RADIAL DRILLING SERVICES INC

PROCEDIMENTOS PARA OPERAR

A LA UNIDAD DE PERFORACION
RADIAL
Y
MANUAL DEL OPERADOR

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\
Enero del 2008
TABLA DE CONTENIDO

1. \Preparación de Pozo
2. Herramientas
3. Requerimientos para la unidad en locución
4. Control de pozo
5. Armado de la unidad
6. Bajando al pozo sin inyector
7. Bajando con inyector
8. Procedimiento para perforar casing
9. Procedimiento para el jeteo de la formación
10. Procedimiento para sacar la herramienta sin inyector
11. Procedimiento para sacar la herramienta con inyector
12. Mantenimiento de la unidad
13. Mantenimiento de las herramientas
14. Seguridad en el trabajo
15. Eventos no planeados
16. Soporte técnico
17. Acrónimos
18. Observaciones Este manual va en complementación con los instructivos
RDT 01 , 02, 03 y 04 además del Programa de Perforación

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 1 ) PREPARACION DEL POZO EN COMBINACION CON EL
INSTRUCTIVO N 1

1.1 En superficie controlar la integridad de cada conexión a la Cabeza del Pozo

1.2 Hacer una Prueba de Integridad al Casing
1.3 Hacer varias carreras de Casing Scraper para asegurar la limpieza del casing,
eliminando restos de corrosión, solidos y parafina. Correr varias carrera con
trepano para asegurar una limpieza óptima
1.4 Chequear perfiles de CBL y Casing Coupling Locutor. El CBL debe estar en
perfecto estado. Esto es especial. De no estarlo es necesario reforzarlo con una
inyección forzada de cemento. Asegurarse que los puntos de salida de los
laterales no coincide con una cupla. La tecnología no puede perforar cuplas
1.5 Una vez completo lo anterior remover al equipo de producción del pozo. Se debe
prestar atención especial a la limpieza del tubing si el mismo se utiliza para la
operación de RDT . Se recomienda utilizar tubing 2 7/8 , agregando como los
últimos 100 metros un tubing de 2 3/8 para darle mayor rigidez y minimizar las
posibilidad de que la manguera Kevlar se pueda volver por el anular entre el coil
y el tubing.
1.6 Agregar el zapato deflector al tubing y comenzar a bajar la herramienta. En aso
de hacer varias capas de radiales se debe comenzar con el de mayor profundidad
1.7 Calcular bien las dimensiones del RAT HOLE y en caso de no ser de dimensión
suficiente se deberá sacar zapata, bajar con tubing de extremos abierto y circular
fondos arriba ( Bottoms Up )
1.8 Antes de la bajada de la herramienta se debe instalar nuestro equipo de
superficie, elevadores, cuello de ganso, lubricador ( Oil Saver ) etc. En la mesa
rotaria del equipo de completacion o pulling. La instalación y su espaciamiento
en especial la altura del raiser y del cuello de ganso dependerá de las
características de esta mes y equipo
1.9 Para la instalación del equipo de superficie es importante trabajar en equipo con
el perforador y hacer nuestra instalación tan permanente como posible. Ejemplo
las mesas intercambiables con que trabaja la unidad RDS 5 M en Brasil

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 2 HERRAMIENTAS

2.1 Arreglo de Perforación del Casing

 .Revisar el motor de fondo, de asegurarse que ha tenido un buen

mantenimiento. Chequear su historial de mantenimiento y horas y
pozos donde fue utilizado. Recordar que la roca del zapato es EUE de
8 roscas
 Colocar el cuello de rosca EUE de 8 roscas
 Pup Joint de 2 2/8 EUE de 8 rosas
 Si hace falta un crossover de 2 3/8 EUE de 8 rosas X NUF de 10
roscas
 Medir la longitud total del arreglo

2.2 UBHO Solo si se utiliza servicio de GYRO

 Es un UNIVERSAL BOTTOM HOLE ORIENTATOR

 Utilizado con Gyro ara orientar con precisión el Azimut del radial

2.3 Riser ( Elevador )

 Medir la altura ( ) peso ( )

 Adjuntar ya sea soldado o empernado a la mesa rotaria para
soportar cagas verticales y horizontales \\
 Va a soportar un peso máximo equivalente a 7.500 pies de coil
tubing

2.4 PDM

 Motor de Desplazamiento Positivo ( Positive Displacement Motor )

Utilizado para cortar una ventana en el casing
 Diámetro 1 7/8
 Máxima potencia 1 HP a 3 GPM entregando 225 Rpm y los RPM
entregados varían entre 140 y 180 de acuerdo al caudal aplicado
 Importante su mantenimiento luego da cada carrera, anotando trabajo
realizado, horas de uso y nombre del pozo. Como cada herramienta
debe tener su planilla de uso y registro
 El promedio de pozos perforados con un motor es de hasta 80
laterales, dependiendo su vida útil, y sobre todo un mantenimiento
cuidadoso luego de cada carrera, como la de las todas las otras
herramientas. Al legar a los 50 laterales poner cuidado especial en sus
componentes y en caso de ser necesario comenzar a reemplazar sus

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 principales componentes, si los mismos muestran únale de desgaste
excesivo. Es frecuente que los motores salgan trabados, debido a
excesivo torque, shock loading, o carga excesiva. En este caso se
debe analizar la causa, evitar que vuelva ocurrir y rehacer el motor,
reemplazando parte dañadas
 Las características principales del motor de fondo tipo PDM son las
siguientes
Longitud 1,65 metros
Housing 0D 4,3 cm
Peso 14 Kg
Flujo de fluido Max/Min 0,2 – 0,5 metros/sec
RPM 114 – 280
Máximo torque 50 – 70 Nm
Máximo poder 0,5-1,7 KW
Máximo WOB 6,0 kN

2 . 5 Codo Flexible ( Flex Shaft )

 Sirve de coneccion entre el PDM y el trepano. Tiene 12 pulgadas de

largo y es el responsable de hacer la curvatura de vertical a horizontal
en ese espacio y dentro del zapato. Consiste en bloques de carburo
de tungsteno articulado con pins para darle la flexibilidad necesaria
como para negociar esa curvatura en un espacio tan reducido
 Los trépanos cortos se deben conectar con un adaptador largo
 Los trépanos cortos se deben conectar con un adaptador largo
 Los trépanos son de carburo de tungsteno, con aletas de corte de
diferente numero y Angulo para cambiar su agresividad
 Se recomienda pintar y fotografiar al trepano antes de correrlo,
asimismo se debe fotografiar al termino de la carera , analizando por
señales de desgaste anormal. Cada trepano debe tener su propia hoja
de mantenimiento, donde se anotan los pozos en que fue usado, y
horas de uso en cada pozo. Con un esmeril preparado para los
trépanos se debe esmerilar la aletas de corte desgastados o dañadas
 Los flex shaft se deben revisar y mantener después de cada carrera ,
poniendo atención especial en los pins, detectando señales de
corrosión o fatiga, reemplazando aquellos que muestran señales de
peligro. Cada flex shat deberá tener su hoja de mantenimiento,
indicando cuando y que tipo de mantenimiento se le hizo, nombre de
los pozos en que fue utilizado, horas de rotación por pozo y
acumulados
 Promedio de laterales por flex shaft es de 35 a 40 laterales,
dependiendo de su mantenimiento . Después se deben remplazar
todos los pins

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2.7 Trépanos
 Asegurar firmemente en el extremo del Flex Shaft con el tornillo
allen
 El diámetro del trepano de cuerpo corto es de 19 mm y su largo de
8,5 mm
 El diámetro de cuerpo largo es de 19 mm y su largo es de 14 mm
 Hay dos clases de trépanos, y la técnica varia si se utiliza uno u el
otro para perforar. Los e generación más vieja son de seise aletas,
son menos agresivas pero más seguras. La s de la nueva generación
son de 6 aletas, más agresivas y tienen tendencia a trabar al PDM,
por no disponer este de suficiente torque como para darle la rotación
requerida. Esto se debe al mayor superficie de contacto que el
trepano de tres aletas tiene con el casing.
 Las limitaciones mecánicas de los trépanos son, perforar casing de 7
pulgadas de diámetro grado N 80 y de 26 libras/pie de peso
 Se recomienda pintar y fotografiar a los trepanos antes de bajarlos
 Se debe fotografiar y describir cualquier desgaste anormal
observado.
 Cada trepano debe tener su planilla donde se indica en que pozo se
ha utilizado, tipo de casing cortado y las horas acumulativas y totales
de rotación
 Después de cada carrera se observaran señales de desgaste anormal,
y con el equipo de esmerilado de diamante se repasan eliminándolos
a los desgastes anormales
 Promedio de laterales perforados por cada trepano es hasta 20 , pero
con el nuevo equipo de esmerilado esto se puede superar

2.8 Jets

 Es la herramienta principal para el arreglo de jetting o perforacion de

la formación
 Material y dimensiones son un secreto del manufacturador
 Tiene tres nobles apuntando hacia delante y otros hacia atrás
 Por el tamaño reducido de los nobles se debe filtrar todo fluido
utilizado para el proceso de jetting a 3 micrones
 Antes de bajar el jet para perforar se debe probar en superficie ara
asegurar que los tres estén abiertos
 Se debe hacer la misma prueba al terminar la operación
 El taponamiento de cualquiera de los 6 nozles es motivo ara terminar
la operación inmediatamente. Esto se debe a que las fuerzas
vectoriales que actúan sobre el jet y aseguran la peroración de un
hueco horizontal cambian de inmediato y así hará la trayectoria del
lateral
 Cada jet debe tener su hoja de mantenimiento, indicando los pozos
en los que fue utilizado y los minutos que se ha utilizado por pozo

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  Promedio de laterales de 100 meros perforados por cada jet es de
10/15

2.9 Manguera de Kevlar

 Hecho de Kevlar debido a su mayor resistencia, flexibilidad y

menor peso que el acero inoxidable del coil tubing
 Se perforan 100 metros con la Kevlar por varias razones, siendo las
más importantes, se asegura la horizontalidad hasta los 100 metros,
luego la gravedad comienza a bajar la punta perdiendo su condición
de horizontalidad. La limpieza del lateral se asegura hasta los 100
metros, luego la eficiencia de la misma disminuye, y las
posibilidades de un aprisionamiento se incrementan, por la
imposibilidad de poder eliminar a todos los finos recortes
generados. Otra razón es que las fuerzas vectoriales generados por
el noble , su jets y la distribución de fuerzas de los mismos, 40 %
disipado hacia delante para perforar y 60 % disipado hacia atrás ara
proveer la fuerza propulsora disminuyen y ya no alcanzan para
arrastrar al arreglo de jetting. Otras condiciones ajenos al arreglo
tambien contribuyen a laterales de menos de 100 metros. Ya
mencionamos las condiciones de la formación. La limpieza del
tubing en su interior es extremadamente importante. Si el mismo se
halla cubierto de una gruesa película de petróleo viscoso, asfáltenos
el Kevlar, tubing y jet vienen pegados a la parte interior del tubing,
aumentando a la fuerza de arrastre necesario para avanzar. Esta
fricción evita que el jet pueda desarrollar suficiente fuerza de
tracción para llegar a los 100 metros. También se experimentaran
serios problemas para poder bajar el arreglo por la fricción creada
por la capa de suciedad, y las herramientas se desgastan
prematuramente a causa de ellos. El Kevlar, jets, PDM sufrirán
desgaste y rotura prematura. .
 Longitud de 330 pies o 100 metros
 OD de 0,5 pulgadas, ID de 0,25 pulgadas
 Va conectado al coil tubing en un extremo mediante enroscado y al
jet en la punta, ajustado por un embrace hidráulico
 Las mangueras deben ser cuidadosamente revisados luego de cada
carrera detectando raspones, roturas o partes deformadas.
Manqueras dañadas deben ser reemplazadas inmediatamente
 Cada manguera debe tener su hoja de mantenimiento, describiendo
la fecha de revisión, defectos detectados, pozos en que fueron
utilizados y minutos por lateral utilizados
 .Promedio de laterales perforados por cada Kevlar es de 20/25

2.10 Coil Tubing

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  Hay varios de coil en uso. Para pozos de hasta 2400 metros se use
el de 316 y para mayor profundidad 2205. El manual debe incluir
las referencias que definen la calidad del coil referentes a su peso,
fuerza tensil, estallido y colapso
 OD del coil es de 0,5” y el ID de 0,2 “ , espesor de pared
0,049” ,peso 0,28 lbs/ft. Cuando se calcula el peso del coil de una
operación determinada siempre se debe multiplicar el peso del coil
en el pozo multiplicado por la flotabilidad del fluido que se halla
en el pozo, para calcular el verdadero eso colgado del reel y el
pedo que habrá que mover en el transcurso de la operacio
 Le duración del coil tubing depende del cuidado que se ejerce en
su uso constante chequeo de su espesor, detectando señales de
elongación... Se ha utilizado reels de coil hasta 4.000.0000 de pies
o sea 1.200.000 metros. Un control y limpieza del coil luego de la
utilización del coil con agua fresca es fundamental para garantizar
su
 La diferencia entre los dos coils es su máxima fuerza tensil que en
el caso del 316 es de 85 315 y e le caso del 2205 es de 120 800.
También la Dureza Rockwell es de características fundamentales,
siendo en el caso del 316 B 76 y en el caso del 2205 C 25. Esto
obviamente implica que el coil 2205 es más resistente y se puede
perforar a mayores profundidades. La presión hidrostática
soportado por ambos es de 5250 psi

2.1.1 Lublicador ( Oil Saver )

 Se utiliza en conjunto con el elevador ( raiser ) para aislar el pozo

y evitar cualquier cabeceo ( kick ) por el lado formado por el
anular del tubing y coil
 Se cierra manualmente con una bomba hidráulica. La bomba se
debe calibrar periódicamente y debe tener su hoja de
mantenimiento
 Presión máxima de cierre es de 5000 psi
 Este elemento queda abierto en cada ocasión que bajamos un
arreglo de perforación y uno de jetting. Por esta razón el pozo
debe estar muerto, Es decir contener una salmuera de densidad
superior a la presion del fondo del pozo. No conviene
sobrebalancear la columna de fluidos por temor a una perdida de
circulación

3. REQUERIMIENTOS PARA LA UNIDAD EN LA CABEZA DEL POZO

 Ubicar a la unidad aproximadamente a 40 metros de la cabeza del

pozo. Esta distancia depende de la profundidad del pozo, y el peso
del coil por debajo de la cabeza de ganso, la altura neta de la

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 cabeza de ganso desde la planchada, y el Angulo que forma el coil
desde su salida del reel hasta la cabeza del pozo
 La unidad debe estar posicionado opuesto a la unidad de
completacion
 La unidad tiene que estar de frente al viento predominante ara
evitar oscilaciones del coil en caso de un viento fuerte
 La unidad debe estar perfectamente nivelada
 Mediante cintas o cadenas de seguridad se debe aislar la zona que
se halla entre la unidad y el equipo de completacion
 Esta zona esta vedada a toda persona que no se halla seleccionada
a la operación
 Aun estas personas no pueden ingresa en esta zona sin la
autorización del OPERDADOR a cargo del turno
 La iluminación entre l unidad y el equipo de completacion debe
ser perfecta a la noche asegurando una visibilidad perfecta entre la
mesa rotaria y la cabina del operador. La unidad tiene reflectores
en la parte posterior para iluminar al equipo de completacion. Este
debe tener lo mismo y en los 40 metros que lo separan debe haber
reflectores que iluminen la zona
 Para minimizar a la altura de nuestro equipo de superficie , el
tubing debe ser emplazado tan bao como sea posible ubicando un
PUP JOINT en el tubing
 El DIESEL debe ser provisto por el equipo de completacion , debe
ser limpio filtrado a 10 micrones
 El agua para perforar el casing y la salmuera seleccionada para el
jeteo debe ser filtrado e 3 micrones
 Las cantidades requeridas se hallan indicadas en los Instructivos
RDT 002 y 003

4. CONTROL DE REVENTONES ( Well Control )

 El uso de BOP es opcional. Como regla se trabaja con el P O P

del equipo de CW
 El equipo de RDT tiene un lubricador de una presión de trabajo
de 5.000 Psi que queda abierta en las ocasiones mencionadas
con anterioridad
 Lubricador y su uso fue descripto en un capitulo anterior
 Por debajo del lubricador el equipo de CW debe tener una
válvula y un Kill Line ara bombea fluidos al pozo en caso de ser
necesario
 Todas las líneas, válvulas, tanques, bombas y B O P deben ser
suplidos por el cliente

5 . PROCEDIMIENTOS PARA ARRANCAR A LA UNIDAD

Y COMENZAR LA OPERACIÓN

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 Comenzar revisando el check list para el procedimiento del
comienzo de la operación
 Controlar el nivel de aceite en los motores y el generador
 Controlar el volumen del fluido hidráulico y su color. Un
fluido amarillo oscuro, nublado indica un fluido que por efecto
del calor y un uso prolongado posiblemente perdio sus
características y viscosidad y debe ser reemplazado
 Controlar el nivel de combustible
 Controlar nivel del aceite de las bombas en la capsula de vidrio
 Controlar el nivel de aceite de las bombas KERR
 Controlar el resrervorio de aceite lubricador de las bombas
KERR
 Abrir las válvulas principales del aceite hidráulico del tanque
principal
 EJERCER MAXIMA ATENCION YA QUE LAS BOMBAS
SUFRIRAN DANOS SERIOS SI EL MOTOR PRIMCIPAL
ES ENCENDIDO CON STA VALVULA EN LA POSICION
CERRADA
 Poner en posición de trabajo a la palanca de control de las
baterías
 Anotar la hora del comienzo en el Log de la Unidad
 Encender el generador principal
 Poner la palanca principal de la batería en la posición de OFF
 Controlar con el resto de la tripulación si están reparados para
iniciar la operación
 Encender la ignición
 Mantener en posición baja al botón Murphy
 Presionar al botón de START hasta que el motor principal
arranca
 Continuar deprimiendo al botón Murphy
 Soltarlo una vez que la presión de aceite del motor principal
alcanzo a su presión de trabajo
 Colocar a la palanca principal en la posición de generar
 NUNCA ARRANCAR AL GENERADOR CUANDO LA
UNIDAD SE HALL BAJO CARGA, Si el generador se apaga
de una manera automática durante la operación no intentar re
iniciar inmediatamente. . El mismo se debe revisar antes de
intentar a ponerlo en marcha nuevamente.
 Iniciar al motor principal. Pone el botón de arranque en la
posición de START hasta que el motor principal regula
normalmente
 Si los parámetros del motor no se hallan en el rango normal el
motor se apagara automáticamente

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 En caso de ocurrir NUNCA TRATAR DE ARRANCAR
NUEVAMENTE AL MOTOR. El mismo se debe revisar y la
causa del problema se debe identificar antes de tratar de
arrancarlo nuevamente
 Asegurase de que todos los alarmas y instrumentos funcionen
correctamente y dejar al motor calentarse por 5 minutos
 Probar si los frenos de emergencia funcionan con normalidad.
Este reno se puede usar para controlar la velocidad del coil en
situaciones de RIH y POOH , o en cualquier momento que las
condiciones de la operación así lo demanden
 Asegurarse que los controles de apagar a los motees en una
emergencia como sea fuego, o peligro para el personal
funcionan perfectamente.

6. COMIENZO DE LAS OPERACIONES

 Seguir trabajando en combinación con Instructivo RDT 001

 Asegurar que la unidad es aislado a tierra antes de comenzar a
operar
 Asegurar a las tres escaleras de la unidad , de manera que
cumplan con las exigencias del operador
 Colocar a la unidad sobre una geomebrana de suficiente
espesor como para poder maniobrar a la unidad sobre las
mismas en un número considerable de pozos. La misión de la
misma es evitar el contacto de cualquier fuga de aceite con el
suelo y causar contaminación medioambiental
 Colocar a los carteles de seguridad en lugares visibles,
asegurar que los extinquidores estén reparados para su
eventual uso, en los lugares asignados para tal propósito.
Siempre estar seguro que los mismos no han expirado
 Colocar conos y cadenas de seguridad ara demarcar un área de
seguridad alrededor de la unidad, y entre la unidad y el equipo
de puling. Esta área acordonada es de acceso prohibido a
personal que no pertenezca a la unidad
 Inspeccionar y reemplazar a los filtros de agua de 5 y 10
micrones
 Llenar el tanque con agua ya filtrada ya recibida, filtrándola
otra vez
 Colocarle una pequeña cantidad de lubricante ,
preferentemente PHPA para lubricar el trepano, evitar el
recalentamiento del mismo y hacer su tarea mas fácil
 Conducir la reunión de seguridad de HSEQ que se debe
conducir antes de comenzar cada etapa del proceso RDT
Todos los presentes en el equipo deben participar en la
reunión. Se debe explicar detalladamente lo que se va hacer,
los peligros que involucra la operación, asignar

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 responsabilidades. El personal que no participa en la operación
debe permanecer alejado de la zona demarcada como de
PELIGRO
 Cargar en el tanque de la unidad el agua filtrado a 3 micrones
filtrándolo con los filtros de la unidad una vez mas para mayor
seguridad
 Arrancar los motores
 Llevar las revoluciones del motor principal gradualmente a
1800 Rpm
 Probar a la bomba de carga circulando al menos a 250 psi
 Comenzar a desenrollar el coil llevándolo manualmente hacia
la mesa rotaria donde se halla instalado nuestro equipo de
superficie
 Arrancar a la bomba KERR
 Probar la bomba KERR a 5 GPM hasta obtener un flujo parejo
en el extremo del coil tubing

7. BAJADA DEL ZAPATO DE ORIENTACION

 Después de haber probado al zapato en superficie y haberse asegurado que tanto

el arreglo de perforación como la de jetting pasan a través del mismo sin
dificultad armar al mismo enroscándola en la punta del tubing de 2 7/8”
 Asegurarse que los flejes deflectores están seguramente soldados, y poseen la
tensión suficiente
 Si se baja sin orientarlo con Gyro , normalmente se baja al zapato orientándolo de
la superficie en las posiciones N , E , S, W
 Correr a la tubería hasta la profundidad seleccionada por los geólogos
 En caso de orientar desde la superficie orientar con un compás hacia el N
 Si la orientación es con GYRO hacer la primera orientación hacia la dirección
precisa indicado por los geólogos
 Inmediatamente hacer una carrera de Gama Ray para asegurarse de la
profundidad correcta de emplazamiento del zapato
 Al terminar la operación se recupera el zapato, y se le debe hacer un servicio
completo, consistente en el lavado y pintado del conjunto. Abrir al mimo y
controlar la presencia de asfáltenos, suciedad en general, arena. La salida del
zapato debe ser controlado por senales desgaste inusual, ya que los trépanos a
medida que se van gastando, tienden a bajar el Angulo de corte , y esmerilar a la
salida o la boca del zapato
 Se debe inspeccionar el interior del mismo por señales anormales de desgaste
por efectos de la fricción del flex shat y del shock loading producido del mismos
 Es fundamental una buena limpieza del casing de todo vestigio de asfáltenos para
bajar el zapato sin inconvenientes. Cualquier remanente de estos materiales van a
tapar la salida del zapato y a los canales de flujo, impidiendo la correcta
eliminación de los recortes generados en el proceso de perforación. Estos al estar
tapado los canales de flujo Folw Chanre;ls ) en lugar de ser eliminados hacia

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 abajo al Rat Hole van a migrar por e anular complicando el POOH de la
herramienta. Por ello es fundamental constatar una limpieza correcta y completa
del casing

8. RIH Y POH SIN CABEZA DE INYECCION DEL ARREGLO DE PERFORAR

CASING

 Trabajar en combinación con el Instructivo RDT 002

 Ajustar al coil a los componente de la herramienta para perforar el
casing,
 Las limitaciones para perforar casing del sistema son las siguientes
 Diámetros entre 5 ½ a 7 pulgadas
 Grado máximo N 80
 Peso máximo del casing de 7 pulgadas 26/las/pie
 Agregar a las herramientas asegurando que cada uno esta bien
asegurado al próximo, y en perfecto estado de mantenimiento siendo
la secuencia
 Coil
 PDM hose
 PDM
 Flex Hose
 Trepano
 Se recomienda pintar al trepano antes de bajarlo, y estudiarlo a la
salida por cualquier señal de desgaste anormal
 Antes de correr la herramienta probar en superficie que el arreglo
atraviesa al zapato SIN NINGUNA RESTRICCION y la punta del
trepano sale por la boca del zapato en una posición perfectamente
perpendicular
 Pintar el trepano antes de correrlo y sacar fotografías del mismo
 Probar el PDM en superficie circulando 3 GPM para ver que esta
girando sin restricciones
 Comenzar a bajar la herramienta abriendo el Oil Saver para que
pueda pasar
 Poner en Cero el contador de profundidad cuando la herramienta esta
sobre el tubing
 RIH a una velocidad máxima de 125/150 pies /min
 Bombear lentamente a 1,5 GPM para mantener el motor en
movimiento
 Parar a los 100 metros e instalar Lubricador
 En este momento el indicador de peso debe grabar unos 25 libras por
100 pies de coil en el pozo
 Continuar bajando la herramienta de corte con una velocidad de
bajada que no supere los 125/150 pies/minuto
 Al estar aproximadamente a 20 pies del zapato disminuir RIH a 30
pies/minuto

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 Atento al comienzo del la operación de cortar el casing
 Comenzar a bombear con la bomba KERR y lentamente llevarlo a 5
GPM de caudal.
 Bajar lentamente hasta hacer contacto con el zapato
 Anotar el peso con el coil sin carga
 Marcar al coil con un pedazo de tape directamente a la salida del reel
 Levantar el arreglo mas o menos 3/5 pies y anotar el peso de la
herramienta
 Entrar al zapato lentamente y despacio comenzar a la operación del
frezado del casing
 Entrar al zapato sin circulación puede dañar al flex shaft. Siempre
realizar esta operación con circulación
 La presión de circulación es una variante que dependerá de la
profundidad de trabajo, de la presión del fondo del pozo ( B H P ) y
de la densidad y punto cedente ( YP) del fluido en so
 El tiempo de rezado dependerá del grado, peso y la edad del casing.
Pero normalmente toma entre 1 a 1,5 horas. Mas vale pasar un poco
mas tiempo que el necesario haciendo el corte , que no efectuarlo
completamente , y al hacer la carrera de jetting no poder pasar por la
ventana, tener que sacar al arreglo de jetting y bajar con el arreglo de
corte ara completar a la ventana
 Cada 10/15 minutos levantar al PDM y circular antes de volver a
perforar. Esto se hace con la finalidad de enfriar al trepano u eliminar
a la virita creada al cortar al casing y que puede enredarse en el
trepano o el flex shaft
 Después de cumplirse el ciclo de 1,5 horas de corte se saca el arreglo
a una velocidad que no supere los 125/150 pies por minuto.
 El legar al lubricador el mismo se debe desarmar ara permitir el paso
del PDM. En este momento el pozo queda abierto por el lado del
anular del tubing y el coil. Esta es la razón por la cual se debe trabajar
con el pozo muerto
 Al sacar el PDM a la superficie constatar de que este trabajando
normalmente y no se halle trabado
 Para perforar con los trépanos nuevos con tres alas de corte se debe
aplicar una técnica diferente. Trépanos son mas agresivos que los de
6 aletas, tienen mayor contacto con el casing y tienen tendencia a
trabar al PDM , por falta de potencia de los mismos.
 Aterrizar al PDM en el zapato con una velocidad que no debe exceder
los 20 pies/minuto
 Marcar al CT justamente por encima del lubricador
 Elevar y bajar al PDM al menos 5 veces para confirma que e esta
sobre el zapato
 Comenzar a activar a la bomba Kerr lentamente hasta llegar a los 5
GPM

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  Comenzar a frezar el casing al menos por 30 minutos, sin levantarlo
pero escuchando y observando por señales de que el PDM se plante.
 En este momento elevar al PDM por 1 minuto y detectar una
diferencial de presión, pequeña pero notable. Anotarlo
 Bajar al PDM, seguir frezando por oros 15 minutos, siempre
observando por señales de que el motor se trabe. Levantar cada 15
minutos para enfriar al trepano
 Cuando el trepano atraviese al casing va a trabar al PDM. Detectar
esta señal y levantar de inmediato
 Levantar al PDM y anotar el peso de la herramienta colgada del
tambor
 Bajar lentamente al PDM la mitad de ese peso y seguir repasando.
 En este momento es critico detectar señales de que el motor se traba
o planta
 Seguir por 15 minutos al cabo de los cuales soltar todo el peso del
CT sobre el trepano y perforar levantándolo cada 10 minutos
 Un vez que se logro cortar a la ventana Serra posible Dakar todo el
eso del CT sobre el trepano sin plantarlo
 Seguir este proceso que puede tomar dos horas hasta estar seguro de
haber atravesado al casing
 Si el trepano se planta se debe levantar periódicamente para enfriar al
trepano y seguir el proceso hasta recibir la plena convicción de que el
casing se ha cortado
 Es necesario la utilización de PHPA como lubricante ideal para
asegurar el proceso

9. RIH Y POH DEL ARREGLO DE JETTING SIN USO DE CABEZA DE

INYECCION

 Trabajar en combinación con el Instructivo N 3

 Armar el arreglo de jetting consistente del jet, Manguera de Kevlar de 100 metros
y el coil.
 Cambiar de fluido a salmuera filtrándola cuidadosamente mientras se hace la
transferencia. Normalmente se utiliza una salmuera de KCL de 3 a 5 %, pero
también se pueden utilizar salmueras de concentración similar de CL2CA , de
Formeato de Sodio, Formeato de Potasio o simplemente agua de formación
filtrada. En cada caso hay que asegurarse que la composición del agua base
utilizada para mezclar la salmuera no formara daño de formación al entrar en
contacto con el agua de formación produciendo precipitación de sales t tapar a las
gargantas porales.
 La operación de jeteo se hace normalmente bombeando entre 2,0 y 2,5 GPM., esta
cantidad estará dictado por el matriz de la formación La caída de presión
dependerá del TVD BHP, densidad y viscosidad del fluido

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  Tener en cuenta que es difícil a imposible perforar formaciones amorfas, o sea
aquellas que no tienen porosidad, permeabilidad o que no se halen fracturadas.
En esta categoría entran arcillas, lutitas, cuarcitas, granitos, sal, yeso etc.
 Bajar el arreglo a razón de 125/150 pies por minuto bombeando con suficiente
caudal como ara que la presión creada tenga la manguera de Kevlar en tensión
 Al estar a 200 pies del zapato bajar a la velocidad de RIH a 25 pies por minuto.
 Atravesar el zapato lentamente siempre observado por señales de que la manguera
no paso por la ventana y se quiere volver por el anular. Si se interpretan señales
que indiquen que no pasa por el zapato se debe sacar de inmediato
 Mientras se ejecuta la operación mantener el coil en tensión y la presión
constante. Se busca un avance de 15/20 pies por minuto. Si en cualquier momento
el avance se planta, levantar unos metros incrementar la presión y tratar de
avanzar nuevamente. Si no se logra ningún adelanto sacar el arreglo
inmediatamente, ya que se corre el peligro que los jets posteriores laven el pozo,
desestabilicen al mismo y causen un derrumbe que aprisione al Kevlar
 La operaron se termina cuando se logro un lateral de 100 meros
 Una vez alcanzados los 100 meros, incrementar el caudal a 3 GPM y POH a 20
pies por minuto, hasta que el Kevlar salio de la formación y del zapato
 Una vez en el tubing de producción se puede dejar de bombear y POH a 125/150
pies por minuto
 Al llegar a la superficie igual que en el caso del arreglo de perforación el
lubricador se debe desarmar para dejar pasar a la herramienta
 No hay necesidad de probar a la herramienta en superficie a menos que la carrera
fue fallida o el Company Man lo exige

10. MANTENIMIENTO DE LA UNIDA

 La unidad para su óptimo mantenimiento necesita mantenimiento preventivo y un

registro del mantenimiento da cada parte y las horas de funcionamiento. Esto es
clave para prevenir y detectar fallas o roturas catastróficas antes que las mismas
se produzcan
 Se debe realizar este mantenimiento mínimo cada DOS POZOS PERFORADOS

Motor Principal

 Inspeccionar todas las partes exteriores, posibles fugas o pérdidas de aceite,

correas, filtros, junta de los diferentes artes del motor para detectar potenciales
roturas ANTES de que se produzca. Cambios de aceite o cualquier fluido deben
ser anotados, lo mismo que horas de funcionamiento diario, mensual y totalizado
para una operación y la vida total útil de cada componente
 Se debe mantener una planilla donde se anotan los l resultado de estas
inspecciones periódicas y se debe mantener en un lugar seguro junto con las
planillas de inspección/control de os otros componentes de la unidad y de
diversas herramienta
 Reparaciones realizadas, descripción, artes reemplazadas, fecha

16
  Debe tener un log de mantenimiento donde se anotan os resultados de las
inspecciones periódicas, reparaciones y horas de funcionamiento por pozo y
totalizadas
 Lubricante agregado, fecha, cantidad , tipo
 Filtro de aceite , cambios, fechas de los cambios horas de utilización
 Filtro de combustible, ídem
 Filtro de aire , ídem
 Horarios de servicio entre revisión y revisión del motor, y horas totalizadas
 Reparaciones realizadas, descripción, partes reemplazadas, fecha del trabajo

Generador

 Lubricante
 Filtro de aceite
 Filtro de aire
 Filtro de combustible
 Filtro de aire
 Intervalo de servicio
 Horas entre servicio por pozo y , totalización de horas de funcionamiento
 Reparaciones, naturaleza, partes reemplazadas, fecha del trabajo

Bombas Kerr

 Lubricantes agregado, calidad, cantidad , fecha

 Filtro de aceite , ídem
 Filtro de combustible , ídem
 Filtro de aire, ídem
 Mantenimiento, naturaleza y fecha
 Reparaciones, descripción, partes reemplazadas, fecha
 Horas de funcionamiento cada pozo, horas de funcionamiento totalizadas
 Recordar de lavar con agua fresca a las bombas luego de cada pozo perforado

Bombas de carga

 Se debe tener un log idéntico a las anteriormente descriptas

Sistema Hidráulico

 Lubricantes agregados, cantidad , calidad , fecha y razón del agregado

 Servicios y reparaciones efectuadas al sistema, razón del mismo, fecha hora de
funcionamiento por pozo y totalizados

17
Coil tubing y tambor principal

 Servidos, razón, descripción y fecha

 El uso del coil figurara por pozos, totalizado en función de metros recorridos
 Fecha de limpieza, engrase
 El coil se debe lavar y limpiar con agua fresca luego de cada carrera
 Cada dos pozos se debe calibrar el coil cada 1000 pies con un vernier, anotando
cualquier signo de elongación , revisando por dobleces o marcas que pueden
convertirse en puntos de debilidad debido a los ciclos de flexo tensión
 Cuando el coil llego a un servicio acumulado de 350.000 metros o 1.000.000
pies de uso documentar, y enviar la informaron a Houston. Considerar que el
coil anterior reemplazado al RDS 5 M duro 2.000.000 de pies .Pero también tener
en cuenta que la fatiga se acumula, no se puede detectar y el coil se puede partir
sin previo aviso a causa de fatiga excesiva acumulada
 Periódicamente cortar 30 pies del coil para cambiar los puntos de apoyo, reducir
los efectos de la fatiga acumulada y alargar la vida útil del coil

Baterías

 Controlar el nivel e agua semanalmente, y anotar

 Usar solamente agua destilada
 Revisar periódicamente a los bornes por signos de sulfatación, desgaste ,
deterioro y anotar revisiones o cambios realizado
 E caso de sulfatación o corrosión limpiar con bicarbonato y agua fresca

Tanque de almacenamiento de líquidos de la unidad

 Al terminar cada pozo lavar con agua fresca para eliminar cualquier precipitado
en el fondo del mismo
 Anualmente hacer una revisión total, inspeccionar por signos de corrosión y pintar
 Llenar al tanque SOLAMENTE con fluidos que han sido filtrados por los filtros
de la unidad

Apariencia genera de la Unidad, Mantenimiento y Limpieza

 Lavar y limpia luego de cada trabajo. Recordar que el cliente generalmente juzga
a la Compañía por el estado y limpieza del equipo
 Mantener los carteles de seguridad, extinquidores, botiquín y elementos de
salvataje en un lugar visible y de fácil acceso
 Pintarla periódicamente
 Todo esto debe ser propiamente documentado

11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LAS HERRAMIENTAS

18
 Cada herramienta debe ser lavada, desarmada, revisada y engrasada luego de cada
carrera.
 Cada herramienta debe tener un log con la siguiente información
 Nombre y numero de la herramienta
 Fecha del mantenimiento
 Reparaciones efectuadas
 Partes reemplazadas
 Horas trabajadas en el pozo, nombre del pozo
 Horas totales acumuladas
 Las herramienta que se deben revisar de esta manera son las siguientes
 MOTOR PDM
 TREPANO
 ZAPATO
 KEVLAR
 LOAD CELL
 BOMBAS KERR
 RISER
 CUELLO DE GANSO
 COIL TUBING
 LUBRICADOR
 ELEVADORES
 MOTORES PRINCIPALES
 Los trépanos se deben revisar después de cada carrera, revisar por gasto inusual,
golpes etc. Repasar con frezadota en caso de presentarse o si las hojas de corte
muestran señales de desgaste. Los trépanos ya desgastados y descartados deberán
ser embaídos de vuelta a Houston para su analisis y utilización para mejorar el
diseño de corte
 Cuidado especial con el coil tubing luego de los 1.000.000 pies. Intensificar los
controles del calibre del diámetro cada 1000 pies, buscando señales de
elongación, perdida de diámetro, danos, deformidades Cada dos o tres careras
cortar unos 30 pies, para cambiar puntos chicos de apoyo. Proceder exactamente
como con un cable de perforación, control de toneladas de milla y cortes del
mismo
 Controlar periódicamente a la bomba manual de lubricador, llenarlo de aceite o
cambiar al mismo si es necesario con aceite hidráulico nuevo
 Controlar periódicamente el nivel del aceite hidráulico del sistema. Reemplazar el
volumen faltante. Revisar las líneas, solenoides por perdidas. Si el aceite
adquiere un color oscuro, es que por efectos de temperatura y del uso ha perdido
su viscosidad original y en ese caso debe reenlazarse en su totalidad

12. SEGIRIDAD EN EL TRABAJO

 Es deseable que cada Operador, Operador Jr y Ayudante tenga los siguientes

cursos de seguridad y cuidado medioambiental
 Primeros auxilios

19
 CPR
 Trabajo en alturas
 Trabajo en lugares reducidos y confinados
 Manejo defensivo
 Control de fuego
 Control de derrames
 Cuidado medioambiental
 STOP
 ISOO 9001, 14001. OHSAS 18001
 Trabajo en caliente
 Trabajo con sustancias corrosivas y nocivas para la salud
 Permiso de trabajo
 Uso de EPP
 Cualquier otro curso exigido por un operador en particular
 Usos de EPP EN EL EQUIPO todo personal debe utilizar como mínimo el
siguiente EPP mientras en la locacion
 Coverrallas con el logo de la empresa en la espalda, nombre y grupo sanguíneo
en el frente. Cintas reflectoras para trabajo nocturno El overas debe ser
confeccionado de un material incombustible y debe ser da mangas largas, para
evitar queda enganchado de las maquinarias
 Zapatos o botas de seguridad
 Cascos
 Gafas diurnas y nocturnas
 Protección auditiva
 Guantes con las palmas con gomas de agarre
 Guante de nitrilo para manejar objetos empapados de petróleo
 Ropa de agua
 Es obligatorio el uso de arnés de seguridad para trabajos en altura, incluido sobre
el raiser
 Botiquín. Equipo de salvataje como camilla, estabilizador de cuello, carteles de
seguridad a la vista
 Cartel con planes de evacuación de ersonal herid y de locución a la vista con la
cadena de mando para efectuar a la \operación
 Hojas de MSDS de las sustancias peligrosas o dañinas al medioambiente a la vista
 Conducir las reuniones de seguridad al comienzo de cada etapa de la operación.
TODOS DEBEN ASISTIR, personal del equipo de pulling, aunque sea la
centésima vez que se hace, cada persona que atendió debe firmar a la planilla que
debe ser mantenida en la unidad. Estas reuniones aunque sean repetitivas y
rutinarias DEBEN efectuarse, ya que en caso de producirse un accidente durante
una operación y la reunión no se efectuó, el jefe de la unidad es responsable del
accidente
 Esta terminantemente el uso de cadenas, anillos, aros y cualquier otro elemento
que pueda poner en peligro la integridad de un trabajado.
 Acordarse de que todas las locaciones son SECAS, es decir es terminantemente
prohibido el consumo de alcohol, fumar en los lugares claramente indicados ara

20
 fumar, prohibido el consumo de cualquier droga, aunque sea recetada. Altera los
reflejos y la capacidad de atención de los operadores
 Si se consume alguna droga absolutamente necesaria , avisar al supervisor y a los
compañeros de los efectos laterales y de las medidas a tomar en caso de un crisis
 Ídem si se sufre de diabetes, presión alta o cual quier enfermedad que puede
resultar en una crisis
 Como ya mencionado anteriormente marcar una zona de peligro y de transito
restringido entre la unidad y la unidad de pulling con conos e seguridad y cadenas
de seguridad
 Colocar el botiquín en un lugar visible, de acceso fácil y claramente indicado

13. EVENTOS NO PROGRAMADOS

 Constituyen a todo evento que no fue planeado , es decir rotura de equipo,

aprisionadas etc.’
 Los mas frecuentes son
 CODO FLEXBLE ROTO es frecuente y es consecuencia de alto troqué o rotura
de alguno de los pins. La única solución es extraer el tubing con el zapato. Los
trozos del codo quedaran en el zapato, se recuperan y se corre otra carrera.
También puede ser consecuencia de un mal mantenimiento y consecuencia de la
corrosión y fatiga de los pins. Por ello el mantenimiento preventivo y la revisión
de CADA pin luego de cada carrera es importante. Los flex shafts cuando no
están en uso deben ser mantenidos en aceite
 DESPRENDIMIENTO DEL TEPANO, es también frecuente y se debe a la
rotura o al desprendimiento del trepano a causa de un ajuste defectuoso del
tornillo allen que lo ajusta al flex shaft. Se recupera sacando tubing, ya que queda
en el zapato
 APRISIONAMIENTO DEL KEVLAR, la primera reacción debe ser romper el
punto débil del arreglo de perforación tirando con el reel. Si no es posible una
pesca enhebrada. Si no se dispone de la misma se recupera como en el FCN29 y
Mamore con el equipo de pulling, conrttolando que la tensión de recuperación no
supere los 3500 libras. El kevlar puede quedar aprisionada por diferentes razones.
Derrumbe del lateral, en ese caso se corta la circulación. Se engancha en la
ventana, incompletamete cortada. En este caso la circulación no de corta. El
kevlar no entra en el zapato pero vuelve por el anular. En algún momento se corta
la circulación. El operador debe estar atento a las señales de que algo ha pasado a
la manguera y tratar de minimizar el daño. Se debe ejercer cuidado especial al
tener que extraer por la fuerza el arreglo de jetting ara no dañar o cortar el coil. En
cado de que el coil se corte se debe sacar el tubing con el coil adentro y el mismo
se debe cortar en trozos de 30 metros resultando en la perdida de una herramienta
valiosa
 ROTURA DEL COIL TUBING Incidente poco frecuente pero ocurre cuando
durante una operación de recuperación del Kevla apasionado se rompe el CT por
superar su máxima fuerza tensil. También, con menos frecuencia puede
producirse la rotura a consecuencia de acumulación de fatiga. En ambos casos hay

21
 que recuperar el CT con mínima perdida de tiempo para la unidad de Pulling. Se
debe sacar el tubing por tiros, y cortar al coil en trozos de 30 meros. Hacer fardos
de unos 30 pedazos y transportarlos de vuelta a la base
 TAPONEAMIENTO DE UNO DE LOS NOZLES DEL JETS MIENTRAS
PERFORANDO Este incidente es poco frecuente, y es consecuencia de una
salmuera mal filtrada. En caso de taparse cual quiera de los 6 nozles el jet
mientras se esta perforando es grave, ya que las fuerzas vectoriales actuando
sobre el jet se anulan y no se seguirá ni una trayectoria horizontal o el azimut
elegido. Las señales son muy difíciles de detectar, peo representan una
disminución de la presión de circulación por 10/200 psi. En caso de detectarse se
debe POOH inmediatamente ya que no se puede garantiza a la trayectoria del
lateral. En superficie se debe robar inmediatamente al jet y constatar al
taponamiento... Se debe perforar otra ventana y lateral para reemplaza al perdido
 FALTA DE AVANCE AL PERFORAR UN LATERAL este incidente es muy
recuente. El lateral se planta y no avanza. La reacción inmediata del operador
debe ser levantar al la herramienta unos meros, incrementar la presión en 1000
psi, volver al fondo, tratar de avanzar. Si no logra avance, POOH inmediatamente.
Insistir en seguir jeteando solo agrava el problema y incrementa el peligro del
colapso del lateral por el lavado y ensanchamiento del lateral que están causando
los res jets que apuntan hacia atrás y el aprisionamiento del Kevlar. Las causas del
incidente pueden ser múltiples pero la mas recuente es intercalación de
formaciones amorfas, sin porfiad y permeabilidad. Para que el jet pueda perforar
en forma efectiva necesita una formación con porosidad, permeabilidad o que se
halle fracturada. Formaciones como arcilla, lutita, arcilla, yeso, anhidrita, cuarcita,
rocas volcanicas etc., carecen de todo ello y por lo tanto no son perforadles
 FALLA EN CORTAR UNA VENTANA EN EL CASING este incidente solo
se detecto cuando POOH con el arreglo de jetting y no se consigue pasar con el
arreglo atreves del zapato. Es importante que el operador detecte esto de forma
inmediata, y en lugar de forzar el arreglo atrases del zapato POOH para otra
carrera de frezado. De forzar el pasaje atreves del zapato puede causar que el jet
de la vuelta, se vuelva a meter en el anular entre el tubing y coil y se anude en ese
espacio. Este incidente es grave ya que puede resultar en la rotura del coil, o en
una pesca enhebrada, o la sacada del coil con grampas y el equipo del pulling y
frecuentemente termina con la rotura del CT
 PDM TRABADO Síntomas de un PDM trabado son difíciles de detectar desde
la superficie, pero resultan en no poder cortar la ventana y se detectan al recuperar
en superficie al PDM. Las razones para este incidente son varios. Elevado torque
desarrollado por los trépanos, sobre todo los nuevos de tres aletas de corte. Estos
son demasiado agresivos y plantan al motor. También tiene el mismo efecto obre
el PDM demasiado peso y a consecuencia se traba. Puede ser también
consecuencia de un mal mantenimiento, fatiga y rotura de algún rodamiento, o la
alteración de los elementos de goma del motor del un lubricante a base de aceite
en combinación con elevados BHT
 DESCONTROL DEL POZO es un incidente raro ya que se trabaja con el pozo
muerto. Pero en caso de suceder la responsabilidad de controlar el pozo es del

22
 personal de la unidad de pulling. En este caso todo el personal de la unidad se
ONE bajo las ordenes del fiscal del
 ROTURA DE DIFERENTES PARTES DE LA UNIDAD al ser la unidad una
maquinaria sofisticada compuesto por componentes hidráulicos, bombas, motores,
controles diversos, bombas centrifugas, medidores, es importante detectar una
falla antes que realmente ocurra. Cada tripulación de la unidad tiene mecánicos de
experiencia para una detección oportuna. Se debe analizar, detectar el problema
de inmediato, identificando a la arte dañada y repararlo. En caso de que esto sea
imposible se debe identificar la parte dañada y reemplazarlo
 LESSONS LEARNED Luego de cada incidente no planeado se debe elaborar un
reporte, acompañado por fotografías que documentan a la falla. El reporte debe
consistir de las siguientes partes. 1) ANALISIS Y CAUSAS DEL INCIDENT. 2
2 ) CONSECUENCIAS 3 ) MDIDAS RECOMENDADAS PARA EVITAR UN
INCIDENTE DE LAS MIMA CAACTERISTICASEN EL FUTURO

14 . POCEDIMIENTOS DE LA LIMPIEZA DE LOS POZOS QUE SE DEBE

EXIGIR A LOS OPERADORES PARA UNA OPERACIÓN NORMAL

 Revisar controlar la presiones a la boca de del pozo

 DTM a la unidad de CW
 Preparar el fluido para matar el pozo. Esta debe tener una densidad suficiente para
controlar al pozo, además de ser una salmuera que en caso de pedida no dañe a la
formación. Tener en reserva un volumen suficiente como para poder llenar el
pozo en caso de causar perdidas en el transcurso de la operación
 Desconectar a las instalaciones de superficie, y en caso de utilizar balancín
alejarlo del área de operaciones
 Desconectar a la cabeza de pozo y todo equipo asociado
 Instalar y probar los BOP del equipo del equipo de WO
 Desanclar al packer de producción y sacar el arreglo de producción
 Correr varias carreras de casing scraper con un ROTOVER para asegurar un
casing limpio. Circular varias veces hasta que los retornos son limpios
desprovistos de estos de petróleo, arena, asfáltenos
 Asegurarse que haya suficiente espacio por debajo del zapato una vez que se corre
al mismo , espacio llamado RAT HOLE como ara alojar a los finos creados
durante el proceso de jetting. Los mismos saldrán a través de los canales de flujo
del zapato y por gravedad se depositaran en el fondo del pozo, por lo tanto no

23
 circulan a la superficie. Cada lateral de 100 metros y de un diámetro aproximado
de 1,5 pulgadas genera 1,2 barriles de este material, de esta manera 4 laterales
generan casi 5 barriles de este material que se alojara en el Rat Hole. Se aplica un
FUDGE FACTOR de 0,25 por lo tanto los deshechos a alojar en caso de 4
laterales seria aproximadamente 3,75 barriles. Si no hay suficiente lugar para
alojar esta cantidad de recortes que tienen un aspecto lateral se deberá sacar el
tubing después del segundo lateral, bajar con tubería de punta abierta y circular
fondos arriba
 Correr un calibre de casing y un test de integridad del mismo
 Revisar el calibre de localizador de cuplas del casing para asegurarse que el área
elegido para perforar no coincida con una cupla
 Revisar el perfil de CBL asegurándose de la calidad e integridad del cemento en
la zona de salida .Esto es extremadamente importante ya que si no hay cemento
de buena calidad el lateral puede salir para cualquier lado al no haber una buena
contención lateral. En caso de un CBL defectuoso se deberá mejorar la calidad del
cemento mediante una inyección de cemento forzada en el área
 Bajar el tubing de 2 7/8 con el zapato orientador en la punta. Se recomienda
utilizar tubería nueva. En caso de ser utilizada la misma de producción la misma
deberá ser limpiada por afuera y especialmente por adentro con la corrida de un
conejo por dentro para eliminar todo vestigio de petróleo y asfáltenos
 Armar el equipo de superficie, asegurándose que se cuenta con la capacidad de
desfogar el pozo en caso de ser necesario y que también se pueda bombear fluidos
al pozo en caso de ser necesario. Ambas líneas deben estar conectados al arreglo
de superficie POR DEBAJO del lubricador de Radtech
 Se debe conocer exactamente el NUEVO O ACTUAL contacto 0/W para evitar
perforar laterales en el agua. Si no se tiene ese dato se debe correr un perfil para
determinar su posición exacta
 Llevar a cabo una prueba de formación, para tener una referencia fresca de
producción contra la cual poder comparar el incruento de producción a lograr
mediante la peroración de os laterales. En la mayoría de casos , los datos de
producción de petróleo y corte de agua están distorsionados y no reflejan la
realidad
 Una vez que el zapato desviador ha sido ubicado en la zona de peroración
correlacionar la profundidad exacta con un Gamma Ray
 Orientar las salidas de los laterales e caso de requerir exactitud con un GYRO
 Comenzar a la operación de RDT

15 . FACTORES MECANICOS QUE AFECTAN Y LIMITAN A LA

PERFORACION RADIAL

 La Perforación Radial posee una serie de factores que lo limitan en su

performance. Estos factores o limitan su performance en casos severamente o
directamente no permiten que el sistema se desempeñe. Los factores están
directamente relacionados a la configuración y a la geología de los pozos, los
casings que cubren a las formaciones, los TVD a las cuales hay que trabajar, BHT
y a la calidad, diámetro y peso de os casings

24
 DIMENSION DEL CASING hoy por hoy la tecnología se haya limitado a
perforar casings entre 5,5 y 7 pulgadas de diámetros. El máximo grado que puede
perforar exitosamente es de N 80 y el peso máximo de un casing de 7 pulgadas es
de 26 las/pie. Hay posibilidades de cortar casings de Mayor dureza ero requiere el
empleo del SECTION CUTTER. Para su empleo se requiere un Power Swivell,
circulación a la superficie de esta manera se corta una ventana de 360 grados del
casing, hasta grado P110. Muchos operadores se oponen a la tecnología por el
área de debilidad que este método deja, y esta la preocupación de no tener un
cemento suficientemente fuerte y entero como para garantizar a la estabilidad e
integridad del pozo
 La tecnología en el estado actual no puede perforar a través de dos casings que se
sobreponen
 El espesor de a pared, máxima que los trépanos actuales pueden cortar son de 10
mm o 1 cm de espesor, lo que equivale a un casing de 7 pulgadas , N 80 de 26
lbs/pie
 CALIDAD DEL CEMENTO O CBL esto es un factor fundamental para una
operación exitosa. Se requiere de una lámina uniforme y fuerte entre la formación
y el casing para tener una buena contención lateral para el jetting y asegurar una
salida firme y horizontal. Si el CBL es inadecuado se debe efectuar una inyección
forzada en la zona para darle la integridad que se requiere
 INCLINACION DE POZO Como es una herramienta que baja por efectos de
la gravedad no se recomienda su uso en pozos con un desvió mayor de 35 grados
 PROFUNDIDAD DEL POZO A mayor profundidad se complica la
transferencia requerida el trepano como para asegurar el corte de una ventana
exitosa. A pesar que la tecnología e ha aplicado con éxito a 3800 metros en pozos
dirigidos de hasta 35 grados, se prefiere limitar a la misma a un TVD máximo de
2500 metros
 B H T la máxima temperatura de fondo es hasta 300/350 F ya que su efecto es
detrimental sobre los elementos de goma del PDM
 RAT HOLE El casing debe tener suficiente espacio libre por debajo del zapato
como para alojar a la cantidad de sedimento/recortes que la perforación de 4
laterales genera. Estos recortes salen por os canales de flujo del trepano y se
depositan por gravedad en el fondo del pozo. Cada lateral de 100 metros y un
diámetro estimado de 1,5 pulgadas genera 1,2 bbls de solidos. O sea que el rat
hole debe tener suficiente magnitud para alojar esta cantidad de solidos. . La
longitud depende del diámetro del hueco por debajo del zapato y en un hueco de 7
pulgadas son requeridos unos 30 metros. En caso de carecer de este espacio
después del segundo lateral se debe sacar el tubing con el zapato a la superficie,
bajar con un sondeo liso y circular fondos arriba
 B H P No debe superar a los 6500/7000 psi

16 . FACTORES GEOLOGICOS Y DE RESERVORIO QUE AFECTAN A

LA PERFORACION LATERAL

 El metro de perforación radial es un método de perforación con agua/salmuera a

elevadas presiones para penetrar a la formación/reservorio de una forma

25
 perpendicular de un pozo entubado. El método consiste en abrir un hueco de un
diámetro de aproximadamente de 2,5 centímetros de diámetro en el casing
existente utilizando un ARREGLO DE PERFORACION consistente de os
siguientes elementos

Coil Tubing
Un motor de fondo PDN
Un codo flexible o ( flex shaft )
Y un trepano de 3 o 6 aletas de corte
 Una vez cortada la ventana se baja el ARREGLO DE JETTING consistente de de
una manguera de 100 metros de kevlar y un jet también descrito en otra sección
de este manual, adosados a extremo del coil, mediante una reducción , que a su
vez sirve de punto débil en caso de quedar el Kevlar aprisionado.. Se baja el
arreglo, se atraviesa el zapato y la ventana y se aplicar con la bomba Kerr fluido a
alta presión. La presión depende del TVD, tipo y viscosidad del fluido utilizado
para perforar a la formación. En un pozo de 1500/1700 metros de profundidad,
utilizando una salmuera de KCL de 3 % u una densidad de 8,5 ppg se aplican
3200/300 psi para perforar areniscas, con una matriz y cementacion consolidada.
Una roca mas dura como una caliza puede requerir a la misma profundidad 4500
pis de presión. Trabajando a 3750 metros de profundidad en formaciones mas
consolidadas y por la mayor caída de presión causada por el TVD la presión de
jeteo puede llegar a 7800 psi, ya que el jet a demás de perforar tiene que en cierta
forma arrastrar 3700 metros de coil
 Esta fuerza de impacto creado por los nozles del jet, que como mencionamos 3
apuntan hacia delante proporcionando la fuerza de corte disipando el 60 % e la
energía que llega, mientras que los 3 nozles apuntando hacia atrás y que
proporcionan la fuerza de propulsión disipando el 40 % de l energía que llega al
jet hace avanzar el arreglo de jeteo
 Para lograr un hueco lateral horizontal y de una dirección constante se deben dar
dos condiciones indispensables. El coil tubing debe estar constantemente en
tensión y los 6 jets del nozzle deben permanecer abiertos para que las fuerzas
vectoriales actuando sobre el arreglo lleven este en una dirección horizontal.
Cualquier cambio en estas condiciones FUNDAMENTALES hará que el lateral
pierda su horizontalidad y su dirección. Si esto se produce inmediatamente se
debe sacar el arreglo de jetting y el lateral se da por concluido
 La penetración en l a formación se produce por los siguientes efectos: impacto
hidráulico de alta energía y energía desarrollado por los nozles reversos que
arrastran al Reblar en el lateral hasta unos 100 metros.
 Para lograr penetrar a la formación necesitamos una formación que tenga
porosidad , permeabilidad o que este fracturada
 Además es e fundamental importancia es que el diámetro hidráulico del lateral no
se lave, ya que en ese caso la fuerza hidráulica del jet será insuficiente para
arrastra al Kevlar y al coil y la perforación se planta. Inmediatamente que esto
sucede se debe dar por terminado el jeteo y extraer el arreglo, ya que insistiendo
el único efecto que se lograra es incrementar al diámetro hidráulico del lateral,
contribuyendo a su desestabilización, colapso y aprisionamiento del Kevlar

26
 Las fuerzas que aseguran que el lateral permanezca abierto son las fuerzas de
laterales, que al ser el hueco de diámetro reducido se igualan y consolida al
mismo. Actuara bajo os mismos principios que un puente romano o un arco gótico
 Los factores que limitaran a la perforación radial de una formación en particular
son varios y entre ellos podemos mencionar los siguientes
 Formaciones con alto buzamiento
 Disconformidades, cambios de formación, intercalaciones de formaciones de
diferentes caracteristicaza
 Mineralización fuerte de la formación , que formara un cemento fuerte, de
porosidad y permeabilidad muy educida
 Rocas amorfas, sin permeabilidad o porosidad como arcillas, lutitas, cuarcitas,
rocas ígneas, sal, anhidrita, etc.
 Rocas que presentan cavernas. La presencia e las mismas plantara al avance del
lateral inmediatamente
 Formaciones sin consolidación, matriz o cemento, tipo arena de playa
 El avance del arreglo es por las fuerzas vectoriales actuando sobre el jet. siendo
esta fuerza responsable de romper la formación, limpiar el hueco cortado y
arrastrar a todo el arreglo, Kevlar y coil. A medida que el lateral se hace mas
extenso incrementa la fricción, la cantidad de recorte a eliminar incrementa, hay
que traicionar mayor longitud de Kevlar, Adicional a esto el lateral incrementa de
diámetro, y llegara un momento que las fuerzas en acción pierden su capacidad de
seguir avanzando, este es el momento en el que se debe extraer el arreglo de
jetting

27