Bus de campo: aplicaciones en la industria

Durante muchos años, las redes industriales se conectaban mediante

comunicaciones serie RS232. Estos sistemas eran bastante limitados, ya
que sólo permitían que los dispositivos de una red se comunicaran a través
de conexiones serie directas.
En otras palabras, sólo podían comunicarse dos dispositivos por cada
conexión. Sin embargo, a nales del siglo XX, el desarrollo de la norma
internacional del bus de campo marcó un punto de in exión en la conexión
de las redes industriales.
En este artículo analizaremos qué se entiende por bus de campo y el por
qué de su implantación en el sector industrial.

- ¿Qué es un bus de campo y para qué sirve?

Un bus de campo es un sistema de transferencia de datos que se utiliza en
la maquinaria industrial y en los sistemas industriales para conectar
sensores y actuadores entre sí con uno o varios maestros (PC industriales,
PLC).
En pocas palabras, es una red de área local dedicada a la automatización
industrial. Sustituye las redes de control centralizadas por redes de control
distribuidas.
Los buses de campo permiten intercambiar datos entre distintos
componentes del sistema a larga distancia y con una gran carga externa.
Funcionan en modo maestro-esclavo: Mientras el maestro se encarga de
controlar los procesos, el esclavo se encarga de las subtareas individuales.
Se diferencian en la «capa física» que utilizan, es decir, el nivel de
hardware (por ejemplo, CAN, RS485, Ethernet), y en el nivel de protocolo
que de ne la forma de la información intercambiada.
Por un lado, el nivel de hardware determina las propiedades fundamentales
del bus, como la longitud de los cables y la capacidad de transmisión.
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 Por otro lado el nivel de protocolo determina qué mensajes y funciones
estandarizadas están disponibles entre el maestro y el esclavo.
En resumen, el bus de campo proporciona un medio e ciente y e caz para
conectar varios dispositivos a una única red industrial, facilitando el
control y la supervisión en tiempo real.
Dicho esto, el bus de campo no es necesariamente un tipo de conexión.
Más bien, se re ere a un grupo de protocolos que se implementan en
aplicaciones industriales.
En la actualidad, el estándar para los protocolos de bus de campo es la
norma IEC 61158 de la «Comisión Electrotécnica Internacional». Esta
norma abarca las comunicaciones digitales de datos para la medición y el
control.
Se ha desarrollado para protocolos de redes informáticas industriales que
ofrecen control distribuido en tiempo real, proporcionando ayuda y
especi caciones sobre las redes de comunicación industrial.

- Cómo funciona un bus de campo

En lugar de facilitar la comunicación mediante comunicaciones directas en
serie, el bus de campo permite que numerosos dispositivos de campo se
conecten a un único punto de conexión. Este punto único se conecta
entonces al controlador para facilitar la difusión de la información en todo
el sistema.
Por lo general, la transferencia de información en un bus de campo tiene
lugar a través de pequeños paquetes que se transmiten de forma secuencial
y se multiplican en el tiempo.
Este formato de comunicación elimina de forma efectiva los enlaces punto
a punto entre los dispositivos de campo y los controladores, de modo que
se requieren menos líneas de conexión en comparación con las
transferencias en paralelo.
En lugar de permitir que sólo dos dispositivos se comuniquen por cada
conexión, la creación de una única conexión a través de la cual se
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comunica toda la información permite que cientos de dispositivos se
conecten a un controlador.

- ¿Qué elementos pueden conectarse a un bus

de campo?
En esencia, un sistema de bus de campo puede constar de cuatro niveles
diferentes (aunque existen otras formas de distribuir y/o denominar los
niveles jerárquicos como el propuesto por la piramide CIM de la
automatización industrial, en este caso, vamos a centrarnos en los niveles
de bus de campo de un sistema de automatización en una planta de
producción para que lo entiendas mejor).

Estos niveles incluyen: una red de bus de sensores, una red de bus de
dispositivos, una red de bus de control y una red de bus de empresa, que
se enumeran en orden de complejidad de menor a mayor.

1. Red de bus de sensores

El nivel más básico de un sistema de bus de campo desarrollado para
aplicaciones industriales es una red de bus de sensores.
Este nivel incluye todos los dispositivos de campo básicos, es decir, todos
los sensores y las salidas del controlador en una unidad. Todos los sensores
están conectados a un cable de red, al igual que los dispositivos de salida
del controlador.
Este nivel puede transmitir señales de salida desde el controlador a través
de un cable a las alarmas, lámparas indicadoras u otros dispositivos de
actuación.
2. Red de bus de dispositivos
La red de bus de dispositivos funciona de forma similar a la red de bus de
sensores, pero a mayor escala. Este nivel conecta un gran número de
sensores y actuadores entre sí, además de conectar los equipos a los
variadores de velocidad y a los centros de control de motores (CCM) que
facilitan el control de los elementos individuales de la red.

3. Red de bus de control

En cuanto a las redes utilizadas en la planta de producción, las redes de
bus de control son las más complejas. En ellas, la comunicación de datos
se produce a un alto nivel.

Dentro de estas redes, los controladores lógicos programables (PLC) y la

sensórica inteligente se conectan entre sí y se vinculan a pantallas HMI
para facilitar la con guración y el control completo de cada instrumento de
la red.

4. Red de bus de empresa

Más conocida como red de nivel de información, la red de bus de empresa
conecta todos los ordenadores y departamentos entre sí. Este nivel de red
es el más complejo y amplio de un sistema de bus de campo.
Este nivel dirigido por ordenador permite la supervisión de datos, la
gestión de archivos, la transferencia de archivos a gran escala, etc.
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- ¿Cuáles son los tipos de protocolo de bus de
campo?
Al principio, cuando se introdujo el bus de campo, presentaba numerosos
problemas, como los protocolos exclusivos, la lentitud de la transmisión y
los diferentes formatos de datos.
Las mejoras en la tecnología de transmisión de señales de campo
provocaron un aumento de los niveles de descentralización.
En 1985, los expertos del sector se reunieron para elaborar un estándar de
bus de campo independiente del proveedor, es decir, que fuera compatible.
El estándar de bus proporcionaría alimentación de bus, seguridad
intrínseca y la capacidad de comunicarse a largas distancias a través de los
cables existentes: los requisitos básicos para un sistema de automatización
de plantas de proceso.
Debido, en parte, a la complejidad de la instrumentación en los sistemas de
automatización y, sobre todo, a la reticencia de los fabricantes, aún no se
ha establecido una arquitectura de protocolo estándar única.
Foundation Fieldbus y PROFIBUS son ahora las dos tecnologías de bus de
campo más utilizadas en la automatización de procesos.
Los dispositivos que adoptan estas dos tecnologías no pueden comunicarse
entre sí debido a la falta de correspondencia de los protocolos, por lo que
aún no se ha logrado una interoperabilidad perfecta.
Hoy en día, se utilizan muchos tipos de bus de campo; el tipo concreto que
se utiliza depende del tipo de industria: automatización de procesos
discretos o de fabricación.
Entre los distintos tipos de bus de campo se encuentran: Foundation
Fieldbus, PROFIBUS, DeviceNet, ControlNet, InterBus, HART, AS-i,
MODBUS, CAN Bus, Ethernet, entre otros.

- ¿Cuántos buses tiene un PLC?

Al principio, los controladores lógicos programables (PLC) eran
relativamente sencillos en el sentido de que su función era sustituir la
lógica de los relés.
En los últimos años, los fabricantes han dedicado considerables recursos a
desarrollar soluciones para conectar instrumentos y actuadores en una red.

Por lo general, un PLC tiene cuatro buses:

Bus de direcciones: para transferir las direcciones de memoria desde las

que se obtendrán los datos o a las que se enviarán.
Bus de datos: para la transferencia de datos entre la CPU, la memoria y
las E/S
Bus de control: para sincronizar y controlar a los buses de datos y de
direcciones.

Bus de sistema: para la comunicación de E/S.

Un PLC debe ser programado para que pueda realizar sus tareas. Cuando
los sensores que detectan las magnitudes físicas se conectan a un módulo
de entrada del PLC, éste dispone de toda la información necesaria para
controlar y supervisar un proceso.
Junto con los sensores, los actuadores y el programa de usuario los buses
de campo son esenciales para que un PLC funcione.
 - Bene cios de un bus de campo
En las plantas de producción y procesos industriales, ante todo, emplean el
bus de campo para aumentar la productividad mediante mediciones
precisas de las condiciones de funcionamiento.
Las comunicaciones digitales bidireccionales de banda ancha con cada
dispositivo de campo proporcionan el tipo de información que necesita el
sistema de control para mejorar la productividad y la abilidad.
Más allá de la ejecución de la con guración inicial del dispositivo y la
posterior entrega de las variables digitales del proceso, el uso más
extendido de los sistemas de bus de campo es el acceso a la información de
diagnóstico y estado del dispositivo de campo.
Tras la con guración inicial, los dispositivos de campo requieren una
calibración periódica y comprobaciones de estado; un sistema de bus de
campo ayuda de dos maneras.
En primer lugar, proporciona acceso a parámetros que pueden indicar
cuándo es necesario realizar una calibración u otra acción.
Calibrar los dispositivos de campo de forma periódica no es la mejor
opción, ya que algunos se calibran con demasiada frecuencia y otros no lo
su ciente.
Un sistema de bus de campo junto con las herramientas de veri cación
puede acceder a la información de los dispositivos de campo para
establecer eventos de calibración o veri cación según sea necesario,
ahorrando dinero y mejorando el rendimiento.
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En segundo lugar, un sistema de bus de campo permite la
calibración y la recopilación automática de datos de forma local o remota.
En lugar de ir a cada dispositivo de campo con lápiz y papel, un técnico
puede con gurar o realizar el mantenimiento de varios dispositivos
electrónicamente. Esto mejora enormemente la productividad al ahorrar
tiempo y documentar de forma automática los resultados.
Los dispositivos de campo individuales conectados en red pueden
vincularse con los datos del dispositivo, como la documentación, la
calibración y el historial de mantenimiento, y estos datos pueden
mantenerse en un sistema de gestión del ciclo de vida de los instrumentos
basado en la web.
Esto reduce en gran medida el tiempo necesario y los costes generales en
comparación con las instalaciones que actualmente mantienen de forma
manual sus propias bases de datos de dispositivos y la documentación de
apoyo.
Los sistemas de bus de campo también proporcionan la
información de diagnóstico necesaria para el mantenimiento predictivo.
Con el cableado rígido analógico de 4-20 ma, un problema del dispositivo
de campo se comunica sólo cuando la señal cae por debajo de 4 ma.
Los operarios se ven entonces obligados a reaccionar en tiempo real para
gestionar el proceso afectado por la pérdida de información, y el
mantenimiento se ve empujado a solucionar el problema inmediatamente.
El bus de campo proporciona al personal de la planta las herramientas
necesarias para predecir los problemas de los dispositivos de campo antes
de que se produzcan.
Los problemas menores de rendimiento pueden medirse y abordarse antes
de que se produzca un fallo catastró co, lo que permite realizar
reparaciones o ejecutar soluciones.
Sin embargo, para obtener estas ventajas es necesario implementar un
sistema de bus de campo de forma sistemática.
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 - Tipos de bus de campo
Hoy en día se utilizan muchos tipos de buses de campo; el tipo concreto a
utilizar depende del tipo de industria o de automatización de la fabricación.
Algunos de los más utilizados son:

• Pro bus
Pro bus (Field Bus Process) es el estándar para la comunicación por bus
en la tecnología de automatización y fue promovido por primera vez en
1989 por el BMBF (departamento alemán de educación e investigación) y
luego utilizado por Siemens. No debe confundirse con el estándar Pro net
para la industria de Ethernet.
Pro bus no es un protocolo abierto y libre de derechos como Modbus.

• ModBus
Modbus es un protocolo de comunicación en serie publicado por Modicon
en 1979 para su uso con controladores lógicos programables (PLC).
Simple y potente, se ha convertido desde entonces en uno de los
protocolos de comunicación estándar de facto en la industria, y ahora se
encuentra entre las formas más comunes disponibles para conectar
dispositivos electrónicos industriales.
Las principales razones para el amplio uso de Modbus en un entorno
industrial son:
Ha sido desarrollado con aplicaciones industriales.
Se publica abiertamente y está libre de derechos.
Es fácil de instalar y mantener. Los bits o palabras sin procesar se mueven
sin poner muchas restricciones al proveedor.
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 Modbus permite la comunicación entre múltiples salidas (alrededor de
240) conectadas a la misma red. Por ejemplo un sistema que mide la
temperatura, la humedad y comunica los resultados a un ordenador. El
Modbus se utiliza a menudo para conectar ordenadores de vigilancia con
unidades terminales remotas (RTU) en el sistema de control y adquisición
de datos (SCADA)

• Bus CAN (Controller Area Network)

El bus CAN es un protocolo basado en mensajes, diseñado
especí camente para aplicaciones de automoción, pero que ahora también
se utiliza en otras áreas como la automatización industrial y los equipos
médicos.
El desarrollo del bus CAN comenzó inicialmente en 1983 en Robert Bosch
GmbH. Este protocolo se publicó o cialmente en 1986 en la Sociedad de
Ingenieros de Automoción (SAE) en Detroit.

• AS-Interface:
AS-Interface (Actuator Sensor Interface, AS-i) es una solución de red
industrial (capa física, método y protocolo de acceso a datos) utilizada en
sistemas de automatización basados en PLC y PC
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 - Ventajas del bus de campo
La velocidad: Gracias a la reducción del cableado, los sistemas de bus de
campo pueden plani carse e instalarse más rápidamente. Así mismo se
comunican a través de un solo cable.
Fiabilidad: Los trayectos de señal cortos aumentan la disponibilidad y la
abilidad de los sistemas.
Fiabilidad frente a las interferencias: Ofrecen una mayor protección
contra las interferencias, especialmente en el caso de valores analógicos.
Uniformidad: Debido a los protocolos de bus estandarizados y a la
técnica de conexión uni cada, se pueden utilizar e intercambiar equipos de
diferentes fabricantes. Por lo tanto, no es necesario que todos los
componentes individuales sean del mismo fabricante.
Flexibilidad: Incluso las ampliaciones y modi caciones pueden realizarse
de forma sencilla y rápida con los buses de campo. De este modo, los
sistemas pueden adaptarse de forma variable a los nuevos requisitos y
pueden utilizarse también en el futuro.

- Desventajas del bus de campo

Complejidad: Dado que un bus de campo representa un sistema completo,

se requiere personal cuali cado para su utilización.
Los costes: Los componentes individuales del bus de campo son
considerablemente más caros.
Peligros en caso de averías en el bus: El sistema de control se puede
desconectar de los sensores y actuadores. Para evitarlo, en caso necesario,
deben utilizarse sistemas de bus adicionales.
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