Control de nivel

Los controles de nivel son dispositivos o estructuras hidráulicas cuya finalidad es la de

garantizar el nivel del agua en un rango de variación preestablecido. Existen algunas
diferencias en la concepción de los controles de nivel, según se trate de: canales; plantas de
tratamiento; tanques de almacenamiento de agua o un embalse.

Tipos de Control

Proporcional Integral Derivativo

Un PID (Proporcional Integral Derivativo) es un mecanismo de control por

realimentación que calcula la desviación o error entre un valor medido y el valor que se
quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de
cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y
el derivativo. El valor Proporcional determina la reacción del error actual. El Integral
genera una corrección proporcional a la integral del error, esto nos asegura que
aplicando un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El
Derivativo determina la reacción del tiempo en el que el error se produce. La suma de
estas tres acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control como la
posición de una válvula de control o la energía suministrada a un calentador, por
ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el
controlador puede proveer un control diseñado para lo que requiera el proceso a realizar.
La respuesta del controlador puede ser descrita en términos de respuesta del control ante
un error, el grado el cual el controlador llega al "set point", y el grado de oscilación del
sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema
o la estabilidad del mismo. Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos
modos de los que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado
también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas. Los
controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción derivativa es muy
sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que se alcance al valor
deseado debido a la acción de control.

Diagrama en bloques de un control PID.

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema
se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro,

caudalímetro,manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
eléctrica, motor, válvula, bomba, etc).

El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el

punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese
valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último
caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que son con
corriente continua.

El controlador lee una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda ser
entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz(HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para
hacer más intuitivo el control de un proceso.

El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo

así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los
3 componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de
salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la
suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.

Proporcional

: Control proporcional
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante
proporcional como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo,
pero en la mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada
porción del rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada
porción del rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la constante
proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a
los deseados. Este fenómeno se llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no
debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la parte proporcional ni siquiera
produzca sobreoscilación. Hay una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control (la válvula se mueve al mismo
valor por unidad de desviación). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo
tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema
contenga alguna componente que tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es
incluyendo y configurando las acciones integral y derivativa.

La fórmula del proporcional esta dada por:

El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se

expresan en tanto por uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento
final de control

Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control)

proporcionalmente a la desviación de la temperatura (variable) respecto al punto de
consigna (valor deseado).

Integral

proporcional integral
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa cuando hay
una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el
tiempo y sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la
función de promediarlo o sumarlo por un período determinado; Luego es multiplicado
por una constante I. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo
Proporcional para formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta
estable del sistema sin error estacionario.

El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90º que sumados a los

180º de la retroalimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un retraso de 270º,
luego entonces solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con 90º de retardo
para provocar la oscilación del proceso. <<< la ganancia total del lazo de control debe
ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para conducir el
proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de acción integral en
minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el elemento
final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción proporcional.

El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación

permanente de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La formula del integral esta dada por:

Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la

desviación respeto al punto de consigna (variable deseada).

Derivativo

proporcional derivativo
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error;
(si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).

El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set

Point".

La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo

proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el
error se incremente.

Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a
las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios
en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el
controlador puede responder acordemente.

La fórmula del derivativo esta dada por:

El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de

anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la
válvula de control y su repercusión a la variable controlada.

Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando

el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al
punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que
manifiesta y a las complicaciones que ello conlleva.

El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna

con las mínimas oscilaciones

Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control)

proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada.

La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el

arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables,
porque permite una repercusión rápida de la variable después de presentarse una
perturbación en el proceso.

Funcionamiento de la Válvula de control Automático

La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un lazo

de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya sección
de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma
determinada. Partes de la válvula de control.

Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte motriz o
actuador y el cuerpo.

Actuador: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser neumático,

eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros, por ser las más
sencillas y de rápida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las válvulas utilizadas
en la industria son accionadas neumáticamente. Los actuadores neumáticos constan
básicamente de un diafragma, un vástago y un resorte tal como se muestra en la figura
(1-a.). Lo que se busca en un actuador de tipo neumático es que cada valor de la presión
recibida por la válvula corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en
cuenta que la gama usual de presión es de 3 a 15 lbs/pulg , en la mayoría de los actuadores
se selecciona el área del diafragma y la constante del resorte de tal manera que un cambio de
presión de 12 lbs/pulg, produzca un desplazamiento del vástago igual al 100% del total de
la carrera.

Funcionamiento del Transmisor LD-301 y TT-301 en las prácticas de control

TT-301
Funcionamiento del Controlador CD-600 en las prácticas de control

El CD600 es un potente controlador digital de procesos capaz de controlar

simultáneamente hasta 4 lazos de control, con hasta 8 bloques PID y más de 120
bloques de control avanzado.

El CD600 puede configurarse a través de una terminal portátil o del CONF600.

 Hasta 4 lazos de control independientes y un máximo de 8 PIDs.

 8 entradas analógicas, 4 entradas digitales, 8 salidas analógicas y 8
salidas digitales.
 Estación de respaldo incorporada en ambas salidas analógicas y digitales.
 Display digital alfanumérico de 8 dígitos en el panel frontal.
 Fuente de alimentación de 24 Vdc, 160 mA para 8 transmisores.
 Tecnología SMD (Montaje en superficie).
 Más de 120 bloques de control avanzado disponibles para configuración
personalizada.
 Muchas configuraciones de control preprogramadas, incluyendo control
en cascada, relación, anticipatorio, rango dividido, nivel de caldera a 3
elementos, columna de destilación y muchas otras.
 Configuración vía PC o Terminal Portátil.

Ajuste de acciones de control a través del panel frontal.

Válvulas de globo

Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio de
un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar
paralelo con la circulación en la tubería (fig. 1-3).

Figura 1-3 Válvula de globo.

Recomendada para

 Estrangulación o regulación de circulación.

 Para accionamiento frecuente.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulación.

Aplicaciones

Servicio general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.

Ventajas

 Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o asiento.

 Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el tiempo
y desgaste en el vástago y el bonete.
 Control preciso de la circulación.
 Disponible con orificios múltiples.

Desventajas

 Gran caída de presión.

 Costo relativo elevado.

Variaciones

Normal (estándar), en "Y", en ángulo, de tres vías.

Materiales

Cuerpo: bronce, hierro, hierro fundido, acero forjado, Monel, acero inoxidable,
plásticos.
Componentes: diversos.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

Instalar de modo que la presión este debajo del disco, excepto en servicio con vapor a
alta temperatura.

Registro en lubricación.

Hay que abrir ligeramente la válvula para expulsar los cuerpos extraños del asiento.

Apretar la tuerca de la empaquetadura, para corregir de inmediato las fugas por la

empaquetadura.

Especificaciones para el pedido

 Tipo de conexiones de extremo.

 Tipo de disco.
 Tipo de asiento.
 Tipo de vástago.
 Tipo de empaquetadura o sello del vástago.
 Tipo de bonete.
 Capacidad nominal para presión.
 Capacidad nominal para temperatura.

Válvulas de bola

Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre
asientos elásticos, lo cual permite la circulación directa en la posición abierta y corta el
paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto (fig. 1-4).

Figura 1-4 Válvula de bola.

Recomendada para

 Para servicio de conducción y corte, sin estrangulación.

 Cuando se requiere apertura rápida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia mínima a la circulación.

Aplicaciones
Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíquidas.

Ventajas

 Bajo costo.
 Alta capacidad.
 Corte bidireccional.
 Circulación en línea recta.
 Pocas fugas.
 Se limpia por si sola.
 Poco mantenimiento.
 No requiere lubricación.
 Tamaño compacto.
 Cierre hermético con baja torsión (par).

Desventajas

 Características deficientes para estrangulación.

 Alta torsión para accionarla.
 Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
 Propensa a la cavitación.

Variaciones

Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos (partidos), tres
vías, Venturi, orificio de tamaño total, orificio de tamaño reducido.

Materiales

Cuerpo: hierro fundido, hierro dúctil, bronce, latón, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, tántalo, zirconio; plásticos de polipropileno y PVC.

Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.

Especificaciones para el pedido

 Temperatura de operación.
 Tipo de orificio en la bola.
 Material para el asiento.
 Material para el cuerpo.
 Presión de funcionamiento.
 Orificio completo o reducido.
 Entrada superior o entrada lateral.
Válvulas de mariposa

La válvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulación por medio de un

disco circular, con el eje de su orificio en ángulos rectos con el sentido de la circulación
(fig. 1-5).

Figura 1-5 Válvula de mariposa.

Recomendada para

 Servicio con apertura total o cierre total.

 Servicio con estrangulación.
 Para accionamiento frecuente.
 Cuando se requiere corte positivo para gases o líquidos.
 Cuando solo se permite un mínimo de fluido atrapado en la tubería.
 Para baja ciada de presión a través de la válvula.

Aplicaciones

Servicio general, líquidos, gases, pastas semilíquidas, líquidos con sólidos en

suspensión.

Ventajas

 Ligera de peso, compacta, bajo costo.

 Requiere poco mantenimiento.
 Numero mínimo de piezas móviles.
 No tiene bolas o cavidades.
 Alta capacidad.
 Circulación en línea recta.
 Se limpia por si sola.

Desventajas

 Alta torsión (par) para accionarla.

 Capacidad limitada para caída de presión.
 Propensa a la cavitación.

Variaciones
Disco plano, disco realzado, con brida, atornillado, con camisa completa, alto
rendimiento.

Materiales

Cuerpo: hierro, hierro dúctil, aceros al carbono, acero forjado, aceros inoxidables,
aleación 20, bronce, Monel.

Disco: todos los metales; revestimientos de elastómeros como TFE, Kynar, Buna-N,
neopreno, Hypalon.

Asiento: Buna-N, viton, neopreno, caucho, butilo, poliuretano, Hypalon, Hycar, TFE.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

Se puede accionar con palanca, volante o rueda para cadena.

Dejar suficiente espacio para el movimiento de la manija, si se acciona con palanca.

Las válvulas deben estar en posición cerrada durante el manejo y la instalación.

Especificaciones para el pedido

 Tipo de cuerpo.
 Tipo de asiento.
 Material del cuerpo.
 Material del disco.
 Material del asiento.
 Tipo de accionamiento.
 Presión de funcionamiento.
 Temperatura de funcionamiento.


Posicionador

El posicionador es el instrumento que posiciona el vástago de una válvula cuando éste no

presenta la presión aplicada para su movimiento. Este instrumento es uno de los más usados
por las industrias debido a que aproxima a un valor casi exacto la posición del vástago,
evitando así perdidas que no favorecen a las empresas. Existen casos en donde es preferible
no usar posicionador debido a que se presentan cambios bruscos durante el proceso que
realiza para cierto producto; un ejemplo de ésto sería la magnitud de flujo debido a la rapidez
inconstante en el tiempo que puede tener cualquier fluido usado en cualquier proceso
industrial.
Aplicaciones Industriales

La invención, para ser patentable, debe tener carácter y aplicación industrial.

No son patentables las invenciones puramente teóricas sin indicación de su
aplicación industrial. Los orígenes de este requisito pueden encontrarse en la
doctrina francesa y belga que vincularon, en un principio, el concepto de
industrialidad con el de fabricación dejando fuera del campo de la
patentabilidad los inventos realizados en relación con la agricultura y la minería.
Por su parte la oficina de patentes estadounidense asocia este requisito con el
de la posibilidad de empleo de la invención, la que debe producir un resultado
(“useful”) previsto por el inventor; asimismo la idoneidad o potencialidad del
invento para funcionar de modo efectivo y regular es igualmente exigida por el
derecho alemán

En Argentina, la ley 24.481 en su artículo 4º, inciso e), establece: “Habrá

aplicación industrial cuando el objeto de la invención conduzca a la obtención
de un resultado o de un producto industrial, entendiendo al término industrial
como comprensivo de la agricultura, la industria forestal, la ganadería, la pesca,
la minería, las industrias de transformación propiamente dichas y los servicios”.

El resultado industrial contribuye a la identificación del invento, con lo

cual resulta también caracterizado desde un punto de vista funcional. Más aún
la nueva aplicación de un principio puede caracterizar un invento respecto de
otros anteriores y preservar y coadyuvar a su novedad -en tanto requisito de
patentabilidad-. La aplicación y la utilidad deben ser diferenciadas pues
mientras aquélla (condición del patentamiento) debe estar presente como
hecho constitutivo del invento, ésta puede ser perfectible y, aún así, no dañar la
configuración del bien inmaterial y el otorgamiento de la patente. Se considera
que una invención es susceptible de aplicación industrial, cuando su objeto
puede ser producido o utilizado en algún tipo de industria, entendiendo la
expresión industria en sentido amplio, abarcando la artesanía, la agricultura, la
pesca y los servicios.

En la determinación de la aplicación industrial de una invención, resulta

indiferente la finalidad del producto que la constituye o que se fabrica a partir
de la misma. Así por ejemplo, es patentable un artefacto destinado a uso
doméstico exclusivamente,