Tuberia de Hierro Ductil

PROCESOS INDUSTRIALES
TUBERIA DE HIERRO DUCTIL
DANIELA ALEJANDRA CASTILLO SILVA

DRUDY GUEVARA AVILA
ANGIE PEÑA
ANDRES LEMUS
INGENIERIA INDUSTRIAL
INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO
BOGOTÁ, AGOSTO 2023
ELABORACIÓN TUBERIA DE HIERRO DUCTIL
La tubería de hierro dúctil usualmente se utiliza en el diario vivir y por desconocimiento de

información no lo sabemos ni lo diferenciamos, por lo menos las tuberías subterráneas
que transportan el agua normal y se llevan las aguas residuales están hechas de hierro
dúctil, se dice que este tipo de hierro es mas flexible que el hierro común que solemos
conocer que tiene un color gris; por ejemplo, cuando se somete a una presión una tubería
de hierro dúctil se dobla en lugar de romperse.
El 90% de las tuberías de hierro dúctil están hechas de metal reciclado y se mantienen en
perfecto estado por muchos años, la producción de estas empieza en los depósitos de
chatarra de la fábrica, Los automóviles viejos que sacan los envían directamente a una
trituradora, de estos salen varios pedazos y materiales los cuales clasifican, el plástico lo
desechan, el aluminio y el cobre lo venden y lo que es el acero y el hierro lo reservan,
usualmente la fábrica utiliza también chatarra de hierro y acero de los edificios demolidos
y de otras fuentes donde vean que el material se puede aprovechar.
Para este procedimiento lo que primero hacen es analizar la composición química de los
metales y los clasifican, luego el operador de grúa utiliza un imán industrial para poder
recoger el hierro y el acero, pero esto lo hace dependiendo de un peso ya estandarizado,
lo que queda de metal se mete en un horno alimentado por coque un derivado del carbón,
luego a 1400 grados centígrados el hierro y el acero se licuan y se eliminan las
impurezas, seguido de esto los trabajadores añaden magnesio para que el hierro gris
común se convierta en hierro dúctil más fuerte y flexible.
El hierro ya fundido viaja a través de un rebosadero hasta una maquina de fundición, este
se introduce en un molde que gira; Las fuerzas centrifugas que ejerce este hace que el
hierro se pegue a las paredes del molde, luego pasan a un sistema de refrigeración lo que
hace que las paredes se enfríen y el hierro quede en estado sólido en segundos; después
de esto un extractor retira una tubería de fundición dúctil de 6 metros el cual es la longitud
industrial estándar. Antes de cada fundición los trabajadores deben insertar un molde
redondo que se llama núcleo al extremo del molde de la tubería, lo cual hace que el hierro
llene el espacio entre el núcleo y el molde formando así un borde más abultado que se
llama campana, el núcleo aparte de esto sella el extremo del molde e impide que el hierro
fundido salga durante la fundición
Para poder conectar las tuberías los instaladores encajan en la campana de una tubería
sobre el extremo de la siguiente, se sella la conexión con una junta de goma y se pueden
hacer tuberías de diferentes diámetros con la misma maquina de fundición y para esto
solo se debe cambiar el tamaño del molde interno. Tras extraer la tubería; la fabrica lo que
hace es pesar y medir el grosor de la pared para así comprobar que este cumple con los
requisitos estipulados; Después de esto desde el extremo de la campana retiran el núcleo,
el cual esta hecho de arena y resina plástica ósea que este se desintegra.
Esta fábrica se encarga de hacer tuberías de diversos diámetros, pero la fundición sigue
siendo siempre la misma así el tamaño cambie, pero el tiempo si puede ser menos si las
tuberías son mas pequeñas porque estas pasan a estado sólido antes.
Una tubería que este recién fundida esta aproximadamente a unos 800 grados de
temperatura, pero una vez salga del molde se enfría en segundos que hace que el hierro
se vuelva quebradizo, entonces la introducen en un horno a gas que hace que lo
recaliente a 930 grados, lo que hace que altere la estructura interna del hierro haciéndolo
flexible nuevamente; la tubería pasa por una cámara de enfriamiento que la rocía con
agua fría, para que el hierro no se oxide se rocía en el interior con cemento y lo revisten
con una capa de 3 milímetros de grosor, después lo alisan haciendo girar la tubería por
unos segundos; pintan la tubería por dentro y por fuera lo cual permite sellar la superficie
permitiendo que el cemento fragüe a lo largo de 24 horas, también aporta una protección
extra contra el óxido.
Por último, un robot pinta una raya alrededor del borde recto, lo cual será la guía de
profundidad que permite que los trabajadores cuando vayan a insertar una tubería puedan
saber hasta donde debe introducirse en la campana de la siguiente.

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