Nº 1603-E

ISO 9001
®

ACCREDITED BY

CERTIFICATED FIRM
acoplamientos

Acoplamiento de barriletes
modelo TCB
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Aplicación
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Los acoplamientos de barriletes tipo TCB de JAURE están recomendados para su instalación en los
mecanismos de elevación de grúas, para unir el tambor de cable con el eje de salida del reductor, así como
en transportadores cabrestantes y plataformas de elevación.
Cuando el eje de salida del reductor está rígidamente unido al tambor en un mecanismo de elevación,
apoyado entre puntos (Fig. nº 1), origina un caso estáticamente indeterminado.
Este tipo de montaje requiere un cuidado especial en la alineación y nivelación, difícil de conseguir en la
práctica.
Las inexactitudes de montaje, así como la deformación de las estructuras y desgaste de las partes en
funcionamiento originan enormes fuerzas adicionales, sobre todo en el eje de salida del reductor, que
debido a las fuerzas alternativas de flexión producen una rotura por fatiga y averías en los rodamientos y
ruedas dentadas.
En el montaje recomendado (Fig. nº 2) el acoplamiento de barriletes, que se instala entre el reductor y el
tambor de cable, ejerce la función de articulación haciendo la unión estáticamente determinada y evitando
así la presentación de elevados momentos flectores.
En la figura nº 4 se muestra el montaje del acoplamiento de barriletes en un mecanismo de elevación.
Teniendo en cuenta que dicho acoplamiento se comporta como axialmente libre, en el otro extremo del eje
del tambor deberá existir un rodamiento oscilante fijado lateralmente para soportar los esfuerzos axiales
que se puedan generar.
Como aplicación especial, el acoplamiento de barriletes TCB se puede diseñar como articulación que
soporte, por sí mismo, esfuerzos axiales (tipo TCBA, ver Pág. nº 15).

Fig. nº 1
Montaje rígido unión reductor-tambor.
Apoyo en tres puntos.

Soporte

Acoplamiento de barriletes

Fig. nº 2
Montaje con acoplamiento de barriletes.

2 Modificaciones técnicas reservadas

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Despiece

Fig. nº 3

1. Cubo 9. Tornillo Allen

2. Camisa 10. Agujeros roscados de desmontaje

3. Tapa interior 11. Señales límites desgaste

4. Tapa exterior 12. Agujero para tubo de engrase

5. Barrilete 13. Orificio de rebose de grasa

6. Tornillo Allen 14. Referencia de montaje

7. Indicador de desgaste y reglaje axial 15. Anillos guía de los barriletes

8. Retén especial 16. Arandela Grower

Modificaciones técnicas reservadas 3

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Descripción y características
El acoplamiento de barriletes se compone de una camisa dotada con dentados semi-circulares en su diámetro interior y un cubo con
dentado exterior de igual forma. Como elementos de transmisión de fuerza, se intercalan una serie de barriletes cilíndricos de acero
templado en los alojamientos formados por los citados dentados.
Unas tapas con sus correspondientes retenes especiales sirven para conseguir la estanqueidad de la zona interior evitando la
penetración del polvo y garantizando la continuidad de la lubricación necesaria. Dos anillos elásticos de doble lámina montados en el
cubo, uno a cada lado del dentado, limitan el desplazamiento axial de los barriletes.
La forma abombada de los barriletes y los espacios internos de los dentados permiten una oscilación del cubo con respecto a la
camisa, compensando desalineaciones angulares de ±1° 30’ y un desplazamiento axial que varía desde ± 3 mm, hasta ± 8 mm. (ver
Tabla nº 4, Pag. nº 8).
El momento torsor se transmite a la brida receptora del tambor, generalmente a través de dos caras planas de arrastre diametralmente
opuestas, existentes en la periferia de la brida del acoplamiento, y también por medio de una serie de tornillos, que sirven al mismo
tiempo de unión al tambor.
Otros sistemas de unión, tales como bulones ajustados o análogos, también se pueden utilizar preparando adecuadamente las bridas
(ver TCB con brida especial en Pág. nº 15)
El diseño descrito es adecuado para soportar grandes cargas radiales, al repartirse éstas sobre superficies de apoyo de barriletes
amplias. De igual modo, dicho diseño minimiza el efecto de flexión alternativa del par torsor sobre los dentados, al ser éstos robustos
por su poca altura y gran sección de fondo. Además de esto, por efecto de un “pulido de aplastamiento” del barrilete templado sobre
el perfil del diente, se mejora su resistencia al desgaste de una forma apreciable.
Un indicador situado en la tapa exterior, (Pos. 7 Fig. nº 3) que se desplaza en función del desgaste con respecto a unas marcas
existentes en el cubo, permite controlar el desgaste interno del dentado sin desmontar ninguna pieza del acoplamiento. El mismo
indicador sirve también para controlar la posición axial de la camisa con respecto al cubo.

Pos. «b» Pos. «a» soporte fijo

Fig. nº 4
Montaje del Posición «b»
acoplamiento de
barriletes en un
mecanismo de
elevación.

4 Modificaciones técnicas reservadas

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Determinación del tamaño

del acoplamiento
El tamaño de acoplamiento requerido depende de:

1. Par nominal de la transmisión T.

2. Carga radial F a soportar por el acoplamiento.
3. Comprobación geométrica del eje del reductor.

1. Par nominal de la transmisión T (Nm)

a) Basado en la potencia instalada Pi (Kw)

siendo:
.
Pi . (1) Pi (Kw) = Potencia máx. instalada del motor.
T = 9550 K1 n (rpm) = velocidad de giro del tambor.
n
K1 = Factor de servicio según Tabla nº 1.

Tabla nº 1. Factor de servicio K 1 según grupo de la transmisión por cable.

Grupo DIN 15020 1B m 1A m 2m 3m 4m 5m
Grupo FEM (1970) IB IA II III IV V
Grupo FEM (1987)
M1,M2,M3 M4 M5 M6 M7 M8
Grupo BS 466 (1984)
Factor de servicio K1 1,12 1,25 1,40 1,60 1,80 2

b) Basado en la potencia consumida Pc (Kw) Siendo:

Pc (Kw) = Potencia máx. consumida del motor.
Fp . Vr (2) Fp (N) = Tiro estático del tambor, incluido rendimiento de cables y poleas en Newtons
Pc =
(ver fórmula nº 6).
60.000
Vr (m/mín) = Velocidad de elevación del cable del tambor.
n (rpm) = Velocidad de giro del tambor.
PC . 9550 . D .
T= K 1 (3) ó T = Fp . K 1 (4) D (m) = Diámetro primitivo de arrollado del tambor.
n 2
K1 = Factor de servicio según Tabla nº 1.

Una vez obtenido el par de la transmisión T (Nm) que debe soportar el acoplamiento a través de la potencia instalada o consumida, éste
deberá ser inferior al par nominal del acoplamiento TN (Nm), que figura en la Tabla nº 4.

A continuación se deberá confirmar la selección en función de la carga radial soportada.

2. Carga radial F a soportar por el acoplamiento

Por carga radial se entiende la fracción de carga que debe soportar el acoplamiento debido al tiro de la carga y del propio polipasto. Como
el acoplamiento constituye uno de los dos apoyos del tambor, este deberá soportar una fracción de la carga total.

Previo al cálculo de la carga radial F, es necesario obtener el tiro estático en el tambor FP :

Determinación del tiro estático en el tambor FP :

El tiro estático en el tambor viene dado por:

Q+G (5)
FP = ir siendo:
Q (N) = Carga máx. en el gancho.
Dicho tiro estático se ve modificado si se tiene en cuenta G (N) = Peso del aparejo y cables.
el rendimiento de cables y poleas según Tabla nº 2. K2 = Factor de servicio de rendimiento del tambor y polipasto. Ver Tabla nº 2.
i r = Relación de transmisión = Nº total de ramales
Q+G (6) Nº de ramales que salen del tambor
FP = i . K
r 2

Tabla nº 2. Factor de servicio K 2 según rendimiento del tambor y polipasto.

Reducción del polipasto i r 2 3 4 5 6 7 8
K2, con cojinetes de bronce 0,92 0,90 0,88 0,86 0,84 0,83 0,81
K2, con rodamientos 0,97 0,96 0,95 0,94 0,93 0,92 0,91

En las figuras 5 a 8 (página siguiente) se muestran diferentes ejemplos de configuraciones de polipastos.

Modificaciones técnicas reservadas 5

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Fig. nº 5 Fig. nº 6 Fig. nº 7 Fig. nº 8

Polipasto gemelo 2 pol. Polipasto gemelo 4 pol. Polipasto 2 poleas Polipasto 4 poleas
Doble ramal al tambor. Doble ramal al tambor. Ramal único al tambor. Ramal único al tambor.

Q+G Q+G Q+G Q+G

ir = 2 ir = 4 ir = 4 ir = 8
Q+G Q+G Q+G Q+G
Fp = Fp = Fp = Fp =
2 4 4 8

Cálculo de la carga radial.

Una vez obtenido el tiro estático, se procede al cálculo de la carga radial F (N) mediante las siguientes fórmulas :

Para los ejemplos según Fig. nº 5 y Fig. nº 6: Para los ejemplos según Fig. nº 7 y Fig. nº 8:
(sistemas de doble ramal al tambor) (sistemas de ramal único al tambor)

FP w b w
F =
2
+
2
(7) [
F = FP (1–
l
]
) +
2
(8)

donde:
Fp (N) = Tiro estático del tambor, incluido rendimiento de cables y poleas. l (mm) = Distancia entre apoyos del tambor.
b (mm) = Distancia más corta posible desde el cable en el tambor hasta el w (N) = Peso propio del tambor con cables y partes del acoplamiento
eje geométrico del centro de barriletes del acoplamiento. solidarios a él.

Una vez obtenida la carga radial F, se deberá verificar que la carga radial admisible del acoplamiento seleccionado Fr (Véase Tabla nº 4)
sea superior a F.

Opción de la carga radial corregida FA .

En el caso de que el par de la transmisión T fuese inferior al par nominal del acoplamiento TN preseleccionado, pero siendo la carga radial
a soportar por el acoplamiento F, superior a la admisible de catálogo para dicho tamaño de acoplamiento Fr , se podrá entonces realizar
una última verificación, para comprobar si el acoplamiento pudiera soportar una carga radial FA superior a la admisible del acoplamiento
Fr , indicada en catálogo:

[
FA = F + ( TN - T ) . C ] C = Factor de compensación, variable en función del tamaño (Ver Tabla nº 3).

Tabla nº 3. Valor de C según tamaño del acoplamiento.

Tamaño de acoplamiento 25 50 75 100 130 160 200 300 400 500 600 1.000 1.500 2.600 3.400 4.200 6.200
Factor C 10,3 9 8 7,2 6,4 5,8 5,2 4,8 4,1 3,7 3,4 3,0 2,6 2,4 2,2 2,0 1,8

La compensación es únicamente aplicable a la carga radial, no al momento de giro.

3. Comprobación geométrica del eje del reductor

Se deberá comprobar además que el diámetro de eje del reductor sea inferior al diámetro máximo admisible (d máx.) para cada tamaño de
acoplamiento, según Tabla nº 4. Dichos valores son válidos para ejes con chaveta según DIN 6885/1. Adicionalmente, se deberá comprobar
la presión en las chavetas.

Para otros tipos de fijación, tales como ejes estriados según DIN 5480, montaje con interferencia, etc., rogamos consulten nuestro
Departamento Técnico.

6 Modificaciones técnicas reservadas

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Ejemplo:
Q = 300.000 N (carga útil a elevar) Disposición (Fig. nº 7)
G = 10.000 N (peso propio del polipasto) i r = 4 Reducción del polipasto
w = 14.000 N (peso propio del tambor y cables) K1 = 1,6 (Grupo III)
Pi = 30 Kw (potencia motor) K2 = 0,95 Rendimiento tambor y polipasto
Vr = 5 m/min (velocidad de elevación del gancho) b = 400 mm (distancia entre cable y acoplamiento)
n = 8 rpm (velocidad de giro del tambor) l = 1200 mm (longitud del tambor)
D = 800 mm (diámetro del tambor) d = 200 mm (eje de salida del reductor, con chaveta)

1. Cálculo del par nominal de la transmisión, T (Nm):

a) Basado en la potencia instalada Pi (Kw), según fórmula nº 1:

9550 . Pi . 9550 . 30 .
T= K1= 1,60 = 57.300 Nm
n 8
b) Basado en la potencia consumida, Pc (Kw):

Para ello, es necesario el cálculo previo del tiro del tambor Fp , según fórmula nº 6:

Q +G 300.000 + 10.000
FP = = = 81.600 N
ir . K2 4 . 0,95

La potencia consumida PC , viene dada por la fórmula nº2:

FP . Vr 81600 . 20
PC = = = 27,2 Kw
60.000 60.000

Por tanto, el par de la transmisión T, resulta:

9550 . PC . 27,2 . 9550 .

T= K1 = 1,6 = 51.950 Nm
n 8
Tamaño preseleccionado: TCB - 600, TN = 70.000 Nm.

Superior al par calculado mediante la potencia instalada: 57.300 Nm

y superior al par calculado mediante la potencia consumida: 51.950 Nm.

2. Cálculo de la carga radial F a soportar por el acoplamiento:

Utilizando la fórmula nº 8:

b w 400 14.000
F= [ F (1–
P
l
]
) +
2
[
= 81.600 (1–
1.200
) +
2
] = 61.400 N

El tamaño preseleccionado TCB - 600 soporta una carga radial FR = 115.000 N, (Ver Tabla nº 4) superior a la obtenida de 61.400 N.

Opción de carga radial corregida FA :

Supongamos que la carga radial FR hubiese resultado 130.000 N. En dicho caso, en una primera selección, dicha carga es superior a la
que figura en catálogo para el TCB - 600. Se puede realizar una segunda comprobación mediante la carga radial corregida FA, antes de
seleccionar un tamaño superior, según fórmula nº 9:

[ ] [ ]
FA = F + ( TN - T ) . C = 115.000 + ( 70.000 - 51.950 ) . 3,4 = 176.370 N

El acoplamiento podría llegar a soportar una carga radial FA de 176.370 N, para los datos de la transmisión considerados.
Como 176.370 N > 130.000 N, la selección del TCB - 600 sería correcta.

3. Comprobación geométrica del eje del reductor

Según Tabla nº 4, d máx = 205 mm > 200 mm (diámetro de eje existente)

Además, se deberá comprobar si la presión específica sobre la chaveta es aceptable.

Modificaciones técnicas reservadas 7

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Dimensiones y características
TCB estándar

Caras de arrastre
Para tamaños ≥ TCB - 200

Fig. nº 9.

Tabla nº 4. Datos técnicos y dimensiones generales del TCB estándar.

TIPO Fr mm Desplaz.
1) carga 2) axial Peso J 2
TCB TN radial adm. d d D L L N A B S e f c r h k T d1 máx. Kg. Kgm .
Tamaño (Nm) (N) máx. mín. mín. ± mm

25 4.500 14.500 65 38 250 95 85 95 159 160 220 42 44 12 2,5 16 31 220 15 3 12 0,06

50 6.000 16.500 75 48 280 100 85 110 179 180 250 42 44 12 2,5 16 31 250 15 3 19 0,13
75 7.500 18.500 85 58 320 110 95 125 199 200 280 45 46 15 2,5 17 32 280 19 4 23 0,17
100 9.000 20.000 95 58 340 125 95 140 219 220 300 45 46 15 2,5 17 32 300 19 4 27 0,28
130 15.500 31.000 105 78 360 130 95 160 239 240 320 45 47 15 2,5 19 34 320 19 4 33 0,36
160 19.500 35.000 120 78 380 145 95 180 259 250 340 45 47 15 2,5 19 34 340 19 4 42 0,48
200 24.000 38.500 135 98 400 170 95 200 279 280 360 45 47 15 2,5 19 34 360 19 4 54 0,66
300 28.000 42.000 145 98 420 175 95 220 309 310 380 45 47 15 2,5 19 34 380 19 4 70 0,93
400 38.000 49.000 175 98 450 185 120 260 339 340 400 60 61 20 2,5 22 40 400 24 4 95 1,45
500 61.400 92.000 195 98 510 220 125 290 399 400 460 60 61 20 2,5 22 42 460 24 6 146 2,86
600 70.000 115.000 205 118 550 240 125 310 419 420 500 60 61 20 2,5 22 42 500 24 6 162 3,93
1.000 120.000 125.000 230 138 580 260 130 350 449 450 530 60 61 20 2,5 22 42 530 24 6 195 5,63
1.500 180.000 150.000 280 158 650 315 140 415 529 530 580 65 66 25 2,5 27 47 600 24 6 305 11,0
2.600 310.000 250.000 300 168 680 350 145 445 559 560 600 65 70 25 4 34 54 630 24 9 360 16,0
3.400 400.000 300.000 315 198 710 380 165 475 599 600 640 81 85 35 4 34 56 660 28 8 408 20,0
4.200 500.000 340.000 355 228 780 410 165 535 669 670 700 81 85 35 4 34 56 730 28 8 580 34,5
6.200 685.000 380.000 400 258 850 450 165 600 729 730 760 81 85 35 4 34 59 800 28 8 715 52,0

1) Durante el arranque, los acoplamientos pueden admitir un 200% de la capacidad de par nominal.
2) Agujeros máx. para ejecución con chavetas S/DIN 6885/1. Para otro tipo de uniones consulte con nuestro Dep. Técnico.
Desplazamiento angular máximo de ejes: ± 1° 30’
g = orificio de engrase
Hasta el tamaño 160: R. 1/8” Gas, a partir del tamaño 200: R. 1/4” Gas.

8 Modificaciones técnicas reservadas

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Disposición agujeros de la brida

Tamaños 25 .... 600 Tamaños 1.000 .... 1.500 Tamaños 2.600 .... 6.200

Fig. nº 10. Disposición agujeros Fig. nº 11. Disposición agujeros Fig. nº 12. Disposición agujeros

Tabla nº 5.

TIPO D T S a d1 d2 d3 p n
TCB F8 mín. rosca F8 mín.

25 250 220 220 15 M12 160

50 280 250 250 180
75 320 280 280 200
100 340 300 300 25 220

Brida del tambor de enrollamiento 130 360 320 320 240

lado acoplamiento 160 380 340 340 19 M16 260 10
200 400 360 360 280 3
La ejecución de la brida del tambor de
enrollamiento se realizará según las 300 420 380 380 310
Figs. nº 10, 11 ó 12. El resto de dimen- 400 450 400 400 340
siones según Tabla nº 5. 500 510 460 460 30 24 M20 400 3 10
600 550 500 500 420
La calidad del material de la brida
será St 52 - 3. 1.100 580 530 530 40 24 M20 450 20
1.500 650 600 580 50 530
2.600 680 630 600 560 25
3.400 710 660 640 600
4.200 780 730 700 60 28 M24 670 5 35
6.200 850 800 760 730
Material St 52-3

px45°
d2
d3F8

SF8
➞

➚ 0,2 A ➞ A

Fig. nº 13. Brida lado acoplamiento para tambor de cable

Modificaciones técnicas reservadas 9

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Dimensiones y características
TCBN. Eje estriado para montaje y desmontaje rápido
e k
c h
g
d1

d1

b1 b2 d2
b3 6
B h6

Sh9
d7
d6
d5

d4
d3
D

N
T

b4

L Fig. nº 14.

Tabla nº 6. Datos técnicos y dimensiones generales del TCBN.

TIPO mm mm
Dentado
TCBN L e c h k b1 b2 b3 b4 d3 d4 d5 mxz d6 d7 Peso J
Tamaño H7 H11 DIN 5480 K6 Kg Kgm2

200 125 90 32 10 25 39 15 32 110 101 85 90 5 x 18 100 105 53 0,81

300 120 85 32 10 25 39 15 32 110 121 105 110 5 x 22 120 125 58 1,02
400 130 92 32 10 28 40 15 40 121 141 125 130 5 x 26 140 145 74 1,5
500 130 92 32 10 30 40 15 40 121 166 150 154 8 x 20 170 175 98 2,8
600 129 89 32 10 30 38 15 42 121 166 150 154 8 x 20 170 175 112 3,3
1.000 131 91 32 10 30 26 15 50 116 200 180 184 8 x 24 200 205 128 4,3
1.500 150 108 40 12 32 27 15 60 129 240 220 224 8 x 28 240 245 195 9
2.600 162 111 40 19 39 26 15 70 138 280 260 264 8 x 34 280 285 219 11
3.400 162 109 50 19 41 26 15 70 138 280 260 264 8 x 34 280 285 265 15
4.200 190 137 50 19 41 33 15 80 161 350 320 324 8 x 41 340 345 304 24
6.200 190 137 50 19 41 33 15 80 161 350 320 324 8 x 41 340 345 480 38

Las cotas y valores no indicados en esta Tabla, son iguales a las del acoplamiento TCB estándar (Pág. nº 8).
Consulte al Dep. Técnico de Jaure para el mecanizado del eje.

10 Modificaciones técnicas reservadas

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Instrucciones de montaje y mantenimiento

• El acoplamiento de barriletes TCB se suministra totalmente ensamblado. El lubricante con el que se suministra el acoplamiento sirve
para facilitar el montaje de los diferentes componentes pero es necesario un lubricante adecuado para el correcto funcionamiento del
acoplamiento.

• Las fuerzas axiales, como consecuencia de la componente que resulta de la inclinación de los cables, deben ser absorbidas por el
rodamiento soporte del tambor en el lado opuesto al acoplamiento, (Pos. a, Fig. nº 4) y la estructura del carro. Las deformaciones
que pudieran existir en funcionamiento a plena carga, no deberán ser superiores al desplazamiento axial máximo indicado en la
Tabla nº 4.

• Si el acoplamiento se suministra con el agujero en desbaste, será necesario su desmontaje para efectuar el mecanizado
correspondiente. Una vez mecanizado, en el montaje se deberá emparejar cubo y camisa haciendo coincidir la marca en el cubo con
la de la camisa (Véase referencia de montaje Pos.14, Fig. nº 3 en Pág. nº 3)

• Los tornillos de fijación del acoplamiento al tambor y los de las tapas deberán ser como mínimo en calidad 8.8. Para los valores de
pares de apriete correspondientes, véase Tabla nº 7.

Tabla nº 7. Pares de apriete.

Rosca M8 M10 M12 M16 M20 M24
Par de apriete máx. (Nm) 26 51 89 215 420 725

1. Montaje del acoplamiento en el eje del reductor

a) Unión mediante chaveta:

• Tanto el eje como el interior del cubo deberán estar exentos de cualquier suciedad.
• Para facilitar el montaje y no dañar los retenes, se podrá calentar el acoplamiento
completo en baño de aceite a una temperatura máxima de 80° C.
• Se introducirá el cubo en el eje evitando cualquier golpe.
• La camisa se deberá poder desplazar axialmente.

b) Unión mediante interferencia, sin chaveta:

Y
• Se deberá soltar previamente la tapa exterior, camisa, el anillo guía y los barriletes.
• Previo al montaje del acoplamiento, se deberán limpiar cuidadosamente las partes
que lo componen.
• Colocar la tapa exterior con su junta, previamente en el eje.
• Si para montar los tornillos de fijación se observa que no queda espacio, introducir
éstos previamente en sus alojamientos. Verifíquese la distancia Y (Fig. nº 15); para
ello, véase Tabla nº 8.

Tabla nº 8. Cota Y

Tamaño de acoplamiento 25-75 75-300 400-1.000 1.500 2.600-6.200

Y mín (mm) 50 55 70 80 90

Fig. nº 15.
Distancia necesaria para la
extracción de tornillos.

Modificaciones técnicas reservadas 11

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Instrucciones de montaje y mantenimiento

b) Unión mediante interferencia, sin chaveta. (cont.):

• Calentar el cubo del acoplamiento progresivamente a la temperatura requerida (dependiendo de la

interferencia). A modo orientativo, una temperatura de 200 - 250°C suele ser suficiente. Esta
temperatura no deberá ser sobrepasada, aunque sea localmente, teniendo precaución de evitar el
contacto de las juntas de la tapa con el cubo caliente, ya que éstas pueden dañarse con la
temperatura.
• Calar el cubo en el eje hasta hacer tope en el eje. El cubo no deberá entrar en contacto con ninguna
junta ya que ésta podría resultar dañada debido a la temperatura. Proseguir con el montaje una vez
se haya enfriado el cubo.
• Montar la camisa sobre el cubo respetando la marca de montaje Pos.14, según Fig. nº 3.
• Introducir los barriletes, fijándolos con el anillo guía.
• Montar la tapa haciendo coincidir el indicador con la respectiva marca en el cubo.
• La camisa se deberá poder desplazar axialmente.

En el caso de efectuar el desmontaje por inyección de aceite, consulte con nuestro Departamento
Técnico.

2. Fijación axial del acoplamiento. Alineación angular del tambor.

Con anterioridad a taladrar los agujeros de fijación del soporte Pos. a, Fig. nº 4, se procede a fijar axialmente la posición del tambor
con respecto al cubo del acoplamiento. Para ello, tiene que coincidir axialmente el indicador fijado en la tapa con la ranura del cubo,
según Fig. nº 16. Durante el montaje, el desplazamiento axial no deberá exceder el 10% del valor máximo admitido por el
acoplamiento, según Tabla nº 4.

A continuación, la alineación del tambor de enrollamiento con respecto

al eje de salida del reductor se efectuará comprobando la distancia “X”
por mediación de un regla, colocándola en cuatro puntos a 90°, según
Fig. nº 17. La diferencia entre el máximo valor y mínimo valor de “X”,
deberá ser inferior al valor que figura en la Tabla nº 9.

Tabla nº 9. Diferencia de cota X (mm)

Tamaño del Tambor Diferencia entre máx. y mín. X
< 1 metro < 0,5 mm
> 1 metro > 0,8 mm
INDICADOR

LINEA DE REGLAJE AXIAL

Fig. nº 16. Posicionamiento axial

12 Modificaciones técnicas reservadas

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3. Engrase

Una vez finalizado el montaje se deberá asegurar que se ha efectuado el

engrase antes de la puesta en servicio. Se deberá emplear un lubricante de
las siguientes características (para temperaturas entre - 20°C y 80°C, consulte
a Jaure para temperaturas fuera de este rango):

Referencia Fabricante
VERKOL Atlanta VERKOL
KRAFFT Molykote Longterm-2 Plus KRAFFT
SHELL Albida Grease HDX2 SHELL
TRIBOL Molub Alloy 777 TRIBOL-CASTROL
KLUBER Costrac GL1501 MG KLUBER
KLUBERLUB BE 41-1501 KLUBER

En caso de no disponer de las grasas arriba mencionadas, la grasa a utilizar

deberá cumplir las siguientes propiedades :

• Consistencia según NLGI: 2

• Viscosidad del aceite base: Superior a 350 Cst a 40º C, superior a 35 Cst
a 100ºC
• Aditivos pesados (Disulfuro de Molibdeno): MoS2 entre 5 - 8%
• Punto de gota: Superior a 150º C
• Aditivos EP: Requeridos
• Inhibidores de oxidación: Requeridos

El engrase se realizará utilizando una prolongación de tubería de engrase

introducida en el orificio correspondiente de la tapa exterior. Se deberá
introducir grasa hasta que ésta salga por el orificio de rebose, situado en el
extremo opuesto del cubo Pos. nº 13, Fig. nº 3.
Para cantidades de grasa a utilizar en cada tamaño, véase Tabla nº 10:

Tabla nº 10. Cantidad de grasa por acoplamiento.

Tamaño de acoplamiento 25 50 75 100 130 160 200 300 400
Cantidad Kg. 0,08 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17 0,19 0,23 0,45
Tamaño de acoplamiento 500 600 1000 1500 2600 3400 4200 6200
Cantidad Kg. 0,54 0,57 0,65 0,72 0,9 1,0 1,3 2,0

REGLA

TAMBOR DEL CABLE

Fig. nº 17.
Alineación del acoplamiento

Modificaciones técnicas reservadas 13

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Instrucciones de montaje y mantenimiento

4. Mantenimiento

Engrase: Se procederá a la renovación completa de la grasa cada 2000 ó 3000 horas de funcionamiento, en función de las condiciones
de servicio ó, como mínimo, una vez al año. Para ello se introducirá nueva grasa por el orificio de entrada, expulsando la usada por
el orificio de rebose.

Inspecciones periódicas, controlar al menos una vez al año:

a) El apriete de los tornillos al par indicado. Si se observa alguno en mal estado, se recomienda sustituir todos los tornillos.

b) El desgaste interno de los dentados. El desgaste se podrá comprobar a través de la posición de la marca del indicador sobre las
marcas del cubo (Fig. nº 18). La posición relativa de ambas marcas revela el desgaste de los flancos.
El acoplamiento se suministra originalmente con el indicador centrado en las marcas del cubo (Pos. a).
Cuando se llega al límite (Pos. b), habrá que proceder a sustituir el acoplamiento completo.

m/2

Pos. a. Acopl. sin desgaste Pos. b. Máx. desgaste

Fig. nº 18. Desgaste del acoplamiento

En la Tabla nº 11 se muestran los valores máximos de desgaste permisibles para aplicaciones de carga reversible típica en la
traslación de carro de una grúa portacontenedor. Para aplicaciones con sentido de carga único, la amplitud entre marcas debe
multiplicarse por dos. Salvo petición expresa, los acoplamientos se suministran con las marcas a emplear en aplicaciones
reversibles.

Tabla nº 11. Control de desgaste del acoplamiento.

Tamaño de acoplamiento 25 50 75 100 130 160 200 300 400 500 600 1.000 1.500 2.600 3.400 4.200 6.200
Máx. desgaste m / 2 (mm) 4 4 4 4 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 8 8 8

c) Reglaje axial: Se deberá proceder a comprobar la distancia “X” según Fig. nº 13. Si esta distancia es superior al 10% de la que
figura en la Tabla nº 4, deberá reajustarse la posición del asiento del soporte-rodamiento.

d) Control de juntas: Se deberá proceder a la sustitución de las juntas si se observa algún deterioro en los labios de estas.

14 Modificaciones técnicas reservadas

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Otras ejecuciones

Tipo TCBA TCB

con limitación axial con brida especial

Tipo TCB - SIDMAR Tipo TCB - SEB

(standard SIDMAR BR3 - 550, 01-10-89 Rev. D) (standard SEB 666212 Enero 91)

Modificaciones técnicas reservadas 15

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Acoplamiento flexible de
Acoplamiento de barriletes láminas LAMIDISC®
TCB®

Acoplamiento de dientes Acoplamiento flexible de

abombados MT muelles RECORD

Acoplamiento elástico JAUFLEX®

Acoplamientos de láminas Alargaderas para trenes de

SERVOFLEX laminación
Ejecuciones especiales

Acoplamiento a volante, alta elasticidad

Acoplamiento a volante, alta elasticidad para transmision con eje cardan
ARCUSAFLEX ACUSAFLEX VSK
OTZARRETA (Zarautz) - Mod.: JAU0111910

Acoplamiento elástico
Acoplamiento, MULTI MONT SELLA Acoplamiento elástico
alta elasticidad MULTI CROSS RILLO
MULTI CROSS FORTE

ISO 9001
®
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