Tema 8 Selección y Diseño de Operaciones de Separación 23 24

OPERACIONES DE SEPARACIÓN AVANZADAS
Antecedentes
FICHA DE LA ASIGNATURA EN LA MEMORIA DEL MÁSTER

RESULTADOS DEL APRENDIZAJE
• Ser capaz de seleccionar, analizar y diseñar diferentes operaciones de separación controladas por la transferencia de
materia y la transmisión de calor, que son parte de los conceptos básicos y principios fundamentales de la Ingeniería
Química.
• Saber analizar la influencia de las variables más importantes sobre el funcionamiento de las diferentes operaciones de
separación.
• Tener capacidad para desarrollar métodos de diseño basados en el planteamiento de las ecuaciones MESH.
• Adquirir conocimientos de la separación de mezclas multicomponentes mediante las operaciones de separación más
comúnmente empleadas en la industria química.
• Tener capacidad para la resolución de problemas complejos mediante el empleo de programas avanzados de simulación
• Adquirir conocimientos relativos a la seguridad y supervisión de instalaciones industriales en las que se desarrollen
procesos de separación, permitiendo el diseño completo de estas operaciones básicas.
CONTENIDOS
Separación multicomponente en las operaciones de separación clásicas: Equilibrio entre fases multicomponente;
Generalización mediante ecuaciones MESH; Aplicación a la rectificación, absorción y extracción líquido-líquido.
Operaciones de separación controladas por la transferencia de materia: lixiviación, adsorción e intercambio iónico.
Operaciones de separación controladas por la transferencia de materia y la transmisión de calor: Cristalización,
sublimación y liofilización. Reglas heurísticas de diseño de equipos de separación. Seguridad y supervisión en
instalaciones industriales en las que se desarrollen procesos de separación.
1
Antecedentes
FICHA DE LA ASIGNATURA EN LA GUÍA DOCENTE

OBJETIVOS O RESULTADOS DEL APRENDIZAJE
• Ser capaz de seleccionar, analizar y diseñar diferentes operaciones de separación controladas por la transferencia de
materia y la transmisión de calor, que son parte de los conceptos básicos y principios fundamentales de la Ingeniería
Química.
• Saber analizar la influencia de las variables más importantes sobre el funcionamiento de las diferentes operaciones
de separación.
• Tener capacidad para desarrollar métodos de diseño basados en el planteamiento de las ecuaciones MESH.
• Adquirir conocimientos de la separación de mezclas multicomponentes mediante las operaciones de separación más
comúnmente empleadas en la industria química.
• Tener capacidad para la resolución de problemas complejos mediante el empleo de programas avanzados de
simulación
• Adquirir conocimientos relativos a la seguridad y supervisión de instalaciones industriales en las que se desarrollen
procesos de separación, permitiendo el diseño completo de estas operaciones básicas.
TEMARIO / CONTENIDOS
Tema 1 Equilibrio entre Fases Tema 6 Cristalización
Tema 2 Rectificación Tema 7 Sublimación
Tema 3 Lixiviación Tema 8 Reglas heurísticas para el diseño de operaciones de separación
Tema 4 Adsorción Tema 9 Seguridad y supervisión de instalaciones industriales
Tema 5 Intercambio iónico
2
Programación Ángel
3
Programación Ángel
TAREAS / SEMINARIOS
TAREA 1: TÉCNICAS BÁSICAS – FACTORES DE SELECCIÓN
SEMINARIO 1: ALTERNATIVAS A LA RECTIFICACIÓN
SEMINARIO 2: DISEÑO INTERNO DE COLUMNAS
TAREA / SEMINARIO PROPUESTA ENTREGA
TÉCNICAS BÁSICAS
Factores y criterios de selección 14/11/2023 3/12/2023
ALTERNATIVAS A LA RECTIFICACIÓN
Separación de olefinas 21/11/2023 30/12/2023
DISEÑO INTERNO DE COLUMNAS

Destilación azeotrópica con cambio de presión 24/11/2023 9/01/2024
4
Temario
TEMA 8. REGLAS HEURÍSTICAS PARA

EL DISEÑO DE OPERACIONES DE
SEPARACIÓN*
Reglas sencillas y eficientes para orientar la toma de

decisiones y la resolución de problemas
* Operación de separación: rectificación

* Equipo de separación: columna de relleno, de platos, etc.
5
Temario / Introducción a la asignatura
6
SELECCIÓN Y DISEÑO DE OPERACIONES DE SEPARACIÓN
Índice
I. Introducción
II. Técnicas básicas de separación
III. Factores que influyen en la selección de un método
de separación
IV. Casos Prácticos
V. Reglas heurísticas para la selección y diseño de
equipos
VI. Reglas heurísticas para el diseño de secuencias de
separación
VII.Reglas heurísticas para el diseño de procesos
VIII.Bibliografía Análisis y Optimización de Procesos
7
I. Introducción
Diagrama de flujo de un proceso químico

8
I. Introducción
• En la mayoría de los procesos químicos es necesario separar

mezclas homogéneas de especies químicas (componentes) para:
1. Purificar la corriente alimento fresco
2. Recuperar especies que no han reaccionado y recircularlas al
reactor
3. Separar y purificar los productos del reactor
• Frecuentemente, la mayor inversión y los principales costes de
operación de un proceso son los que están relacionados con las
etapas de separación.
• Para una mezcla binaria, es posible seleccionar un método de
separación basado en un solo equipo. Sin embargo, es más
habitual que la mezcla a separar contenga más de dos
componentes, por lo que se necesitarán sistemas de separación
más complejos.
9
I. Introducción
Elementos de un proceso químico

1. Reactores
2. Sistemas de separación
3. Operaciones de separación
4. Equipos de separación
5. Mezclado y recirculación de corrientes
10
I. Introducción
Una planta química contiene operaciones clave y operaciones auxiliares. Las

operaciones clave son exclusivas de la ingeniería química porque implican
cambios en la composición química.
*Reacciones químicas; **Separación de mezclas químicas homogéneas
Las operaciones auxiliares son necesarias para asegurar el éxito de una

operación clave. Pueden ser diseñadas por ingenieros mecánicos cuando no
involucren cambios en la composición química. ***
Separación de fases (heterogéneas); adición o eliminación de calor

(intercambiadores de calor); trabajo mecánico (bombas y compresores);
división de corrientes; aglomeración de sólidos, reducción de tamaño de
sólidos; separación de sólidos por tamaño, etc.
11
I. Introducción
Posibles condiciones de fase del efluente del reactor:

Vapor (homogénea)*
Vapor y líquido
Vapor, líquido 1 y líquido 2
Vapor y sólidos
Vapor, líquido y sólidos
Vapor, líquido 1, líquidos 2 y sólidos
Líquido (homogénea)*
Líquido 1 y líquido 2
Líquido y sólidos
Líquido 1, líquido 2 y sólidos
Sólidos (homogénea)*
12
I. Introducción
SISTEMAS
HETEROGÉNEOS
Ejemplos de dispositivos (equipos) de separación mecánica de fases 13

I. Introducción
Sistemas de separación y de recirculación 14

I. Introducción
Hidrodealquilación de tolueno (1.150 oF, 520 psia)

El efluente del reactor es un gas. Si se enfría en una serie
de intercambiadores de calor hasta 100 oF y 500 psia, se
obtiene una fase vapor en equilibrio con una sola fase líquida.
Su composición se muestra en la tabla adjunta.
Reacciones:
Tolueno + H2 ---> Benceno + CH4

Exotérmica
2 Benceno <==> Difenilo + H2
CASO VAPOR - LÍQUIDO 15

I. Introducción
ESQUEMA PROCESO HIDRODEALQUILACIÓN
16
I. Introducción
ESQUEMA PROCESO HIDRODEALQUILACIÓN
17
I. Introducción
Máxima conversión
Separación
Inversión
Recirculación Costes de operación
Sobredimensionamiento
Conversión óptima
Hidrodealquilación de tolueno (Caso Vapor-Líquido) 18

I. Introducción
El diseño de un proceso de separación requiere:

(1) selección de los métodos de separación,
(2) selección de los agentes de separación (materia/energía),
(3) selección de los equipos de separación,
(4) optimización de la secuencia de operaciones,
(5) optimización de las condiciones de operación (presión y
temperatura) de cada uno de los equipos.
19
I. Introducción
Cuando la corriente alimento sea una mezcla binaria, la

separación se puede llevar a cabo en un solo equipo con un
agente de separación de energía (ESA). Si fuera necesario
utilizar un agente de separación de materia (MSA), se
precisará un equipo de separación adicional para recuperar el
MSA y facilitar su reciclado.
Cuando la corriente alimento sea una mezcla multicomponente,

se necesitará más de un equipo de separación (tren de
separación). Además de seleccionar los equipos más
apropiados, será necesario buscar una secuencia óptima de
disposición.
20
I. Introducción
Métodos de separación más comunes a nivel industrial
21
I. Introducción
Equipos de separación más utilizados
Equipos de contacto en contracorriente con múltiples etapas

22
I. Introducción
Cuando los sistemas de separación son complejos, hay que

especificar las corrientes que contienen los productos que
queremos separar, prestando atención especial al porcentaje
de recuperación y a la pureza de los productos
(especificaciones de calidad) que deseamos obtener.
Ejemplo: fraccionamiento de la corriente del fondo de una

columna deetanizadora. Mezcla compleja de hidrocarburos
gaseosos y líquidos. Tres columnas de destilación multietapa.
Alimento: corriente deetanizada.

Productos: 1. Nafta; 2. Propano; 3. Isobutano; 4. Butano
23
I. Introducción
4 CORRIENTES PRODUCTO
3 SEPARADORES
5 SECUENCIAS
VOLATILIDAD DECRECIENTE
24
I. Introducción
Cada columna separa dos componentes clave. En la columna C1, la separación

es entre nC4H10 (clave ligero) e iC5H12 (clave pesado). C1 produce un producto
de fondo rico en 𝑪+ 𝟓 . El destilado de C1 es el alimento de C2. C2 separa
entre C3H8 (CL) e iC4H10 (CP) para producir un producto rico en C3 como
destilado. El fondo de C2 es alimentado a C3, que produce dos productos
separando entre iC4H10 (CL) y nC4H10 (CP).
25
I. Introducción
Cada columna fracciona los componentes de la corriente alimento en dos

corrientes producto (cabeza y fondo). La calidad del fraccionamiento se
especifica con los términos SF, SR y SP. Estos términos dependen de los
aspectos termodinámicos de los componentes, de sus propiedades de
transporte, del número de etapas de la columna y de los caudales de líquido y
de vapor que circulan por la comuna.
• SF: “Split fraction”, fracción separada del componente i en el

separador K en una corriente producto respecto de la corriente
alimento)
• SR: “Split ratio”, razón de separación del componente i en el
separador k, entre dos corrientes producto
(𝟏) (𝟏)
𝒏𝒊,𝒌 𝒏𝒊,𝒌 𝑺𝑭𝒊,𝒌
𝑺𝑭𝒊,𝒌 = (𝑭)
; 𝑺𝑹𝒊,𝒌 = (𝟐)
=
𝒏𝒊,𝒌 𝒏𝒊,𝒌 (𝟏 − 𝑺𝑭𝒊,𝒌 )
26
I. Introducción
3 4 6
C2 4
C2
3 2 C3 6
C3 7
C1
C1 2
C1
4 6 7
27
I. Introducción
• SP (Separation factor or power, factor de separación o

grado de separación entre dos componentes i, j en función
de su composición en dos corrientes producto)
(𝟏) (𝟐)
𝑪𝒊 /𝑪𝒊
𝑺𝑷𝒊,𝒋 = 𝜶𝒊,𝒋 = (𝟏) (𝟐)
𝑪𝒋 /𝑪𝒋
𝟐𝟐𝟔,𝟔Τ𝟎,𝟕
=
𝟐𝟖,𝟏Τ𝟏𝟏,𝟗
𝟓𝟒, 𝟖Τ𝟐, 𝟐
=
𝟎, 𝟔Τ𝟏𝟕𝟏, 𝟏
𝟏𝟔𝟐,𝟓Τ𝟖,𝟔
=
𝟏𝟎,𝟖Τ𝟐𝟏𝟓,𝟖
28
La separación de una mezcla química en sus componentes no es un

proceso espontáneo y require de alguna forma de energía.
Habitualmente, la mezcla a separar consiste en una única fase
homogenea. Si la mezcla original es multifase, es mejor separar
primero las fases entre sí (separaciónes mecánicas).
La fase alimento puede estar en estado vapor, líquido o sólido. Los

productos de la separación tienen que tener una composición diferente
a la del alimento y pueden diferir en su estado como fase. La
separación se lleva a cabo induciendo que las diferentes especies
químicas del alimento se repartan entre las diferentes fases producto.
Las cinco técnicas básicas de separación se muestran en la figura

adjunta: (1) generación de fase, (2) adición de fase, (3) uso de
barreras, (4) separación por agentes sólidos y (5) uso de campos
externos o gradientes.
29
ESA
30
31
32
33
34
35
III. Factores que influyen en la selección del método de separación
En la elección de la técnica de separación más viable hay que

considerar factores como la madurez tecnológica, coste, la facilidad de
escalado, la facilidad de diseñar secuencias multietapa, la posibilidad
de configurar unidades en paralelo para aumentar la capacidad de
producción, etc.
Los cinco criterios de selección más importantes son: (1) las

condiciones de la fase alimento, (2) las condiciones de las fases
producto, (3) la diferencia de propiedades entre los componentes de la
mezcla (factor de separación), (4) las características de la operación
de separación y (5) los aspectos económicos.
Finalmente, una vez seleccionado el proceso más efectivo desde el

punto de vista económico (costes de operación, mantenimiento e
inversión) es necesario verificar que éste sea controlable, seguro, no
contaminante y capaz de cumplir las especificaciones de calidad
requeridas a los productos. 36
Criterios de selección
37
Criterios de selección
38
El conocimiento previo evita la necesidad de realizar experimentos

a escala de laboratorio o de planta piloto.
39
40
41
• La destilación siempre será la primera opción

• No seleccionarla si:
1. existe posibilidad de deterioro del producto
2. el factor de separación es próximo a la unidad
3. las condiciones de presión y temperatura son
extremas
• El valor económico del producto influye por sí solo en

la selección. Las sustancias valiosas facilitan el uso
de numerosas técnicas de separación. Las sustancias
de bajo precio necesitarán procesos de gran
capacidad y bajo consumo energético (ejemplo:
producción de agua potable a partir de agua de
mar). 42
Resumen
• Industrial chemical processes include equipment for separating chemical
mixtures in process feed(s) and/or produced in reactors within the
process.
• The more widely used separation operations involve transfer of species
between two phases, one of which is created by an energy separation
agent (ESA) or the introduction of a mass-separating agent (MSA).
• Less commonly used operations employ a barrier to preferentially pass
certain species or a force field to cause species to diffuse to another
location at different rates.
• Separation operations are designed to achieve product purity and to
strive for high recovery.
• A sequence of separators is usually required when more than two
products are to be produced or when the required product purity cannot
be achieved in a single separator.
• The cost of purifying a chemical depends on its concentration in the
feed. The extent of industrial use of a particular separation operation
depends on its cost and technological maturity.
43
IV. Casos prácticos
Separación de propano y propileno
44
45
46
47
Separación de agua y tetrahidrofurano

Pressure Swing Distillation
In some situations, azeotropic points are sensitive to moderate
changes in pressure. When this is the case, pressure-swing
distillation can be used in place of azeotropic distillation to
permit the recovery of two nearly pure species that are
separated by a distillation boundary.
48
49

Consider the separation of 100 kmol/hr of an equimolar
stream of tetrahydrofuran (THF) and water using pressure-
swing distillation, as shown in figure. The tower T1 operates
at 1 bar with the pressure of tower T2 increased to 10 bar.
As shown in the T−x−y diagrams, the binary azeotrope shifts
from 19 mol% water at 1 bar to 33 mol% water at 10 bar.
Assuming that the bottoms product from T1 contains pure
water and that from T2 contains pure THF, and that the
distillates from T1 and T2 are at their azeotropic
compositions, determine the unknown flow rates of the
product and internal streams.
50
51
52
53
Recuperación de butenos: la mezcla de seis componentes

ha de separarse en cuatro productos finales A(nC3),
BDE(Butenos), C(nC4) y F(nC5).
A
B
C
D
E
F
54
Recuperación de butenos: la única restricción impuesta es la

separación C/D porque 𝜶𝑪,𝑫 = 𝟏, 𝟎𝟑 (no conviene hacerla por
destilación convencional). 𝜶𝑨,𝑩 = 𝟐, 𝟒𝟓; 𝜶𝑩,𝑪 = 𝟏, 𝟏𝟖; 𝜶𝑬,𝑭 = 𝟐, 𝟓𝟎
Métodos de separación propuestos: destilación ordinaria y
destilación extractiva con furfural (𝜶𝑪,𝑫 = 𝟏, 𝟕𝟎).
55

A
αB,C = 1,18
𝜶𝑨,𝑩 = 𝟐, 𝟒𝟓
αC,D = 1,7
α𝐄,𝐅 = 𝟐, 𝟓
C
F
D, E 56
Separación de isómeros de xileno

Los xilenos, junto con su isómero el etilbenceno, se
producen por reformado catalítico de la nafta pesada
El p-xileno es el componente con mayor demanda, seguido
del o-xileno
Propiedad o-xileno m-xileno p-xileno etilbenceno

Porcentaje en equilibrio a 282 ºC (%) 23 43 19 15
Punto de ebullición (ºC) 144 139,3 138,5 136,2
Punto de congelación (ºC) -25,2 -47,9 13,3 -94,9
Peso molecular 106,16 106,16 106,16 106,16
Proceso común: separación del p-xileno por cristalización y el o-

xileno por rectificación. El resto es isomerizado
57
Separación de isómeros de xileno
58
Isómeros recirculados
p-X (>99%) B, T y gases

Alimentación ligeros
Cristalización
EB (5%)
p-X (23%)
Fraccionador de xilenos
Mezcla de xilenos
m-X (50%) (9% de p-X)
Estabilizadora
o-X (22%)
Isomerización
m-X ===» p-X
o-X
59
V. Reglas heurísticas para la selección y diseño de equipos
Rectificación y Absorción
La rectificación es el método más económico para separar líquidos
La presión de operación en la torre depende de la temperatura del medio
disponible para condensación (si es agua entre 38 y 48 ºC) y de la máxima
temperatura alcanzable por el vapor en la caldera (185 ºC)
La secuencia de columnas donde llevar a cabo la separación de mezclas
multicomponentes es: a) llevar a cabo la más fácil; b) tratar de eliminar los
productos uno a uno por cabeza de columna
La razón de reflujo más económica es 1,2 veces la mínima
El número óptimo de etapas desde el punto de vista económico es de dos veces
el valor mínimo
Es aconsejable incluir un exceso del 10 % en el número de pisos calculados
Las bombas de impulsión del reflujo han de sobredimensionarse en un 25 %
Por razones de accesibilidad la distancia entre pisos ha de ser 50-60 cm
60
La velocidad de los vapores ha de estar comprendida 0,6 m/s (presiones
moderadas) y 1,8 m/s (presiones bajas). Estos valores se emplean en el cálculo
del diámetro de las columnas
La caída de presión es del orden de 7,7 cm H2O por etapa
Las eficacias de piso para la destilación de hidrocarburos ligeros y disoluciones
acuosas oscilan entre 60-90 %. Para absorción y desorción estas oscilan entre
un 10 y un 20 %
Los pisos tamices suelen tener unos orificios de 0,6 a 1,2 cm de diámetro. El
área ocupada es de un 10% de la sección total activa
Los pisos de válvulas suelen tener unos orificios de unos 3,8 cm de diámetro. La
distribución es de 130-150 válvulas por m2. Generalmente los pisos de válvulas
son más baratos que los pisos tamices
Los pisos de campanas solo serán usados cuando sea necesario mantener un nivel
de líquido en los mismos. Permiten caídas de presión inferiores a los pisos
tamices y de válvulas 61
La altura de los vertederos suele ser de 2 in, su longitud de un 75 % el
diámetro de la columna y el caudal de 8 gpm/in de vertedero. Las disposiciones
de paso múltiple sólo se consideran cuando los caudales son elevados
Para columnas de menos de 1 m de diámetro en las que es deseable una baja
pérdida de carga, los lechos de partículas son más adecuados
Para caudales bajos de gas es preferible emplear rellenos de menos de 1” de
diámetro efectivo; para caudales elevados es mejor emplear rellenos de 2”
La razón diámetro de columna/tamaño de relleno ha de ser superior a 15
La altura de lechos de relleno de material de plástico no debe exceder los 3-
4,5 m mientras que los de metal no debe superar los 6-7,5 m
Los redistribuidores de líquido en columnas de relleno han de localizarse cada 5-
10 diámetros o 6 metros de altura. El número de corrientes líquidas debe ser
de unos 100 por cada m2 en columnas de más de 1 m de diámetro y mayor
cuanto más pequeña es la columna
62
La AEPT en sistemas líquido-vapor es de 40 y 55 cm para anillos Pall de 1” y de
76-92 cm para anillos Pall de 2”
Las columnas de relleno han de operar a un 70 % del caudal de anegamiento
Los depósitos de líquido reflujo han de ser horizontales y estar llenos hasta
mitad de altura
Para columnas de más de 90 cm de diámetro hay que añadir una altura de 1,2 m
en la parte superior para impedir el paso de nieblas al condensador. En la parte
inferior hay que añadir 1,8 m para permitir el retorno de la caldera y mantener
un nivel de líquido adecuado
La altura máxima de una columna para evitar problemas de elevación y con los
vientos de la zona es de 50 m
La razón de reflujo LD/D debe ser siempre inferior a 30
63
Extracción líquido-líquido
No hay descritos equipos industriales con reflujo, aunque en teoría esta
disposición sea favorable
El conjunto mezclador-sedimentador solo está limitado a cinco etapas
consecutivos
La eficacia de las etapas en extracción L-L suele ser alrededor del 80 %
Las columnas de relleno son adecuadas para operaciones que requieren entre 5 y
10 etapas teóricas.
El mejor relleno es el anillo Pall de 1-1,5” para el que se tiene una AEPT de 1,5
a 3,1 m
La redistribución de la fase dispersa ha de realizarse cada 1,5 a 2,1 m
Los pisos tamiz presentan unos agujeros de 3 a 8 mm. La velocidad del fluido a
través de estos ha de estar por debajo de 0,2 m/s para evitar la formación de
pequeñas burbujas. El espacio entre pisos está comprendido entre 0,15 y 0,6 m.
La eficacia de piso suele estar comprendida entre 0,2 y 0,3.
64
Intercambio iónico
Altura: 0,6 a 3,6 m
El sólido ocupa la mitad del espacio disponible
Presión: 1 atm
Las partes internas de material resistente (acetato de vinilo)
Pérdida de carga: 0,3-0,6 m de agua
Equipo de control: pH, conductividad y análisis selectivos de iones
Velocidad másica: 6,5-13 L/(s·m2)
Velocidad superficial (m/h): sistemas multicomponentes (0,2-0,6), regeneración
(0,6-1,8), tratamiento de aguas (30-60)
65
Torres de enfriamiento
En unidades comerciales es fácil alcanzar un 90 % de saturación del aire
El relleno de las torres suele originar pérdidas de carga de 5 cm de H2O
El caudal de aire suele ser de 1,5 a 2 m/s el de agua de 6,8·10-4 (m3/s)/m2
Las torres de enfriamiento natural tienen forma hiperbólica ya que estas formas
son las que mayor resistencia mecánica presentan para un espesor dado. Así una
torre de 76 m de alto ha de tener unas paredes de hormigón de 12,7 a 15 cm
de espesor. Además, la forma alargada de la parte superior ayuda a dispersar la
humedad del aire efluente en la atmósfera
Las disposiciones en contracorriente son las más habituales en la industria
Las pérdidas por evaporación suelen ser del 1% por cada 5 ºC de enfriamiento
66
Cristalización
La completa recuperación de los sólidos disueltos sólo se obtiene por
evaporación. En el caso de enfriamiento sólo se alcanza el eutéctico
En la cristalización por enfriamiento la temperatura de la disolución deber estar
0,5-1 ºC por debajo de la temperatura de saturación a la concentración que se
trate
En condiciones satisfactorias la velocidad de crecimiento de los cristales suele
estar comprendida entre 0,1-0,8 mm/h. Normalmente esta es la misma en
todas las direcciones
La velocidad de crecimiento está influenciada por la presencia de impurezas y
aditivos específicos
67
VI. Reglas heurísticas para el diseño de secuencias de separación
Secuencia de columnas de destilación (mezclas casi ideales)

• Habitualmente, las mezclas multicomponentes se separan en más de dos
productos. Aunque se puede diseñar un equipo complejo capaz de separar
todos los productos a la vez, es más habitual utilizar secuencias de
equipos que solo separan dos productos.
• Para mezclas de hidrocarburos y series de homólogos, por ejemplo,
alcoholes, la secuencia más económica utiliza a menudo columnas de
destilación ordinaria, siempre que se cumplan las siguientes reglas:
– La volatilidad relativa entre los dos productos clave seleccionados ha
de ser mayor que 1,05.
– La carga energética de la caldera no debe ser excesiva. Un ejemplo
de carga excesiva ocurre cuando se destila una mezcla en la que la
volatilidad relativa entre los componentes clave es baja y el
componente clave ligero es el agua, sustancia que tiene un elevado
calor latente de vaporización.
68
Secuencia de columnas de destilación (mezclas casi ideales)
– La presión de la torre debe evitar que la mezcla se aproxime a su

temperatura crítica.
– La presión en cabeza de columna debe permitir que el vapor de
cabeza pueda ser, al menos, parcialmente condensado y generar el
reflujo. Las necesidades energéticas de refrigeración no deben ser
excesivas.
– La temperatura en el fondo de la columna no debe ser demasiado
elevada, para evitar la descomposición térmica los componentes
lábiles.
– La formación de azeótropos no facilita la separación deseada.
– La pérdida de carga en la columna debe ser tolerable, especialmente
si se trabaja a vacío. Los rellenos ordenados provocan poca pérdida
de presión.
69
Secuencia de separación más favorable

Cuando el número de productos sea 3 o 4, la secuencia más económica se
obtiene después de diseñar y analizar los costes de todas las secuencias
posibles.
Sin embargo, aunque la corriente alimento presente una amplia distribución
de concentraciones, o una importante variación de volatilidades relativa
entre los componentes clave seleccionados, los costes de las diferentes
secuencias de separación no diferirán mucho entre sí, si la selección se
basa en los factores de separación. En este caso, la secuencia directa es
habitualmente seleccionada.
Las reglas heurísticas más útiles son:
• Remover primero los compuestos térmicamente inestables, corrosivos o
muy reactivos.
• Separar los productos finales uno por uno, en secuencia directa y, si es
posible, como corriente destilado.
• Separar primero los compuestos cuya concentración en la corriente
alimento sea mayor.
70
• Si la secuencia de separación se basa en un orden de volatilidades

relativas, la separación más difícil se realizará al final (en ausencia de
otros componentes).
• Separar al final aquellos productos que necesiten una mayor pureza.
• Proponer secuencias que favorezcan la distribución en cantidades
equimolares de destilado y residuo en cada columna.
Estas reglas no requieren el diseño previo de los equipos o que se evalúen
los costes del proceso. Cuando los costes energéticos son altos, estas seis
reglas conducen a la secuencia óptima. Desafortunadamente, entran en
conflicto entre ellas. Por consiguiente, será necesario desarrollar más de
una secuencia y seleccionar finalmente una secuencia óptima que tenga en
cuenta los costes y otros factores relacionados con el control del proceso,
su seguridad y su capacidad para reducir el impacto medioambiental.
Los componentes no clave pueden incrementar el diámetro de la columna y
las necesidades energéticas de la caldera. Estas dos variables junto con el
número de etapas de la columna son los factores que más afectan a la
inversión y a los costes de operación.
71
Una mezcla de cinco alcoholes va a ser separada en compuestos casi puros en una secuencia
de columnas de destilación, cada una de las cuales produce un destilado y un residuo. Usando
las reglas heurísticas, encuentre la secuencia más favorable. La tabla adjunta incluye los
caudales molares de los componentes y su volatilidad relativa respecto del más pesado.
Volatility relative to 1-
Alcohol Feed flow rate, kmol/h
hexanol
1-Butanol 360 3.6
2-Methyl-1-Butanol 180 2.5
3-Methyl-2-Butanol 360 2.3
1-Pentanol 2520 1.8
1-Hexanol 3600 1.0
Total 7020
72
Heuristic 1 does not apply. Heuristic 3 suggests E be removed first since there
is a good volatility difference between E and D and E has the highest flow rate
(ABCD/E). Using the same heuristic and reasoning, D is removed as bottoms in
the second column (ABC/D). According to heuristic 4 since the volatility
difference between A and B is greater than that between B and C, remove A
(A/BC). Then separate B from C. The column sequence: ABCD/E, ABC/D, A/BC,
B/C. No other sequence comes close to satisfying the heuristics.
73
VII. Reglas heurísticas para el diseño de procesos
Operaciones y variables de proceso más importantes

Sistemas de reacción (reactores)
Mezclado y recirculación de corrientes
Operaciones y secuencias de separación
Temperatura, presión y cambios de fase
Integración de tareas
Las reglas heurísticas facilitan la selección, el ordenamiento y la

integración de las operaciones de proceso en un diagrama de
flujo.
Estas reglas están basadas en la experiencia y son respetadas de

forma general. Sin embargo, deben ser chequeadas (simulación)
para asegurar su aplicación específica.
74
En el capítulo 5 “Heuristics for Process Synthesis” del

libro
Products and Process Design Principles: synthesis,
analysis and evaluation. W.D. Seider, J.D. Seader y
D.R. Lewin. Segunda edición, editorial Wiley.
se presentan 53 reglas heurísticas y numerosos
ejemplos de aplicación. Después de su estudio, el
lector desarrollará las capacidades que se muestran a
continuación
75
• To select reaction paths that do not involve toxic or hazardous

chemicals, and when unavoidable, chose to reduce their presence
by shortening residence times in the process units and avoid
their storage in large quantities.
• To distribute the chemicals in a process flowsheet, to account
for the presence of inert species, to purge species that would
otherwise build up to unacceptable concentrations, to achieve a
high selectivity to the desired products.
• To apply heuristics in selecting separation processes to separate
liquids, vapors, and vapor-liquid mixtures.
• To distribute the chemicals, by using excess reactants, inert
diluents, and cold shots, to remove the exothermic heats of
reaction.
• Understand the advantages of pumping a liquid rather than
compressing a vapor.
76
VIII. Bibliografía
77
VIII. Bibliografía
78
VIII. Bibliografía
79
VIII. Bibliografía
En el capítulo 7 “Synthesis of Separation Trains” del

libro
Products and Process Design Principles: synthesis,
analysis and evaluation. W.D. Seider, J.D. Seader y
D.R. Lewin. Segunda edición, editorial Wiley.
se presentan 6 reglas heurísticas y numerosos ejemplos
de aplicación.
80
VIII. Bibliografía
APPENDIX 7
Guidelines for Equipment
Decisions
Stanley M. Walas
81
VIII. Bibliografía
82
VIII. Bibliografía
83
Concept test
84
UNIDAD DESTILACIÓN DE CRUDO
85

Tema 8 Selección y Diseño de Operaciones de Separación 23 24

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OPERACIONES DE SEPARACIÓN AVANZADAS

FICHA DE LA ASIGNATURA EN LA MEMORIA DEL MÁSTER

FICHA DE LA ASIGNATURA EN LA GUÍA DOCENTE

TAREA 1: TÉCNICAS BÁSICAS – FACTORES DE SELECCIÓN

SEMINARIO 1: ALTERNATIVAS A LA RECTIFICACIÓN

SEMINARIO 2: DISEÑO INTERNO DE COLUMNAS

TAREA / SEMINARIO PROPUESTA ENTREGA

DISEÑO INTERNO DE COLUMNAS

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ESQUEMA PROCESO HIDRODEALQUILACIÓN

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