SOBRE LA SEGURIDAD…………………………..87
4.2.3.4 INFLUENCIA SOBRE EL MANTENIMIENTO…………………….88
4.2.3.5 SUMA DE PESOS…………………………………………………...89
4.2.3.6 ANÁLISIS DE RESULTADOS……………………………………...89
4.3 RCM PARA LAS MÁQUINAS….…………………………………………........90
4.3.1 HORNOS MIDDLEBY MARSHALL………………….……………..……90
4.3.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL…….…………………………………....90
4.3.1.2 FUNCIÓN……………………………………………………………...92
4.3.1.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES………………………………..92
4.3.1.4 PARTES Y COMPONENTES….…………………………….……...93
4.3.1.5 UBICACIÓN Y DESPCRIPCIÓN DE LOS CONTROLES………..97
4.3.1.6 OPERACIÓN NORMAL……………………………………………...98
4.3.1.7 COTROLADOR DIGITAL DE TEMPERATURA…….…....……..101
4.3.1.8 SISTEMA DE VENTILACIÓN……………….…….……………….102

XI
4.3.1.9 SISTEMA ELÉCTRICO…………………….………………...….103
4.3.1.10 SUMINISTRO DE GAS…………………………….…………..104
4.3.2 APLICACIÓN DEL ANÁLISIS AMFE……………………………….…107
4.3.3 CUADRO DE CORRECTIVOS……...…..……………….…………….113
4.3.4 ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO…………………...………..….115
4.4 PROGRAMACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO…………….125
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………126
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………......128
ANEXOS…………………………………………….…………………………........129
XII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Horno antiguo…..………...…………………………………………….….1
Figura 1.1 Horno Tandoor…………………………...……………………...………..2
Figura 1.2 Horno de leña………………………………………………...…………...3
Figura 1.3 Horno Middleby Marshall……………………………………………….13
Figura 1.4 Partes y componentes del horno……………………………..…….... 13
Figura 1.5 Horno serie PS520………………………………………………..…….15
Figura 1.6 Dimensiones del horno…………………………..……………………..16
Figura 1.7 Horno serie PS536……………………………………………………..17
Figura 1.8 Dimensiones del horno…………………………………………….…...19
Figura 1.9 Horno serie PS540………………………………………………………20
Figura 1.10 Dimensiones del horno………………………………………………..22
Figura 1.11 Horno serie PS555…………………………………………………….23
Figura 1.12 Dimensiones del horno……………………………….……………….25
Figura 1.13 Horno serie PS 640-24………………………………………………..26
Figura 1.14 Horno serie PS 300……………………………………………….,..…27
Figura 2.1 Síntesis…………………………………………………………….……..32
Figura 2.2 Cuadro de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad…………..…...36
Figura 2.3 Etapa en la producción………………………………………………....37
Figura 2.4 Curvas de producción…………………………………………………..37
Figura 2.5 Cuadro de PM……………………………………………………………38
Figura 2.6 Tipos de mantenimiento………………………………………………...40
Figura 2.7 Diagrama de Pareto………………………………………………….….54
Figura 2.8 Diagrama de causa y efecto……………………………………………56
Figura 2.9 Ejemplo diagrama de causa y efecto…………………………………57

XIII
Figura 2.10 Diagrama de flujo……………………………...……………………….58
Figura 2.11 Diagrama de flujo………………………………………………….…...59
Figura 3.1 Análisis de los materiales………………………………………………71
Figura 3.2 Análisis de la máquina………………………………………………….71
Figura 3.3 Análisis de mano de obra………………………………………………72
Figura 3.4 Análisis de métodos……………………………………………………..72
Figura 4.1Diagrama de Pareto………………………………………………...…...79
Figura 4.2 Diagrama de porcentaje de falla………………………………………81
Figura 4.3 Curva de porcentaje de falla…………………………………………...82
Figura 4.4Datos del equipo………………………………………………………….90
Figura 4.5 Fotografía del equipo……………………………………………………91
Figura 4.6 Diagrama eléctrico………………………………………………………91
Figura 4.7 Gráfico de flujo de aire………………………………………………….92
Figura 4.8 Partes y componentes……………………………………………….….93
Figura 4.9 Quemador de gas……………………………………………………….95
Figura 4.10 Blower o ventilador del quemador…………………………………...95
Figura 4.11 Dedos de aire……………………………………………………….….96
Figura 4.12 Panel de control………………………………………………………..97
Figura 4.13 Controlador de temperatura…………………………………………101
Figura 4.14 Dimensiones para sistema de ventilación…………………………102
Figura 4.15 Ventilador de ventilación…………………………………………….103
Figura 4.16 Tipos de conexiones……….………………………………….……..104
Figura 4.17 Conexión de la línea de gas…………………………………….…..105
Figura 4.18 Válvula de control de gas……………………………………………105
Figura 4.19 Conjunto de quemador y tubería de gas………………………..…106

XIV
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Datos de funcionamiento eléctrico…………….………………….....…15
Tabla 1.2 Datos de producción…………………………………………………......16
Tabla 1.3 Funcionamiento eléctrico………………………………………….…….17
Tabla 1.4 Funcionamiento a gas………………………………………………..….18
Tabla 1.5 Datos eléctricos………………………………………………………......18
Tabla 1.6 Datos de producción…………………………………………………..…20
Tabla 1.7 Funcionamiento eléctrico……………………………………………......21
Tabla 1.8 Funcionamiento a gas……………………………………………………21
Tabla 1.9 Datos de producción……………………………………………………..23
Tabla 1.10 Datos de producción………………………………….………………...24
Tabla 1.11 Funcionamiento eléctrico…………………………….………………...24
Tabla 1.12 Funcionamiento a gas……………………………………………….…24
Tabla 1.13 Datos eléctricos…………………………………………………………27
Tabla 1.14 Datos de producción……………………………………………………28
Tabla 1.15 Especificaciones………………………………………………………...29
Tabla 1.16 Dimensiones…………………………………………………………….29
Tabla 1.17 Especificaciones generales……………………………………………28
Tabla 1.18 Especificaciones eléctricas…………………………………………….28
Tabla 2.1 Analogía….…………………………………………………………….….34
Tabla 2.2 Cuadro AMFE…………………………………………………………….61
Tabla 4.1 Incidencia de las máquinas en el proceso de producción……..…….79
Tabla 4.2 Número de fallas por mes…………………….…….…………...……..80
Tabla 4.3 Ordenamiento descendente de número de fallas…………………….80
Tabla 4.4 Porcentaje de fallas………………………………………………………81

XV
Tabla 4.5 Matriz de priorización del tipo de mantenimiento….………………….83
Tabla 4.6 Criterio de calificación…………………………….……………………..83
Tabla 4.7 Número de horas de operación semanal………………………………85
Tabla 4.8 Peso de los porcentajes de tiempo de uso del equipo……………….85
Tabla 4.9 Determinación de los pesos según el tiempo de uso………….…….86
Tabla 4.10 Determinación de la influencia sobre otros elementos
Productivos……………………………………………………………. 86
Tabla 4.11 Peso de la influencia sobre la calidad ………………………………87
Tabla 4.12 Determinación de los pesos sobre la calidad del producto final….87
Tabla 4.13 Peso de la influencia sobre la seguridad …………………………….87
Tabla 4.14 Determinación de los pesos según la influencia sobre la

seguridad………………………………………………………………..88
Tabla 4.15 Peso de la influencia sobre el mantenimiento……………………….88
Tabla 4.16 Determinación de los pesos según las horas de mantenimiento….88
Tabla 4.17 Suma de pesos ………………………………….…………………….89
Tabla 4.18 Especificaciones eléctricas……………………………….……..…...103
Tabla 4.19 Especificaciones suministro de gas ………………………………..104
Tabla 4.20 Índice de Gravedad……………………………………………………107
Tabla 4.21 Índice de Frecuencia………………………………………………….108
Tabla 4.22 Índice de Detectabilidad………………………………………………108

XVI
RESUMEN
En el presente proyecto se elabora un plan de mantenimiento preventivo para

los hornos Middleby Marshall, éste se desarrolla en 5 capítulos que se detallan
a continuación.
En el capítulo 1 contiene la evolución de los hornos, el origen, desarrollo y tipos

de estos, incluyendo el horno Middleby Marshall, detallando sus partes y los
tipos de hornos que existen.
El capítulo 2 contiene la teoría del mantenimiento, los fundamentos teóricos

donde se estudian las herramientas de diagnóstico de fallos y herramientas
estadísticas para el correcto desarrollo de un plan de mantenimiento
preventivo.
En el capítulo 3 se realiza el análisis de la situación actual del área de

mantenimiento así como una evaluación del sistema de mantenimiento que
tiene la empresa, en donde se verifican las falencias que se presentan a diario
en la empresa.
En el capítulo 4 se desarrolla el análisis del tipo de mantenimiento que es

posible de implementarse en la empresa, la elaboración del plan de
mantenimiento preventivo y se realiza la planificación de las actividades de
mantenimiento.
En el capítulo 5, se detallan conclusiones y recomendaciones del proyecto, que

deben ser tomadas en cuenta para que sean acogidas dentro del área de
mantenimiento.
XVII
PRESENTACIÓN
Actualmente en nuestro país existe un gran número de empresas dedicadas a

la producción de comida rápida, las mismas que tienen un objetivo importante,
esto es mantener un prestigio tanto a nivel nacional como internacional en lo
que se refiere a la calidad de la producción y tiempos de entrega de la misma.
En la Empresa Pizza Hut se han dedicado durante muchos años a la

elaboración de productos de consumo masivo como lo es la comida rápida,
utilizando para este fin una amplia infraestructura como en este caso tenemos
los HORNOS MIDDLEBY MARSHALL, máquinas de excelentes características
que cumplen con los requerimientos de la empresa para cumplir con los
objetivos de satisfacer a sus clientes.
Los HORNOS MIDDLEBY MARSHALL son equipos de gran importancia para

la producción de éste tipo de productos, es por eso que la empresa ve la
necesidad de elaborar un plan de mantenimiento con la finalidad de mejorar la
vida útil de las máquinas y/o equipos para obtener mejores beneficios.
Este proyecto busca mejorar el mantenimiento actual de las máquinas y/o

equipos en este caso de los HORNOS MIDDLEBY MARSHALL, buscando el
cambio de un mantenimiento correctivo por un mantenimiento preventivo para
así disminuir las pérdidas de producción y ventas causadas por el mal
funcionamiento de estas maquinarias y permitiendo elevar la producción, con
la consiguiente reducción de paros no programados que causan graves daños
a las empresas.
1
CAPÍTULO 1
EVOLUCIÓN DE LOS HORNOS
1.1. INTRODUCCIÓN
La palabra horno proviene del latín FURNUS, es un dispositivo que permite

generar calor y lo conserva dentro de un compartimiento cerrado. La energía
utilizada para encender un horno se puede adquirir de diversas formas que
pueden ser: gas, leña, electricidad, luz solar o combustible. En el figura 1
podemos observar un tipo de Horno que se utilizaba antiguamente para crear
calor ayudando al hombre en sus necesidades de convivencia.
Figura 1 Horno antiguo1
Generalmente se los utiliza para varias funciones que pueden ser:
- Calentar, secar, azar o cocinar alimentos
1
Fuente: http://www.hornomoruno.com/historia-de-los-hornos.html
2
- Fundición de minerales
- Para el secado de materiales húmedos
- Para Cremaciones
El horno es una construcción fascinante que con el paso del tiempo ha

evolucionado y actualmente su uso es muy variado dependiendo del tipo de
trabajo que se requiera realizar.
1.2. ORIGEN DE LOS HORNOS

“Los primeros hornos se los debemos a egipcios y babilonios, que empezaron a
usarlos hace más de 5.000 años. En esencia consistían en una especie de tapa
de adobe en forma de campana que, por primera vez, permitía que los alimentos
se cocinasen tanto por arriba como por abajo.
En otras culturas de la antigüedad se usaban hornos abiertos, para lo que se

hacía un hueco o zanja que se forraba de piedras y luego se calentaban con
fuego antes de colocar los alimentos, que se cubrían con vegetación.
En algunos países de moros usan el Horno Tandoor, que podemos observarlo en

la Figura 1.1, este es de forma cilíndrica, con un fuego de carbón vegetal en su
parte inferior y que llega a alcanzar temperaturas superiores a 400 °C.
Figura 1.1 Horno Tandoor

3
Este horno permite ahumar los alimentos al tiempo que se cocinan, pero tiene el
inconveniente de que, al tener la puerta por la parte superior, se experimentan
fuertes pérdidas de calor.” 2
1.3. DESARROLLO DE LOS HORNOS

“Hace más de 2.000 años, los griegos decidieron acostar el Horno Tandoor,
pusieron la puerta en la parte frontal y añadieron una solera.
Los hornos con la puerta delantera eran más eficientes. Se construían de piedra o
de ladrillo refractario, materiales que acumulan el calor durante un largo tiempo,
con lo que era posible retirar el fuego antes de introducir los alimentos. Así se
han conservado los hornos de leña hasta nuestros días. En la Figura 1.2
mostramos el Horno de leña, estos se calientan mediante la combustión de
madera en su interior. Los humos, por su parte, salen por la puerta, donde suele
haber una chimenea. Cuando el horno está caliente, las brasas se apartan hacia
la periferia de la estructura; a veces, se deja viva una llama para así poder ver el
interior de la misma.
Figura 1.2 Horno de leña
2
4
No hace muchos años el horno de leña era un elemento imprescindible en las

casas rurales. A veces, se encontraba situado en la cocina y otras, en una
esquina del corral. Se construían de piedra o adobe, y de forma circular u oval,
con una bóveda curva que facilitaba la circulación del aire caliente.
Los hornos se calentaban haciendo arder en su interior ramas de llama viva y

combustión rápida, hasta que el color de la piedra tornaba en un blanco
característico. La temperatura del horno de leña disminuye con el tiempo. Al
principio, recién apartadas las brasas, está más caliente, y es el momento de asar
piezas planas que se harán pronto.” 3
1.4. TIPOS DE HORNOS
1.4.1. HORNOS DE LEÑA
El aparato cerrado, calentado por combustible sólido, fue usado por primera vez
por los colonos de América en el siglo XVII. Estos hornos fueron los primeros
hornos de la historia del hombre, funcionan a partir de materiales forestales.
Generan emisiones de dióxido de carbono y desde un punto de vista de consumo
energético son los menos eficientes, pero desde un punto de vista gastronómico,
en varios casos genera un sabor especial a ciertos platos.
Los hornos de leña no han variado nada desde los orígenes, la construcción sigue
siendo igual, han evolucionado los materiales para construir y conservar el calor
como los ladrillos, cementos, refractarios, etc. Este equipo logra una cocción
completamente natural, a muy bajo costo y con materiales muy fáciles de
conseguir.
1.4.2. HORNOS ELÉCTRICOS
Es un aparato donde su principal fuente de energía es la eléctrica, que se

convierte en calor por medio de resistencias u otros dispositivos. No solo sirve en
la cocina, sino en sitios donde se funden metales, cosen cerámicas, entre otras.
3
5
El horno más utilizado es el de resistencia, que puede alcanzar una temperatura

de unos 4100 ºC, se genera calor haciendo pasar una corriente eléctrica por un
componente resistivo que rodea al horno. La cocción es perfecta ya que se
mantiene el control sobre la temperatura, pero el consumo eléctrico es alto.
Uno de los modelos más recientes es el horno de inducción, formado por un crisol
en el que se calienta el recipiente mediante rotaciones inducidas magnéticamente;
alrededor del crisol se encuentra una bobina por la que pasa una corriente alterna
de alta frecuencia.
Las partes básicas de un Horno Eléctrico son:
- Cámara de calentamiento: Espacio físico donde se coloca la pieza a

calentar.
- Elementos eléctricos: Son numerosos y son los responsables del

calentamiento de la pieza.
- Revestimiento aislante: Es necesario para minimizar las pérdidas de calor

al ambiente
Existen varios tipos de Hornos Eléctricos:
Por cocción:
- Radiación
- Multifunción
- Microondas
Por el tipo de mando:
- Analógico
- Digital
- Digital inteligente
6
Ubicación en la cocina:
- Horno combinado con placa de cocción
- Horno independiente
- Horno con funciones microondas
Tipo de abertura:
- Abatible
- Carro extraíble
- Puerta practicable
1.4.3. HORNOS A GAS
Un horno a gas transforma la energía química de un combustible en calor, el cual

se usa para aumentar la temperatura de aquellos materiales colocados en su
interior. No generan gases al medio ambiente.
Las partes que conforman un Horno a gas son:
- Hogar o cámara de combustión: Lugar donde se alojan los quemadores y

generan los gases de combustión. Puede coincidir con la cámara de
calentamiento o ser una cámara independiente.
- Cámara de calentamiento: Depende de la forma de operación del horno y

de su función.
- Revestimiento aislante: Recubre todas las cámaras y equipos del horno.
- Chimenea y tubos de escape de gases de combustión: Suelen ir

acoplados a intercambiadores para aprovechamiento de la energía
calorífica que poseen, previo a la emisión a la atmósfera.
7
Los hornos a gas se clasifican según su función:
1.4.3.1. Hornos de Fusión
Su función es la de fundir los materiales. Hay varios subtipos:
Hornos de Crisol:
- El material se funde en un crisol metálico o cerámico.
- Los gases salen de la parte inferior y lamen exteriormente el crisol para

expulsarse por la parte superior o boca de carga.
Hornos de Reverbero:
- La carga está en contacto directo con los humos pero no con el

combustible.
- Su forma es de cuba rectangular con cámara de combustión separada o

quemadores laterales. Los humos se desplazan hacia el otro extremo
calentando la carga por convección y por radiación de las llamas y la
bóveda refractaria.
Cubilotes para fundición:
- Horno vertical cilíndrico, similar al horno alto.
- Su función es también parecida a éste, pero sólo se busca la fusión eficaz y

no la reducción del mineral de hierro.
- El combustible utilizado es coque o gas natural.
1.4.3.2. Hornos de Recalentar
Tiene como objetivo el calentamiento de piezas para procesos como laminación,

extrusión, forja, estampación y conformado. Siempre se mantiene el estado sólido
de las piezas, buscando solo su reblandecimiento.
El tipo de horno depende de la forma de las piezas a calentar y la temperatura

final fundamentalmente. Hay muchos más parámetros que influyen en la elección
del tipo de horno, por ejemplo, si el horno debe operar en continuo o
discontinuamente.
8
Los tipos más importantes son:
- Hornos de Fosa.- Cámara rectangular donde se colocan las piezas a

calentar verticalmente y por la parte superior.
- Hornos de Mufla.- Es una caja con puerta en cuyo interior se alojan los
quemadores. La solera puede ser cerámica o metálica.
- Hornos de Campana.- El material se carga y el horno propiamente dicho

se eleva con grúas y se coloca cubriendo la carga.
- Hornos de Empujadora.- Se emplea para calentar piezas de acero de

forma continua. Las piezas son empujadas por una máquina desde la parte
frontal.
- Hornos de Viga Galopante.- Son muy parecidos a los de empujadora, pero

con ventajas respecto a estos.
- Hornos de Vagonetas.- Túnel cuya solera se compone de carros unidos

entre sí que avanzan de forma semicontinua.
- Horno de solera giratoria.- La cámara forma un túnel circular al que

acceden los productos de combustión.
- Hornos Especiales.- Responden a necesidades puntuales y específicas y

su precio es muy elevado. Como ejemplo están los equipos de
calentamiento por plasma, que pueden alcanzar temperaturas de 50.000 ºC
o incluso de varios millones de grados, en equipos de fusión nuclear.
1.4.3.3. Hornos de Tratamiento Térmico
Su función es la de inferir una propiedad al material. Algunos de los tratamientos

existentes son:
- Recocido, normalizado, temple, revenido, homogeneizado, solubilización,

maduración o envejecimiento, etc.
- Cementación, carbonitruración, nitruración, cianuración, descarburación,

etc.
- Recubrimiento por galvanización, estañado, esmaltado, etc.

9
1.4.4. HORNOS SOLARES
Los hornos solares permiten cocinar alimentos utilizando como fuente de energía
el sol.
Se dividen en dos grupos:
- De concentración.- Se basan en concentración de la radiación solar en un

punto, típicamente a través de un reflector parabólico. Generan altas
temperaturas y permiten freír alimentos o hervir agua. Son particularmente
peligrosas al usuario si no se tiene cuidado y si no usas el tipo de
protección debe ser necesario.
- Horno o caja.- Es una caja térmicamente aislada, diseñada para capturar

la energía solar y mantener caliente su interior. Los materiales son de baja
conducción de calor, lo que reduce el riesgo de quemaduras a los usuarios
y evita la posibilidad de incendio tanto de la cocina como en el lugar en el
que se utiliza. Los alimentos no se queman ni se pasan conservando así su
sabor y valor nutritivo.
Existe la posibilidad de usar materiales ligeros, resistentes, livianos y plegables

para diseñar hornos solares portátiles, con dimensiones que permitan que los
procesos de guardado, armado, desarmado y traslado se efectúen de forma
cómoda, simple y práctica.
Existen algunas ventajas que son:
- No contaminan y son muy ecológicas.
- No necesitan electricidad, ni combustible.
- Fomenta el uso de energías renovables.
- Se economiza en cuanto a dinero utilizado en la cocción de alimentos.
- La tecnología y conocimientos necesarios de fabricación es muy accesible.
- Existe alta disponibilidad de los materiales de fabricación.
- Los materiales de fabricación son económicos.
- Como frecuentemente los materiales de fabricación son sintéticos e

impermeables, la cocina solar presenta un alto grado de limpieza.
10
- Es una buena solución en lugares donde el clima permite su uso cotidiano.
- Es un beneficio en países y sitios donde los recursos energéticos para

cocinar son escasos o de costos demasiado altos.
- Es fácil de comprar.
También existen algunas desventajas como:
- Se requiere más tiempo para cocinar (generalmente más de 1 hora).
- Depende de las condiciones del tiempo para poder cocinar. No es posible

en invierno con días nublados o con lluvia.
- Se requiere una temperatura elevada.
- A pesar de que las cocinas solares son muy buenas, no son ampliamente
usadas porque la gente no tiene conocimiento de la posibilidad de cocinar
con el sol. Los proyectos que más se han extendido han sido los que han
sido desarrollados en los sitios más necesitados, en los que el clima ha
sido el idóneo y donde los promotores han profundizado más.
- Las cocinas solares de cajas de cartón pueden ser apropiadas para

muchas culturas, porque los materiales son generalmente asequibles y
baratos. Pero las desventajas del cartón incluyen susceptibilidades por la
barrera de humedad y la carencia de durabilidad comparado con otros
materiales.
1.5. HORNOS MIDDLEBY MARSHALL
1.5.1. HISTORIA DE LA CORPORACION MIDDLEBY MARSHALL
Middleby Marshall era un fabricante de los hornos de cinta transportadora con

productos de alta calidad, fue fundada en 1888 por Joseph Middleby y John
Marshall. Joseph era dueño de una empresa de suministros de panadería y John
era un ingeniero con licencia.
La empresa fue creada para el desarrollo e introducción de innovaciones en

tecnología y equipos para hornear. En 1976 se vendió a Stewart Systems Inc, una
firma de ingeniería de sistemas para hornear con sede en Dallas.
11
La venta de Middleby Marshall fue en 1983, tras ser adquirida por WWG,
accionista del 51% de la empresa, hasta que fue constituida el 14 de mayo de
1985 en Delaware, como sucesor de TMC Industries Ltd. Desde 1978 hasta 1985
TMC era sociedad matriz de industrias WWG.
Desde 1983, la Corporación Middleby ha crecido considerablemente, producto de

ello entro en el creciente mercado internacional de servicios de alimentos. Desde
1990 a 1996 las ventas internacionales fueron del 37% de las ventas torales de la
empresa, alimentando el crecimiento internacional del mercado debidos a la
expansión de las cadenas de restaurantes estadounidenses y de otros países,
especialmente los de comida rápida.
La Corporación Middleby es el fabricante, comercializador y diseñador de una

variedad de equipos para servicio alimenticio e institucional. Sus principales
productos incluyen transportador y hornos utilizados en la industria de la pizzería,
también equipos de cocina como parrillas, cocinas industriales, tostadoras,
batidoras, hornos de convección, entre otros productos innovadores utilizados en
restaurantes y cocinas institucionales.
La Corporación Middleby vende a grandes grupos de clientes en todo el mundo,

cuyo éxito depende de la eficiencia de sus equipos llevando un alto crecimiento
en la industria de servicios alimenticios. Los lideres en las cadenas de pizzerías
tales como Pizza Hut y Domino´s Pizza, han reconocido la superioridad y
eficiencia de los hornos de cinta transportadora de Middleby Marshall, cuyos
métodos de cocción y velocidad garantizan un producto de buen nivel para la
entrega de pizzas.
Middleby Marshall en 1989 adquirió el Grupo de equipamiento de Hussmann

Corporation por 62,5 millones de dólares. Este grupo incluía cuatro empresas muy
reconocidas como: Vitoria( refrigeración), Toastmaster( cocina y calentamiento),
Southbend( equipo de cocina) y Seco( explotación y servicio de sistemas). Tras
la adquisición de estas empresas, ocasionaron pérdidas de 10 millones para los
primeros tres meses, lo que produjo que se reduzca la fuerza de trabajo y costos
administrativos.
En 1990 Middleby Marshall adquirió una gran parte de Asbury Associates Inc.,
fabricantes y distribuidor de equipos de servicios alimenticios, fue un paso clave
para el desarrollo de la empresa, convirtiéndose en distribuidor de exportación
mundial. En 1991 las ventas internacionales aumentaron en un 33% mientras que
las ventas nacionales disminuyeron.
12
En 1994 las ventas internacionales representaron una cuarta parte de las ventas
totales, logrando grandes utilidades y la calidad de los productos de la empresa
internacionalmente. En 1997 la oferta de Middleby comenzó a cubrir casi todos los
mercados nacionales e internacionales.
Middleby se ha colocado como un proveedor de equipo preferido por sus clientes

en foodservice, para especializarse en cadenas de restaurantes que se expanden
a nivel mundial. En resumen la corporación Middleby fabrica y distribuye equipos
de servicio alimentico tales como: máquinas de café, parrillas, concias,
tostadoras, sandwicheras, hornos de cinta con calentamiento por aire, entre otros.
Este último producto es el que veremos a continuación.
1.5.2. HORNOS DE CINTA TRANSPORTADORA MIDDLEBY MARSHALL
Los Hornos de cinta transportadora cocinan a menor temperatura y más rápido,

diseñados para cocinar una gran variedad de productos. En la figura 1.3 podemos
observar el Horno Middleby Marshall, su sistema patentado de chorros de aire
caliente, distribuyen el calor de forma homogénea en vez de utilizar altas
temperaturas. Los chorros de aire caliente eliminan las capas intermedias de aire
que tienden a enfriar el producto.
Sus características son:
- Control de temperatura digital
- Entrega del producto automáticamente
- La dirección de la cinta transportadora es irreversible
- Se fabrican de acero inoxidable
- La cocción es muy homogénea
- Control de velocidad digital

13
Figura 1.3 Horno Middleby Marshall
1.6. PARTES Y COMPONENTES

Los hornos a gas están diseñados para utilizarse tanto con gas natural como con
gas propano líquido, se pueden utilizar para hornear o cocinar una amplia
variedad de alimenticios. En la Figura 1.4 se muestra sus partes y componentes
las cuales se detallarán a continuación.
Figura 1.4 Partes y componentes del horno4
4
Fuente: Manual de operación hornos de gas y eléctricos Middleby Marshall
14
A. Bandejas Colectoras.- Recogen las migajas y otros materiales que

pueden caer por entre el transportador. Existe una bandeja colectora
debajo de cada extremo del transportador.
B. Motor de Impulsión del Transportador.- Mueve el transportador.
C. Transportador.- Mueve los productos por el horno.
D. Compuertas de los Extremos.- Permiten el acceso al interior del horno.
E. Placa Informativa.- Nos permite visualizar las especificaciones para

efectuar la instalación y operación del horno.
F. Ventana.- Permite que el personal observe y tenga acceso a los productos

alimenticios dentro de la cámara de horneado.
G. Panel de Acceso al Compartimiento de Mecanismos.- Nos permite el

acceso a los elementos interiores del horno.
H. Panel de Acceso al Compartimiento de Control.- Nos permite el acceso

a los componentes de control.
I. Panel de Control.- Se ubican los controles de operación del horno.
J. Protectores.- Se pueden ajustarse a varias alturas para evitar la pérdida

de calor al ambiente.
K. Tope Final del Transportador.- Evita que los alimentos caigan al final del
transportador.
L. Quemador de Gas.- Calienta el aire, el cual es entonces proyectado hacia

los dedos de aire mediante los ventiladores.
M. Ventiladores.- Sopladores que proyectan aire caliente desde el calentador

hacia los dedos de aire.
N. Dedos de Aire.- Proyectan chorros de aire caliente sobre los productos.
En el anexo 1 se detalla como es el armado del horno y se detalla más a fondo

sus partes.
15
1.7. TIPOS DE HORNOS
1.7.1. HORNOS TIPO PS 500
Los hornos tipo PS500 se dividen en modelos:
PS520
Figura 1.5 Horno serie PS5205
En la figura 1.5 observamos el Horno PS5205, y sus características generales son:
- “Modelo de sobremesa
- Frontal totalmente aislado
- Funcionamiento ELÉCTRICO
Su funcionamiento eléctrico se puede detallar en la Tabla 1.1:
Modelos Conexión por

Voltaje Fases HZ Suministro Térmicos
Eléctricos fase
4 polos, 5 cables Según las

PS-520 380 3 50 12,6 A. (3 fases, 1 neutro, normas
1 tierra) locales
Tabla 1.1 Datos de funcionamiento eléctrico
5
http://www.middleby.es/skin/catalogo/index_marshall.asp
16
Su producción se especifica en la Tabla 1.2:
Unidades por hora
23 cm de diámetro 30 cm de diámetro 40 cm de diámetro
5 6 7 5 6 7 5 6 7
"48 40 34 20 16 14 15 1 11
Tabla 1.2 Datos de producción6
Sus dimensiones las podemos observar en la Figura 1.6:
Figura 1.6 Dimensiones del horno7
6
IBIDEM
7
IBIDEM
17
PS 536
En la figura 1.7 observamos el Horno PS5368, y sus características generales son:
- “Frontal totalmente aislado.
- Nuevo sistema de turbinas.
- Nuevo sistema de quemadores
- Apilable hasta 3 alturas.
- Funcionamiento ELÉCTRICO ó GAS
Su funcionamiento eléctrico se define en la Tabla 1.3:
Modelos a gas Voltaje Fases HZ Wats Suministro Térmicos
2 polos, 3 cables
PS-536 220- Según las normas
1 50/60 800 (1 fases, 1 neutro,
Hornos CE 230 locales
1 tierra)
Tabla 1.3. Funcionamiento eléctrico
8
IBIDEM
18
Su funcionamiento a gas se especifica es la Tabla 1.4:
Presión de
Min. Tubería Valvula de Gas Gas
recomendada
De 10 a 18
Gas natural 1 ó 2 hornos 50.8 NPT 19.05ID cada horno
MBAR
De 28 a 40
Gas propano 1 ó 2 hornos 38.1 NPT 19.05ID cada horno
MBAR
Tabla 1.4 Funcionamiento a gas
Su producción se describe en la Tabla 1.5:
Unidades por hora

23 cm de 30 cm de
40 cm de diámetro
diámetro diámetro
5 6 7 5 6 7 5 6 7
106 89 77 51 42 36 31 26 22
Tabla 1.5 Datos de producción9
19
Las dimensiones del Horno se las muestra en la Figura1.8:
9
IBIDEM
20
PS 540
La figura 1.9 nos muestra el Horno PS54010, y sus características generales son:
- “Apilable hasta 3 alturas
- Opción cadena partida - (bajo pedido).
- Seis toberas ajustables.
- Cintra transportadora extraíble para facilitar la limpieza
- Funcionamiento ELÉCTRICO ó GAS
Su funcionamiento eléctrico lo observamos en la Tabla 1.6:

Modelos Conexión
Eléctricos por fase
4 polos, 5
Según las
PS-540 350- cables (3 fases,
3+Neutro 50 41/41/41 normas
Hornos CE 400 1 neutro, 1
locales
tierra)
Tabla 1.6 Funcionamiento eléctrico
10
IBIDEM
21
Su funcionamiento a gas se lo muestra en la Tabla 1.7:
Presión de Gas
Min. Tubería Valvula de Gas
recomendada
De 15 a 25
MBAR
De 25 a 35
MBAR
Los datos eléctricos se los detalla en la Tabla 1.8:
Modelos a gas Voltaje Fases HZ Wats Suministro Térmicos
PS-540 2 polos, 3 cables (1 fases, 1 Según las normas

220-230 1 50 800
Hornos CE neutro, 1 tierra) locales
“Tabla 1.8 Datos eléctricos11
11
IBIDEM
22
Sus dimensiones se las observan en la Figura 1.10:
12
IBIDEM
23
PS 555
En la Figura 1.11 podemos observar el Horno PS55513, y sus características

generales son:
- “Apilable hasta 4 alturas.
- Una única conexión de gas.
- Ventiladores frontales.
- No lleva chimenea.
- Funcionamiento ELÉCTRICO ó GAS.
Su funcionamiento eléctrico se detalla en la Tabla 1.9:
Modelos Conexión
Eléctricos por fase
4 polos, 5 cables Según las
PS-555 380-
3+Neutro 50 39/39/39 (3 fases, 1 normas
Hornos CE 400
neutro, 1 tierra) locales
Tabla 1.9 Funcionamiento eléctrico

13
IBIDEM
24
Su funcionamiento a gas está detallado en la Tabla 1.10:
Presión de
Min. Tubería Valvula de Gas Gas
recomendada
De 15 a 35
MBAR
De 30 a 35
MBAR
Los datos eléctricos están detallados en la Tabla 1.11:
Modelos
Voltaje Fases HZ Wats Suministro Térmicos
a gas
PS-555 2 polos, 3 cables Según las
220-
Hornos 1 50 800 (1 fases, 1 neutro, normas
230
CE 1 tierra) locales
Tabla 1.11 Datos eléctricos
Su producción la podemos verificar en la Tabla 1.12:
Unidades por hora
23 cm de diámetro 30 cm de diámetro 40 cm de diámetro

5 6 7 5 6 7 5 6 7
259 216 185 140 117 100 81 68 58
Tabla 1.12 Datos de producción“14
14
IBIDEM
25
Las dimensiones del Horno están detalladas en la Figura 1.12:
Fi
15
gura 1.12 Dimensiones del horno
1.7.2. HORNO TIPO PS 640-24
“Los hornos de cinta transportadora Middleby Marshall de la serie PS cocinan más

rápido y a menor temperatura que otros hornos. Su sistema patentado de chorros
de aire caliente, distribuyen el calor de forma homogénea en vez de utilizar altas
temperaturas.
Los chorros de aire caliente eliminan las capas intermedias de aire que tienden a
enfriar el producto. De esta manera conseguimos cocinar de una forma más
rápida sin quemar el producto. Todos los hornos Middleby Marshall están
diseñados para cocinar una gran variedad de productos como pizza, pescado,
carne, bagels... y mucho más.
15
IBIDEM
26
La limpieza de estos hornos es muy sencilla: los paneles laterales, las bandejas
recogemigas, las toberas y la cinta transportadora se desmontan fácilmente para
su limpieza.
La Figura 1.13 nos muestra el Horno PS 640-24,y sus características específicas

son:
- Cocinan un 30% más rápido.- El nuevo sistema “Impingment Plus” con su

sistema revolucionario de “velocidad del aire” consiguen cocinar un 30%
más rápido que cualquier otro horno de cinta.
- Ahorro energético de hasta un 30%.- Los nuevos hornos de la serie

WOW requieren menor potencia instalada ya que son más eficientes.
Nuevo panel de mandos con pantalla “táctil”.
Célula fotoeléctrica que detecta la carga de producto. Pasado

1 minuto del tiempo de cocinado y si no detecta más
producto, pasa a un estado de reposo con un consumo
mínimo.
- Mejora medio ambiental.- Totalmente silencioso, emite menos calor

radiante, por lo que la cocina está menos cargada y permite ajustar las
revoluciones del motor (rpm)”16
Figura 1.13 Horno

serie PS 640-
2417
16
IBIDEM
17
IBIDEM
27
Las especificaciones del Horno se las detalla en la Tabla 1.13:
Dimensiones Cámara de cocinado Apilable Producción Hora*

PS 640-24
1943 x 1243 x 1224 mm 1057 x 648 mm 3 hornos 115 u
GAS ELÉCTRICO
PS 640-24 Tipo Potencia Voltaje Potencia
Nat/Prop. 29 KW 380 / 50 / 3 27 kW
Tabla 1.13 Especificaciones 18
1.7.3. HORNOS TIPO PS300
“Los Hornos de la Serie PS300 que se observa en la Figura 1.14, se pueden

utilizar para hornear y/o cocinar una amplia variedad de productos alimenticios,
tales como pizza, productos tipo pizza, galletas, emparedados y otros” 19
Figura 1.14 Horno serie PS 300
18
IBIDEM
19
Manual de operación hornos de gas y eléctricos Middleby Marshall
28
Estos hornos de la seria PS300 tienen varios modelos de los cuales veremos en
la Tabla 1.14 las dimensiones de cada uno de ellos.
Tabla 1.14 Dimensiones20
20
Manual de operación hornos de gas y eléctricos Middleby Marshall
29
Las especificaciones generales de cada modelo se las detalla en la Tabla 1.15:
Tabla 1.15 Especificaciones generales21
Las especificaciones eléctricas para hornos calentados por electricidad se las

detalla en la Tabla 1.16:
Tabla 1.16 especificaciones eléctricas 22
21
IBIDEM
22
IBIDEM
30
CAPÍTULO 2
TEORÍA DEL MANTENIMIENTO
2.1. INTRODUCCIÓN
El mantenimiento es muy importante para la conservación de los equipos de

producción de una empresa, es una apuesta clave para la productividad de las
fábricas así como para la calidad de los productos.
El mantenimiento fue “un problema” que surgió al querer producir continuamente,

de ahí que fue visto como un mal necesario, una función subordinada a la
producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Ahora bien, ¿Cuál es la participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de

una empresa? Por estudios comprobados se sabe que incide en:
- Costos de producción.
- Calidad del producto o servicio
- Capacidad operacional; por ejemplo el cumplimiento de plazos de entrega.
- Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e

integrado
- Seguridad e higiene industrial.
- Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
- Imagen y seguridad ambiental de la compañía.
Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento no es una

función miscelánea", produce un bien real, que puede resumirse en; capacidad de
producir con calidad, seguridad y rentabilidad.
31
2.2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN
2.2.1. HISTORIA
a) “El término "mantenimiento" tiene su origen en el vocabulario militar, en

el sentido "mantenimiento en las unidades de combate, del efectivo y del
material a nivel constante".23
Es evidente que las unidades que interesan aquí son las unidades de producción,
y el combate es ante todo económico. La aparición del término "mantenimiento"
en la industria ocurrió hacia 1950 en Estados Unidos. En Francia, se superpone
progresivamente al "entretenimiento".
b) ¿Entretenimiento o mantenimiento?
Esquemáticamente, se puede decir que:
- Entretener es arreglar y reparar un parque de material, con el fin de

asegurar la continuidad de la producción:
Entretener, es soportar el material;
- Mantener es escoger los medios para prevenir, corregir o renovar según el

uso del material, según su criticidad, a fin de optimizar el coste global de
posesión:
Mantener es dominar
c) ¿Por qué esta evolución?
- Los equipos de producción se automatizan. Se vuelven más "compactos",

más complejos y son utilizados de modo más intenso.
- Los equipos son más gravosos (inversiones) y tienen plazos de

amortización más cortos.
- Los tiempos de indisponibilidad de un "proceso" son económicamente más

críticos que en un parque de maquinas no situadas "en línea"; algunos
costes de paro son prohibitivos.
23
FUENTE: www.sappiens.com/imagenes/comunidades/.../parte_1.doc - España
32
d) Criterios de valoración del mantenimiento
- El potencial de inversión y de reconstrucción de las empresas, que

favorece la dotación de equipamientos modernos y de medios para
gestionarlos.
- La naturaleza del parque a mantener; si es homogéneo, estandarizado, si

los costos de los fallos son elevados, entonces el mantenimiento resulta
indispensable.
- Los requerimientos de seguridad impuestos a materiales críticos.
- La sensibilización de los responsables en las economías que se puede

esperar de un mantenimiento racional del parque.
Según la consideración de estos criterios, los "servicios de mantenimiento"

ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria:
- Posición fundamental para las centrales nucleares, las empresas de

transporte (metro, aeronáutica).
- Posición importante para las empresas de proceso (en particular la

petroquímica, con sus reglamentos de seguridad).
- Posición secundaria para los parques de materiales dispares, de costos de

paro bajos.
- El mantenimiento tradicional es el mejor adaptado para empresas sin

producción en serie, de estructura "manufacturera".
e) Síntesis
En la Figura 2.1 se detalla un ejemplo claro sobre lo que se refiere a la síntesis.
Figura 2.1 Síntesis24
24
www.sappiens.com/imagenes/comunidades/.../parte_1.doc - España
33
2.2.1.1. Definición del Mantenimiento
Es un conjunto de actividades o técnicas que tiene como objetivo permitir alcanzar

un mayor grado de confiabilidad y disponibilidad en los equipos, instalaciones,
plantas o maquinarias, obteniendo mejoras en aspectos operativos tales como:
productividad, higiene, fiabilidad, seguridad, funcionalidad, salud y sobre todo
protección al medio ambiente.
Pero a través del tiempo han existido algunas definiciones de mantenimiento y

entre estas tenemos:
a) Definiciones del mantenimiento:
Según Larousse:
- "Conjunto de todo lo que permite mantener o restablecer un sistema en

estado de funcionamiento".
Según AFNOR (NF X 60-010):
- "Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en

un estado especifico o en la medida de asegurar un servicio
determinado".
Comentarios:
- "Mantener" comprende la noción de "prevención" en un sistema en

funcionamiento.
- "Restablecer" contiene la noción de "corrección" consecutiva a una

pérdida de función.
- "Estado especifico" o "servicio determinado" supone la predeterminación

del objetivo a conseguir, con la cuantificación de los niveles
característicos.
34
b) El mantenimiento es la "medicina de las máquinas"
Con el fin de profundizar más adelante en el dominio del mantenimiento, será útil
la comparación práctica entre la "salud humana" y la "salud máquina".
Existe una analogía, puesta en evidencia en la Tabla 2.1:
Analogía
SALUD SALUD
DEL HOMBRE Máquina
Conocimiento del Nacimiento Puesta en servicio Conocimiento de la

hombre tecnología
Conocimiento de las Longevidad Durabilidad Conocimiento de

enfermedades los tipos de fallos
Carnet de salud Histórico
Dossier médico Máquina
Diagnóstico, Buena salud Fiabilidad Diagnóstico,

examen, visitas prueba, inspección
Conocimiento de los Conocimiento de

tratamientos las acciones
curativas
Tratamiento curativo
Arreglo, reparación
Operación
Renovación,
Rechazo
modernización,
Muerte
recambio estándar.
MEDICINA MANTENIMIENO
INDUSTRIAL
Tabla 2.1 Analogía25
Existen otras similitudes, a nivel de patología, de los diagnósticos e incluso de los

útiles (endoscopias, radioscopias, monitores), similitudes que iremos
descubriendo sucesivamente.
25
IBIDEM
35
Esta analogía permite que se ose dar la siguiente definición:
"El mantenimiento es la medicina de las máquinas"
Lo cual es una abreviación practica para desmitificar la función Mantenimiento,

pero no contiene ningún juicio de valor sobre la importancia relativa
hombre/máquina.
a) El mantenimiento y la vida de una máquina
El mantenimiento empieza mucho antes que el ida de la primera avería de una

máquina. De hecho, empieza desde su concepción. En la concepción es cuando
la mantenibilidad (aptitud de ser mantenida), la fiabilidad y la disponibilidad
(aptitud de ser "operacional") y la durabilidad (duración previsional de su vida) van
a ser predeterminadas.
El papel del mantenimiento, en el seno de la estructura de utilización, empieza por

el consejo en la compra (teniendo en cuenta los criterios que se dan a
continuación). Es deseable que el mantenimiento participe a partir de la
instalación y puesta en marcha de la máquina; así desde el primer día de
producción, con posibilidad de avería potencial, el servicio conoce ya la máquina y
el programa de mantenimiento.
Por tanto, su misión es triple:
- Vigilancia permanente o periódica
- Arreglos y reparaciones
- Acciones preventivas
El último papel a jugar por el mantenimiento es el de determinar el momento

económico del cese de cuidados a dedicar a la máquina, y de participar en la
elección de su reemplazamiento; pues una máquina "muere" inexorablemente, y
el ahínco terapéutico, incluso técnico, cuesta caro.
36
2.2.1.2. Fiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad
Figura 2.2 Cuadro de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad26
Estos tres conceptos se pueden enfocar de forma previsional (antes del uso) o de
manera operacional (durante o después del uso), en la Figura 2.2 se detalla el
cuadro de Fiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad.
Las tres funciones precedentes, llamadas respectivamente R (t), M (t), D (t), son
funciones de tiempo. En mantenimiento es indispensable precisar la noción de
tiempo, de acuerdo con la norma X 60-015.
2.2.2. EVOLUCIÓN
2.2.2.1 Primera Etapa
Cubre hasta los años 50, y se caracteriza por una planificación mínima debido a
que las industrias no eran muy mecanizadas y esto hacia que sean fáciles las
reparaciones, ya que se trataban de maquinarias sencillas y confiables.
La Figura 2.3 se detalla cada una de las etapas de producción industrial y la

Figura 2.4. las Curvas de producción
26
IBIDEM
37
Figura 2.3 Etapa en la producción27
En la Figura 2.4. se observa las Curvas de producción basándose en cada una de

las etapas de producción.
Figura 2.4 Curvas de producción28
27
IBIDEM
28
IBIDEM
38
2.2.2.2. Segunda Etapa
Empieza a partir de los años 50 en EE.UU. donde se introduce el concepto de

Mantenimiento Preventivo. En la década de los 60 nace el concepto de
Mantenimiento Productivo que tenía como objetivo no solo reparar sino también
planificar y mejorar la productividad.
De esta manera, el PM engloba el Mantenimiento Correctivo-Preventivo-Predictivo

y la mejora. En la Figura 2.5 nos muestra el Cuadro del Mantenimiento
Preventivo, el cual consiste en desmontar las maquinarias y revisar las piezas que
han sufrido desgastes para cambiarlas o repararlas. Pero el alto costo de estas
revisiones hizo que aparezca el Mantenimiento Predictivo, el cual permite conocer
el estado de la maquinaria y así poder intervenir antes de producirse una avería o
fallo.
Figura 2.5 Cuadro de PM29
29
IBIDEM
39
2.2.2.3. Tercera Etapa
Fue desarrollado por primera vez en 1969 y se generaliza a partir de 1971, en

esta etapa se aplica nuevas estrategias como: Mantenimiento predictivo y
proactivo, TPM (Mantenimiento Productivo Total), RCM (Mantenimiento centrado
en la confiabilidad) y herramientas estratégicas como: Árbol de fallos, Diagramas
de Pareto e Ishikawa, AMFE (Análisis modal de falla y efecto) entre otros, que
permiten mejorar el mantenimiento de los equipos.
2.2.2.4. Cuarta Etapa
Empieza desde los años 90 y tiene como objetivo alcanzar el mejor grado de
fiabilidad y seguridad en sistemas, equipos y procesos para elaborar productos de
alta calidad y de bajo costo.
Como resultado se pudo elaborar etapas como: definición de estrategias,

recopilación de información, planificación, control, programación y mejoramiento
del mantenimiento en la empresa. Cada etapa ha elaborado herramientas
informáticas como: MP2, Six Proact, entre otras aplicaciones que permitan
optimizar los recursos de una empresa.
2.3. OBJETIVOS
Los objetivos están encaminados a asegurar la competitividad de la empresa por
medio de los siguientes objetivos:
- Garantizar que el sistema de mantenimiento sea confiable, seguro, eficaz,

óptimo, económico y que no destruya al medio ambiente.
- Prolongar la vida útil de las maquinarias
- Cumplir con las normas de seguridad y del medio ambiente
- Reducir costos en mantenimiento
- Mejorar los recursos humanos
- Disminuir fallas imprevistas y accidentes

40
2.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO

Para que el trabajo sea confiable, eficiente y de calidad existen algunos tipos de
mantenimiento las cuales las cuales están en función de los recursos utilizados y
del momento en el tiempo en que se los realiza, estos serán explicados en la
Figura 2.6.
Figura 2.6 Tipos de mantenimiento30
30
IBIDEM
41
2.4.1. MANTENIMIENTO DE FALLA
En estos programas la mayoría de las tareas de mantenimiento son reactivas a

fallas o interrupciones en la producción, el único objetivo es poner nuevamente en
servicio a la maquinaria. “Esta aproximación al manejo del mantenimiento es
ineficiente y extremadamente caro. El mantenimiento de falla tienen dos factores
que son contribuyentes primarios a los elevados costos de manteamiento: (1)
planificación deficiente y (2) reparación incompleta” 31
Uno de los problemas del mantenimiento de falla es que la mayoría de

reparaciones son mal planificadas debido al poco uso de los recursos de
mantenimiento y a un aumento de la mano de obra, lo que hace que este tipo de
mantenimiento sea muy costoso.
Otro problema surge cuando se realiza reparaciones de modo superficial y no se

concentra en la causa de la falla, dando como resultado un alto costo de
mantenimiento y un aumento de la frecuencia en las reparaciones, produciendo
que la máquina o sistema reduzca su confiabilidad y eficiencia.
2.4.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Consiste en la reparación del equipo o sistema una vez que se ha producido una
falla y el paro inmediato de la misma. Si no se produce ninguna falla, no se
pueden realizar chequeos hasta que se presente algún desperfecto y luego
tomar medidas de corrección.
Este tipo de mantenimiento no es recomendado ya que produce paros

imprevistos, altos costos y baja calidad en la reparación debido a que se trabaja
para reponer y no reparar el equipo, provocando una mala reparación que con el
tiempo afecta a su rendimiento.
2.4.2.1 Desventajas del Mantenimiento Correctivo
“Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas

operativas. Afecta las cedenas productivas, es decir, que los ciclos productivos
posteriores se veran parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
31
Folleto de Ingeniería de mantenimiento Ing. Luis Jácome pág. 10
42
Presenta costo por reparación y repuesto no presupuestados, por lo que se dará

el caso que por falta de recursos económio no se podrán comparar repuestos en
el momento deseado.
La planificación del tiempo que estará en sistema fuera de operación no es

predecible.”32
2.4.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se produce con la necesidad de reducir el mantenimiento correctivo y consiste en

la revisión de los equipos antes de que ocurra una falla o avería, efectuándose
bajo inspecciones rutinarias programadas para poder disminuir las reparaciones
y poder renovar los elementos averiados.
“A medida que el mantenimiento preventivo toma su puesto, el tiempo de la carga

de trabajo correctivo se cambia cuando usted tiene que hacerlo a cuando usted
quiera hacerlo. Consecuentemente, la carga de trabajo puede ejecutarse en forma
más eficiente y a un costo más bajo “33
2.4.3.1. Historia del Mantenimiento Preventivo
“Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo

importante debido a las aplicaciones militares, en esta evolución el mantenimiento
preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cada vuelo y en el
cambio de algunos componentes en función del número de horas de
funcionamiento”. 34
2.4.3.2. Ventajas del Mantenimiento Preventivo
“Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es

indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de
calidad y a la mejora de los contínuos.
32
http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-industrial.shtml
33
Manual de mantenimiento industrial Tomo 1 L.C. MORROW Pág. 106
34
43
Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y

un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos
del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o
medios necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las

instalaciones con producción.”35
2.4.3.3 “Mantenimiento Preventivo a Tiempo Fijo
Este tipo de mantenimiento las acciones y operaciones se las planifica

conjuntamente con el área de producción en fechas predeterminadas con
anterioridad, y para realizar sus acciones es necesario tener a punto todos los
requisitos necesarios como son recursos humanos, repuestos, documentación
técnica, herramientas, etc, con la suficiente anticipación, estas actividades se lo
realiza básicamente por la imposibilidad de hacer paros programados a los
equipos sujetos a este mantenimiento en otras fechas, ya que el proceso
productivo solo se pueda parar luego de realizar una producción programada por
lotes o por temporada con el fin de evitar problemas operativos y los
consiguientes efectos colaterales como son desde perdida de materia prima hasta
incumplimiento con los clientes, razón por la que estos programados se los hace
una y máximo dos veces al año.
2.4.3.4 Mantenimiento Preventivo a Tiempo Variable
Este tipo de mantenimiento difiere básicamente del anterior en que su

planificación se lo realiza en diferentes periodos de tiempo durante el año, de
acuerdo a las disponibilidades particulares de realizar paros obligatorios en
periodos de tiempo más corto, como son fines de semana o feriados, evitando
paros de producción infructuosos.”36
2.4.4. MANTENIMIENTO PREDICTIVO
35
IBIDEM
36
Folleto de Ingeniería de mantenimiento Ing. Luis Jácome pág. 16
44
Este tipo de mantenimiento es también denominado como mantenimiento

preventivo a tiempo variable o basado en la condición y permite pronosticar el
problema antes de que se produzca, lo cual permite adelantarse al momento en
el que el equipo falle, lo que implica que el monitoreo sea permanente basándose
en las condiciones, parámetros y partes críticas.
“Se lo efectúa de dos formas:
Objetivamente: por medio de equipos medidores de vibraciones, desgaste,

banco de pruebas de motores, ensayos no destructivos, etc.
Subjetivamente: de acuerdo a la experiencia del encargado de las inspecciones

del equipo, de esta forma las actividades de mantenimiento son reprogramadas
después de cada chequeo, tomando en cuenta el estado real de los equipos, y no
solamente según la recomendación fija del fabricante.” 37
2.4.4.1. Historia del Mantenimiento Predictivo
“Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del

análisis de vibraciones y ruidos si los primeros equipos analizadores de espectro
de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida de Fouries), fuerón creados
por Bruel Kjaer.”38
2.4.4.2. Ventajas del Mantenimiento Predictivo
- El personal de mantenimiento esta obligado a dominar el proceso.
- Permite prolongar la vida útil de los equipos o elementos.
- Aumenta la disponibilidad de los equipos.
- Se reduce costos de mantenimiento debido a la disminución de

mantenimientos preventivos y correctivos.
2.4.4.3. Desventajas del Mantenimiento Predictivo
37
IBIDEM
38
45
El personal de mantenimiento requerido para aplicar este tipo mantenimiento

debe tener un conocimiento técnico elevado.
La implementación de este mantenimiento requiere de un elevado costo.
Se destina a un personal para realizar las lecturas de datos periódicamente.

46
2.4.5. “MANTENIMIENTO PROACTIVO
El mantenimiento proactivo es un tipo o una estrategia de mantenimiento, dirigida

fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el
desgaste y que conducen la falla de la maquinaria.
La longevidad de los componentes del sistema depende de que los parámetros de

causas de falla sean mantenidos dentro de los límites aceptables, utilizando una
práctica de “detección y corrección” de las desviaciones estándares las mismas
que están establecidas para cada uno de los elementos sujetos a esta práctica. “39
2.4.6. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
Es un sistema que promueve un trabajo donde el hombre, la empresa y la

máquina están siempre unidos y es responsabilidad de todos, orientado a lograr
cero fallas, accidentes y pérdidas. Este tipo de mantenimiento consigue reducir
costos de reparación y de producción debido a los tiempos de paro, produciendo
un aumento en la vida útil de los equipos, calidad, incrementos en ventas y
eliminación de fallas.
“El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este

en los siguientes cinco principios fundamentales:
Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los operarios de

planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite garantizar el éxito del objetivo.
Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima

eficacia en el sistema de producción y gestión de los equipos y maquinarias. De
tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.
Implantación de un sistema de gestión de las plantas productivas tal que se

facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se consigan los
objetivos.
Implantación del mantenimiento preventivo como medio básico para alcanzar el

objetivo de cero pérdidas mediante actividades integradas en pequeños grupos de
trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autónomo.
Aplicación de los sistema de gestión de todos los aspectos de la producción,

incluyendo diseño y desarrollo, ventas y dirección”40
39
Folleto de Ingeniería de mantenimiento Ing. Luis Jácome Pág. 22
40
http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimiento-productivo-
total.shtml
47
“Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la
empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota y de extiende por Japón
durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los 80”41
“Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción "Just
in Time", la cual tiene como objetivos primordiales la eliminación sistemática de
desperdicios.
Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con

los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en
tres aspectos fundamentales:
- Tiempos muertos o paro del sistema productivo.
- Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
- Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un

equipo.” 42
2.4.6.1. Objetivos del Mantenimiento Productivo Total
“Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
- Reducción de averías en los equipos.
- Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
- Utilización eficaz de los equipos existentes.
- Control de la precisión de las herramientas y equipos.
- Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de

energéticos.
- Formación y entrenamiento del personal.” 43

41
42
total.shtml
43
total.shtml
48
2.4.6.2. Las 5 S
“Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 60’s en Toyota,
esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés
de cada una de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por
pérdidas de tiempo y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los
riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar
las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal.
Términos de las 5s.
1. Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definifición: Separar

innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo.
2. Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar(Español) Definifición: Situar

Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en
el espacio de trabajo.
3. Significado: Seisō (Japonés) / Limpiar (Español) Definifición: Eliminar

Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el que
menos se ensucia.
4. Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definifición:

Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o
anómalas, mediante normas sencillas y visibles.
5. Significado: Shitsuke (Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina (Español)

Definifición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente
de acuerdo con las normas establecidas”44
2.4.6.3. “Actividades Fundamentales
- Mantenimiento Autónomo.- Comprende la participación activa por parte

de los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías
y deterioros en las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la
aplicación práctica de las Cinco "S". Una característica básica del TPM es
que son los propios operarios de producción quieres llevan a término el
mantenimiento autónomo, también denominado mantenimiento de primer
nivel.
44
http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total
49
Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación,

aprietes y ajustes.
- Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de

averías y fallos.- Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-
mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.
- Mantenimiento Planificado.- Implica generar un programa de

mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el
conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar
progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero
defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este
conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en
mantenimiento.
- Prevención de Mantenimiento.-Mediante los desarrollo de ingeniería de

los equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías,
facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar
la gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño
de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas de
funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de
concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y
pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su
operación normal con producción regular. El objetivo es lograr un equipo de
fácil operación y mantenimiento, así como la reducción del período entre la
fase de diseño y la operación estable del equipo y la elevación en los
niveles de fiabilidad, economía y seguridad, reduciendo los niveles y
riesgos de contaminación.
- Mantenimiento Predictivo.- Consistente en la detección y diagnóstico de

averías antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los
paros para reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este
tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averías no
aparecen de repente, sino que tienen una evolución. Así pues el
Mantenimiento Predictivo se basa en detectar estos defectos con
antelación para corregirlos y evitar paros no programados, averías
importantes y accidentes Entre los beneficios de su aplicación tenemos: a)
Reducción de paros; b) Ahorro en los costos de mantenimiento; c)
Alargamiento de vida de los equipos; d) Reducción de daños provocados
por averías; e) Reducción en el número de accidentes; f) Más eficiencia y
calidad en el funcionamiento de la planta; g) Mejoras de relaciones con los
clientes, al disminuir o eliminar los retrasos.
50
Entre las tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo tenemos: a)

análisis de vibraciones; b) análisis de muestras de lubricantes; c)
termografía; y, d) Análisis de las respuestas acústicas.” 45
2.4.6.4. Pilares Del Mantenimiento Productivo Total
“Los ocho pilares de TPM:
- Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raíz y con

previa planificación para saber cuál es la meta y en cuanto tiempo se logra.
- Mantenimiento autónomo: Está enfocado al operario ya que es el que

más interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la maquina o
línea de producción.
- Mantenimiento planeado: Su principal eje de acción es el entender la

situación que se está presentando en el proceso o en la máquina teniendo
en cuenta un equilibrio costo-beneficio.
- Control inicial: Consta básicamente en implementar lo aprendido en las

máquinas y procesos nuevos.
- Mantenimiento de la calidad: enfatizado básicamente a las normas de

calidad que se rigen.
- Entrenamiento: Correcta instrucción de los empleados relacionada con los

procesos en los que trabaja cada uno.
- TPM en oficinas: Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo

administrativo a las oficinas (papelerías, órdenes, etc.).
- Seguridad y medio ambiente: Trata las políticas medioambientales y de

seguridad regidas por el gobierno.” 46
45
total.shtml
46
http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total
51
52
2.4.7. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o Reliability Centred Maintenance

(RCM), “Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus
posibles fallas, luego preguntarse por los modos o causas de fallas, estudiar sus
efectos y analizar sus consecuencias.” 47
El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las
características técnicas de las mismas, mediante:
Integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de

aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad
y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en
materia de mantenimiento.
Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más

incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones,
garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficio va
a reportar.
2.4.7.1. Historia del RCM
Ha sido desarrollado para la industria de la aviación civil hace más de 30 años. El

proceso permite determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas
para cualquier activo físico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de
todo el mundo hasta las fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar
las tareas de mantenimiento de sus equipo. La norma SAE JA1011 especifica los
requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un
proceso RCM.
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está

analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
47
http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/her/tip.asp
53
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva

adecuada?
- FUNCIONES: El análisis de RCM comienza con la redacción de las

funciones deseadas. Cuando se establece el funcionamiento requerido de
cada equipo o elemento, el RCM pone gran interés en cuantificar los
estándares de funcionamiento.
- ESTADO DE FALLA O FALLAS FUNCIONALES: Identifican todos los

estados indeseables del sistema. Una vez identificadas todas las funciones
deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es muy sencillo.
- MODOS DE FALLA: Es una posible causa por la que el equipo puede

llegar a un estado de falla. Al identificar los modos de falla de un equipo o
sistema, es importante listar la causa de la falla.
- EFECTOS DE FALLAS: Es una breve descripción de qué pasa cuando la

falla ocurre. Los efectos de falla deben indicar cuál es la importancia que
tendría la falla en caso de producirse.
- CONSECUENCIA DE FALLA: La avería o falla en los equipo afecta

directamente al personal de varias formas:
Consecuencia de seguridad: Poniendo en riesgo la seguridad de

las personas.
Consecuencia de medio ambiente: Afecta al medio ambiente
Consecuencias operacionales: Aumenta los costos y disminuye el

beneficio económico de la empresa
Consecuencias no operacionales: No afecta ni a la producción ni

a la seguridad
El análisis RCM depende del tratamiento que se la va a dar a cada modo de falla
y de la categoría de consecuencias en la que se las ha clasificado, ya que sería
razonable tratar como primordial las fallas de carácter económico a una falla de
seguridad.
54
Esto depende si las consecuencias de fallas son distintas al evaluar las tareas de
mantenimiento.
- TAREAS DE MANTENIMIENTO: La mayoría de los equipos siempre con el

uso presentan desgastes y fallas, pero al tomar acciones preventivas
lograrán reducir las fallas y consecuencias de estas.
- ACCIONES: El RCM por lógica pide revisar para hallar la falla funcional. La
búsqueda de fallas consiste en comprobar periódicamente las funciones
no evidentes para determinar si han fallado o no. Si han fallado se debe
tomar las medidas necesarias para reducir las fallas, optimizar el equipo y
mejorar la producción de la empresa.
2.4.7.2. Objetivos del RCM
“El objetivo del RCM es mejorar la confiabilidad, disponibilidad y productividad de

la unidad de procesos, a través de la optimización del esfuerzo y los costos de
mantenimiento, disminuyendo las tareas de mantenimiento correctivo y
aumentando las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.”48
2.5. HERRRAMIENTAS Y METODOLOGÍAS
2.5.1. HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN LA GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO
Existen herramientas que se utilizan como soporte para el análisis y solución de

problemas operativos, y se presentan a continuación.
2.5.1.1. Histogramas
Es un resumen gráfico clasificados y ordenados de un conjunto de datos que

revela una posible estructura estadística de dichos datos para poder
interpretarlos, es necesario colocar las medidas de manera que formen filas y
columnas de varias cantidades de datos mostrando una visión sencilla y clara de
su distribución.
48
http://www.monografias.com/trabajos13/mante/mante.shtml#ce
55
El histograma se utiliza para:
- Obtener una comunicación precisa y efectiva de las variaciones del

sistema.
- Mostrar el resultado de un cambio en el sistema
- Identificar anormalidades revisando la forma.
- Comparar las variaciones con los límites de especificación.
Se caracteriza por:
- Gráficos o diagramas que visualiza el número de veces que se repiten cada

uno de los resultados cuando se realizan mediciones sucesivas.
- La aplicación de los histogramas está recomendado como análisis inicial en

todas las tomas de datos que corresponden a una variable continúa.
El procedimiento para su elaboración es:
- Recaudar datos para encontrar por lo menos 50 puntos de referencia.
- Calcular la variación de los puntos de referencia, restando el dato del

mínimo valor del dato de máximo valor.
- Calcular el número de barras que se usaran en el histograma.
- Determinar el ancho de cada barra, dividiendo la variación entre el número

de barras por dibujar.
- Calcule el intervalo sobre el eje X de las dos líneas verticales que sirven de
fronteras para cada barrera.
- Fabrica una tabla de frecuencias que organice los puntos de referencia

desde el más bajo hasta el más alto.
- Elabore el histograma respectivo.
Las ventajas son:
- Su aplicación ayudará a comprender la tendencia central, dispersión y

frecuencias relativas de los distintos valores.
56
- Muestra varias cantidades de datos dando una visión amplia de su

distribución.
- Es un medio más seguro para transmitir a otras personas información

sobre un proceso de forma precisa e inteligible.
2.5.1.2. Diagrama de Pareto
También conocido como Diagrama ABC o ley de las Prioridades, el cual se lo

muestra en la Figura 2.7, esta es una herramienta que se que permite representar
gráficamente los datos obtenidos sobre un problemas o causan que lo generan.
El Dr. Juran fue quien dio el origen de Pareto, en honor del economista italiano
VILFREDO PARETO (1848-1923) el cual realizó estudios sobre la distribución de
la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor
parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la
riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy
se conoce como la regla 80/20. Según este concepto, se puede decir que el 20%
de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo
resuelven el 20 % del problema.
EL objetivo es poner de manifiesto los problemas más frecuentes e importantes

sobre los que debe enfocar para reducirlos y determinar el orden para resolverlos
Figura 2.7 Diagrama de Pareto49
49
Universidad de Santiago de Chile, 7 herramientas para el control de calidad
57
Las características son:
- Gráficos de barras verticales, que representa factores sujetos a estudio.
- Se diseña recogiendo datos del número de diferentes tipos de defectos o

pérdidas, junto a sus variadas frecuencias de aparición.
Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:
- Escoger el problema a analizar.
- Elaborar una tabla verificación de datos, en el que se registren los totales.
- Recopilar datos y efectuar el cálculo de totales.
- Diseñar una tabla de datos con la lista de ítems, los totales individuales y
acumulaos, la composición porcentual y los porcentajes acumulados.
- Organizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.
- Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.
- Diseñar un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de

cada ítem.
- Dibuje la curva acumulada. Se deben marcan los valores acumulados en la

parte superior una los puntos con una línea continua.
Las ventajas son:
- Se concentra en las causas que tendrán mayor impacto sobre los defectos
en los procesos de fabricación.
- Proporciona una visión amplia de la importancia relativa de los problemas.
- Evita que se deterioren algunas causas al tratar de solucionar otras.
- Su formato muy visible da un incentivo para seguir luchando por más

mejoras.
58
2.5.1.3. Diagramas de Causa y Efecto
También conocido como Diagrama de Ishikawa o de espina de pescado, el cual lo

observamos en la Figura 2.8, esta representación gráfica que permite la
evaluación de la causa que provocan los efectos o problemas, clasificando y
relacionando las interacciones entre los factores que afectan al resultado de un
proceso.
Figura 2.8 Diagrama de causa y efecto50
- Métodos de trabajo en grupo que muestra la relación entre una

característica de efecto y sus causas.
- Agrupa estas causas en distintas categorías, que generalmente se basan

en maquinarias, mano de obra, materiales y métodos.
50
59
Figura 2.9 Ejemplo diagrama de causa y efecto51
En la Figura 2.9 podemos apreciar el diagrama de causa y efectos, sus ventajas

son:
- Metodología clara y sencilla.
- Estimula la participación de todo el grupo de trabajo, permitiendo

aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el
proceso.
- Expone con claridad los orígenes de un problema.
- Facilita el entendimiento y comprensión del proceso.
51
60
2.5.1.4. Diagramas de Flujo
En la Figura 2.10 observamos una representación gráfica de la secuencias de

pasos que se realizan para obtener un resultado, y se representa a través de
formas y símbolos gráficos.
Figura 2.10 Diagrama de flujo 52
- Proporciona información sobre los procesos de forma clara, amplia y

ordenada.
- Muestra diferentes actividades y etapas asociadas a un proceso mediante

una representación gráfica
- Permite una mejor comprensión global del proceso.
- Es necesario tener un conocimiento básico sobre el tema, común a un

grupo de personas.
52
61
Sus ventajas son:
- Permite la comprensión del proceso y promueve el acuerdo entre los

miembros del equipo.
- Herramienta que permite obtener mejoras mediante el rediseño del

proceso, o el diseño de uno alternativo.
- Identifica problemas, oportunidades de mejora y puntos de ruptura del

proceso.
2.5.1.5. Gráficas de Control
En la Figura 2.11 podemos observar un diagrama que permite evaluar si un

proceso está o no en estado de control estadístico.
Figura 2.11 Diagrama de flujo 53
53
62
Las características son:
- Gráfico donde se muestran los valores de alguna medición estadística

para una serie de muestras y que consta de una línea límite superior y una
línea límite inferior, que definen los límites de capacidad del sistema.
- Permite visualizar cuales son los resultados que requieren explicación.
Sus ventajas son:
- Permiten vigilar la variación de un proceso en el tiempo, probar la

efectividad de las acciones de mejora emprendidas y estima la capacidad
del proceso.
- Logra distinguir entre causas aleatorias y específicas de variación de los

procesos.
2.5.1.6. Análisis Modal de Falla y Efectos (AMFE)
La Tabla 2.2 nos enseña el Cuadro de Análisis Modal de Falla y efectos, el cual
es una herramienta que permite de forma sistemática reconocer las variables
significativas, evaluando su gravedad para determinar las acciones correctivas
que eviten el fallo y paros innecesarios de los equipos.
61
Tabla 2.2 Cuadro AMFE

62
- Es una de las mejores técnicas utilizadas para la Prevención de fallos.
- Es posible aplicarla en distintos ámbitos de la empresa.
- Nos permite entender, priorizar y actuar sobre las causas del fallo del
producto o servicio en su etapa de diseño o de proceso.
Tiene algunas ventajas que son:
- Aplicar en las empresas la filosofía de la prevención.
- Detectar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto

a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, confiabilidad, seguridad,
etc.
- Determinar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de

detección.
- Aplicar acciones correctoras y preventivas, de tal manera que se supriman

las causas de fallo del producto, en diseño o proceso.
- Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el

proceso.
2.5.2. METODOLOGÍAS
2.5.2.1. Reconocimiento del Personal de Mantenimiento
Una vez definida las estrategias podemos, tomar en cuentas las actitudes con las
que realzan los trabajos los encargados de de mantenimiento, determinando si el
ambiente de trabajo es bueno y no problemático.
Además es importante que los trabajadores estén empapados con ciertas normas
que son:
- Reglamento interno
- Reglamento de higiene y seguridad
- Organigrama estructural
- Código de trabajo
63
2.5.2.2. Recopilación de Información
Una de las actividades más importantes es recopilar la mayor cantidad de

información de todos los equipos y elementos que posee la empresa
Lo que se requiere de información es:
- Manuales de operación de cada equipo
- Catálogos de las partes y piezas
- Reportes estadísticos
- Catálogos de equipos
- Diagramas técnicos y operaciones de cada equipo
- Planos de la planta
Sea cual sea el equipo que se analice, la cantidad de datos que se podría
consignar es prácticamente ilimitada, por lo que es necesario hacer una selección
de los que más interesan desde el punto de vista de su Mantenimiento
Luego de obtener toda la información necesaria se procede a codificar y guardar.

Si no se ha encontrado gran parte de esta información se procede a buscar
información directamente a los fabricantes de equipos
2.5.2.3. Inventario y Codificación
El inventario nos permite conocer el estado actual de cada equipo, conociendo las
características técnicas y el distribuidor o fabricante del equipo.
Nos permite implementar un mantenimiento dirigido a:
- Recuperar equipos que están inhabilitados
- Realizar mantenimiento a equipos que lo necesiten
- Planificar acciones futuras de mantenimiento
La codificación consta de 4 fases:
- Fase 1: Identifica el enlace con el código contable

64
- Fase 2: Son tres caracteres que permiten identificar al equipo
- Fase 3: Son dos caracteres que identifica la familia del equipo
- Fase 4: Son tres caracteres que identifica el secuencial.
A continuación un ejemplo sobre cada una de las etapas de las fases.
Muchas empresas diseñan codificaciones que solo se concentran en la vitalidad y

normalidad del proceso de producción, pero no hay que olvidar las codificaciones
que se preocupan por las fallas, recursos y mantenibilidad de los equipos.
2.5.2.4. Hoja de Recopilación de Datos
Son formatos llenados por el operario de mantenimiento que sirven para recopilar,
evaluar y planificar el mantenimiento en la empresa. Un ejemplo es el que se
presenta en el anexo 2.
2.5.2.5. Libro de Registro Diario de Mantenimiento
Este libro también conocido como libro de bitácora es donde se almacena los
informes diarios del personal de mantenimiento para llevar un control de las
tareas realizadas.
65
Toda esta información nos ayudara para llegar a la meta propuesta, mostrando
las características del operario de mantenimiento debido a que son los
responsables del óptimo funcionamiento del programa. Estas características se
detallan a continuación:
- Calidad de trabajo
- Actitud y aptitud del operario de mantenimiento
- Carga de trabajo
- Equipos o máquinas que ocupan más tiempo en ser reparadas
- Horas improductivas de las máquinas.

66
CAPÍTULO 3
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL ÁREA DE

MANTENIMIENTO
3.1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad es importante en una empresa tener un programa de
mantenimiento, que permita aumentar la vida útil en los equipos, reducir los
accidentes laborales y disminuir los paros imprevistos que afectan en la
producción y desarrollo de la empresa.
El mantenimiento que se desea aplicar es un programa de mantenimiento

preventivo que sea muy técnico, eficiente y que permita capacitar al personal de
mantenimiento para que puedan trabajar bajo normas de seguridad y poder
mejorar los procesos de calidad y producción, ya que se debe tener en cuenta las
actividades que se deben hacer para evitar posibles paros o fallas en los equipos
y los riesgos que podrían sufrir el personal de mantenimiento.
Por lo tanto es importante evaluar el cumplimiento y los resultados del programa

de mantenimiento para tener una visión muy clara de los problemas que se
presentan, lo que ayudara a la empresa a reducir costos de operación y mejorar
los procesos de producción y calidad.
3.2. REGISTRO DE OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS

En la Tabla 3.1 se detallará el cuadro de registro de operaciones diarias, el cual
garantiza su disponibilidad y operatividad
Registro de operaciones diarias de los hornos
Trabajo horas / día

LUGAR TRABAJA HORAS
Restaurantes Desde las 10:00 hasta las 22:00 12 horas diarias
Centros comerciales Desde las 9:30 hasta las 20:30 11 horas diarias
Tabla 3.1 Facilitado por Pizza Hut

67
En el registro debe contar:
- Estado actual del equipo
- Datos de placa
- Manuales
- Horas de trabajo
3.2.1. ANÁLISIS DEL ESTADO ACTUAL
Para identificar la situación actual del área de mantenimiento se realizó un estudio

que permite analizar e identificar la causa de los problemas que impiden la
realización de las actividades de los operarios de mantenimiento y que dificultan
la operación normal de los equipos.
En el análisis se considero aspectos importantes que interviene en las tareas de

mantenimiento y que se detallan a continuación.
3.2.1.1. Repuestos y accesorios
La mayoría de estas maquinarias no cuenta con un inventario de repuestos

necesarios para poder cubrir las demandas de accesorios y equipos que
necesitan estas maquinarias para poder operar perfectamente, esto se produce
debido a que se tienen que importar los repuestos cada vez que estos se dañan,
presentado los siguientes problemas:
- Falta de repuestos
- Paro temporal o parcial de la maquina hasta arreglar o conseguir el

repuesto
- Reducción de la producción de la empresa
- Pérdidas económicas y de imagen de la empresa
- Improvisación de repuestos
68
3.2.1.2. Manuales
Estos equipos vienen con manuales de operación en los que proveen de

información muy superficial, sin ninguna información técnica necesaria para poder
realizar un buen mantenimiento, presentado los siguientes problemas:
- Realizar un elevado mantenimiento correctivo.
- Desconocimientos de técnicas de mantenimiento.
- Realizar manipulación de la maquinaria sin conocer bien sus componentes

y su funcionamiento.
- No llevar registros de actividades diarias.
3.2.1.3. Seguridad
La seguridad es fundamental en toda máquina y más aun en el personal de

mantenimiento, pero a pesar de esto no se cumplen con algunas normas de
prevención de accidentes, presentado los siguientes problemas:
- Falta de implementos de seguridad para el personal de mantenimiento.
- Falta de señalización.
- Repuestos y accesorios obsoletos.
- Desorden en el lugar de trabajo.
3.2.1.4. Personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento de una empresa debe tener conocimientos básicos

sobre gestión de mantenimiento y de seguridad industrial, pero se ha notado que
el personal de mantenimiento no está muy capacitado y no tienen mucho
conocimiento sobre estas maquinarias, presentado los siguientes problemas:
- Falta de conocimientos técnicos.
- No realizar una buena capacitación técnica para el personal de

mantenimiento.
- Falta de motivación, solidaridad y compañerismo.
- Desorganización en las tareas y responsabilidades de mantenimiento

69
3.3. EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO

ACTUAL
Actualmente no se cuenta con un manual de mantenimiento para estas
maquinarias, por ello se debe realizar un análisis del área para conocer todos sus
problemas y poder aplicar una correcta gestión de mantenimiento dando solución
a varios problemas.
Para identificar la situación actual del área de mantenimiento se realizo un estudio

que permite identificar la causa de los problemas que impiden la realización de las
actividades de los operarios de mantenimiento y que dificultan la operación
normal de los equipos.
En el análisis se considero aspectos importantes que interviene en las tareas de

mantenimiento y que se detallan a continuación.
3.3.1. MANUAL DE PROCESO DE MANTENIMIENTO
La empresa no cuenta con un manual de proceso para mantenimiento que nos

ayude en la ejecución de las tareas realizadas por el personal de mantenimiento.
3.3.2. CODIFICACIÓN DE ACTIVOS DE PRODUCCIÓN
La codificación de activos se produce con la finalidad de mejorar la producción,

pero en la empresa no existe una codificación de los equipos que nos permita:
- Llevar un registro de los activos que conforman el área de producción.
- Identificar a cada máquina.
3.3.3. FRECUENCIA DE MANTENIMIENTO
Al no contar con un programa de mantenimiento eficiente y claro, se realiza un

mantenimiento cada vez que la máquina se paraliza ocasionando pérdidas a la
empresa.
También no se puede obtener una frecuencia de mantenimiento de cada máquina

dificultando la elaboración de los cronogramas de trabajo.
70
3.3.4. ANÁLISIS MEDIANTE EL MÉTODO ISHIKAWA
El análisis del sistema de mantenimiento actual fue elaborado mediante el

método de Ishikawa el cual se inicia con la lluvia de ideas, ejecutadas con la
ayuda de los gerentes de producción, jefe y personal de mantenimiento, quienes
fueron consultados para responder la siguiente pregunta:
¿Cuáles son las causas que afectan el desarrollo de las tareas de

mantenimiento? Obteniendo las siguientes respuestas:
- No dejan realizar mantenimiento preventivo para no detener el proceso,

pero exigen mantenimiento.
- Falta de presupuesto para la compra de repuesto.
- Falta de un inventario de herramientas y repuestos.
- No existe coordinación dentro de la empresa.
- Los tiempos son muy cortos para realizar el mantenimiento.
- Desorden al realizar los trabajos de mantenimiento.
- Falta de personal para realizar las labores de mantenimiento.
- No hay capacitación técnica de la maquina existente para el personal de

mantenimiento.
- Uso inadecuado del material existente.
- Carencia de equipos de protección para realizar las tareas de

mantenimiento.
- No hay herramientas necesarias para realizar los trabajos.
- No se puede repara la máquina a tiempo porque el repuesto no llega o no

se encuentra en el medio.
El análisis de los materiales dio como resultado la falta de repuestos, donde se

pudo ver en algunos casos la mala calidad de estos lo que perjudica el óptimo
desempeño de la máquina y/o equipo. A continuación se presenta la figura 3.1
con la valoración correspondiente.
71
Figura 3.1 Análisis de los materiales
El análisis de la máquina dio como resultado: obsolescencia de las maquinarias y

falta de herramientas. La primera información se obtuvo tomando en cuenta la
vida útil de los equipos de producción debido a que son antiguas, y la segunda
información se obtuvo a partir de una inspección visual del taller y de las
herramientas que poseen el personal de mantenimiento. A continuación se
presenta la figura 3.2 con la valoración correspondiente.
Figura 3.2 Análisis de la máquina

72
El análisis de mano de obra dio como resultado: capacitación, insuficiencia y

concentración. Estos problemas vienen dados porque no existe capacitación para
enfrentar los problemas de las maquinarias, insuficiente personal para cumplir con
las tareas de mantenimiento, y su concentración se ve mermada por la
perseverancia en reparar la máquina. A continuación se presenta la figura 3.3 con
la valoración correspondiente.
Figura 3.3 Análisis de mano de obra
El análisis de métodos de ejecución de las tareas nos dio como resultado:

presupuesto, coordinación, seguridad industrial y programación, todos estos
fundamentos se tomaron en cuenta para el estudio. A continuación se muestra la
figura 3.4
Figura 3.4 Análisis de métodos
El análisis completo se encuentra en el anexo 3.

73
3.3.5. DIAGNÓSTICO DEL TIPO DE MANTENIMIENTO
Del análisis elaborado al área de mantenimiento de la empresa, se establece que:
- El programa de mantenimiento actual que posee la empresa no es capaz

de solucionar los problemas que se presentan en las maquinarias,
utilizando una metodología muy superficial y pobre.
- No posee una buena organización al realizar los trabajos de

mantenimiento, las tareas se las realiza cuando las máquinas dejan de
funcionar y los paros imprevistos se dan las maquinarias que se catalogan
como importantes en el proceso de producción.
- Al no contar con los manuales de operación y de mantenimiento de las

máquinas, no se puede realizar un buen mantenimiento y reconocer que
elementos de la máquina son los que hay que priorizar para su buen
funcionamiento.
- Las máquinas de mayor importancia en el proceso de producción para la

empresa son de alto grado de mantenibilidad debido a que tienen una edad
avanzada y son propensas a los paros imprevistos.
- Los trabajos realizados por el personal de mantenimiento son defectuosos

e inadecuados, ya que no son capacitados por la empresa para poder
realizar los trabajos en este tipo de maquinarias, por eso la falta de
capacitación es uno de los problemas que aqueja el sistema actual de
mantenimiento.
- El desorden y la falta de herramientas en el área de mantenimiento es otro

aspecto a tomar en cuenta, ya que sin implementos necesarios y orden
para trabajar no se puede realizar un trabajo eficiente y satisfactorio.
3.3.6. GESTIÓN Y PLANIFICACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
3.3.6.1. Gestión
Un programa de mantenimiento necesita de una gestión de mantenimiento para

obtener buenos resultados, lo que implica una correcta administración y
planificación en las diferentes áreas que componen el sistema, detallando a
continuación:
- Administración del mantenimiento: Documentos, tareas, máquinas,

persona, información, herramientas.
74
- Planificación del mantenimiento: Programación y ejecución.
Los principios y conceptos en que se basa la teoría de gestión de mantenimiento

se sustenta en la teoría del mantenimiento preventivo, controlando las fallas que
se puedan originar y asegurando su perfecto funcionamiento.
3.3.6.2. Planificación
Es muy importante la planificación del programa de mantenimiento ya que nos

permite analizar e identificar las situaciones que se presentan cuando se realiza
los trabajos, para basarnos en ellos y elaborar cronogramas donde se indican los
procedimientos a seguir para poder resolverlos.
Pero es indispensable la colaboración de las diferentes áreas de una empresa,

coordinando el personal que las realizara, el tiempo de ejecución y los recursos
necesarios para realizar el trabajo.
3.3.6.2.1. Planificación del mantenimiento
Para realizar la programación del mantenimiento se empieza por un análisis

técnico del equipo, considerando factores como:
- Tiempo de vida
- Carga de trabajo
- Disponibilidad del equipo
- Definir metas del área de mantenimiento
- Fijar políticas y objetivos
- Determinar los graves problemas de equipo
Con todo esto se puede elaborar un listado de actividades para poder determinar
los recursos tanto humanos como materiales que se van a utilizar.
75
3.3.6.2.2. Ejecución de las tareas de mantenimiento
Está basado en el cumplimiento de las tareas programadas que se realizan al

equipo y del registro que sirve para el control del mismo, para poder cumplir con
lo siguiente:
- Controlar y verificar que las tareas y actividades programadas sean

desarrolladas correctamente.
- Especificar las actividades diarias del equipo.
- Compatibilizar las características del equipo con las necesidades del

mantenimiento de acuerdo a los procedimientos de mantenimiento y a los
recursos que se dispone.
- Verificar el correcto uso de los recursos, para evitar excesos y pérdidas
3.3.7. PLANIFICACIÓN GENERAL
Es importante equipar a una empresa de un óptimo programa de mantenimiento

que logre detectar, evaluar y corregir el inicio de los posibles problemas y no
reparar los efectos de las mismas una vez que se han producido.
Para el progreso de un programa de mantenimiento se necesita algunos pasos

que veremos a continuación.
3.3.7.1. Estrategias
Es muy importante desarrollar un cronograma de actividades basándose en el

tiempo requerido para dichos trabajos y deben ser revisados constantemente el
adelanto de los mismos, esta estrategia se empieza realizando las siguientes
actividades:
- Bitácora o libro diario de actividades.
- Inventario de equipos
Examinando toda esta información se obtendrá una concepción clara del estado
del equipo, y así se empleara un programa de mantenimiento conforme a los
recursos existentes.
76
3.3.7.2. Recursos humanos
En esta área todos los recursos humanos deben ser optimizados y capacitados
para evitar fallas y deficiencias, obteniendo el máximo rendimiento de cada
persona que conforma el área de mantenimiento, tomando en cuenta los
siguientes aspectos:
- Número del personal existente.
- Tiempo que dispone el personal.
- Capacidades que tiene el personal.
- Compromiso hacia la empresa.
- Personal dispuesto a trabajar en equipo
En una empresa no es fácil encontrar un personal adecuado para realizar los

trabajos que implementa un programa de mantenimiento, pero para mejorar al
personal se cuenta con capacitaciones, charlas y entrenamiento que servirán
tanto para la empresa como para el elemento humano, incentivando la
potencialidad de la gente.
Para ello la mejor forma de conocer las capacidades y técnicas del personal es
una evaluación, que nos permita examinar que conocimientos, técnicas y
capacidades tienen, cuales mejorarían y aprenderían en el trascurso del tiempo.
Esta evaluación nos servirá para conocer el estado actual del personal que
conforma el área de manteamiento.
3.3.7.3. Recursos materiales
En una empresa el ahorro es lo más importante y esto conlleva a gastar menos.

Cuando el personal de mantenimiento improvisa con herramientas y repuestos
que no son adecuados para el trabajo y para el equipo ocasiona pérdidas para la
empresa y deterioro para el equipo. Por ello es necesario optimizar los recursos
materiales existentes y reducir gastos innecesarios, por ello se debe realizar:
- Un inventario de herramientas y repuestos.
- Correcto uso y responsabilidades sobre las herramientas.
- Normas y reglamentos para el uso adecuado de herramientas y repuestos.
- Tener un stock de repuestos de alta prioridad

77
CAPÍTULO 4
ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
La competitividad y la modernización en la industria nos conllevan a aplicar

nuevos y eficientes procesos que permitan aumentar la calidad y reducir costos
en la elaboración de productos en menor tiempo.
La prioridad de una empresa es la satisfacción del cliente y elaborar productos de

calidad, por esta razón es muy importante crear una serie de procesos que
permitan mejorar los procedimientos de en el mantenimiento. Es por ello que se
necesita la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo eficiente que
nos permita disminuir fallas, reducir accidentes laborables y aumentar la vida útil
del equipo.
El programa de mantenimiento preventivo nos permitirá asegurar la disponibilidad

del equipo en todo momento. Con una maquinaria trabajando óptimamente, el
personal de mantenimiento debidamente capacitado y con un sistema de
producción de óptimo desempeño obtendremos un producto de gran calidad
reflejándose en las ventas para la empresa.
4.1. ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La administración del mantenimiento nos ofrece un sistema que nos permite
organizar varias actividades y mejorar el manejo de la información, tareas,
equipos, personal de mantenimiento, documentos y repuestos que se relacionan
con los procesos de producción de una empresa.
A continuación veremos una serie de métodos que nos ayudara en la

administración del mantenimiento.
4.1.1. DATOS TÉCNICOS DEL EQUIPO
Es necesario obtener toda la información técnica y operativa de la máquina para

que nos permita conocer las características de esta y nos servirá para mejorar y
agilitar los trabajos a futuro.
78
4.1.2. HOJA DE REGISTRO DIARIO
También llamado bitácora, son informes de las actividades diarias de los trabajos
realizados en el equipo o maquinaria que las realiza el personal de
mantenimiento, donde se detalla varios parámetros que nos permiten saber las
averías del equipo.
Algunos factores son la principal causa de las averías y perdida de eficiencia en

los equipos, estos factores deben ser analizados y corregidos para reducir las
fallas y prolongar la vida útil y la eficiencia del equipo.
Este libro de actividades diarias debe estar al alcance del personal del área de
mantenimiento así como su jefe inmediato para el análisis del equipo al que se le
ejecutara el programa de mantenimiento. (Anexo 1).
4.2. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS Y DE GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO
La aplicación de las herramientas y de la gestión de mantenimiento nos conlleva a
una relación hombre-máquina, dando como resultado una efectiva planificación
conforme a las necesidades de la empresa.
4.2.1. DIAGRAMA DE PARETO
Pareto nos dice que el 20% de las causas resuelven el 80% de los problemas y el
80% de las causas resuelven el 20% de los problemas, lo que nos lleva a la
conclusión de que atacando pocas causas se puede solucionar la mayoría de los
problemas.
El ordenamiento de los datos recopilados se lo hace con la ayuda de Pareto

enfocándose en que la información cumpla con varios objetivos específicos y se
evalúa con los siguientes criterios:
- Disponibilidad de equipos.
- Tiempo de paralización de la máquina o equipo.
- Costos de mantenimiento.
- Número de personal en el área de mantenimiento.
- Incidencia en los procesos de producción

79
Los datos que serán utilizados para determinar las maquinas a las que se les
realizara una programación son obtenidos mediante el criterio de incidencia en el
proceso productivo. A continuación en la Figura 4.1 se muestra el diagrama de
Pareto y en la Tabla 4.1 se detalla la incidencia de las máquinas en el proceso de
producción:
Máquina Importancia proceso Frecuencia Frecuencia

acumulada
Horno Middleby 4 16 16
1 Marshall
2 Amasadora 4 16 32
3 Roladora 4 16 48
4 Cuarto frio 3 12 60
5 Mesa fría 3 12 72
6 Retardador 2 8 80
7 Proofer 2 8 88
8 Congelador 1 4 92
9 Mantenedor de pizza 1 4 96
10 Mantenedor de 1 4 100
papas
25 100
Tabla 4.1 Incidencia de las máquinas en el proceso de producción
Figura 4.1 Diagrama de Pareto

80
El diagrama mostrado nos permite concluir que el 20% de la muestra es el Horno

Middleby Marshall.
La realización del programa de mantenimiento se hace indispensable debido a

que esta máquina a tenido el mayor número de paras y es muy importante en la
producción de la empresa.
Mediante un análisis realizado a esta máquina, a continuación observaremos la

Tabla 4.2 la cual presenta el diagrama con respecto al número de fallas en un
periodo mensual, y la Tabla 4.3 nos facilitara para encontrar el número de fallas
totales durante los últimos 6 meses.
Hornos Meses Total

Middleby número de
Marshall Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio fallas
Fallas 3 2 4 2 3 6 20
Tabla 4.2 Número de fallas por mes
MES FALLAS
1.-JUNIO 6
2.-MARZO 4
3.-ENERO 3
4.-MAYO 3
5.-FEBRERO 2
6.-ABRIL 2
SUMA TOTAL 20
Tabla 4.3 Ordenamiento descendente del número de fallas
Se calcula el número de fallas acumulado mediante la suma de las diferentes

aportaciones de cada mes, para luego calcular el porcentaje y porcentaje
acumulado, a continuación la Tabla 4.4 nos muestra el porcentaje de fallas, en la
Figura 4.2. podemos observar el Diagrama del porcentaje de falla y la Figura 4.3
representa la Curva de porcentaje de fallas.
El porcentaje se calcula:
81
Ejemplo:
Mes Falla Número de fallas % de fallas % de fallas

acumulado acumulado
Junio 6 6 30 30
Marzo 4 10 20 50
Enero 3 13 15 65
Mayo 3 16 15 80
Febrero 2 18 10 90
Abril 2 20 10 100
20 100
Tabla 4.4 Porcentaje de fallas
Figura 4.2 Diagrama de porcentaje de falla

82
Figura 4.3 Curva de porcentaje de falla
4.2.1.1. Análisis de los resultados
El objetivo del diagrama de Pareto es de identificar la máxima concentración de

fallas en la máquina durante los 6 meses que nos permitirá concentrarnos en ella
y poder desarrollar un programa de mantenimiento preventivo. En el diagrama se
muestra que los primeros 4 meses: junio, marzo, enero y mayo cubre el 80% de
las fallas totales, y donde febrero y abril cubre el 20 % de las fallas totales.
Pero se puede observar que el mes de junio cubre el 30% de las fallas totales, es
el mes con mas fallas frecuentes en la máquina, lo que es indispensable realizar
un programa de mantenimiento preventivo que ayude a disminuir los problemas y
averías que ocurren por la falta de mantenimiento.
4.2.2. SELECCIÓN DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO
El objetivo de esta selección es el de obtener la estrategia que se adapte a la

complejidad de las máquinas analizadas, generalmente se seleccionan tomando
en cuenta las políticas de la empresa, seguridad, parámetros de calidad y
procesos de producción, evaluando aspectos relevantes de cada tipo de
mantenimiento y determinando que tipo de mantenimiento es factible para la
empresa.
El detalle de todo el análisis se muestra en la siguiente Tabla 4.5 y en la Tabla 4.6

observaremos el Criterio de calificación:
83
PREVENTIVO PREDICTIVO CORRECTIVO RCM TPM

FACTOR
PESO
CRÍTICO
C P C P C P C P C P
Costos De
0.11 2 0.22 1 0.11 3 0.33 3 0.33 3 0.33
Mantenimiento
Tiempo de
0.28 3 0.84 4 1.12 2 0.56 3 0.84 3 0.84
Reparación
Capacitación
0.19 2 0.38 3 0.57 2 0.36 3 0.57 3 0.57
del Personal
Presupuesto de
0.11 3 0.33 1 0.11 3 0.33 2 0.22 2 0.22
la Empresa
Facilidad de
0.03 3 0.09 3 0.09 3 0.09 3 0.09 1 0.03
Programación
Incidencia en
la 0.28 2 0.56 3 0.84 1 0.28 4 1.12 4 1.12
Programación
TOTAL 1 2.42 2.84 1.95 3.17 3.11
Tabla 4.5 Matriz de priorización del tipo de mantenimiento
Calificación Criterio
4 Fortaleza mayor
3 Fortaleza menor
2 Debilidad menor
1 Debilidad mayor
Tabla 4.6 Criterio de calificación
Al desarrollar la tabla matriz de priorización podemos observar que la mejor

estrategia para aplicar es el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM,
que puede ser desarrollado al resto de la empresa.
84
4.2.3. ANÁLISIS AMFE
A continuación se desarrolla el análisis AMFE para el equipo a ser analizado para

posteriormente desarrollar el programa de mantenimiento, y los pasos a seguir
son:
- Nombre del equipo.
- División en sistema y subsistemas.
- Nombre de los componentes del equipo.
- Modo de fallo.
- Causa de fallo.
- Efecto de fallo.
- Gravedad de fallo.
- Frecuencia de fallo.
- Detectabilidad de fallo.
- Índice de prioridad de riesgo.
- Consecuencias.
En el anexo 4 se muestra una secuencia gráfica del análisis AMFE.
Una vez realizado el análisis se conoce que la máquina necesita de un programa

de mantenimiento inmediato ya que es de vital importancia para la empresa y el
encargado de mantenimiento debe realizar un análisis profundo de la maquinaria
con la ayuda de jefe de mantenimiento y del programa de mantenimiento a
realizarse.
Este equipo que va hacer objeto de estudio interfiere directa como indirectamente
a la empresa, por lo tanto se debe priorizar un mantenimiento preventivo
inmediato debido a que el equipo influye en el desempeño óptimo de la empresa.
Por ello se realizo un estudio sobre la influencia que tiene el equipo sobre la
empresa, estos factores son:
- Influencia sobre la producción.
- Influencia sobre la calidad.
- Influencia sobre la seguridad.

85
- Influencia sobre el mantenimiento
4.2.3.1. Influencia sobre la producción
La influencia del equipo sobre la producción determina 3 aspectos importantes

evaluados de la siguiente manera:
Tiempo de uso del equipo
Se desarrolla un estimado de horas de operación del equipo cuando trabaja a

toda capacidad y este estimado puede ser diario, semanal o mensual.
La tabla 4.7 se la realizó con un estimado de horas de operación semanales,

considerando que son 7 días de la semana y por día son 24 horas.
Máquina Rango de uso Peso
Horno Middleby Marshall Entre 50% y 80% 2
Tabla 4.7 Número de horas de operación semanal
El peso del porcentaje de tiempo de uso para el equipo se determina mediante la

Tabla 4.8:
Peso Porcentaje de tiempo de uso del equipo
3 Mayor del 80%
2 Entre 50% y 80%
1 Menor del 50%
Tabla 4.8 Peso de los porcentajes de tiempo de uso del equipo

86
El peso según el tiempo de uso para el equipo se determina mediante la Tabla

4.9:
Peso Porcentaje de tiempo de uso del equipo
3 Mayor del 80%
2 Entre 50% y 80%
1 Menor del 50%

Tabla 4.9 Determinación de los pesos según el tiempo de uso
- Posibilidad de recuperar la producción usando

otro equipo o de similar característica.
Existe la posibilidad de tener un equipo de similar característica que

cumpla las mismas funciones del equipo principal cuando este por alguna
falla o problema se detenga. Mediante un estudio realizado se da a
conocer que en cada empresa por lo menos tienen dos equipos por si
acaso llegara a fallar uno de ellos. Pero si alguna vez llegara a fallar los
dos a la vez, no hay otro equipo similar que lo llegara a reemplazar. Por
eso hay que prevenir los paros repentinos de estos equipos, para evitar
pérdidas económicas y de imagen de la empresa.
- Influencias sobre otros elementos productivos
En la Tabla 4.10 se realiza un análisis en el que se determina como se ve

afectada la línea de producción en la que está inmersa el equipo, donde
una parada de este causaría un problema de gran magnitud.
Máquina Influencia Justificación
Horno Para toda la línea De producirse una falla en el equipo, la

Middleby de producción línea de producción se paralizaría,
Marshall afectando a toda la empresa
Tabla 4.10 Determinación de la influencia sobre otros elementos productivos

87
4.2.3.2. Influencia sobre la calidad
La Tabla 4.11 nos muestra el peso de la influencia sobre la calidad, el cual es otro
factor muy importante que hay que tomar en cuenta ya que el producto final
puede ser muy determinante en la empresa. Por un mal funcionamiento o des
calibración del equipo puede afectar al producto final provocando pérdida parcial o
total de la calidad y aun más pérdidas económicas y de imagen de la empresa, el
cual se mostrará en la Tabla 4.12.
Peso Importancia
3 Decisiva
2 Importante
1 Dentro de la tolerancia
0 Nula
Tabla 4.11 Peso de la influencia sobre la calidad
Máquina Importancia Justificación Peso
Hornos Middleby Decisiva Afecta a la calidad, presentación y 3

Marshall textura del producto final
Tabla 4.12 Determinación de los pesos sobre la calidad del producto final
4.2.3.3. Influencia sobre la seguridad
La Tabla 4.13 representa que se debe tomar en cuenta la seguridad que tiene el
equipo en la integridad del operario, así como también puede ser la causa de
catástrofes dentro y fuera de las instalaciones de la empresa que causan pérdidas
materiales y humanas.
Peso Importancia
3 Riesgo máximo
2 Riesgo tolerante
1 Riesgo mínimo
Tabla 4.13 Peso de la influencia sobre la seguridad

88
Máquina Importancia Justificación Peso
Hornos Riesgo máximo Por el uso de gas puede 3

Middleby causar una posible explosión y
Marshall provocar pérdidas materiales y
humanas
Tabla 4.14 Determinación de los pesos según la influencia sobre la seguridad
4.2.3.4. Influencia sobre el mantenimiento
Nos permite determinar cuál es el tiempo empleado por el personal de

mantenimiento para obtener en perfecto funcionamiento al equipo. La Tabla 4.15
nos demuestra el peso del equipo sobre el mantenimiento se determina mediante
el número de horas de parada durante el meses, el cual se lo puede observar en
la Tabla 4.16, esta información se la recoge del libro de actividades diarias
llevados por el personal de mantenimiento de la empresa.
Peso Horas de parada
3 Mayor a 5 horas
2 Entre 3 a 5 horas
1 Menor a 3 horas
Tabla 4.15 Peso de la influencia sobre el mantenimiento
Máquina Horas de paro Peso
Horno Middleby Marshall 6 3
Tabla 4.16 Determinación de los pesos según las horas de mantenimiento

89
4.2.3.5. Suma de pesos
En la Tabla 4.17, se realiza la suma de todos los pesos de los factores analizados
anteriormente
Influencia
Máquina Sobre la Sobre la Sobre la Sobre el Suma

producción calidad seguridad mantenimiento de
pesos
Tiempo de uso
del equipo
Horno
Middleby
Marshall 2 3 3 3 11
Tabla 4.17 Suma de pesos
4.2.3.6. Análisis de resultados
Se puede concluir que el equipo necesita un análisis profundo de acciones de

mantenimiento, además con el análisis de Pareto que se hizo demuestra que
tiene un porcentaje mayor de fallas. Por los análisis realizados se necesita
desarrollar el programa de mantenimiento preventivo para el horno Middleby
Marshall, en donde el departamento de mantenimiento de la empresa es el
encargado de seguir los pasos y métodos para el desarrollo del programa.
90
4.3. RCM PARA LA MÁQUINA
4.3.1. HORNOS MIDDLEBY MARSHALL
4.3.1.1. Descripción general
Los Hornos Middleby Marshall se han convertido en un ayudante ideal en las

cocinas más exigentes. Lo conforma un robusto gabinete de mesa elaborado
totalmente de acero inoxidable, su tradicional banda transportadora reversible
elaborada en malla eslabonada de alambre inoxidable con una velocidad variable
controlada por un microprocesador.
La banda se desplaza a través de un ducto o túnel que contiene los dispositivos

de toberas ajustable de aire caliente para horneo por convección en la parte
superior e inferior, cuyo poder calórico ejerce su acción sobre los alimentos que
van pasando de manera uniforme, garantizando una cocción efectiva, rápida y a
menor temperatura que otros hornos de aire caliente por cuanto la transferencia
de calor al alimento es altamente eficiente.
Su aislamiento especial térmico mantiene las superficies exteriores frescas.

Posee un panel de control con ajuste de temperatura por teclado y velocidad
(tiempo) por dial numérico. Horneo consistente independiente de la carga,
precalentamiento hasta 500 ºF en solo 10 minutos, ahorrando así energía. Todo el
horno se apoya sobre 4 patas con niveladores graduales y se pueden apilar hasta
tres equipos para aumentar la capacidad máxima de producción
Figura 4.4 Datos del equipo

91
Figura 4.5 Fotografía del equipo
Figura 4.6 Diagrama eléctrico

92
4.3.1.2. Función
Los hornos de cinta transportadora Middleby Marshall cocinan más rápido y a

menor temperatura que otros hornos. Su sistema patentado de chorros de aire
caliente, distribuyen el calor de forma homogénea en vez de utilizar altas
temperaturas.
Los chorros de aire caliente eliminan las capas intermedias de aire que tienden a
enfriar el producto. De esta manera conseguimos cocinar de una forma más
rápida sin quemar el producto, la Figura 4.7 nos muestra el gráfico de flujo de aire.
Todos los hornos Middleby Marshall están diseñados para cocinar una gran
variedad de productos como pizza, pescado, carne, bagels y mucho más.
Figura 4.7 Gráfico de flujo de aire
4.3.1.3. Características generales
- Control de velocidad de la cinta digital.
- Control de temperatura digital.
- Fabricación en acero inoxidable.
- Dirección de la cinta transportadora reversible.
- Entrega automática del producto.
- Cocción homogénea independiente de la carga del producto
- Una única conexión de gas.
- Ventiladores traseros.
- Funcionamiento ELÉCTRICO ó GAS.

93
4.3.1.4. Partes y componentes
A continuación en la Figura 4.8 se detallarán cada unas de las Partes y

componentes de un horno:
Figura 4.8 Partes y componentes54
A. Bandejas Colectoras: Recogen las migajas y otros materiales que pueden

caer por entre el transportador. Existe una bandeja colectora debajo de
cada extremo del transportador.
B. Motor de Impulsión del Transportador: Mueve el transportador.
C. Bandejas Colectoras: Recogen las migajas y otros materiales que pueden

54
Manual de operación hornos de gas y eléctricos Middleby Marshall.
94
D. Bandejas Colectoras: Recogen las migajas y otros materiales que pueden

E. Motor de Impulsión del Transportador: Mueve el transportador.
F. Transportador: Mueve los productos por el horno.
G. Compuertas de los Extremos: Permiten el acceso al interior del horno.
H. Placa Informativa: Nos permite visualizar las especificaciones para

efectuar la instalación y operación del horno.
I. Ventana: Permite que el personal observe y tenga acceso a los productos

alimenticios dentro de la cámara de horneado.
J. Panel de Acceso al Compartimiento de Mecanismos: Nos permite el

acceso a los elementos interiores del horno.
K. Panel de Acceso al Compartimiento de Control: Nos permite el acceso a

los componentes de control.
L. Panel de Control: Se ubican los controles de operación del horno.
M. Protectores: Se pueden ajustarse a varias alturas para evitar la pérdida de

calor al ambiente.
N. Tope Final del Transportador: Evita que los alimentos caigan al final del
transportador.
O. Quemador de Gas: Calienta el aire, el cual es entonces proyectado hacia

los dedos de aire mediante los ventiladores.
95
Figura 4.9 Quemador de gas55
M. Ventilador del quemador o blower: Soplador que proyectan aire caliente

desde el calentador hacia el motor ventilador.
Figura 4.10 Blower o ventilador del quemador56
55
56
IBIDEM
96
M. Motor ventilador: Recoge todo el aire caliente que sale del blower o
ventilador del quemador aumentado su capacidad de calentamiento y lo
envía a los dedos de aire
N. Dedos de Aire: Proyectan chorros de aire caliente sobre los productos.
Figura 4.11 Dedos de aire57
57
IBIDEM
97
4.3.1.5. Ubicación y descripción de los controles
Figura 4.12 Panel de control58
58
98
4.3.1.6. Operación Normal
PROCEDIMIENTO DE ENCENDIDO
99
100
PROCEDIMIENTO DE APAGADO
”59
59
101
4.3.1.7. Controlador digital de temperatura
Figura 4.13 Controlador de temperatura60
60
102
4.3.1.8. Sistema de ventilación
Es necesario un sistema de ventilación para las instalaciones de hornos a gas. La

velocidad del flujo de aire evacuado mediante el sistema de ventilación puede
variar dependiendo de la configuración del horno y del diseño de la campana
extractora.
Para evitar una condición de presión negativa en el área de la cocina, se debe

inyectar aire de retorno para compensar por el aire evacuado. Una presión
negativa en la cocina puede ocasionar problemas relacionados con el calor en los
componentes del horno, tal como si no hubiese ninguna ventilación.
NOTA: El aire proveniente del sistema de impulsión mecánica no debe soplar

hacia la abertura de la cámara de horneado. Esto resultaría en un bajo
rendimiento del horno.
Otros problemas de ventilación:
- Las ubicaciones, condiciones o problemas especiales pueden requerir los

servicios de un ingeniero o especialista en ventilación.
- La ventilación inadecuada puede impedir el rendimiento del horno.
- Se recomienda revisar el sistema y los conductos de ventilación a

intervalos periódicos, tal como lo especifiquen el fabricante de la campana
extractora o el ingeniero.
Figura 4.14 Dimensiones para sistema de ventilación61
61
103
Estos hornos poseen dos ventiladores de enfriamiento en la parte de atrás, lo que

permite que un ventilador ingrese aire a la parte interior donde se encuentra todo
el sistema eléctrico y mecánico del horno, como lo muestra la Figura 4.15,
mientras que el otro ventilador succiona todo el aire interno que se crea en la
parte interna evitando que los elementos sufran recalentamientos.
Figura 4.15 Ventilador de ventilación
4.3.1.9. Sistema eléctrico
Se debe revisar la placa informativa del horno antes de realizar cualquier

información eléctrica como nos muestras la Tabla 4.18 sobre las especificaciones
eléctricas, y por seguridad se debe instalar un interruptor de desconexión con
fusible o un disyuntor.
Tabla 4.18 Especificaciones eléctricas62
62
104
Todas las conexiones de suministro eléctrico de los hornos a gas se llevan a cabo
a través de la caja de conexiones eléctricas que se encuentra en la parte posterior
del horno, como se muestra en la Figura 4.16.
Figura 4.16 Tipos de conexiones 63
4.3.1.10 Suministro de gas
Se verifica los requisitos del suministro de gas antes de llevar a cabo la conexión
de gas, que se encuentran en la figura anterior y en la Tabla 4.19.
Tabla 4.19 Especificaciones suministro de gas64
63
64
IBIDEM
105
En la siguiente Figura 4.17, se muestra un método de conexión de la línea de gas,

sin embargo hay que regirse a estándares y regulaciones correspondientes.
Figura 4.17 Conexión de la línea de gas65
Es posible cambiar convertir al horno de gas natural a gas propano o viceversa,

usando el juego de conversión de gas de Middleby Marshall, el cambio ya
depende de que tipo de gas se desee usar.
Las lecturas de la presión de entrada, regulada y del piloto se pueden medir

usando un manómetro de tubo en U, en los puntos que se muestran en la
siguiente figura.
Figura 4.18 Válvula de control de gas66
65
IBIDEM
106
Figura 4.19 Conjunto de quemador y tubería de gas67
66
IBIDEM
67
IBIDEM
107
4.3.2. APLICACIÓN DEL ANÁLISIS AMFE
En el desarrollo del análisis AMFE se utiliza los criterios técnicos del manual de
operación del equipo, listo de elementos o componentes, información del libro de
actividades diarias y del análisis del personal de mantenimiento. La información
presentado por el personal de mantenimiento es muy importante debido a que
ellos están en contacto diario con la máquina y tienen un registro diario de las
fallas que se han presentado en estos últimos meses.
Los índices de gravedad, frecuencia y Detectabilidad se muestran en las

siguientes tablas:
Tabla 4.20 Índice de Gravedad

108
Tabla 4.21 Índice de Frecuencia
Tabla 4.22 Índice de Detectabilidad

109
ANÁLISIS AMFE
SISTEMA: SISTEMA DE CONTROL RESPONSABLE: OPERARIO DE

MANTENIMIENTO
SUSBSISTEMA: 1.1 SISTEMA ELECTRICO
COMPONENTE MODO CAUSAS EFECTOS G F D IPR
Cortocircuito Falta de energía eléctrica, 7 4 6 168

1.1.1 Protecciones Salto de protecciones la maquina no se enciende
eléctricas eléctricas Sobrecarga 3 3 5 45
1.1.2 Motor principal No encienden el Contactos deteriorados del 5 4 5 100

ventilador principal interruptor La maquina funciona pero
de encendido no calienta
No llega energía eléctrica 6 7 6 252
1.1.3 Controlador de No se enciende el Falta de energía eléctrica La maquina no puede 4 2 2 16

temperatura controlador controlar la temperatura,
Tiempo de vida útil(Obsoleto) no puede operar. 8 5 7 280
1.1.4 Control de No varia la velocidad Controlador de velocidad deteriorado El transportador no se 7 5 6 210

velocidad del Tarjeta de control con fallas mueve, la maquina no 8 6 4 192
transportador opera.
No enciende el motor Falla en el motor de impulsión 6 6 4 144

de impulsión del No llega el voltaje al motor 5 3 5 75
transportador
110
SISTEMA: SISTEMA DE CONTROL
SUSBSISTEMA: 1.2 SISTEMA MECÁNICO
3 4 2 24
1.2.1 Controlador Descalibración de Mala calibración del controlador La máquina no puede
de temperatura temperatura trabajar, esta descalibrada
1.2.2 Controlador Descalibración del Mala calibración del tiempo 3 3 5 45
de velocidad del tiempo
transportador
SISTEMA: SISTEMA DE SUMINISTRO DE GAS RESPONSABLE: OPERARIO DE

MANTENIMIENTO
SUSBSISTEMA: 2.1 SISTEMA ELÉCTRICO
Falta de energía eléctrica La máquina no puede 3 4 2 24

2.1.1 Ventilador del No funciona el motor funcionar
quemador Tiempo de vida útil (obsoleto) 4 4 6 96
2.1.2 Válvula Falta de voltaje La máquina no pude 5 3 4 60

selenoide No enciende la trabajar.
válvula Tiempo de vida útil(obsoleta) 7 7 6 294
111
SISTEMA: SISTEMA DE SUMINISTRO DE GAS RESPONSABLE: OPERARIO DE

MANTENIMIENTO
SUSBSISTEMA: 2.2 SISTEMA MECANICO
La perilla está en posición “off” 2 3 2 12

2.2.1 Válvula de No hay paso de gas La máquina no puede
control de gas La válvula de paso está cerrada operar 4 2 2 16
No hay suministro de gas 5 5 3 75
2.2.2 Válvula No hay llama No hay suministro de gas La máquina no puede 4 5 4 80

selenoide principal trabajar.
112
SISTEMA: SISTEMA DE ENSAMBLAJE DEL HORNO RESPONSABLE: OPERARIO DE

MANTENIMIENTO
SUSBSISTEMA: 3.1 SISTEMA MECÁNICO
Mal armados internamente La máquina funciona pero 5 3 3 45

3.1.1 Dedos de aire Producto final crudo el producto final es de
Mal colocados de posición pésima calidad 4 3 4 48
3.1.2 Transportador El transportador no se El transportador no se

mueve Mal armado los eslabones en el mueve debido a que algún
transportador eslabón se engancho con 7 5 7 245
la estructura, no puede
operar
Desgaste de los bocines en el eje El transportador no se 3 3 4 36
impulsor de banda doble mueve, no puede trabajar
la máquina
113
4.3.3. CUADRO DE CORRECTIVOS
Los cuadros correctivos empiezan mediante los análisis RCM para los índices de
prioridad de riesgo (IPR) mayores a 100.
El objetivo de estos cuadros correctivos es disminuir los índices obtenidos, de tal

forma que los IPR disminuyan.
A continuación se detalla los pasos a seguir:
- Componentes y sus códigos.
- Causa crítica.
- Acciones correctivas.
- Determinar responsables.
- Nuevo valor de gravedad de fallo.
- Nuevo valor de frecuencia de fallo.
- Nuevo valor de detectabilidad de fallo.
- Nuevo IPR.
Cada correctivo consta de un código el cual facilitara la elaboración del programa

y una de esas de las opciones es la que se presenta:
El proceso se detalla de una manera sistemática y se presenta en la siguiente

Tabla.
114
CUADRO DE CORRECTIVOS
COMPONENTE CODIGO CORRECTIVO CAUSA CRITICA CORRECTIVO G F D IPR

Protección H-S1.1.1-C001 Cortocircuito Verificación y cambio de cables 3 2 5 30
eléctrica
Motor Principal H-S1.1.2-C002 Contactos deteriorados del Cambio de interruptor 2 2 3 12
interruptor de encendido
H-S1.1.2-C003 Contactor en mal estado Cambio de contactor 3 3 4 36
Controlador de H-S1.1.3-C004 Tiempo de vida útil Cambio de controlador de temperatura 3 2 3 18
temperatura
Control de H-S1.1.4-C005 Controlador deteriorado Cambio de controlador de velocidad 2 3 3 12
velocidad del H-S1.1.4-C006 Tarjeta de control con falla Revisión y cambio de tarjeta de control 2 2 4 16
transportador H-S1.1.4-C007 Falla en el motor de Revisión del motor de impulsión: carbones, 3 3 3 27
impulsión rodamientos y bobinado.
Válvula H-S2.1.2-C008 Tiempo de vida útil Revisión y cambio de válvula. 2 3 5 30
selenoide
Transportador H-S3.1.2-C009 Mal armado de los Revisión y cambio de los eslabones. 3 2 4 24
eslabones
115
4.3.4. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
El análisis RCM finalmente concluye con la elaboración de las actividades de

mantenimiento las cuales servirán más adelante para la programación.
El proceso sistemático se presenta a continuación:
- Código de fallo.
- Nombre de fallo.
- Estrategia de mantenimiento.
- Descripción del proceso de mantenimiento.
- Periodo de frecuencia de mantenimiento.
- Tiempo estimado de la tarea de mantenimiento.
- Responsable de la ejecución de la tarea de mantenimiento.
- Material, herramienta e instrumentos necesarios para realizar la tarea.
- Observaciones
Al igual que los cuadros correctivos, las actividades de mantenimiento constan de

un código el cual nos ayudara en la elaboración del programa y es la que se
presenta a continuación:
116
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
VERIFICACIÓN Y CAMBIO DE CABLES Código: H-S1.1.1-A001
Estrategia: Preventivo a tiempo fijo Periodo: una vez

Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas y cables
Responsable de la tarea: Operario de mantenimiento
Tareas de mantenimiento Tiempo(min) Observaciones
1. Parar el funcionamiento de la maquina 0.5
2. Revisión visual 10 Revisar los empalmes sueltos y

cables en mal estado.
3. Llevar set de herramientas 5 Cambiar los cables que están
1
en pésimo estado.
4. Suspende suministro de energía eléctrica
40 Tener en cuenta acciones
5. Cambia cables en mal estado necesarias para evitar
0.5 accidentes.
6. Restablecer suministro de energía eléctrica
5 El tiempo empleado dependerá
7. Recoger y guardar herramientas utilizadas de la cantidad de cambios
realizados
Tiempo empleado 62
117
CAMBIO DE INTERRUPTOR Código: H-S1.1.2-A002
Estrategia: Preventivo a tiempo fijo Periodo: anual

Materiales/herramientas: Interruptor y Set de herramientas eléctricas (ver anexo)
1. Llevar interruptor y set de herramientas 8
hacia la maquina
2. Apagar la máquina 1
Tener en cuenta acciones
3. Suspende suministro de energía eléctrica 0.5 necesarias para evitar
accidentes.
4. Destapar el panel de control y desconectar 10
los cables del interruptor Revisar que los cables estén
bien sujetos al contactor, para
12
5. Retirar el interruptor viejo y colocar el evitar que se suelten y causen
nuevo algún cortocircuito
10
6. Conectar los cables en el interruptor y tapar
el panel de control 0.5
7. Restablecer el suministro de energía
eléctrica 6
8. Recoger y guardas las herramientas

utilizadas
Tiempo empleado 48
118
CAMBIO DE CONTACTOR Código: H-S1.1.2-A003
Estrategia: Preventivo a tiempo fijo Periodo: anual

Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas y contactor
1. Llevar contactor y set de herramientas hacia 8
la maquina
Revisar que estén bien
3. Suspender suministro de energía eléctrica 0.5 ajustados los cables al
contactor para evitar que se
4. Destapar el panel de control y desconectar 15 suelten y causen algún
los cables del contactor cortocircuito.
5. Retirar el contactor viejo y colocar el 12
Tener en cuenta el tipo de
nuevo contactor, dependiendo de los
15
datos de placa del anterior se
6. Conectar los cables al contactor y tapar el
panel de control coloca el nuevo contactor
0.5
7. Restablecer el suministro de energía
eléctrica
7

utilizadas
Tiempo empleado 59
119
CAMBIO DE CONTROLADOR DE TEMPERATURA Código: H-S1.1.3-A004

Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas y controlador de temperatura
1. Llevar controlador y set de herramientas 8
hacia la maquina Tener en cuenta acciones
2. Apagar la máquina 1 necesarias para evitar
3. Suspender suministro de energía eléctrica 0.5 accidentes.
4. Destapar el panel de control y desconectar 15
los cables del controlador Revisar que las polaridades de
5. Retirar el controlador viejo y colocar el 12 la termocupla estén bien
nuevo conectadas, caso contrario en el
6. Conectar los cables al siguiendo las 25 controlador marcara la
instrucciones del fabricante y tapar el panel temperatura en sentido
de control. descendente
7. Restablecer el suministro de energía 0.5
eléctrica 1 Tener en cuenta el tipo de
8. Encender la maquina 10 controlador, para que tipo de
9. Calibrar los parámetros para temperatura y termocupla se necesita y
15 especificar los voltajes de
set point en el controlador
8 alimentación, dependiendo de
10. Esperar que llegue la maquina a
temperatura los datos de placa del anterior
11. Recoger y guardas las herramientas se coloca el nuevo controlador
utilizadas
Tiempo empleado 96
120
CAMBIO DE CONTROLADOR DE VELOCIDAD Código: H-S1.1.4-A005

Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas y controlador de velocidad
1. Llevar controlador y set de herramientas 8
hacia la maquina Evitar golpear al controlador
2. Apagar la máquina 1 debido a que es muy sensible y
3. Suspender suministro de energía eléctrica 0.5 puede afectar su
4. Destapar el panel de control y desconectar 10 funcionamiento
los cables del controlador
5. Retirar el controlador viejo y colocar el 12
nuevo Conectar bien los cables del
6. Conectar los cables siguiendo las 18 controlador ya que al no estar
instrucciones del fabricante y tapar el panel bien sujetos podría marcar
de control. tiempos erróneos y no se podría
7. Restablecer el suministro de energía 0.5 calibrar el tiempo del
eléctrica 1 transportador
8. Encender la maquina 12
9. Calibrar los parámetros para tiempo en el
15
controlador
8
10. Revisión del tiempo del transportador
utilizadas
Tiempo empleado 86
121
REVISION Y CAMBIO DE TARJETA DE CONTROL Código: H-S1.1.4-A006
Estrategia: Preventivo a tiempo fijo Periodo: Una vez

Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas y tarjeta de control
1. Llevar controlador y set de herramientas 8 Se debe tomar en cuenta
hacia la maquina conectar bien la polaridad en la
2. Apagar la máquina 1 tarjeta, caso contrario el
3. Suspender suministro de energía eléctrica 0.5 transportador girara en sentido
4. Destapar el panel de control y desconectar 12 contrario.
los cables de la tarjeta
5. Retirar la tarjeta 15 Si se puede arreglar la tarjeta,
6. Inspección visual de la tarjeta y elementos, seria mucho mejor para que
ver que elementos están dañados para su 15 quede en inventario y utilizarla
cambio dependiendo si hay en el país. después en otro horno.
7. Colocar la nueva tarjeta, conectar los cables
siguiendo las instrucciones del fabricante y 20 Caso contrario si no se
tapar el panel de control. encuentran los integrados y
8. Restablecer el suministro de energía 0.5 elementos para la reparación de
1
eléctrica la tarjeta, ya quedara como
1
9. Encender la maquina repuesto para poder arreglar
7
10. Revisión del giro del transportador otra tarjeta.
utilizadas
Tiempo empleado 81
122
REVISION DEL MOTOR DE IMPULSION Código: H-S1.1.4-A007

Estrategia: Preventivo a tiempo fijo Periodo: Semestral
Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas, carbones y bocines
1. Llevar set de herramientas y repuestos hacia 7
la maquina
3. Suspender suministro de energía eléctrica 0.5 Se debe tomar en cuenta al
4. Retirar la cadena del transportador, desconectar los cables de
desconectarlo el motor y desmontarlo de la 15 alimentación del motor, ya que
maquina al conectar los cables
5. Destornillar y retirar la tapa superior e 8 cambiados el giro del
inferior del motor transportador se cambio
6. Inspección visual del estado de los 10
carbones, bocines, rotor y estator.
7. Cambio de carbones y de bocines debido a 25 Hay que tener cuidado cuando
su desgaste, se limpia y revisa el rotor y se realiza el armado del motor,
estator ya que a veces queda
10
8. Se arma el motor para luego realizar el descentrado el eje y puede
montaje y conectarlo a la maquina causar desgaste al rotor.
5
9. Se coloca la cadena y se revisa que los
cables del suministro eléctrico estén bien
0.5
empalmados.
1
10. Restablecer el suministro de energía 1
eléctrica 10
11. Encender la maquina
12. Revisión del giro del transportador
utilizadas
Tiempo empleado 94
123
REVISION Y CAMBIO DE VALVULA SELENOIDE Código: H-S2.1.2-A008
Estrategia: Preventivo a tiempo fijo Periodo: Una vez

Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas y válvula selenoide
1. Llevar la válvula y set de herramientas hacia 8 Se debe tomar en cuenta conectar
la maquina bien la polaridad en la tarjeta,
2. Apagar la máquina 1 caso contrario el transportador
3. Suspender suministro de energía eléctrica 0.5 girara en sentido contrario.
4. Destapar el panel de control y desconectar los 8
cables de la válvula Si se puede arreglar la tarjeta,
5. Desmontaje de la válvula 15 seria mucho mejor para que quede
6. Inspección visual de los terminales y en inventario y utilizarla después
empaque. 4 en otro horno.
7. Montaje de la nueva válvula revisando que el
empaque quede bien colocado. 15 Caso contrario si no se encuentran
8. Conectar los cables de alimentación en los los integrados y elementos para la
terminales de la válvula y tapar el panel de 8 reparación de la tarjeta, ya
control. quedara como repuesto para poder
0.5
9. Restablecer el suministro de energía eléctrica arreglar otra tarjeta.
1
5
11. Revisar que la llama principal se encienda
7
12. Recoger y guardas las herramientas utilizadas
Tiempo empleado 73
124
REVISION Y CAMBIO DE ESLABONES Código: H-S3.1.2-A009
Estrategia: Preventivo a tiempo fijo Periodo: Trimestral

Materiales/herramientas: Set de herramientas eléctricas y eslabones
1. Parar el funcionamiento de la maquina 1
2. Inspección visual 4
3. Llevar set de herramientas 7 Verificar que los eslabones
4. Suspender suministro de energía eléctrica 0.5 estén en la orientación correcta
5. Retirar cadena del transportador 2
6. Retirar transportador de la maquina 6
7. Inspección de eslabones dañados 5
8. Desmontaje de toda la cadena de eslabones 10 Tener en cuenta la correcta
9. Retirar los eslabones dañados y cambiar de 8 colocación del trasportador ya
lado la cadena que en la maquina hay unos
10. Cambiar los eslabones dañados por unos 10 seguros que permiten que el
nuevos transporte este bien fijo en su
11. Armar la cadena de eslabones en el 8 lugar
transportador
8
12. Montaje del transportador en la maquina y
revisar la tensión de la misma
13. Restablecer suministro de energía eléctrica
0.5
1
15. Revisar el movimiento de los eslabones
5
16. Recoger y guardas las herramientas 7
utilizadas
Tiempo empleado 83
125
4.4. PROGRAMACIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

El ordenamiento de las actividades de mantenimiento se le conoce como
Programación, cuyo principio básico es la organización coherente y ordenada, de
tal forma que no incida en la producción y consiguiendo reducir las paros en la
maquina y perdidas en la empresa así como aumentando la vida útil de la misma
Las actividades rutinarias de mantenimiento se deben distribuir para todo el año,

las 52 semanas productivas, todos los días, para lo cual depende del personal de
mantenimiento para que este programa logre sus metas y objetivos.
Las labores de mantenimiento presenta datos importantes como:
- Inventarios de activos productivos.
- Datos de personal de mantenimiento.
- Tareas de mantenimiento.
- Informe de labores de mantenimiento.
- Informe de repuesto.
- Informe de herramientas utilizadas.
- Trabajos externos de mantenimiento

126
CAPÍTULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
- El programa de mantenimiento preventivo desarrollado es el resultado de un
proceso planificado, el cual nos permite establecer tareas de mantenimiento
y determinar normas para la ejecución de las operaciones
de mantenimiento.
- Este trabajo nos da a conocer la importancia que tiene los diferentes

programas de mantenimiento preventivo en la producción de cualquier
empresa, utilizando los mejores métodos, simplificando la supervisión y
reduciendo la improvisación
- El objetivo del programa de mantenimiento preventivo es reducir los paros

imprevistos, aumentar la vida útil del equipo, disminuir las pérdidas para la
empresa, aumentando la disponibilidad del equipo y capacitando al personal
de mantenimiento.
- Mediante la gestión de mantenimiento nos permite conocer las debilidades

de los procedimientos que actualmente se desarrollan en la empresa para
dar soluciones a los problemas que se presentan a diario.
- El éxito de un programa de mantenimiento en toda empresa depende del

cumplimiento eficiente de las tareas, pero también del personal de
mantenimiento ya que de ellos dependerá si la maquina esta en óptimas o
pésimas condiciones de operatividad y disponibilidad.
- El análisis modal de fallos y efectos (AMFE) mediante la ponderación nos

permite aplicar y proponer acciones correctivas para el mejoramiento de los
procesos que se aplican para tratar un fallo, de forma que disminuye los
riesgos de ocurrencias de fallas.
127
5.2. RECOMENDACIONES
- Las tareas de mantenimiento preventivo pasaran a convertirse en la mayoría
de los trabajos que realice el personal de mantenimiento, por la misma razón
que se mantiene una planificación de las actividades diarias.
- El personal de mantenimiento debe ser concientizado en mantener en

buenas condiciones las herramientas, equipos y materiales, lo que permitirá
mayor responsabilidad en el personal.
- Durante el desarrollo de las tareas de mantenimiento, el operario que está

realizando las tareas debe estar bien concentrado y saber lo que está
haciendo para que no ocurra ningún accidente tanto para la persona como
para el equipo.
- Se debe capacitar técnicamente al personal de mantenimiento que esta

encargado de realizar las tareas de mantenimiento, ayudando a mejorar sus
conocimientos y capacidades, desarrollando nuevas habilidades e
incentivándolos periódicamente.
- Debe ser una prioridad de la empresa la seguridad de sus operarios, por eso
para realizar sus tareas de mantenimiento deben tener indumentaria
adecuada y herramientas necesarias, que permitan dar a conocer al operario
que la empresa se preocupa por sus trabajadores.
- Es importante guardar toda la información recopilada y tener respaldos en

archivos magnéticos, ya que toda la información se puede perder por algún
descuido y la empresa perdería información vital tanto de los equipos como
de las tareas desarrolladas.
- La implementación de un programa de mantenimiento preventivo apegado a

la realidad de la empresa, es necesaria y urgente para poder evitar la
pérdida de recursos al no tener una estrategia clara y bien definida.
128
BIBLIOGRAFÍA
- http://www.hornomoruno.com/historia-de-los-hornos.html
- Manual de operación hornos de gas y eléctricos Middleby Marshall
- http://www.middleby.es/skin/catalogo/index_marshall.asp
- ww.sappiens.com/imágenes/comunidades/.../parte_1.doc - España
- http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-
industrial/mantenimiento-industrial.shtml
- Folleto de Ingeniería del mantenimiento Ing. Álvaro Aguinaga
- Folleto de Ingeniería de mantenimiento Ing. Luis Jácome
- http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-
total/mantenimiento-productivo-total.shtml
- http://es.wikipedia.org/wiki/Mantenimiento_productivo_total
- http://www.mantenimientomundial.com/sites/mmnew/her/tip.asp
- http://www.monografias.com/trabajos13/mante/mante.shtml#ce
- Universidad de Santiago de Chile, Facultad de Ingeniería, Departamento de

Ingeniería Industrial
- Manual de mantenimiento industrial Tomo 1 L.C. Morrow /1986

129
ANEXOS
130
ANEXO 1
ARMADO DEL HORNO
131
JUEGO DE INSTALACIÓN
132
EMSAMBLADO
A. Apilado
Si la instalación va a incluir hornos superiores montados sobre hornos inferiores:
- Retire las ruedas (preinstaladas en cada cavidad del horno) de los hornos
superiores.
- Apile las cavidades del horno.
B. Bases
Si la instalación incluye hornos a ser instalados sobre bases:
- Retire las ruedas (pres instalados en cada cavidad del horno) e instálelas en
las bases, como se indica en la figura.
- Ensamble los hornos en las bases. En la figura se muestra un diagrama
ilustrativo de la base.
C. Canal(es) de Humo
Para los hornos a gas, coloque un canal de humo en la pared posterior de cada
cavidad de horno. Use un tornillo #10-16 x 3/8" y dos #10-32 x 3/4" para cada canal
de humo. Estos tornillos se proporcionan con el Juego de Instalación.
133
INSTALACIÓN DEL TERMOPOLAR
1. Instale un bulbo sensor del termopar en cada uno de los dos agujeros del
panel posterior del horno, como se indica en la figura A1.3. Ajuste cada
termopar en su lugar usando uno de los tornillos #10-32 x 3/8" suministrados
con el Juego de Instalación.
2. Pase AMBOS juegos de hilos de termopar a través del anillo protector y
hacia el compartimiento de mecanismos.
3. Retire el panel derecho de acceso al compartimiento de mecanismos.
4. Pase los hilos del termopar a través del lado del compartimiento de
mecanismos como se indica en la figura, y hacia la caja eléctrica (en la parte
delantera derecha del compartimiento de mecanismos).
5. Conecte AMBOS juegos de alambres del termopar al controlador de
temperatura como se indica en la figura Observe que ahora los dos
termopares están ajustados juntos en el controlador de temperatura.
6. Vuelva a colocar el panel derecho del compartimiento de mecanismos.
7. Repita los pasos 1-6 para cualquier otra cavidad del horno en la instalación.
134
ORIENTACIÓN DEL ESLABÓN
REMOCIÓN DE LOS DEDOS DE AIRE
A. Verifique que el horno esté frío y que la energía esté desconectada

B. Retire el protector del motor de impulsión y las cubiertas de la extensión del
transportador del horno. Desconecte la cadena de impulsión de la rueda
dentada ubicada en el eje impulsor del transportador.
C. Deslice el transportador fuera del horno.
D. Retire las compuertas del extremo del horno. Las compuertas de extremo se
muestran en la figura, partes y componentes del horno.
E. Deslice los dedos de aire y las placas ciegas fuera del horno, tal como se
muestra en la Figura. AL IR RETIRANDO CADA DEDO MÁRQUELOS CON
UN CÓDIGO DE UBICACIÓN, para asegurarse de que puede reinstalarlos
correctamente, tal como se muestra en la figura A.32
F. Desensamble los dedos de aire en la forma indicada en la Figura
G. AL DESENSAMBLAR CADA DEDO, MARQUE EL .CÓDIGO DE
UBICACIÓN. EN CADA UNA DE SUS TRES PIZAS. Esto le ayudará a
reensamblar los dedos de aire correctamente.
135
136
INSTALACIÓN DEL TRANSPORTADOR
1. Levante el transportador y colóquelo en el horno como se indica en la

Figura
137
2. Continúe moviendo el transportador en el horno, hasta que el bastidor

sobresalga de igual manera de cada extremo del horno (aproximadamente
18"/457mm).
3. Observe si los retenedores ubicados en la parte inferior del bastidor del
transportador descansen firmemente contra la compuerta del extremo
inferior, como se ve en la Figura.
4. Cuando el transportador esté en posición correcta, observe si la banda de

transporte se mueve libremente, tirando de ella unos 2 a 3 pies (60 a 90 cm)
con sus dedos. El transportador se debe mover libremente.
5. Si se retiró el engranaje de impulsión al instalar el transportador,
reemplácelo en este punto.
6. Instale la cadena de impulsión entre la rueda dentada motriz del
transportador y la rueda dentada del motor. Para instalar la cadena será
necesario levantar ligeramente el extremo de impulsión de transportador. El
motor de impulsión y su rueda dentada se muestran en la Figura
138
7. Instale la cubierta del motor de impulsión del transportador y ajuste su

tornillo de suspensión (en la pared posterior del horno).
8. Verifique la tensión de la banda de transporte como se indica en la Figura.
La banda se debe levantar entre 3 y 4" (75-100mm). NO AJUSTE
DEMASIADO LA BANDA DE TRANSPORTE.
139
CONEXIONES DE SERVICIOS
El diagrama de conexiones para servicio de gas es:
Una de las partes principales del sistema del horno es el conjunto de quemador y
140
se lo puede ver en la siguiente figura:
En el panel de control encontramos un elemento importante que es el controlador

141
de temperatura y lo detallamos en el siguiente gráfico:

142
ANEXO 2
FORMATO DE RECOPILACIÓN DE DATOS

143
Formato de recopilación de datos para bitácora
Maquina Fecha Hora ingreso Hora salida Falla Diagnostico Actividad Trabajo Repuestos
Realizado Utilizados
Observaciones y recomendaciones:
Realizado por: Recibido por:

144
ANEXO 3
MÉTODO ISHIKAWA
CAUSAS QUE AFECTAN EL DESARROLLO DE LAS

TAREAS DE MANTENIMIENTO
145
CAUSAS QUE AFECTAN EL DESARROLLO DE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO
ITEM MATERIALES
CAUSAS CONTADOR
1 Repuestos de mala Repuestos 5

calidad
ITEM MÁQUINA
CAUSAS CONTADOR
1 No hay herramientas Falta de herramientas 4

necesarias para trabajar
2 Maquinarias viejas y Obsolescencia 3

usadas
ITEM MANO DE OBRA
CAUSAS CONTADOR
1 No hay capacitación Capacitación 6

técnica de la maquina
existente
2 Falta de personal para Insuficiencia 4

realizar las tareas
3 Concentración mermada Concentración 3

por la perseverancia en
reparar la máquina
146
ITEM MÉTODO
CAUSAS CONTADOR
1 No hay dinero para Presupuesto 3

comprar repuestos
2 No existe coordinación Coordinación 2

en la empresa, no dejan
realizar las tareas de
mantenimiento pero
exigen mantenimiento
3 Falta de equipos de Seguridad industrial 4

protección para realizar
los trabajos
4 Los tiempos son muy Programación 4

cortos para realizar el
mantenimiento
147
ANEXO 4
SECUENCIA GRÁFICA DEL ANÁLASIS AMFE

148
SECUENCIA GRÁFICA DEL ANÁLASIS AMFE

148

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE FORMACIÓN DE TECNÓLOGOS

ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO

JORGE LUIS SÁNCHEZ MERO

DIRECTOR: Ing. Luis Fernando Jácome Jijón

Quito, Marzo 2012

A través de la presente declaración cedo mi derecho de propiedad intelectual

Jorge Luis Sánchez Mero

Ing. Luis Fernando Jácome

DIRECTOR DEL PROYECTO

A Dios por darme la vida y la fuerza para seguir adelante.

A mis Hermanas por darme su apoyo en los momentos difíciles.

A Betsabé por estar siempre apoyándome en cada momento, por darme

JORGE LUIS SÁNCHEZ MERO

Son muchas las personas especiales a las que me gustaría agradecer su

A mis padres, que aunque lejos me enseñaron toda la fuerza y el valor al

Debo agradecer de manera especial y sincera al Ing. Luis Jácome ya que

A mis hermanas queridas Paola y Liz y a mi sobrinita Danna por el apoyo

A mi novia Betsabé por estar siempre a mi lado, apoyándome, brindándome

A mis amigos que siempre estuvieron a mi lado en los buenos y malos

A todos mi mayor reconocimiento y gratitud.

JORGE LUIS SÁNCHEZ MERO

EVOLUCIÓN DE LOS HORNOS…………………………………………….……...1

1.2. ORIGEN DE LOS HORNOS……………………………………………….……2

1.3. DESARROLLO DE LOS HORNOS……….…………………...………….……3

1.4. TIPOS DE HORNOS………………………….………………………………….4

1.4.1. HORNOS DE LEÑA………………..……….……………………………...4

1.4.2. HORNOS ELÉLCTRICOS…..………………….…………………………4

1.4.3 HORNOS A GAS…………………………………….………………………6

1.4.3.1. HORNOS DE FUSIÓN…………………………….………………….7

1.4.3.2. HORNOS DE RECALENTAR.………………………….……………7

1.4.3.3. HORNOS DE TRATAMIENTO TÉRMICO……………………….....8

1.4.4. HORNOS SOLARES……………………………………….…………..….9

1.5. HORNOS MIDDLEBY MARSHALL………………….…………………..…..10

1.5.1. HISTORIA DE LA CORPORACIÓN MIDDLEBY MARSHALL……….10

1.5.2. HORNOS DE CINTA TRANSPORTADORA MIDDLEBY

1.6. PARTES Y COMPONENTES……………………………………………….…13

1.7. TIPOS DE HORNOS…………………………………………………………..15

1.7.1. HORNOS TIPO PS 500…………………………………………………...15

1.7.2. HORNO TIPO PS 640-24…………………………………..……...……..25

1.7.3. HORNOS TIPO PS300………………….……………………………….27

TEORIA DEL MANTENIMIENTO..………………………………………….……...30

2.2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN….……………………………………………........31

2.2.1.1. DEFINICIÓN DEL MANTENIMIENTO……..………………….......33

2.2.1.2. FIABILIDAD, MANTENIBILIDAD, DISPONIBILIDAD…….....…...36

2.2.2.1. PRIMERA ETAPA….…………………………………..…………….36

2.2.2.2. SEGUNDA ETAPA………………………………..…………….......38

2.2.2.3. TERCERA ETAPA…..………………………………….….………...39

2.2.2.4. CUARTA ETAPA…..………………………………….………….…39

2.4. TIPOS DE MANTENIMIENTO………………………………..……………....40

2.4.1. MANTENIMIENTO DE FALLA…………………………………….…...41

2.4.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO……………………………………..41

2.4.2.1. DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO………..41

2.4.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO………………………………………42

2.4.3.1. HISTORIA DEL MANTENIMIENTO…….……….……..…….……..42

2.4.3.2. VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO…….….……42

2.4.3.3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO A TIEMPO FIJO……....……..43