INA-SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD-TERCER AÑO-Miriam Coyo Casas

SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD ING.
MIRIAM COYO CASAS

SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD ING. MIRIAM COYO CASAS
INDICE
UNIDAD 1 ........................................................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN AL SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD ........................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................................... 1
1.2. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ISO 9000 .......................................................... 1
Ventajas del sistema de gestión de la calidad ............................................................................... 2
1.3. DESDE EL PUNTO DE VISTA INTERNO: ............................................................................. 2
1.4. RIESGOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD .................................................... 2
1.5. PRINCIPIOS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ........................................................................ 3
1.6. ENFOQUE DE SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD .................................................. 3
UNIDAD 2 ........................................................................................................................................... 5
MEDIDAS BÁSICAS DE CONTROL Y HERRAMIENTAS DE CONTROL ........................................ 5
2.1.- HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD ................................................................... 5
2.2.- PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD ......................................... 5
TEMA 3 ............................................................................................................................................... 7
CONTROL DE LA MATERIA PRIMA Y PRODUCTO ........................................................................ 7
DEFINICIÓN ................................................................................................................................... 7
3.1. FASES DE CONTROL DE CALIDAD ................................................................................ 7
3.1.1. MATERIA PRIMA ....................................................................................................... 7
3.2. EN PROCESO .................................................................................................................... 7
3.3. PRODUCTO TERMINADO ................................................................................................ 8
3.4. ¿CÓMO PODEMOS DEFINIR EL CONTROL DE CALIDAD DE MATERIA PRIMA? ....... 8
3.5. FORMAS DE CONTROLAR LA CALIDAD DE MATERIA PRIMA ..................................... 8
3.6. CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE ......................................................................... 10
3.7. CONTROL DE CALIDAD EN CARNES ........................................................................... 12
3.8. CONTROL DE CALIDAD DE FRUTAS, VERDURAS Y HORTALIZAS .......................... 13
3.9. CONTROL DE CALIDAD EN ACEITES Y GRASAS ....................................................... 14
3.10. CONTROL DE CALIDAD EN CEREALES ................................................................... 15
3.11. CONTROL DE CALIDAD EN HARINAS ...................................................................... 15
3.12. ELIMINAR LA VARIACIÓN DE MATERIA PRIMA PARA MANTENER EL
PADRÓN EN EL PRODUCTO FINAL. ................................................................................. 16
3.13. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS ANTES DE PASAR A PRODUCCIÓN ............. 18
3.14. MÉTODOS DE ENTREGA ........................................................................................... 18
3.15. ORIENTACIÓN SEGÚN APQP .................................................................................... 18
TEMA 4 ............................................................................................................................................. 20
BUENAS PRÁCTICAS EN LOS ALIMENTOS ................................................................................. 20
4.1. INOCUIDAD ALIMENTARIA ................................................................................................ 20
4.1.1. INOCUIDAD Y LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS ........................................... 20
4.1.2. ORGANISMOS Y NORMATIVAS INTERNACIONALES PARAMANTENER LA
INOCUIDAD ............................................................................................................................. 20
4.1.3. PIRÁMIDE DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA: ................................................ 21
4.2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA O MANIPULACIÓN(BPM) ................... 21

4.2.1. FUNCIÓN DE LOS MANIPULADORES DE ALIMENTOS ....................................... 21
4.2.2. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR LOS ALIMENTOS (ETAs) .............. 21
4.2.3. SÍNTOMAS DE LAS ETAS .................................................................................... 22
4.3. CONTAMINACIÓN ........................................................................................................... 22
4.3.1. PELIGROS DE CONTAMINACIÓN: ...................................................................... 22
4.3.2. LAS 5 M's PUERTAS PARA LA CONTAMINACIÓN: ......................................... 22
4.3.3. PROPIEDADES ORGANOLÉPTICAS DE LOS ALIMENTOS ............................ 23
4.3.4. FORMAS DE CONTAMINACIÓN DE LOS ALIMENTOS ........................................ 23
4.3.5. CONTAMINACIÓN CRUZADA ............................................................................... 23
4.3.6. CLASIFICACIÓN DE LOS ALIMENTOS ............................................................... 24
4.3.7. FACTORES PARA EL CRECIMIENTO DE MICROORGANISMOS .................. 24
4.4. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS....................................... 25
4.5. ESTABLECIMIENTO ........................................................................................................ 25
4.5.1. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO ..................................... 26
4.6. PLAGAS ........................................................................................................................... 27
4.7. EQUIPOS U UTENSILIOS ............................................................................................... 27
4.8. PERSONAL ...................................................................................................................... 27
4.9. ALMACENAMIENTO Y ETAPAS DEL PROCESO .......................................................... 28
4.9.1. TRAZABILIDAD ........................................................................................................ 28
4.10. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO (POES) ...................... 28
4.10.1. TIPOS DE DETERGENTES: .................................................................................. 29
4.10.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA LIMPIEZA ................................................. 29
4.10.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DESINFECCIÓN ...................................... 29
4.10.3.1. CONTROL Y SEGURIDAD DEL AGUA/ HIELO/ VAPOR ........................................ 30
4.11. CONDICION Y ASEO DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO DE MP Y
PRODUCTOS............................................................................................................................... 30
4.11.1. SUPERFICIES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS ....................................... 30
4.11.2. REQUISITOS GENERALES PARA LAS SUPERFICIES DECONTACTO .............. 31
4.11.3. PASOS PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN OCHO PASOS .......................... 31
4.12. PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA ................................................ 31
4.12.1. CONTAMINACIÓN CRUZADA – FUENTES ............................................................ 31
4.13. MANTENCION DE LOS SERVICIOS SANITARIOS .................................................... 32
4.14. PROTECCION DE LOS PRODUCTOS ....................................................................... 32
4.15. ROTULACION, ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE QUIMICOS ............................. 33
4.16. CONTROL DE LAS CONDICIONES DE SALUD DE LOS MANIPULADORES .......... 33
4.17. SISTEMA INTEGRADO DE PLAGAS .......................................................................... 33
4.18. CONTROL DE SUBPRODUCTOS/ DESECHOS DESTINADOS A ESTABLECIMIENTOS
REDUCTORES 33
TEMA 5. ............................................................................................................................................ 35
ANALISIS DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP) ........................................................ 35
5.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 35

5.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP ................................................................................... 36
5.3. DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ................. 36
5.3.1. Flexibilidad para las pequeñas y/o menos desarrolladas empresas alimentarias ......... 37
5.4. APLICACIÓN ......................................................................................................................... 38
5.4.1. Reunir al equipo de HACCP e identificar el alcance (Paso 1) ....................................... 38
5.4.2. Describir el producto (Paso 2) ........................................................................................ 38
5.4.3. Identificar el uso previsto y los usuarios (Paso 3) .......................................................... 39
5.4.4. Diagrama de flujo de construcción (Paso 4) .................................................................. 41
5.4.5. Confirmación in situ del diagrama de flujo (Paso 5) ...................................................... 42
5.5. Enumerar todos los peligros que es probable que ocurran y asociados con cada paso,
realizar un análisis de peligros para identificar los peligros significativos y considerar cualquier
medida para controlar los peligros identificados (Paso 6 / Principio 1) ....................................... 42
5.6. Determinar los puntos críticos de control (Paso 7/ Principio 2) ............................................ 45
5.7. Establecer límites críticos validados para cada PCC (Paso 8/ Principio 3) .......................... 46
5.8. Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC (Paso 9/ Principio 4) ...................... 48
TEMA 6 ............................................................................................................................................. 53
SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD, NORMAS ISO ................................................................ 53
6.1. INTRODUCCION .................................................................................................................. 53
6.2.- SISTEMAS DE GESTION .................................................................................................... 53
6.3. ANTECEDENTES NORMAS ISO ......................................................................................... 54
6.4.- USOS DE LAS NORMAS .................................................................................................... 55
6.5.- IBNORCA y la norma bolivianas NB .................................................................................... 56
TEMA 7 ............................................................................................................................................. 59
AUDITORIAS INTERNAS DE CALIDAD ......................................................................................... 59
7.1.- ¿QUÉ ES UNA AUDITORÍA INTERNA DE CALIDAD? ...................................................... 59
7.2.- DISTINTOS TIPOS DE AUDITORÍAS ................................................................................. 59
7.3.- OBJETIVOS DE UNA AUDITORÍA INTERNA ..................................................................... 60
7.4.- BENEFICIOS DE LAS AUDITORÍAS INTERNAS ............................................................... 60
7.5.- TIPOS DE AUDITORES INTERNOS ................................................................................... 61
7.6.- PROCEDIMIENTO DE UNA AUDITORÍA INTERNA .......................................................... 61
7.7.- ¿QUÉ SON LAS NO CONFORMIDADES EN UNA AUDITORÍA INTERNA? ..................... 62
TEMA 8 ............................................................................................................................................. 63
CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD ........................................................................................ 63
8.1.- EL CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD Y LA MEJORA DE PROCESOS. ........... 63
TEMA 9 ............................................................................................................................................. 68
ANÁLISIS SENSORIAL .................................................................................................................... 68
9.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 68
9.2. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................. 68
9.3. EVALUACIÓN SENSORIAL ............................................................................................... 69
UNIDAD 1
INTRODUCCIÓN AL SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD
1. INTRODUCCIÓN
ISO (la Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de
organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO). La serie ISO 9000 es
un método práctico y probado para gestionar la calidad eficazmente, está constituida por un
conjunto de documentos separados, pero relacionados, que definen estándares
internacionales para los sistemas de administración de la calidad. Éstos se desarrollaron con la
meta de documentar los elementos de un sistema de éste tipo en una organización, con el fin
de mantener un sistema de administración de la calidad efectivo.
La adopción de un Sistema de Gestión de la Calidad basado en las ISO, surge por una decisión
estratégica de la alta dirección, motivada por intenciones de mejorar su desempeño, porque
están desarrollando un sistema de mejora continua para dar una guía de actuación clara y
definida al personal sobre aspectos específicos del trabajo; para obtener la certificación por
una tercera parte de su sistema de gestión, o por exigencias del entorno.
El Sistema de gestión de la calidad, explica los requisitos generales del Sistema de Calidad,
ya que cada compañía construye su propio sistema, a la medida. Esto contempla definir los
requerimientos para el control de la documentación y el control de los registros los cuales
serán más o menos complejos en función del tipo de negocio y tamaño de la empresa.
Proporciona además herramientas para la implantación de acciones de prevención de defectos
o problemas (procedimiento de acciones preventivas), así como de corrección de los mismos.
Incluye también los recursos, humanos y materiales, y las responsabilidades de los primeros,
todo ello organizado adecuadamente para cumplir con sus objetivos funcionales.
1.2. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ISO 9000
La Norma ISO 9000 describe los fundamentos de los sistemas de gestión de la calidad y
especifica la terminología para los sistemas de gestión de la calidad.
La ISO 9000:2000 define la Gestión de la Calidad como las actividades coordinadas para dirigir
y controlar una organización en lo relativo a localidad. Con el objetivo de orientar las
actividades de la Empresa para obtener y mantener el nivel de calidad del producto o
el servicio, de acuerdo con las necesidades del cliente.
En general se puede definir la Gestión de la Calidad como el aspecto de la gestión general de
la empresa que determina y aplica la política de calidad. El Sistema de Gestión de la Calidad
debe estar integrado en los procesos, procedimientos, instrucciones de trabajo, mediciones y
controles, etc., de las propias operaciones de la empresa. Es un sistema de gestión para dirigir
y controlar una organización con respecto a la calidad (ISO9000:2000), por lo tanto, está
integrado en las operaciones de la empresa u organización y sirve para asegurar su buen
funcionamiento y control en todo momento.
1
El Sistema de Gestión de la Calidad está enfocado a cumplir los requisitos

de productos y servicios, de tal forma que puede aplicar a empresas:
• Del Sector Público
• Del Sector Privado

• De Manufactura
• De Servicios
• Pequeñas, Medianas o Grandes
• Guiadas por Leyes o Reglamentos o por especificaciones
• Que fabrican Producto propio o maquilado
Ventajas del sistema de gestión de la calidad
Algunas ventajas que se obtienen de la definición, desarrollo e implantación de un Sistema de
Gestión de la Calidad son:
Desde el punto de vista externo:
• Potencia la imagen de la empresa frente a los clientes actuales y potenciales al mejorar
de forma continua su nivel de satisfacción. Ello aumenta la confianza en las relaciones
cliente-proveedor siendo fuente de generación de nuevos conceptos de ingresos.
• Asegura la calidad en las relaciones comerciales.

• Facilita la salida de los productos/ servicios al exterior al asegurarse las empresas
receptoras del cumplimiento de los requisitos de calidad, posibilitando la penetración en
nuevos mercados o la ampliación de los existentes en el exterior.
1.3. DESDE EL PUNTO DE VISTA INTERNO:
• Mejora en la calidad de los productos y servicios derivada de procesos más eficientes
para diferentes funciones de la organización.
• Introduce la visión de la calidad en las organizaciones, fomentando la mejora continua
de las estructuras de funcionamiento interno y externo y Exigiendo ciertos niveles de
calidad en los sistemas de gestión, productos y servicios.
• Decrecen los costos (costos de no calidad) y crecen los ingresos (posibilidad de acudir
a nuevos clientes, mayores pedidos de los actuales, etc.)
1.4. RIESGOS DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
La implantación de sistemas de gestión de la calidad también tiene sus riesgos si no se asume
como una oportunidad de mejorar una situación dada.
• El desarrollo de estos sistemas proporciona elementos de detección de actividades
generadoras de no calidad, pero si no se utilizan y desarrollan teniendo en cuenta todas
las circunstancias de la actividad, pueden ser generadores de burocracia inútil y
complicaciones innecesarias para las actividades.
2
• No obtener el compromiso y colaboración de todos los afectados. Se deben comunicar

objetivos y responsabilidades.
• Una mala comunicación puede llevar a generar importantes barreras en el desarrollo
del análisis e implantación de medidas por temores infundados.
1.5. PRINCIPIOS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
Para conducir y operar una organización en forma exitosa se requiere que ésta se dirija y
controle en forma sistemática y transparente. Se puede lograr el éxito implementando y
manteniendo un sistema de gestión que esté diseñado para mejorar continuamente su
desempeño mediante la consideración de las necesidades de todas las partes interesadas.
La gestión de una organización comprende la gestión de la calidad entre otras disciplinas de
gestión. Se han identificado ocho principios de gestión de la calidad que pueden ser utilizados
por la alta dirección con el fin de conducir a la organización hacia una mejora en el desempeño.
• 1 Enfoque al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto deberían
comprender las necesidades actuales y futuras de los clientes, satisfacer los requisitos de
los clientes y esforzarse en exceder las expectativas de los clientes.
• 2 Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la
organización. Ellos deberían crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal
pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la organización.
• 3 Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de una
organización, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas para el
beneficio de la organización.
• 4 Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más eficientemente
cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso.
• 5) Enfoque de sistema para la gestión: Identificar, entender y gestionar los procesos
interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de una organización
en el logro de sus objetivos.
• 6) Mejora continua: La mejora continua del desempeño global de la organización debería
ser un objetivo permanente de ésta.
• 7) Enfoque basado en hechos para la toma de decisión: Las decisiones eficaces se
basan en el análisis de los datos y la información.
• 8 Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: Una organización y
sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa aumenta la
capacidad de ambos para crear valor.
Estos ocho principios de Gestión de la Calidad constituyen la base de las Normas de Sistemas
de Gestión de la Calidad de la familia de Normas ISO 9000.
1.6. ENFOQUE DE SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
Un enfoque para desarrollar e implementar un sistema de gestión de la calidad comprende
diferentes etapas tales como:
3
a) Determinar las necesidades y expectativas de los clientes y de otras partes interesadas.

b) Establecer la política y objetivos de la calidad de la organización.
c) Determinar los procesos y las responsabilidades necesarias para el logro de los
objetivos de la calidad.
d) Determinar y proporcionar los recursos necesarios para el logro de los objetivos de la
calidad.
e) Establecer los métodos para medir la eficacia y eficiencia de cada proceso.
f) Aplicar estas medidas para determinar la eficacia y eficiencia de cada proceso.
g) Determinar los medios para prevenir no conformidades y eliminar sus causas.
h) Establecer y aplicar un proceso para la mejora continua del sistema de gestión de la
calidad.
Este enfoque también puede aplicarse para mantener y mejorar un Sistema de Gestión de la
Calidad ya existente. Una organización que adopte el enfoque anterior genera confianza en la
capacidad de sus procesos y en la calidad de sus productos, y proporciona una base para la
mejora continua. Esto puede conducir a un aumento de la satisfacción de los clientes y de otras
partes interesadas y al éxito de la organización.
4
UNIDAD 2
MEDIDAS BÁSICAS DE CONTROL Y HERRAMIENTAS DE CONTROL
2.1.- HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD
Son muchos los beneficios que podemos obtener de un Sistema de Gestión de la Calidad.
Resultan aún más relevantes cuando el Sistema está basado en un estándar tan reconocido
como ISO 9001:2015. Esta norma, como sabemos persigue la mejora continua, utilizando entre
otras, diversas herramientas de control de calidad para lograr ese propósito.
Las herramientas de control de calidad para mejorar el SGC:
Las herramientas de control de calidad se utilizan para determinar, medir, analizar y proponer
soluciones a los problemas identificados que interfieren con el rendimiento de los procesos de
la organización, ayudando a mejorar los indicadores de calidad.
Aunque hemos hecho referencia a algunas de estas herramientas de control de calidad, en
algunos textos anteriores, aún no habíamos publicado una entrada en la que abordáramos las
7 principales.
Estas herramientas surgen en los años 50, con base en conceptos y prácticas existentes en el
momento, y desde esa década se han utilizado como apoyo a los sistemas de gestión, a través
de modelos estadísticos contribuyen a la mejora de los procesos y los procedimientos.
2.2.- PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD
Diagrama de flujo
Permite identificar el mejor camino que el producto o servicio recorrerá en el proceso. Es mucho
más fácil entender un proceso, y formular propuestas para mejorarlo, cuando podemos hacerle
seguimiento paso a paso, con un diagrama de flujo.
Cuando el flujo del proceso aparece representado sobre el papel, es posible observar donde
se presenta desperdicio, ocasionado por un movimiento excesivo por las instalaciones de la
fábrica.
Diagrama de Ishikawa (Fishbone)
También llamado análisis de causa y efecto, o diagrama de espina de pescado. Se utiliza para
identificar las posibles causas de un problema y sus efectos, por medio de la relación entre el
efecto y todas las posibles causas que pueden contribuir a tal fin.
Teniendo el problema en mente, es posible determinar las posibles causas, utilizando seis
variantes: método, material, medida, hombres, mujeres y medio ambiente. Los datos se tabulan
y se inicia un proceso de eliminación, que nos permite llegar a la causa más probable y con
ello, generar la solución.
Tablas de datos
5
Son formatos tabulados, que permite recaudar información de forma metódica y sistemática,
de tal forma que resulte fácil de revisar y observar tendencias en el comportamiento.
Hojas de verificación
Se trata de una lista de elementos preestablecidos, que requieren ser evaluados. Se utilizan
para certificar el cumplimiento de ciertas actividades o para evaluar en que nivel de
cumplimiento se encuentran algunos procesos.
Diagrama de Pareto
Se trata de un recurso gráfico utilizado para establecer un orden en las causas de las pérdidas
y como deben ser subsanadas. El diagrama de Pareto, toma datos de diversas fuentes de
información, pero generalmente se nutre de la ocurrencia de problemas o la evidencia de
defectos, ofreciendo una representación gráfica de ellos.
Histogramas
Tienen como objetivo mostrar una distribución de frecuencias de datos obtenidos con base en
mediciones, a través de un gráfico de barras, indicando el número de unidades en cada
categoría.
Diagrama de dispersión
Muestra lo que acontece con una variable cuando otra ha cambiado. Son representaciones de
dos o más variables que se organizan en un gráfico, una en función de la otra.
El Control Estadístico de Procesos, como apoyo a las herramientas de control de

calidad:
Más que una herramienta más, el Control Estadístico de Procesos es utilizado como una forma
de apoyar el trabajo de las herramientas a las que hemos hecho referencia, mostrando las
tendencias en los puntos de observación, durante un periodo de tiempo determinado.
Este tipo de informes se utilizan para hacer seguimiento a los procesos, determinando una
franja de tolerancia limitada por una línea superior, una línea inferior, y una línea media que
establece el límite central, para así obtener información estadística gráfica que permita
visualizar tendencias de forma inmediata.
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TEMA 3
CONTROL DE LA MATERIA PRIMA Y PRODUCTO
DEFINICIÓN
El control de calidad es una actividad reguladora de obligatorio cumplimiento realizada

por las autoridades nacionales o locales para proteger al consumidor y garantizar que
todos los alimentos, durante su producción, manipulación, almacenamiento y distribución
sean inocuos, sanos y aptos para el consumo humano, cumplan los requisitos de
inocuidad y calidad estén etiquetados de forma objetiva y precisa de acuerdo con las
disposiciones de la ley.
Con la utilización de parámetros tecnológicos, físicos, químicos, microbiológicos,

nutricionales y sensoriales para lograr que un alimento sean inocuos y tengan flavors con
el objetivo de proteger al consumidor, tanto del fraude como de su salud.
3.1. FASES DE CONTROL DE CALIDAD

3.1.1. MATERIA PRIMA
La materia prima es un producto o ingrediente utilizado para la elaboración, fabricación o

preparación de un alimento. Las materias primas afectan la calidad del producto final.
Esto solo fue posible gracias a la aparición de tecnologías analíticas para la industria. En
la práctica, la calidad de materia prima debe ser un tema presente para todos los que se
preocupan por su resultado final.
• Calidad organoléptica, nutricional, física, química y/o microbiológica.
• Este tipo de pruebas pueden ser visuales, físicas o instrumentales.
• Verificar la calidad mínima aceptada para que una materia prima pueda ser
transformada o consumida.
3.2. EN PROCESO
• Se realiza durante el proceso de producción de alimentos.
• Definir la finalización de etapas del proceso.
• La necesidad de agregar o no determinados ingredientes.
• La toma de decisiones en los lotes de producción.
7
3.3. PRODUCTO TERMINADO
• Características fisicoquímicas, nutricionales, bioquímicas, microbiológicas y

toxicológicas de los alimentos terminados.
• Esos análisis se hacen con el fin de asegurar al consumidor la calidad de su

producto y el cumplimiento de normas y estándares que están diseñados para
cada tipo de productos.
Gracias a eso, ya está claro para todo el segmento de la industria que la calidad de
materia prima es el primer factor que indicará el éxito de un producto en el mercado, tan
pronto como sea entregado a los distribuidores.
Por lo tanto, el uso de soluciones para recopilar, analizar e informar sobre grandes
conjuntos de datos es esencial. Ayudan a comprender qué es necesario validar en cada
materia prima. Esto, a su vez, condujo a una mejor comprensión del proceso de
fabricación y a una secuencia de acciones más estructuradas y optimizadas.
Para eso, es necesario seguir padrones específicos, es decir, parámetros que deben ser
el principio rector de todo trabajo en el área de calidad. Pero primero, entendamos más
sobre qué es el control de calidad de materia prima.
3.4. ¿CÓMO PODEMOS DEFINIR EL CONTROL DE CALIDAD DE MATERIA

PRIMA?
Podemos definirlo como el proceso de control de calidad que se realiza a través del
análisis y auditoría de cada materia prima utilizada dentro del proceso de fabricación
industrial.
Este control puede pasar por diferentes etapas, dependiendo del tipo de materia prima o
del producto final a entregar. En resumen, los principales son:
• Recepción de materia prima;

• Test de prueba de calidad;
• Análisis de resultados;
• Identificación de conveniente o inconveniente;
• Comunicación al proveedor de materia prima.
3.5. FORMAS DE CONTROLAR LA CALIDAD DE MATERIA PRIMA
Aspectos claves para verificar en la recepción de materia prima e insumos:
Cuestiones Organizativas:
8
• Es fundamental que tenga planificadas las entregas de materia prima e

insumos y que programe las entregas de alimentos en las horas de menor
movimiento, permitiendo realizar una inspección adecuada.
• Antes de comenzar tenga disponible: las especificaciones correspondientes
(de ser necesario) y órdenes de compra, registros de recepción, termómetros
calibrados, balanzas u otros elementos de medición, lapiceras, etc.
• Es necesario que su proveedor cumpla con todos los requisitos referentes
para asegurar que su mercadería es segura y de calidad.
Cuestiones edilicias:
• El sitio que se dispone para la recepción de alimentos debe contar con un

lugar para que el personal se lave las manos (con agua segura, jabón líquido,
toallas de papel).
• El sitio que se dispone para la recepción de alimentos debe contar con
balanza y con material y utensilios para la limpieza y desinfección de
termómetros.
• Es indispensable mantener el orden y limpieza del lugar.
• Verifique que los pasillos de los depósitos estén libres antes del comienzo
de las actividades.
Transporte:
• Al momento de la recepción de la materia prima o insumo controle la factura

o el remito.
• En caso de que el proveedor no cumpla con alguno de los requisitos (calidad
u otro) no se recibe la mercadería y asienta en el registro de recepción de
materias primas y se informa al supervisor correspondiente.
• Una vez aceptada la mercadería se lleva a su depósito correspondiente y se
ubica de acuerdo a sus características y lugar asignado.
Control de la materia prima o insumo:
• Verifique que las características de los alimentos que recibe sean acordes a
lo pactado anteriormente con el proveedor.
• Verifique la temperatura de llegada de los alimentos de acuerdo a las pautas
para su conservación en congelación, refrigeración o en caliente.
• Realice una evaluación de los productos según sus características
organolépticas, tales como su apariencia, olor, color, textura y de ser posible
sabor.
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• Revise el rótulo de todos los productos que reciba, a fin de verificar las fechas
de vencimientos de éstos.
• Verifique el peso y la cantidad del producto recibido, de manera que
corresponda al solicitado al proveedor de manera previa.
• Almacene de inmediato los alimentos en lugares apropiados y en
condiciones de temperatura indicadas para cada uno. Recuerde que debe
descartar el embalaje secundario al momento de la aceptación del producto.
Recomendaciones para la Recepción de Materias Primas e insumos Libres de Glúten:

Además de las consideraciones anteriormente especificadas, para el caso de la recepción de
ALG se deben tener en cuenta:
▪ Solicitar el protocolo de análisis que dé cuenta del estado libre de gluten.
▪ Estado general de la mercadería. Se verificará entre otras condiciones: integridad de
los envases, rotulado de los productos, condiciones higiénicas sanitarias.
▪ Una vez realizada estas verificaciones, se decidirá el ingreso o rechazo de la

mercadería.
3.6. CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE

➢ PRUEBA SENSORIAL
▪ Color, olor, sabor, textura

▪ Estado inicial, contaminación o descomposición por enzimas y bacterias en la leche
fresca.
➢ DENSIDAD
▪ 1.027 a 1.035 g/ml
▪ Adulteración de la leche: agua o espesantes
➢ TEMPERATURA
10
▪ Información sobre la recolección y el transporte

▪ Valores inferiores a 25 ºC
➢ pH
▪ Fresca: 6.3 a 6.5. Consumo de 6.4 a 6.7
▪ Información sobre la acidez. Degradación, mala manipulación.
➢ PRUEBA DE ALCOHOL
Indicativo acidez, positivo si hay formación de cuajada.
➢ PRUEBA DE EBULLICION
Indicativo de acidez, positivo si hay formación de cuajada
➢ CONTENIDO DE GRASA
3 – 6%, método Gerber (Butirómetro). Digestión parcial de los componentes de la leche,

excepto la grasa, en acido sulfúrico.
➢ ACIDEZ
0.14 – 0.19 % Acido láctico

(Vb x Nx Milieqx 100)
Va
Donde:
Vb: Volumen de Na OH en ml
N: normalidad de la base
Mileq: 0.09
Va: Volumen del acido
Dornic se multiplica por 100
➢ ESPESANTES
Presencia de sustancias adulterantes

Cualitativas: harinas, féculas o almidones
Espesantes, se usan para aumentar densidad.
➢ PRUEBA DE LA REDUCTASA
Presencia de MO.
Calidad sanitaria: Buena a excelente > 8 h
Regular a buena: 6 a 8 h
Aceptable: 2 – 6 h
Mala: < 2 h
➢ PRUEBA DE CONSERVANTES
Presencia de formol
11
FeCl3 +H2SO4 +H2O

Coloración amarilla
➢ PRUEBA DE NEUTRALIZANTES
Carbonatos y Bicarbonatos: Reguladores de acidez: 10 ml de leche +1 o 2 ml de alizarina, si

hay coloración naranjada o rosada es positivo.
➢ PRUEBA DE ANTIBIOTICOS
β-lactamicos y tetraciclinas, No apta para consumo
3.7. CONTROL DE CALIDAD EN CARNES
➢ COLOR
Cambios de color en la carne son indicativo de posible degradación proteica o presencia de
microorganismos.
➢ SABOR Y OLOR
Se debe macerar y ver el olor, sabor

Cambios = descomposición
➢ pH
6.1 a 6.2 pH normal de la carne

6.5 exige consumo inmediato
Alcalino superior a 7: putrefacción
➢ CAPACIDAD DE RETENCION DE AGUA (CRA)
Retener agua libre.

Jugosidad y textura
Prueba por peso
➢ DESANGRAMIENTO
Método Roeder, si la solución presenta unos de estos colores:

Bueno: azul
Aceptable: verde claro
Mediocre: verde oscuro
Malo: verde castaño
➢ AZUL DE METILENO
Microorganismos y calidad en conservación

Mayor velocidad de decoloración: microorganismos
➢ AMINO-SODICA
Alteración y degradación proteica

Producción NH3 (amoniaco)
12
Cambio de color, papel indicador
➢ EBER O AMONIACO LIBRE

Putrefacción
HCl + Alcohol + Eter
humos blancos
Carne no apta para consumo
3.8. CONTROL DE CALIDAD DE FRUTAS, VERDURAS Y HORTALIZAS
➢ PRUEBAS SENSORIALES
▪ Color: Indicador de madurez

▪ Textura
▪ Olor
▪ Sabor
▪ Apariencia
▪ Brillo
➢ PRUEBAS FISICOQUIMICAS
▪ pH: Frutas secas se adiciona agua para leer el pH y las que contienen agua se
licua y se lee el ph, rango 2.0 – 6.0 – 7.
▪ Brix: azucares y ácidos orgánicos.

ºBrix= densidad sacarosa al 1% mm
▪ Color: cartas de color, colorímetro

▪ Firmeza: Índice de maduración, penetrabilidad
▪ Humedad: H2O
%H= (mf / mi) * 100
Aw
➢ ACIDEZ TITULABLE
(Vb x Nx Milieqx 100)
Vz
Donde:
Vb: Volumen de Na OH en ml
N: normalidad de la base
Mileq: mili equivalente del ácido predominante
Vz: Volumen del zumo, también se puede usar como la masa de la fruta que se uso
➢ INDICE DE MADUREZ
AT/ºBrix
13
➢ MEDICION DE ETILENO
Hormonas, promueve madurez y senescencia.

Acumulación en cámaras y refrigeración aumentan maduración
En almacenaje y transporte deteriora rápidamente frutas y verduras.
➢ INTENSIDAD RESPIRATORIA
Grado de desarrollo y madurez mg CO2/kg fruta en una hora
3.9. CONTROL DE CALIDAD EN ACEITES Y GRASAS
➢ ANALISIS SENSORIAL, dependen del tipo de aceite o grasa

▪ Color
▪ Sabor
▪ Olor
▪ Apariencia
➢ DENSIDAD
Es afectada por la edad rancidez y cualquier tratamiento especial que se le haga al aceite,
método picnómetro.
➢ HUMEDAD
Controlarla pues aumenta acidez por hidrólisis

Horno a 60ºC con presión reducida
➢ PUNTO DE FUSION
▪ Grasa solida pasa a liquida

▪ Tiel o con aparatos
➢ ACIDEZ
▪ Acidos libres, índice de calidad respecto a deterioro

▪ Titulacion con KOH + fenolftaleína
➢ INDICE DE REFRACCION
▪ Medición indirecta de grado de instauración

▪ Para los aceites la determinación se hace a 25ºC para las grasas parcialmente
hidrogenadas a 40ºC, para grasas hidrogenadas a 60ºC y ceras a 80ºC.
➢ ÍNDICE DE PEROXIDOS
▪ Oxidación primaria de una grasa

▪ Rancidez de la grasa
➢ INDICE DE DESAPONIFICACION
14
Mg de KOH requeridos para saponificar un gramo de aceite o grasa (titulación final con
HCl)
➢ INDICE DE YODO
Grado de instauración, titulación con tiosulfato de sodio
3.10. CONTROL DE CALIDAD EN CEREALES
➢ DENSIDAD
▪ Peso hectolitrico, en lb, g, kg de un volumen determinado de grano
➢ HUMEDAD
▪ Menor 14%, vinculada con los rendimientos en la transformación y generación

de harinas y derivados
▪ 100ºC o 130º C, cambio de peso se determina el porcentaje
➢ PESO DE LOS MIL GRAMOS
▪ Indicador del tamaño del grano

▪ Rendimiento del trigo y maíz
➢ DUREZA DEL GRANO
▪ Importante para determinar la facilidad de la molienda

▪ Indicativo de la calidad general del grano
➢ PRESENCIA DE MATERIAL EXTRAÑO
▪ Busca analizar la presencia de material que no hace parte del producto

▪ Semillas de otros granos, piedras, heces de ratas, material vegetativo y
contaminantes metálicos.
3.11. CONTROL DE CALIDAD EN HARINAS
➢ COLOR
Esta relacionado con la calidad de los productos terminados, eficiencia del proceso, grado
de refinación o extracción y como medida del control de la calidad para harinas
blanqueadas.
➢ HUMEDAD
Sensibles al ataque de hongos y mohos.
Almacenamiento
➢ CENIZA
15
La temperatura es de 550ºC
Materia inorgánica que forma parte constituyente de los alimentos (sales minerales)
➢ EXTRACTO ETEREO
Cantidad de grasas y aceites que puedan tener las harinas
Harinas mas blancas contienen la menor proporción
Método de soxhlet, utilizando éter de petróleo.
➢ PROTEINA
Contenido nutricional (N)
Método Kendhjal
➢ FIBRA
▪ Suma de lignina y polisacáridos no almidonicos
▪ Fibra dietética, la lignina y aquellos polisacáridos de los vegetales
resistente a la hidrólisis
➢ MEDICION DEL GLUTEN
▪ Las pruebas de sedimentación son otra forma de comparar la cantidad y la
concentración de gluten.
▪ Método de centrifugación
Imagina la situación en la que al final de la producción de un lote de productos, el área

de calidad identificó un problema que dará lugar a la eliminación de todo lo que se produjo.
En el análisis, se identificó que la materia prima tenía una irregularidad que terminó
perjudicando todo el proceso. En otras palabras, el trabajo, el tiempo y los productos
perdidos podrían haberse aprovechado mejor si la materia prima hubiera pasado
previamente por una serie de auditorías basadas en parámetros específicos.
Entonces, verifique 4 formas de control para lograr su objetivo final: ¡producir productos
con un alto nivel de calidad!
3.12. ELIMINAR LA VARIACIÓN DE MATERIA PRIMA PARA MANTENER EL

PADRÓN EN EL PRODUCTO FINAL.
En el proceso industrial, encontrar un producto fallido en medio de un lote significa que

ha pasado por un error en el proceso. Para ser claros: la pérdida de un lote pesa mucho
en una operación, tanto en términos de dinero, tiempo y recursos.
Pero cuando hablamos de variación, esto solo se puede descubrir conociendo el origen
de la materia prima y la diferente cantidad del padrón que estaba presente en cada lote.
16
Incluso con un volumen considerado pequeño, cualquier cambio interferirá con el

resultado final de los productos.
Los test físicos y químicos se pueden utilizar para caracterizar perfiles de pureza e
impureza de diferentes fuentes. Estos test pueden decirnos cuál es el impacto real si se
encuentra alguna variación en todo el conjunto de materia prima que se adquirió.
▪ Consejo: crear un check list de especificaciones separada para cada tipo de material
único utilizado en el proceso de fabricación y no crear especificaciones para una
categoría completa. Si tu lista tiene muchos puntos, es más probable que tengas
problemas de variación que interfieran con la calidad final del producto.
Operaciones preliminares sobre las materias primas
Limpieza, selección y clasificación de materias primas
Son operaciones indispensables durante el

ingreso de materias primas al establecimiento, y
resultan muy importantes para el procesamiento
posterior de los alimentos. Durante este proceso,
se pueden presentar condiciones que afecten sus
características intrínsecas e inocuidad.
En este área donde se realiza la preparación

previa, tendrá que disponer de un espacio para
los desechos, espacio suficiente para el volumen
de producción, estaciones de lavado de manos,
equipos y utensilios específicos según el tipo de
alimentos.
17
3.13. IDENTIFICACIÓN DE PROBLEMAS ANTES DE PASAR A PRODUCCIÓN
Es fundamental que exista una buena comunicación entre las industrias y los proveedores
de materias primas. Cuando hay un problema, esta interacción ayudará a determinar la
causa. Así, las empresas pueden trabajar juntas para realizar los ajustes necesarios .
Lo más importante es que esto se haga con anticipación, en el momento de la adquisición.

Por tanto, es fundamental cerrar un contrato que delimite cuáles son los puntos que se
pueden tomar como factores para recibir o no la materia prima.
Debe haber criterios claros de aceptación y rechazo de la materia prima en caso de

inconveniente de los parámetros acordados.
▪ Consejo: agregue criterios adicionales que ayudarán a controlar la calidad, seguridad y

autenticidad de la materia prima. ¿Qué te gustaría saber sobre el material antes de
aceptarlo? Por ejemplo: ¿está a la temperatura correcta? ¿Está debidamente
etiquetado? ¿Está el embalaje intacto y sin evidencia de manipulación?
3.14. MÉTODOS DE ENTREGA
Una de las formas de control que tu organización necesita tener en el día a día es sobre
los métodos de entrega de materias primas. Son muchos los contratiempos que un
problema en esta etapa puede generar en el proceso productivo.
Dependiendo del tipo de material, el proceso de fabricación tendría que interru mpirse en
caso de errores en la entrega. Tenga este momento como una de las formas de garantizar
la calidad en el producto final.
▪ Consejo: ¿Estás comprando materiales con contratos de proveedor fijos? Entonces, las
especificaciones preliminares deben ser aprobadas con gran atención por tu
departamento de compras y por los propios proveedores. Esto debe hacerse antes de
que se puedan emitir e implementar formalmente. En ese momento, preste atención al
método de entrega.
3.15. ORIENTACIÓN SEGÚN APQP
Finalmente, un parámetro que no se puede dejar de lado es el trabajo realizado en APQP

– Advanced Product Quality Planning o Advanced Product Quality Planning. Esta
herramienta de gestión de calidad tiene 5 fases y funciona como una guía de proceso
para reducir posibles fallas.
Este trabajo se basa en puntos como:
18
▪ Análisis de embalajes de productos

▪ Evaluación de diseño
▪ Cumplimiento de NRs
▪ Varios otros puntos que se refieren a la calidad.
Los productos complejos y las cadenas de suministro tienen muchas posibilidades de

fallar. Esto es especialmente cierto cuando se lanzan nuevos productos. Y APQP es un
proceso estructurado que tiene como objetivo garantizar la satisfacción con nue vos
productos y procesos.
Recuerda: es necesario partir del momento del análisis de calidad de materia prima.
▪ Consejo: Los profesionales de calidad necesitan conocer las principales metodologías

aplicadas en el mercado. Y uno de esos casos es de APQP. Así que invierta en cursos,
eventos y otras formas de aprendizaje para que tu equipo sepa todas las novedades.
¡El resultado más importante siempre será la calidad del producto final!
Los datos recopilados en torno a los perfiles de calidad de materias primas específicas
se pueden utilizar para trabajar con el proveedor para resolver los problemas
encontrados. Este trabajo debe realizarse con un enfoque en el resultado final, que es
entregar elementos de calidad a los consumidores finales.
También debemos asegurarnos de que las especificaciones están relacionadas con los
atributos de calidad de materia prima. No se pueden definir solo con requisitos obligatorios
y más técnicos.
Manteniendo el foco en estos principios, se logrará el objetivo principal.
19
TEMA 4
BUENAS PRÁCTICAS EN LOS ALIMENTOS
4.1. INOCUIDAD ALIMENTARIA
Condición de los alimentos que garantiza que no causarán daño alconsumidor

cuando se preparen y/o consuman de acuerdo a su uso.
4.1.1. INOCUIDAD Y LA CALIDAD DE LOS ALIMENTOS
• CALIDAD: Condición de los alimentos que garantiza la satisfacción a los

requerimientos del cliente.
• INOCUIDAD: Condición de los alimentos que garantiza que no causarán
daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo a su uso.
4.1.2. ORGANISMOS Y NORMATIVAS INTERNACIONALES PARA

MANTENER LA INOCUIDAD
• CODEX ALIMENTARIUS: o Código Alimentario, es el conjunto de normas,

directrices y códigos de prácticas aprobados para garantizar alimentos
saludables y comercializables
• OMC (Organización Mundial de Comercio): Administra un sistema mundial
de normas comerciales, funciona como foro para la negociación de acuerdos
comerciales. Se ocupa de la solución de las diferencias comerciales entre
sus países miembros y atiende necesidades de países en desarrollo
• OIE (Organización Mundial de Sanidad Animal): Encargada de combatir
contra las enfermedades de los animales y mejorar la sanidad a nivel
mundial.
• OMS (Organización Mundial de la Salud): Lucha contra las enfermedades
ya sean infecciosas (gripe, VIH) o no transmisibles (cáncer, cardiopatías)
• FAO (Organización de las Naciones Unidas para la Alimentacióny la
Agricultura): Su objetivo es lograr la seguridad alimentaria para todos y
garantizar acceso regular a alimentos suficientes y de buena calidad
20
4.1.3. PIRÁMIDE DE LA SEGURIDAD ALIMENTARIA:
• Gestión de la inocuidad (ISO 2022)

• Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de
Control (HACCP)
• Procedimiento Operacional Estandarizado de
Saneamiento (POES)
• Buenas Prácticas de Manufactura (BPM)
• Capacitación del personal (Capacitación - Producto)
• Identificación de productos
4.2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA O MANIPULACIÓN(BPM)
Normas que definen las acciones de manejo y manipulación a que se debe ajustar
cada procedimiento o etapas del proceso, con el propósito de obtener unproducto de
óptima calidad y sanidad.
• Regulaciones de Procedimientos y actividades para lograr

alimentos inocuos.
• Normas Sanitarias mínimas que debe cumplir una instalaciónde
procesamiento de alimentos
4.2.1. FUNCIÓN DE LOS MANIPULADORES DE ALIMENTOS
No tienen injerencia en la toma de decisiones respecto a infraestructura,

equipamiento, layout de las salas de proceso y del proceso, deben estar atentos a
situaciones de potencial contaminación, su tarea es:
• Detectarlas
• Evitarlas
• Prevenirlas
• Dar aviso a un supervisor
4.2.2. ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR LOS ALIMENTOS (ETAs)
• Infecciones (alimentos con bacterias, virus o parásitos)
• Intoxicaciones (toxinas producidas por hongos o bacterias inclusive si ya

no están dentro del alimento)
• Infestaciones
• Toxoinfecciones
21
Una intoxicación alimentaria se produce en la mayoría de los casos, por descuidar el

procedimiento adecuado de las normas de higiene alimentaria que intervienen en
el proceso. Es fundamental que un manipulador de alimentos cumpla una serie de
buenas prácticas de higiene alimentaria, asegurando una correcta seguridad
alimentaria en los consumidores.
4.2.3. SÍNTOMAS DE LAS ETAS
• Fiebre
• Dolor de estomago
• Vómitos
• Diarrea
• Dolor de cabeza
• Dolor abdominal
4.3. CONTAMINACIÓN
Presencia de sustancias o agentes extraños de origen biológico, químico o físico que

se presuma nociva o no para la salud.
4.3.1. PELIGROS DE CONTAMINACIÓN:
• Físicos: Objetos extraños y fragmentos que pueden causar lesiones o

daños al consumidor, como ser piedras, vidrios, agujas, metales, huesos,
plástico, aislante y otros objetos cortantes, constituyendo un riesgo la vida del
consumidor.
• Químicos: Se incluyen pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgánicos
tóxicos, antibióticos, promotores de crecimiento (hormonas), aditivos
alimentarios tóxicos lubricantes y tintas.
• Bilógicos: Se incluyen las bacterias, virus y parásitos patógenos, toxinas
naturales, toxinas microbianas, meta bolitos tóxicos de origen microbiano.
4.3.2. LAS 5 M's PUERTAS PARA LA CONTAMINACIÓN:
• Materia prima
• Medio ambiente
• Materiales
• Métodos
• Manipulador
22
4.3.3. PROPIEDADES ORGANOLÉPTICAS DE LOS ALIMENTOS
4.3.4. FORMAS DE CONTAMINACIÓN DE LOS ALIMENTOS
DIRECTA:
• Alimentos provenientes de animales enfermos o portadores sanos (carnes,

lácteos, huevos, etc.)
• Ingreso de microorganismos procedentes de organismos enfermos o
portadores sanos.
• Ingreso de micro gotas respiratorias provenientes de manipuladores
• Ingreso de microorganismos del tracto digestivo de
animalessacrificados o de tierras de cultivo.
INDIRECTA:
• Arrastre por el viento de excretas, residuos, presencia de roedores,

insectos y animales domésticos.
• Utensilios y/o equipos sucios y/o contaminados en industrias,comercios o
expendios de comida.
• Uso de agua residual no tratada o de baja potabilidad para riego.
• Contacto con alimentos contaminados. Malas condiciones
detransporte, almacenaje y/o malas prácticas de manipulación.
4.3.5. CONTAMINACIÓN CRUZADA
Contaminación producida cuando un proceso, producto y/o materia primatransporta

23
contaminantes de otro proceso, producto y/o materia prima.
4.3.6. CLASIFICACIÓN DE LOS ALIMENTOS
• Perecederos, alimentos que tienen un corto plazo de tiempo paraperder su

utilidad, validez.
• No perecederos, alimentos que tiene un largo plazo de tiempo paraperder
su utilidad, validez.
4.3.7. FACTORES PARA EL CRECIMIENTO DE MICROORGANISMOS
➢ FACTORES INTRÍNSECOS
• Tipo de cáscaras
− Gruesas
− Delgadas
− Sin cascara
• pH
− Acido pH de 3 a 6 (vinos, bebidas alcohólicas, bebidascarbonatadas,

frituras)
− Neutro pH de 7 (agua de grifo, agua de mar)
− Alcalino pH de 8 a 10 (frutas, verduras y otros)
• Actividad de agua
ALIMENTO VALOR DE aw
Carne 0.98
Leche 0.99
Harina 0.70
Galletas (Tipo Craker) 0.60
• Macro y micronutrientes
24
− Proteínas
− Azucares
− Vitaminas
• FACTORES EXTRÍNSECOS
• Temperatura vs tiempo
• Humedad (Higroscopi-cidad de los alimentos)

• Capacidad de los alimentos para absorber la humedad atmosférica.
• Presencia o falta de Oxígeno (Aerobios \ anaerobios)
4.4. REQUISITOS GENERALES DE LAS MATERIAS PRIMAS
Áreas de procedencia:
• Áreas de producción, cría, extracción, cultivo o cosecha

• Protección contra la contaminación por residuos
• Protección contra la contaminación por el agua
• Control de plagas y enfermedades
Cosecha, producción, extracción y fabricación:
• Procedimientos
• Equipamiento y recipientes
• Manejo de Materias primas inadecuadas
4.5. ESTABLECIMIENTO
• Emplaza-miento Vías de transito interno Instalaciones
Construcción de edificios e instalaciones
25
o Muros
o Disposición de espacios
o Tamaño
o Materiales
o Pisos
o Paredes
o Ventanas
o Escaleras
o Zonas de manipulación
o Alojamiento y baños
o Almacenamiento (Tarimas)
o No utilizar materiales que no se pueden limpiar
4.5.1. REQUISITOS GENERALES DEL ESTABLECIMIENTO
• Ubicación: Construcción de salas de proceso (lejos de basurales)

• Material de la construcción: De concreto o ladrillo, hermeticidad, sin fisuras,
goteras que permitan el ingreso de agentes contaminantes o plagas.
• Instalaciones higiénicas: Baños, duchas, por número de personas y
adecuado estado.
• Instalaciones sanitarias: Lavamanos y número de personas, estado
disponibilidad.
• Paredes y pisos: Claras, lavables y antideslizantes
• Ventanas: Con protección contra insectos, marcos en ángulo de 45ºC,que
impida acumulación de utensilios, basura y polvo.
• Paredes: Abertura hacia afuera, vaivén, cortinas de aire contracorriente,
barreras físicas.
• Ventilación: Adecuada para trabajadores y para impedir la condensación.
• Iluminación: Adecuada para el trabajo en el proceso 400 luminex y enlos
puntos de inspección (PCC), focos protegidos ante golpes y roturas.
• Disposición de basuras solidas: Ubicación material del basurero, tapas,
acumulación.
• Disposición de residuos líquidos: Sin empozamientos, cañerías
selladas, plantas de tratamiento de aguas residuales.
¿Por qué debemos tener cuidado con las basuras?
26
• Pueden llamar al ingreso de plagas

• Son sustrato para la multiplicación de microorganismos
• El desorden puede provocar accidentes y contaminación cruzada al llevar
microorganismos desde la basura a las salas de proceso.
4.6. PLAGAS
Control y erradicación de plagas
Se define como la presencia de seres vivos en una densidad suficiente tal quecausan
problemas sanitarios para la producción de alimentos inocuos.
Controlar:
• Presencia de plagas (insectos, roedores, aves, animalitos domésticos)

• Evidencia reciente de la presencia de plagas (excrementos, marcas de
roeduras y materiales para hacer nidos)
• Almacenamiento y eliminación de desechos.
• Condiciones de los recipientes en que se depositan los desechos (fácilesde
limpiar, desinfectar y estén provistos de tapa)
• Limpieza y sanitización de los recipientes para el almacenamiento de los
desechos.
• Evacuación del agua residual, que reúna condiciones higienes adecuadas
(planta de aguas residuales).
4.7. EQUIPOS U UTENSILIOS

¿De qué material deben estar construidos? (acero inoxidable)
• No tóxicos
• Lavables
• Liso
• Fácil limpieza
• Perfectas condiciones
• Libres de contaminación
• ¿Dónde deben estar ubicados?
• ¿Cómo debe hacerle la limpieza y desinfección de los equipos yutensilios?
• ¿Mantenimiento de equipos? Preventivas y correctivas.
4.8. PERSONAL
HABITOS
27
• No fumar
• No escupir
• No comer en la sala de proceso
• No pasear por las áreas de proceso sin que sea estrictamente necesario.
• No rascarse la cabeza
• Toser sin lavarse las manos
• Lavarse las manos después de ir al baño, etc.
SALUD
• Personal con enfermedades contagiosas, lesiones abiertas donde exista

posibilidad de contaminación, deben ser excluidos de la operación.
• El personal debe informar su condición de salud indicando su problema al
encargado y este debe tomar una decisión, esto debe quedar registrado.
CAPACITACION
• Las personas que entran en contacto directo o indirecto con alimentos deberán
recibir capacitación en higiene de los alimentos a un nivelapropiado para las
operaciones que realizan. Eso debe registrarse en un programa de
capacitación.
4.9. ALMACENAMIENTO Y ETAPAS DEL PROCESO
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMAS Y PRODUCTO FINAL
• Deben provenir de establecimientos autorizados, debidamente rotuladas y o

identificadas.
• Controlar y registrar el ingreso de materias primas.
• Almacenamiento tanto de materias primas como de productos terminados, en
lugares en donde se evite su deterioro y contaminación (condiciones y envases
adecuados)
4.9.1. TRAZABILIDAD
• La trazabilidad es una herramienta utilizada para rastrear el origen del producto
y sus insumos dentro de la cadena de abastecimiento dealimentos ya que
permite identificar y registrar cada producto desde su origen hasta el final de
la cadena de comercialización.
• Es de gran importancia que se mantenga la trazabilidad de los productosen las
diferentes etapas de proceso, identificando correctamente los lotes.
4.10. PROCEDIMIENTOS OPERACIONALES DE SANEAMIENTO (POES)
Operaciones independientes complementarias
• Saneamiento, Limpieza + Desinfección
28
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD ING. MIRIAM COYO CASAS
• Limpieza, eliminación de suciedad gruesa con detergente y agua (polvo,

moho, alimentos sobrantes, etc)
• Desinfección, eliminación de microorganismos por métodos químicoso
físicos.
− Los químicos funcionan en superficies duras y no porosas.

− Es temporal
4.10.1. TIPOS DE DETERGENTES:
Agentes de limpieza alcalinos: pH superior a 7. Combinación de surfactantes y

soluciones cáusticas
• Generan buena limpieza de aceites y grasas, del aceite negro, de las

proteínas y de todo tipo de suciedades orgánicas.
• Son muy útiles para la eliminación de suciedad orgánica
• Su eficacia está basada en el poder que tienen de saponificación de ácidos
grasos.
• La alcalinidad se obtiene con álcalis, que puede venir de la sosa, potasa,
silicatos o fosfatos.
• La dureza del agua es un condicionante directo de la eficacia de los
detergentes alcalinos, los pH alcalinos favorecen la formación de sales
calcáreas y magnésicas (velo blanco en la superficie en grifos y
conducciones) que debe eliminarse con detergentes ácidos.
Agentes de limpieza ácidos son indicados para la eliminación de incrustaciones y

depósitos inorgánicos o minerales, como los residuos calcáreos o restos de óxido.
4.10.2. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA LIMPIEZA
• Tipo de superficie
• Tipo de suciedad
• Concentración del producto
• Temperatura del agua
• Tiempo de empleado
• Aplicación del efecto mecánico
4.10.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DESINFECCIÓN
• Actividad bactericida, fungicida, virucida y esporicida de acción inmediata.

• No debe ser corrosivo, inflamable o irritante
29
4.10.3.1. CONTROL Y SEGURIDAD DEL AGUA/ HIELO/ VAPOR
FUENTES DE AGUA
• Suministro seguro del agua en cantidad y calidad

• Abastecimiento de agua segura para la producción
• Ninguna conexión cruzada entre agua potable y no potable
En el procedimiento deben describir, especificando claramente
• Abastecimiento
• Usos
• Tratamiento de potabilización
• Almacenamiento
• Distribución
Considerar
• Agua y hielo
• Monitoreo diario
• Verificación mensual
Monitoreo y frecuencia
• Realizar análisis de rutina, para cada fuente de agua

• En diferentes llaves de la planta (plano)
• A lo largo de un año, debe haberse muestreado el 100% de las llaves, conuna
frecuencia mensual (calendario)
• Concentración de cloro: concentración de cloro libre en las distintas llavesde la
planta y cloro residual del agua que alimenta maquinas utilizadas para
fabricación de hielo
Frecuencia al menos diaria (considerar si existen varias fuentes)
Límite: 0.2 – 2.0 ppm o dióxido de cloro 1 -3 ppm
4.11. CONDICION Y ASEO DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO DE MP Y

PRODUCTOS
4.11.1. SUPERFICIES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS
Aquellas superficies que están en contacto con los alimentos para consumo humano
30
y aquellas superficies de las que ocurre algún drenaje sobre el alimentoo sobre las
superficies que están en contacto, que podrían conducir directa o indirectamente a la
contaminación de estos durante el procesamiento.
4.11.2. REQUISITOS GENERALES PARA LAS SUPERFICIES DE

CONTACTO
Material seguro
• No toxico
• No absorbente
• Resistente a la corrosión
• Inerte a los productos químicos de aseo y desinfección
Fabricación
• Limpieza y desinfección adecuada

• Superficies lisas incluyendo costuras, esquinas y bordes
4.11.3. PASOS PARA LA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN OCHO PASOS
1) Retiro de solidos
2) Pre enjuague
3) Aplicación de detergente
4) Acción mecánica
5) Enjuague (inspección visual)
6) Secado
7) Desinfección
8) Enjuague final
4.12. PREVENCION DE LA CONTAMINACION CRUZADA
Es la transferencia de contaminantes Físicos, biológicos o químicos a los productos

alimenticios, provenientes de los alimentos crudos, los manipuladores de alimentos o
el ambiente de la manipulación de alimentos.
El tipo de contaminación cruzada implicada con mayor frecuencia en las enfermedades
transmitidas por los alimentos ocurre cuando las bacterias patógenas o los virus son
transferidas a los alimentos listos para el consumo.
4.12.1. CONTAMINACIÓN CRUZADA – FUENTES

Las fuentes de agentes patógenos que podrían contaminar en forma cruzadalos
productos terminados son:
31
• Operadores y otro personal de la planta

• Equipos y utensilios
• Ambiente de la sala de proceso
• Ambiente de la bodega de almacenamiento
• Manejo de desechos
• Alérgenos – control en Higiene y proceso
• Separación áreas crudo – cocido
• Otros
4.13. MANTENCION DE LOS SERVICIOS SANITARIOS
Apoyar un programa de lavado de manos necesarios para prevenir la propagaciónde la

suciedad y los organismos patógenos potenciales.
• Mantener servicios operativos y limpios
• Cantidad suficiente y separados por sexo
• Política definida de orden y que elementos almacenar
• Disponibilidad de confort y mecanismo para secarse las manos
• Exige agua suficiente
• Este procedimiento es refuerzo del correcto lavado de manos en funciónde
la prevención de la contaminación cruzada.
4.14. PROTECCION DE LOS PRODUCTOS
Asegurar que los productos y los materiales para el envase de estos y las superficies
en contacto estén protegidas de los diversos contaminantes microbiológicos,
químicos y físicos.
Posibles causas de adulterantes
a) Contaminación por compuestos tóxicos:

• Lubricantes de grado no alimenticio incorporados en los diferentes productos
• Combustibles
•
Plaguicidas u otros no aprobados. Uso inadecuado de productos químicos,
productos de limpieza y desinfectantes pueden causar adulteración directa del
producto mediante salpicaduras o derrames o a través de aerosoles
b) Contaminación por condensado antihigiénico o posas de agua
• Las gotas condensadas pueden tener patógenos, residuos químicos y
suciedad
• La falta de ventilación y goteo que cae sobre el producto
32
El agua estancada podría salpicar el producto o las superficies de contacto del

producto.
4.15. ROTULACION, ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE QUIMICOS
Procedimiento debe indicar:

Químicos se usan en la planta (Principio Activo)
Debe indicar que están en:
• Un espacio rotulado
• De acceso restringido
• Todos los envases debidamente rotulados
• Fichas técnicas
• En que superficie se utilizan
• Concentraciones a utilizar
4.16. CONTROL DE LAS CONDICIONES DE SALUD DE LOS
MANIPULADORES
La empresa debe monitorear la salud de los trabajadores para detectar algún
problema de salud, así también que no se causen heridas durante el trabajo.
Durante la pandemia de Covid 19 se debe hacer el seguimiento de temperatura,no
debe tener contacto con personas contagiadas.
4.17. SISTEMA INTEGRADO DE PLAGAS
Una plaga es una especie que se encuentra en una proporción o densidad que puede
llegar a dañar o construir una amenaza para el hombre o su bienestar.
Debemos controlar los desechos para evitar el ingreso de las plagas y si ingresahablar
con una empresa externa para el control de plagas.
La empresa debe controlar mediante saneamiento que tipo de químicos usa paralas
plagas, como manejo la basura como preveo las barreras para que impidan el ingreso
a planta y sobre todo al área de proceso.
4.18. CONTROL DE SUBPRODUCTOS/ DESECHOS DESTINADOS A

ESTABLECIMIENTOS REDUCTORES
1. Una sustancia u objeto, resultante de un proceso de producción, cuya finalidad

primaria no sea la producción de esa sustancia u objeto, puede ser consideradacomo
subproducto y no como residuo con arreglo al artículo 3, punto 1, únicamente si se
cumplen las siguientes condiciones:
a) es seguro que la sustancia u objeto va a ser utilizado posteriormente;
33
b) la sustancia u objeto puede utilizarse directamente sin tener que someterse auna
transformación ulterior distinta de la práctica industrial normal;
c) la sustancia u objeto se produce como parte integrante de un proceso de
producción; y
d) el uso ulterior es legal, es decir la sustancia u objeto cumple todos los requisitos
pertinentes para la aplicación específica relativos a los productos y a la protección del
medio ambiente y de la salud, y no producirá impactos generales adversos para el
medio ambiente o la salud humana.
34
TEMA 5.
ANALISIS DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)
5.1. INTRODUCCIÓN
El sistema HACCP, que está basado en la ciencia y es sistemático, identifica peligros

específicos y medidas para su control para garantizar la seguridad de los alimentos. HACCP
es una herramienta para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran
en las medidas de control de los peligros significativos a lo largo de la cadena alimentaria, en
lugar de depender principalmente de las pruebas de productos finales. Cualquier sistema
HACCP debe ser capaz de adaptarse a los cambios, como los avances en el diseño de
equipos, los procedimientos de procesamiento o los desarrollos tecnológicos.
Los principios HACCP pueden considerarse en toda la cadena alimentaria, desde la

producción primaria hasta el consumo final, y su implementación debe guiarse por la evidencia
científica de los riesgos para la salud humana. Aunque no siempre es factible aplicar HACCP
en la producción primaria, algunos de los principios pueden aplicarse y pueden incorporarse a
los programas de Buenas Prácticas Agrícolas, Buenas Prácticas de Manufactura, etc.
Se reconoce que la implementación de HACCP puede ser un desafío para algunas empresas.
Sin embargo, los principios HACCP se pueden aplicar de manera flexible en operaciones
individuales, y las empresas pueden utilizar recursos externos (por ejemplo, consultores) o
adaptar un plan HACCP genérico proporcionado por la autoridad competente, el mundo
académico u otros organismos competentes (por ejemplo, asociaciones comerciales o
industriales) a las circunstancias específicas del sitio.
Además de mejorar la seguridad alimentaria, la implementación de HACCP puede

proporcionar otros beneficios significativos, como procesos más eficientes basados en un
análisis exhaustivo de la capacidad, un uso más efectivo de los recursos al centrarse en áreas
críticas y menos retiros a través de la identificación de problemas antes de que se lance el
producto. Además, la aplicación de los sistemas HACCP puede ayudar a la inspección por
parte de las autoridades competentes y promover el comercio internacional al aumentar la
confianza en la inocuidad de los alimentos.
La aplicación exitosa de HACCP requiere el compromiso y la participación de la gerencia y el

personal y el conocimiento y / o capacitación en su aplicación para el tipo particular de negocio
de alimentos. Se recomienda encarecidamente un enfoque multidisciplinario; este enfoque
multidisciplinario debe ser adecuado para el funcionamiento de la empresa alimentaria y puede
incluir, por ejemplo, conocimientos especializados en producción primaria, microbiología, salud
pública, tecnología alimentaria, salud ambiental, química e ingeniería, según la aplicación
particular. La aplicación de HACCP es el sistema de elección para lograr la seguridad
alimentaria.
Se han reconocido los obstáculos a la aplicación del HACCP en las pequeñas y menos
desarrolladas empresas y se dispone de enfoques flexibles para la aplicación del HACCP en
35
dichas empresas y se fomentan los enfoques flexibles para la aplicación del HACCP en dichas
empresas. Algunos enfoques pueden proporcionar formas de adaptar el enfoque HACCP para
ayudar a las autoridades competentes a apoyar a las pequeñas y medianas empresas, por
ejemplo, el desarrollo de un sistema basado en HACCP que sea consistente con los siete
principios de HACCP pero que no se ajuste al diseño o los pasos descritos en este capítulo,
por ejemplo, registrando solo los resultados de monitoreo de incumplimiento en lugar de cada
resultado de monitoreo para reducir la carga innecesaria de mantenimiento de registros para
ciertos tipos de FBO.
5.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
El sistema HACCP está diseñado, validado e implementado de acuerdo con los siguientes
siete principios:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros e identificar medidas de control.
PRINCIPIO 2
Determinar los puntos críticos de control (CCP).
PRINCIPIO 3
Establecer límites críticos validados.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema para supervisar el control de los PCCs.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que deben adoptarse cuando la supervisión indique que
una PCC concreta no está bajo control.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el sistema HACCP está
funcionando de manera efectiva.
PRINCIPIO 7
Establecer documentación relativa a todos los procedimientos y registros adecuados a estos
principios y su aplicación.
5.3. DIRECTRICES GENERALES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
Antes de la aplicación de un sistema HACCP por cualquier industria de la cadena alimentaria,

dicha industria debe contar con programas de requisitos previos, incluidos los BPMs
establecidos de conformidad pertinentes de seguridad alimentaria establecidos por las
autoridades competentes. Los programas de requisitos previos deben estar bien establecidos,
ser plenamente operativos y verificados, siempre que sea posible, a fin de facilitar la aplicación
36
y aplicación satisfactorias del sistema HACCP. La aplicación de HACCP no será efectiva sin
la implementación previa de programas de requisitos previos, incluidos los BPMs.
Para todos los tipos de empresas alimentarias, la conciencia de la gerencia y el compromiso

con la seguridad alimentaria son necesarios para la implementación de un sistema HACCP
efectivo. La eficacia también dependerá de que la administración y el personal tengan la
capacitación y competencia adecuadas de HACCP.
Un sistema HACCP identifica y mejora el control de los peligros significativos, cuando sea
necesario, sobre los logrados por los BPM que han sido aplicados por el establecimiento. La
intención del sistema HACCP es enfocar el control en los Puntos Críticos de Control (PCC). Al
especificar límites críticos para las medidas de control en las PCC y las acciones correctivas
cuando no se cumplen los límites y al producir registros que se revisan antes de la liberación
del producto, HACCP proporciona un control consistente y verificable más allá del logrado por
los BPM.
Un enfoque HACCP debe personalizarse para cada negocio de alimentos. Los peligros, las
PCC, los límites críticos, la vigilancia de las PCC, las medidas correctivas de las PCC y las
actividades de verificación pueden ser distintivos para una situación particular y los
identificados en un Código de Buenas Prácticas del Codex u otras directrices apropiadas
pueden no ser los únicos identificados para una aplicación específica o pueden ser de
naturaleza diferente.
El sistema HACCP debe revisarse periódicamente y siempre que haya un cambio significativo
que pueda afectar a los peligros potenciales y / o las medidas de control (por ejemplo, nuevo
proceso, nuevo ingrediente, nuevo producto, nuevo equipo) asociados con el negocio de
alimentos.
5.3.1. Flexibilidad para las pequeñas y/o menos desarrolladas empresas alimentarias
La aplicación de los principios HACCP para desarrollar un sistema HACCP efectivo debe ser
responsabilidad de cada empresa individual. Sin embargo, las autoridades competentes y las
organizaciones confesionales reconocen que puede haber obstáculos que dificulten la
aplicación efectiva de los principios HACCP por parte de las empresas individuales. Esto es
particularmente relevante en empresas pequeñas y /o menos desarrolladas.
Si bien se reconoce que la flexibilidad apropiada para el negocio es importante al aplicar

HACCP, los siete principios deben considerarse en el desarrollo del sistema HACCP. Esta
flexibilidad debe tener en cuenta la naturaleza de la operación, incluidos los recursos humanos
y financieros, la infraestructura, los procesos, los conocimientos y las limitaciones prácticas,
así como el riesgo asociado con los alimentos producidos. La flexibilidad no pretende reducir
las PCC y no debe poner en peligro la seguridad alimentaria.
Las empresas pequeñas y /o menos desarrolladas no siempre tienen los recursos y la

experiencia necesaria en el sitio para el desarrollo e implementación de un sistema HACCP
efectivo. En tales situaciones, el asesoramiento de expertos debe obtenerse de otras fuentes,
que pueden incluir asociaciones comerciales e industriales, expertos independientes y
autoridades competentes.
37
Sin embargo, la eficacia de cualquier sistema HACCP dependerá de que la administración y

el personal tengan los conocimientos y habilidades HACCP adecuados, por lo tanto, la
capacitación continua es necesaria para todos los niveles de personal, incluidos los gerentes,
según corresponda la industria alimentaria.
5.4. APLICACIÓN
5.4.1. Reunir al equipo de HACCP e identificar el alcance (Paso 1)
Los operadores de empresas alimentarias deben garantizar que se disponga de los

conocimientos y la experiencia adecuados para el desarrollo de un sistema HACCP eficaz.
Esto se puede lograr mediante la formación de un equipo multidisciplinario responsable de
diferentes actividades dentro de la operación, por ejemplo, producción, mantenimiento, control
de calidad, limpieza y desinfección. El equipo de HACCP es responsable de desarrollar el plan
HACCP.
Cuando no se disponga de conocimientos especializados pertinentes, debe obtenerse

asesoramiento de expertos de otras fuentes, como asociaciones comerciales e industriales,
expertos independientes, autoridades competentes, bibliografía sobre HACCP y guías de
HACCP (incluidas las guías de HACCP específicas de cada sector). Puede ser posible que
una persona bien capacitada con acceso a dicha orientación pueda implementar un Sistema
HACCP en casa. Un plan HACCP genérico desarrollado externamente puede ser utilizado por
las organizaciones confesionales cuando sea apropiado, pero debe adaptarse a la operación
alimentaria.
El equipo de HACCP debe identificar el alcance del sistema HACCP y los programas de
requisitos previos aplicables. El ámbito de aplicación debe describir qué productos y procesos
alimentarios están cubiertos.
5.4.2. Describir el producto (Paso 2)
Debe elaborarse una descripción completa del producto, incluida la información de seguridad
pertinente, como la composición (es decir, los ingredientes), las características físicas y
químicas (por ejemplo, aw, pH, conservantes, alérgenos), los métodos/tecnologías de
procesamiento (tratamiento térmico, congelación, secado, salmuera, ahumado, etc.), el
embalaje, la durabilidad/vida útil, las condiciones de almacenamiento y el método de
distribución. Dentro de las empresas con múltiples productos, puede ser efectivo agrupar
productos con características y pasos de procesamiento similares con el fin de desarrollar el
plan HACCP.
Cualquier límite pertinente para el producto alimenticio ya establecido para los peligros debe
considerarse y contabilizarse en el plan HACCP, por ejemplo, los límites para los aditivos
alimentarios, los criterios microbiológicos reglamentarios, los residuos máximos permitidos de
medicamentos veterinarios y los tiempos y temperaturas para los tratamientos térmicos
prescritos por las autoridades competentes.
38
5.4.3. Identificar el uso previsto y los usuarios (Paso 3)
Describir el uso previsto por los operadores de empresas alimentarias y los usos esperados
del producto por el siguiente usuario de la cadena alimentaria o el consumidor (son el usuario
final); la descripción también debe incluir las formas en que se sabe que los consumidores
utilizan el producto de forma distinta de las previstas por los operadores de empresas
alimentarias. En casos específicos, los grupos vulnerables de la población, por ejemplo, la
restauración institucional, pueden tener que ser considerados. Cuando los alimentos se
producen específicamente para una población vulnerable, puede ser necesario prestar mayor
atención a algunos buenas prácticas de higiene, mejorar los controles de proceso, monitorear
las medidas de control con mayor frecuencia, verificar que los controles sean efectivos
mediante la prueba de productos o realizar otras actividades para proporcionar un alto nivel
de garantía de que los alimentos son seguros para la población vulnerable.
Ejemplo:
DESCRIPCION DEL PRODUCTO
1. Nombre del Azúcar Morena
producto
2. Características
Organolépticas
Apariencia Granulado
Color Marrón
Olor Característico del azúcar
Sabor Dulce característico
3. Características Requisitos para el azúcar crudo:

Físico- Químicas
Polarización a 20°C °Z 96
Humedad % 1,00
Cenizas por conductividad % 0,70
Azucares reductores % 0,70
Dióxido de azufre mg/kg 20
4. Especificaciones Arsénico (As) mg%kg 1,0

de metales
pesados Cobre (Cu) mg/kg 2,0
Plomo (Pb) mg/kg 0,5
5. Requisitos
microbiológicos
para el azúcar Recuento de mesófilos aerobios UFC/g 2,0 x10
crudo
Coliformes NMP/g <3
39
Recuento de mohos UFC/g 1,0 x10
Recuento de levaduras UFC/g 1,0 x10
Nota:
UFC Unidades formadoras de colonia
NMP Numero más probable
La expresión <3 significa ausencia de coliformes
NB/NA 0008:2006 Azúcar crudo – requisitos (primera revisión)

(correspondiente a la norma NA 008:2002) (anula y reemplaza a la norma NB
483:1983)
6. Como se utilizara Es un producto usado tradicionalmente para endulzar bebidas y comidas,

el producto especialmente en la repostería. También se utiliza para reducir la acidez o
para mejorar la conservación del alimento.
7. Presentación Presentación referencial 1Kg, 5Kg, 10 Kg y 46 Kg.
8. Envasado Saco polipropileno con bolsa interna de polietileno capacidad 46 kg.
Bolsa de polietileno para las presentaciones de 1,5,y 10 Kg.
9. Duración en el 1 año a 30°C ±2°C y Humedad Relativa de 60% ±5%. A mayor temperatura y
mercado humedad puede presentarse aterrona miento.
10. Donde se Supermercados y mercados del interior del País.

venderá el
producto
11. Instrucciones Nombre del producto
para el etiquetado
Marca comercial
Contenido neto
Código del lote
Declaración de los ingredientes
Identificación del fabricante
Ciudad y País de origen
Identificación del lote
Fecha de envasado y condiciones de almacenamiento
Fecha de producción
Fecha de vencimiento
Información nutricional
40
Registro sanitario
NIT
12. Almacenamiento Lugar seco, aislado de humedad y materiales que puedan transferir sabor y
olor.
Evitar dejar el producto expuesto al ambiente una vez abierto.
13. Control especial • Almacenamiento de acuerdo al peso y resistencia del producto.

de la distribución • Para transportar las bolsas de 1 kg de azúcar al mercado, se
empacará en una bolsa de azúcar de 46 kg, 46 paquetes.
• Para las presentaciones de 5kg se empaquetará 9 bolsas de 5kg en la
bolsa de azúcar de 46 kg.
• Los sacos de azúcar deben estar protegidos de la humedad, fuego,
chispas, colillas de cigarrillo y plagas que deteriore el material del
empaque.
5.4.4. Diagrama de flujo de construcción (Paso 4)
Se debe construir un diagrama de flujo que cubra todos los pasos en la producción de un
producto específico, incluido cualquier retrabajo aplicable. El mismo diagrama de flujo se
puede utilizar para una serie de productos que se fabrican utilizando pasos de procesamiento
similares.
El diagrama de flujo debe indicar todas las entradas, incluidas las de ingredientes y materiales
en contacto con alimentos, agua y aire, si procede. Las operaciones de fabricación complejas
se pueden dividir en módulos más pequeños y manejables y se pueden desarrollar múltiples
diagramas de flujo que se vinculan entre sí. Los diagramas de flujo deben utilizarse al realizar
el análisis de peligros como base para evaluar la posible ocurrencia, aumento, disminución o
introducción de peligros. Los diagramas de flujo deben ser claros, precisos y suficientemente
detallados en la medida necesaria para llevar a cabo el análisis de peligros. Los diagramas de
flujo deben, según corresponda, incluir, entre otros, lo siguiente:
• La secuencia e interacción de los pasos de la operación;

• Cuando entren en flujo materias primas, ingredientes, coadyuvantes tecnológicos,
materiales de envasado, servicios públicos y productos intermedios.
• Cualquier proceso subcontratado;
• En su caso, se lleve a cabo la reelaboración y el reciclado;
• Cuando se liberen o eliminen productos finales, productos intermedios, residuos y
subproductos.
Ejemplo:
41
5.4.5. Confirmación in situ del diagrama de flujo (Paso 5)
Deben tomarse medidas para confirmar las actividades de procesamiento con respecto al
diagrama de flujo durante todas las etapas y horas de operación y modificar el diagrama de
flujo cuando sea apropiado. La confirmación del diagrama de flujo debe ser realizada por una
persona o personas con conocimiento suficiente de la operación de procesamiento.
5.5. Enumerar todos los peligros que es probable que ocurran y asociados con cada
paso, realizar un análisis de peligros para identificar los peligros significativos y
considerar cualquier medida para controlar los peligros identificados (Paso 6 /
Principio 1)
El análisis de peligros consiste en identificar peligros potenciales y evaluar estos peligros para
determinar cuáles de ellos son significativos para la operación específica del negocio de
alimentos. Un ejemplo de una hoja de trabajo de análisis de peligros se proporciona en el
Diagrama 2. El equipo de HACCP debe enumerar todos los peligros que es razonablemente
probable que ocurran en cada paso (incluidos todos los insumos en ese paso) de acuerdo con
el alcance de la operación del negocio de alimentos. Los peligros deben ser específicos, por
ejemplo, fragmentos de metal, y debe describirse la fuente o la razón de la presencia, por
ejemplo, el metal de las cuchillas rotas después de cortar. El análisis de peligros se puede
simplificar desglosando las operaciones de fabricación complejas y analizando los pasos en
los múltiples diagramas de flujo descritos en el paso 4.
A continuación, el equipo de HACCP debe evaluar los peligros para identificar cuáles de estos
peligros son tales que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables es esencial
para la producción de alimentos seguros (es decir, determinar los peligros significativos que
deben abordarse en el plan HACCP).
42
Al realizar el análisis de peligros para determinar si existen peligros significativos, siempre que
sea posible se debe tener en cuenta lo siguiente:
• Los peligros asociados a la producción o transformación del tipo de alimento, incluidos

sus ingredientes y las etapas del proceso (por ejemplo, de encuestas o muestreos y
pruebas de peligros en la cadena alimentaria, de retiradas, de información contenida
en la literatura científica o de datos epidemiológicos)
• La probabilidad de aparición de peligros, teniendo en cuenta los programas de
requisitos previos, en ausencia de control adicional
• La probabilidad y gravedad de los efectos adversos para la salud asociados a los
peligros en el alimento en ausencia de control
• La naturaleza de la instalación y el equipo utilizado en la fabricación del producto
alimenticio
• Supervivencia o multiplicación de microorganismos patógenos
• Producción o persistencia en alimentos de toxinas (por ejemplo, micotoxinas),
productos químicos (por ejemplo, plaguicidas, residuos de medicamentos, alérgenos)
o agentes físicos (por ejemplo, vidrio, metal)
• El uso previsto y/o la probabilidad de un mal manejo del producto por parte de los
consumidores potenciales que podría hacer que el alimento sea inseguro; y
• Condiciones que conduzcan a lo anterior.
El análisis de peligros debe considerar no solo el uso previsto, sino también cualquier uso no
intencionado conocido (por ejemplo, una mezcla de sopa destinada a mezclarse con agua y
cocinarse, pero que se sabe que se usa comúnmente sin un tratamiento térmico para
aromatizar una salsa para papas fritas) para determinar los peligros significativos que deben
abordarse en el plan HACCP. (Consulte el Diagrama 2 para ver un ejemplo de una hoja de
trabajo de análisis de peligros).
En algunos casos, puede ser aceptable que las organizaciones confesionales lleven a cabo
un análisis simplificado de peligros. Este proceso simplificado identifica grupos de peligros
(biológicos, físicos, químicos) con el fin de controlar las fuentes de estos peligros sin la
necesidad de un análisis exhaustivo de peligros que identifique los peligros específicos de
preocupación. Puede haber inconvenientes en este enfoque, ya que los controles pueden
diferir para los peligros dentro de un grupo, por ejemplo, controles para formadores de esporas
patógenas versus células vegetativas de patógenos microbianos. Herramientas genéricas
basadas en HACCP y documentos de orientación proporcionados por fuentes externas, por
ejemplo, por industria o competentes las autoridades están diseñadas para ayudar con este
paso y mitigar las preocupaciones sobre los diferentes controles necesarios para los peligros
dentro de un grupo.
Los peligros que son tales que su prevención, eliminación o reducción a niveles aceptables es
esencial para la producción de alimentos inocuos (porque es razonablemente probable que
ocurran en ausencia de control y es razonablemente probable que causen enfermedades o
lesiones si están presentes) deben identificarse y controlarse mediante medidas diseñadas
para prevenir o eliminar estos peligros o reducirlos a un nivel aceptable.
En algunos casos, esto puede lograrse mediante la aplicación de buenas prácticas de higiene,
algunas de las cuales pueden dirigirse a un peligro específico (por ejemplo, equipos de
43
limpieza para controlar la contaminación de alimentos listos para el consumo con Listeria
monocytogenes o para evitar que los alérgenos alimentarios se transfieran de un alimento a
otro alimento que no contenga ese alérgeno). En otros casos, las medidas de control deberán
aplicarse dentro del proceso, por ejemplo, en puntos de control críticos.
Se debe considerar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse a cada peligro. Podrá
exigirse más de una medida de control para controlar un peligro específico y podrá controlarse
más de un peligro mediante una medida de control especificada. Por ejemplo, para controlar
L. monocytogenes, puede ser necesario un tratamiento térmico para matar el organismo en
los alimentos y puede ser necesaria la limpieza y desinfección para evitar la transferencia
desde el entorno de procesamiento; mientras que un tratamiento térmico puede controlar tanto
salmonella como E. Coli O157: H7 que presentan un peligro en la carne cruda
Ejemplo:
Etapa Peligro identificado Causa que lo genera Severidad Probabilidad Riesgo
Tierra, raices, hojas Corte mecanizado, mala B A NS

practicas agricolas
Trozos de serpientes u
otros animales M B NS
Recepcion
de caña Quiebre de cuchillas de las
Trozos de cuchillas de cosechadoras a causa de
F las maquinarias piedras, desgaste M B NS
Restos de insecticida Exceso de dosificacion del
Fipronil, endosulfan, insecticida, restos del
Q etprole insecticida B B NS
44
Leuconostoc
mesenteroides M M S
Xanthomonas M B NS
Corte mecanizado, mala

Bacterium M B NS
practicas agricolas, mayor
B
tiempo de permanencia de
corte de caña (> 24 horas)
Corynebacterium M B NS
Bacillus M B NS
Leuconostoc M B NS
5.6. Determinar los puntos críticos de control (Paso 7/ Principio 2)
Las BPH debe considerar cuál de las medidas de control disponibles enumeradas durante la
etapa 6, el Principio 1 debe aplicarse en una PCC. Los puntos críticos de control se
determinarán únicamente para los peligros identificados como significativos a partir del
resultado de un análisis de peligros. Las PCC se establecen en etapas en las que el control es
esencial y en las que una pérdida de control podría dar lugar a la producción de un alimento
potencialmente inseguro. Las medidas de control en las PCC deben dar lugar a un nivel
aceptable de control del peligro. Puede haber más de una PCC en un proceso en el que se
aplique el control para hacer frente al mismo peligro (por ejemplo, la etapa de cocción puede
ser la PCC para matar las células vegetativas de un formador de esporas patógenas, pero la
etapa de enfriamiento puede ser una PCC para evitar la germinación y el crecimiento de las
esporas). Del mismo modo, una PCC puede controlar más de un peligro (por ejemplo, la
cocción puede ser una PCC que aborda varios patógenos microbianos). La determinación de
si la etapa en la que se aplica una medida de control es o no una PCC en el sistema HACCP
puede ayudarse utilizando un árbol de decisión (por ejemplo, véase el diagrama 3). Un árbol
de decisión debe ser flexible, dado que se trata de su uso en la producción, el sacrificio, el
procesamiento, el almacenamiento, la distribución u otros procesos. Se pueden utilizar otros
enfoques, como la consulta de expertos.
Para identificar una PCC, ya sea utilizando un árbol de decisiones u otro enfoque, debe tenerse
en cuenta lo siguiente:
• Evaluar si la medida de control puede utilizarse en la fase del proceso que se está
analizando:
o Si la medida de control no puede utilizarse en esta etapa, esta etapa no debe
considerarse una PCC para el peligro significativo
o Si la medida de control puede utilizarse en la etapa que se está analizando,
pero también puede utilizarse más adelante en el proceso, o si existe otra
medida de control para el peligro en una etapa posterior, la etapa que se está
analizando no debe considerarse una PCC. (Como norma general, la PCC debe
ser el último paso en el que la medida de control pueda ser eficaz para controlar
el peligro).
45
• Determinar si una medida de control en un paso se utiliza en combinación con una

medida de control en otro paso para controlar el mismo peligro; en caso afirmativo,
ambos pasos deben considerarse PCC.
Las PCC identificadas podrían resumirse en formato tabular, por ejemplo, la hoja de trabajo
HACCP presentada en el diagrama 4, así como destacarse en el paso apropiado del diagrama
de flujo.
Si no existen medidas de control en ningún paso para un peligro significativo identificado,

entonces el producto o proceso debe modificarse.
5.7. Establecer límites críticos validados para cada PCC (Paso 8/ Principio 3)
Los límites críticos son valores que establecen si una PCC tiene el control y, al hacerlo, pueden
utilizarse para separar los productos aceptables de los inaceptables. Estos límites críticos
deben ser medibles u observables. En algunos casos, más de un parámetro podría tener un
límite crítico designado en un paso determinado (por ejemplo, los tratamientos térmicos
comúnmente incluyen límites críticos tanto para el tiempo como para la temperatura). Los
criterios utilizados a menudo incluyen valores mínimos y/o máximos para los parámetros
críticos asociados con la medida de control, como las mediciones de temperatura, tiempo, nivel
de humedad, pH, Aw, cloro disponible, tiempo de contacto, velocidad de la cinta
transportadora, viscosidad, conductancia, caudal o, cuando corresponda, parámetros que
pueden observarse, como un ajuste de la bomba o aplicación de la etiqueta correcta con la
información adecuada sobre los alérgenos. Un límite crítico de no conformidad indica que es
probable que se hayan producido alimentos inseguros.
46
Los límites críticos de las medidas de control en cada PCC deben especificarse y validarse
científicamente para obtener pruebas de que son capaces de controlar los peligros a un nivel
aceptable si se aplican adecuadamente.
La validación de las medidas de control y sus límites críticos se realiza durante el desarrollo
del plan HACCP y podría incluir una revisión de la literatura científica, el uso de modelos
matemáticos, la realización de estudios de validación y / o el uso de orientaciones
desarrolladas por fuentes autorizadas. Es posible que los operadores de empresas
alimentarias no siempre necesiten encargar estudios por sí mismos para validar los límites
críticos.
Estos podrían basarse en la literatura existente, los reglamentos o la orientación de las

autoridades competentes, o en estudios realizados por un tercero, por ejemplo, estudios
realizados por un fabricante de equipos para determinar el tiempo, la temperatura y la
profundidad de lecho adecuados para tostar nueces de árbol en seco. La validación de las
medidas de control se describe más detalladamente en las Directrices para la validación de
las medidas de control de la inocuidad de los alimentos.
Cuando se haya utilizado la orientación HACCP desarrollada por expertos, en lugar del equipo
HACCP, para establecer los límites críticos, se debe tener cuidado de garantizar que estos
límites se apliquen plenamente a la operación específica, el producto o los grupos de productos
considerados.
Limite
PUNTO
permiti
Medidas CRITIC
Peligro Causa que lo Severi Probabili Ries do en P1/P2/P3
Etapa de O DE
identificado genera dad dad go el /P4
control CONTR
produc
OL
to
Cilindro
Tierra, raices, se
hojas B A NS separaci
Corte on de
Recepción de mecanizado, materias
caña mala practicas extrañas
agricolas en la
Trozos de mesa
serpientes u alimenta
otros animales M B NS dora
Quiebre de
cuchillas de las Electroim
Trozos de cosechadoras a an en
cuchillas de causa de mesasa
las piedras, alimenta
F maquinarias desgaste M B NS dora
Degrada
cion
rapida
por
efecto de
Restos de Exceso de la luz
insecticida dosificacion del solar en
Fipronil, insecticida, menos
endosulfan, restos del de 24
Q etprole insecticida B B NS horas
Corte Analisis
Leuconostoc mecanizado, de
B
mesenteroide mala practicas dextrana, >100 SI;NO;SI; NO ES
s agricolas, M M S sanitizaci ppm SI PCC
47
mayor tiempo on con

de permanencia vapor
de corte de durante
caña (> 24 el
horas) proceso
de
difusion
5.8. Establecer un sistema de seguimiento para cada PCC (Paso 9/ Principio 4)
La vigilancia de las PCC es la medición u observación programada en una PCC en relación

con sus límites críticos. Los procedimientos de seguimiento deben ser capaces de detectar la
pérdida de control en la PCC. Además, el método de seguimiento y la frecuencia deben ser
capaces de detectar oportunamente cualquier fallo en permanecer dentro de los límites
críticos, a fin de permitir el aislamiento y la evaluación oportunos del producto. Siempre que
sea posible, deben realizarse ajustes del proceso cuando los resultados del seguimiento
indiquen una tendencia a la pérdida de control en una PCC. Los ajustes deben tomarse antes
de que ocurra una desviación.
Siempre que sea posible, el seguimiento de las PCC debe ser continuo. El monitoreo de límites
críticos medibles, como el tiempo de procesamiento y la temperatura, a menudo se puede
monitorear continuamente. Otros límites críticos medibles, como el nivel de humedad y la
concentración de conservantes, no se pueden controlar continuamente. Los límites críticos
que son observables, como la configuración de una bomba o la aplicación de la etiqueta
48
correcta con la información adecuada sobre los alérgenos, rara vez se monitorean
continuamente.
Si el monitoreo no es continuo, entonces la frecuencia del monitoreo debe ser suficiente para
garantizar en la medida de lo posible que se ha cumplido el límite crítico y limitar la cantidad
de producto afectado por una desviación. Los procedimientos de seguimiento de las PCC
deben ser capaces de detectar oportunamente una desviación del límite crítico para permitir
el aislamiento de los productos afectados.
Las mediciones físicas y químicas generalmente se prefieren a las pruebas microbiológicas

porque las pruebas físicas y químicas se pueden realizar rápidamente y, a menudo, pueden
indicar el control de los peligros microbianos asociados con el producto y / o el proceso.
El personal que realiza el monitoreo debe ser instruido sobre los pasos apropiados a tomar
cuando el monitoreo indique la necesidad de tomar medidas. Los datos derivados del
monitoreo deben ser evaluados por una persona designada con conocimiento y autoridad para
llevar a cabo acciones correctivas cuando se indique.
Todos los registros y documentos asociados a las PCC de seguimiento deben estar firmados
o rubricados por la persona que realiza el seguimiento.
5.9. ESTABLECER ACCIONES CORRECTIVAS (PASO 10/ PRINCIPIO 5)

Deben desarrollarse acciones correctivas escritas específicas para cada PCC en el sistema
HACCP con el fin de responder eficazmente a las desviaciones cuando se produzcan. Cuando
los límites críticos en las PCC se supervisan continuamente y se produce una desviación,
cualquier producto que se produzca en el momento en que se produce la desviación es
potencialmente inseguro. Cuando se produce una desviación en el cumplimiento de un límite
crítico y el monitoreo no fue continuo, entonces el BPH debe determinar qué producto puede
haber sido afectado por la desviación.
Las medidas correctoras adoptadas cuando se produzca una desviación deben garantizar que
la PCC ha sido controlada y que los alimentos que son potencialmente inseguros se manipulan
adecuadamente y no llegan a los consumidores. Las medidas adoptadas deben incluir la
segregación del producto afectado y el análisis de su seguridad para garantizar una
eliminación adecuada.
Es posible que se necesiten expertos externos para realizar evaluaciones de la seguridad de

los productos cuando se produce una desviación. En algunos casos, la evaluación puede
indicar que el producto es seguro y puede ser liberado. En otros casos, se puede determinar
que el producto podría ser reprocesado (por ejemplo, pasteurizado) o que el producto podría
desviarse a otro uso. En otras situaciones, el producto puede necesitar ser destruido (por
ejemplo, contaminación con enterotoxina Staphylococcus) la fuente de la desviación con el fin
de minimizar la posibilidad de que la desviación vuelva a ocurrir. Un análisis de causa raíz
podría identificar una razón para la desviación que limita o expande la cantidad de producto
afectado por una desviación.
49
Los detalles de las acciones correctivas, incluida la causa de la desviación y los procedimientos
de eliminación del producto, deben documentarse en los registros HACCP. Se debe llevar a
cabo una revisión periódica de las medidas correctivas para identificar tendencias y garantizar
que las medidas correctivas sean efectivas.
5.10. Establecimiento y verificación de procedimientos (Paso 11/ Principio 6)

Deben establecerse procedimientos para confirmar que el sistema HACCP está funcionando
eficazmente. Estos incluyen procedimientos para verificar que se está siguiendo el plan
HACCP y controlar los peligros de forma continua, así como procedimientos que demuestren
que las medidas de control son capaces de controlar los peligros según lo previsto. La
verificación también incluye la revisión periódica de la idoneidad del sistema HACCP y, según
corresponda, cuando se produzcan cambios.
Durante la implementación inicial del sistema HACCP y después de que se hayan establecido
los procedimientos de verificación, se deben obtener pruebas en funcionamiento para verificar
que el control puede lograrse de manera consistente en condiciones de producción.
Las actividades de verificación deben realizarse de forma continua para garantizar que el
sistema HACCP funcione según lo previsto y continúe funcionando de manera efectiva. La
verificación, que incluye observaciones, auditorías (internas y externas), calibración, muestreo
y pruebas, y revisión de registros, se puede utilizar para determinar si el sistema HACCP
funciona correctamente y según lo planeado. Ejemplos de actividades de verificación incluyen:
• Revisar los registros de seguimiento para confirmar que los PCC se mantienen bajo
control
• Revisar los registros de acciones correctivas, incluidas las desviaciones específicas,
las eliminaciones de productos y cualquier análisis para determinar la causa raíz de la
desviación
• Calibrar o comprobar la exactitud de los instrumentos utilizados para el seguimiento y/o
la verificación
50
• Observar que las medidas de control se están llevando a cabo de conformidad con el
plan HACCP
• Muestreo y pruebas, por ejemplo, para microorganismos11 (patógenos o sus
indicadores), peligros químicos como micotoxinas o peligros físicos como fragmentos
de metal, para verificar la seguridad del producto
• Muestreo y pruebas del medio ambiente en busca de contaminantes microbianos y sus
indicadores, como Listeria
• Revisar el sistema HACCP, incluido el análisis de peligros y el plan HACCP (por
ejemplo, auditorías internas y/o de terceros).
La verificación debe ser llevada a cabo por alguien que no sea la persona responsable de
realizar el monitoreo y las acciones correctivas. Cuando determinadas actividades de
verificación no puedan realizarse internamente, la verificación debe ser realizada en nombre
de la empresa por expertos externos o terceros cualificados.
La frecuencia de las actividades de verificación debe ser suficiente para confirmar que el
sistema HACCP está funcionando eficazmente. La verificación de la aplicación de las medidas
de control debe llevarse a cabo con la frecuencia suficiente para determinar que el plan
HACCP se está aplicando correctamente.
La verificación debe incluir una revisión exhaustiva (por ejemplo, un nuevo análisis o una
auditoría) del sistema HACCP periódicamente, según corresponda, o cuando se produzcan
cambios, para confirmar la eficacia de todos los elementos del sistema HACCP.
Esta revisión del sistema HACCP debe confirmar que se han identificado los peligros
significativos apropiados, que las medidas de control y los límites críticos son adecuados para
controlar los peligros, que las actividades de monitoreo y verificación están ocurriendo de
acuerdo con el plan y son capaces de identificar desviaciones, y que las acciones correctivas
son apropiadas para las desviaciones que se han producido. Esta revisión puede ser llevada
a cabo por individuos dentro de una empresa de alimentos o por expertos externos.
5.11. Establecer documentación y mantenimiento de registros (Paso 12 / Principio 7)

El mantenimiento eficiente y preciso de registros es esencial para la aplicación de un sistema
HACCP. Los procedimientos HACCP deben estar documentados. La documentación y el
mantenimiento de registros deben ser adecuados a la naturaleza y el tamaño de la operación
y suficientes para ayudar a la empresa a verificar que los controles HACCP están en su lugar
y se mantienen. Materiales de orientación HACCP desarrollados por expertos (por ejemplo,
guías HACCP específicas del sector) pueden utilizarse como parte de la documentación,
siempre que esos materiales reflejen las operaciones alimentarias específicas de la empresa.
Entre los ejemplos de documentación cabe citar:
• Composición del equipo HACCP

• El análisis de peligros y el apoyo científico para los peligros incluidos o excluidos del
plan
• Determinación de la ECC
• La determinación de los límites críticos y el apoyo científico a los límites establecidos;
51
• Validación de límites críticos

• Modificaciones introducidas en el plan HACCP.
Ejemplos de registros incluyen:
• Actividades de seguimiento de los PCC

• Desviaciones y acciones correctivas asociadas
• Procedimientos de verificación realizados.
Un sistema simple de mantenimiento de registros puede ser efectivo y fácilmente comunicado
al personal. Puede integrarse en las operaciones existentes y puede utilizar la documentación
existente, como las facturas de entrega y las listas de verificación para registrar, por ejemplo,
las temperaturas del producto. Cuando sea apropiado, los registros también se pueden
mantener electrónicamente.
5.12. Adiestramiento
La capacitación del personal de las empresas alimentarias, el gobierno y el mundo académico
en los principios y aplicaciones de HACCP es un elemento esencial para la implementación
efectiva de HACCP. Como ayuda en el desarrollo de una formación específica para apoyar un
plan HACCP, se deben desarrollar instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las
tareas del personal operativo a cargo de cada Punto Crítico de Control.
Los programas de capacitación deben diseñarse de manera que aborden los conceptos a un
nivel apropiado para el nivel de conocimientos y habilidades del personal que se está
capacitando. Los programas de formación deben revisarse periódicamente y actualizarse
cuando sea necesario. Es posible que se necesite volver a entrenar como parte de las acciones
correctivas para algunas desviaciones.
La cooperación entre las operaciones de las empresas alimentarias, los grupos comerciales,
las organizaciones de consumidores y las autoridades competentes es de vital importancia.
Deben ofrecerse oportunidades para la formación conjunta de los explotadores de empresas
alimentarias y las autoridades competentes a fin de fomentar y mantener un diálogo continuo
y crear un clima de comprensión en la aplicación práctica del HACCP.
52
TEMA 6
SISTEMAS DE GESTIÓN DE CALIDAD, NORMAS ISO
6.1. INTRODUCCION
En términos generales, la historia de la calidad puede dividirse en cinco etapas básicas:
1. Industrialización: Siglo XIX, la Revolución Industrial irrumpe con el trabajo mecánico y

surge el inspector, encargado de supervisar las acciones de los operarios. Es el primer gesto
de control de calidad.
2. Control estadístico: Entre 1930 y 1950. Las compañías ya no sólo se interesan por la
inspección, sino también por los controles estadísticos. Se pasó de la inspección a un control
más global.
3. Primeros sistemas: Entre 1950-1980, el control estadístico no es suficiente. Se desglosan

los procesos en etapas y se detecta fallos en ellas. Surgen los primeros sistemas de calidad y
dan prioridad a la calidad no a la cantidad.
4. Estrategias: En los 80 y 90, la calidad es un proceso estratégico, se introduce la mejora

continua. La calidad ya no es impulsada por inspectores sino por la dirección, se contempla
como una ventaja competitiva. Nace en 1987 la ISO 9001.
5. Calidad total: Desde los 90, la distinción entre producto y servicio desaparece.
No hay diferencias entre el artículo y sus etapas; hay un nuevo concepto: Calidad
Total, del proceso en su conjunto. Adicionalmente, la figura del cliente adquiere
mayor protagonismo. En el año 1998 se publica la BRC y 2005 la ISO 22000 SGIA.
6.2.- SISTEMAS DE GESTION

Un sistema de gestión es una metodología enfocada en
la planear, implementar, controlar y mejorar, aquellas
áreas, procesos generales y específicos de una
organización que de alguna manera afectan o influyen en
la inocuidad de los alimentos, satisfacción del cliente,
requisitos legales y en el logro de los resultados
deseados.
Estas actividades se desarrollan de forma ordenada y

sistemática para establecer y lograr los objetivos
mediante acciones y toma de decisiones basadas en datos y hechos
53
6.3. ANTECEDENTES NORMAS ISO
La organización ISO fue fundada en 1926 como Federación Internacional de Asociaciones de

Normalización Nacionales (ISA). Durante la II Guerra Mundial, fue temporalmente suspendida.
Tras el estado bélico, las Naciones Unidas propusieron la refundación de una organización de
normalización a través del Comité de Coordinación de Normas de las Naciones Unidas.
En 1946, representantes de 25 países se reunieron en la ciudad de Londres. Tenían el objetivo

de facilitar la coordinación de los estándares industriales, mediante la unificación internacional.
Fue durante esta reunión cuando pusieron las bases de lo que se acabaría conociendo
como ISO. Finalmente, la organización se fundó oficialmente el 23 de febrero de 1947.
¿ISO?
ISO (la Organización Internacional de Normalización) es una federación mundial de

organismos nacionales de normalización (organismos miembros de ISO).
El trabajo de preparación de las normas internacionales normalmente se realiza a través de

los comités técnicos de ISO.
Cada organismo miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido un
comité técnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comité.
Las organizaciones internacionales, publicas y privadas, en coordinación con ISO, también

participan en el trabajo.
¿Dónde está la sede de la ISO?
La sede de la ISO está actualmente ubicada en Ginebra, Suiza, y trabaja en 193 países.
Países miembros de la ISO
La organización de la ISO tiene 164 países miembros divididos en tres categorías: cuerpo,
corresponsales y suscriptores.
• Cuerpo: Cuerpos nacionales que son considerados la máxima representación del país
y únicos miembros de la organización con derecho a voto.
• Corresponsales: Estos miembros no tienen su propia organización de normalización
dentro de su país. Las normas ISO actúan en estos países, pero no participan en la
creación de dichas normas.
• Subscriptores: Son países más pequeños, que pagan unas cuotas para poder seguir
el desarrollo de las normas.
54
6.4.- USOS DE LAS NORMAS
En la actualidad, existen más de 22.000 normas ISO diferentes. Cada una de ellas está
centrada en la normalización, estandarización o regulación de un elemento de los servicios y/o
productos. A continuación, te detallamos algunas de las normas ISO más habituales.
ISO 9001
La norma ISO 9001, perteneciente a la familia a de
normas ISO 9000, redacta las normas de
un Sistema de Gestión de Calidad. Lo hace
mediante guías y herramientas que aseguran la
calidad de los productos y servicios de las
empresas. Todo tipo de empresas, desde pymes
hasta grandes empresas, se pueden certificar con
la norma ISO 9001, independientemente de su
actividad económica.
El certificado ISO 9001 de calidad está enfocado al cliente. También motiva a todos los
trabajadores de la empresa certificada e impacta sobre la dirección, consiguiendo
un aprendizaje y mejora continuos.
Beneficios de la norma ISO 9001

La implementación de la norma ISO 9001 por parte de la empresa significa grandes beneficios:
• Beneficios estructurales que se convertirán en beneficios económicos;

• Potencia la participación de la alta dirección de la empresa;
• Se genera confianza hacia nuestros clientes.
ISO 14001
La norma ISO 14001 es el estándar que se centra en la gestión ambiental. Esta norma tiene
como prioridades identificar y gestionar los posibles riesgos ambientales que se pueden
generar en una empresa derivada de su actividad habitual.
Cualquier empresa, sea cual sea su actividad, facturación, sector, ubicación o tamaño, puede
certificarse en la norma ISO 14001.
• Reducción de costes;
• Cumplimiento de la legislación medioambiental;
55
• Evitar la duplicidad de esfuerzos;

• Tener una ventaja competitiva frente a la competencia;
• Facilidad para el cumplimiento de otras certificaciones ISO u OHSAS.
ISO 22000
La norma ISO 22000 se centra en la sanidad y seguridad alimentaria. Esta norma internacional
fija los requisitos que deben tener las empresas que intervengan en la cadena de fabricación
de un alimento, desde la empresa que prepara el propio producto alimentario, hasta la que
prepara el packaging para su transporte.
• Implementar procesos internacionales;

• Cumplir y aplicar la legislación;
• Generar confianza entre los clientes y proveedores;
• Controlar y eliminar los riesgos para la seguridad alimentaria;
• Generar confianza entre los consumidores;
• Implementar la transparencia dentro de la empresa;
• Mejora y actualización continúa en los diversos procesos de la empresa.
ISO 45001
La norma ISO 45001 asegura la salud y seguridad laboral. Existente desde marzo de 2018, y
sustituyendo a la OHSAS 18001, la norma ISO 45001 establece una serie de requisitos
mínimos que cada empresa debería cumplir y tener siempre presentes para mejorar sus
actividades diarias y minimizar los riesgos laborales.
• Buscar e identificar los posibles riesgos en el puesto de trabajo;

• Solucionar los errores que pueden provocar riesgos laborales;
• Modificar las condiciones laborales con el objetivo de mejorarlas;
• Tener una mejor organización en la empresa;
• Minimizar los accidentes en los puestos de trabajo;
• Reducir las bajas laborales causadas por malas praxis en el puesto de trabajo;
• Disminuir tanto los costes como el tiempo de baja de los empleados;
• Demostrar, por lo tanto, la conformidad a clientes y proveedores.
6.5.- IBNORCA y la norma bolivianas NB

Las normas técnicas bolivianas, NB, son el resultado de un gran esfuerzo de más de 4000
técnicos, quienes, en representación del gobierno, de los sectores privados de la
producción, la distribución y el consumo y del sector científico en sus diferentes ramas, en

forma activa y decidida, participan a través de 18 sectores económicos que cubren
prácticamente todos los campos de la ciencia y la tecnología de nuestro país, en la
56
elaboración de normas a nivel nacional; todo esto, con el propósito de establecer un orden de
una actividad específica para beneficio de los consumidores y productores.
IBNORCA EN BOLIVIA
El Instituto Boliviano de Normalización y Calidad - IBNORCA, es una asociación privada sin

fines de lucro, creada mediante Decreto Supremo Nº 23489 del 29 de abril de 1993 y fundada
el 5 de mayo de 1993. La competencia definitiva de sus actividades, le confiere el Decreto
Supremo Nº 24498 del 17 de febrero de 1997, con el cual se crea el Sistema Boliviano de
Normalización, Metrología, Acreditación y Certificación - SNMAC.
IBNORCA tiene a su cargo dos pilares fundamentales de la calidad:
• Normalización Técnica
• Certificación de Calidad
Nuestro compromiso es:
• Promover el desarrollo de la elaboración de normas técnicas bolivianas, con la

participación abierta a todas las partes interesadas y colaborar, impulsando la
aportación boliviana, en la elaboración de normas COPANT (Comisión Panamericana
de Normas Técnicas) e internacionales.
• Certificar productos, servicios y empresas (sistemas), confiriendo a las mismas un valor
competitivo diferencial, que contribuya a favorecer los intercambios comerciales y la
cooperación internacional.
• Orientar la gestión a la satisfacción de nuestros clientes y a la participación activa de
las personas, con criterios de calidad y obtener resultados que garanticen un desarrollo
competitivo.
En su esfuerzo por facilitar el acceso de los agentes socioeconómicos a la infraestructura de
la calidad, IBNORCA ofrece servicios de información y documentación especializados.
Asimismo, cuenta con una amplia oferta de cursos de formación, dirigidos a capacitar a los
profesionales, para diseñar e implantar sistemas de gestión en las áreas de la calidad y el
medio ambiente.
ACTIVIDADES DE IBNORCA
NORMALIZACIÓN
La normalización es la actividad encaminada a unificar criterios y simplificar procesos, tanto

productivos como de servicios, por medio de la elaboración de unos documentos técnicos
denominados normas. Su desarrollo se lleva a cabo por organismos de normalización
reconocidos en los ámbitos nacional, regional o internacional.
Las normas se elaboran y aprueban por consenso entre todas las partes interesadas y su
aplicación es voluntaria, salvo en el caso de que aparezcan citadas en alguna reglamentación
técnica emitida por las organizaciones gubernamentales.
57
IBNORCA, como parte integrante de la infraestructura de la calidad en Bolivia, es el organismo

responsable de promover y coordinar los trabajos para la elaboración de las
normas técnicas bolivianas NB, así como fomentar la participación nacional en los organismos
regionales e internacionales de normalización.
La actividad de normalización, se desarrolla por áreas sectoriales, en Comités Técnicos de

Normalización - CTN, de los que forman parte todos los sectores implicados e interesados en
los trabajos del CTN (fabricantes, consumidores y usuarios, gobierno, laboratorios, centros de
investigación, etc.)
Para cada sector industrial o área de interés social, puede crearse un CTN que desarrolle la
normalización en dicha actividad. De forma general, cada CTN está constituido por un
Coordinador, un Secretario Técnico y un número definido de miembros.
Las Secretarías gestionan las actividades de los CTN y normalmente están desempeñadas
por profesionales de normalización de IBNORCA.
CERTIFICACIÓN
IBNORCA, como organismo certificador reconocido nacional e internacionalmente, le ofrece

los siguientes servicios de certificación:
CERTIFICACIONES VOLUNTARIAS
CERTIFICACIÓN DE SISTEMAS DE CALIDAD
La certificación de Sistemas es la acción llevada a cabo por una entidad reconocida como
independiente de las partes interesadas, mediante la que se manifiesta la conformidad,
solicitada por carácter voluntario, de una determinada empresa, producto, proceso, servicio o
persona con los requisitos definidos en normas o especificaciones técnicas.
IBNORCA ofrece a sus clientes dos tipos de certificación de sistemas:
1. CERTIFICACIÓN IBNORCA
Sin duda, la certificación IBNORCA se constituye en la mejor alternativa para empresas

nacionales. Sus costos son verdaderamente atractivos considerando que es una certificación
con la misma jerarquía que cualquier otra, pues todos utilizamos similar metodología y la
misma norma. La ISO no distingue ninguna diferencia, el prestigio nace más por la exigencia
de algunos mercados, sin embargo, el mercado nacional no justifica realizar grandes
inversiones en certificadoras caras.
2. CERTIFICACIÓN CONJUNTA
Mediante un mismo proceso, las empresas nacionales se hacen merecedoras de certificados:

IBNORCA conjuntamente otros organismos. La certificación conjunta permite acceder a la
certificación de la Red Internacional de organismos de certificación IQNet, a la que solamente
pueden pertenecer los Organismos Nacionales de Normalización.
58
TEMA 7
AUDITORIAS INTERNAS DE CALIDAD
7.1.- ¿QUÉ ES UNA AUDITORÍA INTERNA DE CALIDAD?
Una auditoría es una inspección o

examen que se realiza en una empresa
u organización para verificar el correcto
funcionamiento de la misma en
distintos aspectos. Se suele llevar a
cabo por personas ajenas a la entidad
que está siendo objeto del examen,
denominados auditores.
En el caso de la auditoría interna de

calidad, es la que se lleva a cabo en las
empresas para controlar la perfecta
implantación de la norma ISO 9001 en la organización. La realización de estas auditorías
internas de un modo periódico es un requisito dentro de la propia norma ISO 9001 y se
entiende como un componente básico para comprobar el grado de desempeño de la norma.
Con una auditoría interna de calidad, además de evaluar el funcionamiento de los sistemas
implantados, se identifican las desviaciones que pueden existir e introducir medidas
correctivas. Esto permite asegurar que el sistema de gestión de calidad sigue las directrices
establecidas y que, por tanto, los clientes pueden seguir depositando su confianza en los
productos o servicios de la empresa.
7.2.- DISTINTOS TIPOS DE AUDITORÍAS
Un modo de clasificar las auditorías puede ser en función de la persona que las realice:
➜ Auditoría interna
También llamada auditoría de primera parte que se comentó en el apartado anterior. La

propia empresa evalúa su sistema de calidad.
➜ Auditoría externa
● Auditoría de segunda parte: es la que se lleva a cabo por parte de distintos grupos o
sectores que tienen un determinado interés en evaluar el sistema de gestión de calidad de la
empresa. Pueden ser clientes o proveedores a los que les interesa comprobar si los
59
estándares que maneja la compañía son los adecuados para la creación de vínculos
comerciales.
● Auditoría de tercera parte: la parte encargada de la evaluación en este tipo de auditorías

es una organización totalmente independiente de la compañía con el fin de otorgar la
certificación al comprobar el cumplimiento de los requisitos necesarios para ello.
7.3.- OBJETIVOS DE UNA AUDITORÍA INTERNA
✦ Velar por el cumplimiento de los

requisitos que contempla la norma ISO
9001.
✦ Evaluación de la idoneidad o la no
conformidad del sistema de gestión de
calidad implantado en la compañía
acorde a los requisitos establecidos.
✦ Determinación de la eficacia que

presenta el sistema de gestión de
calidad vigente para la consecución de
los objetivos establecidos previamente.
✦ Detectar oportunidades de mejora en el sistema de gestión adoptado.
✦ Mantener un registro y documentación que recoja las valoraciones y evidencias evaluadas

durante todo el proceso auditor.
7.4.- BENEFICIOS DE LAS AUDITORÍAS INTERNAS
➥ Permite conocer la adecuación del sistema de gestión de la calidad vigente según los
requisitos de la norma ISO 9001 y sus posibles desviaciones.
➥ A través de una auditoría interna se pueden descubrir carencias de las que no se tenía
constancia previamente y lograr la optimización de costes o del uso de recursos.
➥ Con su realización se está manteniendo y actualizando el sistema de gestión de calidad de

un modo continuo.
➥ Se le da voz al personal de la empresa al ser tenido en cuenta para estas auditorías internas
y esto revierte en una mayor concienciación e implicación de la plantilla para el cumplimiento
de los requisitos de la norma.
60
➥ La evaluación del sistema genera propuestas de mejora que de otro modo quizás no
hubieran sido vistas.
➥ La realización de las auditorías internas de forma periódica permite obtener la certificación

final de un modo más sencillo al minimizar los contratiempos en las auditorías externas.
7.5.- TIPOS DE AUDITORES INTERNOS
La auditoría interna se suele llevar a cabo por un trabajador o trabajadores de la propia

empresa. Lo relevante es que no pueden auditar la parte del proceso en el que ellos
desarrollan su trabajo de forma cotidiana. Esto es debido a que, al estar familiarizados con
estas actividades o partes del proceso, es más fácil que pasen por alto alguna deficiencia por
considerarla normal.
Para poder realizar la auditoría interna, la empresa debe formar a estos trabajadores para que
sean capaces de evaluar con los conocimientos necesarios e identificando el correcto
cumplimiento de los procedimientos dentro de la organización según la norma ISO 9001.
A pesar de ser denominada interna, la auditoría también puede ser llevada a cabo
por profesionales especializados ajenos a la empresa. Es común que este aspecto pueda
llevar a confusión, sin embargo, la denominada auditoría externa es la que una organización
hace a otra, como puede ser la que efectúa una Entidad de Certificación Acreditada a cualquier
empresa que desee obtener la certificación ISO 9001.
7.6.- PROCEDIMIENTO DE UNA AUDITORÍA INTERNA
• Planificación de la auditoría
Es necesario planificar con cierta antelación la fecha

de la auditoría. No se trata solo de ejecutar la auditoría
interna, si no de contar con el plazo de tiempo
suficiente para poder obtener los resultados finales. Es
el responsable de la Gestión de Calidad el que
determina en el calendario la auditoría general, las
auditorías internas, la designación del trabajador o
trabajadores responsables de realizarlas o las hojas de ruta a seguir.
Una vez que se conozca la fecha exacta para la auditoría interna se le comunica al responsable
de la parte del proceso que se va a auditar el día que se realizará, el horario y los documentos
que debe tener preparados.
• Desarrollo de la auditoría
61
En la fecha señalada, el auditor interno le explica al responsable del proceso a auditar como
se desarrollará la evaluación antes de comenzar. La auditoría comienza cuando ambos van
comprobando el desempeño de los requisitos fijados en la hoja de ruta a seguir. En caso de
encontrarse incumplimientos de los requisitos u opciones de mejora del sistema empleado, el
auditor interno las deja anotadas.
• Redacción de las no conformidades
Se toma nota de todos aquellos aspectos que no siguen los criterios que se establecen en la
norma ISO 9001.
• Elaboración de un informe final de auditoría
El auditor interno redacta un informe con el resultado de la evaluación. Este informe debe ser
puesto en conocimiento no solo el responsable del área auditada, también de todo el
departamento para que sean conscientes de la situación y de los motivos de la implantación
de medidas correctoras si las hubiese. Todas las medidas adoptadas deben ser basadas en
las evidencias recogidas, no se tienen en cuenta valoraciones o suposiciones personales.
• Seguimiento de las medidas adoptadas
Las medidas acordadas para superar las deficiencias encontradas durante la auditoría interna
deben ser objeto de supervisión para asegurarse que se corrigen las no conformidades y que
la auditoría ha dado sus frutos. Del mismo modo, también se hace un seguimiento de las
propuestas hechas para conseguir una mejora en el sistema de gestión de calidad.
7.7.- ¿QUÉ SON LAS NO CONFORMIDADES EN UNA AUDITORÍA INTERNA?
Si en una auditoría se encuentra que no se cumplen los requisitos que debe tener un sistema
de gestión de la calidad conforme a la norma ISO 9001 se denominan no conformidades. Éstas
pueden darse en cualquier tipo de elemento, ya sea en los materiales o en los procesos.
Sea cual sea el tipo de la no conformidad, debe ser subsanada, pero pueden diferenciarse
entre:
o No conformidad mayor, aquella que guarda relación directamente con el incumplimiento de

algún requisito de la norma ISO 9001 y, por tanto, afecta de un modo general a la empresa.
o No conformidad menor, la irregularidad detectada está más focalizada y se debe a alguna

actuación individual.
La principal diferencia entre estos tipos de no conformidades es que las menores permiten la
obtención del certificado en la norma ISO 9001, mientras que la subsanación de las
inconformidades mayores es obligatoria para conseguir la certificación del sistema de gestión
de la calidad de la empresa.
62
TEMA 8
CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD
8.1.- EL CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD Y LA MEJORA DE PROCESOS.
¿Qué es?
El control estadístico de proceso es un método estadístico que por medio de la obtención y
análisis de datos detecta de manera oportuna la presencia de variables, parámetros, no
aleatorias, que no son parte del proceso para eliminarlas o reducirlas al máximo, mediante el
uso de herramientas estadísticas.
Comenzando con la aportación de Shewhart sobre reconocer que en todo proceso de
producción existe variación (Gutiérrez:1992), puntualizó que no podían producirse dos partes
con las mismas especificaciones,
Causas de variación
• Existen variaciones en todas las partes producidas

en el proceso de manufactura. Hay dos fuentes de
variación:
o variación aleatoria se debe al azar y no se puede
eliminar por completo.
o variación asignable es no aleatoria y se puede
reducir o eliminar.
Diagramas de diagnóstico
Controles o registros que podrían llamarse

"herramientas para asegurar la calidad de una fábrica",
esta son las siguientes:
• Hoja de control (Hoja de verificación de registro)
➢ 1. Formato para la recolección de datos

➢ 2. Lleve a cabo la recolección de datos reales
➢ 3. Interprete los datos obtenidos si es real la información registrada
63
• Histograma
Es una representación grafica de una variable en forma de barras donde la superficie de cada
barra es proporcional a la frecuencia de los valores representados, en el eje vertical representa
las frecuencias y en el eje horizontal los valores de las variables.
• Análisis paretiano (Diagrama de pareto)
➢ Pocos vitales: causas que afectan en gran escala la calidad

➢ Muchos triviales: causas que tienen efectos, menores sobre la calidad.
64
• Diagrama de Ishikawa: Diagrama de causa y efecto (Espina de Pescado)
Nos ayudan a auxiliar en el análisis de problemas de calidad mediante la agrupación de las

causas de dicho problema, es una forma de organizar las causas de un problema, agrupa las
causas.
• Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)
Nos ayudan a observar la correlación el grado de relación que existe en las variables, grafica
en eje ”x” como en “y”, su objetivo es analizar la forma en que dos variables están relacionadas
y tiene características de impacto visual y análisis de datos complejos
65
• Gráfica de control
Los cuales son una gráfica poligonal que muestra en el tiempo el estado del proceso, consiste
en el eje de las abscisas en donde se representa el tiempo y en el eje de las ordenadas las
características de la calidad, la línea central representa siempre el promedio de un indicador el
límite superior de control y un límite inferior de control.
Existen causas de variabilidad aquí como ser las causas comunes (referentes al sistema,
diseño del proceso) y especiales (referentes a las personas, los departamentos o un equipo en
específico) para la interpretación de estos gráficos se debe tomar en cuenta las anormalidades
las cuales son fuera de los límites de control, aparición de una racha, una tendencia,
acercamiento a los límites de control, acercamiento a la línea central y periodicidad.
• Diagrama de flujo
Este diagrama representa gráficamente hechos, situaciones o movimientos por medio de

símbolos.
66
La experiencia de los especialistas en la aplicación de estos instrumentos o Herramientas

Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando un método estandarizado de solución de
problemas pueden ser capaces de resolver hasta el 95% de los problemas.
En la práctica estas herramientas requieren ser

complementadas con otras técnicas como son:
• La lluvia de ideas (Brainstorming)
• La Encuesta
• La Entrevista
• Diagrama de Flujo
• Matriz de Selección de Problemas, etc…
Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas y tienden a menospreciar, pero la
realidad es que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso
combinado de estas herramientas en cualquier proceso de manufactura industrial.
• Detectar problemas
• Delimitar el área problemática
• Estimar factores que probablemente provoquen el problema
• Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no
• Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido
• Confirmar los efectos de mejora
• Detectar desfases
OBJETIVO DEL CONTROL ESTADISTICO EN PROCESOS
• Mejorar calidad del producto y la productividad

• Mejorar servicio al cliente
• Aerodinamizar el proceso
67
TEMA 9
ANÁLISIS SENSORIAL
9.1. INTRODUCCIÓN
El análisis sensorial es una disciplina muy útil para conocer las propiedades
organolépticas de los alimentos, así como de productos de la industria farmacéutica,
cosméticos, etc, por medio de los sentidos.
La evaluación sensorial es innata en el hombre ya que desde el momento que se prueba
algún producto, se hace un juicio acerca de él, si le gusta o disgusta, y describe y reconoce
sus características de sabor, olor, textura etc..
El análisis sensorial se realiza a través de los sentidos. Para este caso, es importante que
los sentidos se encuentren bien desarrollados para emitir un resultado objetivo y no
subjetivo.
El análisis sensorial de los alimentos es un instrumento eficaz para el control de calidad y
aceptabilidad de un alimento, ya que cuando ese alimento se quiere comercializar, debe
cumplir los requisitos mínimos de higiene, inocuidad y calidad del producto, para que éste
sea aceptado por el consumidor, más aún cuando debe ser protegido por un nombre
comercial los requisitos son mayores, ya que debe poseer las características que
justifican su reputación como producto comercial.
La herramienta básica o principal para llevar a cabo el análisis sensorial son las personas,
en lugar de utilizar una máquina, el instrumento de medición es el ser humano, ya que el
ser humano es un ser sensitivo, sensible, y una maquina no puede dar los resultados que
se necesitan para realizar un evaluación efectiva.
Para llevar a cabo el análisis sensorial de los alimentos, es necesario que se den las
condiciones adecuadas (tiempo, espacio, entorno) para que éstas no influyan de forma
negativa en los resultados, los catadores deben estar bien entrenados, lo que significa que
deben de desarrollar cada vez más todos sus sentidos para que los resultados sean
objetivos y no subjetivos.
En general el análisis se realiza con el fin de encontrar la fórmula adecuada que le agrade
al consumidor, buscando también la calidad, e higiene del alimento para que tenga éxito en
el mercado.
9.2. MARCO TEÓRICO
Catar, degustar un alimento es un acto que en ocasiones pareciera solamente un proceso

mecánico y con poca conciencia, como si sólo se tratara de satisfacer una necesidad
fisiológica; es un hecho en el cual no sólo nuestros órganos sensoriales interactúan sino en
el que también emitimos juicios: "sabe rico", "huele mal", "está muy salado", etc. El sabor
dulce de la miel, el color rubí intenso y sólido de un tinto joven, la textura viscosa del aceite,
el olor de un queso curado y envejecido, o el de un embutido; son algunas características
de los alimentos que se pueden percibir, mejorar mediante una prueba de análisis sensorial.
Podría pensarse que las evaluaciones sensoriales no cuestan; pero esto es incorrecto ya
68
que sí se incurre en diversos gastos, como, por ejemplo, las horas – hombre (el tiempo
ocupado por las personas para realizar las pruebas), los gastos de papelería, pagos o
graficaciones a las personas que intervienen en las evaluaciones, acondicionamiento y
equipamiento del área de trabajo, alimentos o materiales a evaluar, entre otros.
Las pruebas sensoriales son utilizadas en diversos tipos de industrias tales como la
alimentaria, perfumera, farmacéutica, la de pinturas y tintes, etc.
La evaluación sensorial de los alimentos es una función primaria del hombre: desde su
infancia y de una forma consciente o inconsciente, acepta o rechaza los alimentos de
acuerdo con las sensaciones que experimenta al consumirlos.
La evaluación de esta calidad se lleva a cabo mediante una disciplina científica, el análisis
sensorial, cuyo instrumento de medida es el propio hombre.
Las sensaciones que motivan al rechazo o a la aceptación varían con el tiempo y el
momento y el momento en que se perciben: depende tanto de la persona como del entorno
en el que se encuentra. De ahí viene la dificultad, ya que con determinaciones tan subjetivas,
de que se puedan obtener datos objetivos y fiables para evaluar la aceptación o rechazo de
un producto alimentario.
Como ya se mencionó, el análisis sensorial se considera ya como una disciplina científica
que tiene la utilidad de dar a conocer la aceptación o rechazo de cierto alimento, con el fin
de adaptarse a los gustos del consumidor.
Conceptos generales del análisis sensorial
Análisis
Distinción y separación de las partes de un todo hasta llegar a conocer sus
principales elementos. También se define como un examen detallado de cualquier
cosa compleja, con el fin de entender su naturaleza o determinar sus caracteres
esenciales.
Sensorial
Perteneciente o relativo a las sensaciones, sentidos.
9.3. EVALUACIÓN SENSORIAL

La evaluación sensorial es el análisis de alimentos y otros materiales por medio de los
sentidos. La palabra sensorial se deriva del latín sensus, que quiere decir sentido. La
evaluación sensorial es una técnica de medición y análisis tan importante como los
métodos químicos, físicos, microbiológicos, etc. Este tipo de análisis tiene la ventaja de
que la persona que efectúa las mediciones lleva consigo sus propios instrumentos de
análisis, o sea, sus cinco sentidos.
Sentidos
Proceso fisiológico de recepción y reconocimiento de sensaciones y estímulos que se
produce a través de la vista, el oído, el olfato, el gusto, y el tacto, o la situación de su
propio cuerpo.
El sistema sensitivo del ser humano es una gran herramienta para el control de calidad de
69
los productos de diversas industrias. En la industria alimentaria la vista, el olfato, el gusto y

el oído son elementos idóneos para determinar el color, olor, aroma, gusto, sabor y la
textura quienes aportan al buen aspecto y calidad al alimento que le dan sus propias
características con los que los podemos identificar y con los cuales podemos hacer un
disernimiento de los mismos.
El olor
Es la percepción por medio de la nariz de sustancias volátiles liberadas en los alimentos;
dicha propiedad en la mayoría de las sustancias olorosas es diferente para cada una. En la
evaluación de olor es muy importante que no haya contaminación de un olor con otro, por
tanto los alimentos que van a ser evaluados deberán mantenerse en recipientes
herméticamente cerrados.
El aroma
Consiste En la percepción de las sustancias olorosas y aromáticas de un alimento después
de haberse puesto en la boca. Dichas sustancias se disuelven en la mucosa del paladar y
la faringe, llegando a través del eustaquio a los centros sensores del olfato. El aroma es el
principal componente del sabor de los alimentos, es por eso que cuando tenemos gripe o
resfriado el aroma no es detectado y algunos alimentos sabrán a lo mismo. El uso y
abuso del tabaco, drogas o alimentos picantes y muy condimentados, insensibilizan la boca
y por ende la detección de aromas y sabores.
El gusto
El gusto o sabor básico de un alimento puede ser ácido, dulce, salado, amargo, o bien puede
haber una combinación de dos o más de estos. Esta propiedad es detectada por la lengua.
Hay personas que pueden percibir con mucha agudeza un determinado gusto, pero para
otros su percepción es pobre o nula; por lo cual es necesario determinar que sabores
básicos puede detectar cada juez para poder participar en la prueba.
El sabor
Esta propiedad de los alimentos es muy compleja, ya que combina tres propiedades:
olor, aroma, y gusto; por lo tanto su medición y apreciación son más complejas que las de
cada propiedad por separado. El sabor es lo que diferencia un alimento de otro, ya que si
se prueba un alimento con los ojos cerrados y la nariz tapada, solamente se podrá juzgar si
es dulce, salado, amargo o ácido. En cambio, en cuanto se perciba el olor, se podrá decir
de que alimento se trata. El sabor es una propiedad química, ya que involucra la detección
de estímulos disueltos en agua aceite o saliva por las papilas gustativas, localizadas en la
superficie de la lengua, así como en la mucosa del paladar y el área de la garganta. Estas
papilas se dividen en 4 grupos, cada uno sensible a los cuatro sabores o gustos:
• PAPILASIFORMES: Localizadas en la punta de la lengua sensible al sabor dulce.
• FUNGIFORMES: Localizada en los laterales inferiores de la lengua, detectan el sabor
salado.
• CORALIFORMES: Localizadas en los laterales posteriores de la lengua, sensible al
70
sabor ácido.
• CALICIFORMES: Localizadas en la parte posterior de la cavidad bucal detectan sabor
amargo.
Por ello es importante en la evaluación de sabor la lengua del juez esté en buenas
condiciones, además que no tenga problemas con su nariz y garganta. Los jueces no deben
ponerse perfume antes de participar en las degustaciones, ya que el olor del perfume puede
inferir con el sabor de las muestras.
La textura
Es la propiedad de los alimentos apreciada por los sentidos del tacto, la vista y el oído; se
manifiesta cuando el alimento sufre una deformación. La textura no puede ser percibida si
el alimento no ha sido deformado; es decir, por medio del tacto podemos decir, por ejemplo
si el alimento está duro o blando al hacer
presión sobre él. Al morderse una fruta, más atributos de textura empezarán a
manifestarse como el crujido, detectado por el oído y al masticarse, el contacto de la parte
interna con las mejillas, así como con la lengua, las encías y el paladar nos permitirá decir
de la fruta si presenta fibrosidad, granulosidad, etc.
Significado de análisis sensorial
La Evaluación sensorial se trata del análisis normalizado de los alimentos que se realiza
con los sentidos. La evaluación sensorial se emplea en el control de calidad de ciertos
productos alimenticios, en la comparación de un nuevo producto que sale al mercado, en la
tecnología alimentaria cuando se intenta evaluar un nuevo producto, etc.. Los resultados de
los análisis afectan la publicidad y el empacado de los productos para que sean más
atractivos a los consumidores.
Tipos de análisis
Análisis descriptivo
Es aquel grupo de 'probadores' en el que se realiza de forma discriminada una descripción
de las propiedades sensoriales (parte cualitativa) y su medición (parte cuantitativa). Se
entrena a los evaluadores durante seis a ocho sesiones en el que se intenta elaborar un
conjunto de diez a quince adjetivos y nombres con los que se denominan a las sensaciones.
Se suelen emplear unas diez personas por evaluación.
Análisis discriminativo
Se emplea en la industria alimentaria para saber si hay diferencias entre dos productos, el
entrenamiento de los evaluadores es más rápido que en el análisis descriptivo. Se emplean
cerca de 30 personas. En algunos casos se llega a consultar a diferentes grupos étnicos:
asiáticos, africanos, europeos, americanos, etc.
Análisis del consumidor
Se suele denominar también prueba hedónica y se trata de evaluar si el producto agrada o
no, en este caso trata de evaluadores no entrenados, las pruebas deben ser lo más
71
espontáneas posibles. Para obtener una respuesta estadística aceptable se hace una
consulta entre medio centenar, pudiendo llegar a la centena.
El análisis sensorial ha demostrado ser un instrumento de suma eficacia para el control
de calidad y aceptabilidad de un alimento, ya que cuando ese alimento se quiere
comercializar, debe cumplir los requisitos mínimos de higiene, inocuidad y calidad del
producto, para que éste sea aceptado por el consumidor, más aun cuando se desea ser
protegido por una denominación de origen los requisitos son mayores, ya que debe poseer
los atributos característicos que justifican su calificación como producto protegido, es decir,
que debe tener las características de identidad que le hacen ser reconocido por su nombre.
El análisis sensorial se ha definido como una disciplina científica usada para medir, analizar
e interpretar las reacciones percibidas por los sentidos de las personas hacia ciertas
características de un alimento como son su sabor, olor, color y textura, por lo que el
resultado de este complejo de sensaciones captadas e interpretadas son usadas para medir
la calidad de los alimentos. Dentro de las principales características sensoriales de los
alimentos destacan: el olor, que es ocasionado por las sustancias volátiles liberadas del
producto, las cuales son captadas por el olfato; el color es uno de los atributos visuales más
importantes en los alimentos y es la luz reflejada en la superficie de los mismos, la cual es
reconocida por la vista; la textura que es una de las características primarias que conforman
la calidad sensorial, su definición no es sencilla por que es el resultado de la acción de
estímulos de distinta naturaleza.
La degustación
Es analizar con los sentidos las características organolépticas de un producto comestible.
Todos los sentidos deben estar en alerta.
En la degustación de vinos hay una cronología que se deben cumplir a la hora de hacer una
buena degustación.
• Vista: Para detectar la apariencia de vino, la botella, forma, color, transparencia etc.
• Oído: En donde se puede detectar el descorche de la botella, que puede
ser por presión, en el caso de los espumantes y por depresión en el caso
de los vinos tranquilos, y aquellos que no tienen el suficiente gas.
• Olfato: Este es el sentido más complejo a los efectos de un estudio, para la

degustación Para producir olores, las sustancias volátiles deben ser solubles en la
mucosa del bulbo olfativo. La nariz es sólo un conducto, no es el órgano olfativo.
Hay percepción de olores por vía nasal directa y vía nasal indirecta.
• Gusto; Dentro de la Boca: Actúan los sentidos del gusto, con la lengua, del
tacto, con la superficie interna de la boca y del olfato, por vía nasal indirecta o
retronasal, con el bulbo olfativo
Degustador
Es la persona, la cual es entrenada y seleccionada para evaluar las características
organolépticas de un alimento según los modelos preestablecidos.
Los degustadores expresan su forma (numérica) en función de un patrón ideal o escalado,
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por medio de preguntas. La compilación de los datos obtenidos de su análisis para valorar
la certeza en la evaluación de los productos comparados.
Funciones de la degustación
• Clasificar
• Ordenar
• Describir
• Analizar
• Integrar
Tipos de degustación
• Analítica
• Técnica
• hedónica
Analítica
Esta tiene por objetivo separar, ordenar y finalmente dentro de lo posible identificar las
impresiones dominantes. Es la interpretación de un conjunto de sensaciones que se
perciben simultánea o sucesivamente.
Técnica
Pretende juzgar las cualidades comerciales del producto, siendo exclusiva y eliminatoria,
ya que debe evaluar si tiene o no el nivel de cualidad que se pretende y debe permitir
apreciar los defectos conociendo su causa. Tiende a la objetividad, y el catador debe llenar
un cuestionario punto por punto. El placer o satisfacción no tiene lugar en ella.
Estos dos tipos de degustación requieren un nivel de conocimientos especiales, basados
en la práctica de la degustación, que le permiten al catador percibir las características totales
y parciales del producto ejemplo en el caso del vino, su bouquet, poder aromático, cuerpo,
etc.
Hedónica
Tiene como objeto el placer de comer o beber, desea extraer la quintaesencia del producto.
Se trata de comer o beber de forma inteligente que sea aprovechado todo lo que el producto
ofrece al catador.
73
Instrumentos del análisis sensorial

El análisis sensorial se hace con todos los sentidos, pero con unos condicionantes que
aumentan su objetividad y fiabilidad. Por eso es necesario conocer primero cual es la
fisiológica y mecanismo por el cual los estímulos son percibidos por el sujeto, así como el
entorno físico, psicológico que influye en el resultado final
Después de pasar por este punto, ya se tienen condiciones para obtener los datos
necesarios para plasmar de forma escrita y cuantificable, para que se pueda después
hacer el estudio estadístico. Los sentidos corporales son el principal instrumento usado
para el análisis, pero también se necesitan medios matemáticos y otros instrumentos
materiales que permita traducir las percepciones a número o datos cuantificables.
Como en cualquier análisis instrumental, si el aparato no funciona correctamente, las
lecturas no tienen sentido, por lo que de manera similar en el análisis sensorial: es necesario
conocer las limitaciones y posibilidades de los órganos sensoriales de los catadores, ya que
la ignorancia de estas posibilidades conduce a la obtención de datos falsos y conclusiones
erróneas.
Evaluación sensorial 1
Uso de los sentidos o uso analítico de la evaluación sensorial la cual los compara con
unos instrumentos (jueces entrenados) en los cuales se dispone de todo el material como
colorímetros, escalas muestras, etc.
Evaluación sensorial 2
Mide la percepción del consumidor y se refiere a las preferencias del consumidor y
pruebas de aceptación y se realiza con productos terminados.
Bases bioquímicas de la percepción sensorial de los alimentos

El hombre como todo ser vivo capta su entorno físico a través de sus sentidos. No existe
unanimidad en cuanto al número de sentidos que posee el ser humano. Según Marks, el
hombre tiene ocho sentidos, es decir gusto, olfato, vista, oído, dolor, tacto, frío y calor.
Pero el sentido del tacto, el de la percepción del dolor y los de percepción de calor y frío
(somatosensorial) se agrupa en uno solo, entonces el hombre tiene solo 5 sentidos. El
primer contacto del ser humano con un producto alimenticio se produce a través de la
vista, el olfato-(por el aire a través de la nariz) el oído (al freír un bistec en la sartén) o el
tacto(al palpar una manzana) o bien por dos o tres de estas percepciones sensoriales
simultáneamente.
Impresión visual
Las sensaciones subsiguientes son generalmente táctiles (a través de los labios y la cavidad
bucal donde por ejemplo también pueden percibirse sensaciones de frío calor dolor) y de
nuevo sonidos (la masticación) inmediatamente después interviene el gusto y nuevamente
74
el olfato, pero esta vez de forma indirecta, por la cavidad faríngea. Todas estas sensaciones
influyen sobre el juicio global sobre el producto alimenticio. La percepción sensorial
que, a menudo dominamos familiarmente y de forma simplificada que es el sabor en realidad
es algo muy complejo. Esta percepción compleja se representa como sensograma de un
producto alimenticio.
Correlaciones de los sentidos

Las sensaciones percibidas son trasmitidas, elaboradas e interpretadas por el cerebro que
las relaciona unas con otras asociándolas. De esta manera se ejerce una mutua influencia
que puede llegar a aumentar o disminuir la sensibilidad que los sentidos tienen a
estímulos exteriores.
Se tienen las siguientes relaciones:
• Relaciones gusto olfato
• Relaciones gusto tacto
• Relaciones vista gusto
• Relaciones olfato vista
• Relaciones vista oído
• Relación gusto oído /olfato oído
Relación gusto olfato

Los sabores están íntimamente relacionados con las características gustativas de las
sustancias, pero en cambio los olores se pueden relacionar con otros ya conocidos y
producir sensaciones distintas a las ya conocidas. La influencia del gusto olfato ha llevado
a autores afirmar que si el catador tiene los ojos cerrados y la nariz tapada será incapaz de
distinguir sabores tan diferentes como una manzana y una cebolla. En la determinación del
sabor juegan las partículas olfativas por vía retronasal es muy importante. La experiencia
del aumento de secreción salival ocasionada por una sensación olfato gustativa no es
general y universal sino que contribuye a modificar la sensación del estímulo, ya que
depende la velocidad, viscosidad y composición química de la saliva segregada.
Relaciones gusto tacto
En la lengua existen numerosas terminales nerviosas que producen sensaciones táctiles y
térmicas, además gustativas. Los niveles de detección de azúcar sal, cafeína y ácido
tartárico son mas cuando se presentan en forma de gel siguiendo el orden de sensibilidad
de forma espumosa (mousse) y luego el liquido.
Relaciones vista gusto

El color llega a ser tan sugestivo que puede confundir el gusto y hay que pensar en ciertos
alimentos y bebidas para asociar color con sabor. Pero esta influencia no es generalizable
y unos sabores son más influenciables que otros aun en el mismo individuo o grupo.
Relación olfato vista
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La luz blanca y la intensidad aumentan la sensibilidad de los sabores y los gustos.
Relación vista oído

La modificación auditiva de las sensaciones luminosas es función de la longitud de onda
de la luz. La estimulación auditiva: aumenta la sensibilidad a la luz. La estimulación
luminosa: aumenta la sensibilidad auditiva.
Relación gusto oído u olfato oído

Es una de las más difíciles de establecer, algunos trabajos que relaciona la sensibilidad
química de los sentidos con el sonido, sin embargo el efecto sonoro de los alimentos
crujientes y todos los aspectos sonoros previos y posteriores a la degustación son fácil y
rápidamente asociados a la percepción y deben considerarse como constituyentes de una
sensación compleja.
Sensaciones complejas
Hay dos sensaciones que no corresponden a ningún órgano sondo concreto y percibimos
de forma consciente y elaborada las cuales pueden ser producto de una suma de
integración de impresiones procedentes de los distintos receptores: textura y sabor.
Textura
Es una característica sensorial del estado sólido de un producto cuyo conjunto es capaz de
estimular los receptores mecánicos de la boca durante la degustación. La textura del
producto se valora por el esfuerzo mecánico no solo total sino el tipo, y que viene dado por
el consumo de ATP necesario para el enclavamiento desenclava miento actina-/miosina.
Sabor
Conjunto complejo de propiedades olfativas y gustativas percibidas en la degustación y
pueden estar influidas por las propiedades táctiles, térmicas y cenestésicas.
Aroma
Como la sensación percibida por vía nasal indirecta, cuando se realiza la degustación de un
alimento o bebida.
Elementos estructurales de la evaluación sensorial

Se requiere de un área especial, donde se eviten distracciones y se puedan controlar las
condiciones deseadas. Un producto se puede evaluar en una mesa, en la esquina de un
cuarto, pero las interrupciones y distracciones no favorecen un buen análisis.
Un laboratorio de análisis sensorial debe contar con 2 áreas, a saber:
Área de preparación y área de prueba, separadas la una de la otra. Los panelistas no deben
entrar al área de preparación para evitar influencias en la evaluación. Generalmente, en el
área de prueba, los panelistas se ubican en cabinas individuales que, de acuerdo con la
facilidad, pueden ser divisiones sobre una mesa o módulos con bisagras. En estos casos, el
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líder está al tanto de la evaluación y va retirando o entregando las muestras.

Lo más común es el uso de celdas o cabinas a lo largo de la pared, comunicadas por una
ventanilla con el área de preparación, permitiendo el paso de las muestras del área de
preparación a la de prueba. Se exige al panelista no fumar, evitar perfumes y cosméticos
con olores, porque influyen en la prueba. Entre prueba y prueba, el panelista debe hacerse
un enjuague bucal; por lo tanto, en el área de prueba debe haber sumideros con grifos para
este fin. Se aconseja al panelista utilizar agua a temperatura ambiente. En muchos casos,
se utiliza entre prueba y prueba.
La luz del área de prueba debe ser uniforme, con el fin de que no influencie la apariencia
del producto . En el caso de que el color y la apariencia del producto sean factores de
importancia, se debe utilizar luz de día. En caso de que se desee eliminar las diferencias de
color entre las muestras se recomienda luz de color, generalmente luz roja (para
enmascarar).
Preparación de las muestras

• Horarios para las pruebas: Se recomienda últimas horas de la mañana (entre las
11 a 12 am) y el comienzo o mitad de la tarde (4 a 5 pm) para la realización de las
pruebas, de preferencia fuera del area de comida.
• Muestra. Las muestras que se presentan al panelista deben ser típicas del producto,
idénticas hasta donde sea posible, excepto en las características por la que se juzga,
o sea, que tenga igual forma (redonda o picada o en puré o molida), en recipientes de
igual forma, tamaño, color y tener presente que el material donde se sirve la muestra
no transmita olores.
A veces se utilizan algunos acarreadores de muestras como galletas para las mermeladas
y salchichas para la salsa de tomate; generalmente, estos vehículos son una fuente de
error experimental. Las muestras deben servirse a la temperatura a la cual se consumen
nor-malmente. -Frutas y galletas a temperatura ambiente - Carnes a 80º C (Tº interna) -
Bebidas 4-10ºC - Sopas 80ºC - Helados, sorbetes -1ºC
En algunas pruebas, las cantidades pueden duplicarse. Hay casos en donde la cantidad
puede ser mayor.
Una manifestación de la naturaleza del individuo se da cuando éste integra la información
de su medio circundante para así apreciar su realidad. Por lo mismo, para que el
individuo no desvíe su atención del punto que se quiere sea su objeto de observación, es
necesario controlar todo tipo de variables que puedan, en un momento dado, influir,
modelar, sesgar o afectar la sensibilidad del evaluador. Una de estas variables es el área
física donde se realiza la prueba sensorial. El área de preparación de las muestras, debe
estar independiente del área de evaluación. En ambas áreas debe haber silencio, para
conseguir tranquilidad en el catador. En el momento de la evaluación, el ruido y las voces
emanadas del área de preparación deben reducirse al mínimo, para evitar la distracción.
La temperatura y humedad relativa deben resultar agradables y ser constantes, además
es indispensable que exista comodidad en el área: asientos confortables, altura y espacio
de la mesa apropiados. Las paredes y superficies para efectuar la prueba deben tener
coloración neutra. También la limpieza en el área influye en la motivación y disposiciones
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del juez.
Las cantidades de las muestras dependerán de cada alimento, por ejemplo:
Alimento a granel 25g Alimento líquido 1 cda (15 ml) Bebida refrescante 5o ml Quesos 4-5 gr
(cuadros)
Codificación y orden de presentación
Las muestras deben llevar un código que no permita al panelista información alguna de la
identificación de la muestra, ni introducir sesgos a la evaluación.
Se recomienda entonces, tomar los códigos de la Tabla de números aleatorios, así se
evitan los efectos sicológicos en el orden de presentación y que el panelista crea que, de 3
muestras entregadas como iguales, la del centro es la distinta.
Material para la degustación

El material necesario para el ejercicio de la degustación no debe ser necesariamente
complicado ni caro. La calificación organoléptica especializada exige condiciones
ambientales definidas y constantes que incluso están normalizadas, pero la degustación por
afición sólo necesita de un lugar (habitación, bodega, etc. ) exento de ruidos y olores, de
temperatura entre 18 y 22º C, con un nivel suficiente de iluminación (preferentemente
natural), no excesivamente seco y bien aireado.
Para degustaciones normales, en las que el catador opera generalmente de pie, basta con
una mesa fácil de limpiar, recubierta de un tapete blanco, un recipiente-escupidera profundo,
unas copas apropiadas, y todo ello colocado en lugar bien iluminado con luz del día o
lámpara de halógeno (que reproduce aproximadamente la blancura del espectro solar),
no siendo aconsejable la iluminación de lámparas de filamento y fluorescentes por su efecto
de enmascaramiento de los colores.
Se recomienda la utilización de materiales neutros, según las normas UNE. Las correctas
condiciones del catador en el momento de la degustación son fundamentales para el éxito
de la misma.
Cantidad y forma de muestra

La cantidad de muestra necesaria para el análisis depende del tipo de determinación a
realizar, del método empleado y del tipo de sustancia de que se trate. Las cantidades
recomendadas de muestra y la forma en la que deben encontrarse las mismas, se exponen
en función del tipo de análisis. Los criterios que se han seguido para dar estas
recomendaciones son que se facilite la manipulación de las muestras y la realización de los
ensayos adicionales que pudieran ser necesarios. No obstante, el laboratorio puede realizar
los ensayos con cantidades, por lo general, muy inferiores a las indicadas, aunque siempre
previa consulta con los técnicos.
Las muestras sólo se aceptarán listas para análisis. En caso de necesitar algún tipo de
tratamiento previo (molienda, eliminación de contaminantes, análisis de diversas fases
dentro de la misma muestra, etc.), se deberá consultar con el laboratorio con anterioridad al
envío de la misma.
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Por lo general, la sensibilidad de los métodos y equipos es tal que pueden analizarse
sin problemas cantidades incluso un orden de magnitudes menores. La razón de solicitar
más cantidad de muestra de la mínima imprescindible deriva de las dificultades de manejo
de muestras muy pequeñas (transferencia entre contenedores, pesada de precisión, pérdida
de muestra durante su manipulación, etc.).
En aquellos casos en los que el solicitante se comprometa a llevar a cabo la preparación de
la muestra, usando, cuando específicamente así se re-quiera, contenedores facilitados por
el laboratorio (micro crisoles, capilares, tubos de reacción, etc.), bien sea en sus propias
dependencias, bien sea en nuestras instalaciones, es posible el análisis de muestras
menores a las indica-das. En tales casos, el solicitante es responsable de garantizar la
cantidad y calidad de la muestra, y se compromete a seguir fielmente las instrucciones que
el la-boratorio pueda emitir a tales efectos. Como ejemplos citaremos los más comunes:
- Alimento a granel……………………… 25 gr. - Alimento líquido ...................... 1 cda. (15 ml)
- Bebida
refrescantes ……………………50 ml - Quesos .............................. ….4-5 gr. (cuadritos)
DILUCIONES: Generalmente se realizan en alimentos con alta concentración, sabores

demasiado fuertes ó picantes. En general se parte de una solución concentrada y se
preparan series de dilu-ciones al décimo (1:10) o al medio (1:2). De esta manera se
obtiene una serie de soluciones relacionadas por ejemplo por un factor de dilución 10 es
decir 1/10; 1/100; 1/1000 y así sucesivamente. O la otra serie es 1/2; 1/4; 1/8; 1/16;
1/32 etc. Por ejemplo: si partimos de una solución de 50mg/ml de una sustancia (Solu-ción
A) a. Dilución 1/10: 1ml de la solución A + 9 ml de agua= una solución de 5 mg/ml (dilución
1:10) b. Dilución 1/2: 5 ml de la solución A + 5 ml de agua= una solución de 25 mg /ml
(dilución 1:2)
SENTIDOS
Vista
Es el sentido humano más perfecto y evolucionado. El órgano receptor es el ojo o globo
ocular, órgano par alojado en las cavidades orbitarias.
La vista es el sentido que nos permite percibir la forma de los objetos a distancia, y
también su color. La luz que llega de ellos es captada por una capa sensible, la retina, que
manda la imagen al cerebro para ser interpretada. El funcionamiento del ojo es análogo al
de una cámara fotográfica.
Es un órgano casi esférico, de unos 24 mm de diámetro, que está dividido en dos cámaras:
la anterior o frontal, que es la menor, y la posterior, que constituye la mayor parte del globo
ocular. Existen dos capas que lo recubren en su totalidad: la esclerótica y la coroides.
Olfato
El sentido del olfato funciona mediante todo el sistema nasal. En el interior de la nariz y de
la zona facial cercana a esta, existen regiones cavernosas cubiertas de una mucosa
pituitaria, la cual presenta células y terminales nerviosos que reconocen los diversos olores
79
y transmiten a través del nervio olfativo hasta el cerebro la sensación olfatoria.

Los seres humanos disponen de unos 1,000 receptores conocidos que parece ser que
distinguen unos 10,000 olores distintos, sin embargo, a veces el mecanismo olfatorio no
funciona adecuadamente y se produce una significativa pérdida de la capacidad olfativa o
ausencia total de la facultad de oler, debido a varios factores como son: edad, infecciones
virales, alergias, consumo de ciertos fármacos, entre otros.
Un aspecto importante es la diferencia existente entre olor y aroma, pues el primero
es la percepción de las sustancias volátiles por medio de la nariz, en cambio el aroma es
la detección que se origina después de haberse puesto en contacto el alimento en la boca,
o sea que el aire en el caso del aroma no es el medio de transmisión de la sustancia, sino
la membrana mucosa del paladar.
A pesar de los intentos que se han realizado no se ha logrado hasta el momento clasificar
cuales son los olores primarios, como si se ha hecho con los sabores, sin embargo los
analizadores del olfato están más desarrollados que los del gusto y presentan mayor
percepción, siendo capaces de percibir olores a una concentración hasta de 10-18 molar.
Gusto
El sabor se percibe mediante el sentido del gusto, el cual posee la función de identificar las
diferentes sustancias químicas que se encuentran en los alimentos.
El gusto se define como las sensaciones percibidas por los receptores de la boca,
específicamente concentrados en la lengua, aunque también se presentan en el velo del
paladar, mucosa de la epiglotis, en la faringe, laringe y en la garganta.
El gusto nos permite identificar las diferentes sustancias químicas que se encuentran en los
alimentos y que percibimos como sabores. Los órganos receptores para la sensación del
sabor, son los llamados botones gustativos que se encuentran en las papilas gustativas de
la lengua, aunque también existen algunos en la superficie del paladar suave, amígdalas,
faringe y laringe.
A partir de estudios fisiológicos se piensa que existen cuatro sensaciones sápidas primarias:
dulce, salado, ácido y amargo, constituyendo éstos los cuatro sabores básicos.
El sabor dulce se percibe con mayor intensidad en la punta de la lengua; el sabor salado y
ácido se percibe en los bordes anteriores y posteriores respectivamente, donde los
receptores son estimulados por sales ionizadas o por los hidrogeniones de las sustancias
ácidas. El sabor amargo se detecta fundamentalmente en la parte posterior o base de la
lengua
Se ha demostrado que existen diversos factores que inciden en la detección de los sabores,
entre los que se encuentran: la edad debido a su asociación con los gustos y preferencias
de ciertos alimentos y a que las papilas gustativas se generan y degeneran con el tiempo,
por lo que el umbral de detección e identificación puede variar.
80
Interacción de los sentidos

La evaluación sensorial es el resultado de la sensación completa, de la interacción de todos
los sentidos involucrados.
Aunque existen varios instrumentos que nos pueden dar cifras exactas sobre algunos
aspectos de los alimentos como el pH, la acidez, dulzura, etc, ningún instrumento es capaz
de dar la opinión sensorial como lo puede una persona. Esta evaluación no es fácilmente
predecible y detectable por instrumentos clásicos de medición.
Por lo tanto el análisis sensorial representa un nuevo e importante instrumento de
evaluación de la calidad de los producto.
En una evaluación sensorial es importante conjuntar varios sentidos para que ésta sea más
completa y se pueda realizar un mejor análisis de los productos, y así poder dar una crítica
más amplia de lo que se está evaluando.
Es por eso que se debe seguir un procedimiento a la hora de escoger los catadores, para
conocer los hábitos, estado patológico, etc, de la persona, y así cerciorarnos de que sus
sentidos están en buen estado, ya que eso el instrumento principal de los catadores.
Juez consumidor
a) Juez consumidor o no entrenado. Persona sin habilidad especial para la cata, que se
toma al azar o con cierto criterio para realizar pruebas de aceptación. Se trata de un
consumidor habitual del producto.
Instalaciones de prueba
Sala de catas
Las pruebas sensoriales requieren de un lugar especial para su realización, es necesario
contar con un lugar diseñado ex profeso para las pruebas. Debe haber un ambiente tranquilo
y los jueces deben de sentirse cómodos para impedir que algunos factores externos afecten
a la respuesta de los jueces.
Área de prueba
El área de prueba debe de estar situada lo suficientemente lejos del lugar de
procesamiento, para impedir la contaminación con olores, pero lo suficientemente cerca
del lugar donde se encuentran los jueces. Dicha área debe de estar separada del área de
pruebas y por ningún motivo los jueces deberán de ver al conductor de la prueba cuando
él esté preparando las muestras, ya que esto causaría error de expectación. El conductor
de las pruebas puede tener acceso al área de prueba por medio de una ventanilla con
cubierta corrediza para colocar las muestras y los cuestionarios.
Área de preparación
En el área de preparación de las muestras se debe de catar con todos los equipos y
utensilios necesarios para preparar las muestras y presentárselas a los jueces. Ellis (1961)
recomienda que en un cuarto típico de preparación de muestras haya vasos de vidrio rojo
81
rubí de aproximadamente 100 ml. de capacidad o podrán usarse vasos de plástico rojo o
vasos de vidrio envueltos de papel celofán rojo para enmascarar diferencias de color de las
muestras.
Es importante que el cubículo tenga una superficie los suficientemente amplia para que el
juez pueda realizar cómodamente la prueba. Sobre dicha superficie se colocan las muestras
y el cuestionario, así como el vaso de agua para que el juez se enjuague la boca entre una
evaluación y otra y un recipiente para que escupa el agua de las muestras que no quiere
tragar.
Método de comunicación
Algún método de comunicación del juez al director puede colocarse en el cubículo
colocado a una bombilla eléctrica en el área de preparación de muestras, para que cuando
el juez haya terminado la prueba pueda comunicárselo al director.
Color de cubículos
El color de los cubículos no debe afectar a la apariencia del producto y además debe ser
agradable y no irritante. Puede usarse un color claro, gris o crema. La iluminación del área
de prueba es importante ya que puede afectar a las respuestas de los jueces. Resulta
desagradable efectuar las pruebas sensoriales con poca luz.
Ventilación
La ventilación es también importante, en el caso de las pruebas de olor hay que dejar que
desaparezca el olor de una muestra antes de proceder a evaluar la siguiente. Se debe de
contar con filtros de aire (de preferencia de carbón activado) y con aparatos de aire
acondicionado para proporcionar un ambiente agradable. La temperatura debe ser lo más
contante posible y debe estar en el rango de 18 a 23ºC.
Tiempo de realización
Las evaluaciones sensoriales no deben hacerse a horas muy cercanas a las de las
comidas. Si el juez acaba de comer o desayunar, no se sentirá dispuesto a ingerir alimentos,
y entonces podría asignar calificaciones demasiado bajas (en caso de pruebas afectivas) o
podrían alterarse sus apreciaciones de los atributos sensoriales. Similarmente si ya falta
muy poco tiempo para la hora de la comida o la cena, el juez tendrá hambre y cualquier
cosa que pruebe le agradará. Se recomiendan como horarios adecuados entre las 11 de
la mañana y la 1 de la tarde y de 5 a 6 de la tarde, aunque el primer horario es el más
cómodo. (Anzaldúa-Morales y Col, 1983,1987).
Temperatura
Las muestras deben servirse a la temperatura a la cual suele ser consumido el alimento
de que se trate. las frutas, dulces,pasteles, galletas, panes se presentan a los jueces a
temperatura ambiente.
Las verduras cocidas y las carnes cocidas, asadas o fritas, por lo general se deben
82
de calentar hasta 80ºC y después se colocan en un baño a temperatura constante a 57 +-

1ºC.
Las bebidas calientes y sopas se sirven a 60-66ºC (Caul, 1957;ASTM, 1968). Las bebidas
que suelen tomarse frías suelen servirse a 4-10ºC, ya que un refresco tibio puede ser
desagradable y esto afectará a las respuestas de los jueces.
Los helados y polos o sorbetes se presentan a los jueces a -1ºC. Dichos productos deben
sacarse del congelador o colocarse unos 5 minutos en el refrigerador antes de servirlos,
para que estén a la temperatura mencionada, ya que si son probados a temperaturas
demasiado bajas, la sensación puede ser desagradable para los jueces y esto puede afectar
a sus respuestas.
Hoja de vaciado de datos

Hoja de vaciado de datos "TEST SENSORIAL"
Relación escala numérica clasificación de alimentos pruebas hedónicas.
Escala Valor
Muy Buena 5
Mala 1
Muy mala 0
Buena 4
Aceptable 3
Regular 2
Hoja de respuestas
Éste es el conducto por medio del cual el juez se identifica, recibe instrucciones de lo que
debe ejecutar y apreciar, y finalmente expresa sus impresiones sensoriales. Para cada tipo
de prueba, un formato de lo que constituye una hoja de respuestas. Conviene aclarar que
no existe un diseño específico para estas hojas, sino que se prepararán atendiendo la
propia configuración del experimento, tipo de muestra(s), número de repeticiones o series
e instrucciones particulares.
En el momento de la ejecución de la prueba no debe haber comunicación verbal entre el
juez y el conductor. La hoja de respuestas debe indicar en forma clara, sencilla y directa,
sin necesidad de otras explicaciones y sin dejar lugar a dudas lo siguiente:
• El procedimiento que el juez debe seguir para evaluar las muestras
• El orden para analizar las muestras (de izquierda a derecha, etc.)
• El atributo que se debe observar en las muestras (dulzura, dureza y brillo).
• Forma de señalar, en la hoja de respuestas, las impresiones sensoriales recibidas (marque
con una cruz).
Otras consideraciones, como enjuague y expectoración, el no tragar la muestra, el intervalo
83
que debe mediar entre cada evaluación, etcétera.

No es necesario entrar en detalle en las instrucciones, pues quita tiempo al juez o puede
parecerle un trámite tedioso. Téngase presente que los jueces han recibido un
entrenamiento previo a la ejecución de las pruebas definitivas, y se sobreentiende que ya
saben cómo actuar. Por ello las instrucciones son un mero recordatorio de los puntos
importantes. Se recomienda que en la hoja de respuestas aparezcan marcadas las claves
de las muestras que vayan a analizarse, y en el orden en que se irán presentando al juez
en la charola para que las evalúe.
Por otra parte es importante considerar, desde el momento de la evaluación preliminar y el
diseño del estudio sensorial, qué tipo de preguntas concretas para el juez son las más
adecuadas para resolver el problema o la prueba que se le presenta, porque no es lo mismo
preguntar "diferencia" que "intensidad percibida", o "preferencia" que "ordenar por
intensidad de dulzura". En consecuencia, al estructurar la hoja de respuestas se debe saber
qué prueba, procedimiento y pregunta ordenar. En este proceso de diseño y estructuración
también se debe contemplar la forma en la que se analizarán los datos.
84
BIBLIOGRAFIA.
• Alvear Sevilla Celina (2005), Calidad total II- Aseguramiento y mejora continua, Ed
Limusa.
• IBNORCA, Norma Boliviana NB-ISO 9000, Sistemas de Gestión de la Calidad-
Fundamentos y vocabulario, 2005
• IBNORCA, Norma Boliviana NB-ISO 9001, Sistemas de Gestión de la Calidad-
Requisitos, 2005
• IBNORCA, Norma Boliviana NB-ISO 19011, Diretrices para la auditoría de los
sistemas de gestión, 2011
• https://www.monografias.com/trabajos96/sistema-gestion-calidad-iso-9000/sistema-
gestion-calidad-iso-9000.shtml
• https://www.isotools.cl/herramientas-de-control-de-calidad/
• https://incp.org.co/medidas-basicas-de-los-controles-internos-en-la-auditoria/
• https://www.redalyc.org/jatsRepo/5530/553057362004/html/index.html
• https://www.consumer.es/seguridad-alimentaria/el-control-de-las-materias-
primas.html#:~:text=La%20recepci%C3%B3n%20y%20el%20mantenimiento,y%20se
guridad%20del%20producto%20final.
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SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD ING.

MIRIAM COYO CASAS

4.2. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA O MANIPULACIÓN(BPM) ................... 21

5.1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 35

INTRODUCCIÓN AL SISTEMA DE GESTION DE CALIDAD

El Sistema de Gestión de la Calidad está enfocado a cumplir los requisitos

• Del Sector Público

• Del Sector Privado

• Asegura la calidad en las relaciones comerciales.

• No obtener el compromiso y colaboración de todos los afectados. Se deben comunicar

a) Determinar las necesidades y expectativas de los clientes y de otras partes interesadas.

MEDIDAS BÁSICAS DE CONTROL Y HERRAMIENTAS DE CONTROL

2.1.- HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD

Las herramientas de control de calidad para mejorar el SGC:

2.2.- PRINCIPALES HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD

El Control Estadístico de Procesos, como apoyo a las herramientas de control de

CONTROL DE LA MATERIA PRIMA Y PRODUCTO

El control de calidad es una actividad reguladora de obligatorio cumplimiento realizada

Con la utilización de parámetros tecnológicos, físicos, químicos, microbiológicos,

3.1. FASES DE CONTROL DE CALIDAD

La materia prima es un producto o ingrediente utilizado para la elaboración, fabricación o

• Calidad organoléptica, nutricional, física, química y/o microbiológica.

• Este tipo de pruebas pueden ser visuales, físicas o instrumentales.

• Definir la finalización de etapas del proceso.

• La necesidad de agregar o no determinados ingredientes.

• La toma de decisiones en los lotes de producción.

3.3. PRODUCTO TERMINADO

• Características fisicoquímicas, nutricionales, bioquímicas, microbiológicas y

• Esos análisis se hacen con el fin de asegurar al consumidor la calidad de su

3.4. ¿CÓMO PODEMOS DEFINIR EL CONTROL DE CALIDAD DE MATERIA

• Recepción de materia prima;

3.5. FORMAS DE CONTROLAR LA CALIDAD DE MATERIA PRIMA

Aspectos claves para verificar en la recepción de materia prima e insumos:

• Es fundamental que tenga planificadas las entregas de materia prima e

• El sitio que se dispone para la recepción de alimentos debe contar con un

• Al momento de la recepción de la materia prima o insumo controle la factura

Control de la materia prima o insumo:

Recomendaciones para la Recepción de Materias Primas e insumos Libres de Glúten:

▪ Una vez realizada estas verificaciones, se decidirá el ingreso o rechazo de la

3.6. CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE

▪ Color, olor, sabor, textura

▪ Información sobre la recolección y el transporte

Indicativo acidez, positivo si hay formación de cuajada.

Indicativo de acidez, positivo si hay formación de cuajada

3 – 6%, método Gerber (Butirómetro). Digestión parcial de los componentes de la leche,

0.14 – 0.19 % Acido láctico

Presencia de sustancias adulterantes

FeCl3 +H2SO4 +H2O

Carbonatos y Bicarbonatos: Reguladores de acidez: 10 ml de leche +1 o 2 ml de alizarina, si

β-lactamicos y tetraciclinas, No apta para consumo

3.7. CONTROL DE CALIDAD EN CARNES

Se debe macerar y ver el olor, sabor

6.1 a 6.2 pH normal de la carne

➢ CAPACIDAD DE RETENCION DE AGUA (CRA)

Retener agua libre.

Método Roeder, si la solución presenta unos de estos colores:

Microorganismos y calidad en conservación

Alteración y degradación proteica

Cambio de color, papel indicador

➢ EBER O AMONIACO LIBRE