Manual

MANUAL
DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS

MAYORES Y MENORES DE SUBESTACIONES
ELÉCTRICAS
Dirección de Operación
Subdirección de Transmisión
Coordinación de Transmisión
Unidad de Ingeniería Civil y Desarrollo
COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD
MANUAL
DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE
ESTRUCTURAS MAYORES Y MENORES DE
SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
ACERO - CONCRETO
MÉXICO | 2014
DIRECCIÓN DE OPERACIÓN
DIRECTORIO
Ing. Luis Carlos Hernández Ayala

Director de Operación
Ing. Noé Peña Silva
Subdirector de Transmisión
Ing. Juan Bautista Flores
Coordinador de Transmisión
Ing. Luis Humberto Soto Cota
Gerente Regional de Transmisión Baja California
Ing. Rogelio Aragón Millanes
Gerente Regional de Transmisión Noroeste
Ing. Pedro Rivera Rodríguez
Gerente Regional de Transmisión Norte
Ing. Felipe De Jesús Vaquero Esparza
Gerente Regional de Transmisión Noreste
Ing. José Daza Vázquez
Gerente Regional de Transmisión Oriente
Ing. Francisco Javier Santander Velázquez
Gerente Regional de Transmisión Central
Ing. Daniel Munguía Jiménez
Gerente Regional de Transmisión Occidente
Ing. Juan Ubaldo Reyes Vázquez
Gerente Regional de Transmisión Sureste
Ing. José Luis Ixta Valdés
Gerente Regional de Transmisión Peninsular
Ing. Javier Ruiz Andrade
Jefe de Zona de Transmisión Metropolitana
Ing. Iván Alfonso Amador Barajas
Jefe de la Unidad de Ingeniería Civil y Desarrollo
MIEMBROS DEL PROCESO DE TRANSMISIÓN DEL COMITÉ DE INGENIERÍA CIVIL Y

ESPECIALIDADES AFINES
DIRECTORIO
Arq. Gloria Ofelia Bermejo Martínez

Gerencia Regional de Transmisión Baja California
Ing. Carlos Enrique Navarro González
Gerencia Regional de Transmisión Noroeste
Ing. Miguel Ángel Montoya Montoya
Gerencia Regional de Transmisión Norte
Arq. Luis Francisco Meraz Cedillo
Gerencia Regional de Transmisión Noreste
Ing. Mathusalan Velasco Hernández
Gerencia Regional de Transmisión Oriente
Ing. Andrés Lara López
Gerencia Regional de Transmisión Central
Ing. Mauricio Núñez Uribe
Gerencia Regional de Transmisión Occidente
Ing. Carlos Campos Domínguez*
Gerencia Regional de Transmisión Sureste*
Ing. Rafael Osorno Requena
Gerencia Regional de Transmisión Peninsular
Ing. Julio Rivas Rojas
*Agradecimiento especial al Ing. Simón Mercado Claudio por valiosa participación en el

desarrollo del proyecto.
PRÓLOGO
El Manual de Diagnóstico y Reparación de Estructuras Mayores y Menores de Subestaciones

Eléctricas incorpora los conocimientos tecnológicos y experiencia fruto del intenso trabajo de ingenieros y
especialistas de la Comisión Federal de Electricidad y de investigadores mexicanos, cuyo objetivo es
garantizar la seguridad de las estructuras del Sector Eléctrico a través de los programas de mantenimiento.
Durante el desarrollo de este Manual se brindaron todas las facilidades, para la ejecución de las
etapas de inspección, que fueron fundamentales en la definición de los factores que afectan la integridad de
las estructuras. Para la elaboración del Manual de Diagnóstico y Reparación se emplearon todas las
especificaciones referentes a las estructuras de concreto y acero utilizadas por la Comisión Federal de
Electricidad, complementadas con el estado del arte en procedimientos de evaluación y rehabilitación de
estructuras, tanto en acero como en concreto.
Derivado de lo anterior, se tendrá un Manual a la vanguardia en los programas de mantenimiento.
La presente edición del Manual de Diagnóstico y Reparación de Estructuras Mayores y Menores de

Subestaciones Eléctricas constituye un ejemplo más del esfuerzo que la Comisión Federal de Electricidad
realiza para consolidarse como una empresa acorde al nuevo orden Nacional y Mundial.
Ing. Juan Bautista Flores
Coordinador de Transmisión
México, D.F., Junio de 2014.

MANUAL
DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE
ESTRUCTURAS MAYORES Y MENORES DE
SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
ACERO - CONCRETO
MÉXICO | 2014
DIRECTORIO DE INVESTIGADORES
Elaboración Dr. Ulises Mena Hernández (1)
Colaboración M.I. Ernesto R. Neri Barrio

Ing. Gualberto Hernández Juárez (1)
Ing. Mitzi Danay Aguilera Escobar (1)
MTI Rosa María Rodríguez Soberanes (1)
Ing. Carlos Martin Albavera Ayala (1)
M.I. Roberto Ruedas Medina (1)
Ing. Amauri Bahena Piñones (1)
Ing. Alma Gabriela Luna Morales (1)
Coordinación CFE Ing. Iván Alfonso Amador Barajas (2)
Revisión Técnica
(1) Instituto de Investigaciones Eléctricas.

(2) Comisión Federal de Electricidad
Agradecimientos
Se agradecen las aportaciones y valiosos comentarios de los invitados a las sesiones del Comité de
Ingeniería Civil y Especialidades Afines que pertenecen a otros Procesos, tanto de la Dirección de
Operaciones como de las Direcciones de Proyectos de Inversión Financiada y Modernización.
Derechos reservados por: Comisión Federal de Electricidad. Don Manuelito No. 32, Col. Olivar de los Padres, C.P. 01780,
Del. Álvaro Obregón, México, D. F. Esta edición y sus características son propiedad de la Comisión Federal de Electricidad,
México.
Impreso en México, 2014 Copyright 2014.

PREFACIO
MANUAL DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS MAYORES Y

MENORES DE SUBESTACIONES ELÉCTRICAS
Las subestaciones eléctricas de transmisión son instalaciones esenciales de la Comisión Federal de

Electricidad que cumplen una función vital para en el desarrollo económico, social y cultural del país.
Por tal motivo, es indispensable que las estructuras que las integran posean una adecuada condición
estructural, que garantice su seguridad y por ende el funcionamiento de la instalación. Esto obliga al
mantenimiento continuo de las estructuras, para identificar y reparar aquellas que presentan algún
daño visible.
Con el objetivo de proporcionar las técnicas más recientes de evaluación y reparación de estructuras
de acero y concreto, se elaboró el Manual Diagnóstico y Reparación de Estructuras Mayores y
Menores de Subestaciones Eléctricas, basado en las especificaciones de CFE referentes a las
estructuras de acero y concreto, y complementadas con el estado del arte en estos temas.
El Manual incluye un resumen de los comentarios y recomendaciones del “Reglamento de Seguridad

e Higiene del Capítulo 800 (Transmisión)”, que todo el personal de CFE debe conocer. Sin embargo,
de ninguna manera sustituye al reglamento, ni elimina la necesidad de conocerlo puntualmente.
El Manual contiene las recomendaciones para diagnosticar y reparar la corrosión en elementos

estructurales y estructuras de cimentaciones, corrosión en tornillería, corrosión en bases para equipo,
corrosión en placas base, o elementos fracturados. Por otra parte, se proporcionan recomendaciones
para diagnosticar y reparar problemas en estructuras de concreto como son la eflorescencia,
carbonatación, grietas, daño en acero de refuerzo, corrosión en anclas para equipos, manchas en el
concreto, alveolado y calavereo.
Para facilitar su aplicación el Manual fue elaborado utilizando ligas a todos los temas y subtemas,
para ir de una sección a otra de manera automática. Se recomienda acostumbrarse a esta forma de
documento para evitar perderse en el mismo.
Se espera que sea un documento de referencia para los ingenieros de CFE, y permita abrir el camino
para la elaboración de Manuales de Diagnóstico y Reparación para el resto de la Obra Civil de las
Subestaciones Eléctricas de Transmisión
Dr. Ulises Mena Hernández

Gerencia de Ingeniería Civil
Instituto de Investigaciones Eléctricas
CONTENIDO
1 SEGURIDAD .................................................................................................................... 1
1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 1-1
1.2 INDICE (Capítulo 800) .................................................................................................................... 1-2

SECCIÓN 801 - ALCANCE Y APLICACIÓN ........................................................................................................ 1-2
SECCIÓN 802 - RESPONSABILIDAD DE LA SEGURIDAD ............................................................................... 1-2
SECCIÓN 803 – PLANEACIÓN Y SUPERVISIÓN DEL TRABAJO .................................................................... 1-3
SECCIÓN 804 - EXPERIENCIA Y CAPACIDAD DE LOS TRABAJADORES ..................................................... 1-3
SECCIÓN 805 - PROTECCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO ................................................................................ 1-3
SECCIÓN 806 - MANEJO DE MATERIALES ...................................................................................................... 1-3
SECCIÓN 807 - EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ............................................................................... 1-3
SECCIÓN 808 – HERRAMIENTA Y EQUIPO DE TRABAJO .............................................................................. 1-4
SECCIÓN 809 - TRABAJOS EN ALTURAS ........................................................................................................ 1-4
SECCIÓN 810 - DISTANCIAS DE SEGURIDAD RESPECTO A PARTES ENERGIZADAS .............................. 1-4
SECCIÓN 811 - LIBRANZAS, LICENCIAS EN VIVO Y PERMISOS ................................................................... 1-4
SECCIÓN 812 - EQUIPOS DE PUESTA A TIERRA ........................................................................................... 1-5
SECCIÓN 813 -TRABAJOS EN SUBESTACIONES ........................................................................................... 1-5
SECCIÓN 814 - VEHÍCULOS OFICIALES .......................................................................................................... 1-6
SECCIÓN 815 - PRIMEROS AUXILIOS, RESCATE Y PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO ........................... 1-6
SECCIÓN 816 - CORTE Y SOLDADURA............................................................................................................ 1-6
SECCIÓN 817 - PROTECCIÓN Y MEDICIÓN ELÉCTRICA ............................................................................... 1-6
SECCIÓN 818 - LÍNEAS Y REDES DE TRANSMISIÓN ..................................................................................... 1-7
SECCIÓN 819 - TRABAJOS EN LÍNEAS ENERGIZADAS ................................................................................. 1-7
SECCIÓN 820 - COMUNICACIONES .................................................................................................................. 1-7
SECCIÓN 821 – DISPOSICIONES VARIAS........................................................................................................ 1-7
2 ESTRUCTURAS DE ACERO .......................................................................................... 2
2.1 CORROSIÓN EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES..................................................................... 2-1

2.1.1 Generalidades .................................................................................................................................. 2-1
[2]
2.1.1.1 Ambiente ........................................................................................................................................ 2-1
[2]
2.1.1.2 Zona climática ............................................................................................................................... 2-1
2.1.1.3 Cómo afecta la corrosión en general ................................................................................................ 2-3
[14]
2.1.2 Grados de daño en elementos estructurales .............................................................................. 2-4
2.1.3 Descripción particular de cada nivel (grado) de daño ..................................................................... 2-4
[14]
2.1.3.1 Corrosión nula a poca en elementos estructurales ...................................................................... 2-4
[14]
2.1.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en elementos estructurales .............. 2-5
[14]
2.1.3.2 Corrosión moderada en elementos estructurales ........................................................................ 2-5
[14]
2.1.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada ............................................................. 2-6
i
2.1.3.3 Corrosión severa en elementos estructurales .................................................................................. 2-6

[14]
2.1.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa ................................................................... 2-7
[14]
2.1.3.4 Corrosión severa extrema en elementos estructurales ............................................................... 2-7
[14]
2.1.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema .................................................... 2-8
2.1.4 Aplicación de recubrimientos anticorrosivos .................................................................................... 2-8
[8]
2.1.4.1 Condición inicial - Galvanizado ..................................................................................................... 2-8
[14]
2.1.4.2 Procedimiento de aplicación de recubrimientos .......................................................................... 2-9
[2]
2.1.4.2.1 Condiciones para la aplicación ................................................................................................... 2-14
[4]
2.1.4.2.2 Condiciones de desarrollo sustentable ...................................................................................... 2-14
[14] [8]
2.1.4.3 Cambio de elementos estructurales ....................................................................................... 2-16
2.2 CORROSIÓN EN TORNILLERÍA .................................................................................................. 2-17

2.2.1 Generalidades ................................................................................................................................ 2-17
2.2.1.1 Cómo afecta.................................................................................................................................... 2-17
[14]
2.2.2 Grados de daño en tornillería .................................................................................................... 2-17
2.2.3 Descripción particular de cada nivel (grado) de daño ................................................................... 2-17
[14]
2.2.3.1 Corrosión nula a poca en tornillería ........................................................................................... 2-17
[14]
2.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poco en tornillería ................................... 2-18
[14]
2.2.3.2 Corrosión moderada en tornillería ............................................................................................. 2-18
[14]
2.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en tornillería ...................................... 2-19
[14]
2.2.3.3 Corrosión severa en tornillería ................................................................................................... 2-19
[8]
2.2.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en tornillería ............................................. 2-19
[14]
2.2.3.4 Corrosión severa extrema en tornillería ..................................................................................... 2-20
[14]
2.2.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en tornillería ............................. 2-21
2.3 CORROSIÓN EN BASES PARA EQUIPO ................................................................................... 2-22

2.3.1 Generalidades ................................................................................................................................ 2-22
2.3.1.1 Cómo afecta.................................................................................................................................... 2-22
[14]
2.3.2 Grados de daño en bases para equipo ..................................................................................... 2-22
[14]
2.3.3.1 Corrosión nula a poca en bases para equipo ............................................................................ 2-22
[14]
2.3.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en bases para equipo .................... 2-23
[14]
2.3.3.2 Corrosión moderada en bases para equipo .............................................................................. 2-23
[14]
2.3.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en bases para equipo ....................... 2-24
[14]
2.3.3.3 Corrosión severa en bases para equipo .................................................................................... 2-24
[14]
2.3.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en bases para equipo ............................ 2-25
[14]
2.3.3.4 Corrosión severa extrema en bases para equipo ...................................................................... 2-25
[14]
2.3.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en bases para equipo .............. 2-25
2.4 CORROSIÓN EN PLACAS BASE ................................................................................................ 2-27

2.4.1 Generalidades ................................................................................................................................ 2-27
2.4.1.1 Cómo afecta.................................................................................................................................... 2-27
[14]
2.4.2 Grados de daño en placas base ............................................................................................... 2-27
ii
[14]
2.4.3.1 Corrosión nula a poca en placas base ...................................................................................... 2-27
[14]
2.4.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en placas base ............................... 2-28
[14]
2.4.3.2 Corrosión moderada en placas base ......................................................................................... 2-28
[14]
2.4.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en placas base ................................. 2-29
[14]
2.4.3.3 Corrosión severa en placas base .............................................................................................. 2-29
[14]
2.4.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en placas base ....................................... 2-29
[14]
2.4.3.4 Corrosión severa extrema en placas base ................................................................................ 2-29
[14]
2.4.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en placas base ......................... 2-30
2.5 ELEMENTOS FRACTURADOS (SOLDADURA) ......................................................................... 2-31

[8] [6]
2.5.1 Generalidades ......................................................................................................................... 2-31
2.5.1.1 Cómo afecta.................................................................................................................................... 2-31
2.5.2 Grados de daño en elementos fracturados (soldadura) ................................................................ 2-32
2.5.3.1 Elementos que no presentan fracturas ........................................................................................... 2-32
2.5.3.2 Elementos que si presentan fracturas ............................................................................................ 2-32
2.5.3.2.1 Procedimiento de reparación para fracturas en soldadura ............................................................ 2-33
3 CIMENTACIONES DE ACERO ....................................................................................... 3
3.1 CORROSIÓN EN CIMENTACIONES .............................................................................................. 3-1

[14]
3.1.1 Generalidades ............................................................................................................................. 3-1
3.1.1.1 Cómo afecta...................................................................................................................................... 3-1
[14]
3.1.2 Grados de daño en cimentaciones de acero .............................................................................. 3-1
[14]
3.1.3.1 Corrosión nula a poca en cimentaciones de acero ..................................................................... 3-2
[5]
3.1.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en cimentaciones de acero ............... 3-2
[14]
3.1.3.2 Corrosión moderada en cimentaciones de acero ........................................................................ 3-3
[14]
3.1.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en cimentaciones de acero ................ 3-3
[14]
3.1.3.3 Corrosión severa en cimentaciones de acero ............................................................................. 3-3
[14]
3.1.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en cimentaciones de acero ...................... 3-4
[14]
3.1.3.4 Corrosión severa extrema en cimentaciones de acero ............................................................... 3-4
3.1.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en cimentaciones de acero ............. 3-5
[2] [5]
3.1.4 Aplicación de recubrimientos anticorrosivos en cimentaciones ................................................ 3-5
3.1.4.1 Criterios de selección para protección anticorrosiva de la estructura con base en la corrosividad del
[5]
suelo ............................................................................................................................................. 3-6
[5]
3.1.5 Protección catódica ...................................................................................................................... 3-7
[14]
3.1.6 Cambio de elementos estructurales en cimentaciones .............................................................. 3-8
3.2 CORROSIÓN EN TORNILLERÍA DE CIMENTACIONES .............................................................. 3-9

3.2.1 Generalidades .................................................................................................................................. 3-9
3.2.1.1 Cómo afecta...................................................................................................................................... 3-9
[14]
3.2.2 Grados de daño en tornillería de cimentaciones de acero ......................................................... 3-9
iii

[14]
3.2.3.1 Corrosión nula a poca en tornillería de cimentaciones de acero ................................................ 3-9
3.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en tornillería de cimentaciones de acero
[14]
.................................................................................................................................................... 3-10
[14]
3.2.3.2 Corrosión moderada en tornillería de cimentaciones de acero ................................................. 3-10
[14]
3.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en tornillería de cimentaciones de acero
....................................................................................................................................................... 3-11
[14]
3.2.3.3 Corrosión severa en tornillería de cimentaciones de acero ...................................................... 3-11
[8]
3.2.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en tornillería de cimentaciones de acero 3-11
[14]
3.2.3.4 Corrosión severa extrema en tornillería de cimentaciones de acero ........................................ 3-11
3.2.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en tornillería de cimentaciones de
[14]
acero ......................................................................................................................................... 3-12
3.3 CORROSIÓN EN STUB ................................................................................................................ 3-13

3.3.1 Generalidades ................................................................................................................................ 3-13
3.3.1.1 Cómo afecta.................................................................................................................................... 3-13
[14]
3.3.2 Grados de daño en stub ............................................................................................................ 3-13
[14]
3.3.3.1 Corrosión nula a poca en stub ................................................................................................... 3-14
[14]
3.3.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en stub ........................................... 3-14
[14]
3.3.3.2 Corrosión moderada en stub ..................................................................................................... 3-14
[14]
3.3.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en stub .............................................. 3-15
[14]
3.3.3.3 Corrosión severa en stub ........................................................................................................... 3-15
[14]
3.3.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en stub ................................................... 3-16
[14]
3.3.3.4 Corrosión severa extrema en stub ............................................................................................. 3-16
[14]
3.3.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en stub ..................................... 3-17
3.4 SUELOS CORROSIVOS ............................................................................................................... 3-18

3.4.1 Generalidades ................................................................................................................................ 3-18
3.4.2 Cómo afecta ................................................................................................................................... 3-18
3.4.3 Procedimientos de reparación ....................................................................................................... 3-18
4 ESTRUCTURAS DE CONCRETO ................................................................................... 4
4.1 EFLORESCENCIAS ........................................................................................................................ 4-1

4.1.1 Generalidades .................................................................................................................................. 4-1
4.1.1.1 Cómo afecta...................................................................................................................................... 4-1
4.1.2 Grados de daño en eflorescencias .................................................................................................. 4-1
4.1.2.1 Eflorescencia presentes en la superficie del concreto ..................................................................... 4-1
[15]
4.1.2.1.1 Procedimiento de reparación para las eflorescencias ................................................................ 4-2
4.2 CARBONATACIÓN ......................................................................................................................... 4-3

[15]
4.2.1 Generalidades ............................................................................................................................. 4-3
iv
[15]
4.2.1.1 Carbonatación natural .................................................................................................................. 4-3
[15]
4.2.1.2 Cómo afecta ................................................................................................................................. 4-3
[15]
4.2.2 Grados de daño en carbonatación .............................................................................................. 4-3
4.2.2.1 Procedimiento de evaluación ............................................................................................................ 4-4
4.2.3.1 Carbonatación superficial ................................................................................................................. 4-4
[15]
4.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación superficial ................................................. 4-4
4.2.3.2 Carbonatación profunda ................................................................................................................... 4-5
[15]
4.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación .................................................................. 4-5
4.3 GRIETAS/ROTURAS ...................................................................................................................... 4-6

[15]
4.3.1 Generalidades ............................................................................................................................. 4-6
4.3.1.1 Su origen: estructurales y no estructurales. ..................................................................................... 4-6
[15]
4.3.1.1.1 Agrietamientos estructurales ....................................................................................................... 4-6
[15]
4.3.1.1.2 Agrietamientos no estructurales .................................................................................................. 4-6
4.3.1.2 Su actividad: activas e inactivas. ...................................................................................................... 4-7
4.3.1.3 Su abertura: tolerables y no tolerables. ............................................................................................ 4-7
[15]
4.3.2 Cómo afecta ................................................................................................................................ 4-7
[15]
4.3.3 Grados de daño en grietas .......................................................................................................... 4-7
[15]
4.3.4.1 Grietas finas ................................................................................................................................. 4-8
4.3.4.1.1 Procedimiento de reparación para grietas finas .............................................................................. 4-8
[15]
4.3.4.2 Grietas medianas ......................................................................................................................... 4-9
[15]
4.3.4.2.1 Procedimiento de reparación para grietas medianas ................................................................. 4-9
[15]
4.3.4.3 Grietas amplias .......................................................................................................................... 4-10
[15]
4.3.4.3.1 Procedimiento de reparación para grietas amplias ................................................................... 4-11
[15]
4.3.4.4 Descascaramiento ..................................................................................................................... 4-12
[15]
4.3.4.4.1 Procedimiento de reparación para el descascaramiento .......................................................... 4-13
4.3.4.4.2 Restitución con mortero o concreto de cemento Portland ............................................................. 4-13
[15]
4.3.5 Recomendaciones para el tratamiento de grietas según su actividad ..................................... 4-14
4.3.5.1 Grietas activas ................................................................................................................................ 4-14
4.3.5.2 Grietas inactivas ............................................................................................................................. 4-15
[15]
4.3.6 Recomendaciones para el tratamiento de grietas según su humedad ..................................... 4-15
4.3.7 Método de reparación de agrietamientos ...................................................................................... 4-15
4.3.7.1 Inyección de grietas a presión. ....................................................................................................... 4-15
4.3.7.2 Inyección de grietas por gravedad.................................................................................................. 4-17
[15]
4.3.7.3 Casos especiales de reparación de grietas ............................................................................... 4-19
4.3.7.3.1 Grietas por reacciones químicas cemento-agregado. ................................................................... 4-19
[15]
4.3.7.3.2 Grietas por corrosión del acero de refuerzo ............................................................................. 4-19
4.4 CORROSIÓN EN ACERO DE REFUERZO .................................................................................. 4-21

[15]
4.4.1 Generalidades ........................................................................................................................... 4-21
[15]
4.4.2 Cómo afecta .............................................................................................................................. 4-22
[15]
4.4.3 Grados de daño en corrosión del acero de refuerzo ................................................................ 4-22
v

[15]
4.4.4.1 Corrosión incipiente ................................................................................................................... 4-22
4.4.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente ................................................................. 4-23
[15]
4.4.4.2 Corrosión avanzada ................................................................................................................... 4-24
4.4.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada ................................................................ 4-24
4.4.5 Sistemas de recubrimiento según la exposición de la estructura .................................................. 4-26
[15]
4.4.5.1 Superficies a la intemperie ........................................................................................................ 4-26
4.5 CORROSIÓN EN ANCLAS PARA EQUIPO ................................................................................. 4-27

[15]
4.5.1 Generalidades ........................................................................................................................... 4-28
[15]
4.5.2 Cómo afecta .............................................................................................................................. 4-28
4.5.3 Grados de daño en corrosión de anclas para equipo .................................................................... 4-28
[15]
4.5.4.1 Corrosión incipiente en anclas para equipo .............................................................................. 4-28
4.5.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en anclas para equipo ............................ 4-29
[15]
4.5.4.2 Corrosión avanzada en anclas para equipo .............................................................................. 4-29
4.5.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en anclas para equipo ............................ 4-30
4.6 MANCHAS EN EL CONCRETO.................................................................................................... 4-31

[15]
4.6.1 Generalidades ........................................................................................................................... 4-31
[15]
4.6.2 Cómo afecta .............................................................................................................................. 4-31
[15]
4.6.3 Grados de daño en manchas en el concreto ............................................................................ 4-31
4.6.4.1 Manchas superficiales de herrumbre ............................................................................................. 4-32
[15]
4.6.4.1.1 Procedimiento de reparación para manchas superficiales de herrumbre ................................ 4-32
4.6.4.2 Manchas profundas de herrumbre.................................................................................................. 4-33
[15]
4.6.4.2.1 Procedimiento de reparación para manchas profundas de herrumbre .................................... 4-33
[15]
4.6.4.3 Manchas de hongos y/o lama .................................................................................................... 4-33
[15]
4.6.4.3.1 Procedimiento de reparación para manchas de hongos y/o lama ............................................ 4-34
4.7 ALVEOLADO ................................................................................................................................. 4-35

[15]
4.7.1 Generalidades ........................................................................................................................... 4-35
[15]
4.7.2 Cómo afecta .............................................................................................................................. 4-35
[15]
4.7.2.1 Concreto alveolado .................................................................................................................... 4-35
[15]
4.7.2.1.1 Procedimiento de reparación para concreto alveolado ............................................................. 4-36
4.8 CALAVEREO ................................................................................................................................. 4-37

[15]
4.8.1 Generalidades ........................................................................................................................... 4-37
[15]
4.8.2 Cómo afecta .............................................................................................................................. 4-37
[15]
4.8.2.1 Calavereo en el concreto ........................................................................................................... 4-37
[15]
4.8.2.1.1 Procedimiento de reparación para el calavereo ....................................................................... 4-38
5 CIMENTACIONES DE CONCRETO ................................................................................ 5
vi
5.1 CORROSIÓN EN ANCLAS ............................................................................................................. 5-1

[15]
5.1.1 Generalidades ............................................................................................................................. 5-1
[15]
5.1.2 Cómo afecta ................................................................................................................................ 5-1
[15]
5.1.3 Grados de daño en corrosión de anclas ..................................................................................... 5-1
[15]
5.1.4.1 Corrosión incipiente en anclas ..................................................................................................... 5-1
5.1.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en anclas .................................................. 5-2
[15]
5.1.4.2 Corrosión avanzada en anclas .................................................................................................... 5-2
5.1.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en anclas .................................................. 5-3
5.2 CARBONATACIÓN EN CIMENTACIONES .................................................................................... 5-4

[15]
5.2.1 Generalidades ............................................................................................................................. 5-4
[15]
5.2.1.1 Cómo afecta ................................................................................................................................. 5-4
[15]
5.2.2 Grados de daño en carbonatación en cimentaciones ................................................................. 5-4
[15]
5.2.2.1 Procedimiento de evaluación ....................................................................................................... 5-4
5.2.3.1 Carbonatación superficial en cimentaciones .................................................................................... 5-5
[15]
5.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación superficial en cimentaciones .................... 5-5
5.2.3.2 Carbonatación profunda en cimentaciones ...................................................................................... 5-5
[15]
5.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación en cimentaciones ..................................... 5-5
5.3 GRIETAS/ROTURAS EN CIMENTACIONES ................................................................................. 5-6

[15]
5.3.1 Generalidades ............................................................................................................................. 5-6
[15]
5.3.2 Cómo afecta ................................................................................................................................ 5-6
[15]
5.3.3 Grados de daño en grietas en cimentaciones ............................................................................ 5-6
[15]
5.3.4.1 Grietas finas en cimentaciones .................................................................................................... 5-6
5.3.4.1.1 Procedimiento de reparación de grietas finas en cimentaciones .................................................... 5-7
[15]
5.3.4.2 Grietas medianas en cimentaciones ........................................................................................... 5-7
5.3.4.2.1 Procedimiento de reparación para grietas medianas en cimentaciones ......................................... 5-8
[15]
5.3.4.3 Grietas amplias en cimentaciones ............................................................................................... 5-8
5.3.4.3.1 Procedimiento de reparación para grietas amplias en cimentaciones ............................................ 5-9
[15]
5.3.4.4 Descascaramiento ....................................................................................................................... 5-9
5.3.4.4.1 Procedimiento de reparación para el descascaramiento en cimentaciones ................................. 5-10
5.4 CORROSIÓN EN ACERO DE REFUERZO EN CIMENTACIONES ............................................. 5-11

[15]
5.4.1 Generalidades ........................................................................................................................... 5-11
[15]
5.4.2 Cómo afecta .............................................................................................................................. 5-11
[15]
5.4.3 Grados de daño en corrosión del acero de refuerzo ................................................................ 5-11
[15]
5.4.4.1 Corrosión incipiente en cimentaciones de concreto .................................................................. 5-11
5.4.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en cimentaciones de concreto................ 5-12
[15]
5.4.4.2 Corrosión avanzada en cimentaciones de concreto .................................................................. 5-13
[15]
5.4.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en cimentaciones de concreto .......... 5-13
vii
5.4.5 Selección del recubrimiento anticorrosivo apropiado para cimentaciones de concreto ................ 5-14
5.4.5.1 Preparación de la superficie ........................................................................................................... 5-14
[15]
5.4.5.2 Aplicación de recubrimientos para cimentaciones de concreto ................................................ 5-14
5.4.5.3 Criterios de selección para protección anticorrosiva de la estructura en base a la corrosividad del
[5]
suelo ........................................................................................................................................... 5-15
5.5 SUELO AGRESIVO ....................................................................................................................... 5-17

5.5.1 Generalidades ................................................................................................................................ 5-17
5.5.2 Como afecta ................................................................................................................................... 5-17
5.5.3 Procedimientos de reparación ....................................................................................................... 5-17
6 OTROS ............................................................................................................................. 6
6.1 PÉRDIDA DE VERTICALIDAD ....................................................................................................... 6-1

6.1.1 Generalidades .................................................................................................................................. 6-1
6.1.2 Cómo afecta ..................................................................................................................................... 6-1
6.1.3 Procedimiento de reparación para pérdida de verticalidad ............................................................. 6-1
6.2 ELEMENTOS PANDEADOS ........................................................................................................... 6-3

6.2.1 Generalidades .................................................................................................................................. 6-3
6.2.2 Cómo afecta ..................................................................................................................................... 6-3
6.2.3 Procedimiento de reparación para elementos pandeados .............................................................. 6-3
6.3 ASENTAMIENTOS .......................................................................................................................... 6-5

6.3.1 Generalidades .................................................................................................................................. 6-5
6.3.2 Cómo afecta ..................................................................................................................................... 6-6
6.3.3 Procedimiento de reparación para asentamientos .......................................................................... 6-6
ÍNDICE DE FIGURAS
[2]
Figura 2.1 Clasificación de las zonas climáticas en la República Mexicana .................................................... 2-3
Figura 2.2 Galvanizado en buen estado en elementos de estructuras mayores. ............................................... 2-5
Figura 2.3 Galvanizado en buen estado en elementos de estructuras menores. ............................................... 2-5
Figura 2.4 Elemento con corrosión nula a poca en un elemento estructural. ..................................................... 2-5
Figura 2.5 Elemento con corrosión moderada. ................................................................................................... 2-6
Figura 2.6 Elemento con corrosión moderada. ................................................................................................... 2-6
Figura 2.7 Elemento con corrosión severa. ......................................................................................................... 2-7
Figura 2.8 Elemento con corrosión severa. ......................................................................................................... 2-7
Figura 2.9 Elemento con corrosión severa extrema. ........................................................................................... 2-7
Figura 2.10 Corrosión severa extrema en elemento. .......................................................................................... 2-7
Figura 2.11 Tornillería con galvanizado en buen estado. .................................................................................. 2-18
viii
Figura 2.12 Tornillería con corrosión nula a poca. ............................................................................................ 2-18

Figura 2.13 Tornillería con corrosión moderada. ............................................................................................... 2-18
Figura 2.14 Tornillería con corrosión moderada. ............................................................................................... 2-18
Figura 2.15 Tornillería con corrosión severa. .................................................................................................... 2-19
Figura 2.16 Tornillería con corrosión severa. .................................................................................................... 2-19
Figura 2.17 Tornillería con corrosión severa extrema. ...................................................................................... 2-20
Figura 2.18 Tornillería con corrosión severa extrema. ...................................................................................... 2-20
Figura 2.19 Bases para equipo con galvanizado en buen estado. ................................................................... 2-23
Figura 2.20 Base para equipo con corrosión nula a poca. ................................................................................ 2-23
Figura 2.21 Base para equipo con corrosión moderada. .................................................................................. 2-24
Figura 2.22 Base para equipo con corrosión moderada. .................................................................................. 2-24
Figura 2.23 Base para equipo con corrosión severa. ........................................................................................ 2-24
Figura 2.24 Base para equipo con corrosión severa. ........................................................................................ 2-24
Figura 2.25 Base para equipo con corrosión severa extrema. .......................................................................... 2-25
Figura 2.26 Placa base con galvanizado en buen estado. ................................................................................ 2-28
Figura 2.27 Placa base con corrosión nula a poca. .......................................................................................... 2-28
Figura 2.28 Placa base con corrosión moderada. ............................................................................................. 2-28
Figura 2.29 Placa base con corrosión moderada. ............................................................................................. 2-28
Figura 2.30 Placa base con corrosión severa. .................................................................................................. 2-29
Figura 2.31 Placa base con corrosión severa. .................................................................................................. 2-29
Figura 2.32 Placa base con corrosión severa extrema. .................................................................................... 2-30
Figura 2.33 Placa base con corrosión severa extrema. .................................................................................... 2-30
Figura 2.34 Uso inadecuado de soldadura en elementos estructurales. .......................................................... 2-31
Figura 2.35 Elemento que no presenta fractura. ............................................................................................... 2-32
Figura 2.36 Elemento con fractura en la unión soldada .................................................................................... 2-33
Figura 2.37 Elemento con fractura y pérdida de material.................................................................................. 2-33
Figura 3.1 Cimentación de acero en buenas condiciones. .................................................................................. 3-2
Figura 3.2 Cimentación de acero con corrosión moderada. ................................................................................ 3-3
Figura 3.3 Cimentación de acero con corrosión severa. ..................................................................................... 3-4
Figura 3.4 Cimentación de acero con corrosión severa extrema. ....................................................................... 3-5
Figura 3.5 Tornillería de cimentación con corrosión nula a poca. ..................................................................... 3-10
Figura 3.6 Tornillería de cimentación con corrosión moderada. ....................................................................... 3-10
Figura 3.7 Tornillería de cimentación con corrosión severa. ............................................................................. 3-11
Figura 3.8 Tornillería de cimentación con corrosión severa extrema. ............................................................... 3-12
Figura 3.9 Tornillería de cimentación con corrosión severa extrema. ............................................................... 3-12
Figura 3.10 Localización del stub en la estructura. ........................................................................................... 3-13
Figura 3.11 Stub con galvanizado en buen estado. .......................................................................................... 3-14
Figura 3.12 Stub con corrosión nula a poca. ..................................................................................................... 3-14
Figura 3.13 Stub con corrosión moderada. ....................................................................................................... 3-15
Figura 3.14 Stub con corrosión severa. ............................................................................................................. 3-16
Figura 3.15 Stub con corrosión severa extrema. ............................................................................................... 3-17
Figura 4.1 Eflorescencias en pedestales de concreto reforzado. ....................................................................... 4-2
Figura 4.2 Prueba no destructiva de carbonatación en columna de concreto. ................................................... 4-4
ix
Figura 4.3 Resultados de la prueba de carbonatación. ....................................................................................... 4-4

Figura 4.4 Grietas finas en estructuras de concreto. ........................................................................................... 4-8
Figura 4.5 Grietas medianas en estructuras de concreto. ................................................................................... 4-9
Figura 4.6 Grietas amplias en estructuras de concreto. .................................................................................... 4-11
Figura 4.7 Descaramiento en estructuras de concreto. ..................................................................................... 4-12
Figura 4.8 Inyección de resina epóxica de baja viscosidad. ............................................................................. 4-16
Figura 4.9 Separación entre boquillas. .............................................................................................................. 4-16
Figura 4.10 Introducción por gravedad de resina epóxica en grietas, sobre superficies horizontales. ............ 4-18
Figura 4.11 Corrosión incipiente en estructuras de concreto. ........................................................................... 4-23
Figura 4.12 Corrosión avanzada en estructuras de concreto............................................................................ 4-24
Figura 4.13 Estructuras a la intemperie. ............................................................................................................ 4-26
Figura 4.14 Corrosión incipiente en anclas para equipo. .................................................................................. 4-29
Figura 4.15 Corrosión avanzada en anclas para equipo. .................................................................................. 4-29
Figura 4.16 Manchas de herrumbre. ................................................................................................................. 4-32
Figura 4.17 Manchas profunda de herrumbre. .................................................................................................. 4-33
Figura 4.18 Manchas de hongos en estructuras. .............................................................................................. 4-34
Figura 4.19 Alveolado en cabezal de pedestal de concreto. ............................................................................. 4-35
Figura 4.20 Desprendimiento de agregados en superficie de concreto. ........................................................... 4-37
Figura 5.1 Corrosión incipiente en anclas. .......................................................................................................... 5-2
Figura 5.2 Corrosión avanzada en anclas. .......................................................................................................... 5-2
Figura 5.3 Corrosión avanzada en anclas. .......................................................................................................... 5-2
Figura 5.4 Prueba de carbonatación en cimentaciones. ..................................................................................... 5-5
Figura 5.5 Grietas finas en cimentaciones. ......................................................................................................... 5-7
Figura 5.6 Grietas medianas en cimentaciones. ................................................................................................. 5-8
Figura 5.7 Grietas amplias en cimentaciones. .................................................................................................... 5-9
Figura 5.8 Descaramiento en cimentaciones. ..................................................................................................... 5-9
Figura 5.9 Corrosión incipiente en cimentaciones de concreto. ........................................................................ 5-12
Figura 5.10 Corrosión avanzada en cimentaciones de concreto. ..................................................................... 5-13
Figura 5.11 Cimentación de concreto. ............................................................................................................... 5-14
Figura 6.1 Estructura metálica con pérdida de verticalidad................................................................................. 6-2
Figura 6.2 Ejemplo de pandeo en columna de acero. ......................................................................................... 6-4
Figura 6.3 Pérdida de apoyo en pisos. ................................................................................................................ 6-7
Figura 6.4 Hundimiento de la cimentación y soporte provisional de columnas................................................... 6-7
x
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.1 Distancias mínimas de seguridad. ....................................................................................................... 1-2

Tabla 2.1 Correspondencia de grados de corrosión. ........................................................................................... 2-4
Tabla 2.2 Recomendaciones de sistemas para superficies de acero al carbón o hierro fundido ..................... 2-10
Tabla 2.3 Correspondencia de grados de corrosión en tornillería. .................................................................... 2-17
Tabla 2.4 Longitud mínima del tornillo o ancla a sobresalir de la tuerca ........................................................... 2-20
Tabla 2.5 Correspondencia de grados de corrosión en bases para equipo. ..................................................... 2-22
Tabla 2.6 Correspondencia de grados de corrosión en placas base. ............................................................... 2-27
Tabla 2.7 Grados de daño para elementos fracturados (soldadura). ................................................................ 2-32
Tabla 3.1 Correspondencia de grados de corrosión en cimentaciones de acero. .............................................. 3-2
Tabla 3.2 Selección del tipo de protección para la estructura ............................................................................. 3-6
Tabla 3.3 Correspondencia de grados de corrosión en tornillería de cimentaciones. ......................................... 3-9
Tabla 3.4 Correspondencia de grados de corrosión en stub. ............................................................................ 3-13
Tabla 4.1 Correspondencia de grados de eflorescencias.................................................................................... 4-1
Tabla 4.2 Correspondencia de grados de carbonatación. ................................................................................... 4-3
Tabla 4.3 Correspondencia de grados de daño en grietas. ................................................................................. 4-8
Tabla 4.4 Correspondencia de niveles de daño en corrosión del acero de refuerzo. ....................................... 4-22
Tabla 4.5 Recubrimientos recomendados para superficies expuestas a la intemperie. ................................... 4-26
Tabla 4.6 Sistemas de protección anticorrosiva para el acero de refuerzo. ...................................................... 4-27
Tabla 4.7 Correspondencia de niveles de daño en corrosión de anclas para equipo. ...................................... 4-28
Tabla 4.8 Correspondencia de niveles de daño en manchas en el concreto. ................................................... 4-31
Tabla 5.1 Correspondencia de niveles de daño en corrosión de anclas. ............................................................ 5-1
Tabla 5.2 Correspondencia de grados de carbonatación en cimentaciones. ...................................................... 5-4
Tabla 5.3 Correspondencia de niveles de grietas. ............................................................................................... 5-6
Tabla 5.4 Correspondencia de niveles de daño en corrosión del acero de refuerzo en cimentaciones. .......... 5-11
Tabla 5.5 Recubrimientos recomendados para superficies enterradas. ........................................................... 5-15
Tabla 5.6 Selección del tipo de protección para la estructura ........................................................................... 5-15
xi
1 SEGURIDAD
1
1.1 INTRODUCCIÓN
Con el objetivo fundamental de otorgar la máxima protección tanto a la salud como a la integridad
física de los trabajadores, instalaciones y equipo de la Comisión Federal de Electricidad, todas
aquellas actividades que en ejercicio o con motivo del trabajo puedan significar un riesgo, se
realizarán siempre bajo las condiciones más favorables para los trabajadores.
El "Reglamento de Seguridad e Higiene Capítulo 800 (Transmisión)" es una herramienta fundamental

para lograr dicho objetivo. En su introducción a la letra se lee: "…a fin de consolidar la cultura de
prevención de los accidentes de trabajo, se deberá difundir y aplicar de manera obligatoria el referido
reglamento, siendo responsabilidad de todos y cada uno de los trabajadores, el conocerlo y promover
el cumplimiento de las disposiciones que a cada quien le sean aplicables".
Dado que es obligación de todos los trabajadores conocer y cumplir las reglas contenidas en dicho
Reglamento, los comentarios y recomendaciones que se proponen en este resumen de "Medidas de
seguridad para trabajos de mantenimiento o reparación en subestaciones eléctricas" de ninguna
manera sustituyen al Reglamento, ni eliminan la necesidad de conocerlo puntualmente, sino que
tienen el propósito de orientar al usuario hacia sus aspectos más importantes, cuya consideración es
imprescindible para el desarrollo de trabajos en subestaciones eléctricas.
La prevención y control de los riesgos de trabajo son parte integral de la función operativa en todos
los niveles. Deben ser siempre la prioridad número uno, sin subordinarse a urgencias, insuficiencias o
decisiones de carácter personal.
Todo trabajo que otras áreas de operación (Generación, Distribución, Coordinadoras de Construcción
y Contratistas) tengan que desarrollar en las instalaciones de las Gerencias Regionales de
Transmisión, debe sujetarse obligatoriamente al "Reglamento de Seguridad e Higiene Capítulo 800
(Transmisión)" de la CFE.
Los responsables de los trabajos desarrollados por personal ajeno a la Gerencia Regional de
Transmisión dentro de sus instalaciones, tienen la obligación de difundir dicho Reglamento entre sus
trabajadores, vigilar que se cumpla, capacitarlos y dotarles oportunamente del equipo de protección
personal y de grupo.
Particularmente en subestaciones eléctricas, existen riesgos relacionados con la violación de las

distancias eléctricas de aislamiento, que pueden derivar en situaciones mortales. Por ello, antes de
iniciar cualquier trabajo, personal calificado responsable por parte de la subestación junto con
personal responsable por parte del contratista deben verificar las condiciones estructurales,
mecánicas y eléctricas para detectar y señalar los posibles peligros y definir las medidas que deben
adoptarse para evitar accidentes. Debe generarse y firmarse un documento como evidencia de haber
realizado oportunamente esta acción.
Conviene tener presente que todas las referencias que se hacen en el Reglamento al concepto de
"Distancias de Seguridad" o "Distancias Mínimas de Seguridad", corresponde a las distancias que se
muestran en la tabla siguiente:
1-1
Tabla 1.1 Distancias mínimas de seguridad.

DISTANCIAS MÍNIMAS DE SEGURIDAD RESPECTO A PARTES
ENERGIZADAS (C.A., 60 Hz.)
Tensión Nominal entre Fases (kV)
2.4 a 13.8 34.5 115 230 400
Distancia Mínima de Seguridad (m)
0.6 0.75 1.5 2.5 4.4
A continuación se presenta el Índice del "Reglamento de Seguridad e Higiene Capítulo 800

(Transmisión)" y se incluyen los comentarios pertinentes sobre el contenido de cada sección con el
propósito de facilitar al usuario la localización de los aspectos imprescindibles para el desarrollo de
trabajos en subestaciones eléctricas.
El número subrayado de cada sección es una referencia cruzada que permite al usuario acceder al
índice del Reglamento, revisar los temas incluidos y de allí, pasar al texto completo de la sección
correspondiente. Se incluyen referencias cruzadas que permiten regresar a la sección anterior y
facilitan la navegación por todo el documento.
1.2 INDICE (Capítulo 800)

SECCIÓN 801 - ALCANCE Y APLICACIÓN
Explica la prioridad de la seguridad, el alcance del reglamento, señala que el significado de las reglas
debe ser claro para todos, establece la obligatoriedad de este reglamento para todas las personas
que tengan que desarrollar trabajos en las instalaciones de las Gerencias Regionales de Transmisión,
incluyendo personal de otras áreas de operación, construcción y contratistas, así como la obligación
de reportar cualquier incumplimiento, en cuyo caso se aplicarán las sanciones de carácter
administrativo, en los términos de los artículos 47-XII, 134-II y 135-I de la Ley Federal del Trabajo y
en el contrato colectivo de trabajo CFE-SUTERM, cláusula 46, fracción III, inciso a.
SECCIÓN 802 - RESPONSABILIDAD DE LA SEGURIDAD
Establece que la seguridad en el trabajo es responsabilidad de todos, en lo individual y en lo

colectivo. Señala que nadie puede ser obligado a violar las Reglas de Seguridad. Enumera las
responsabilidades de los trabajadores con personal bajo su mando. Señala la obligación de reportar
y/o atender condiciones y actos inseguros y de reportar al jefe inmediato superior los incidentes y
accidentes que ocurran en ejercicio o con motivo de trabajo.
1-2
SECCIÓN 803 – PLANEACIÓN Y SUPERVISIÓN DEL TRABAJO
Explica que toda maniobra en el trabajo, aunque sea sencilla, debe ser cuidadosamente planeada.
Siempre debe designarse un responsable. Las instrucciones deben ser precisas y confirmar que
fueron claramente entendidas. Antes de iniciar cualquier trabajo se deben verificar las condiciones
estructurales, ambientales, mecánicas, eléctricas, detectando los riesgos posibles y determinando las
medidas que deben adoptarse para evitar accidentes. Se debe tener certeza plena antes de ejecutar
cualquier maniobra. Toda maniobra debe ser supervisada. Establece las responsabilidades de todos
los niveles jerárquicos, desde el jefe del centro de trabajo, hasta los gerentes regionales, en la
planeación y supervisión de los trabajos.
SECCIÓN 804 - EXPERIENCIA Y CAPACIDAD DE LOS TRABAJADORES
En esta sección se enlistan los 16 tipos de trabajo que se consideran como de alto grado de riesgo.
Es indispensable checar en esta lista pues varios trabajos corresponden a los que se realizan en
subestaciones eléctricas. Recomienda que se revise capacidad física y mental de todo trabajador que
vaya a realizar cualquiera de estas labores y establece la obligación de capacitarle en las medidas de
seguridad correspondientes. Advierte contra el exceso de confianza.
SECCIÓN 805 - PROTECCIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
En esta sección se explica la importancia de los avisos preventivos y la señalización apropiada

cercana al área de trabajo, tanto para los vehículos, como para los trabajadores y el público en
general.
SECCIÓN 806 - MANEJO DE MATERIALES
En esta sección se plantean los cuidados y medidas apropiadas para el correcto manejo y transporte
de cargas y materiales, ya sea de forma manual o con maquinaria, con especial énfasis en los
cuidados requeridos al utilizar grúas.
SECCIÓN 807 - EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
En esta sección se establece que ninguna tarea debe ser ejecutada sin utilizar los equipos de
protección suficientes, adecuados y asegurándose que se encuentran en buen estado. Es obligación
de los trabajadores el cuidado, mantenimiento, resguardo y uso correcto de los equipos de
protección, mismos que deben apegarse a la normatividad, y ser aprobados por el responsable de
Seguridad e Higiene. Se listan las condiciones específicas en las que se requiere equipo para
protección de la cabeza, de los ojos, de las manos, respiratoria, auditiva, contra riesgos eléctricos; se
detallan las reglas relativas a los guantes dieléctricos, al uso de la ropa de trabajo y calzado,
cinturones y bandolas.
1-3
SECCIÓN 808 – HERRAMIENTA Y EQUIPO DE TRABAJO
En esta sección se explica sobre el uso adecuado de las herramientas, su inspección previa y los
requerimientos a cumplir cuando se les hagan reparaciones; se advierte de las medidas de seguridad
para usar herramientas eléctricas en locales húmedos, el uso de máquinas–herramientas y de
herramientas de potencia.
SECCIÓN 809 - TRABAJOS EN ALTURAS
En esta sección se detallan las medidas de seguridad requeridas para realizar trabajos en las alturas
(desde 2 m sobre el nivel del piso o menos en caso de no tener sustentación firme), así como los
equipos de protección necesarios; también para el uso de escaleras portátiles y para realizar trabajos
en torres para radiocomunicación.
SECCIÓN 810 - DISTANCIAS DE SEGURIDAD RESPECTO A PARTES ENERGIZADAS
Es indispensable entender claramente y aplicar todas las reglas contenidas en esta sección.
Particularmente en subestaciones eléctricas, existen riesgos relacionados con la violación de las
distancias eléctricas de aislamiento, que pueden derivar en situaciones mortales. Por ello, aunque se
incluye aquí un breve comentario, se recomienda al usuario revisar a detalle el texto completo de esta
sección que incluye nueve apartados. Se establece que antes de iniciar cualquier trabajo en o cerca
de circuitos o equipo energizados, el trabajador debe identificar físicamente el circuito o equipos a
tratar, de acuerdo a su nomenclatura, los alimentadores de carga o de control, su voltaje y el de los
equipos o circuitos próximos e instalar la señalización o acordonamiento necesarios para evitar
aproximaciones indebidas del personal al área de peligro. Toda línea o equipo eléctrico o sus partes
metálicas se considerarán energizadas y se guardarán las distancias de seguridad correspondientes
mientras no haya sido conectado el equipo de puesta a tierra y en corto circuito. Las mismas
distancias de seguridad se respetarán para los conectores y conductores de los propios equipos de
puesta a tierra (por ello se instalarán con pértiga aislante) así como a los objetos conductores que los
trabajadores manipulen. Para los trabajos de instalación o remoción de estructuras cercanas a líneas
o equipos energizados, se deberá contar con la licencia y se bloquearán los recierres; es vital que los
trabajadores usen guantes dieléctricos de la clase adecuada. Todo elemento en movimiento debe
estar conectado a tierra. De lo contrario, se considerará como energizado al voltaje de operación de
la línea, y se respetarán las distancias de seguridad correspondientes, tomando en cuenta para la
definición de los espacios necesarios los posibles actos involuntarios o accidentales, tales como
resbalones, pérdida de equilibrio, caídas al mismo o diferente nivel, olvido o descuido momentáneo,
extensión involuntaria de los brazos o piernas, etc. Se incluye la tabla de distancias mínimas de
seguridad respecto a partes energizadas.
SECCIÓN 811 - LIBRANZAS, LICENCIAS EN VIVO Y PERMISOS
En esta sección se reproduce fielmente el Reglamento denominado "Reglas del Despacho y

Operación del Sistema Eléctrico Nacional", en sus Capítulos, V y VI correspondientes a Licencias y
Maniobras, respectivamente, cuyo cumplimiento es obligatorio en todo el ámbito de CFE. En el
capítulo V se definen los lineamientos a seguir por el personal involucrado en los procesos de
1-4
solicitud, autorización, concesión y retiro de licencias, con la finalidad de garantizar la seguridad del
personal, de las instalaciones y del sistema eléctrico. En el capítulo VI se establece la reglamentación
a que debe estar sujeto el personal autorizado para ejecutar maniobras en las instalaciones del
Servicio Eléctrico Nacional (SEN) en condiciones normales y de emergencia.
Es importante que el personal responsable por parte de las empresas contratistas conozca estos
requerimientos y los tome en cuenta para poder proponer un plan de trabajo en el que los permisos
necesarios sean solicitados con anterioridad y oportunidad suficiente para aprovechar al máximo las
libranzas totales o parciales indispensables para llevar a cabo los trabajos dentro de las
subestaciones eléctricas.
SECCIÓN 812 - EQUIPOS DE PUESTA A TIERRA
En esta sección se listan detalladamente las reglas para llevar a cabo las puestas a tierra de los
equipos existentes o en áreas de trabajo para los cuales se solicitó licencia, libranza o permiso. Para
trabajos en subestaciones eléctricas es de importancia vital entender claramente y aplicar todas las
reglas contenidas en esta sección.
SECCIÓN 813 -TRABAJOS EN SUBESTACIONES
Es indispensable entender claramente y aplicar todas las reglas contenidas en esta sección
Se incluyen temas generales para la seguridad de las personas que ingresen a diversas áreas de la
subestación. Todos deben ser advertidos de los riesgos y de lo que no deben hacer; suponer que
todo el equipo y partes eléctricas están energizadas, hasta que no se compruebe lo contrario. Se
debe tener una supervisión constante. Se requiere mantener condiciones de limpieza permanente,
buen funcionamiento de cunetas y drenajes, trincheras y registros, iluminación, señalización,
circulación de vehículos respetando las distancias de seguridad y evitar circular sobre tapas de
trincheras. El uso de los equipos de comunicación debe ser conciso y expedito, manteniendo su
disponibilidad.
En su apartado B “Equipo”, se incluyen 46 recomendaciones, algunas con incisos, sobre las

precauciones para el correcto manejo de todo tipo de equipo e instalaciones propias de las
subestaciones. Revisar con detalle esta sección para planear y realizar trabajos en las subestaciones.
Se incluye el apartado C “Trabajos con contratistas” en el que se reitera la necesidad de identificar los
peligros para los trabajadores, explicárselos, supervisarlos con personal calificado, definir y aplicar las
medidas de seguridad necesarias, manteniendo estrecha comunicación entre los Residentes de la
Obra y los representantes del centro de trabajo, en especial en lo relativo a las Licencias en vivo,
libranzas y trámites de acuerdo a la sección 811. Se reiteran las medidas de seguridad y supervisión
para poder usar estructuras o andamios metálicos en los trabajos dentro de las subestaciones.
Se señala que el lavado de aislamiento de equipo desenergizado se hará siguiendo las instrucciones
contenidas en el procedimiento correspondiente.
1-5
SECCIÓN 814 - VEHÍCULOS OFICIALES
Se establecen las reglas necesarias para la conducción segura de vehículos oficiales. Entre ellas: que
sólo personal autorizado podrá conducir vehículos, estando obligado a conocer y respetar las leyes y
reglamentos de tránsito. Todos los vehículos deben ser mantenidos en buen estado y contar con el
equipamiento completo (refacciones, herramientas y equipo de seguridad). Se respetarán siempre los
límites de velocidad. Es obligatorio usar cinturones de seguridad. Jamás conducir bajo los efectos de
alcohol y/o drogas. Se podrá transportar personal fuera de la cabina solamente en vehículos
acondicionados para ello, que cuenten con asientos firmemente asegurados y con cinturones de
seguridad.
SECCIÓN 815 - PRIMEROS AUXILIOS, RESCATE Y PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO
En esta sección se establece la obligación de contar con personal capacitado en primeros auxilios y
rescate conforme a los peligros y circunstancias en las que se desarrollen los trabajos. En todo lugar
de trabajo incluyendo los vehículos, se tendrá en un lugar visible y accesible a todo el personal, un
directorio de servicios de emergencia. Establece dónde debe haber botiquines y sus características.
Todos los trabajadores tienen la obligación de saber seleccionar y utilizar el equipo contra incendio
instalado en su área o lugar de trabajo, de acuerdo con los tipos de fuegos que puedan presentarse,
así como apoyar en lo necesario para asegurar que el equipo contra incendio esté siempre disponible
y en buenas condiciones de uso.
SECCIÓN 816 - CORTE Y SOLDADURA
En esta sección se establecen las reglas generales y las precauciones que se deben tener cuando
dentro de las instalaciones se realizan trabajos de corte y soldadura mediante sistemas de oxígeno-
combustible (incluyendo los cuidados en el manejo y operación de los cilindros) o sistemas de arco
eléctrico.
SECCIÓN 817 - PROTECCIÓN Y MEDICIÓN ELÉCTRICA
Esta sección contiene tres apartados “A-Ropa de trabajo y equipo de seguridad”, “B-Condiciones de
la instalación y voltaje de circuitos”, “C-Herramientas y equipo de trabajo”. En estos apartados se
detallan las recomendaciones necesarias para poder realizar trabajos de pruebas, calibraciones,
mediciones o conexiones eléctricas. Dichas recomendaciones no están muy bien agrupadas, por lo
que conviene leer al detalle los tres apartados mencionados. Se enfatiza que antes de empezar a
trabajar siempre se debe hacer una revisión minuciosa de las condiciones de la instalación (tableros,
gabinetes, cajas de conexiones, bases, cubiertas de equipo, etc.), verificando su buen estado.
También verificar que las conexiones a tierra sean correctas y que las partes supuestamente
desenergizadas realmente lo estén. Se determinarán en los circuitos los voltajes y características a
las que operan, ya sea por definición en los diagramas o por mediciones confiables. Antes de su
utilización se revisará minuciosamente todo equipo y herramienta de trabajo verificando su buen
estado y funcionamiento adecuado.
1-6
SECCIÓN 818 - LÍNEAS Y REDES DE TRANSMISIÓN
Esta revisión contiene nueve apartados en los que se establecen las reglas que permitirán realizar en
condiciones de seguridad los trabajos en líneas y redes de transmisión con sistemas energizados y
desenergizados. Ordena contar con los medios y estar en continua comunicación el centro de control
correspondiente reportando el estado de las líneas o los percances que se presenten. Toda
instalación debe ser revisada minuciosamente y definir los recursos humanos y materiales necesarios
para los trabajos a ejecutar. Lista los cuidados para trabajar en brecha y poda de árboles, el manejo
de conductores u objetos conductores en la cercanía de partes energizadas, así como los
procedimientos y avisos preventivos para seccionar circuitos y restablecer las conexiones. Repite
consideraciones para el uso seguro de grúas y equipo mecánico diverso en líneas, así como las
necesarias para realizar trabajos de mantenimiento en líneas desenergizadas.
SECCIÓN 819 - TRABAJOS EN LÍNEAS ENERGIZADAS
Esta revisión contiene dieciséis apartados en los que se detallan paso a paso los aspectos a
considerar para realizar en condiciones de seguridad trabajos en líneas y redes de transmisión con
sistemas energizados. Detalla los temas a tomar en cuenta en la planeación y supervisión del trabajo.
Establece que estos trabajos no se realizarán en condiciones de lluvia. Siempre se deberá contar con
la licencia correspondiente. El equipo de trabajo y la ropa de protección personal deben estar en
condiciones apropiadas, revisadas con cuidado, con mantenimiento periódico. Explica a detalle sobre
los cuidados para las pértigas aislantes, la operación de grúas con brazo aislado, las canastillas y los
guantes dieléctricos. Abunda sobre los procedimientos para los trabajos en aislado sobre aislado
(mano enguantada), los trabajos con pértiga, los trabajos con traje conductor (mano desnuda).
Especifica que los trabajos de lavado de aislamiento de líneas o equipo energizado se harán
conforme al procedimiento de lavado CTT-GSLO 13 (Procedimiento para el Mantenimiento
Contaminado en Subestaciones y Líneas de Transmisión) y detalla las medidas de seguridad que se
deben observar antes de iniciar los trabajos del lavado.
SECCIÓN 820 - COMUNICACIONES
Se establecen las condiciones de seguridad necesarias para ubicar adecuadamente una torre de
comunicaciones. Se explican las condiciones para el uso seguro de los equipos de comunicación; no
usarlos en ambientes explosivos, ni al ir conduciendo. Los trabajadores deben contar con equipo de
comunicación suficiente para tener contacto con sus centros de trabajo al acudir a realizar trabajos en
sitios alejados de las áreas de población.
SECCIÓN 821 – DISPOSICIONES VARIAS
En esta sección se presentan los puntos a considerar en cuanto a iluminación y visibilidad para
realizar trabajos nocturnos en condiciones de seguridad. Señala que, el trabajo nocturno debe
limitarse a trabajos en líneas o equipos desenergizados y que sólo por causas de fuerza mayor
podrán efectuarse trabajos energizados, en cuyo caso se tomarán todas las precauciones adicionales
que tal condición amerite. También se explica el manejo, transporte y condiciones de almacenamiento
apropiadas para los líquidos flamables.
1-7
2 ESTRUCTURAS DE ACERO
2
2.1 CORROSIÓN EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES
2.1.1 Generalidades
La corrosión es un proceso electroquímico que produce la degradación de las propiedades físicas y

químicas de un metal debido a su interacción con el medio ambiente.
La agresividad corrosiva del medio ambiente sobre las estructuras de acero en Subestaciones
Eléctricas depende del tipo de contaminación presente y de las características de la zona climática.
2.1.1.1 Ambiente [2] (Ir a Especificación)
El ambiente se define como las condiciones de exposición a las que están sometidas las superficies
de las estructuras. En función del tipo de contaminación, se clasifican en:
Rural
Para el ambiente rural las concentraciones medias de SO2 y NaCI son inferiores a 15 mg/m2 día.
Industrial y urbano
La concentración media de NaCI se mantiene inferior a 15 mg/m2 día, pero la concentración de SO2
adquiere valores medios superiores a 15 mg/m2 día.
Marino
En el ambiente marino, la concentración de NaCI es superior a 15 mg/m2 día, independientemente de
la concentración que alcance el SO2.
2.1.1.2 Zona climática [2] (Ir a Especificación)
Es la agrupación de zonas conforme a condiciones meteorológicas similares.
En la Figura 2.1 se muestra la distribución de las zonas climáticas para la República Mexicana, cuyas
características son las siguientes:
Cálida húmeda (Af)

Se refiere a zonas con clima tropical, con temperatura media mayor a 26 °C en verano y 22 a 26 °C
en invierno. Tiene lluvias todo el año con precipitaciones pluviales de 2,000 a 4,000 mm en invierno y
mayores a 4,000 mm en verano.
Cálida subhúmeda (Aw)

Se refiere a zonas con clima tropical, con temperatura media mayor a 26 °C en verano y 22 a 26 °C
en invierno. Tiene lluvias todo el año o en una estación, con precipitaciones pluviales de 600 a 1,000
mm en invierno y de 1,000 a 2,000 mm en verano.
2-1
Árido seco (Bs)

Son zonas con poca lluvia, con precipitaciones pluviales anuales de 300 a 600 mm y con temperatura
media de 18 a 22 °C en verano y de 10 a 18 °C en invierno.
Árido muy seco (Bw)

Son zonas con escasa lluvia, con precipitaciones pluviales anuales menores de 100 mm y con
temperatura media de 18 a 22 °C en verano y de 10 a 18 °C en invierno.
Templada húmeda (Cf)

Se refiere a zonas con clima templado, la temperatura media está entre 18 y 22 °C en verano y de 10
a 18 °C en invierno. Tiene lluvias todo el año, la precipitación pluvial en invierno es de 2,000 a 4,000
mm y mayores a 4,000 mm en verano.
Templada subhúmeda (Cw)

Se refiere a zonas con clima templado, la temperatura media está entre 18 y 22 °C en verano y de 10
a 18 °C en invierno. Tiene lluvias preferentemente en una estación, la precipitación pluvial del mes
más seco es menor de 40 mm y la precipitación anual es de 800 a 1,000 mm.
2-2
Figura 2.1 Clasificación de las zonas climáticas en la República Mexicana [2] (Ir a Especificación)
2-3
2.1.1.3 Cómo afecta la corrosión en general
La seguridad, confiabilidad y costo de conservación de las estructuras metálicas dependen, en gran

medida, de los métodos de protección anticorrosiva que se apliquen durante la construcción y
operación.
Si no se atiende en la etapa previa, por un lado el costo de reparación se incrementa notablemente.

Por otro lado, el problema extremo se presentaría en caso de que el elemento pierda su capacidad
estructural y por ello su funcionalidad, poniendo en peligro la estabilidad del conjunto y del equipo
eléctrico al que dan soporte, cuyo costo es mucho mayor.
De lo anterior, se desprende la conclusión lógica de que, en subestaciones eléctricas, no debería

permitirse que ningún elemento llegue a presentar condiciones de daño severo por corrosión, que
resultaría de una situación continua de abandono. Se deben programar y aplicar los procedimientos
de mantenimiento que aquí se plantean.
2.1.2 Grados de daño en elementos estructurales [14] (Ir a Especificación)
La corrosión en las estructuras puede presentarse como ataque uniforme, ataque localizado, por par
galvánico, corrosión en cavidades, exfoliación y grietas.
En diferentes zonas de un mismo elemento, el avance de la corrosión puede variar significativamente.

Por tanto, para la evaluación del daño por corrosión se debe considerar el mayor grado presente en el
elemento estructural.
La especificación CFE-MMA00-01 [14] considera cuatro grados de corrosión, denominados A, B, C y

D; que corresponden a nuestra clasificación como sigue:
Tabla 2.1 Correspondencia de grados de corrosión.

Calificación Grado de Corrosión Especificación MMA00-01
0 Nulo a Poco A
1 Moderado B
2 Severo C
3 Severo Extremo D
2.1.3 Descripción particular de cada nivel (grado) de daño
2.1.3.1 Corrosión nula a poca en elementos estructurales [14] (Ir a Especificación)
Es cuando el material mantiene completa la capa de cinc del galvanizado. Sin embargo, ya presenta
cierta rugosidad y opacamiento; también se pueden apreciar manchas blancas.
En la Figura 2.2 y en la Figura 2.3 se muestra el galvanizado en buen estado. La Figura 2.4 presenta
el acero galvanizado con corrosión de grado nulo a poco, para elementos estructurales.
2-4
Figura 2.2 Galvanizado en buen estado en Figura 2.3 Galvanizado en buen estado en
elementos de estructuras mayores. elementos de estructuras menores.
Figura 2.4 Elemento con corrosión nula a poca en un elemento estructural.

Se observa el inicio de manchas blancas
2.1.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en elementos estructurales

[14]
(Ir a Especificación)
Para el caso de los elementos que presentan corrosión nula a poca, no se requiere ningún proceso
de reparación inmediato, pero es recomendable prever el tiempo que lleva pasar de este nivel de
daño al siguiente (corrosión moderada), dependiendo de las condiciones de exposición, para aplicar
las medidas de prevención del daño correspondientes (aplicación de recubrimientos).
2.1.3.2 Corrosión moderada en elementos estructurales [14] (Ir a Especificación)
Es cuando el galvanizado presenta manchas blancas con presencia de polvo blanco que se
desprende al pasar la palma de la mano. Además, existen puntos de corrosión del acero al carbón,
que pueden ser de color café amarillento o café rojizo, que afloran a través del cinc.
En la Figura 2.5 y en la Figura 2.6 se muestra la corrosión grado moderado para elementos
estructurales.
2-5
Figura 2.5 Elemento con corrosión moderada.

Se observa el afloramiento de puntos de corrosión
café rojizo a través del galvanizado
Figura 2.6 Elemento con corrosión moderada.
2.1.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada [14] (Ir a Especificación)
Los elementos con corrosión de grado moderado, se deben recubrir de acuerdo a la sección 2.1.4.2
“Procedimiento de aplicación de recubrimientos” de este manual.
Dependiendo de las condiciones de exposición, según el ambiente y zona climática del lugar, el
progreso del daño puede ser más rápido en algunos casos, por ello, se debe programar la reparación
de los elementos en las subestaciones y de esta manera evitar pasar al siguiente nivel de daño
(corrosión severa).
2.1.3.2.2 Corrosión severa en elementos estructurales [14] (Ir a Especificación)
Es cuando queda muy poco cinc y el acero presenta corrosión en la mayor parte de su área, de color
café amarillento o café rojizo.
2-6
Figura 2.7 Elemento con corrosión severa. Figura 2.8 Elemento con corrosión severa.
Se observa la corrosión en la mayoría del área con
un color café rojizo
2.1.3.2.3 Procedimiento de reparación para corrosión severa [14] (Ir a Especificación)
En caso de encontrar elementos con grado de corrosión severa, se deben recubrir de acuerdo a la
sección 2.1.4.2 “Procedimiento de aplicación de recubrimientos” de este manual.
Los elementos con este nivel de daño requieren de especial atención, ya que pueden convertirse en
un grave problema si no son atendidos a tiempo y dan paso a un nivel severo de daño, en cuyas
condiciones se pone en riesgo el elemento y la estabilidad de la estructura.
2.1.3.3 Corrosión severa extrema en elementos estructurales [14] (Ir a Especificación)
Es cuando ya se ha perdido el galvanizado y hay perforaciones en los elementos estructurales y

herrajes, además de exfoliación en los tornillos o uniones. Esta situación debiera ser inadmisible en
estructuras de subestaciones.
Figura 2.9 Elemento con corrosión severa extrema. Figura 2.10 Corrosión severa extrema en elemento.
Se observa la exfoliación del elemento estructural La pérdida de sección es inadmisible en este tipo de
estructuras.
2-7
2.1.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema [14] (Ir a Especificación)
Los elementos con corrosión grado severo extremo deben se ser sustituidos de inmediato, ya que
ponen en riesgo la estabilidad de la estructura y continuidad del servicio.
Para la sustitución de los elementos, se debe seguir con lo indicado en la sección 2.1.4.3 “Cambio de
elementos estructurales” de este manual.
2.1.4 Aplicación de recubrimientos anticorrosivos
2.1.4.1 Condición inicial - Galvanizado [8] (Ir a Especificación)
Todos los elementos de la subestación, incluyendo las anclas y la tornillería, deben ser galvanizados
por el método de inmersión en caliente (Hot-Dipping), después de haber sido cortados y taladrados;
cumpliendo con la norma NMX-H-004-SCFI.
El espesor requerido del galvanizado debe ser de 100 µm como mínimo para piezas con espesores ≥
6 mm; para espesores < 6 mm, el espesor de galvanizado debe ser de 85 µm como mínimo,
considerando la nota 7 de la tabla 2 de la norma NMX-H-004-SCFI. “Las normas de productos
particulares pueden incluir requisitos diferentes incluyendo categorías de espesores distintas. Puede
añadirse algún requisito sobre recubrimientos más gruesos o requisitos adicionales.”
En las zonas con ambiente marino y/o industrial, adicionalmente al galvanizado, debe aplicarse,
previamente al montaje, el siguiente sistema de recubrimiento:
1. Limpiar la superficie aplicando el método CFE-LSO
2. Preparar la superficie aplicando un mordentador CFE-P17 a un espesor seco de 13 µm,
3. Aplicar un primario vinil-epóxico fosfato de zinc óxido CFE-P21, en dos capas, con un espesor
seco por capa de 25 µm y un acabado epóxico altos sólidos CFE-A3, en una capa con un
espesor seco de 125 µm.
4. El color del acabado debe ser 24 marfil, de acuerdo con la especificación CFE L0000-15 [13].
El galvanizado debe quedar liso, continuo y uniforme, sin escamas, gotas o rugosidades en la
superficie, bordes o parte interna de los elementos (perfiles angulares, placas y tornillos).
El galvanizado que haya sufrido daños en planta o en campo, se debe reparar.
Se acepta el uso de soluciones para sellar el galvanizado, que no sean a base de cromo hexavalente.
Para regresar a un tema específico del documento, elegir alguna de las siguientes opciones:
2.1.4.3 “Cambio de elementos estructurales”
2.2.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa en tornillería”
2-8
2.1.4.2 Procedimiento de aplicación de recubrimientos [14] (Ir a Especificación)
Previamente a la aplicación del recubrimiento, se debe realizar una limpieza con trapo y solvente
(CFE-LSO) para eliminar cualquier residuo de polvo, lodo, grasa o aceite.
El tiempo de vida de los recubrimientos depende principalmente de dos aspectos: la preparación de la

superficie inmediatamente antes de su aplicación y las condiciones climáticas.
La preparación de la superficie se realizará utilizando lijas, cardas, rasquetas y/o cepillos de

alambre de acuerdo a la “Preparación manual” (CFE-PMA) o “Preparación motorizada” (CFE-PMO);
siempre que las condiciones de operación lo permitan.
Posteriormente, se debe aplicar un sistema de recubrimiento de acuerdo a las condiciones

particulares de cada caso (ambiente y zona climática), siguiendo las recomendaciones de la Tabla
2.2:
2.1.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada”
2.1.3.2.3 “Procedimiento de reparación para corrosión severa”
2.2.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada en tornillería”
2.3.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada en bases para equipo”
2.3.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa en bases para equipo”
2.4.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada en placas base”
2.4.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa en placas base”
2-9
Tabla 2.2 Recomendaciones de sistemas para superficies de acero al carbón o hierro fundido [2] (Ir a Especificación)
Espesor
Sistema Condiciones de Preparación de No. de mínimo seco No. de Espesor mínimo seco
Primario Acabado Observaciones
No. exposición superficie capas por capa en capas por capa en µm
µm
EXTERIORES
ZONA CÁLIDA HUMEDA (Af) Y SUBHÚMEDA (Aw)
P34-Epoxiamina de 1 100 a 150
P11-Inorgánico de
Ambiente altos sólidos
1 PMA o PMO cinc auto curante 1 50 a 80 -------
marino A24-Polisiloxano
base solvente
acrílico 1 100 a 150
A29-poliuretano Para mantenimiento
Ambiente P34-Epoxi- amina de
2 PMA o PMO 1 100 a 150 modificado de altos 2 50 a 75 utilizar el mismo
industrial altos sólidos
sólidos sistema
A29- poliuretano Para mantenimiento
P9-Orgánico de cinc
3 Ambiente rural PMA o PMO 1 75 modificado de altos 1 50 a 75 utilizar el mismo
epoxi- poliamida
sólidos sistema
ZONA ÁRIDA SECA (Bs) Y MUY SECA (Bw)
Para mantenimiento
Ambiente P34- epoxiamina A23- Acrílico
4 PMA o PMO 1 100 a 150 1 50 utilizar el mismo
marino de altos sólidos carboxilado
sistema
A29- poliuretano
Ambiente P19-Fosfato de cinc
5 PMA o PMO 1 100 a 150 modificado de altos 1 50 a 75 -------
industrial epoxi- poliamida
sólidos
P23-Fosfato de cinc
6 Ambiente rural PMA o PMO 1 50 a 75 A1-Alquidálico 2 40 a 50 -------
alquidal óxido
ZONA TEMPLADA SUBHÚMEDA (Cw)
A29- Acabado Para mantenimiento
Ambiente P34-epoxiamina de
7 PMA o PMO 1 100 a 150 poliuretano modificado 1 50 a 75 utilizar el mismo
industrial altos sólidos
de alto sólidos sistema
A21- Acabado
A29- Acabado
epóxico
8 Ambiente rural PMA o PMO 2 100 poliuretano modificado 1 50 a 75 -------
autoimprimante altos
de alto sólidos
sólidos
2-10
Continuación…
Espesor
Sistema Condiciones de Preparación de No. de mínimo seco No. de Espesor mínimo seco
Primario Acabado Observaciones
No. exposición superficie capas por capa en capas por capa en µm
µm
ZONA TEMPLADA HÚMEDA (Cf)
A2-Epoxi- poliamida 1
Ambiente 50 Para mantenimiento
P19-Fosfato de cinc A29- Poliuretano
9 Industrial y PMA o PMO 1 100 a 150 utilizar el mismo
epoxi- poliamida modificado de alto
rural 50 a 75 sistema
solidos 1
CONDICIONES ESPECIALES
Zonas I5- Elastómero de 1 100
P33- epoxi- Para mantenimiento
propicias al silicón
10 PMA o PMO cicloalifatico de altos 1 350 a 500 utilizar el mismo
desarrollo de A25 – Elastómero de
sólidos sistema.
organismos silicón 1 150
MANTENIMIENTO
P9- Orgánico de cinc A24 Polisiloxano
11 Sistema 1 PMA o PMO 1 75 1 100 a 150 -------
epoxi- poliamida acrílico
P23 Fosfato de cinc
12 Sistema 6 PMA o PMO 1 50 a 75 A1- Alquidálico 2 40 a 50 -------
alquidal-óxido
A29- Poliuretano
P19 Fosfato de cinc
13 Sistema 5 PMA o PMO 1 100 modificado de altos 1 50 a 75 -------
epoxi-poliamida
sólidos
A21- Acabado
A29- Poliuretano
epóxico
14 Sistema 8 PMA o PMO 2 100 modificado de alto 1 50 a 75 -------
autoimprimante altos
sólidos
sólidos
2-11
Continuación…
Espesor
Sistema Condiciones de Preparación de No. de No. de Espesor mínimo seco
Primario mínimo seco Acabado Observaciones
No. exposición superficie capas por capa en µm capas por capa en µm
EXTERIORES PARA GALVANIZADO NUEVO
TODAS LAS ZONAS CLIMÁTICAS
LSO o LDE y A3 – Epóxico altos
1 100
Ambiente P17 1 10 a 20 sólidos
P34– Epoxiamina de
15 marino o Mordentador A29– Poliuretano -----
altos solidos
industrial para acero 1 100 a 150 modificado de altos
1 50 a 75
galvanizado solidos
LSO o LDE y
A2– Epoxi poliamida 1 50
P17 1
P21 - Vinil epóxico 10 a 20 A29– Poliuretano
16 Ambiente rural Mordentador -----
fosfato de cinc óxido 25 modificado de altos
para acero 2
sólidos 1 50 a 75
galvanizado
EXTERIORES PARA GALVANIZADO INTEMPERIZADO
Para todas las
zonas y
P26 - Orgánico de
17 ambientes con PMA o PMO 2 38 ----- ---- ----- -----
cinc ester epóxico
galvanizado
intemperizado
Para todas las
zonas y
A34 –Poliaspartico 200 a
18 ambientes con PMA o PMO --------- ------ -------- 2 ------------------
para mantenimiento 250
galvanizado
intemperizado
2-12
Continuación…
Espesor
Sistema Condiciones de Preparación de No. de No. de Espesor mínimo seco
Primario mínimo seco Acabado Observaciones
No. exposición superficie capas por capa en µm capas por capa en µm
MANTENIMIENTO PARA RECUBRIMIENTOS EN GALVANIZADO
A3-Epóxico- altos
P34– Epoxiamina de 1 100 a 150 1 100
sólidos
altos sólidos o
19 Sistema 15 PMA o PMO A29- Poliuretano -----
P26 – Orgânico de
modificado de altos
cinc éster epóxico 2 38 1 50 a 75
solidos
P21-Vinil epóxi-
2 25 A2-Epoxi- poliamida 1 50
fosfato de cinc óxido
A29– Poliuretano
20 Sistema 16 PMA o PMO o -----
modificado de altos
P26- Orgánico de
2 38 solidos 1 50 a 75
zinc ester epóxico
2-13
2.1.4.2.1 Condiciones para la aplicación [2] (Ir a Especificación)
El proceso de aplicación debe efectuarse bajo las siguientes condiciones:
 En superficies y/o recubrimientos secos, que no estén expuestos a la lluvia, tolvaneras, niebla,
rocío, brisa y nieve,
 Cuando la temperatura de la superficie o del recubrimiento se encuentre entre 7°C a 50°C, excepto
los recubrimientos tipo látex (vinílico, vinil-acrílico, hule clorado) y epóxicos, los cuales no se deben
aplicar cuando la temperatura sea menor de 10°C o mayor de 50°C. Se exceptúan también los
recubrimientos para alta y baja temperatura.
Evitar aquellas condiciones que pudieran resultar desfavorables, como son:
 Cuando se espere que la temperatura de la superficie o del recubrimiento baje hasta 0°C antes
que éste haya alcanzado el secado duro.
 Cuando la humedad relativa del aire sea mayor de 85%
 Que la temperatura del sustrato sea menor de 3°C por encima de la temperatura de rocío.
 Cuando se tengan vientos con una velocidad mayor de 6.67 m/s cuando sea por aspersión.
2.1.4.2.2 Condiciones de desarrollo sustentable [4] (Ir a Especificación)
De acuerdo con las políticas de protección ambiental de CFE, los impactos al medio ambiente
derivados de todas sus actividades, se deben evitar o reducir en la medida de lo posible.
Por lo anterior, la selección de solventes, abrasivos y recubrimientos anticorrosivos, se realiza

tomando en cuenta la disponibilidad de estos productos en el mercado, utilizando aquellos que
cumplen con las especificaciones técnicas, para la utilización correspondiente y los que impactan en
menor grado el ambiente.
El proveedor debe cumplir la normativa correspondiente a las condiciones y requisitos de protección

ambiental.
En las actividades de limpieza, preparación de superficies y aplicación de recubrimientos

anticorrosivos se generan residuos peligrosos, no peligrosos y ocasionalmente aguas residuales, los
cuales están regulados por una normativa ambiental.
Para cumplir con la normativa ambiental de los residuos peligrosos se deben aplicar las siguientes
normas:
2-14
Límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas

NOM-001-SEMARNAT
residuales en aguas y bienes nacionales.
Límites máximos permisibles de contaminantes en las descargas de aguas

NOM-002-SEMARNAT
residuales a los sistemas de alcantarillado urbano o municipal.
Características de las etiquetas de envases y embalajes, destinadas al

NOM-003-SCT
transporte de substancias, materiales y residuos peligrosos.
Sistema de identificación de unidades destinadas al transporte de

NOM-004-SCT
sustancias, materiales y residuos peligrosos.
Información de emergencia para el transporte de sustancias, materiales y

NOM-005-SCT
residuos peligrosos.
Marcado de envases y embalajes destinados al transporte de substancias y

NOM-007-SCT2
residuos peligrosos.
Disposiciones de compatibilidad y segregación, para el almacenamiento y

NOM-010-SCT2
transporte de substancias, materiales y residuos peligrosos.
Condiciones para el transporte de las substancias y materiales peligrosos

NOM-011-SCT2
envasadas y/o embaladas en cantidades limitadas.
Disposiciones generales para la limpieza y control de remanentes de

NOM-019-SCT2 substancias y residuos peligrosos en las unidades que transportan
materiales y residuos peligrosos.
Disposiciones especiales y generales para el transporte de las substancias,

NOM-028-SCT2
materiales y residuos peligrosos de la clase 3 líquidos inflamables.
NOM-043-SCT Documento de embarque de substancias, materiales y residuos peligrosos.
Que establece las características, el procedimiento de identificación,

NOM-052-SEMARNAT
clasificación y los listados de los residuos peligrosos.
Que establece el procedimiento para llevar a cabo la prueba de extracción

NOM-053-SEMARNAT para determinar los constituyentes que hacen a un residuo peligroso por su
toxicidad al ambiente.
Que establece el procedimiento para determinar la incompatibilidad entre

NOM-054-SEMARNAT
dos o más residuos considerados como peligrosos por la NOM-052-ECOL*.
Establece los requisitos que deben reunir los sitios que se destinarán para
NOM-055-SEMARNAT. un confinamiento controlado de residuos peligrosos previamente
estabilizados.
2-15
2.1.4.3 Cambio de elementos estructurales [14] [8] (Ir a Especificación) (Ir a Especificación)
Tratándose de elementos estructurales principales, su sustitución debe hacerse pieza por pieza
después de haber asegurado la estructura con el procedimiento de maniobra más conveniente, de tal
forma que se garantice su estabilidad. Los elementos redundantes deben sustituirse pieza por pieza.
De acuerdo a la Especificación CFE-JA100-57 [8], los elementos de reemplazo deben cumplir con lo
siguiente:
 Para ángulos, vigas de sección I, sección cajón, tubulares y placas de acero con fy mínimo de
248.1 MPa, aplica la norma NMX-B-254.
 Para ángulos, vigas de sección I, sección cajón, tubulares de acero con fy mínimo de 345 MPa,
aplica la norma NMX-B-285.
 No se aceptan perfiles hechos a base de placa doblada, excepto para perfiles tubulares.
 En elementos principales sólo se acepta soldadura cuando se unen a la placa base y en los
capiteles; siendo elemento principal las cuerdas de la estructura.
 La soldadura se debe hacer en taller y su empleo, diseño y pruebas, se debe ajustar a los
lineamientos de la especificación CFE DY700-08 [6].
 En estructuras tubulares, las secciones telescópicas se deben detallar para una longitud de
acoplamiento igual a 1.5 veces el diámetro interior de la sección hembra.
 En estructuras de celosía no se aceptan elementos fabricados con dos o más tramos unidos con
soldadura y en estructuras tubulares se permite el empleo de soldadura en la fabricación de los
módulos, siempre y cuando ésta se realice en taller. Las uniones de campo deben ser atornilladas.
 Tampoco se aceptan sellos (tapones), ni soldadura o ranuras en barrenos.
 Se debe cumplir además con los requerimientos de galvanizado. Ver las recomendaciones de la
sección 2.1.4.1 “Condición inicial – Galvanizado”.
Para regresar a un tema específico del documento, elegir la siguiente opción:

2.1.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema”
2-16
2.2 CORROSIÓN EN TORNILLERÍA
2.2.1 Generalidades
Las conexiones atornilladas de las estructuras metálicas también son afectadas por las condiciones
climáticas y el grado de contaminación presente en el ambiente, sufriendo el proceso de corrosión.
2.2.1.1 Cómo afecta
Los tornillos son el medio de transmisión de cargas entre los elementos a los que conectan en las
estructuras metálicas. Si carecen de la debida protección anticorrosiva, se deterioran y pueden fallar,
dando lugar a problemas de estabilidad, disminuyendo la integridad de las estructuras, y generando el
correspondiente costo de reparación y/o sustitución de elementos.
2.2.2 Grados de daño en tornillería [14] (Ir a Especificación)
A la corrosión en tornillería se le ha dado la misma clasificación de niveles de daño que a los

elementos estructurales.
Para la evaluación del daño por corrosión se debe considerar el mayor grado presente en el elemento
estructural.
Tabla 2.3 Correspondencia de grados de corrosión en tornillería.

Calificación Grado de Corrosión en Tornillería
0 Nulo a Poco
1 Moderado
2 Severo
3 Severo Extremo
2.2.3.1 Corrosión nula a poca en tornillería [14] (Ir a Especificación)
El material mantiene completa la capa de cinc del galvanizado. Puede presentar rugosidad,
opacamiento; y se pueden apreciar manchas blancas.
2-17
Figura 2.11 Tornillería con galvanizado en buen Figura 2.12 Tornillería con corrosión nula a poca.
estado. El galvanizado empieza a sufrir un leve cambio de
color
2.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poco en tornillería [14]

La corrosión en tornillería con este grado de corrosión, igual que en elementos estructurales (perfiles
y/o placas de acero), no exige reparación inmediata, aunque es importante mencionar que la
aplicación de recubrimiento anticorrosivo como medida preventiva, también depende de las
condiciones de exposición de la estructura.
2.2.3.2 Corrosión moderada en tornillería [14] (Ir a Especificación)
Existen puntos de corrosión del acero al carbón, que pueden ser de color café amarillento o café
rojizo, que afloran a través del cinc.
Figura 2.13 Tornillería con corrosión moderada. Figura 2.14 Tornillería con corrosión moderada.
2-18
2.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en tornillería [14]

Los tornillos con este nivel de daño, se deben recubrir de acuerdo a la sección 2.1.4.2 “Procedimiento
de aplicación de recubrimientos” de este manual.
Dependiendo de las condiciones de exposición, se debe programar la reparación de los elementos en

las subestaciones y de esta manera evitar pasar al siguiente nivel de daño (corrosión severa).
2.2.3.3 Corrosión severa en tornillería [14] (Ir a Especificación)
Figura 2.15 Tornillería con corrosión severa. Figura 2.16 Tornillería con corrosión severa.
Se observa la aparición del color café rojizo a
través del galvanizado.
2.2.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en tornillería [8]

Debido a que los tornillos con este nivel de corrosión ponen en peligro la estabilidad de la estructura,
deben ser sustituidos.
La sustitución de tornillería debe hacerse pieza por pieza después de haber asegurado la estructura
con el procedimiento de maniobra más conveniente, de tal forma que se garantice la estabilidad de la
estructura.
El acero de tornillos debe cumplir con la norma NMX-H-124; considerando además lo siguiente:
 Todos los tornillos deben llevar arandela plana, tuerca y contratuerca o arandela de presión y
tuerca.
2-19
 La longitud del tornillo debe ser tal que sobresalga de la tuerca cuando menos la distancia
mostrada en la siguiente tabla:
Tabla 2.4 Longitud mínima del tornillo o ancla a sobresalir de la tuerca

Diámetro nominal del tornillo o ancla Longitud mínima a sobresalir de la tuerca
12.7 mm (½”) 8 mm (5/16”)
15.9 mm (5/8”) 11.1 mm (7/16”)
19 mm (¾”) 12.7 mm (½”)
22.2 mm (7/8”) 14.3 mm (9/16”)
25.4 mm (1”) 14.3 mm (9/16”)
28.6 mm (1 1/8”) 19.1 mm (¾”)
31.8 mm (1 ¼”) 19.1 mm (¾”)
34.92 mm (1 3/8”) 20.7 mm (13/16”)
38.1 mm (1 ½) 22.2 mm (7/8”)
 Adicionalmente, los tornillos nuevos deben cumplir con un galvanizado como protección
anticorrosiva. Para mayor detalle ver sección 2.1.4.1 “Condición inicial - Galvanizado”.
3.2.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa en tornillería de cimentaciones de acero”
“Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en tornillería de cimentaciones de
3.2.3.4.1
acero”
2.2.3.4 Corrosión severa extrema en tornillería [14] (Ir a Especificación)
Es cuando ya se ha perdido el galvanizado, además de exfoliación en los tornillos o uniones.
Figura 2.17 Tornillería con corrosión severa Figura 2.18 Tornillería con corrosión severa
extrema. extrema.
Se observa la exfoliación del elemento.
2-20
2.2.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en tornillería [14]

Los tornillos, al igual que los elementos estructurales que presenten este grado de corrosión, deben
ser sustituidos de inmediato, ya que ponen en peligro la estabilidad de los elementos que sujetan.
Para mayor detalle de la sustitución de tornillos, ver la sección 2.2.3.3.1 “Procedimiento de reparación
para corrosión severa en tornillería”.
2-21
2.3 CORROSIÓN EN BASES PARA EQUIPO
2.3.1 Generalidades
Cualquier elemento metálico sufre daños por corrosión debido a las condiciones particulares de
exposición. Tal es el caso de las placas que sirven de base para sostener los diversos equipos
eléctricos, situadas en el extremo superior de las columnas tubulares o de celosía (estructuras
menores), cuyo objetivo es transmitir el peso del equipo y sus cargas de operación a la columna.
La importancia de este tipo de elementos radica directamente en la estabilidad y seguridad del equipo
eléctrico al que dan soporte; es por esto que se debe contar con la debida protección contra los
agentes agresivos del ambiente.
2.3.2 Grados de daño en bases para equipo [14] (Ir a Especificación)
La corrosión en bases para equipos eléctricos responde a la misma clasificación de niveles de daño
que en elementos estructurales.

Tabla 2.5 Correspondencia de grados de corrosión en bases para equipo.

Calificación Grado de Corrosión en Bases para
Equipo Eléctrico
0 Nulo a Poco
1 Moderado
2 Severo
3 Severo Extremo
2.3.3.1 Corrosión nula a poca en bases para equipo [14] (Ir a Especificación)
2-22
Figura 2.19 Bases para equipo con galvanizado en

buen estado.
Figura 2.20 Base para equipo con corrosión nula a

poca.
Se observa el principio de manchas blancas.
2.3.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en bases para equipo [14]
En las placas que sirven para sostener los equipos eléctricos, al sufrir corrosión en grado nulo a poco,
al igual que para cualquier elemento estructural, no se requiere ningún proceso de reparación
inmediato, pero es recomendable prever el tiempo que lleva pasar de este nivel de daño al siguiente
(corrosión moderada), dependiendo de las condiciones de exposición, para aplicar las medidas de
prevención del daño correspondientes (aplicación de recubrimientos).
2.3.3.2 Corrosión moderada en bases para equipo [14] (Ir a Especificación)
2-23
Figura 2.21 Base para equipo con corrosión Figura 2.22 Base para equipo con corrosión
moderada. moderada.
2.3.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en bases para equipo [14]
Las placas metálicas que sirven de base para sostener los equipos eléctricos, al presentar corrosión
de grado moderado, se deben recubrir de acuerdo a la sección 2.1.4.2 “Procedimiento de aplicación
de recubrimientos” de este manual.
Dependiendo de las condiciones de exposición, se debe programar la aplicación de recubrimientos en

de las placas metálicas, de manera que se evite pasar al siguiente nivel de daño (corrosión severa).
2.3.3.3 Corrosión severa en bases para equipo [14] (Ir a Especificación)
Figura 2.23 Base para equipo con corrosión Figura 2.24 Base para equipo con corrosión
severa. severa.
2-24
2.3.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en bases para equipo [14]
Se debe seguir el procedimiento descrito en la sección 2.1.4.2 “Procedimiento de aplicación de

recubrimientos” de este manual.
2.3.3.4 Corrosión severa extrema en bases para equipo [14] (Ir a Especificación)

Figura 2.25 Base para equipo con corrosión severa extrema.
2.3.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en bases para equipo [14]
Los elementos que presenten este grado de corrosión, deben se ser sustituidos de inmediato, ya que
ponen en peligro la estabilidad de los equipos eléctricos a los que dan soporte.
Para la sustitución de estas placas, se debe considerar previamente el asegurar el equipo con el
procedimiento más conveniente, de tal forma que se garantice su seguridad y la de la misma
estructura.
De acuerdo a la Especificación CFE-JA100-57 [8], los elementos de reemplazo deben cumplir con lo
siguiente:
 Para placas de acero con fy mínimo de 248.1 MPa, aplica la norma NMX-B-254
 Para acero con fy mínimo de 345 MPa, aplica la norma NMX-B-285
 En elementos principales sólo se acepta soldadura cuando se unen a la placa base y en los
capiteles; siendo elemento principal las cuerdas de la estructura.
2-25
 Tampoco se aceptan sellos (tapones), ni soldadura o ranuras en barrenos.
Las tolerancias y ajustes de fabricación en placas son:
 Longitud ± 6mm
 Diámetro de barrenos + 2mm
 Localización de barrenos ± 2mm

2.4.3.4.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en placas base
2-26
2.4 CORROSIÓN EN PLACAS BASE
2.4.1 Generalidades
Las placas base sirven para unir la estructura metálica con la cimentación de concreto y, como
cualquier elemento metálico, sufren daños por corrosión debido a las condiciones particulares de
exposición.
Las placas base, como cualquier elemento metálico de las estructuras, deben ser protegidas contra
los agentes agresivos del ambiente al que están expuestas. Además, por ser éstas las que unen la
estructura con la cimentación para la transmisión de cargas al terreno sobre el que se desplantan y
proveer estabilidad a la estructura, exigen mayor prioridad en la protección y mantenimiento de su
superficie.
2.4.2 Grados de daño en placas base [14] (Ir a Especificación)
La corrosión en placas base corresponde a la misma clasificación de niveles de daño que en


Tabla 2.6 Correspondencia de grados de corrosión en placas base.

Calificación Grado de Corrosión en Placas Base
0 Nulo a Poco
1 Moderado
2 Severo
3 Severo Extremo
2.4.3.1 Corrosión nula a poca en placas base [14] (Ir a Especificación)
2-27
Figura 2.26 Placa base con galvanizado en buen Figura 2.27 Placa base con corrosión nula a poca.
estado.
2.4.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en placas base [14]
En las placas base con corrosión nula a poca, no se requiere ningún proceso de reparación
inmediato, pero es recomendable prever el tiempo que lleva pasar de este nivel de daño al siguiente
(corrosión moderada), dependiendo de las condiciones de exposición, para aplicar las medidas de
prevención del daño correspondientes (aplicación de recubrimientos).
2.4.3.2 Corrosión moderada en placas base [14] (Ir a Especificación)
Figura 2.28 Placa base con corrosión moderada. Figura 2.29 Placa base con corrosión moderada.
2-28
2.4.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en placas base [14]

La corrosión moderada en placas base debe ser atacada con la aplicación de un recubrimiento
anticorrosivo, siguiendo las recomendaciones de la sección 2.1.4.2 “Procedimiento de aplicación de
2.4.3.3 Corrosión severa en placas base [14] (Ir a Especificación)
Figura 2.30 Placa base con corrosión severa. Figura 2.31 Placa base con corrosión severa.
Se observa la aparición del color café rojizo a
través del galvanizado.
2.4.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en placas base [14]

Se debe seguir el procedimiento descrito en la sección 2.1.4.2 “Procedimiento de aplicación de

2.4.3.4 Corrosión severa extrema en placas base [14] (Ir a Especificación)

2-29
Figura 2.32 Placa base con corrosión severa Figura 2.33 Placa base con corrosión severa
extrema. extrema.
2.4.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en placas base [14]
Ya en este grado de corrosión, es fundamental que los elementos sean sustituidos de inmediato,
debido a que ponen en peligro la estabilidad de la estructura.
Para la sustitución de estas placas, se debe considerar previamente el asegurar la estructura que
sujetan, con el procedimiento más conveniente, para garantizar su seguridad. Ver sección 7.6
“Apuntalamientos con madera en Subestaciones Eléctricas”.
Ver inciso 2.3.3.4.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en bases para
equipo”.
2-30
2.5 ELEMENTOS FRACTURADOS (SOLDADURA)
2.5.1 Generalidades [8] (Ir a Especificación)
La soldadura es la fusión de metales y no metales, producida por el calentamiento de los materiales a

una temperatura apropiada, con o sin aplicación de presión y con o sin el empleo de material de
aporte.
Para los elementos principales (o cuerdas) de las estructuras mayores y menores en subestaciones,
sólo se acepta soldadura en su unión con la placa base y con los capiteles.
En estructuras de celosía no se aceptan elementos fabricados con dos o más tramos unidos con
soldadura. En estructuras tubulares se permite el empleo de soldadura en la fabricación de los
módulos, siempre y cuando ésta se realice en taller. Las uniones de campo deben ser atornilladas.
Figura 2.34 Uso inadecuado de soldadura en elementos estructurales.
En las soldaduras pueden producirse varios tipos de discontinuidades, de las cuales las grietas o
fracturas son las más perjudiciales. La presencia de grietas en una soldadura, o en su proximidad,
indica que uno o más problemas existen y deben ser tratados con urgencia, pues la estabilidad de la
estructura puede estar en riesgo, ya que las fracturas en soldaduras se originan por el exceso de
carga de los equipos, un diseño inapropiado de las uniones, por corrosión, o bien, por fatiga.
Un análisis cuidadoso de las características de las grietas permitirá determinar la causa y tomar las
medidas correctivas más satisfactorias.
2-31
2.5.2 Grados de daño en elementos fracturados (soldadura)
En los elementos con soldaduras fracturadas, no puede distinguirse claramente un nivel gradual de
daño, por lo que básicamente se clasifica por su presencia o ausencia en los elementos.
Tabla 2.7 Grados de daño para elementos fracturados (soldadura).

Calificación Elementos fracturados
(Soldadura)
0 NO
1 SI
2.5.3.1 Elementos que no presentan fracturas
Es cuando la soldadura tiene una superficie libre de escoria, inclusiones, grietas o porosidades;
además de tener un ancho y tamaño uniforme a lo largo de toda su longitud. Los elementos soldados
que no presentan fractura, no requieren de un trato inmediato.
Figura 2.35 Elemento que no presenta fractura.
2.5.3.2 Elementos que si presentan fracturas
Es cuando ya se empiezan a observar desde pequeñas grietas a lo largo de soldadura hasta

discontinuidades más severas en la unión soldada, con pérdida de material base y material de aporte.
Este tipo de daño debe atenderse desde las primeras muestras de afectación, ya que, si no se
repara, la grieta progresará a través del elemento soldado, generando fracturas más pronunciadas,
poniendo en riesgo la integridad de la unión, así como la estabilidad y capacidad estructural del
elemento.
2-32
Figura 2.36 Elemento con fractura en la unión Figura 2.37 Elemento con fractura y pérdida de
soldada material.
2.5.3.2.1 Procedimiento de reparación para fracturas en soldadura
La extensión de las grietas y otros defectos en las soldaduras se puede establecer recurriendo a
alguna de las siguientes pruebas no destructivas, que se deben realizar de acuerdo con la
especificación CFE-DY700-16 [7].
 Examen visual
 Examen con partículas magnéticas
 Líquido penetrante
 Examen radiográfico
 Examen ultrasónico
Las grietas y otros defectos en la soldadura se deben remover mediante esmerilado, cincelado o
maquinado. Para cualquier trabajo de soldadura en subestaciones, primero deben tomarse en cuenta
los factores de operación y las condiciones permisibles en el área de trabajo, y aplicar lo estipulado
en el Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Capítulo 800 Transmisión, particularmente la
SECCIÓN 813 -TRABAJOS EN SUBESTACIONES y la SECCIÓN 816 - CORTE Y SOLDADURA.
Asimismo, el procedimiento de reparación que se recomiende, idealmente deberá restablecer las

condiciones originales de operación del elemento estructural, como fue considerado en su diseño.
En la referencia [6] se especifican las condiciones a cumplir para la aplicación y aceptación de los
trabajos y los procedimientos de soldadura. Se incluyen todos los tipos que se listan a continuación.
 Soldadura por arco con electrodo metálico protegido (SMAW)
 Soldadura por arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW)
2-33
Soldadura por arco sumergido (SAW)
 Soldadura por arco con alambre continuo, protegido con gas (GMAW)
 Soldadura por arco con electrodo tubular con núcleo de fundente continuo (FCAW)
 Soldadura Autógena
2-34
3 CIMENTACIONES DE ACERO
3
3.1 CORROSIÓN EN CIMENTACIONES
3.1.1 Generalidades [14] (Ir a Especificación)
En el caso de los elementos metálicos que están en contacto directo con el terreno natural, se debe
considerar la corrosividad de los suelos, que depende principalmente de lo siguiente:
 Contenido de oxígeno,
 Contenido de humedad,
 Resistividad del suelo (Ver sección 7.4.1 “Resistividad),
 Contenido cloruros y sulfatos (Ver sección 7.4.2 “Sales solubles”)
 El valor del pH (Ver sección 7.4.3 “pH del suelo”)
Para determinar los niveles de corrosividad del suelo, se deben considerar los procedimientos de
evaluación para cada uno de los parámetros anteriores, incluidos en el anexo 7.4
PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN PARA LA CORROSIVIDAD DEL SUELO; y registrando los
resultados obtenidos en el formato de la sección 7.4.4 “Determinación de la corrosividad del suelo” de
este manual.
Para que una estructura ofrezca una seguridad y comportamiento razonable debe contar con una
cimentación adecuada.
En el caso de las cimentaciones metálicas, se debe contar con un recubrimiento anticorrosivo que
garantice mayor protección ante los agentes agresivos del terreno en que se localiza, para disminuir
los daños por corrosión en los elementos y, de esta manera, minimizar los riesgos que comprometan
la estabilidad de la estructura a la que dan soporte.
3.1.2 Grados de daño en cimentaciones de acero [14] (Ir a Especificación)
La corrosión en los elementos de cimentaciones, al igual que en cualquier estructura de acero, puede
presentarse como ataque uniforme, ataque localizado, corrosión en cavidades, exfoliación y grietas.

3-1
Tabla 3.1 Correspondencia de grados de corrosión en cimentaciones de acero.

Calificación Grado de Corrosión en Cimentaciones
de Acero
0 Nulo a Poco
1 Moderado
2 Severo
3 Severo Extremo
3.1.3.1 Corrosión nula a poca en cimentaciones de acero [14] (Ir a Especificación)
Es la que presenta a los miembros estructurales y tornillos todavía con la capa de cinc del
galvanizado completa y en su caso el recubrimiento de alquitrán de hulla epóxico CFE-P7 en buen
estado. Se puede apreciar cierta rugosidad, opacamiento, manchas blancas y el espesor del cinc se
ha visto mermado.
Figura 3.1 Cimentación de acero en buenas condiciones.
3.1.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en cimentaciones de acero

[5]
Para las superficies metálicas con galvanizado nuevo, si se detecta presencia de tierra y lodo
adheridos, éstos deben ser eliminados; y aplicar el mordentador para galvanizado CFE-P17. Realizar
una limpieza con solventes (CFE-LSO).
Posteriormente, aplicar epóxico líquido de altos sólidos con CFE-AB, en dos capas con un espesor
seco de 150 a 200 mm cada una.
3-2
Adicionalmente, se deben considerar las recomendaciones incluidas en la sección 3.1.4.1 “Criterios

de selección para protección anticorrosiva de la estructura en base a la corrosividad del suelo”

3.4.3 “Procedimiento de reparación”; corrosividad de suelo
3.1.3.2 Corrosión moderada en cimentaciones de acero [14] (Ir a Especificación)
Es cuando se presentan puntos de corrosión del acero al carbón en el galvanizado de color café
amarillento o café rojizo, que afloran a través del cinc. Una parte del galvanizado y/o recubrimiento se
ha perdido.
Figura 3.2 Cimentación de acero con corrosión moderada.
3.1.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en cimentaciones de acero [14]

En superficies con galvanizado intemperizado se debe eliminar la tierra y lodos adheridos,

posteriormente realizar una limpieza con solventes CFE-LSO. Para la aplicación de recubrimientos,
ver la sección 3.1.4 “Aplicación de recubrimientos anticorrosivos en cimentaciones”.
Adicionalmente, se deben considerar las recomendaciones incluidas en el inciso 3.1.4.1 “Criterios de

selección para protección anticorrosiva de la estructura en base a la corrosividad del suelo”

3.1.3.3 Corrosión severa en cimentaciones de acero [14] (Ir a Especificación)
Es cuando ya existe muy poco cinc y/o recubrimiento y el acero presenta corrosión en la mayor parte
del área color café amarillento o café rojizo, que muchas veces se confunde con el color de la tierra.
3-3
Figura 3.3 Cimentación de acero con corrosión severa.
3.1.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en cimentaciones de acero [14]

Se procede primero con la limpieza de la superficie, eliminando la tierra y lodo adheridos a ésta,
posteriormente realizar una limpieza con solventes CFE-LSO.
Para la aplicación de recubrimientos, ver la sección 3.1.4 “Aplicación de recubrimientos anticorrosivos

en cimentaciones”.
Adicionalmente, se deben considerar las recomendaciones incluidas en el inciso 3.1.4.1 “Criterios de

selección para protección anticorrosiva de la estructura en base a la corrosividad del suelo”

3.1.3.4 Corrosión severa extrema en cimentaciones de acero [14] (Ir a Especificación)
Es cuando ya se ha perdido por completo el galvanizado y/o el recubrimiento y puede haber

perforaciones en los elementos estructurales y exfoliación en los tornillos o uniones entre elementos.
3-4
Figura 3.4 Cimentación de acero con corrosión severa extrema.
3.1.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en cimentaciones de

acero[14] (Ir a Especificación)
Cuando se tienen elementos con este grado de corrosión en cimentaciones, es necesario sustituir por
completo la cimentación, para evitar el colapso de las estructuras, siguiendo las siguientes
recomendaciones:
Tratándose de los elementos estructurales que conforman la cimentación, podrán sustituirse por
piezas o la cimentación completa, dependiendo de las condiciones en que se encuentre,
preferentemente pata por pata, con la excavación correspondiente.
Se requiere para ello un estudio de las condiciones particulares de cada caso en donde se presente
este problema, para poder determinar, mediante un cálculo estructural, el tipo de cimentación que se
debe instalar y los métodos que se emplearán para asegurar la estructura durante el proceso,
además de considerar los agentes agresivos del suelo.

3.1.4 Aplicación de recubrimientos anticorrosivos en cimentaciones [2] [5]

(Ir a Especificación) (Ir a Especificación)
La superficie se debe preparar manualmente (CFE-PMA) o con equipo motorizado (CFE-PMO),

según lo permitan las condiciones de operación de las estructuras cuyas superficies se vayan a tratar.
Posteriormente, aplicar con brocha (CFE-AB) un primario orgánico de cinc éster epóxico CFE-P26,
en una capa de 75 μm como mínimo y una capa adicional de epóxico líquido de altos sólidos, en un
espesor seco de 150 a 200 μm.
En todos los casos que se tengan valores de resistividad menores a 50 Ω m, se debe utilizar en la
zona enterrada, un sistema de protección catódica, de acuerdo al inciso 3.1.5 “Protección catódica”
3-5
de este manual, independientemente del tipo de corrosión encontrado en los elementos estructurales
y valor de potencial natural.
3.1.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada en cimentaciones de acero”
3.1.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa en cimentaciones de acero”
3.2.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada en tornillería de cimentaciones de acero”
3.1.4.1 Criterios de selección para protección anticorrosiva de la estructura con base en la

corrosividad del suelo [5] (Ir a Especificación)
Una vez determinados los niveles de corrosividad del suelo, con base en las pruebas de resistividad,
sales solubles y pH incluidos en el anexo 7.4 PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN PARA LA
CORROSIVIDAD DEL SUELO y registrando los resultados obtenidos en el formato de la sección
7.4.4 “Determinación de la corrosividad del suelo” de este manual, se seleccionará la protección
anticorrosiva como se indica en la siguiente tabla:
Tabla 3.2 Selección del tipo de protección para la estructura

Corrosividad del Selección de protección Figura representativa de cimentación de
suelo anticorrosiva acero
Aplicar recubrimientos
anticorrosivos totalmente en la
cimentación y hasta 80 cm por
13 ó mayor
encima del nivel del suelo y
adicionarle protección catódica. No
requiere puesta a tierra.
Aplicar recubrimiento anticorrosivos

80 cm hacia abajo y por encima del
11 a 12 nivel del suelo y adicionarle
protección catódica. No requiere
puesta tierra.
3-6
Corrosividad del Selección de protección Figura representativa de cimentación de

suelo anticorrosiva acero
Aplicar recubrimiento anticorrosivos

80 cm hacia abajo y por encima del
9 a 10
nivel del suelo. No requiere
protección catódica.
No requiere recubrimiento
anticorrosivo. No requiere
8 ó menor protección catódica. Debe
conectarse a tierra.
3.1.3.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en cimentaciones de acero”
3.1.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada en cimentaciones de acero”
3.1.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa en cimentaciones de acero”
3.4.3 “Procedimiento de reparación”; Suelos Corrosivos
3.1.5 Protección catódica [5] (Ir a Especificación)
La protección catódica se debe aplicar cuando cualquiera de los valores de resistividad del suelo, sea
menor de 5000 Ω-cm. Se debe usar conjuntamente con recubrimientos (ver Tabla 3.2).
Cuando la resistividad sea menor de 500 Ω-cm, se deben usar ánodos de cinc; para los demás
valores de 501 a 5000 Ω-cm se deben usar ánodos de magnesio.
Generalmente, no se debe usar protección catódica en conjunto con sistemas de tierra.
El diseño, instalación y operación de la protección catódica se da en la especificación CFE-D8CME-

07 [5].

3.1.4 “Aplicación de recubrimientos anticorrosivos en cimentaciones”
3-7
[14]
3.1.6 Cambio de elementos estructurales en cimentaciones (Ir a Especificación)
Tratándose de los elementos estructurales que conforman la cimentación, podrán sustituirse por
piezas o la cimentación completa, dependiendo de las condiciones en que se encuentre,
preferentemente pata por pata, con la excavación correspondiente.
Se requiere para ello un estudio de las condiciones particulares de cada caso en donde se presente
este problema, para poder determinar, mediante un cálculo estructural, el tipo de cimentación que se
debe instalar y los métodos que se emplearán para asegurar la estructura durante el proceso.

3.3.3.4.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en stub”
3-8
3.2 CORROSIÓN EN TORNILLERÍA DE CIMENTACIONES
3.2.1 Generalidades
Las conexiones mecánicas (tornillos) en cimentaciones metálicas, al igual que el resto de los
elementos se ven afectados principalmente, por los agentes agresivos del suelo, resultando la
mayoría de las veces en severos daños por corrosión.
Los tornillos son el medio de transmisión de cargas entre los elementos a los que conectan en las
estructuras metálicas. Si carecen de la debida protección anticorrosiva, se deterioran y pueden fallar,
dando lugar a problemas de estabilidad, disminuyendo la integridad de las estructuras, y generando el
correspondiente costo de reparación y/o sustitución de elementos.
[14]
3.2.2 Grados de daño en tornillería de cimentaciones de acero (Ir a Especificación)
A la corrosión en tornillería se le ha dado la misma clasificación de niveles de daño que a los


Tabla 3.3 Correspondencia de grados de corrosión en tornillería de cimentaciones.

Calificación Grado de Corrosión en Tornillería de
Cimentaciones
0 Nulo a Poco
1 Moderado
2 Severo
3 Severo Extremo
3.2.3.1 Corrosión nula a poca en tornillería de cimentaciones de acero [14]

El material mantiene completa la capa de cinc del galvanizado. Puede presentar rugosidad,
opacamiento; y se pueden apreciar manchas blancas.
3-9
Figura 3.5 Tornillería de cimentación con corrosión nula a poca.
3.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en tornillería de

cimentaciones de acero [14] (Ir a Especificación)
Para las piezas metálicas con galvanizado nuevo, si se detecta presencia de tierra y lodo adheridos,
éstos deben ser eliminados; y aplicar el mordentador para galvanizado CFE-P17. Realizar una
limpieza con solventes CFE-LSO.
Posteriormente, aplicar epóxico líquido de altos sólidos, con brocha CFE-AB, en dos capas con un
espesor seco de 150 a 200 mm cada una.
3.2.3.2 Corrosión moderada en tornillería de cimentaciones de acero [14]

Existen puntos de corrosión del acero al carbón, que pueden ser de color café amarillento o café
rojizo, que afloran a través del cinc.
Figura 3.6 Tornillería de cimentación con corrosión moderada.
3-10
3.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en tornillería de

Se debe eliminar la tierra y lodos adheridos a la superficie de los tornillos, y realizar una limpieza con
solventes CFE-LSO.
Para más detalle sobre la aplicación de recubrimientos, ver la sección 3.1.4 “Aplicación de
recubrimientos anticorrosivos en cimentaciones”.
3.2.3.3 Corrosión severa en tornillería de cimentaciones de acero [14] (Ir a Especificación)
Figura 3.7 Tornillería de cimentación con corrosión severa.
3.2.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en tornillería de cimentaciones

de acero [8] (Ir a Especificación)
Los tornillos con este nivel de corrosión deben ser sustituidos.
La sustitución de tornillería debe hacerse pieza por pieza después de haber asegurado la estructura
con el procedimiento de maniobra más conveniente, de tal forma que se garantice la estabilidad de la
estructura.
Para mayor detalle sobre la sustitución de tornillería, ver la sección 2.2.3.3.1 “Procedimiento de
reparación para corrosión severa en tornillería”.
3.2.3.4 Corrosión severa extrema en tornillería de cimentaciones de acero [14]

Es cuando ya se ha perdido el galvanizado, además de exfoliación en los tornillos o uniones.
3-11
Figura 3.8 Tornillería de cimentación con corrosión Figura 3.9 Tornillería de cimentación con corrosión
severa extrema. severa extrema.
Se observa la exfoliación del elemento.
3.2.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en tornillería de

Los tornillos, al igual que los elementos estructurales que presenten este grado de corrosión, deben
ser sustituidos de inmediato, ya que ponen en peligro la estabilidad de los elementos que sujetan.
Para mayor detalle sobre la sustitución de tornillería, ver la sección 2.2.3.3.1 “Procedimiento de
reparación para corrosión severa en tornillería”.
3-12
3.3 CORROSIÓN EN STUB
3.3.1 Generalidades
A continuación se consideran los grados de corrosión en el stub, localizado en la interface de la

estructura en la frontera de la atmósfera con el nivel del terreno natural o el nivel tope de concreto
El stub es el ángulo de anclaje a la cimentación que debe resistir las fuerzas de tensión y compresión
a las que está sometida la estructura en la zona donde terminan las cuerdas y da comienzo la
cimentación.
Figura 3.10 Localización del stub en la estructura.
Por su función, el stub exige mayor prioridad en la protección y mantenimiento de su superficie para
evitar daños mayores a causa del deterioro de los elementos; ya que una falla en la trasmisión de
cargas y/o anclaje de la estructura a la cimentación, podría resultar en daños y costos mayores.
3.3.2 Grados de daño en stub [14] (Ir a Especificación)
Los grados de corrosión en stub corresponden con la clasificación de los grados de daño en
elementos estructurales. En diferentes zonas de un mismo elemento, el avance de la corrosión puede
variar significativamente. Por tanto, para la evaluación del daño por corrosión se debe considerar el
mayor grado presente en el elemento estructural.
Tabla 3.4 Correspondencia de grados de corrosión en stub.

Calificación Grado de Corrosión en stub
0 Nulo a Poco
1 Moderado
2 Severo
3 Severo Extremo
3-13
3.3.3.1 Corrosión nula a poca en stub [14] (Ir a Especificación)
Es la que presenta a los miembros estructurales y tornillos todavía con la capa de cinc del
galvanizado completa y en su caso el recubrimiento de alquitrán de hulla epóxico CFE-P7 en buen
estado. Se puede apreciar cierta rugosidad, opacamiento, manchas blancas y el espesor del cinc se
ha visto mermado.
Figura 3.11 Stub con galvanizado en buen estado.

Figura 3.12 Stub con corrosión nula a poca.
3.3.3.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en stub [14]

Si el stub presenta corrosión nula a poca, no requiere de la aplicación inmediata de recubrimientos,

solo considerar, al igual que en el resto de los elementos estructurales con este grado de corrosión,
se debe considerar el tiempo que lleva pasar de este nivel de daño al siguiente (corrosión moderada),
dependiendo de las condiciones de exposición, para aplicar las medidas de prevención del daño
correspondientes (aplicación de recubrimientos).
3.3.3.2 Corrosión moderada en stub [14] (Ir a Especificación)
Es cuando en el galvanizado se presentan puntos de corrosión del acero al carbón, que pueden ser
de color café amarillento o café rojizo, que afloran a través del cinc. Una parte del galvanizado y/o del
recubrimiento se ha perdido.
3-14
Figura 3.13 Stub con corrosión moderada.
3.3.3.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión moderada en stub [14]

Para la aplicación de recubrimientos en el stub, se debe demoler la cimentación de concreto hasta

que se localice la parte sin corrosión del elemento embebido, procediendo a aplicar dos capas de
epóxico líquido de altos sólidos de 150 a 200 μm de espesor seco por capa, 80 cm por encima del
concreto. Finalmente, resanar el concreto demolido y sellar entre el acero y concreto con el
recubrimiento, epoxi-poliamida 100 % sólidos CFE-A14.
3.3.3.3 Corrosión severa en stub [14] (Ir a Especificación)
Es cuando ya existe muy poco cinc y/o recubrimiento, el acero presenta corrosión en la mayor parte
del área color café amarillento o café rojizo, que muchas veces se confunde con el color de la tierra.
3-15
Figura 3.14 Stub con corrosión severa.
3.3.3.3.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa en stub [14] (Ir a Especificación)
Para el Stub con este grado de corrosión se debe aplicar una protección anticorrosiva, siguiendo el
procedimiento descrito en el inciso 3.3.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada
en stub”.
3.3.3.4 Corrosión severa extrema en stub [14] (Ir a Especificación)
Es cuando ya se ha perdido por completo el galvanizado y/o el recubrimiento, puede haber

perforaciones en los elementos estructurales y exfoliación en los tornillos o uniones entre elementos.
3-16
Figura 3.15 Stub con corrosión severa extrema.
3.3.3.4.1 Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en stub [14]

Los elementos con este grado de corrosión deben ser sustituidos de inmediato. Se debe demoler la
cimentación de concreto hasta que librar el elemento embebido, para proceder con su sustitución. Los
elementos deben cambiarse uno a uno, asegurando debidamente la estructura para no poner en
riesgo su estabilidad.
Para la sustitución de elementos, ver inciso 3.1.6 “Cambio de elementos estructurales en

cimentaciones”.
Finalmente, resanar el concreto demolido y sellar entre el acero y concreto con el recubrimiento,
epoxi-poliamida 100 % sólidos CFE-A14.
3-17
3.4 SUELOS CORROSIVOS
3.4.1 Generalidades
La corrosividad del suelo es un fenómeno complejo, ya que intervienen reacciones electroquímicas en

cada uno de los elementos metálicos en contacto con el suelo. Por otra parte, las variaciones de las
propiedades del suelo a través de tiempo representan un impacto importante en la corrosión de las
estructuras enterradas.
En términos generales, la intensidad de la corrosión depende de la disponibilidad de humedad y

oxígeno y de la naturaleza del suelo, esto es, de sus propiedades químicas y fisicoquímicas que
determinan su agresividad corrosiva. Los parámetros más importantes son: el contenido de
humedad, la resistividad, el contenido de cloruros, el contenido de sulfatos y el valor del pH.
Suelos con alto contenido de humedad, alta conductividad eléctrica, alta acidez y altos contenidos de
sales disueltas resultan ser suelos muy corrosivos con altas tasas de desgaste para las estructuras
enterradas.
3.4.2 Cómo afecta
Definidos los parámetros que determinan la corrosividad del suelo antes mencionados, las estructuras
enterradas que se encuentran en contacto directo con los estratos del suelo son vulnerables a los
efectos de la corrosión, por lo que este fenómeno afecta las propiedades de las estructuras de acero,
laminándolo y ocasionando la pérdida de espesor en los elementos, afectando la estabilidad de la
estructura.
3.4.3 Procedimientos de reparación
La corrosión comúnmente sirve como un indicador de la agresividad de un suelo, por lo que, si se

detecta en una o varias estructuras enterradas este fenómeno, se debe verificar haciendo las pruebas
correspondientes que establecen la corrosividad de un suelo mostradas en la sección 7.4
“Procedimientos de evaluación para la corrosividad del suelo”.
Por lo tanto los procedimientos de reparación dependen de los resultados de la agresividad del suelo
obtenidos con las pruebas que establecen la corrosividad del suelo como son:
 Suelo no corrosivo (4 a 8 puntos): No se necesita mejorar el suelo, ni la aplicación de

recubrimientos.
 Suelo corrosivo (9 a 11 puntos): No se necesita mejorar el suelo, pero necesita recubrimientos

anticorrosivos.
 Suelo muy corrosivo (> 11 puntos): Mejorar el suelo y aplicar recubrimientos anticorrosivos o
solamente aplicar recubrimientos anticorrosivos.
3-18
La aplicación de recubrimientos anticorrosivos brinda una protección que disminuye el ataque del
suelo, avance y prolonga la vida útil de la estructura, la aplicación de los recubrimientos depende del
grado de daño de corrosión en que se encuentre la estructura de acero. La elección y aplicación de
los recubrimientos anticorrosivos se encuentran descritas en las siguientes secciones.
 Sección 3.1.3.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión nula a poca en cimentaciones

de acero”
 Sección 3.1.3.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión moderada en cimentaciones de

acero”
 Sección 3.1.3.3.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa en cimentaciones de

acero”
 Sección 3.1.3.4.1 “Procedimiento de reparación para corrosión severa extrema en

cimentaciones de acero”
Una vez que se conoce el procedimiento de reparación adecuado para el grado de daño que se
detecte en la estructura enterrada, se debe acudir a la Tabla 3.2 que toma en cuenta la corrosividad
del suelo de acuerdo a su calificación y el nivel de aplicación de recubrimiento que se debe aplicar a
la estructura.
Por otra parte, si el suelo es muy corrosivo y la estructura presenta corrosión, lo más recomendable
es retirar el suelo corrosivo alrededor de la estructura de acero y sustituir con un suelo de mejor
calidad previamente aplicando las pruebas mostradas en la sección 7.4 “Procedimientos de
evaluación para la corrosividad del suelo” para establecer que efectivamente el nuevo suelo no sea
corrosivo y la estructura de acero no vuelva a ser afectada por el suelo. Además se debe aplicar un
recubrimiento anticorrosivo de protección como se describió anteriormente que depende del grado de
daño en que se encuentre la estructura.
3-19
4 ESTRUCTURAS DE CONCRETO
4
4.1 EFLORESCENCIAS
4.1.1 Generalidades [15] (Ir al Manual)
Las eflorescencias son sales depositadas en la superficie del concreto, con frecuencia se consideran
un inconveniente estético, pero también pueden ser la manifestación de un deterioro más importante.
Las eflorescencias son propiciadas por el agua que se desplaza a través del concreto, ya sea por
presión hidrostática o por absorción capilar. El agua, después de atravesar el concreto, llega a la
superficie expuesta al ambiente y se evapora depositando las sales disueltas que contiene, por lo que
la superficie adquiere un aspecto polvoso.
Algunas de las sales disueltas en el agua se adquieren por ésta antes de entrar en contacto con el
concreto, otras pueden ser extraídas del concreto por lixiviación. Debido a ello, las eflorescencias
deben verse como una forma de deterioro incipiente.
Aunque la eflorescencia no es un problema estructural, daña la calidad estética de la superficie del

concreto, siendo más evidente en aquellos casos en que la apariencia si representa un factor
importante, como en la estructuras que han sido pintadas de un color determinado para su correcta
identificación.
El agua infiltrada, además de propiciar la corrosión del acero de refuerzo, genera la aparición de
manchas en la superficie del concreto, donde tiene lugar la evaporación del agua infiltrada.
4.1.2 Grados de daño en eflorescencias
En las eflorescencias, no puede distinguirse claramente un nivel gradual de daño, por lo que
básicamente se clasifica por su presencia o ausencia en la superficie de las estructuras de concreto.
Tabla 4.1 Correspondencia de grados de eflorescencias.

Calificación Grado de Eflorescencias
(Presente en la superficie de la estructura)
0 No
1 Si
4.1.2.1 Eflorescencia presentes en la superficie del concreto
Físicamente, las eflorescencias pueden apreciarse sobre la superficie del concreto como una mancha
blanca, con aspecto polvoso.
4-1
Figura 4.1 Eflorescencias en pedestales de concreto reforzado.
4.1.2.1.1 Procedimiento de reparación para las eflorescencias [15] (Ir al Manual)
Las sales solubles depositadas en la superficie pueden combatirse con un tratamiento físico El
tratamiento consiste en cepillar las marcas de las eflorescencias con alguno de los procedimientos
incluidos en la Tabla 7.2.
Esta operación se ejecuta en seco para evitar que las sales entren en solución y penetren
nuevamente en el concreto. Esto se volverá a realizar en cuanto haya una manifestación visible de
las sales.
Una vez aplicado este procedimiento, se recomienda dar un tratamiento preventivo a la superficie del
concreto descrito en la sección 4.4.5.1 “Superficies a la intemperie”, para evitar su evolución.
4-2
4.2 CARBONATACIÓN
La carbonatación del concreto es la pérdida de pH ante las condiciones de exposición. En el concreto

nuevo se considera un pH (12–13).
Ocurre cuando el dióxido de carbono (CO2) atmosférico reacciona con la humedad dentro de los
poros del concreto y convierte el hidróxido de calcio con alto pH a carbonato de calcio, que tiene un
pH más neutral.
4.2.1.1 Carbonatación natural
La carbonatación natural del concreto es un proceso que evoluciona muy lentamente y que, en
general, solo alcanza una costra superficial de espesor reducido. Sin embargo, puede contribuir a
endurecer la superficie de la estructura en cierta medida, si ésta permanece un lapso relativamente
amplio en contacto con el aire.
Cuando progresa la carbonatación hacia la profundidad del refuerzo, la capa de óxido protectora y
pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de 9.5), es posible que propicie la
corrosión, resultando en problemas más serios, como agrietamientos y descascaramiento del
concreto, poniendo en riesgo la integridad de la estructura.
4.2.2 Grados de daño en carbonatación
Por razones prácticas, el daño por carbonatación, solo puede clasificarse por sí está presente o no en
la estructura de concreto, como se muestra a continuación:
Tabla 4.2 Correspondencia de grados de carbonatación.

Calificación Grado de Carbonatación
(Presente en la estructura)
0 No
1 Si
En la carbonatación, el grado de daño está en función de la profundidad de deterioro en la estructura,

siendo así que, a mayor profundidad de material carbonatado, mayor es el riesgo de afectación en la
corrosión del acero de refuerzo.
4-3
4.2.2.1 Procedimiento de evaluación
Afortunadamente la carbonatación es una condición relativamente sencilla de identificar y

diagnosticar. La manera más fácil de detectar la carbonatación en una estructura es hacer barrenos
en el concreto a diferentes profundidades en donde se sospeche que hay carbonatación (Ver Figura
4.2). Después de recolectar todo el polvo del barreno, se le impregnará con una sustancia a base de
fenolftaleína disuelta en alcohol. Las áreas carbonatadas del concreto no cambiarán de color,
mientras que las áreas con un pH mayor de 9 a 9.5 adquirirán un color rosado brillante como se
muestra en la Figura 4.3.

5.2.2.1 “Procedimiento de evaluación”; Carbonatación en cimentaciones
Figura 4.2 Prueba no destructiva de carbonatación Figura 4.3 Resultados de la prueba de

en columna de concreto. carbonatación.
4.2.3.1 Carbonatación superficial
Con los resultados de la prueba no destructiva de carbonatación a diferentes profundidades, se

pueden determinar los alcances del daño; si éste se presenta sólo a 1 cm de la superficie, se puede
considerar superficial.
4.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación superficial
Si la prueba de carbonatación aplicada al elemento demuestra que el deterioro está presente sólo a
poca profundidad de la superficie expuesta del concreto, la reparación se puede limitar a la aplicación
de un recubrimiento anti carbonatación comercial para inhibir sus efectos a futuro.
4-4
4.2.3.2 Carbonatación profunda
Si el daño se hace presente a una profundidad mayor a 1 cm, es considerado como carbonatación
profunda, siendo ésta de mayor cuidado en comparación con la superficial, ya que los riesgos de
corrosión en el acero de refuerzo son mayores, poniendo en riesgo la integridad de la estructura.
4.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación
La opción más factible es remover el espesor del concreto carbonatado y proteger el acero de
refuerzo de agentes corrosivos. Esta es una técnica de reparación directa que atiende claramente la
necesidad inmediata de la estructura. Sin embargo, la reparación del daño visible es sólo el primer
paso para una reparación duradera del concreto dañado.
Un procedimiento de reparación más completo se basa en las siguientes recomendaciones:
1. Se debe desprender la superficie del concreto dañado mediante herramienta manual cuidando la
integridad de la estructura, brindando estabilidad al elemento y tratar de reducir el riesgo de
colapso, mediante el procedimiento más conveniente, según las condiciones de operación dentro
de la subestación.
2. Para limpiar la superficie, librarla de partículas finas y garantizar la adherencia del concreto
nuevo con el concreto endurecido, se recomiendan los métodos de la Tabla 7.2.
3. Si es necesario se debe cimbrar adecuadamente la zona a rehabilitar, esto depende del espesor
del nuevo recubrimiento. Posteriormente, se debe aplicar un material de restitución de la misma
calidad. Puede mejorarse la calidad con un aditivo inhibidor de corrosión para máxima protección.
Los materiales de restitución se establecen en la sección 7.3 “Materiales de reposición para
estructuras de concreto”.
Se debe aplicar un recubrimiento anti carbonatación comercial para detener efectivamente el avance
del "frente de carbonatación". Al contrario de las pinturas de mampostería o los recubrimientos
elastoméricos comunes, los recubrimientos anti carbonatación están específicamente diseñados para
detener el ingreso del dióxido de carbono.

5.2.3.2.1 “Procedimiento de reparación para la carbonatación en cimentaciones”
4-5
4.3 GRIETAS/ROTURAS
Los agrietamientos son fisuras que se producen por la generación de esfuerzos (principalmente de
tensión) superiores a los que el concreto puede resistir. Los agrietamientos se pueden clasificar de
acuerdo con:

5.3.1 “Generalidades”; Grietas/Roturas en cimentaciones
4.3.1.1 Su origen: estructurales y no estructurales.
4.3.1.1.1 Agrietamientos estructurales
En este grupo de agrietamientos, los esfuerzos se atribuyen a factores ajenos al concreto que actúan
sobre la estructura, es decir, cargas, solicitaciones y fallas de diversa índole y origen, por ejemplo:
 Movimientos diferenciales de la estructura por asentamientos o hundimientos en el terreno.
 Sobrecargas permanentes (uso indebido de la estructura) o eventuales (sismo, etc.)
 Acero de refuerzo insuficiente (nulo, deficiente o mal colocado).
 Falla o remoción prematura de la cimbra.
 Diseño estructural inadecuado (indefinición de juntas, etc.).
4.3.1.1.2 Agrietamientos no estructurales
Estos agrietamientos son atribuibles a esfuerzos que se producen como consecuencia del
comportamiento intrínseco del concreto, independientemente de las cargas y solicitaciones que
actúan sobre la estructura. Se distinguen dos clases de agrietamientos no estructurales, según que el
concreto se halle en estado plástico (de fraguado) o endurecido.
a) Del concreto en estado plástico (de fraguado)
Los agrietamientos del concreto plástico ocurren en pocas horas después de la terminación del
colado, durante el proceso de fraguado.
b) Del concreto en estado endurecido
El concreto endurecido puede experimentar en su vida de servicio múltiples agrietamientos de

carácter no estructural, que casi siempre se deben a elevados esfuerzos de tensión que rebasan la
4-6
capacidad del concreto para resistirlos. Entre las causas más frecuentes de este tipo de
agrietamientos destacan los cambios volumétricos, cuyas principales modalidades son:
 Por cambios de temperatura
 Por pérdida de humedad
 Por corrosión del refuerzo
 Por reacciones entre el cemento y los agregados
4.3.1.2 Su actividad: activas e inactivas.
Las grietas activas son las que experimentan cambios con el tiempo, en cuanto a número, abertura y
longitud de desarrollo. Por el contrario, las inactivas se manifiestan invariables en esos aspectos en el
curso del tiempo.
4.3.1.3 Su abertura: tolerables y no tolerables.
Para estimar el grado de afectación que las grietas pueden producir en esos aspectos, es frecuente
hacer referencia a su abertura superficial.
Existen dos aspectos principales que pueden utilizarse para establecer criterios de reparación de
grietas, independientemente de su origen y abertura; éstas se refieren a sus condiciones de actividad
y de humedad. Es decir, al definirse si una grieta es activa o inactiva, y si se encuentra en condición
seca o en presencia de agua, se establece una característica de la grieta que permite aplicar
determinados criterios para su tratamiento correctivo.
4.3.2 Cómo afecta
La importancia de las grietas normalmente se juzga en función de la influencia que pueden ejercer
sobre la seguridad, funcionalidad y durabilidad de las estructuras de concreto, como consecuencia de
la afectación de propiedades tales como su resistencia mecánica y su impermeabilidad o por
constituir vías de acceso que facilitan la corrosión del acero de refuerzo, la lixiviación de la cal y la
penetración de sales y otros agentes agresivos. Existen además los aspectos emotivos y estéticos,
que algunas veces ejercen también gran influencia en la calificación de los agrietamientos y en la
urgencia con que deben repararse.
4.3.3 Grados de daño en grietas [15] (Ir al Manual)
Independientemente de las causas que las generen, las grietas en las estructuras de concreto se
pueden clasificar de acuerdo a su abertura como sigue:
4-7
Tabla 4.3 Correspondencia de grados de daño en grietas.

Calificación Nivel de Grietas
0 Finas
1 Medianas
2 Amplias
3 Descascaramiento
4.3.4.1 Grietas finas [15] (Ir al Manual)
Las grietas comienzan a ser visibles a simple vista cuando su abertura es del orden de 0.1 mm, pero
normalmente se les empieza a conceder importancia cuando alcanzan aberturas entre 0.1 y 1 mm.
En términos prácticos, las grietas se consideran finas en tanto su abertura no exceda 1 mm,
aproximadamente.
Si este deterioro no se atiende debidamente o si no se evita la filtración del agua, las grietas
aumentarán su tamaño convirtiéndose en grietas medianas, hasta producir ligeros
descascaramientos.
Figura 4.4 Grietas finas en estructuras de concreto.
4.3.4.1.1 Procedimiento de reparación para grietas finas
a) Para sellar estructuralmente una grieta o un conjunto de grietas con aberturas menores de 1 mm,
es necesario introducir a presión un fluido de muy baja viscosidad que no contenga partículas en
suspensión con dimensiones mayores de la quinta parte de la abertura.
Tomando en cuenta que el cemento Portland contiene partículas máximas del orden de 0.1 mm,
su aplicación en forma de lechada de inyección a grietas con aberturas mayores de 0.5 mm es
limitada. En la práctica, se ha observado que el alcance de penetración de las lechadas de
cemento en grietas finas es muy restringido, por lo que para sellar grietas menores de 1 mm se
4-8
prefiere usar resinas epóxicas de baja viscosidad o resinas poliéster si el concreto permanece en
condición seca de servicio.
Ver sección 4.3.7.1 “Inyección de grietas a presión”.
b) Otra alternativa de solución a este tipo de deterioro, es aplicar un recubrimiento

impermeabilizante para obturar la filtración del agua como se describe en la Tabla 4.5
“Recubrimientos recomendados para superficies a la intemperie”.
4.3.4.2 Grietas medianas [15] (Ir al Manual)
Se consideran grietas de abertura mediana a las intermedias entre las muy finas cuya estrechez sólo
admite la penetración de resinas de baja viscosidad y las muy anchas donde es posible introducir
mortero o concreto. De manera un tanto arbitraria, puede considerarse entonces que las grietas
medianas corresponden al intervalo entre 1 y 6 mm, aproximadamente.
Si este deterioro no se atiende oportunamente, su abertura aumentará hasta convertirse en grieta

amplia produciendo descascaramientos considerables y corrosión del acero de refuerzo producto de
la humedad.
Figura 4.5 Grietas medianas en estructuras de concreto.
4.3.4.2.1 Procedimiento de reparación para grietas medianas [15] (Ir al Manual)
Para reparar estructuralmente grietas con aberturas en el intervalo de 1 a 6 mm, existen varias
opciones que dependen de factores tales como el grado de restructuración requerido, la condición de
humedad del concreto, la posición de la superficie donde se localizan y su profundidad, si bien los
materiales a elegir son básicamente dos: una resina epóxica o poliéster y una lechada de cemento
Portland.
Como ya se mencionó, las resinas epóxicas o poliéster tienen cualidades para esta aplicación muy
superiores a los de una lechada de cemento Portland, pero su costo unitario es también mucho más
alto. Por esta razón, cuando la rehabilitación estructural tiene prioridad se opta por una resina sin
importar el costo; de no ser así, puede considerarse la utilización de una lechada de cemento.
4-9
Para mejorar las cualidades y el comportamiento de las mezclas a base de cemento Portland se ha
logrado cierto éxito agregándoles látex, que es una dispersión coloidal en agua de una resina de hule
sintético o natural que coagula en contacto con el aire. Se sabe que agregar látex al concreto
convencional durante el mezclado, redunda en beneficio de su resistencia mecánica, de su
flexibilidad, durabilidad y adhesividad, y de su resistencia a la abrasión y al impacto. De estas
cualidades mejoradas, las de flexibilidad y adhesividad resultan particularmente útiles en el caso de
las lechadas de cemento destinadas a esta aplicación.
La condición de humedad actual y de servicio del concreto es un factor que también influye en la
elección del material de reparación. Si el concreto se encuentra seco y va a permanecer en ese
estado, es posible considerar el empleo de una resina poliéster, de lo contrario las opciones se
reducen a una resina epóxica capaz de adherirse al concreto en presencia de humedad y una
lechada de cemento Portland modificada con látex.
La influencia de la posición y la profundidad de las grietas son asimismo determinantes. En las grietas
de 1 a 6 mm de abertura localizadas sobre una superficie vertical o inclinada siempre resulta factible
su inyección con una resina epóxica de viscosidad adecuada, aplicando el procedimiento indicado en
la sección 4.3.7.1 “Inyección de grietas a presión”.
Si se localiza en una superficie horizontal, puede emplearse el procedimiento indicado en la sección

4.3.7.2 “Inyección de grietas por gravedad”.
Finalmente, se recomienda dar un tratamiento de impermeabilización de acuerdo con la Tabla 4.5

“Recubrimientos recomendados para superficies a la intemperie”.

5.3.4.2.1 “Procedimiento de reparación para grietas medianas en cimentaciones”
4.3.4.3 Grietas amplias [15] (Ir al Manual)
De acuerdo con el intervalo dimensional asignado a las grietas medianas ya descritas, las grietas con
abertura mayor de 6 mm se designan grietas amplias y corresponden a verdaderas fracturas. Para
justificar la frontera de 6 mm entre las grietas medianas y amplias, hay que considerar un cambio en
los materiales que pueden utilizarse en ambos casos.
Si no se atiende con prontitud este tipo de grietas, por su abertura existe gran presencia de humedad,
la cual propicia la corrosión del acero de refuerzo y la disminución de la resistencia del concreto,
produciendo descascaramientos importantes en las superficies de la estructura.
4-10
Figura 4.6 Grietas amplias en estructuras de concreto.
4.3.4.3.1 Procedimiento de reparación para grietas amplias [15] (Ir al Manual)
Cuando la abertura aumenta, las opciones de sellado interno de las grietas con una resina o una
lechada de cemento presentan inconvenientes: en el caso de Ia resina significa mayor costo y en el
de la lechada, mayores contracciones. En tal situación, la solución consiste en incorporar a la resina y
a la lechada un agregado con partículas de tamaño adecuado a la abertura de la grieta. El agregado
más fino que normalmente se utiliza en esta aplicación es la arena pasada por la malla núm. 16, cuya
abertura es de 1.2 mm; si se considera cinco veces este tamaño de partícula, resulta que la menor
abertura de grieta en que puede utilizarse esta arena es igual que 6 mm.
Para grietas amplias con aberturas comprendidas entre 6 y 25 mm aproximadamente, el relleno

puede hacerse con un mortero cuya arena posea un tamaño máximo de partícula que no exceda la
quinta parte de la abertura. Para grietas muy amplias con aberturas mayores de 25 mm es
conveniente emplear un concreto fino, agregando al mortero gravilla cuyo tamaño máximo no exceda
la cuarta parte de la abertura.
La limpieza interior de las grietas es una condición necesaria, independientemente de que se utilice
una mezcla epóxica o de cemento Portland. Para ello, un procedimiento eficaz es aplicar un chorro de
aire a presión dirigido hacia el interior, partiendo del punto más alto de la grieta, si ésta se localiza en
una superficie vertical o inclinada, o bien, desde uno de los extremos, si la superficie es horizontal.
Para la aplicación de una mezcla epóxica, el concreto dentro de la grieta puede estar seco, húmedo o
incluso con agua superficial, dependiendo de las características y propiedades de la resina que se
aplique. En el caso de aplicación de una mezcla a base de cemento Portland, el concreto debe estar
húmedo pero sin agua superficial.
Para el relleno de grietas amplias en superficies verticales o inclinadas, es conveniente cimbrar la

superficie de la grieta para confinar el espacio interior donde debe introducirse el mortero o concreto,
realizando el cimbrado por tramos a partir del punto más bajo de la grieta.
La compactación del material de relleno debe hacerse con una varilla de diámetro y longitud
adecuados para su introducción en la grieta y, cuando sea posible, también debe procurarse emplear
4-11
un vibrador de inmersión de vástago delgado (tipo "lápiz") para compactar por vibración la zona más
superficial del relleno.
Cuando las grietas amplias se localizan en superficies horizontales o de poca inclinación, no se

requiere emplear cimbra y el material de relleno debe vaciarse directamente en la grieta, partiendo del
punto medio hacia ambos extremos simultáneamente. La compactación del relleno debe hacerse de
igual modo que en las grietas sobre superficies verticales.
Las reparaciones de grietas amplias realizadas con mezclas a base de cemento Portland,
rigurosamente deben mantenerse completamente húmedas durante un lapso mínimo de 14 días para
lograr un buen curado. Para ello, en superficies horizontales la grieta reparada puede cubrirse con
arena u otro material que se mantenga permanentemente humedecido. En superficies verticales, la
cimbra debe mojarse periódicamente con agua y, en cuanto ésta se retire, debe recubrirse la
superficie de la grieta reparada con una membrana de curado de buena calidad y taparse con una
tela de polietileno o de yute mojado.
Al finalizar el curado de las grietas, se recomienda dar un tratamiento de impermeabilización de

acuerdo con la Tabla 4.5 “Recubrimientos recomendados para superficies a la intemperie”.

5.3.4.3.1 “Procedimiento de reparación para grietas amplias en cimentaciones”
4.3.4.4 Descascaramiento [15] (Ir al Manual)
Este deterioro se manifiesta por el desprendimiento de material de la superficie del concreto. Puede
ser ocasionado por un defecto de construcción, calidad deficiente de los agregados, impactos
recibidos por la estructura en servicio, agrietamientos de carácter considerable o por corrosión
avanzada del acero de refuerzo.
Si este deterioro no se repara inmediatamente, la corrosión del acero de refuerzo llegará a un estado
crítico e irreversible.
Figura 4.7 Descaramiento en estructuras de concreto.
4-12
4.3.4.4.1 Procedimiento de reparación para el descascaramiento [15] (Ir al Manual)
El objetivo de la reparación de un desprendimiento, consiste en proporcionar a la estructura una capa

de material que posea una adecuada resistencia a la abrasión y que se adhiera satisfactoriamente al
concreto que permanece, o concreto base.
En términos generales, existen dos opciones principales en función del espesor erosionado:
a) Aplicar un recubrimiento de protección delgado (de 3 a 9 mm) que puede ser un mortero hecho
con arena y un aglutinante a base de resinas epóxicas, poliuretano, poliéster o acrílicas; el
material que se use debe ser un producto comercial formulado especialmente para esta
aplicación, del que conviene verificar si posee buena adherencia al concreto y si produce una
superficie resistente a la abrasión, con la textura y el acabado requeridos.
b) Emplear en la capa de restitución un mortero o concreto de cemento Portland elaborado con alta
resistencia a la abrasión y suponiendo un espesor mínimo del orden de 3 a 5 cm; deben tomarse
medidas para mejorar su adhesión al concreto base mediante alguna resina epóxica.
4.7.2.1.1 “Procedimiento de reparación para concreto alveolado”
5.3.4.4.1 “Procedimiento de reparación para el descascaramiento en cimentaciones”
4.3.4.4.2 Restitución con mortero o concreto de cemento Portland [15] (Ir al Manual)
1) Es preferible usar concreto en vez de mortero, cuando el espesor de la capa lo permita.
2) Para mayor rigidez se puede colocar una malla de acero electro soldada con un recubrimiento >
2.5 cm, sujetándola al concreto base mediante anclas.
3) La superficie del concreto base, al momento de recibir el concreto de restitución debe estar
húmeda, aunque sin agua libre.
4) Inmediatamente antes del colado, debe extenderse sobre esta superficie una capa delgada de
mortero de liga, para lo cual es recomendable emplear un mortero sin contracción.
5) Para el concreto de restitución, es conveniente emplear agregados duros y resistentes a la

abrasión y una relación agua/cemento no mayor de 0.50.
6) El tamaño máximo de la grava no debe exceder un tercio del espesor mínimo de la capa.
7) Las mezclas de concreto deben elaborarse con una consistencia entre dura y plástica para
compactarlas por vibración.
4-13
8) La colocación de estas mezclas debe hacerse al mismo ritmo que el mortero de liga para evitar
que éste seque antes de ser cubierto por el nuevo concreto.
9) Puede ser útil usar en este concreto un aditivo reductor de agua de mezcla, para no consumir
mucho cemento.
10) Se debe cimbrar el espacio por colar, y en su caso agrandar la sección del espacio cimbrado
para obtener un mayor recubrimiento de concreto y que este sirva para una mayor protección al
acero de refuerzo, cuando sea necesario;
11) Es indispensable realizar un buen curado desde el momento en que termina el colado, para evitar
que la capa de concreto de restitución se agriete. El mejor curado consiste en mantener el
concreto inundado con agua durante los primeros siete días, por lo menos.
Si el área a rehabilitar presenta un riesgo considerable se procederá a asegurar la estructura de

acuerdo a la condiciones de operación dentro de la subestación, después de aplicar la capa de
restitución es recomendable aplicar un recubrimiento impermeabilizante al concreto para fortalecer la
reparación, ver la Tabla 4.5 “Recubrimientos recomendados para superficies a la intemperie”.
[15]
4.3.5 Recomendaciones para el tratamiento de grietas según su actividad
(Ir al Manual)
Un criterio de carácter general es admitir que las grietas activas deben repararse con un material que
posea una flexibilidad apropiada al movimiento de la grieta y que las grietas inactivas pueden aceptar
la reparación con un material rígido, si así se juzga necesario.
4.3.5.1 Grietas activas
Para reparar las grietas activas, normalmente es necesario abrirlas a lo largo de su trayectoria para
formar una ranura de sección rectangular cuya relación entre ancho y profundidad dependerá del
material que se utilice para rellenarla. Un procedimiento sencillo consiste en utilizar materiales o
productos bituminosos, formando una pequeña placa sobre la grieta. Es recomendable registrar en el
testigo, la fecha de su colocación, para los casos en que se realiza un seguimiento en el tiempo de
actividad de la grieta.
Los materiales que de ordinario se destinan a la reparación de grietas activas son los que se
describen a continuación.
a) Materiales y productos bituminosos
b) Productos elastoméricos
c) Sellador sobrepuesto
4-14
4.3.5.2 Grietas inactivas
Las grietas inactivas, suelen sellarse con un material rígido, aunque también pueden sellarse con un
material flexible, dependiendo de las condiciones de agrietamiento, del objetivo fundamental de la
reparación y del costo comparado. Los materiales que de ordinario se destinan a esta aplicación son
los que se describen a continuación.
a) Compuestos epóxicos
b) Resinas poliéster
c) Mezclas con cemento Portland

[15]
4.3.6 Recomendaciones para el tratamiento de grietas según su humedad
(Ir al Manual)
El estado de humedad del concreto en el interior de una grieta es una condición importante porque
determina el procedimiento idóneo y el material adecuado para su tratamiento.
a) Estado prácticamente seco.
Para sellar las grietas se debe utilizar un material formulado para adherirse sobre concreto seco,
como es el caso de la mayor parte de los selladores flexibles (masillas y termoplásticos bituminosos,
elastómeros en general, etc.) y de algunos selladores rígidos, como las resinas poliéster y muchas de
las resinas epóxicas.
b) Estado húmedo, con o sin agua libre superficial.
Para sellar las grietas en este estado, el procedimiento adecuado es inyectar aire seco al concreto,
para después aplicar cemento Portland o una resina epóxica.
4.3.7 Método de reparación de agrietamientos [15] (Ir al Manual)
4.3.7.1 Inyección de grietas a presión.
Para la introducción a presión de una resina epóxica de baja viscosidad, se emplea el procedimiento
mostrado en la Figura 4.8.
La primera actividad debe ser perforar barrenos con diámetro de 6 y 10 mm y una profundidad de 2 a
3 cm, espaciados uniformemente a lo largo de la grieta, con una separación que no exceda los 2/3 de
la profundidad de la grieta o de 60 cm. Después deben lavarse las grietas internamente, aplicando en
los barrenos un chorro de agua a presión, comenzando en el punto más alto de la grieta y
continuando en orden descendente para facilitar la expulsión de los residuos interiores.
4-15
Figura 4.8 Inyección de resina epóxica de baja viscosidad.
Cuando el agua acabe de escurrir, en cada barreno debe insertarse una boquilla de plástico con
diámetro ajustado al del barreno, provista con una válvula de retención (check), debe ponerse
especial cuidado en no obstruir la comunicación entre la grieta y el conducto de la boquilla.
Posteriormente, se tapa superficialmente la grieta con una pasta epóxica, dejando unos pequeños
orificios de ventilación a cada 15 cm, obturando también el espacio circunferencial alrededor de cada
boquilla; así deben terminar los preparativos para la inyección del lado accesible de la estructura.
El proceso de inyección se realiza introduciendo la resina a presión en el espacio de las grietas por
conducto de las boquillas debidamente distribuidas a lo largo de la grieta, la separación estimada
entre boquillas es de 2/3 de la profundidad aproximada a penetrar como se muestra en la siguiente
figura.
Figura 4.9 Separación entre boquillas.
Debido a que se trata de un producto integrado por dos componentes (resina y endurecedor) que
deben mezclarse previamente y que, una vez mezclados, deben aplicarse con rapidez, es necesario
emplear un equipo idóneo para su dosificación, mezclado e inyección. El equipo recomendable son
dos recipientes independientes, donde la resina y el endurecedor se mantienen separados y en
continua agitación, desde donde se bombean ambos componentes en proporción preestablecida
4-16
hacia un dispositivo receptor en el que se mezclan enérgicamente y salen a presión como un solo
fluido a través de un tubo inyector.
En el caso de superficies verticales o inclinadas, el tubo inyector se acopla a cada boquilla, aplicando
la resina a partir del punto más bajo de la grieta y continuando en sentido ascendente conforme vaya
apareciendo resina en la boquilla inmediata superior hasta llenar todo el espacio confinado dentro de
la grieta.
En superficies horizontales, el proceso de inyección puede iniciarse en cualquiera de los extremos de

la grieta, siguiendo un orden continuo de aplicación del tubo inyector en un solo sentido, sólo se
cambia de boquilla hasta que aparezca resina en la boquilla que la sigue. Con este procedimiento se
trata de evitar que quede aire atrapado dentro de la grieta.
Es conveniente mantener una presión de 5 kg/cm2 y elegir la resina adecuada, no sólo en cuanto a su
viscosidad sino también a sus propiedades de adherencia sobre concreto seco o húmedo, según el
estado en que éste se encuentre, y su flexibilidad después de endurecer cuando se esperan algunos
cambios de volumen o deformaciones en la estructura.
Si las grietas en esta misma posición tienen aberturas entre 1 y 2 mm, y/o su profundidad excede de
2 mm, puede haber duda de lograr un buen sellado inyectando una lechada de cemento.
Consecuentemente, la aplicación de las lechadas de cemento inyectadas en superficies verticales o
inclinadas conviene limitarla a grietas con aberturas de 2 mm y cuya profundidad no exceda de 2 mm,
debido a las irregularidades normales en la superficie interior de las grietas en el concreto.
Es pertinente hacer notar que las reparaciones realizadas mediante inyecciones de esta naturaleza
son trabajos especializados que no admiten improvisaciones; por lo que requieren el uso de equipo
adecuado y la participación del personal con experiencia. Debido a ello, es recomendable acudir a
empresas especializadas para su ejecución cuando sea necesario.
4.3.4.1.1 “Procedimiento de reparación para grietas finas”
4.3.4.2.1 “Procedimiento de reparación para grietas medianas”
4.4.4.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión incipiente”
5.3.4.1.1 “Procedimiento de reparación para grietas finas en cimentaciones”
5.4.4.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en cimentaciones de concreto”
4.3.7.2 Inyección de grietas por gravedad
Cuando las grietas medianas se localizan en superficies horizontales o de poca inclinación, existe la
posibilidad de sellarlas por simple gravedad, tal como se indica en la siguiente Figura 4.10, con
ciertas limitaciones. Por ejemplo, para el rellenado por gravedad de grietas entre 1 y 6 mm de
abertura, es factible lograr una buena penetración hasta profundidades del orden de 1 mm si se utiliza
una resina epóxica de baja viscosidad; pero si se emplea una lechada de cemento su cabal
penetración por gravedad no puede asegurarse en grietas con aberturas menores de 3 mm, ni
profundidades que excedan de unos 30 a 40 cm. En consecuencia, para el caso de superficies
4-17
horizontales o de poca inclinación, si las grietas tienen entre 1 y 6 mm de abertura y menos de 1 mm

de profundidad es factible sellarlas por gravedad con una resina epóxica de baja viscosidad, pero si la
profundidad es mayor o la grieta está en la parte inferior del techo, la resina debe inyectarse a
presión.
Figura 4.10 Introducción por gravedad de resina epóxica en grietas, sobre superficies horizontales.
Si las grietas presentan aberturas entre 3 y 6 mm y su profundidad es menor de unos 35 cm,

entonces también resulta factible sellarlas por gravedad con el uso de una lechada de cemento
Portland modificada con látex. Esta misma lechada puede utilizarse en grietas con aberturas entre 2 y
6 mm y profundidades hasta de 2 m, si se le inyecta a presión.
Cuando se pretende introducir lechadas de cemento por gravedad, se recomienda abrir la grieta en
toda su longitud en forma de ‘’v’’ con métodos manuales como se ilustra en la Figura 4.10, para
garantizar su penetración, así mismo, conviene emplear el mismo equipo de dosificación y mezclado,
omitiendo la inyección a presión, con el fin de realizar el mezclado con un equipo idóneo de alta
velocidad y mantener la lechada en continua agitación para prevenir su sedimentación antes de
vaciarla en la grieta.
Considerando que los componentes básicos de una lechada son el agua y el cemento, su relación
resulta comprometida con la fluidez que se requiere dar para que penetre en la grieta, lo que resulta,
entonces, en que la resistencia de la lechada endurecida está en función de dicha fluidez.
Puede ocurrir que para introducir la lechada en grietas estrechas, sea necesario hacerla muy fluida y
que, en consecuencia, su resistencia resulte inferior a la requerida. En tales casos es posible
incrementar la fluidez, sin aumentar el agua, mediante la incorporación a la mezcla de un aditivo
fluidizante o dispersante específicamente diseñado para lechadas de inyección, con lo que la
resistencia no debe afectarse.
Cuando en los trabajos de reparación se utilizan mezclas a base de cemento Portland, es un requisito
indispensable suministrarles un buen curado. Para ello, la zona reparada debe mantenerse
completamente húmeda durante un periodo de por lo menos 14 días. En el caso de reparación de
grietas con lechadas de cemento, este requisito de curado es aún más importante porque la
tendencia de las lechadas a contraerse es mayor.
4-18
5.4.4.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en cimentaciones de concreto”
4.3.7.3 Casos especiales de reparación de grietas [15] (Ir al Manual)
4.3.7.3.1 Grietas por reacciones químicas cemento-agregado.
Cuando aparecen grietas cuyo origen confirmado es la reacción álcali-agregado, puede esperarse
que el daño sea progresivo e irreversible y que los tratamientos que se apliquen constituyan sólo
"paliativos" capaces de prolongar la vida útil de la estructura. En tales casos, el primer "paliativo"
recomendable es impermeabilizar la estructura para impedir mayor ingreso de humedad hacia el
interior y, en segundo término, reparar todos los agrietamientos conforme aparezcan.
La reparación de las grietas debe hacerse de acuerdo con la forma y extensión que manifiesten. En
agrietamientos diseminados en forma de "pata de cuervo" o extendidos hasta formar un "mapa", lo
indicado es recortar porciones de concreto que abarquen las zonas agrietadas en toda su extensión y
profundidad, para hacer su reposición con una nueva mezcla de concreto con características
similares al concreto original, excepto que debe ser elaborada con un cemento de bajo contenido de
álcalis (menos de 0.60 %) y con agregados no reactivos. En el caso de grietas individuales y bien
definidas, puede resultar preferible inyectarlas con lechadas a base de cemento Portland con bajo
contenido de álcalis, para proteger el acero de refuerzo contra la corrosión en la vecindad de las
grietas. En este caso particular, debido a que con toda seguridad se trata de grietas activas, es
recomendable que después de inyectar la lechada se obture la grieta superficialmente con un sellador
flexible, a fin de permitirle cierto movimiento sin que penetre la humedad.
4.3.7.3.2 Grietas por corrosión del acero de refuerzo [15] (Ir al Manual)
Los primeros síntomas de corrosión en el refuerzo pueden manifestarse por ligeros abultamientos en
la superficie del concreto producidos por el aumento de volumen en los productos de la corrosión;
también por pequeñas manchas de óxido en la superficie. Si no se atienden estas señales de peligro
la corrosión avanza y será más evidente en un lapso no mayor a dos años por efecto de la humedad.
El continuo aumento de volumen interno produce grietas en el concreto a lo largo de la posición de
las varillas, grietas que a su vez facilitan la penetración de los agentes corrosivos y aceleran el
proceso de corrosión.
Cuando se anticipe la existencia de agentes corrosivos en contacto con la estructura, es necesario

incrementar la capacidad protectora del concreto, mejorando su calidad y aumentando el espesor del
recubrimiento.
El tratamiento correctivo recomendable para los daños de este origen depende del avance en el
proceso de corrosión de las varillas cuando éste se descubre y se procede a la reparación.
4-19
Básicamente, pueden considerarse dos estados de avance en el proceso de corrosión: incipiente y

avanzada descritos en la sección 4.4 “Corrosión de acero de refuerzo”.
La corrosión del refuerzo es evidente en este deterioro. Si no se atiende con prontitud, la misma
grieta propiciará el paso de los agentes corrosivos que dará lugar a descascaramientos importantes
en la superficie del concreto y la pérdida de acero de refuerzo.
4-20
4.4 CORROSIÓN EN ACERO DE REFUERZO
El concreto endurecido es un medio alcalino (pH=12) que suministra protección al acero de refuerzo
contra la acción oxidante del oxígeno del aire y la penetración de sales que, como los cloruros,
propician la corrosión electrolítica. Sin embargo, hay ocasiones en que esta protección no es
suficiente, porque:
a) El concreto es demasiado permeable o viejo.
b) Existen agrietamientos en la estructura.
c) El espesor del recubrimiento de concreto es reducido.
d) Están expuestos a un medio de contacto muy corrosivo.
e) Existen juntas de construcción defectuosas.
Existe además el fenómeno de carbonatación, producido por la reacción entre el bióxido de carbono
de la atmósfera y el hidróxido de calcio del concreto, que disminuye la alcalinidad del concreto y su
capacidad para proteger el acero de refuerzo.
El proceso de corrosión del acero de refuerzo tiene dos etapas:
 Pasiva que puede durar varios años, en que la corrosión no es visible, aunque se halla en estado
latente,
 Activa, en la que la corrosión se hace evidente y avanza con rapidez.
Lo deseable es descubrir la corrosión en su etapa latente, a fin de que el tratamiento correctivo

resulte eficaz. Un síntoma usual de corrosión incipiente, que precede a la formación de
agrietamientos, es la aparición de leves manchas de óxido en la superficie del concreto o de ligeros
abultamientos.
4.3.7.3.2 “Grietas por corrosión del acero de refuerzo”
4.5.1 “Generalidades”; Corrosión en anclas para equipo
5.1.1 “Generalidades”; Corrosión en anclas
5.4.1 “Generalidades”; Corrosión en acero de refuerzo en cimentaciones
4-21
4.4.2 Cómo afecta [15] (Ir al Manual)
La corrosión genera óxidos de fierro en la superficie de las varillas del acero de refuerzo que
producen fuerzas expansivas muy altas; esto destruye el concreto que forma el recubrimiento y puede
llegar a dejar expuesto el acero directamente al medio y a la corrosión atmosférica.
El deterioro depende de si la corrosión en localizada o generalizada, de la disposición de la armadura,

la ubicación del refuerzo dentro de la sección del elemento, entre otras cosas.
Como consecuencia de la corrosión del acero de refuerzo, se puede disminuir la capacidad

estructural, ya sea por la destrucción del concreto, o por la reducción de la sección de las varillas de
acero y la pérdida de adherencia.
4.4.3 Grados de daño en corrosión del acero de refuerzo [15] (Ir al Manual)

avanzada.
Tabla 4.4 Correspondencia de niveles de daño en corrosión del acero de refuerzo.

Calificación Grado de Corrosión en el Acero de
Refuerzo
0 Nula
1 Incipiente
2 Avanzada
4.4.4.1 Corrosión incipiente [15] (Ir al Manual)
Esto significa que sólo existe una ligera corrosión en algunos puntos localizados, o a todo lo largo de
la varilla. La corrosión incipiente del acero de refuerzo es aquélla muy superficial que no causa daño
a las corrugaciones ni afecta la capacidad de la varilla.
4-22
Figura 4.11 Corrosión incipiente en estructuras de concreto.
4.4.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente
En tales condiciones, el tratamiento correctivo puede limitarse a descubrir la varilla, recortando

cuidadosamente el recubrimiento de concreto, en los puntos donde existan ligeros abultamientos o
manchas de óxido. Una vez delimitada la zona originalmente defectuosa, si fuera necesario debería
apuntalarse conforme a la sección 7.6 “Apuntalamientos con madera en Subestaciones Eléctricas”,
para reducir riesgos y procederse a remover todo el concreto que abarque dicha zona, haciendo el
recorte con herramientas manuales o mecánicas, según las dimensiones del volumen por remover.
A continuación debe rasparse el óxido de la varilla con un cepillo de alambre.
Antes de las siguientes 24 horas (debido a la corrosión del acero y/o a partículas de polvo que
puedan adherirse a la superficie de concreto que ha sido preparada) puede elegirse entre:
a) inyectar las grietas con una resina epóxica de viscosidad adecuada.
b) ranurar todas las grietas y rellenarlas con un mortero a base de cemento Portland.
En la primera opción, debe procederse a inyectar las grietas de acuerdo con el procedimiento
establecido en la sección 4.3.7.1 “Inyección de grietas a presión”; o 4.3.7.2 “Inyección de grietas por
gravedad”.
En la segunda, debe aplicarse con brocha una lechada de cemento como elemento de liga y rellenar
la cavidad con un mortero seco de cemento apisonado, o bien, con un mortero comercial de cemento
sin contracción al que se le agrega el agua indispensable para producir una mezcla de consistencia
entre dura y plástica.
Después de corregir de esta manera todos los lugares en que existan dichos síntomas, debe
procederse a aplicar sobre toda la superficie de concreto expuesta, un recubrimiento
impermeabilizante o protector seleccionado de acuerdo con el grado de severidad imperante en las
condiciones de exposición de la estructura. (Ver la Tabla 4.6 “Sistemas de protección anticorrosiva
para el acero de refuerzo” y 7.3 Materiales de reposición para estructuras de concreto.)
4-23
Si los primeros síntomas de corrosión en el acero de refuerzo no se atienden o pasan inadvertidos, el

proceso evoluciona y aumenta su manifestación. Aparecen agrietamientos en el concreto a lo largo
de la posición de las varillas corroídas. La ocurrencia de estos agrietamientos puede relacionarse con
el cambio de la fase pasiva a la fase activa del proceso, de manera que esta situación tal vez
representa la última oportunidad para hacer un tratamiento correctivo relativamente oportuno y de
costo razonable.

4.6.4.2.1 “Procedimiento de reparación para manchas profundas de herrumbre”
5.5.3 “Procedimiento de reparación”; Suelo Agresivo
4.4.4.2 Corrosión avanzada [15] (Ir al Manual)
A partir de que se producen las primeras grietas en el recubrimiento de concreto, y si éstas no se

reparan oportunamente, el proceso de corrosión entra en su fase activa y tiende a desarrollarse con
mayor rapidez, pudiendo llegar en poco tiempo a la incapacitación del miembro afectado si el medio
de contacto es corrosivo.
Esta última etapa se hace evidente con la aparición de descascaramientos en la superficie de

concreto que comienzan a poner al descubierto las varillas del refuerzo, por lo que quedan
completamente desprotegidas y a merced del agente corrosivo.
Figura 4.12 Corrosión avanzada en estructuras de concreto.
4.4.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada
Para reparar un elemento de concreto que se encuentre en un estado avanzado de corrosión,

usualmente requiere una cuidadosa evaluación del acero de refuerzo, de la estructura en general y de
los elementos a los que da soporte, con objeto de definir si éste puede conservarse o debe
reponerse.
4-24
Dada la dificultad práctica de hacer esta evaluación cuantitativamente, es necesario atenerse a

criterios cualitativos un tanto arbitrarios. Así, de manera general, puede considerarse que una
corrosión cuyos efectos hacen desaparecer las corrugaciones después de raspar el óxido, debe
ameritar la reposición parcial o total del acero de refuerzo afectado.
Se deberá determinar si es necesario apuntalar la estructura y, en su caso, tomar en cuenta la

sección 7.6 “Apuntalamientos con madera en Subestaciones Eléctricas”, para dar estabilidad al
conjunto y reducir el riesgo de colapso.
El tratamiento correctivo aplicable en estos casos es:
1) Recortar todo el concreto que se aprecie dañado, hasta dejar totalmente al descubierto las
varillas por todos lados, de manera que puedan ahogarse completamente en un nuevo concreto
de reposición; si este paso representa amenaza a la integridad de la estructura la rehabilitación
se hará lado por lado.
2) Raspar las varillas descubiertas con cepillo de alambre, chorro de arena a presión u otro
procedimiento similar, hasta remover todo el óxido y, si fuera necesario, se dará un tratamiento
anticorrosivo al refuerzo según la Tabla 4.6 “Sistemas de protección anticorrosiva para el acero
de refuerzo”.
3) Sustituir el refuerzo, cuando sea necesario, colocando nuevas varillas soldadas al refuerzo
antiguo, o traslapadas con un mínimo de 40 veces el diámetro de la varilla conforme a NTC-
RCDF-04;
4) Limpiar la superficie de concreto recortada con aire a presión, para eliminar todos los residuos y
cualquier sustancia que pueda interferir con la adherencia;
5) Se puede utilizar 2 tipos de materiales para la reparación, estos pueden ser: concreto simple o
micro concreto estructural.
a) Concreto: Una vez limpia la superficie de concreto se aplicará un agente de liga que mejore la
adherencia entre el concreto antiguo y el nuevo, como una resina epóxica formulada para
adherir concreto fresco sobre concreto endurecido, la mezcla de concreto deberá estar
diseñada por requisitos de durabilidad, y de acuerdo con el grado de severidad en las
condiciones de exposición y servicio de la estructura ver la sección 7.3.1 “Concreto”,
b) Microconcreto estructural: Una vez limpia la superficie del concreto a reparar, se aplicará
microconcreto estructural modelable sobre el concreto antiguo, este material ofrece alta
resistencia mecánica, y al ser impermeable incrementa la vida útil de las estructuras al impedir
que los agentes ambientales penetren. Ver la sección 7.3.11 “Microconcretos”.
4.5.4.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en anclas para equipo”
5.1.4.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en anclas”
4-25
5.3.4.4.1 “Procedimiento de reparación para el descascaramiento en cimentaciones”

5.4.4.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en cimentaciones de concreto”
5.5.3 “Procedimiento de reparación”; Suelo Agresivo
4.4.5 Sistemas de recubrimiento según la exposición de la estructura
La permeabilidad del concreto se relaciona con su porosidad y ésta, a su vez, depende de la relación
agua/cemento con que se elabora. Existen varios problemas asociados, en forma directa o indirecta,
con el ingreso o paso del agua a través del concreto. Estos problemas y su impacto, así como las
características de los sistemas de impermeabilización más comunes, se mencionan a continuación con
la finalidad de seleccionar el más adecuado según las necesidades de cada caso en particular.
4.4.5.1 Superficies a la intemperie
Características: exposición al medio ambiente (rayos ultravioleta, lluvia con vientos, amplio rango de
temperaturas).
Ejemplo: estructuras exteriores.
Figura 4.13 Estructuras a la intemperie.
Recomendaciones típicas:
Tabla 4.5 Recubrimientos recomendados para superficies expuestas a la intemperie.

MATERIAL (CFE D8500-02) ESPESOR (mm)
Sin recubrimiento, cuando no se requiere impermeabilizar y no están
presentes sales agresivas.
Primario inhibidor de corrosión, compatible con acabados vinílicos y
0.07-0.13
epóxicos, recomendado para mantenimiento CFE-P21
Acabado para protección y decoración en interiores y exteriores CFE-
0.05-0.13
A13
Recubrimientos de alto funcionamiento, epóxicos o uretanos con
0.07-0.13
capacidad de limpieza especial.
4-26
4.1.2.1.1 “Procedimiento de reparación para las eflorescencias”
4.3.4.1.1 “Procedimiento de reparación para grietas finas”
4.3.4.3.1 “Procedimiento de reparación para grietas amplias”
4.3.4.4.2 “Restitución con mortero o concreto de cemento Portland”
4.5.4.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en anclas para equipo”
4.6.4.2.1 “Procedimiento de reparación para manchas profundas de herrumbre”
4.7.2.1.1 “Procedimiento de reparación para concreto alveolado”
4.8.2.1.1 “Procedimiento de reparación para el calavereo”
Tabla 4.6 Sistemas de protección anticorrosiva para el acero de refuerzo.

TIPO GENERALIDADES APLICACIÓN
Primario Resistente a ambientes rurales, inmersión en agua Antes de iniciar con la aplicación requiere
inorgánico de mar, al impacto y a la abrasión, debe tener un limpieza de la superficie con abrasivos a presión
de cinc contenido de zinc en la película seca de 85% o con cepillo de alambre. CFE-PMO,CFE-PAR o
autocurante mínimo, consta de dos componentes en una CFE-PMA
base relación de mezcla de 3,1 de vehículo por una parte Se aplica en una capa, únicamente por aspersión
solvente de polvo, en volumen (3,1:1), una vez hecha la CFE-CA o CFE-SA y cuando la humedad relativa
CFE-P11 mezcla no se debe exponer al sol. este entre 60% y 95%
Tolerante a superficies con poca preparación, Antes de iniciar con la aplicación requiere
Primario
utilizado en ambientes poco agresivos, no resiste limpieza de la superficie con abrasivos a presión
fosfato de
ambientes con alto contenido de humedad, consta o con cepillo de alambre. CFE-PMO,CFE-PAR o
cinc epoxi-
de dos componentes, en relación de mezcla de 4 CFE-PMA
poliamida
partes del componente epóxico E por una parte del Se aplica una capa con brocha CFE-AB o
CFE-P19
componente poliamidico P en volumen (4:1). aspersión CFE-CA o CFE-SA
Antes de iniciar con la aplicación requiere
Primario
Primario inhibidor de corrosión, compatible con limpieza de la superficie con abrasivos a presión
vinil epoxi-
acabados vinílicos y epóxicos, recomendado para o con cepillo de alambre. CFE-PMO,CFE-PAR o
fosfato de
mantenimiento, superficies galvanizadas, y de CFE-PMA
cinc-óxido
concreto. No contiene plomo. Se aplica en dos capas, con brocha CFE-AB,
CFE-P21
rodillo CFE-AR o aspersión CFE-CA o CFE-SA
4.4.4.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión avanzada”
5.4.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en cimentaciones de concreto
4-27
4.5 CORROSIÓN EN ANCLAS PARA EQUIPO
Las anclas para equipo eléctrico se localizan en la parte superior de las columnas y pedestales de
concreto, estando por una parte en contacto directo con superficies metálicas (equipos eléctricos) y
expuestas a la atmósfera; y por otra parte, se encuentran embebidas en el concreto, expuestas a sus
agentes agresivos que pueden producir corrosión en estos elementos.
Ver sección 4.4.1 “Corrosión del acero de refuerzo – Generalidades”.

4.5.2 Cómo afecta
El acero de refuerzo puede sufrir corrosión, dando lugar a la formación de productos cuyo aumento
de volumen agrieta el concreto y lo descascara, poniendo al descubierto las anclas y dejándolas
expuestas a sufrir mayor corrosión. Es decir, se trata de un deterioro progresivo que se autoalimenta.
Para el caso de las anclas, puede ocasionar que los elementos pierdan su capacidad estructural y
poner en peligro la estabilidad de los elementos que sujetan.
4.5.3 Grados de daño en corrosión de anclas para equipo

avanzada.
Tabla 4.7 Correspondencia de niveles de daño en corrosión de anclas para equipo.

Calificación Grado de Corrosión en Anclas para
Equipo
0 Nula
1 Incipiente
2 Avanzada
4.5.4.1 Corrosión incipiente en anclas para equipo [15] (Ir al Manual)
Existe una ligera corrosión en algunos puntos localizados, o a todo lo largo de el ancla. La corrosión
incipiente del acero de refuerzo es aquella muy superficial que no causa daño a las corrugaciones ni
afecta la capacidad del elemento. El concreto se encuentra en buen estado.

proceso evoluciona y aumenta su manifestación.
4-28
Figura 4.14 Corrosión incipiente en anclas para equipo.

4.5.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en anclas para equipo
En tales condiciones, el tratamiento correctivo puede limitarse a recubrir el ancla, no sin antes
rasparse el óxido de la misma (en caso de que exista) con un cepillo de alambre como se muestra en
la Tabla 7.2 “Limpieza de superficies de concreto”.
Después de corregir de esta manera todos los lugares en que exista muestra de corrosión incipiente,
debe procederse a aplicar sobre toda la superficie de concreto expuesta, un recubrimiento
condiciones de exposición de la estructura. (Véase la Tabla 4.5 “Recubrimientos recomendados para
superficies a la intemperie” y 7.3 Materiales de reposición para estructuras de concreto.)
4.5.4.2 Corrosión avanzada en anclas para equipo [15] (Ir al Manual)
Las anclas muestran un grado avanzado de deterioro, con pérdida del galvanizado y hay exfoliación
en los elementos. Esta última etapa se hace evidente con la aparición de descascaramientos en la
superficie de los cabezales o columnas, que comienzan a poner al descubierto las varillas del
refuerzo, por lo que quedan completamente desprotegidas ante la acción del agente corrosivo.
Figura 4.15 Corrosión avanzada en anclas para equipo.
4-29
4.5.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en anclas para equipo
Para reparar un elemento que se encuentre en un estado avanzado de corrosión, usualmente

requiere una cuidadosa evaluación del acero de refuerzo, de la estructura en general y de los
elementos a los que da soporte.

El tratamiento correctivo aplicable en estos casos se explica en el inciso 4.4.4.2.1 “Procedimiento de

reparación para corrosión avanzada”.
4-30
4.6 MANCHAS EN EL CONCRETO
El concreto es un material poroso y como tal puede ser penetrado y manchado por muchas
sustancias con las que suele tener eventual contacto. En general, toda sustancia en solución, que
posea una coloración propia o que la adquiera por oxidación en un medio básico, es capaz de
penetrar y fijarse por absorción o por reacción química, formado manchas cuya eliminación suele
requerir tratamientos especiales que no siempre resultan efectivos. Asimismo, hay cambios de color
que dan el aspecto de manchas que son atribuibles a diferencias en la composición del concreto o en
los procedimientos de construcción, por ejemplo, cuando se cambian el cemento o los agregados, se
incluye un aditivo, se utilizan diferentes tipos de cimbra o de agente desmoldante o se modifica el
sistema de curado.
Existen diferentes tipos de manchas, entre las cuales se encuentran:
 Manchas de herrumbre
 Huellas de hongos y de lama
Para desmanchar el concreto puede emplearse un procedimiento mecánico o un procedimiento

químico, aunque en ocasiones es necesario emplear ambos. Los procedimientos mecánicos incluyen
el chorro de arena, el desbaste con piedra de esmeril o con cepillo mecánico, la limpieza con vapor a
presión y el frotamiento con abrasivos. Los procedimientos químicos consisten en la aplicación de
productos que disuelven el material de las manchas y lo extraen, o que reaccionan con él para formar
un compuesto incoloro.
4.6.2 Cómo afecta
Algunas de las sustancias que manchan el concreto no lo deterioran, de manera que sus efectos son
simplemente estéticos; sin embargo, hay otras que pueden causarle daño en diversos grados: desde
un ataque muy ligero hasta su posible desintegración, por lo cual es necesaria su remoción
inmediata.
4.6.3 Grados de daño en manchas en el concreto
Para los diferentes tipos de manchas en el concreto, pueden considerarse dos niveles de daño,
superficiales y profundas tal y como se muestra a continuación:
Tabla 4.8 Correspondencia de niveles de daño en manchas en el concreto.

Calificación Grado de Manchas en el Concreto
0 Nula
1 Superficial
2 Profunda
4-31
4.6.4.1 Manchas superficiales de herrumbre
Son manchas en las superficies de concreto generadas por el proceso de corrosión del acero, que
provienen en raras ocasiones de elementos exteriores y con más frecuencia de las varillas internas.
Figura 4.16 Manchas de herrumbre.

Producida por el escurrimiento en la superficie del concreto.
4.6.4.1.1 Procedimiento de reparación para manchas superficiales de herrumbre [15]

(Ir al Manual)
Se impregnan las manchas durante un cuarto de hora con una solución de ácido oxálico (100
gramos/litro de agua). Este ácido se diluirá más fácilmente en alcohol metílico (alcohol combustible).
Una ligera adición de bifloruro de amonio acelera el desmanchado. Igualmente, puede emplearse una
solución al 10% de ácido clorhídrico o de ácido fosfórico reduciendo el tiempo de contacto, ya que
estos productos atacan al concreto dejando la superficie ligeramente rugosa.
El tratamiento es seguido por un cepillado y un enjuague abundante con agua corriente. Si es

necesario, se repite el tratamiento. Si existe objeción en el uso de sustancias líquidas se recomienda
tratar la mancha por medios abrasivos descritos en la sección 4.6.4.2.1 “Procedimiento de reparación
para manchas profundas de herrumbre.
4-32
4.6.4.2 Manchas profundas de herrumbre
Son aquellas manchas generadas por el proceso de corrosión del acero en las superficies de
concreto, cuyo alcance suele ser mayor que las manchas superficiales.
Figura 4.17 Manchas profunda de herrumbre.
4.6.4.2.1 Procedimiento de reparación para manchas profundas de herrumbre [15]

(Ir al Manual)
Si no existen objeciones respecto a que la superficie del concreto quede rugosa, pueden tratarse las
manchas de herrumbre directamente por desbaste del material como se describe en la Tabla 7.3.
Es probable que las manchas reaparezcan si no se elimina su causa. Se necesita entonces recortar
el concreto y continuar con el proceso llamado reparación de corrosión incipiente, ver sección
4.4.4.1.1
Si la remoción del concreto fue muy profunda o deja una superficie muy porosa deberá reponerse el
concreto devastado de acuerdo con la sección 7.3 “Materiales de reposición para estructuras de
concreto”. Una vez aplicado este procedimiento, se recomienda dar un tratamiento preventivo a la
superficie del concreto descrito en la Tabla 4.5 “Recubrimientos recomendados para superficies a la
intemperie”, para evitar un deterioro progresivo.
4.6.4.3 Manchas de hongos y/o lama [15]
Son aquellas manchas producidas por la presencia de hongos y/o lama sobre la superficie del
concreto, a causa de la humedad.
4-33
Figura 4.18 Manchas de hongos en estructuras.
4.6.4.3.1 Procedimiento de reparación para manchas de hongos y/o lama [15] (Ir al Manual)
Estos vegetales no siempre manchan, pero pueden dejar huellas. Se eliminan con la ayuda de
hipoclorito de sodio al 5% o de una solución al 2% de formol mezclado con una débil proporción de
metanol en medio acuoso.
Las lamas o musgos pueden destruirse con sultanato de amonio, con una solución al 1% de
diclorofeno o con fungicidas que se encuentran en el mercado.
4-34
4.7 ALVEOLADO
Este defecto se detecta al retirar la cimbra después del proceso de fraguado, puede tener diversos
orígenes:
 Mezcla de concreto excedida de grava o demasiado seca;
 Segregación de la mezcla durante la colocación en el espacio cimbrado;
 Tamaño de grava demasiado grande para el espesor y la separación del refuerzo en la

estructura;
 Compactación deficiente de la mezcla de concreto por falta de equipo adecuado;
 Cimbra defectuosamente colocada que permita la fuga de lechada.
4.7.2 Cómo afecta
El alveolado constituye zonas débiles donde primero comienzan a manifestarse deterioros en el

concreto expuesto al contacto con el agua y produce corrosión en el acero de refuerzo, poniendo en
riesgo la capacidad y funcionalidad de la estructura.
4.7.2.1 Concreto alveolado
En el concreto alveolado, se aprecian expuestas las partículas del agregado grueso, por falta de
mortero.
Figura 4.19 Alveolado en cabezal de pedestal de concreto.
4-35
4.7.2.1.1 Procedimiento de reparación para concreto alveolado [15] (Ir al Manual)
Lo pertinente es hacer una especie de "auscultación" de la zona en proceso de deterioro, con objeto
de indagar la extensión y profundidad originales de la zona alveolada, para poder determinar el
alcance de la reparación que, en su oportunidad, no se hizo debidamente. Esto puede realizarse por
medio de abrasión en diversos puntos de la zona dudosa como se describe en la Tabla 7.3. Una vez
delimitada la zona originalmente defectuosa, asegurar la estructura si es necesario (ver la sección 7.6
“Apuntalamientos con madera en Subestaciones Eléctricas”), para reducir riesgos y procederse a
remover todo el concreto que abarque dicha zona, haciendo el recorte con herramientas manuales o
mecánicas, según las dimensiones del volumen por remover.
El recorte y reparación del concreto defectuoso o de calidad dudosa debe hacerse conforme a las
recomendaciones básicas establecidas en la sección 4.3.4.4.1 “Procedimiento de reparación para el
descascaramiento”.
Después de aplicar la capa de restitución es recomendable aplicar un recubrimiento

impermeabilizante al concreto para fortalecer la reparación, ver la Tabla 4.5 “Recubrimientos
recomendados para superficies a la intemperie”.
4-36
4.8 CALAVEREO
Este problema suele presentarse principalmente en superficies horizontales, y los agregados que con
mayor frecuencia lo causan son algunas pizarras, arcillas, lignitos y piedras calizas de baja densidad.
Estos materiales generalmente son muy porosos, de manera que en presencia de agua la absorben
rápidamente, se expanden y tienden a desintegrarse.
Para anticipar el comportamiento de los agregados en este aspecto, es común atenerse a los
resultados de la prueba de sanidad (intemperismo acelerado) conforme al método ASTM C-88, que
suele proporcionar un buen índice de la durabilidad potencial de los agregados expuestos a cambios
continuos de humedad y temperatura.
Salvo en aquellos casos en que la calidad de la grava fuera francamente defectuosa, esta forma de
deterioro no debería presentarse con frecuencia en las condiciones ambientales que normalmente
prevalecen en la mayor parte del país.
4.8.2 Cómo afecta
El calavereo constituye zonas débiles donde primero comienzan a manifestarse deterioros en el

concreto expuesto al contacto con el agua y produce corrosión en el acero de refuerzo, poniendo en
riesgo la capacidad y funcionalidad de la estructura.
4.8.2.1 Calavereo en el concreto
Con este término se designa la aparición de pequeñas cavidades en la superficie del concreto,
causadas por el rompimiento y desintegración de partículas de grava cercanas a la misma. Este tipo
de deterioro suele ser propiciado por la deficiente calidad de la grava y por la severidad de las
condiciones de exposición y servicio.
Figura 4.20 Desprendimiento de agregados en superficie de concreto.
4-37
4.8.2.1.1 Procedimiento de reparación para el calavereo [15] (Ir al Manual)
Con el fin de evitar la absorción adicional de humedad, la superficie interior de las cavidades debe
escarificarse con métodos manuales y lavarse con agua corriente, para favorecer la adherencia,
puede emplearse una lechada de cemento Portland o resina epóxica adecuada para adherir concreto
fresco sobre concreto endurecido.
Después de aplicar la capa de restitución es recomendable aplicar un recubrimiento

impermeabilizante al concreto para fortalecer la reparación, ver la Tabla 4.5 “Recubrimientos
recomendados para superficies a la intemperie”.
En presencia de este tipo de deterioro, puede resultar conveniente aplicar sobre la superficie
expuesta un sellador líquido repelente al agua, con el fin de evitar la absorción adicional de humedad.
4-38
5 CIMENTACIONES DE CONCRETO
5
5.1 CORROSIÓN EN ANCLAS
Las anclas se localizan en la interface, que es la zona donde se localizan los miembros estructurales
que se encuentran en la frontera de la atmósfera con el nivel tope de concreto de las cimentaciones.
Estos elementos, además de encontrarse en parte en contacto con la atmósfera, también sufren los
efectos de estar en contacto con el concreto; ambas condiciones pueden producir corrosión en los
elementos.
Ver sección 4.4.1 “Corrosión del acero de refuerzo – Generalidades”.
5.1.2 Cómo afecta
de volumen agrieta el concreto y lo descascara, poniendo al descubierto las varillas de refuerzo y
dejándolas expuestas a sufrir mayor corrosión. Es decir, se trata de un deterioro progresivo que se
autoalimenta.
Para el caso de las anclas, puede ocasionar que los elementos pierdan su capacidad estructural y
poner en peligro la estabilidad de los elementos que sujetan a la cimentación.
5.1.3 Grados de daño en corrosión de anclas [15] (Ir al Manual)

avanzada.
Tabla 5.1 Correspondencia de niveles de daño en corrosión de anclas.

Calificación Grado de Corrosión en Anclas
0 Nula
1 Incipiente
2 Avanzada
5.1.4.1 Corrosión incipiente en anclas [15] (Ir al Manual)
Existe una ligera corrosión en algunos puntos localizados, o a todo lo largo de el ancla. La corrosión
incipiente del acero de refuerzo es aquélla muy superficial que no causa daño a las corrugaciones ni
afecta la capacidad del elemento. El concreto se encuentra en buen estado.

proceso evoluciona y aumenta su manifestación. Aparecen agrietamientos en la cimentación.
5-1
Figura 5.1 Corrosión incipiente en anclas.
5.1.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en anclas
En tales condiciones, el tratamiento correctivo puede limitarse a recubrir el ancla, no sin antes
rasparse el óxido de la misma (en caso de que exista) con un cepillo de alambre como se muestra en
la Tabla 7.2.
Después de corregir de esta manera todos los lugares en que exista muestra de corrosión incipiente,
debe procederse a aplicar sobre toda la superficie de concreto expuesta un recubrimiento
condiciones de exposición de la estructura. (Ver la sección 5.4.5.2 “Aplicación de recubrimientos para
cimentaciones de concreto” y 7.3 Materiales de reposición para estructuras de concreto.)
5.1.4.2 Corrosión avanzada en anclas [15] (Ir al Manual)
Las anclas muestran un grado avanzado de deterioro, con pérdida del galvanizado y hay exfoliación
en los elementos. En esta última etapa se hace evidente con la aparición de descascaramientos en la
superficie de concreto que comienzan a poner al descubierto las varillas del refuerzo, por lo que
quedan completamente desprotegidas y a merced del agente corrosivo.
Figura 5.2 Corrosión avanzada en anclas. Figura 5.3 Corrosión avanzada en anclas.
5-2
5.1.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en anclas
Para reparar un elemento que se encuentre en un estado avanzado de corrosión, usualmente

requiere una cuidadosa evaluación del acero de refuerzo, de la estructura en general y de los
elementos a los que da soporte.

El tratamiento correctivo aplicable en estos casos se explica en el inciso 4.4.4.2.1 “Procedimiento de

reparación para corrosión avanzada”.
5-3
5.2 CARBONATACIÓN EN CIMENTACIONES
La carbonatación, es un problema que afecta a cualquier estructura de concreto; incluyendo las

cimentaciones.
La carbonatación del concreto es la pérdida de pH ante las condiciones de exposición. En el concreto

nuevo se considera un pH (12–13).
Ocurre cuando el dióxido de carbono (CO2) atmosférico reacciona con la humedad dentro de los
poros del concreto y convierte el hidróxido de calcio con alto pH a carbonato de calcio, que tiene un
pH más neutral.
Cuando progresa la carbonatación hacia la profundidad del refuerzo, la capa de óxido protectora y
pasivadora deja de ser estable. A este nivel de pH (por debajo de 9.5), es posible que propicie la
corrosión, resultando en problemas más serios, como agrietamientos y descascaramiento del
concreto, poniendo en riesgo la integridad de la estructura.
5.2.2 Grados de daño en carbonatación en cimentaciones
Por razones prácticas, el daño por carbonatación, solo puede clasificarse por si está presente o no en
la estructura de concreto, como se muestra a continuación:
Tabla 5.2 Correspondencia de grados de carbonatación en cimentaciones.

Calificación Grado de Carbonatación en Cimentaciones
(Presente en la estructura)
0 No
1 Si
En la carbonatación, el grado de daño está en función de la profundidad de deterioro en la estructura,

siendo así que, a mayor profundidad de material carbonatado, mayor es el riesgo de afectación en la
corrosión del acero de refuerzo.
5.2.2.1 Procedimiento de evaluación
Ver sección 4.2.2.1 “Procedimiento de evaluación”, para carbonatación en estructuras de concreto.
5-4
Figura 5.4 Prueba de carbonatación en cimentaciones.
5.2.3.1 Carbonatación superficial en cimentaciones
Con los resultados de la prueba no destructiva de carbonatación a diferentes profundidades, se pude

determinar los alcances del daño, considerando que, si el daño se presenta solo a 1 cm de la
superficie, ésta se puede considerar superficial.
5.2.3.1.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación superficial en cimentaciones
Si la prueba de carbonatación aplicada al elemento demuestra que el deterioro está presente solo a
poca profundidad de la superficie expuesta del concreto, la reparación se puede limitar a la aplicación
de un recubrimiento anti carbonatación para inhibir sus efectos a futuro.
5.2.3.2 Carbonatación profunda en cimentaciones
Si el daño se hace presente a una profundidad mayor a 1 cm, es considerado como carbonatación
profunda, siendo ésta de mayor cuidado en comparación a la superficial, ya que los riesgos de
corrosión en el acero de refuerzo son mayores, poniendo en riesgo la integridad de la estructura.
5.2.3.2.1 Procedimiento de reparación para la carbonatación en cimentaciones
En este caso, se debe seguir el procedimiento indicado en la sección 4.2.3.2.1 “Procedimiento de

reparación recomendado para la carbonatación” para estructuras de concreto.
Adicionalmente, se debe tomar en cuenta las recomendaciones para asegurar la cimentación y la

estructura que soporta, para eliminar los riesgos de colapso.
5-5
5.3 GRIETAS/ROTURAS EN CIMENTACIONES
Ver inciso 4.3.1 “Generalidades”; Grietas/Roturas en estructuras de concreto.
5.3.2 Cómo afecta
Las grietas en las cimentaciones pueden evaluarse de acuerdo a los riesgos que éstas representen
para la totalidad de la estructura, ya que se pone en duda la seguridad y funcionalidad, como
resultado del deterioro de la cimentación por agrietamientos.
5.3.3 Grados de daño en grietas en cimentaciones [15] (Ir al Manual)
Independientemente de las causas que las generen, las grietas en las estructuras de concreto se
pueden clasificar de acuerdo a su abertura como sigue:
Tabla 5.3 Correspondencia de niveles de grietas.

Calificación Nivel de Grietas
0 Finas
1 Medianas
2 Amplias
3 Descascaramiento
5.3.4.1 Grietas finas en cimentaciones [15] (Ir al Manual)
Las grietas comienzan a ser visibles a simple vista cuando su abertura es del orden de 0.1 mm, pero
normalmente se les empieza a conceder importancia cuando alcanzan aberturas entre 0.1 y 1 mm.
En términos prácticos, las grietas se consideran finas en tanto su abertura no exceda 1 mm,
aproximadamente.
Si este deterioro no se atiende debidamente o si no se evita la filtración del agua, las grietas
aumentaran su tamaño convirtiéndose en grietas medianas, hasta producir ligeros
descascaramientos.
5-6
Figura 5.5 Grietas finas en cimentaciones.
5.3.4.1.1 Procedimiento de reparación de grietas finas en cimentaciones
a) Para sellar estructuralmente una grieta o un conjunto de grietas con aberturas menores de 1 mm,
es necesario introducir a presión un fluido de muy baja viscosidad que no contenga partículas en
suspensión con dimensiones mayores de la quinta parte de la abertura. Ver sección 4.3.7.1
“Inyección de grietas a presión”.
b) Otra alternativa de solución a este tipo de deterioro, es aplicar un recubrimiento

impermeabilizante para obturar la filtración del agua (Ver la sección 5.4.5.2 “Aplicación de
recubrimientos para cimentaciones de concreto”).
5.3.4.2 Grietas medianas en cimentaciones [15] (Ir al Manual)
Se consideran grietas de abertura mediana a las intermedias entre las muy finas cuya estrechez sólo
admite la penetración de resinas de baja viscosidad y las muy anchas donde es posible introducir
mortero o concreto. De manera un tanto arbitraria, puede considerarse entonces que las grietas
medianas corresponden al intervalo entre 1 y 6 mm, aproximadamente.
Si este deterioro no se atiende oportunamente, su abertura aumentará hasta convertirse en grieta

amplia produciendo descascaramientos considerables y corrosión del acero de refuerzo producto de
la humedad.
5-7
Figura 5.6 Grietas medianas en cimentaciones.
5.3.4.2.1 Procedimiento de reparación para grietas medianas en cimentaciones
Ver sección 4.3.4.2.1 “Procedimiento de reparación para grietas medianas” para estructuras de
concreto.
Para reparar estructuralmente grietas con aberturas en el intervalo de 1 a 6 mm, existen varias
opciones que dependen de factores tales como el grado de restructuración requerido, la condición de
humedad del concreto, la posición de la superficie donde se localizan y su profundidad, si bien los
materiales a elegir son básicamente dos: una resina epóxica o poliéster y una lechada de cemento
Portland.
Si se localiza en una superficie horizontal, puede emplearse el procedimiento indicado en la sección

4.3.7.2 “Inyección de grietas por gravedad”.
Finalmente, se recomienda dar un tratamiento de impermeabilización (Ver la sección 5.4.5.2

“Aplicación de recubrimientos para superficies de concreto”).
5.3.4.3 Grietas amplias en cimentaciones (Ir al Manual)
De acuerdo con el intervalo dimensional asignado a las grietas medianas ya descritas, las grietas con
abertura mayor de 6 mm se designan grietas amplias y corresponden a verdaderas fracturas. Para
justificar la frontera de 6 mm entre las grietas medianas y amplias, hay que considerar un cambio en
los materiales que pueden utilizarse en ambos casos.
Si no se atiende con prontitud este tipo de grietas, por su abertura existe gran presencia de humedad,
la cual, propicia la corrosión del acero de refuerzo y la disminución de la resistencia del concreto,
produciendo descascaramientos importantes en las superficies de la estructura.
5-8
Figura 5.7 Grietas amplias en cimentaciones.
5.3.4.3.1 Procedimiento de reparación para grietas amplias en cimentaciones
Ver sección 4.3.4.3.1 “Procedimiento de reparación para grietas amplias” para estructuras de
concreto.
Al finalizar el curado de las grietas, se recomienda dar un tratamiento de impermeabilización (Ver la

sección 5.4.5.2 “Aplicación de recubrimientos para cimentaciones de concreto”).
5.3.4.4 Descascaramiento [15] (Ir al Manual)
Este deterioro se manifiesta por el desprendimiento de escamas de la superficie del concreto. Puede
ser ocasionado por un defecto de construcción, calidad deficiente de los agregados, impactos
recibidos por la estructura en servicio, agrietamientos de carácter considerable o por corrosión
avanzada del acero de refuerzo.
Si este deterioro no se repara inmediatamente, la corrosión del acero de refuerzo llegará a un estado
crítico e irreversible.
Figura 5.8 Descaramiento en cimentaciones.
5-9
5.3.4.4.1 Procedimiento de reparación para el descascaramiento en cimentaciones
El tratamiento correctivo adecuado cuando se refiere a descascaramiento aislados puede hacerse

como si se tratara de corregir cavidades ocasionadas por la erosión. Ver sección 4.3.4.4.1
“Procedimiento de reparación para el descascaramiento” para estructuras de concreto.
En caso de notar otras causas, se puede considerar el procedimiento de la sección 4.4.4.2.1

“Procedimiento de reparación para corrosión avanzada”.
5-10
5.4 CORROSIÓN EN ACERO DE REFUERZO EN CIMENTACIONES
Ver inciso 4.4.1 “Generalidades”; Corrosión en acero de refuerzo de estructuras de concreto.
5.4.2 Cómo afecta [15]
de volumen agrieta el concreto y lo descascara, poniendo al descubierto las varillas de refuerzo y
dejándolas expuestas a sufrir mayor corrosión. Es decir, se trata de un deterioro progresivo que se
autoalimenta.
Como consecuencia de la corrosión del acero de refuerzo, se puede disminuir la capacidad

estructural, ya sea por la destrucción del concreto, por la reducción de la sección de las varillas de
acero y la pérdida de adherencia.
Esta situación exige un tratamiento correctivo relativamente oportuno y de costo razonable.
5.4.3 Grados de daño en corrosión del acero de refuerzo [15] (Ir al Manual)

avanzada.
Tabla 5.4 Correspondencia de niveles de daño en corrosión del acero de refuerzo en cimentaciones.
Calificación Grado de Corrosión en el Acero de
Refuerzo en Cimentaciones
0 Nula
1 Incipiente
2 Avanzada
5.4.4.1 Corrosión incipiente en cimentaciones de concreto [15] (Ir al Manual)
Sólo existe una ligera corrosión en algunos puntos localizados, o a todo lo largo de la varilla. Es
aquélla muy superficial que no causa daño a las corrugaciones ni afecta la capacidad de la varilla.
5-11
Figura 5.9 Corrosión incipiente en cimentaciones de concreto.
5.4.4.1.1 Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en cimentaciones de concreto
En tales condiciones, el tratamiento correctivo puede limitarse a descubrir la varilla, recortando

cuidadosamente el recubrimiento de concreto, en los puntos donde existan ligeros abultamientos o
manchas de óxido. Una vez delimitada la zona originalmente defectuosa, si fuera necesario debe
apuntalarse, para reducir riesgos y procederse a remover todo el concreto que abarque dicha zona,
haciendo el recorte con herramientas manuales o mecánicas, según las dimensiones del volumen por
remover.
A continuación debe rasparse el óxido de la varilla con un cepillo de alambre.
Antes de las siguientes 24 horas (debido a la corrosión del acero y/o a partículas de polvo que
puedan adherirse a la superficie de concreto que ha sido preparada) puede elegirse entre:
a) inyectar las grietas con una resina epóxica de viscosidad adecuada.
b) ranurar todas las grietas y rellenarlas con un mortero a base de cemento Portland.
En la primera opción, debe procederse a inyectar las grietas de acuerdo con el procedimiento
establecido en la sección 4.3.7.1 “Inyección de grietas a presión”; o 4.3.7.2 “Inyección de grietas por
gravedad”.
En la segunda, debe aplicarse con brocha una lechada de cemento como elemento de liga y rellenar
la cavidad con un mortero seco de cemento apisonado, o bien, con un mortero comercial de cemento
sin contracción al que se le agrega el agua indispensable para producir una mezcla de consistencia
entre dura y plástica.
Después de corregir de esta manera todos los lugares en que existan dichos síntomas, debe
procederse a aplicar sobre toda la superficie de concreto expuesta, un recubrimiento
condiciones de exposición de la estructura. (Ver la Tabla 4.6 “Sistemas de protección anticorrosiva
para el acero de refuerzo” y 7.3 Materiales de reposición para estructuras de concreto).
5-12

proceso evoluciona y aumenta su manifestación. Aparecen agrietamientos en el concreto a lo largo
de la posición de las varillas corroídas. La ocurrencia de estos agrietamientos puede relacionarse con
el cambio de la fase pasiva a la fase activa del proceso, de manera que esta situación tal vez
representa la última oportunidad para hacer un tratamiento correctivo relativamente oportuno y de
costo razonable.
5.4.4.2 Corrosión avanzada en cimentaciones de concreto [15]
En esta última etapa se hace evidente con la aparición de descascaramientos en la superficie de

concreto que comienzan a poner al descubierto las varillas del refuerzo, por lo que quedan
completamente desprotegidas y a merced del agente corrosivo.
Figura 5.10 Corrosión avanzada en cimentaciones de concreto.
5.4.4.2.1 Procedimiento de reparación para corrosión avanzada en cimentaciones de concreto

[15] [9]
(Ir al Manual) (Ir a Especificación)
Ver inciso 4.4.4.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión avanzada”.
Adicionalmente, para el caso de las cimentaciones se debe tomar en cuenta lo siguiente:
El recubrimiento mínimo de concreto al paño de acero de refuerzo extremo debe ser:
 En dados de cimentación 4.5 cm

 En zapatas 7.5 cm
La resistencia mínima del concreto a compresión simple para zapatas y dados F’c = 20 MPa
Acero de refuerzo con resistencia mínima a la tensión en su punto de fluencia, fy = 412 MPa.
5-13
5.4.5 Selección del recubrimiento anticorrosivo apropiado para cimentaciones de concreto
Para la protección de las estructuras enterradas de concreto, los recubrimientos deben brindar la
protección necesaria para que los agentes corrosivos no penetren y desgasten las estructuras, para
esto se deben proteger con recubrimientos apropiados establecidos por las especificaciones de CFE
Los recubrimientos anticorrosivos establecen una barrera física entre la estructura y el medio
corrosivo (suelo).
5.4.5.1 Preparación de la superficie
Previamente se tiene que tener una excavación alrededor de la cimentación de concreto o acero, con
los espacios necesarios para que se puedan llevar a cabo los trabajos de aplicación de
recubrimientos.
En superficies de concreto, superficies metálicas con galvanizado nuevo, metálicas con galvanizado
intemperizado o superficies metálicas corroídas, si se detecta tierra y lodo adheridos, eliminarlos y
posteriormente utilizar los métodos adecuados de limpieza de superficies de concreto de acuerdo
Tabla 7.2.
5.4.5.2 Aplicación de recubrimientos para cimentaciones de concreto [15] (Ir al Manual)
Una vez preparada la superficie, se procede a la aplicación de los recubrimientos de acuerdo con la
especificación CFE D8500-02.
Figura 5.11 Cimentación de concreto.
5-14
Tabla 5.5 Recubrimientos recomendados para superficies enterradas.

MATERIAL (CFE D8500-02) ESPESOR (mm)
Epóxico líquido de altos sólidos* 0.33 – 0.46
Primario vinil epoxi-fosfato de cinc-óxido CFE-P21 0.4– 0.61
Epóxico catalizado de alto espesor CFE-A27 1.01 – 1.52
Acabado poliaspártico para mantenimiento CFE-A34 0.4– 0.61
*NRF-026-PEMEX-2008
5.1.4.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión incipiente en anclas”
5.3.4.1.1 “Procedimiento de reparación de grietas finas en cimentaciones”
5.3.4.3.1 “Procedimiento de reparación para grietas amplias en cimentaciones”
5.5.3 “Procedimiento de reparación”; Suelos corrosivos
5.4.5.3 Criterios de selección para protección anticorrosiva de la estructura en base a la

corrosividad del suelo [5] (Ir al Manual)
Una vez determinados los valores de las pruebas de resistividad, sales solubles y pH, (Ver secciones
7.4.1, 7.4.2 y 7.4.3, respectivamente) seleccionar la protección anticorrosiva como se indica en la
siguiente tabla:
Tabla 5.6 Selección del tipo de protección para la estructura

Corrosividad del Selección de protección
Figura representativa de cimentación de concreto
suelo anticorrosiva
Aplicar recubrimientos
anticorrosivos totalmente en
13 ó mayor la cimentación y hasta 80 cm
por encima del nivel del suelo
Debe conectarse a tierra.
Aplicar recubrimiento
anticorrosivos 80 cm hacia
9 a 12 abajo y por encima del nivel
del suelo. Debe conectarse a
tierra.
No requiere recubrimiento
anticorrosivo. No requiere
8 ó menor
protección catódica. Debe
conectarse a tierra.
5-15

5.5.3 “Procedimiento de reparación”; Suelos corrosivos
5-16
5.5 SUELO AGRESIVO
5.5.1 Generalidades
La corrosividad del suelo es un fenómeno complejo, ya que intervienen reacciones electroquímicas en

cada uno de los elementos de concreto en contacto con el suelo. Por otra parte, las variaciones de las
propiedades del suelo a través de tiempo representan un impacto importante en la corrosión de las
estructuras enterradas.
En términos generales, la intensidad de la corrosión depende de la disponibilidad de humedad y

oxígeno y de la naturaleza del suelo, esto es, de sus propiedades químicas y fisicoquímicas que
determinan su agresividad corrosiva. Los parámetros más importantes son: el contenido de
humedad, la resistividad, el contenido de cloruros, el contenido de sulfatos y el valor del pH.
Suelos con alto contenido de humedad, alta conductividad eléctrica, alta acidez y altos contenidos de
sales disueltas resultan ser suelos muy corrosivos con altas tasas de desgaste para las estructuras
enterradas.
5.5.2 Como afecta
Los altos niveles de concentración de sales solubles y humedad contenidos en el suelo, afecta las
estructuras de concreto que se encuentran en contacto directo con los estratos del suelo,
ocasionando que se encuentren vulnerables a la corrosión del acero de refuerzo, provocando
agrietamientos y pérdida de diámetro en el acero, afectando la estabilidad de la estructura.
5.5.3 Procedimientos de reparación
Cuando se tienen estructuras enterradas de concreto, el principal indicador de que el suelo puede ser
agresivo, se da cuando la estructura presenta agrietamientos producidos por la corrosión del acero de
refuerzo, lo indicado es hacer las pruebas correspondientes que establecen la corrosividad de un
suelo mostradas en la sección 7.4 “Procedimientos de evaluación para la corrosividad del suelo”.
Por lo tanto los procedimientos de reparación dependen de los resultados de la agresividad del suelo
obtenidos con las pruebas que establecen la corrosividad del suelo como son:
 Suelo no corrosivo (4 a 8 puntos): No se necesita mejorar el suelo, ni la aplicación de

recubrimientos.
 Suelo corrosivo (9 a 11 puntos): No se necesita mejorar el suelo, pero necesita recubrimientos

anticorrosivos.
 Suelo muy corrosivo (> 11 puntos): Mejorar el suelo y aplicar recubrimientos anticorrosivos o
solamente aplicar recubrimientos anticorrosivos.
La aplicación de recubrimientos anticorrosivos brinda una protección que disminuye el ataque del
suelo y avance y prolonga la vida útil de la estructura.
5-17
La reparación de una cimentación de concreto depende de que tan agrietada se encuentra y el nivel
de cloruros y sulfatos que contiene el suelo, por lo que se deben de aplicar los procedimientos de
reparación descritos en las secciones siguientes.
 Sección 4.4.4.1.1 “Procedimiento de reparación para corrosión incipiente”
 Sección 4.4.4.2.1 “Procedimiento de reparación para corrosión avanzada”
Una vez empleado alguno de estos tratamientos, se debe aplicar un recubrimiento anticorrosivo para
superficies enterradas de concreto, como se describe en la Tabla 5.5.
Conociendo el tipo de recubrimiento, se debe acudir a la Tabla 5.6 que toma en cuenta la corrosividad
del suelo de acuerdo a su calificación y el nivel de aplicación de recubrimiento que se debe aplicar a
la estructura.
Por otra parte si el suelo es muy corrosivo y la estructura presenta agrietamientos y corrosión en el
acero de refuerzo, lo más recomendable es retirar el suelo corrosivo alrededor de la estructura y
sustituir con un suelo de mejor calidad previamente aplicando las pruebas mostradas en la sección
7.4 “Procedimientos de evaluación para la corrosividad del suelo” para establecer que efectivamente
el nuevo suelo no sea corrosivo y la estructura de concreto no vuelva a ser afectada por el suelo.
Además se debe aplicar un recubrimiento anticorrosivo para superficies enterradas como se describió
anteriormente.
5-18
6 OTROS
6
6.1 PÉRDIDA DE VERTICALIDAD
6.1.1 Generalidades
La pérdida de la verticalidad de una estructura se refiere a la presencia de cierta inclinación o

deformación, la cual podría ser síntoma de un problema mayor que eventualmente podría llevar a la
falla, caída o desplome de la estructura, aunque no siempre tendría que ser el caso. Pérdida de la
verticalidad no es sinónimo de “desplome”, el cual se refiere a lo que se derrumba, cae o se colapsa.
La especificación CFE-JA100-57[8] “Estructuras metálicas mayores y menores para subestaciones”,

en su sección 5.4.4 establece que la deformación elástica máxima de los elementos de las
estructuras en cualquier dirección debe ser menor a L/100 para una carga concentrada de 130 kg
aplicada al centro de elemento (L es su longitud no arriostrada). Asimismo, limita a L/360 la
deformación máxima permisible – horizontal y vertical – para trabes de celosía (donde L es la longitud
de la trabe) y a H/360 la deformación horizontal en el extremo libre de columnas de celosía, donde H
es su altura.
Los valores anteriores corresponden a condiciones “sin viento y a temperatura mínima” que producen
las tensiones máximas en los cables. En consecuencia, en condiciones de operación que pudieran
considerarse “normales” las deformaciones en las estructuras deben ser menores.
Entre las causas más probables de la pérdida de verticalidad de estructuras mayores o menores en
subestaciones eléctricas, se pueden considerar incrementos en las cargas mecánicas, pandeo de
algunos elementos o asentamientos en el terreno. Por lo general, serán combinaciones de estas
causas, cuya determinación es un problema complejo, que requiere la intervención y análisis de
especialistas en ingeniería estructural y geotecnia.
6.1.2 Cómo afecta
Como se mencionó antes, la pérdida de la verticalidad de una estructura podría estar señalando la
existencia de un problema más grave que pudiera derivar en una pérdida súbita de estabilidad y
provocar su falla.
6.1.3 Procedimiento de reparación para pérdida de verticalidad
No puede plantearse un procedimiento general para recuperar la verticalidad de una estructura. Es

muy importante señalar que este problema requiere de atención inmediata en cuanto a la
determinación de las causas probables, su interrelación y posibles soluciones. Es importante
examinar el sistema completo que transmite cargas mecánicas a la estructura, revisar sus elementos
en búsqueda de algunos que pudieran presentar pandeo y verificar la integridad de las cimentaciones
en búsqueda de giros o asentamientos. La solución no debe limitarse simplemente a buscar
enderezar la estructura, es necesario apoyarse en especialistas en ingeniería estructural y geotecnia.
6-1
Figura 6.1 Estructura metálica con pérdida de verticalidad.
6-2
6.2 ELEMENTOS PANDEADOS
6.2.1 Generalidades
El pandeo es un fenómeno de inestabilidad estructural que se manifiesta por la aparición de

importantes desplazamientos transversales a la dirección principal de compresión.
Las causas más probables de pandeo en elementos estructurales son incrementos de cargas
mecánicas o pérdida de sujeción o arriostramiento en sus extremos. Estas condiciones pueden
presentarse como consecuencia de sismos, vientos intensos, temperaturas extremas, cargas
accidentales y asentamientos o deformaciones en el terreno.
6.2.2 Cómo afecta
La resistencia post-pandeo de elementos estructurales es mucho menor que la resistencia

considerada en el diseño. Lo anterior implica que ante cargas importantes para la estructura, no se
contará con la contribución de los elementos ya pandeados y se tendrá un riesgo muy real de pérdida
súbita de estabilidad y falla en la estructura.
6.2.3 Procedimiento de reparación para elementos pandeados
Más que reparación de elementos pandeados, se debe considerar su remplazo con la idea de
devolver a la estructura la capacidad considerada en su diseño original. Es muy importante atender
de inmediato este problema en cuanto a determinar las causas probables, su interrelación y posibles
soluciones. Aunque la solución incluirá el remplazo de los elementos pandeados, no se limitará nada
más a ello. Es importante examinar el sistema completo que transmite cargas mecánicas a la
estructura, así como las condiciones en las cimentaciones para identificar lo que haya generado el
pandeo de los elementos, para lo cual habrá que buscar la asesoría de especialistas en ingeniería
estructural y geotecnia. El remplazo de elementos pandeados buscará restablecer las condiciones de
integridad y operación de la estructura, como se consideró en su diseño original. No puede plantearse
un procedimiento general para remplazar elementos pandeados. Habrá que analizar el
comportamiento de la estructura, asegurar su estabilidad y planear las maniobras necesarias para
realizarlas en las condiciones más favorables, siempre tomando en cuenta lo que establece el
Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo, Capítulo 800 Transmisión, particularmente en la
SECCIÓN 809 - TRABAJOS EN ALTURAS, SECCIÓN 810 - DISTANCIAS DE SEGURIDAD
RESPECTO A PARTES ENERGIZADAS, SECCIÓN 811 - LIBRANZAS, LICENCIAS EN VIVO Y
PERMISOS y SECCIÓN 813 - TRABAJOS EN SUBESTACIONES.
6-3
Figura 6.2 Ejemplo de pandeo en columna de acero.
6-4
6.3 ASENTAMIENTOS
6.3.1 Generalidades
Los asentamientos son hundimientos o desplazamientos verticales permanentes que presenta el

terreno bajo las cimentaciones de las estructuras.
Los asentamientos inmediatos son provocados por la deformación elástica del suelo sin que varíe el
contenido de agua. Para poder calcularlos es necesario contar con las propiedades elásticas del
suelo.
Los asentamientos diferidos o asentamientos por consolidación son el resultado de un cambio de

volumen en suelos saturados cohesivos debido a la expulsión del agua que ocupa los espacios
vacíos, como parte de estos asentamientos se incluyen las deformaciones plásticas de la estructura
del suelo.
Los asentamientos diferenciales están vinculados a la distribución de cargas trasmitidas al terreno de

manera no uniforme y/o a una irregularidad en el espesor de los estratos blandos.
Algunas causas de los asentamientos son: cargas mayores a las consideradas en el diseño,
determinación deficiente de las propiedades del terreno, diseño inadecuado de la cimentación,
cambios en las propiedades del suelo – por ejemplo por extracción de agua del subsuelo, “lavado de
finos” por circulación de agua, licuación de arenas y colapso en materiales sueltos.
La especificación CFE-JA100-65[9] “Cimentaciones para Estructuras de Subestaciones Eléctricas”, en

su sección 5.2.2 “Estados límite de servicio en cimentaciones superficiales” establece que, para
cumplir con los estados límite de servicio:
1. Los asentamientos totales simultáneos de las zapatas o losa deben ser menores de 3 cm.
2. Los asentamientos diferenciales que se presentan entre bordes de una zapata o losa deben ser
menores a 2 cm.
Los asentamientos se calculan considerando las condiciones de carga más desfavorables conforme a
la especificación CFE JA100-57[8], junto con el modelo estratigráfico determinado para cada zona
geotécnica, con base en la especificación CFE C0000-44. Se consideran las deformaciones de los
estratos según su comportamiento mecánico, determinándose los desplazamientos inmediatos y los
diferidos debajo de la cimentación. Para determinar los desplazamientos inmediatos se pueden
utilizar expresiones que consideren la distribución del incremento de esfuerzos en la masa del suelo
junto con sus propiedades de deformabilidad elástica de cada estrato. Los desplazamientos diferidos
se deben determinar con base en las curvas de compresibilidad de los materiales susceptibles a
consolidarse a un tiempo mínimo de 10 años.
De acuerdo con lo anterior, cuando se identifique la existencia de algún asentamiento, se debe

verificar que no se hayan rebasado los valores permisibles.
6-5
6.3.2 Cómo afecta
El asentamiento tiene importancia por tres razones: aspecto, condiciones de servicio y daños a la
estructura.
Si el asentamiento está dentro de los valores permisibles para las condiciones de servicio y se
estabiliza con el tiempo (ya no se incrementa) entonces se considera que no compromete la
estabilidad ni la capacidad de la estructura que soporta la cimentación, aunque pudiera afectar el
funcionamiento de algunas otras instalaciones que conecten con la estructura.
Por otro lado, aunque para condiciones de servicio se limitan los asentamientos diferenciales,
normalmente en el diseño de las estructuras no se consideran casos de carga relativos a giros o
desplazamientos prescritos bajo sus apoyos. En consecuencia, los elementos que conforman las
estructuras pueden verse sometidos a condiciones muy diferentes de las consideradas en su diseño
original, que pueden manifestarse como pérdida de verticalidad, pandeo de elementos, fisuras,
agrietamientos, etcétera. Esta situación puede producir daños importantes y eventualmente derivar en
una pérdida súbita de estabilidad y provocar la falla estructural.
6.3.3 Procedimiento de reparación para asentamientos
No puede plantearse un procedimiento general para la solución de problemas asociados a

asentamientos del terreno. Solamente cabe señalar que es un problema complejo que demanda
atención inmediata – más que para resolver los asentamientos – para estimar sus efectos en las
estructuras y sus cimentaciones con el fin de determinar medidas que aseguren su estabilidad.
Resulta indispensable recurrir a la asesoría de especialistas en ingeniería estructural y geotecnia
quienes definirán las pruebas necesarias a realizar para determinar las causas y los procedimientos
recomendables para solucionar el problema. En cualquier caso, para realizar las pruebas necesarias
habrá que tomar siempre en cuenta lo que establece el Reglamento de Seguridad e Higiene en el
Trabajo, Capítulo 800 Transmisión, particularmente en la SECCIÓN 810 - DISTANCIAS DE
SEGURIDAD RESPECTO A PARTES ENERGIZADAS, SECCIÓN 811 - LIBRANZAS, LICENCIAS
EN VIVO Y PERMISOS y SECCIÓN 813 - TRABAJOS EN SUBESTACIONES.
6-6
Figura 6.3 Pérdida de apoyo en pisos.
Figura 6.4 Hundimiento de la cimentación y soporte provisional de columnas.
6-7

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DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD

Ing. Luis Carlos Hernández Ayala

COMISIÓN FEDERAL DE ELECTRICIDAD

MIEMBROS DEL PROCESO DE TRANSMISIÓN DEL COMITÉ DE INGENIERÍA CIVIL Y

Arq. Gloria Ofelia Bermejo Martínez

*Agradecimiento especial al Ing. Simón Mercado Claudio por valiosa participación en el

El Manual de Diagnóstico y Reparación de Estructuras Mayores y Menores de Subestaciones

Derivado de lo anterior, se tendrá un Manual a la vanguardia en los programas de mantenimiento.

La presente edición del Manual de Diagnóstico y Reparación de Estructuras Mayores y Menores de

Ing. Juan Bautista Flores

México, D.F., Junio de 2014.

Elaboración Dr. Ulises Mena Hernández (1)

Colaboración M.I. Ernesto R. Neri Barrio

Coordinación CFE Ing. Iván Alfonso Amador Barajas (2)

(1) Instituto de Investigaciones Eléctricas.

Impreso en México, 2014 Copyright 2014.

MANUAL DIAGNÓSTICO Y REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS MAYORES Y

Las subestaciones eléctricas de transmisión son instalaciones esenciales de la Comisión Federal de

El Manual incluye un resumen de los comentarios y recomendaciones del “Reglamento de Seguridad

El Manual contiene las recomendaciones para diagnosticar y reparar la corrosión en elementos

Dr. Ulises Mena Hernández

1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 1-1

1.2 INDICE (Capítulo 800) .................................................................................................................... 1-2

2 ESTRUCTURAS DE ACERO .......................................................................................... 2

2.1 CORROSIÓN EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES..................................................................... 2-1

2.1.3.3 Corrosión severa en elementos estructurales .................................................................................. 2-6

2.2 CORROSIÓN EN TORNILLERÍA .................................................................................................. 2-17

2.3 CORROSIÓN EN BASES PARA EQUIPO ................................................................................... 2-22

2.4 CORROSIÓN EN PLACAS BASE ................................................................................................ 2-27

2.5 ELEMENTOS FRACTURADOS (SOLDADURA) ......................................................................... 2-31

3 CIMENTACIONES DE ACERO ....................................................................................... 3

3.1 CORROSIÓN EN CIMENTACIONES .............................................................................................. 3-1

3.2 CORROSIÓN EN TORNILLERÍA DE CIMENTACIONES .............................................................. 3-9

3.2.3 Descripción particular de cada nivel (grado) de daño ..................................................................... 3-9

3.3 CORROSIÓN EN STUB ................................................................................................................ 3-13

3.4 SUELOS CORROSIVOS ............................................................................................................... 3-18

4 ESTRUCTURAS DE CONCRETO ................................................................................... 4

4.1 EFLORESCENCIAS ........................................................................................................................ 4-1

4.2 CARBONATACIÓN ......................................................................................................................... 4-3

4.3 GRIETAS/ROTURAS ...................................................................................................................... 4-6

4.4 CORROSIÓN EN ACERO DE REFUERZO .................................................................................. 4-21

4.4.4 Descripción particular de cada nivel (grado) de daño ................................................................... 4-22

4.5 CORROSIÓN EN ANCLAS PARA EQUIPO ................................................................................. 4-27

4.6 MANCHAS EN EL CONCRETO.................................................................................................... 4-31

4.7 ALVEOLADO ................................................................................................................................. 4-35

4.8 CALAVEREO ................................................................................................................................. 4-37

5 CIMENTACIONES DE CONCRETO ................................................................................ 5

5.1 CORROSIÓN EN ANCLAS ............................................................................................................. 5-1

5.2 CARBONATACIÓN EN CIMENTACIONES .................................................................................... 5-4

5.3 GRIETAS/ROTURAS EN CIMENTACIONES ................................................................................. 5-6

5.4 CORROSIÓN EN ACERO DE REFUERZO EN CIMENTACIONES ............................................. 5-11

5.5 SUELO AGRESIVO ....................................................................................................................... 5-17

6.1 PÉRDIDA DE VERTICALIDAD ....................................................................................................... 6-1

6.2 ELEMENTOS PANDEADOS ........................................................................................................... 6-3

6.3 ASENTAMIENTOS .......................................................................................................................... 6-5