Presentación de Mantenimiento DT 1-2
Presentación de Mantenimiento DT 1-2
Presentación de Mantenimiento DT 1-2
Inspecciones Técnicas
(Distritos de Enfriamiento)
Ing. Msc. Ricardo Chegwin
Bogota-Colombia
02.2024
Perfil Profesional Docente del Módulo
En resumen, la inspección de instalaciones térmicas se enfrenta a los siguientes desafíos, que ameritan y justifican su estudio:
El contexto actual de crecimiento urbano acelerado, cambio climático y aumento en las tarifas de energía ha generado la necesidad de
adoptar prácticas más eficientes y sostenibles en la gestión energética. Los Distritos Energéticos (DT) emergen como una solución
prometedora, ya que pueden aumentar significativamente la eficiencia energética en comparación con los sistemas tradicionales de
climatización.
El curso proporciona una metodología para que los inspectores puedan supervisar y garantizar el cumplimiento del Reglamento Técnico
de Instalaciones Térmicas (RETSIT) en los DT. Esto incluye identificar y cumplir con los requisitos normativos nacionales e
internacionales, así como las mejores prácticas del sector y las especificaciones de diseño y operación.
Los beneficios que ofrece el curso incluyen la reducción de costos operativos, el cumplimiento de los estándares de eficiencia
energética, la gestión efectiva del mantenimiento y la garantía de niveles de confiabilidad en los sistemas del DT. En resumen, la
capacitación proporciona las herramientas necesarias para asegurar que los DT operen de manera eficiente, sostenible y cumpliendo
con las regulaciones vigentes.
Competencias y resultados del aprendizaje a
desarrollar en el Módulo
1. Preparar información técnica y estructura organizacional: Reunir la información técnica necesaria para evaluar la gestión de mantenimiento de
sistemas y estructurar la organización del distrito térmico de acuerdo con regulaciones y requisitos de diseño y desempeño.
2. Establecer formatos de evaluación de conformidad: Crear los formatos requeridos para evaluar si la gestión de mantenimiento y operación de
equipos y sistemas en el distrito térmico cumple con los requisitos técnicos normativos, mejores prácticas del sector, y regulaciones
ambientales y de seguridad.
3. Evaluar la gestión de mantenimiento: Evaluar la gestión de mantenimiento de los sistemas del distrito térmico en comparación con las
especificaciones de diseño y mejores prácticas del sector
1. Visión Estratégica del Mantenimiento y
Conceptos Básicos.
Estrategia Correctiva:
- Se enfoca en la reparación de averías una vez que se producen, sin diagnóstico previo.
- Adecuado para instalaciones con capacidad de producción no crítica o equipos simples.
- Puede resultar costoso a largo plazo debido a tiempos de inactividad no planificados.
Estrategia Sistemática:
- Interviene los equipos en intervalos de tiempo naturales o basados en contadores.
- Busca realizar mantenimiento preventivo antes de averías graves.
- Puede reducir el riesgo de averías catastróficas, pero puede resultar costoso si no se ajustan los intervalos de mantenimiento correctamente.
El Mantenimiento Basado en Condición, MBC, es una estrategia de mantenimiento que basa sus resultados, es decir, disponibilidad, fiabilidad,
coste de mantenimiento, vida útil de la instalación, seguridad y bajo impacto ambiental, en el diagnóstico previo de los equipos.
1. Visión Estratégica del Mantenimiento y
Conceptos Básicos. (RETSIT)
• Cada componente de la instalación térmica debe someterse a mantenimiento preventivo, y a sus instrucciones de seguridad.
• El propietario, tenedor o administrador de la instalación térmica debe garantizar que al sistema se le haga inspección, supervisión y
mantenimiento con regularidad.
• La instalación térmica deberá someterse a inspección de fugas. Los resultados de la inspección y las medidas tomadas posteriormente
deben documentarse y mantenerse actualizados.
1. Visión Estratégica del Mantenimiento y
Conceptos Básicos. (RETSIT)
Mantenimiento
El mantenimiento de una instalación térmica debe realizarse de manera que:
a) Se eviten los accidentes del personal;
b) Se evite el daño a los bienes;
c) Los componentes del sistema permanezcan en buen estado de funcionamiento;
d) Se mantengan el propósito y la disponibilidad del sistema;
e) Se detecten y reparen las fugas de refrigerante o aceite;
f) Se minimice la pérdida de energía.
• El alcance y el horario del mantenimiento deben describirse en su totalidad en el manual de instrucciones de acuerdo con la NTC 6228-2.
• Si la línea de descarga de un dispositivo de alivio de presión está conectada a una línea de descarga común y la válvula se desmonta
temporalmente debido a la realización de pruebas y mantenimiento, las terminaciones que se conectan al colector común de descarga deben
cerrarse.
• Cuando se utiliza un sistema secundario de enfriamiento o calefacción, debe comprobarse de forma periódica la composición del fluido de
transferencia de calor, de acuerdo con las instrucciones del fabricante y se deben hacer pruebas e inspección para verificar si existe
refrigerante del circuito primario en el sistema secundario.
• Se deben realizar con regularidad pruebas e inspecciones para detectar fugas, y revisión del equipo de seguridad de acuerdo con el anexo D
de la NTC 6228-4.
• El drenaje del aceite de un sistema de refrigeración debe llevarse a cabo de manera segura de acuerdo con el manual de instrucciones y
según el procedimiento establecido en el anexo A de la NTC 6228-4. file:///C:/Users/Ricardo%20Chegwin/Downloads/Dialnet-
NormasTecnicasColombianasSobreElManejoSeguroDeSist-9180628.pdf
1. Visión Estratégica del Mantenimiento y
Conceptos Básicos. (RETSIT)
Reparación
Las reparaciones en los componentes de una instalación térmica que contienen refrigerante
deben llevarse a cabo en el siguiente orden, si aplica:
a) Realizar un análisis de peligros y una evaluación de riesgos para la reparación de que se trate;
b) Dar instrucciones al personal de mantenimiento;
c) Recuperar el refrigerante y vaciar el sistema.
d) Desconectar y proteger los componentes que se repararán (tales como, compresor, tanque de presión, tubería);
e) Limpiar y purgar (tales como, con nitrógeno);
f) Autorizar la reparación;
g) Realizar la reparación;
h) Probar y verificar los componentes reparados (prueba de presión, prueba de fugas, prueba de funcionamiento), de acuerdo con la
NTC 6228-2;
i) Realizar vacío al sistema y recargar con refrigerante.
Nota: La soldadura fuerte o utilización de equipos que produzcan arco eléctrico y llamas requieren personal competente y procedimientos
aprobados de soldadura fuerte o soldadura blanda. Las fugas de refrigerante deben identificarse y repararse, por parte de una persona
competente de acuerdo con lo establecido en el artículo 2.2 y el sistema solo debe ponerse en servicio nuevamente cuando se hayan
reparado todas las fugas.
1. Visión Estratégica del Mantenimiento y
Conceptos Básicos.
Durante cada mantenimiento periódico y después de cada reparación, según sea necesario, deben realizarse, al menos, las siguientes
tareas:
a) Se debe revisar todos los dispositivos de seguridad, control y medición, así como los sistemas de alarma, para verificar su correcto
funcionamiento y que estén dentro del período de calibración.
b) Se debe realizar las pruebas de fugas en la parte reparada relevante del sistema de refrigeración o en todo el sistema.
c) Se debe aislar la carga y realizar vacío a la parte reparada del sistema de refrigeración. El mantenimiento y la reparación que
requieran del apoyo de otro personal calificado (como soldadores, electricistas o especialistas en medición y control) deben llevarse a
cabo con la supervisión de una persona competente (véase numeral 3.2).
• La soldadura fuerte y la soldadura blanda (de fusión) solo deben ser realizadas por personal competente y solo después de que en la
sección se haya sido recuperado el refrigerante y retirado el aceite de acuerdo con un procedimiento aprobado.
• El reemplazo de los componentes o los cambios al sistema de refrigeración deben ser ordenados y realizados por una persona
competente o por un centro de servicios de reparación autorizado, para instalaciones térmicas que no requieran mantenimiento
periódico.
• Cuando una válvula de alivio de presión que descarga a la atmósfera haya sido activada, debe ser reemplazada si no es hermética.
1. Visión Estratégica del Mantenimiento y
Conceptos Básicos.
https://static-int.testo.com/media/be/ca/63abda9d6559/AR_medicion-vacio.pdf
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
Cambio Del Tipo De Refrigerante.
Generalidades En el evento de un cambio del tipo de refrigerante utilizado en el sistema de refrigeración, se deben seguir los siguientes
pasos de planificación y ejecución, y se debe asegurar la conformidad con los requisitos aplicables de las NTC 6228-1, NTC 6228-2 y NTC
6228-3, según proceda:
Planificación del cambio del tipo de refrigerante, en un sistema de refrigeración Antes de cambiar el tipo de refrigerante, se debe elaborar
un plan. Este debe incluir, al menos, las siguientes acciones:
a) Verificar que en el sistema de refrigeración y sus componentes sean adecuados para el cambio de tipo de refrigerante;
b) Examinar todos los materiales utilizados en el sistema de refrigeración para garantizar que sean compatibles con el nuevo tipo de
refrigerante.
c) Determinar si el tipo de lubricante existente es adecuado para la utilización con el nuevo tipo de refrigerante;
d) Verificar que no se supere la presión máxima permisible del sistema (PS);
e) Verificar que la capacidad de descarga requerida de la válvula de alivio sea adecuada para el nuevo tipo de refrigerante.
f) Verificar que la capacidad normal actual del motor y sus protecciones sean adecuados para el nuevo tipo de refrigerante;
g) Verificar que el receptor (recibidor) de líquido sea suficientemente grande para la carga del nuevo refrigerante;
h) Si el nuevo refrigerante tiene una clasificación de seguridad diferente, asegurarse de que están previstas las consecuencias del cambio
de clasificación del refrigerante. Nota: Deberá buscarse orientación del fabricante original del equipo, el fabricante del nuevo refrigerante
y el fabricante del lubricante respecto a la adecuación del equipo para el cambio de tipo de refrigerante, según sea apropiado.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
Ejecución del cambio del tipo de refrigerante Se deben seguir las recomendaciones del fabricante del equipo, el fabricante del
compresor, el proveedor del refrigerante o la aplicación del siguiente procedimiento, de acuerdo con el plan desarrollado:
a) Elaborar un registro completo de los parámetros operativos del sistema para establecer el desempeño de referencia;
b) Reparar cualquier problema identificado en el paso a)
c) Realizar una revisión exhaustiva de fugas e identificar cualquier unión o sello que sea reemplazado;
d) Recuperar el refrigerante original de acuerdo con el numeral 17.5.2;
e) Drenar el lubricante;
f) Verificar si el lubricante se encuentra en buen estado. De no ser así, eliminar los residuos de lubricante del sistema;
g) Cambiar las uniones, sellos, dispositivos de indicación y control, filtros secadores, filtros de aceite, y válvulas de alivio, según sea
necesario.
h) Realizar vacío al sistema hasta alcanzar 132 Pa (0,00132 bar) de presión absoluta o una presión menor;
i) Cargar el lubricante;
j) Cargar el refrigerante;
k) Ajustar los dispositivos de indicación y control, incluyendo modificaciones de software, si se requieren;
l) Modificar todas las señalizaciones y registros con respecto al tipo de refrigerante utilizado, incluyendo la bitácora y la documentación
que se encuentra en el sitio de operación;
m) Realizar una nueva verificación exhaustiva de fugas y reparación de cualquier unión o sello, según se requiera;
n) Realizar un registrar completo de los parámetros operativos del sistema para compararlos con el desempeño de referencia.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
• La disposición de las instalaciones térmicas y sus partes debe realizarse de acuerdo con la normativa técnica colombiana traída
de la NTC 6228-4. La Recuperación, reutilización y/o disposición de todas las partes de las instalaciones de refrigeración, tales como,
refrigerante, aceite, medio de transferencia de calor, filtro, secadores y material de aislamiento, deben realizarse de forma adecuada de
acuerdo con la reglamentación nacional de la norma NTC 6228-4.
• Todos los refrigerantes deben recuperarse para ser reutilizados, o deben ser aprovechados y valorizados (regenerados) para su
reutilización, o se debe hacer su disposición final de acuerdo con la reglamentación nacional (véase el numeral 6.5 de la NTC 6228-4). El
manejo del refrigerante debe decidirse antes de retirarlo del sistema de refrigeración o del equipo de acuerdo con el anexo C de la NTC
6228-4. Dicha decisión debe basarse en consideraciones que incluyen: El historial del sistema de refrigeración; El tipo y la disposición del
refrigerante en el sistema de refrigeración; El motivo para retirar el refrigerante del sistema de refrigeración; La condición del sistema de
refrigeración o del equipo, y si debe volver a ser puesto en servicio.
• Requisitos para la recuperación y reutilización del refrigerante Generalidades Las instrucciones para el tratamiento del refrigerante
recuperado antes de la reutilización deben aplicar a todo tipo de refrigerante. Los refrigerantes recuperados que se prevén reutilizar en
sistemas de refrigeración diferentes deben ser regenerados y deben cumplir con la especificación apropiada para refrigerantes nuevos. La
aceptabilidad debe determinarse antes de la reutilización del refrigerante.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
Requisitos para la recuperación, aprovechamiento, Valorización y disposición. (Requisitos generales) para la reutilización de
refrigerantes halocarbonados en el mismo sistema o en uno similar, se deben realizar las siguientes pruebas:
Prueba de acidez:
Prueba de humedad:
• Se realiza utilizando el método colorimétrico de Karl Fischer en muestras de refrigerante líquido o gaseoso.
• Si la muestra no cumple con los estándares, se debe realizar un proceso de reducción de contaminantes y reemplazo del filtro del
sistema.
Para la utilización en un sistema similar La utilización de refrigerante al cual se le ha reducido los contaminantes en un sistema de
refrigeración con función y componentes similares debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) Al sistema le presta servicio la persona o empresa competente que realizó el proceso de reducción de los contaminantes del
refrigerante;
b) El equipo para reducir los contaminantes cumple con los requisitos del numeral 17.5.2.4;
c) El historial del refrigerante y del sistema de refrigeración, se conoce desde la fecha de puesta en servicio;
d) La persona o empresa competente informa a la parte interesada cuando se utiliza refrigerante que ha sido sometido a un proceso de
reducción de contaminantes, su procedencia y el resultado de las pruebas o del análisis, si es necesario.
e) Para los refrigerantes halocarbonados, las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con el numeral 17.5.2.3.1. a). Un refrigerante con
reducción de contaminantes debe cumplir con las especificaciones del Anexo B. 16.5.2.4 Requisitos para el equipo de recuperación y
reducción de contaminantes de refrigerante y procedimientos El equipo de recuperación, para reducir los contaminantes debe cumplir
con la norma IEC 60335 2-104. Los refrigerantes halocarbonados, con la norma ISO 11650.
f) El equipo debe ser inspeccionado con regularidad para verificar que el equipo y los instrumentos estén en buenas condiciones de
mantenimiento y en buen estado. Al equipo y a los instrumentos se les deben hacer pruebas de función y deben ser calibrados con
regularidad.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
Requisitos para transferencia, transporte y almacenamiento del refrigerante. Se deben seguir prácticas de seguridad apropiadas
durante la transferencia del refrigerante de un sistema de refrigeración a un contenedor de refrigerante para transporte o
almacenamiento. El Trasvase del refrigerante y la recuperación del refrigerante debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de
trasvase del refrigerante como se expone a continuación.
Normalmente, no se requiere realizar dicha prueba, si la recuperación es de un sistema de refrigeración durante su fabricación.
Nota 2: El refrigerante recuperado de un sistema de refrigeración (tales como sobrecarga de una retirada, refrigerante retirado para
mantenimiento del sistema, reparación local no contaminante, ajuste importante o reemplazo de un componente) normalmente puede
ser devuelto al mismo sistema. Cuando un sistema de refrigeración ha salido de servicio debido a un alto nivel de contaminación del
refrigerante o quema del compresor, el refrigerante debe regenerarse o disponerse de manera adecuada. Cuando se recarga el
refrigerante a un sistema de refrigeración, deberían seguirse los procedimientos de recuperación y carga especificados en esta parte
de la NTC 6228.
Prueba de humedad. Se debe utilizar la titulación colorimétrica de Karl Fischer para determinar el contenido de agua de los
refrigerantes. Este método puede utilizarse para refrigerantes líquidos o gaseosos a temperatura ambiente. Para todos los
refrigerantes, la muestra para el análisis de agua debe tomarse de la fase líquida del contenedor al que se le aplicará la prueba. Si no
se supera la prueba de humedad, la totalidad de la carga de refrigerante debe someterse a un proceso de reducción de
contaminantes separando el aceite y no condensables a través de filtros secadores o a un proceso de regeneración, y el filtro secador
(o filtros secadores) del sistema de refrigeración debe reemplazarse.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
Para la utilización en un sistema similar, La utilización de refrigerante al cual se le ha reducido los contaminantes en un sistema de
refrigeración con función y componentes similares debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) Al sistema le presta servicio la persona o empresa competente que realizó el proceso de reducción de los contaminantes del
refrigerante;
b) El equipo para reducir los contaminantes cumple con los requisitos del numeral 17.5.2.4;
c) El historial del refrigerante y del sistema de refrigeración, se conoce desde la fecha de puesta en servicio;
d) La persona o empresa competente informa a la parte interesada cuando se utiliza refrigerante que ha sido sometido a un
proceso de reducción de contaminantes, su procedencia y el resultado de las pruebas o del análisis, si es necesario. Para los
refrigerantes halocarbonados.
Un refrigerante con reducción de contaminantes debe cumplir con las especificaciones del Anexo B.
Requisitos para el equipo de recuperación y reducción de contaminantes de refrigerante y procedimientos. El equipo de recuperación,
para reducir los contaminantes debe cumplir con la norma IEC 603352-104. Los refrigerantes halocarbonados, con la norma ISO
11650. El equipo debe ser inspeccionado con regularidad para verificar que el equipo y los instrumentos estén en buenas condiciones
de mantenimiento y en buen estado. Al equipo y a los instrumentos se les deben hacer pruebas de función y deben ser calibrados con
regularidad.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
Se deben seguir prácticas de seguridad apropiadas durante la transferencia del refrigerante de un sistema de refrigeración a un contenedor
de refrigerante para transporte o almacenamiento.
Trasvase del refrigerante. La recuperación del refrigerante debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de trasvase del refrigerante
como se expone a continuación.
a) Si el compresor de un sistema de refrigeración no puede utilizarse para el trasvase, el equipo de recuperación del refrigerante debe
conectarse al sistema de refrigeración para transferir el refrigerante a otra parte del sistema de refrigeración o a un contenedor aparte.
b) Antes de un mantenimiento, una reparación, etc. que implique la apertura del sistema, la presión del sistema de refrigeración, o de
las partes relevantes, debe ser reducida, mediante la transferencia del refrigerante, a:
• 60 kPa (0,6 bar)2 absoluto para un sistema de refrigeración, o sistema de partes, con volumen interno de hasta 0,2 m3 (200 L)
inclusive;
• 30 kPa (0,3 bar)3 absoluto para un sistema de refrigeración, o sistema de partes, con volumen interno mayor que 0,2 m3 (200 L).
• A partir de ahí, la presión puede reducirse más utilizando una bomba de vacío antes de romper el vacío con nitrógeno seco libre de
oxígeno. Antes de proceder a descartar un sistema de refrigeración, el sistema o sus partes deben ser evacuadas a una presión de:
• 60 kPa (0,6 bar) absoluto para un sistema de refrigeración con un volumen interno de hasta 0,2 m3 (200 L) inclusive;
• 30 kPa (0,3 bar) absoluto para un sistema de refrigeración con un volumen interno mayor que 0,2 m3 (200 L).
c) Las anteriores presiones aplican a una temperatura ambiente de 20 °C (68 °F). Para otras temperaturas, la presión necesitará
corregirse, según corresponda.
d) El tiempo necesario para la transferencia o para desocupar el sistema depende de la presión. Solo debería detenerse cuando la
presión deje de aumentar y permanezca constante, y la totalidad del sistema esté a temperatura ambiente.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
Almacenamiento
Nota: El equipo puede estar equipado con filtros secadores reemplazables para eliminar la humedad, el ácido, las partículas y otros
contaminantes.
Requisitos para el equipo de recuperación A una temperatura correspondiente de 20 °C (68 °F), el equipo de recuperación debe tener la
capacidad de operar a una presión final de:
a) 60 kPa (0,6 bar) absoluto si se utiliza para un sistema de refrigeración con un volumen interno de hasta 0,2 m3 (200 L) inclusive;
b) 30 kPa (0,3 bar) absoluto si se utiliza para un sistema de refrigeración con un volumen interno mayor que 0,2 m3 (200 L).
Cuando se sustituyan los filtros secadores reemplazables del equipo de recuperación, la sección que contiene los filtros debería aislarse y
el refrigerante debería transferirse a un contenedor de almacenamiento adecuado antes de abrir la carcasa del filtro. Cualquier residuo de
aire introducido al equipo de recuperación durante el cambio debería retirarse mediante vacío y no mediante barrido o purga con el
refrigerante.
2. Inspecciones en un DT.
La verificación operacional incluye al menos verificaciones en la temporada de enfriamiento. Se pueden agregar temporadas de transición
según las características del sistema y las funciones de los usuarios Requisitos. Cada condición de trabajo debe ser continuamente
durante al menos cinco días para garantizar la idoneidad e integridad de la verificación estacional.
La verificación operacional debe llevarse a cabo sobre la base de la Funciones de monitorización y registro de la automatización subsanar
los problemas detectados en el proceso, lograr el funcionamiento esperado del sistema de control.
Además, la verificación estacional debe comprobar el consumo real de energía del proyecto, si el consumo total de energía del sistema,
energía total consumo de subpartidas, tendencias cambiantes, proporción, etc. son razonables, y si el modo de funcionamiento puede
optimizarse sobre esta base.
Verificación del rendimiento: Las listas de comprobación detalladas deben medir los parámetros para todos los equipos que están bajo el
alcance del servicio del distrito. Estos deben compararse con los documentos de diseño y verificados para su cumplimiento.
Pruebas de aceptación en fábrica y en el sitio: Para ciertos equipos como enfriadores, se recomienda que se realicen pruebas con
personal de fábrica para garantizar el rendimiento según las normas pertinentes y del diseño/aprobado según propuesta.
En el caso de algunos otros subsistemas, se deben realizar pruebas de aceptación en el sitio, para garantizar el funcionamiento del equipo
y su interacción con el sistema integrado. Cualquier corrección requerida en los parámetros de funcionamiento y en el ajuste de los puntos
deben documentarse y verificarse por diseñador y el propietario han asumido su compromiso con los procesos de corrección y aprobación.
2. Distrito de Enfriamiento Parámetros
Un Distrito de enfriamiento incluye una planta de • La temperatura, la presión y el caudal de entrada y salida a través de enfriadores,
generación de agua fría, una red de distribución y bombas, TES, etc.
posiblemente un tanque de almacenamiento e • La temperatura de entrada y salida, la presión y el flujo de los lados primario y
intercambiador en la ubicación de los edificios de los secundario del Intercambiador de calor.
usuarios finales. El consumo total de energía de los • La temperatura, la presión (o la diferencia de presión), y el caudal de las aguas de
tres determina el nivel general de eficiencia abastecimiento y retorno que entran y salen de la sala de máquinas de Distrito de
energética del sistema de enfriamiento. enfriamiento.
Por lo tanto, la recopilación de parámetros debe • Posiciones de las válvulas motorizadas en relación con el sistema
incluir las tres partes, y algunas estaciones de • Frecuencia de las bombas de velocidad variable
usuario final pueden ser monitoreadas, pero no • Valores instantáneos y acumulativos del sistema Capacidad frigorífica (generación) y
controladas. Los parámetros y el estado de refrigeración del usuario, capacidad (consumo.
funcionamiento recopilados por la estación de • Valores instantáneos y acumulativos de cada Consumo de energía del equipo
enfriamiento incluyen principalmente varios • Capacidad frigorífica de cada unidad enfriadora
parámetros relacionados con la planta enfriadora en • Nivel de agua en torres de enfriamiento
el sistema del distrito, TES, transporte, medición y • Parámetros de estado de bombas de agua, torre de enfriamiento ventiladores, válvulas
equipos de soporte para determinar la capacidad de y otros equipos
enfriamiento, junto con la salida de agua enfriada de • Temperatura y humedad del aire exterior
la estación de enfriamiento. • Concentración de refrigerante o posible fuga en la sala de equipos
• Parámetros de funcionamiento de las enfriadoras, bombas de agua fría y ventiladores
Los parámetros para el monitoreo del sistema de las torres de enfriamiento
incluyen:
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
(Red de Distribución).
Red de distribución
• Presiones diferenciales en varios puntos de la red de distribución
• Estado del sistema de alarma de fugas de la red de tuberías
• Presiones de funcionamiento
• Pérdida de enfriamiento en toda la red de tuberías
• Diferencia de presión en el peor punto de la tubería.
2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
El sistema de monitorización centralizado gestiona una central Host con funciones unificadas de supervisión y gestión y un potente software de
gestión, que puede reducir la carga de trabajo de O&M y mejorar el nivel de gestión.
• El sistema de control inteligente es uno de los factores más importantes para determinar la eficiencia energética del sistema de Control,
• El sistema de control necesita controlar y comunicarse con las tres partes principales de la estación de enfriamiento, la red de tuberías,
• y la estación de intercambio de calor del usuario para realizar un seguimiento al estado operativo general y lograr un bucle cerrado de
'monitoreo-control-retroalimentación-monitoreo’.
3. Mantenimiento, Fiabilidad y Disponibilidad.
1. ¿Quién o quiénes son los encargados de realizar las diferentes técnicas de diagnóstico
online, offline o de inspección?
2. ¿Qué ocurre con el diagnóstico ante un aumento puntual de la carga de trabajo
correctiva?
3. ¿Quién es el encargado de la investigación de averías?
4. ¿Quién elabora los planes de inspección?
5. ¿Quién es el encargado de la recuperación del repuesto que puede ser repara-do o
reacondicionado?
La implementación de una estrategia de mantenimiento basada en
condición Consecuencias Del Cambio De Organigrama
requiere de una profunda modificación de la organización del departamento de Las consecuencias del cambio de organigrama son básicamente tres, que se aprecian
mantenimiento comparado con los organigramas tradicionales. casi de forma instantánea una vez se han realizado los cambios:
Las estructuras típicas de mantenimiento están basadas en la agrupación del personal 1. Se produce una variación en la composición de la plantilla, que generalmente
en familias profesionales. Así, en la mayoría de las organizaciones tradicionales existe supone una disminución de la plantilla de mantenimiento.
una división organizacional que divide el departamento de mantenimiento en 2. La base del mantenimiento pasa a ser el plan de inspección.
subdepartamentos mecánico, eléctrico y de instrumentación. En algún caso se 3. Los costes de mantenimiento se reducen.
distingue entre personal a turnos y personal en turno central. También en algún caso 4. La disponibilidad de la instalación aumenta casi de forma inmediata con los
hay un departamento de apoyo e incluso un almacén de repuestos y herramientas. cambios.
3. Mantenimiento, Fiabilidad y Disponibilidad.
3. Mantenimiento, Fiabilidad y Disponibilidad.
3. Mantenimiento, Fiabilidad y Disponibilidad.
• LA ESTACIÓN DE ENFRIAMIENTO Y SUBESTACIONES DE CADA EDIFICIO DEBEN TENER:
• Dispositivos de medición de ajuste y control de la refrigeración.
• Los dispositivos deben configurarse y gestionarse de forma centralizada mediante un sistema central de seguimiento y gestión.
• La precisión de los dispositivos de medición de enfriamiento debe ajustarse a normas nacionales o internacionales.
• Las funciones operativas básicas que un sistema central de supervisión y el sistema de gestión debe llevar a cabo funciones de
monitoreo, funciones de visualización, operación, funciones de control, funciones auxiliares para datos, funciones de gestión y gestión de
la seguridad.
• El sistema central de seguimiento y gestión debe cumplir con los siguientes requisitos:
• Debe ser capaz de alcanzar el mismo intervalo de tiempo y el registro continuo de la precisión de la medición como parámetro del
instrumento de medición in situ
• Recopilación y visualización de los parámetros de funcionamiento y el estado de los equipos de cada sistema; El almacenamiento medio
y la base de datos relacional deben ser capaces de Almacenar y registrar parámetros operativos continuos durante más de un año.
• Debe ser capaz de calcular y medir regularmente el consumo de energía del sistema y la continuidad en el tiempo de funcionamiento
acumulado de cada pieza del equipo.
• Debe ser capaz de cambiar el valor establecido de cada parámetro a nivel de controlador y se inicia directamente, y se debe permitir el
ajuste del equipo configurado al control remoto.
• El sistema o equipo debe ponerse en marcha y se detiene automáticamente de acuerdo con un programa de control del ahorro de
energía
• Debe establecerse un control de la autoridad del operador.
• Debe haber una alarma de parámetro fuera de límite, alarma de accidente, registro de alarmas y sistema o Funcionalidad de diagnóstico
de fallas de equipos.
• Es aconsejable configurar una interfaz integrada que pueden compartir datos con otros controles centralizados sistemas o plataformas,
por ejemplo, plataformas de ciudades inteligentes.
• La calibración programada de todos los sensores y medidores debe estrictamente garantizar la precisión del monitoreo.
3. Mantenimiento, Fiabilidad y Disponibilidad.
Sistemas de control automático
El control de la EDC es complejo. DCS, especialmente aquellos compuestos por una variedad de fuentes de frío y calor (p. ej. calor residual,
almacenamiento térmico, etc.), implican planes para Liberar la energía fría almacenada por adelantado. El control del sistema debe predecir la
carga horaria del día siguiente sobre la base de datos históricos, la distribución horaria de la carga al día, el pronóstico del tiempo y el cambio
en el consumo de energía de los usuarios finales.
El sistema de control debe a continuación, conviértalo en el flujo horario como objetivo de la curva de control, para formular o ajustar la
estrategia operativa.
Durante las operaciones, se puede realizar un ajuste y un control óptimos. realizado sobre la base de la previsión de carga de acuerdo con la
situación real.
El sistema de control debe tener centralizado lo siguiente:
• Impacto en el rendimiento del equipo: La calidad del agua de reposición y la consistencia en los programas de tratamiento de agua tienen
un impacto directo en la eficiencia, el tiempo de actividad, las necesidades de mantenimiento y la longevidad del equipo de refrigeración.
• Diseño de un programa de tratamiento de agua eficaz: Se comienza con una evaluación de la calidad y la composición del agua de
reposición. El objetivo es diseñar un sistema de tratamiento que mantenga la eficiencia de transferencia de calor y maximice la vida útil del
equipo.
• Concentración de iones disueltos: Los sistemas de enfriamiento evaporativo concentran iones disueltos como alcalinos, cálcicos, cloruro,
sulfato y sílice. Si no se controlan, pueden causar problemas como corrosión y formación de depósitos de carbonato de calcio, que
reducen la eficiencia y la vida útil del equipo.
4. Gestión del Mantenimiento y eficiencia
operativa.
Eficiencia operativa
¿Qué es la eficiencia operativa?
La eficiencia operativa es hacer las cosas más rápido, de forma más precisa y a menor coste, al eliminar
las ineficiencias y dificultades internas que ralentizan y complican los procesos de negocio e inducen al
error.
• Introducción a los enfriadores enfriados por agua: Se revisan los fundamentos y se analizan las ventajas de este tipo de
enfriadores.
• Ciclo de refrigeración: Se explica el ciclo de refrigeración de un enfriador centrífugo enfriado por agua utilizando
diagramas de presión-entalpía.
• Componentes principales: Se estudian los componentes clave de los enfriadores enfriados por agua, como
evaporadores, condensadores, compresores y dispositivos de medición.
• Arrancadores: Se analizan los tipos de arrancadores de enfriadoras y sus aplicaciones, con énfasis en los enfriadores
centrífugos y de tornillo más grandes utilizados en distritos térmicos.
• Compresión centrífuga y de tornillo: Se estudian las características de la compresión centrífuga y de tornillo.
• Problemas con los refrigerantes: Se examinan los problemas actuales con los refrigerantes, las fechas de eliminación
gradual y los códigos y normas aplicables a los enfriadores enfriados por agua.
• Selección de equipos: Se utiliza un software de selección computarizado para un enfriador centrífugo para demostrar los
insumos necesarios y el proceso de selección para una aplicación típica.
• Este módulo proporciona una comprensión completa de los enfriadores enfriados por agua, desde los principios básicos
hasta la selección de equipos para aplicaciones específicas.
6. Tipos de Enfriadores según sistema de
Condensación.
Diferencias entre los enfriadores enfriados por aire y los enfriadores enfriados por
agua:
Temperatura de condensación:
• Enfriadores enfriados por aire: Dependiente de la temperatura ambiente de bulbo
seco.
• Enfriadores enfriados por agua: Dependiente de la temperatura del agua del
condensador entrante, que está influenciada por la temperatura ambiente de bulbo
húmedo. Debido a esto, la temperatura (y presión) de condensación del
refrigerante en un enfriador enfriado por agua suele ser significativamente más
baja que en uno enfriado por aire.
Capacidad:
• Enfriadores enfriados por aire: Disponibles en tamaños empaquetados hasta aproximadamente 500 toneladas.
• Enfriadores enfriados por agua: Suelen estar disponibles hasta 3,000 toneladas, con diseños personalizados limitados disponibles hasta 10,000 toneladas.
Eficiencia:
• Debido a que la temperatura (y la presión) en un enfriador enfriado por agua suele ser más baja, son más eficientes en términos de capacidad de enfriamiento.
Costos de instalación y mantenimiento:
• Enfriadores enfriados por aire: Suelen tener costos de instalación y mantenimiento más bajos debido a que no requieren un sistema de agua del condensador con una
torre de enfriamiento.
• Se eligen cuando no es práctico usar una torre de enfriamiento, como en áreas con poca agua disponible o cuando el agua es altamente corrosiva.
6. Enfriadores Fundamentos y mantenimiento
En términos de capacidad, los enfriadores enfriados por aire están disponibles en tamaños
empaquetados que van hasta aproximadamente 500 toneladas, mientras que los
enfriadores enfriados por agua son típicos.
Los enfriadores enfriados por agua suelen durar más que los enfriadores enfriados por
aire. Los enfriadores enfriados por aire pueden durar 20 años, mientras que los
enfriadores enfriados por agua pueden durar 23 años o más. Esto puede atribuirse al
hecho de que los enfriadores enfriados por agua se instalan en interiores y la mayoría de
las configuraciones de enfriadores enfriados por aire pasan su vida al aire libre a la
intemperie. Además, algunos de los enfriadores enfriados por agua más grandes están
construidos con componentes industriales de alta resistencia.
6. Enfriador Centrifugo (Ciclo).
En esta presentación,
explicaremos el ciclo de
refrigeración utilizando
componentes de un enfriador
centrífugo, ya que ese tipo de
enfriador está enfriado por agua.
En el evaporador de un enfriador
enfriado por agua, el refrigerante [6.6°C]
líquido a aproximadamente 42 °F [12.2°C]
toma calor del agua de retorno del
edificio (cuya temperatura de
entrada puede representarse a 54
°F) que fluye a través del El compresor proporciona el trabajo necesario para comprimir el gas a temperatura y presión requeridas por el
evaporador y se convierte en condensador, típicamente 97º F.
vapor.
6. Enfriadores Centrífugos (Ciclo P-H)
Figura 8
RE = efecto de refrigeración
Ps = presión de succión
Pc = presión de condensación
ts = temperatura de succión
tc = temperatura de condensación
hfc = entalpía del líquido
hgs = entalpía del gas Diagrama de entalpía de presión que muestra el subenfriamiento
vgs = volumen de gas en la entrada del compresor
7. Condensador con Subenfriamiento.
Figura 12
Evaporador de expansión directa (DX)
7. Intervención y frecuencia del mantenimiento.
Diseño y funcionamiento:
• Son de carcasa y tubos, con el refrigerante en el lado de la carcasa y el fluido de transferencia de
calor pasando a través de los tubos.
• El fluido en el circuito de agua enfriada se trata químicamente y se mantiene cerrado al medio
ambiente para proteger el equipo del ensuciamiento y la corrosión.
Conexiones y distribución de agua:
• Las conexiones de las boquillas de la caja de agua se utilizan para conectar la tubería de Figura 13
Evaporador de carcasa y tubos inundados
distribución de agua al enfriador.
• El tubo de entrada se conecta en la parte inferior del enfriador y distribuye el flujo de refrigerante
uniformemente a lo largo de los tubos del enfriador.
Separación de líquido y vapor:
• Debido al cambio de estado del refrigerante de líquido a gas dentro de la carcasa, se debe separar
el vapor del líquido en ebullición.
• La eliminación de espacio es el método preferido para evitar que las gotas de líquido se arrastren
hacia el compresor, lo que puede ser corrosivo o destructivo.
Figura 14
Ruta del refrigerante del evaporador
8. Diseño Enfriadores de carcasa y Tubo.
Figura 16
Placa de tubo de doble ranura para un
sellado hermético
8. Diseño de los Evaporadores, Pros y Contras.
Figura 17
Enfriadoras paralelas y en serie
8. Arreglo de Enfriadores en serie.
Cuando se desea una gran caída de temperatura (superior a Arreglos para expansiónes futuras
aproximadamente 18º F), es posible que los enfriadores deban instalarse La disposición del enfriador se presta para una expansión
en serie. El valor de 18º F es una regla general. Se deben realizar futura, porque simplemente se puede agregar otro
selecciones reales de enfriadores para determinar cuándo es necesaria enfriador a la "escalera". Dos enfriadores en una serie se
una configuración de enfriador en serie. Se deben considerar las pueden acomodar para una expansión futura, pero para
limitaciones mínimas de temperatura del fluido de entrada del evaporador tres enfriadores la caída de presión en el circuito del
para el enfriador aguas abajo. Es posible que se requiera el uso de una evaporador sería demasiado grande.
configuración de paso reducido para mantener la caída de presión en el
lado del agua a un nivel aceptable.
8. Condensador.
Compresores
Los compresores alternativos, al igual que un motor alternativo, tienen pistones, vástagos, válvulas de descarga y admisión. Las válvulas
funcionan con presión de succión y descarga. La compresión se logra atrapando una cantidad fija de gas refrigerante en una cámara. Por esta
razón, los compresores alternativos son compresores de desplazamiento positivo.
9. Compresor de Tornillo. Fundamentos.
Centrífugo
Los enfriadores con compresores de desplazamiento positivo como alternativa a los
enfriadores centrífugos:
Por lo tanto, las cajas de agua del enfriador deben construirse para acomodar la
presión requerida, lo que significa especificar cajas de agua opcionales de 300 psi en
este ejemplo.
10. Sistema de Purga.
• Algunos refrigerantes, como el HFC-134a, son de presión positiva, mientras que otros, como
el HCFC-123, son de presión negativa y funcionan en vacío.
• Los enfriadores centrífugos de presión negativa funcionan en vacío y pueden tener fugas en
las juntas y juntas tóricas, permitiendo que el aire y el vapor de agua entren en el enfriador.
• La presencia de aire y vapor de agua en el enfriador puede desplazar parte del refrigerante,
lo que reduce la eficiencia del enfriador.
• Se utiliza un dispositivo llamado purga para recoger y expulsar el aire y el vapor de agua del
interior del enfriador.
• Las purgas modernas de alta eficiencia reducen la pérdida continua de refrigerante a 0.5 lb
por cada libra de aire eliminada, en comparación con las purgas más antiguas que perdían Figura 30
de 3 a 5 libras de refrigerante por cada libra de aire eliminado. Purga en enfriador centrífugo de presión negativa
• El aire y los elementos no condensables aumentan la presión del condensador, lo que
Nota:
reduce la eficiencia del enfriador.
• La purga muestrea continuamente el gas del condensador del enfriador, condensa el La unidad de purga agrega mantenimiento y
consumo eléctrico que no se requiere con un
refrigerante y lo recircula de nuevo al evaporador. diseño de enfriador de presión positiva. El agua
• Los elementos no condensables recogidos por la purga se descargan finalmente a la mezclada con refrigerante también puede producir
atmósfera, cumpliendo con las regulaciones de la EPA. ácidos corrosivos que descomponen el aceite y
• El vapor de agua de las salas mecánicas también puede introducirse en el enfriador a través adhieren las partes metálicas internas de la
máquina.
de áreas de fuga, y debe ser condensado y recogido por la purga para su drenaje.
10. Tanque de Almacenamiento de
Refrigerante.
Los sistemas de control de enfriadores han avanzado hacia el Control Digital Directo (DDC).
Hay siete tipos comunes de arrancadores utilizados con enfriadores enfriados por agua.
Arrancadores
• La selección del arrancador depende de variables como el sistema eléctrico, el voltaje y las regulaciones También se agrupan por
de la compañía eléctrica. rangos de voltaje. El bajo
• En enfriadores de gran capacidad, la corriente de irrupción del motor puede causar caídas de voltaje que voltaje es cualquier
afectan otros equipos. sistema que utilice 600
• Los enfriadores más pequeños suelen incluir un arrancador integrado como parte estándar del paquete. voltios y, por debajo del
• Para enfriadores más grandes, los arrancadores pueden montarse en la unidad o de forma remota. voltaje medio, se considera
• Los arrancadores montados en la unidad ahorran espacio, reducen costos de instalación y aumentan la superior a 600 voltios.
confiabilidad.
• Son populares en los enfriadores centrífugos debido a la conexión de "punto único".
• Sin un arrancador montado en la unidad, se necesitan varias conexiones eléctricas separadas.
11. Motores Arranque. Al otro lado de la línea.
Al igual que un autotransformador, este arrancador reduce la corriente de entrada al limitar el voltaje aplicado al motor. Se utiliza un
reactor o resistencia para reducir el voltaje al motor del compresor en lugar de un transformador. En comparación con un
autotransformador, un reactor primario es el método más económico para media tensión. El reactor primario no es el tipo de arranque
más eficiente desde el punto de vista eléctrico.
Un arrancador de reactor primario utiliza la resistencia del circuito durante el arranque. A medida que la resistencia reduce el consumo
de amperios, se desperdicia algo de energía. Sin embargo, los arrancadores de reactores primarios proporcionan una aceleración suave.
Esto se debe a que el motor de arranque agrega resistencia para reducir los voltajes y la corriente en el arranque. Las tomas de voltaje
de la línea entrante del arrancador se pueden cambiar durante la instalación para establecer el nivel de voltaje y corriente de entrada.
11. Motores. Bobinado parcial.
Arrancadores estrella-triángulo:
Arrancadores de estrella-triángulo
• Reducen la corriente de entrada de la línea y el par de arranque del motor cambiando las
conexiones del devanado del motor. son populares entre los técnicos debido
• Utilizan tres contactores y un temporizador para cambiar la configuración del devanado del motor. a su familiaridad con los procedimientos
• Pasan de alrededor del 33% de corriente en la configuración en estrella a corriente total en la de resolución de problemas en estrella-
triángulo.
configuración delta.
• Los arrancadores estrella-triángulo de transición abierta dejan de aplicar voltaje al motor en la
transición corta entre devanados.
• Los arrancadores estrella-triángulo de transición cerrada utilizan resistencias en derivación.
• Son más comúnmente utilizados en enfriadores grandes debido a su costo relativamente bajo en
comparación con otros tipos de arrancadores.
• Son el tipo de arrancador más comúnmente utilizado con centrífugas herméticas de menos de 600
voltios.
• Se utilizan únicamente en aplicaciones de bajo voltaje.
12. Estado sólido.
Esto da como resultado una corriente de irrupción que iguala los amperios
de carga nominal (RLA) durante el arranque. RLA es un valor de irrupción
muy bajo. Los VFD se han vuelto muy populares como método de partida
para enfriadores centrífugos enfriados por agua. Varias razones son:
Figura 37
Corriente de arranque del motor como porcentaje del
rotor bloqueado y corriente de carga completa
12. Límite de demanda y ciclo de trabajo.
El límite de demanda es una estrategia utilizada para controlar la demanda eléctrica de un edificio o
instalación, especialmente durante períodos de uso máximo de energía. Aquí hay algunos puntos clave sobre La demanda se mide
el límite de demanda y su implementación: en kW; las cargas de energía se
miden en kWh.
• Cargos por demanda: Las empresas de servicios públicos suelen aplicar cargos adicionales cuando la Juntos, los dos forman la factura
demanda eléctrica de un usuario excede ciertos niveles establecidos. Estos cargos se aplican para cubrir eléctrica de un usuario típico.
los costos asociados con la provisión de energía durante los períodos de alta demanda.
• Limitación de la carga: Para evitar estos cargos por demanda, las cargas eléctricas en el edificio se
limitan para mantener la demanda por debajo de un nivel máximo predeterminado. Esto puede lograrse
mediante la limitación de la demanda en equipos como los enfriadores de aire acondicionado.
• Métodos de limitación: La demanda del enfriador se puede limitar de varias maneras, como aumentar la
temperatura del agua enfriada o descargando el enfriador a un porcentaje predeterminado del consumo de
corriente.
• Consecuencias de la limitación: Limitar la demanda eléctrica puede resultar en un aumento temporal de
las temperaturas en el edificio o en los procesos si la carga real excede la capacidad limitada de demanda
del equipo.
• Ciclo de trabajo: Una forma de implementar la limitación de la demanda es mediante el ciclo de trabajo,
que enciende y apaga equipos eléctricos seleccionados en intervalos regulares. Sin embargo, esto puede
causar tensión y daño a los componentes del motor debido al ciclo constante de encendido y apagado.
• Alternativas recomendadas: En lugar del ciclo de trabajo, se recomienda utilizar secuencias de límite de
demanda disponibles del fabricante. Estas secuencias están diseñadas para controlar la demanda de
manera más eficiente y sin causar daño a los equipos.
4.12. Detalles operativos del compresor de
tornillo.
Los compresores de tornillo son un tipo de compresores de desplazamiento positivo, lo que significa
que atrapan un volumen de gas en un espacio cerrado y luego reducen ese volumen para aumentar la
presión del gas. Aquí hay una descripción detallada de cómo funcionan:
• Estructura del compresor: Un compresor de tornillo consta de múltiples rotores paralelos con
perfiles helicoidales externos que encajan en una carcasa. Uno de los rotores es el rotor de
accionamiento, que puede estar directamente acoplado al motor (accionamiento directo) o
conectado a través de una transmisión de engranajes. El otro rotor es el rotor accionado, que se
mueve en respuesta al rotor de accionamiento.
• Proceso de compresión: Al girar el rotor de accionamiento, este mueve al rotor accionado. Como
resultado, se crea un espacio entre los rotores que funciona como un cilindro virtual. Este cilindro se
expande y contrae, de manera similar a un pistón en un compresor alternativo.
• Entrada de gas: Cuando los rotores están desengranados, se crea un espacio vacío en el cilindro.
Este vacío succiona el gas de admisión a través de la entrada de succión en la cara del rotor.
• Compresión del gas: A medida que continúa la rotación, los rotores se engranan y las caras del
rotor de succión y descarga se sellan, atrapando el gas en el cilindro. El punto de engrane se
mueve hacia el extremo de descarga, lo que empuja el gas delante de él. Figura 38
• Descarga de gas comprimido: El gas comprimido es expulsado a través del puerto de descarga, Tecnología de enfriador de tornillo
que es relativamente pequeño en comparación con el puerto de succión. Esto refleja el menor
caudal volumétrico de gas comprimido en comparación con el gas de admisión.
13. Volume Ratio
Componentes principales:
• Ciclo de refrigeración por compresión de vapor: Utiliza un compresor para aumentar la presión
del refrigerante, un condensador para disipar el calor del refrigerante condensado, un dispositivo de
expansión para reducir la presión del refrigerante líquido y un evaporador donde el refrigerante
absorbe el calor del entorno y se evapora.
• Ciclo de refrigeración por absorción: En lugar de un compresor, utiliza un absorbedor, una bomba
y un generador. El absorbedor se encarga de absorber el vapor de refrigerante, la bomba aumenta la
presión de la mezcla de refrigerante y absorbente, y el generador libera el vapor de refrigerante para
completar el ciclo.
• Fluido secundario:
El vapor de refrigerante (C) que sale del generador ingresa al condensador, • Ciclo de refrigeración por compresión de vapor: Utiliza solo el refrigerante para transferir calor.
donde el calor se transfiere al agua a una temperatura más baja, lo que
hace que el vapor de refrigerante se condense en un líquido. Este • Ciclo de refrigeración por absorción: Además del refrigerante, utiliza un fluido secundario llamado
refrigerante líquido (D) fluye hacia el dispositivo de expansión, lo que crea absorbente, que ayuda en el proceso de absorción y desorción en el absorbedor y el generador
una caída de presión que reduce la presión del refrigerante a la del respectivamente.
evaporador. La mezcla resultante de refrigerante líquido y vapor (A) viaja al
evaporador para repetir el ciclo. A pesar de estas diferencias, ambos ciclos comparten algunas secciones comunes como el
condensador, el dispositivo de expansión y el evaporador, que desempeñan funciones similares en
ambos sistemas.