Especificacion Tecnica Soldadura

MINERA CHINALCO PERÚ S.A.
REVISION DE DOCUMENTOS
APROBADO
APROBADO CON COMENTARIOS
DESAPROBADO
Acción:
Volver a presentar en la misma revisión
Presentar con nueva revisión
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El permiso para continuar NO constituye aceptación o

aprobación de detalles de diseño, cálculos, análisis,
métodos de prueba o materiales preparados o
seleccionados por el Consultor / Proveedor, y no exime al
Consultor / Proveedor cumplimiento total de las
obligaciones contractuales
A. Arcela 20.06.19
Firma: Fecha:------------
Ingeniería Sistema de Transporte de Relaves
Proyecto Expansión - BPI19003
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
SOLDADURA
BPI19003-M-5000-TS004
CONTENIDO
1 OBJETIVOS _____________________________________________________________4
2 DEFINICIONES _________________________________________________________4
3 ALCANCE _______________________________________________________________4
4 COMUNICACIONES _____________________________________________________5
4.1 IDIOMA .......................................................................................................... 5

4.2 SISTEMA DE UNIDADES ................................................................................ 5
4.3 CONDICIONES AMBIENTALES ....................................................................... 5
4.4 LEYES Y REGULACIONES .............................................................................. 5
4.5 CALIDAD ....................................................................................................... 6
4.6 SEGURIDAD ................................................................................................... 6
5 DOCUMENTACIÓN DE PROYECTO ______________________________________7
5.1 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ............................................................................. 7

5.2 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA SUMINISTRADA ................................................ 7
6 REQUERIMIENTOS TÉCNICOS __________________________________________8
6.1 REQUERIMIENTOS GENERALES .................................................................... 8

6.1.1 Abreviaturas .............................................................................................................. 8
6.1.2 Manipulación y almacenamiento ............................................................................... 8
6.1.3 Control visual previo a soldadura .............................................................................. 9
6.1.4 Biseles ..................................................................................................................... 10
6.1.5 Materiales consumibles ........................................................................................... 10
6.1.6 Procedimientos de calificación ................................................................................ 10
6.1.7 Calificación de soldadores ....................................................................................... 11
6.1.8 Identificación de soldaduras .................................................................................... 11
6.1.9 Soldadura de producción ......................................................................................... 11
6.1.10 Precalentamiento de la unión .................................................................................. 12
MTE13-TEP016CON-2560-TS-M-004_0 Página 1 de 19
6.1.11 Frecuencia de inspección ........................................................................................ 13

6.1.12 Certificación del personal END ................................................................................ 13
6.1.13 Reparaciones ........................................................................................................... 13
6.2 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS ................................................................ 13

6.2.1 Enmiendas y requerimientos adicionales para ASME B31.4 .................................... 13
6.2.2 Enmiendas y requerimientos adicionales para API 1104 ......................................... 14
7 REGISTROS __________________________________________________________ 18
7.1 REGISTRO DE SOLDADURAS (LIBRO DE TUBOS) ......................................... 18

7.2 REGISTRO DE VARIABLES DE OPERACIÓN ................................................. 19
7.3 REGISTRO DE CONTROL ............................................................................. 19
7.4 REGISTRO DE SOLDADORES ....................................................................... 19
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
SOLDADURA
BPI19003-M-5000-TS004
TABLAS
Tabla 1: Códigos y Estándares ............................................................................. 7

Tabla 2: Documentación técnica suministrada ..................................................... 8
1 OBJETIVOS
Este documento establece los requerimientos mínimos para los trabajos de

soldadura del pipeline del Sistema de Transporte de Relaves, a realizarse en
terreno.
Los términos establecidos en este documento deben ser considerados como
guía, los cuales pueden ser cambiados de acuerdo a los requerimientos de
una aplicación específica, siempre que dicho cambio sea consecuente con
los criterios de diseño del proyecto y los códigos y estándares aplicables
indicados en la sección 5.1 de este documento. Toda excepción a la
especificación técnica deberá contar con la aprobación del Cliente.
Los equipos y materiales utilizados, serán de primera calidad, certificados y
cumplirán plenamente con los requerimientos establecidos en este
documento. Además los trabajos cumplirán con los requerimientos
indicados en los planos de diseño, así como con los códigos y estándares
indicados en la sección 5.1 de esta especificación.
2 DEFINICIONES
A lo largo de este documento se usarán los términos:

Cliente: Se referirá a Minera Chinalco Perú S.A.
Ingeniero: Se referirá al personal técnico nombrado por el
Cliente, para realizar la revisión y supervisión
técnica del proyecto.
Contratista: Se refiere al responsable por la soldadura del
pipeline.
END: Se referirá a Ensayos No Destructivos
3 ALCANCE
La presente especificación, así como las normas y documentos de referencia,

establecen los requisitos mínimos y criterios aplicables para todas las
labores, materiales, personal y servicios de soldaduras en terreno del
pipeline de relaves.
Para soldaduras de material acero carbono se considera que los
procedimientos de calificación de soldadura y de soldadores (PQR y WPQ), y
los procedimientos de soldadura (WPS) deberán realizarse según los
requerimientos de la norma API 1104 y lo indicado en la presente
especificación.
Dado que esta especificación se basa sobre los códigos ASME B31.4
y API 1104, deberán considerarse que son aplicables todos los requisitos
indicados en éstos, salvo que se especifique lo contrario en las enmiendas y
requerimientos adicionales indicados en la sección 6.2 del presente

documento.
Las enmiendas y requerimientos adicionales serán indicados referenciando
la sección del código o norma aludida mediante las siguientes abreviaturas:
PA (párrafo adicional) Indica que se ha incluido un párrafo
adicional a la sección existente del código
o norma.
RA (requerimiento adicional) Indica que se ha incluido un
requerimiento adicional a la sección
existente del código o norma.
MP (modificación parcial/total) Indica que se ha modificado parcial o
totalmente los requerimientos
establecidos en la sección existente del
código o norma.
4 COMUNICACIONES
Toda comunicación formal del proyecto, incluidos los planos,

procedimientos y especificaciones técnicas, para y desde el Contratista, se
realizará a través del Cliente y el Ingeniero.
4.1 IDIOMA
Todos los documentos y cálculos elaborados por el Ingeniero y por el
Contratista, se harán usando el idioma español. En el caso eventual, los
documentos y cálculos preparados por consultores y proveedores
extranjeros podrán ser confeccionados en idioma inglés, previa aprobación
del Ingeniero. Únicamente para la etapa de oferta se permitirá al Contratista
suministrar información en idioma inglés.
4.2 SISTEMA DE UNIDADES
En el desarrollo de memorias de cálculo, especificaciones técnicas y planos
se utilizará el Sistema Internacional de Unidades (SI), a excepción de los
diámetros nominales de las cañerías relacionadas con el suministro que
serán dados en pulgadas. En caso de usar otro sistema de unidades se
indicará entre paréntesis.
4.3 CONDICIONES AMBIENTALES
Ver Anexo A del documento Nº 560-000-OT-M-001 “Standard Technical and
Site Data”.
4.4 LEYES Y REGULACIONES
La ejecución de los trabajos deberá estar en estricta conformidad con las
Leyes, Normas y Regulaciones Peruanas. El Contratista deberá proporcionar
y es responsable de la correcta identificación de toda la documentación y

certificaciones pertinentes al ámbito de la oferta, necesarias para cumplir
con los requisitos de las autoridades del país.
4.5 CALIDAD
El Contratista deberá documentar, implementar y mantener un sistema de
aseguramiento de calidad (QA), en concordancia con los requerimientos de
esta especificación y con los siguientes estándares de aseguramiento de
calidad:
API Spec Q1 Specification for Quality Management System Requirements for
Manufacturing Organizations for the Petroleum and Natural Gas Industry.
ISO 9001 Quality systems - Model for quality assurance in design,
development, production, installation and servicing.
La documentación relacionada con la garantía y control de calidad (QA/QC)
del proyecto, deberá cumplir con los requisitos solicitados por el Cliente o el
Ingeniero y estarán disponibles en todo momento para una revisión de los
mismos.
4.6 SEGURIDAD
El Contratista será responsable de que todos los trabajos (antes, durante y
después de la construcción) sean realizados con las más estrictas medidas
de seguridad para evitar daños al personal, a las instalaciones y en pleno
cumplimiento de lo establecido en la Ley N° 30222 y el Decreto Supremo
N° 006-2014-TR. Todos los trabajos serán realizados con absoluto
cumplimiento de las regulaciones gubernamentales y a los estándares
fijados por el mandante.
El personal involucrado deberá contar con todos los elementos de protección
personal (EPP) de acuerdo con lo indicado en la Ley N° 30222 y el Decreto
Supremo N° 006-2014-TR. El personal encargado de realizar soldaduras
deberá tener una comprobada experiencia en estos tipos de trabajos.
Las instalaciones para el personal deberán cumplir con los requerimientos
sanitarios establecidos por la Ley N° 30222 y el Decreto Supremo N° 006-
2014-TR.
Deberán ser desarrollados procedimientos de seguridad para la realización
de los trabajos que deberán contar, por lo menos, con lo siguiente:
a) Evaluación de los riesgos asociados.
b) Esquema de las precauciones y medidas a tomar para disminuir los
riesgos.
c) Programación de reuniones de análisis de los riesgos antes del inicio de
la jornada.
d) El cumplimiento de todo el personal involucrado en las pruebas de

medida de protección de las personas y el medio ambiente, además de
las normativas locales y estatales.
e) Elaboración de medidas de contingencia contra eventuales fallas o
accidentes.
5 DOCUMENTACIÓN DE PROYECTO
5.1 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

La soldadura del pipeline deberá estar acuerdo a lo establecido en la última
edición vigente de las normas, estándares y/o códigos listados a
continuación:
Código/Norma Título
API 1104 Standard for Welding of Pipelines and Related Facilities.
ASME B 31.4 Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries.
ASME BPVC Sec II Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler
Part. C Metals - Materials
ASME BPVC Sec IX Welding, Brazing, and Fusing Qualifications
Standard Test Methods and Definitions for Mechanical
ASTM A370
Testing of Steel Products
Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic
ASTM A578/A578M
Examination of Rolled Steel Plates for Special Applications
Standard Practice for Liquid Penetrant Examination for
ASTM E165/E165M
General Industry
Standard Test Method for Microindentation Hardness of
ASTM E384
Materials
ASTM E709 Standard Guide for Magnetic Particle Testing
EN 10204 Metallic products - Types of inspection documents
SNT-TC-1A Recommended Practice Non-Destructive Testing.
Tabla 1: Códigos y Estándares
Cualquier conflicto entre esta especificación y las normas, estándares y/o
códigos referenciados, deberá ser indicado por escrito expresamente en la
oferta para aprobación por parte del Cliente o su representante.
En el caso de existir conflictos entre las normas, estándares y/o códigos, se
aplicará la condición más exigente previa aprobación.
5.2 DOCUMENTACIÓN TÉCNICA SUMINISTRADA
En el listado de documentos técnicos suministrados, mostrado a
continuación, se presenta la documentación que acompañan a esta
especificación técnica:
Ítem Título Número Cliente Observación

Especificación Técnica MTE13-TEP016CON-
1.
Ensayos No destructivos 2560-TS-M-003
Standard Technical and Site Data
2. 560-000-OT-M-001
(Documento Chinalco)
Tabla 2: Documentación técnica suministrada
6 REQUERIMIENTOS TÉCNICOS
6.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

Todos los requerimientos indicados en ASME B31.4 y API 1104 deberán
considerarse aplicables salvo que se especifique lo contrario. Adicionalmente
se deberán considerar los requerimientos mencionados a continuación.
6.1.1 Abreviaturas
La siguiente especificación utilizará las siguientes abreviaciones:
IPEN : Instituto Peruano de Energía Nuclear.
END : Ensayo no destructivo.
HAZ : Zona afectada por el calor.
PQR : Registro de calificación de procedimiento de soldadura.
WPQ : Registro de calificación de soldador.
WPS : Especificación de procedimiento de soldadura.
6.1.2 Manipulación y almacenamiento
El Contratista deberá seguir las siguientes recomendaciones para el
almacenamiento de consumibles:
a) Los consumibles de soldadura deberán ser tratados con cuidado a fin
de evitar la contaminación, la absorción de humedad y oxidación y
deberán ser almacenados en un lugar seco.
b) Los consumibles de soldadura deberán ser transportados y
manipulados de tal manera que se prevenga el deterioro o daño de
cualquier tipo.
c) Deberá ponerse especial atención en el almacenamiento de electrodos
básicos. Antes de ser utilizados los electrodos se deberán mantener en
hornos o termos portátiles a una temperatura de 80 °C.
d) El fundente para soldadura de arco sumergido deberá almacenarse de
tal manera que no absorba humedad y ser precalentado
inmediatamente antes de su uso, de acuerdo con las recomendaciones
del fabricante.
e) Cuando se recicla el fundente, éste deberá limpiarse al vacío

directamente desde la soldadura a una caja para fundente. El proceso
de reciclado y la relación de fundente nuevo/reciclado deberán ser
adecuados para evitar cualquier degradación perjudicial de la calidad
del fundente, por ejemplo, absorción de humedad y cambio de tamaño
del grano.
f) El alambre revestido de cobre para soldadura automática se deberá
enrollar regularmente en los carretes, capa sobre capa, de modo que se
alimente a través del arco de la forma más suave y uniforme posible.
g) Cada envase o paquete de electrodos, o el carrete de alambre de aporte
y la bolsa de fundente, deberán estar claramente marcados con el
respectivo número de lote. En el caso de que los consumibles no estén
marcados o se vean deteriorados o dañados, se deberán desechar.
h) Un procedimiento detallado para el almacenamiento, manipulación y
reciclaje de consumibles de soldadura deberá ser preparado y, como
mínimo, deberá ser conforme a la recomendación del fabricante. El
procedimiento deberá ser revisado y concertado antes del comienzo de
la producción.
i) Cuando se abran nuevos envases, la abertura se realizará en campo,
justo antes de la soldadura de producción. Los electrodos se colocarán
en un horno o termo portátil con la temperatura recomendada por el
fabricante. Se realizará una comprobación diaria con un termómetro
calibrado. Si al final de la jornada hay electrodos en el horno, éstos
serán transportados de regreso al almacén del proyecto y se guardarán
en un horno durante la noche. La temperatura de este horno deberá
estar en el rango 120°C – 150°C o a la temperatura recomendada por el
fabricante.
j) Electrodos mojados deberán ser descartados, no reacondicionados.
6.1.3 Control visual previo a soldadura
Antes de comenzar con las operaciones de soldadura, el Contratista deberá
realizar una inspección visual de los extremos de los elementos en una
franja de 100 mm desde el bisel con la finalidad de detectar posibles
defectos tales como laminaciones, abolladuras y ovalizaciones.
Si el defecto se juzga inaceptable de acuerdo con la especificación del
material pertinente, el material defectuoso puede ser rechazado o reparado.
En caso de reparación, el ensayo no destructivo después de la reparación se
deberá llevar a cabo de conformidad con la especificación del material.
Los biseles en los extremos de los elementos deberán ajustarse al diseño de
la unión utilizado en la especificación del procedimiento de soldadura.
6.1.4 Biseles
Los extremos biselados serán razonablemente suaves y uniformes, y las
dimensiones deberán estar de acuerdo con lo especificado en el
procedimiento de soldadura.
Inmediatamente antes de la alineación para la soldadura, una franja
mínima de 30 mm desde el borde exterior del bisel deberá limpiarse tanto
por el interior como por el exterior de cada extremo con el fin de eliminar el
óxido, pintura, grasa, suciedad, etc., que podrían afectar a la soldadura.
Los extremos de los elementos a soldar deberán limpiarse mediante el uso
de discos pulidores, lijadoras de disco, paños o con otros métodos sin
remoción del material base.
Las caras de fusión deberán ser inspeccionadas visualmente por personal
del Contratista encargado del control de la soldadura, para asegurarse de
que no haya defectos superficiales tales como muescas, abolladuras,
rebabas, etc. Si encontraran estos defectos, el extremo defectuoso se deberá
cortar y el biselado deberá ser realizado nuevamente y vuelto a inspeccionar.
Cuando el recorte se encuentra a una distancia de más de 25 mm del bisel
original, entonces el extremo de recorte deberá ser inspeccionado por
ultrasonido según ASTM A578 para buscar laminaciones sobre una
extensión de 100 mm desde el nuevo bisel. De lo contrario, cuando la
distancia del nuevo bisel sea inferior a 25 mm desde el bisel original, el
nuevo bisel estará sujeto a ensayos por partículas magnéticas según
ASTM E709.
Los criterios de aceptación por partículas magnéticas y ultrasonido deberán
responder a lo indicado en las secciones pertinentes de API 1104 o
ASME BPVC Section IX, según aplique.
6.1.5 Materiales consumibles
Las propiedades mecánicas, físicas y químicas del metal de soldadura
depositado deberán coincidir con las especificadas para los materiales que
se han de unir.
Los consumibles de soldadura deberán contar con certificados de inspección
Tipo 3.1 según norma EN 10204 en cuanto a la composición química y
propiedades mecánicas para cada lote. El plan y clase se definirá en base a
cada caso según las definiciones de SFA 5.01 del código ASME BPVC Sec II
Part C.
6.1.6 Procedimientos de calificación
Los WPSs deberán ir acompañados de una matriz de soldadura que
muestre: procesos, consumibles, dirección de soldadura, tipo de soldadura,
N° de WPS, espesor de pared de soldadura de prueba y campo de aplicación.
Todos los WPSs y PRQs deberán ser aprobados y certificados por una
entidad neutral fiscalizadora.
Los WPSs deberán incluir, como mínimo, todos los elementos requeridos por
API 1104 y la siguiente información adicional:
a) Temperatura máxima entre pasadas.
b) Entrada máxima de calor.
6.1.7 Calificación de soldadores
Los soldadores podrán ser calificados mediante ensayos radiográficos en
lugar de ensayos mecánicos de acuerdo a API 1104, sección 6.6
Radiography Buttwelds Only o ASME BPVC Sec IX, Parráfo QW-142
Exámenes Especiales para Soldadores, según aplique, previa aprobación del
Cliente.
Los soldadores deberán tener un certificado de calificación no mayor a seis
(6) meses.
Si es necesario el soldador deberá poseer más de una calificación (WPQ).
6.1.8 Identificación de soldaduras
Cada soldador calificado empleado por el Contratista deberá ser identificable
en todo momento.
Todas las soldaduras deberán estar marcadas con marcador por los
soldadores de acuerdo con los números que el Contratista les asigne en el
momento de su calificación. Si un soldador abandonara el trabajo su
número será anulado y no se duplicará en el proyecto.
Todas las uniones deberán estar numeradas con un sistema de numeración
establecido antes de comenzar los trabajos. El número deberá estar en la
cubierta del tubo adyacente a la soldadura en un punto en el que deberá ser
visible después del recubrimiento.
Las uniones de la tubería que hayan sido reparadas después de END serán
identificadas y numeradas con los detalles de la reparación.
Las marcas de identificación del soldador y las marcas de identificación de
las uniones deberán ser claramente legibles en la película radiográfica.
6.1.9 Soldadura de producción
En lo posible los cordones de soldadura longitudinales de los tubos deberán
estar situados en el lado superior de las soldaduras circunferenciales.
La distancia mínima de soldaduras circunferenciales adyacentes deberán
ser dos veces el diámetro exterior. El requisito anterior es una guía y se
deberá evaluar caso a caso, y será aprobado por el Cliente.
Las soldaduras por puntos se podrán hacer empleando solo soldadores

calificados. Se deberán utilizar por lo menos cuatro soldaduras por puntos
espaciadas uniformemente, de un largo mínimo de 25 mm. Las soldaduras
por puntos que se van a incorporar en la soldadura final deberán ser lijadas
adecuadamente en cada extremo para asegurar la correcta fusión con la
pasada de raíz. Cuando se requiera precalentamiento para la pasada de raíz,
esto también aplicará a las soldaduras por puntos.
Las soldaduras no se llevarán a cabo en acero mojado. Las superficies de
acero húmedas se deberán secar a fondo aplicando calor en toda la longitud
de bisel antes de comenzar la soldadura.
La temperatura máxima entre pasadas deberá ser de 250°C para aceros al
carbono.
El Contratista deberá programar su actividad diaria con el objeto de no dejar
soldaduras con menos del 100% de los cordones a ejecutar.
Cuando sea necesario, todas las soldaduras deberán disponer de las
protecciones adecuadas para el clima.
Cualquier soldador que sea responsable de un alto nivel de
defectos/reparaciones en la producción deberá ser retirado de la
producción.
6.1.10 Precalentamiento de la unión
La necesidad de un nivel adecuado de precalentamiento de la soldadura se
determinará en la etapa de calificación del procedimiento de soldadura,
teniendo en cuenta cualquier resultado que pueda poner a disposición el
Contratista de las tuberías.
En cualquier caso, antes del comienzo de las soldaduras, se deberá aplicar
el calor suficiente para eliminar todo rastro de humedad. La temperatura de
precalentamiento requerida por las WPSs calificadas se deberá mantener a
lo largo de toda junta de la soldadura.
El precalentamiento se deberá aplicar de manera uniforme utilizando un
quemador de gas o un equipo eléctrico.
La temperatura mínima de precalentamiento se deberá mantener y se
medirá a una distancia mínima de 75 mm desde los bordes del bisel en el
lado opuesto a la fuente de calor (cuando sea posible desde el punto de vista
práctico).
La temperatura de precalentamiento a ser aplicada durante la producción
no podrá ser inferior a la temperatura utilizada durante el proceso de
calificación.
La temperatura de precalentamiento se deberá comprobar en la posición de
las 6 horas (como mínimo) en cada tubo antes del inicio de la soldadura de
cada pasada y cuando se haya producido una alteración en la continuidad

de la soldadura.
6.1.11 Frecuencia de inspección
El 100% de las soldaduras circunferenciales serán inspeccionadas
visualmente y por medio de radiografías o ultrasonido en toda su longitud.
El 100% de las soldaduras de filete serán inspeccionadas visualmente y por
medio de líquidos penetrantes o partículas magnéticas en toda su longitud.
Las soldaduras de uniones no probadas hidrostáticamente serán
examinadas en toda su longitud tanto por examen radiográfico como por
ultrasonido.
La inspección visual, por partículas magnéticas, líquidos penetrantes,
radiografías y ultrasonido deberán responder a lo indicado en las secciones
pertinentes de API 1104.
6.1.12 Certificación del personal END
Todos los ensayos no destructivos requeridos deberán ser realizados por
personal con experiencia y certificados de acuerdo con las prácticas
recomendadas de ASNT RP SNT-TC-1A con nivel II como mínimo.
Todo el personal que realice trabajos de radiografías deberá contar con
todas las acreditaciones correspondientes emitidos por la IPEN y demás
organismos pertinentes, y deberán tener su correspondiente certificación.
6.1.13 Reparaciones
No se permitirán dos reparaciones en la misma unión de soldadura.
Cualquier soldadura que falle durante la prueba hidrostática deberá ser
removida y reemplazada.
Los procedimientos de reparación deberán responder a lo indicado en las
secciones pertinentes de API 1104.
6.2 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS
6.2.1 Enmiendas y requerimientos adicionales para ASME B31.4
 RA 434.8.3 Welder and Welding Procedure Qualifications
Al punto (e) agregar lo siguiente:
Los soldadores deberán poseer una calificación generada
específicamente para el proyecto y deberán tener un certificado de
calificación no mayor a seis meses.
Si es necesario el soldador deberá poseer más de una calificación
(WPQ).
 RA 434.8.5 Required Inspection and Acceptance Criteria
Al punto (a) (3) (f) agregar lo siguiente:

Las soldaduras de uniones no probadas hidrostáticamente serán
examinadas tanto por examen radiográfico como por ultrasonido.
 MP 434.8.7 Removal or Repair of Defects
Reemplazar desde la tercera oración hasta el final del punto (a) Arc
Burns por lo siguiente:
No se permitirá el cebado del arco fuera del bisel de soldadura. En
caso de que se cebe el arco fuera de la zona del bisel de soldadura,
la imperfección deberá ser eliminada mediante lijado e
inspeccionada mediante examen de partículas magnéticas para
asegurar la ausencia de grietas. El espesor de pared remanente se
comprobará mediante ultrasonido. Si la lectura resulta inferior al
espesor de pared mínimo especificado, la sección de la tubería
defectuosa deberá ser cortada.
6.2.2 Enmiendas y requerimientos adicionales para API 1104
 PA 5.1.1 Procedimiento de Soldadura Precalificado
Se incorpora párrafo adicional 5.1.1 “Procedimiento de soldadura
precalificado” que indica lo siguiente:
Podrán aceptarse por escrito WPSs y PQRs precalificados de acuerdo
con API 1104 cuando estén admitidos por ASME B31.4. La
aceptación podrá ser objeto de pruebas complementarias.
 RA 5.6 Testing of Welded Joints – Butt Welds
Al párrafo agregar lo siguiente:
Antes de que los ensayos mecánicos sean realizados, las soldaduras
de prueba deberán ser sometidas a inspección visual y radiográfica.
Los criterios de aceptación serán los establecidos en la sección 9 de
API 1104 y los procedimientos radiográficos deberán cumplir con los
requisitos de la sección 11.1 Radiographic Test Methods del mismo
código.
Luego de superada la inspección visual y radiográfica de las
soldaduras de prueba, éstas deberán ser sometidas a pruebas
mecánicas en conformidad con la sección 5.6 Testing of Welded
Joints – Buttwelds de API 1104.
Además de las pruebas mecánicas requeridas por la sección
indicada anteriormente, deberán llevarse a cabo pruebas de dureza
y pruebas de impacto Charpy con entalla en “V”, según los
apartados pertinentes de API 1104 para la calificación de los
procedimientos de soldadura.
Las probetas para los ensayos mencionados se obtendrán según lo

indicado en la siguiente figura y teniendo en cuenta que éstas no
podrán contener al cordón de soldadura longitudinal de las tuberías.
Figura 1: Ubicación de probetas - Ensayos de impacto y dureza para API 1104
 PA 5.6.6 Ensayo de Dureza

Se incorpora párrafo adicional 5.6.6 “Ensayo de Dureza” que indica
lo siguiente:
Se deberán realizar ensayos de dureza con el método Vickers de
acuerdo a ASTM E384, tanto en el metal base como en el cordón de
soldadura y la zona afectada por el calor (HAZ).
Las indentaciones se llevarán a cabo a 1,5 mm de las superficies
interiores y exteriores de las tuberías de acuerdo a la siguiente
figura:
Figura 2: Ubicación indentaciones - Ensayos de dureza
Los valores de dureza en el metal base, en la HAZ y en el cordón de

soldadura no deberán superar los 250 HV10.
 PA 5.6.6 Ensayo de Impacto
Se incorpora párrafo adicional 5.6.6 “Ensayo de Impacto” que indica
lo siguiente:
Se deberán realizar ensayos de impacto Charpy conforme a los
requisitos de ASTM A370.
Se deberán tomar muestras de 1 mm a 2 mm bajo la superficie del
metal base y transversalmente a la dirección de soldadura. La
entalla de las probetas deberá estar situada en el metal de
soldadura para un juego de probetas y en la HAZ para el otro juego,
según siguiente figura:
Figura 3: Ubicación entallas - Ensayos de impacto

Los requisitos mínimos de energía absorbida para los resultados del
promedio de tres ensayos deberá ser al menos 27 J para muestras
de tamaño estándar de 10 mm x 10 mm. La prueba de impacto será
a una temperatura de -4 °C.
Si se utilizan probetas subdimensionadas, el valor mínimo indicado

anteriormente se deberá multiplicar por los siguientes factores:
Medida transversal de probeta Factor
10 x 7,5 mm 0,75
10 x 5 mm 0,50
10 x 3,3 mm 0,33
Tabla 3: Factores de ajuste - Ensayo de impacto
 PA 8.2.1 Inspección por Ultrasonido
Se incorpora párrafo adicional 8.2.1 “Inspección por Ultrasonido”
que indica lo siguiente:
El Contratista deberá elaborar para inspección de soldaduras
procedimientos de trabajo y registros que contemplen los
requerimientos solicitados en la sección 11.4 Ultrasonic test Methods
de la última edición de API 1104. Dicho procedimiento se
demostrará ante el Cliente con el fin de garantizar que se producirán
resultados aceptables y exactos bajo lo especificado en el mismo
procedimiento calificado.
En el caso de ensayos por ultrasonido para examinar los biseles y
extremos de las tuberías, éstos se llevarán a cabo según ASTM
A578.
Se aplicarán los criterios de aceptación para los ensayos de
ultrasonido establecidos en el punto 9.6 de API 1104.
Para mayor detalle referirse al documento Nº MTE13-TEP016CON-
2560-TS-M-003 “Especificación Técnica Ensayos No destructivos”.
 PA 8.2.2 Inspección por Partículas Magnéticas
Se incorpora párrafo adicional 8.2.2 “Inspección por Partículas
Magnéticas” que indica lo siguiente:
El Contratista especificará un procedimiento detallado que cumpla
con los requisitos de la norma ASTM E709, el cual se demostrará
ante el Cliente con el fin de garantizar que los procedimientos
propuestos producirán resultados aceptables.
Se aplicarán los criterios de aceptación para los ensayos de
partículas magnéticas establecidos en el punto 9.4 Magnetic Particle
Testing de API 1104.
 PA 8.2.3 Inspección por Líquidos Penetrantes
Se incorpora párrafo adicional 8.2.3 “Inspección por Líquidos
Penetrantes” que indica lo siguiente:
El Contratista especificará un procedimiento detallado que cumpla

con los requisitos de ASTM E165, el cual se demostrará ante el
Cliente con el fin de garantizar que los procedimientos propuestos
producirán resultados aceptables.
Antes de comenzar con el proceso de inspección por el método de
líquidos penetrantes, se plasmarán los resultados de una inspección
visual previa a la realización del ensayo y en la cual se verificará la
limpieza y estado superficial de la unión soldada. El Contratista
verificará que la unión a inspeccionar se encuentra debidamente
identificada y libre de grasas, aceites, óxidos, depósitos de carbón,
pinturas u otros componentes que impidan la correcta aplicación de
los líquidos penetrantes.
Para el ensayo se identificará la marca y tipo de penetrante,
decapante, emulsionante y revelador.
Se aplicarán los criterios de aceptación para los ensayos de líquidos
penetrantes establecidos en el punto 9.5 Liquid Penetrant Testing de
API 1104.
7 REGISTROS
El Contratista deberá considerar los siguientes registros diarios de calidad

asociados a los procedimientos de soldadura o las uniones soldadas, que
deberán estar disponibles para el Cliente en todo momento.
7.1 REGISTRO DE SOLDADURAS (LIBRO DE TUBOS)
Este registro indicará todos los datos para cada parte de la tubería
instalada, especificando:
a) Ubicación de la unión (progresiva kilométrica, PK).
b) Fecha de la unión.
c) Número de unión
d) WPS utilizado.
e) Número de tubería anterior y posterior a la unión.
f) Número de colada de las cañerías a unir.
g) Diámetro, espesor y longitud de las cañerías a unir.
h) Identificación de los soldadores que realizaron las uniones soldadas.
i) Fecha, número de informe y resultados de la inspección (RX y/o UT).
j) Reparaciones (identificando si fue falla en el cordón de raíz o en el

cordón de relleno.
k) Liberación (aprobación) de las uniones soldadas.
7.2 REGISTRO DE VARIABLES DE OPERACIÓN
Este registro de control indicará, entre otros, las variables de
funcionamiento del proceso de soldadura:
a) Número de la soldadura.
b) Identificación del soldador.
c) Hora de realización de la soldadura.
d) WPS utilizado.
e) Metal de aporte según norma AWS.
f) Corriente/Polaridad.
g) Tensión.
h) Campo de aplicación.
i) Temperatura de precalentamiento.
7.3 REGISTRO DE CONTROL
Este registro deberá contener:
a) Condiciones de seguridad.
b) Marcado de la cañería a ser soldada.
c) Estado de los consumibles para la soldadura.
d) Limpieza interior de surcos.
e) Biselado.
f) Limpieza de los bordes de la tubería.
g) Acoplamiento/Alineación.
7.4 REGISTRO DE SOLDADORES
Este registro deberá contener:
a) Nombre, cédula de identidad, estampa o código que identifica el
soldador y porcentaje de fallas actualizadas diariamente.
b) Uniones ejecutadas, identificando la cuadrilla y pasadas realizadas.

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MINERA CHINALCO PERÚ S.A.

El permiso para continuar NO constituye aceptación o

4.1 IDIOMA .......................................................................................................... 5

5 DOCUMENTACIÓN DE PROYECTO ______________________________________7

5.1 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ............................................................................. 7

6 REQUERIMIENTOS TÉCNICOS __________________________________________8

6.1 REQUERIMIENTOS GENERALES .................................................................... 8

6.1.11 Frecuencia de inspección ........................................................................................ 13

6.2 REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS ................................................................ 13

7.1 REGISTRO DE SOLDADURAS (LIBRO DE TUBOS) ......................................... 18

Tabla 1: Códigos y Estándares ............................................................................. 7

Este documento establece los requerimientos mínimos para los trabajos de

A lo largo de este documento se usarán los términos:

La presente especificación, así como las normas y documentos de referencia,

requerimientos adicionales indicados en la sección 6.2 del presente

Toda comunicación formal del proyecto, incluidos los planos,

y es responsable de la correcta identificación de toda la documentación y

d) El cumplimiento de todo el personal involucrado en las pruebas de

5.1 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

Ítem Título Número Cliente Observación

Tabla 2: Documentación técnica suministrada

6.1 REQUERIMIENTOS GENERALES

e) Cuando se recicla el fundente, éste deberá limpiarse al vacío

Las soldaduras por puntos se podrán hacer empleando solo soldadores

cada pasada y cuando se haya producido una alteración en la continuidad

Al punto (a) (3) (f) agregar lo siguiente:

Las probetas para los ensayos mencionados se obtendrán según lo

Figura 1: Ubicación de probetas - Ensayos de impacto y dureza para API 1104

 PA 5.6.6 Ensayo de Dureza

Figura 2: Ubicación indentaciones - Ensayos de dureza

Los valores de dureza en el metal base, en la HAZ y en el cordón de

Figura 3: Ubicación entallas - Ensayos de impacto

Si se utilizan probetas subdimensionadas, el valor mínimo indicado

El Contratista especificará un procedimiento detallado que cumpla

El Contratista deberá considerar los siguientes registros diarios de calidad

j) Reparaciones (identificando si fue falla en el cordón de raíz o en el

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