Presentación de Mantenimiento DT 1-2

Gestión del Mantenimiento
Inspecciones Técnicas
(Distritos de Enfriamiento)
Ing. Msc. Ricardo Chegwin
Bogota-Colombia
02.2024
Perfil Profesional Docente del Módulo
Ricardo Chegwin. Ingeniero Mecánico con amplia experiencia en gestión integral

del mantenimiento y confiabilidad de activos, así como en operaciones de servicio,
logística y producción. Certificado por CATERPILLAR en Maquinaria Minera, con
especialización en Camiones de Minería, Tractores y sistemas electrónicos de
monitoreo. Destacada trayectoria en la gestión de garantías de productos, calidad,
eficiencia energética y sostenibilidad. Experiencia como docente universitario y
miembro activo del Grupo de Investigaciones GIMMA de la Universidad Autónoma
del Caribe, contribuyendo al avance del conocimiento en ingeniería mecánica y
sostenibilidad. Maestría en Sistemas de Gestión y habilidades avanzadas en
herramientas informáticas como SolidWorks, AutoCAD, SAP y Software de
Diagnostico, entre otros.
Contenido
1. Visión estratégica del Mantenimiento y conceptos básicos.

2. Mantenibilidad y Mantenimiento.
3. Mantenimiento, Fiabilidad y Disponibilidad.
4. Gestión del Mantenimiento y eficiencia operativa.
5. Términos y definiciones de mantenimiento bajo UNE-EN 13306:2018.
6. Operación y mantenimiento de enfriadoras (planes de mantenimientos).
7. Intervención y frecuencia del mantenimiento.
8. Programa de mantenimiento preventivo basado en condición para redes de distribución.
9. Determinación de la infraestructura necesaria para la gestión de mantenimiento.
10. Mantenimiento de la infraestructura necesaria.
11. Identificación de infraestructuras de equipos de proceso.
12. Inspección e Implementación de un plan de mantenimiento.
13. Formatos y registros de mantenimiento.
14. Matriz de planificación y programación de mantenimiento e inspección.
15. Matriz de seguimiento, medición, evaluación y análisis.
Justificación
¿Alza indiscriminada en los precios de combustibles y aumento de la contaminación en los procesos de transformación energética de los
sistemas de climatización?
En resumen, la inspección de instalaciones térmicas se enfrenta a los siguientes desafíos, que ameritan y justifican su estudio:
1.El realismo organizacional de los procesos operativos.

2.La correcta Identificación de los errores potenciales antes de que la falla genere Impactos negativos e imprevistos.
3.El análisis de las causas y efectos de la falla, requiere de personal con conocimiento y experiencia.
4.El control de los procesos tecnológicos para evitar que aparezcan desviaciones a los requisitos establecidos en la operación.
5.La detección eficiente de defectos, determinando sus causas y eliminar o identificar formas de eliminar estas causas.
6.El reconocimiento oportuno de los cambios significativos en las condiciones de producción y las razones que causan su efecto adverso
sobre las características del servicio.
7.La generación de acciones correctivas que permitan la toma de acciones preventivas lo antes posible en el momento de la aparición de
errores (mediante el uso del control visual).
8.La concentración de actividades en los puntos críticos del proceso y las propiedades críticas del servicio.
9.La inspección del 100% de los factores que afectan la calidad del servicio.
10.La automatización de los sistemas requiere cada vez menos la intervención humana.
11.La participación necesaria de todos los involucrados en los procesos de inspección.
12.La dependencia de la exactitud, relevancia y puntualidad de los datos recibidos e información transmitida.
13.La posible disminución de la mano de obra y recursos dedicados a la inspección de los procesos.
Objetivos Generales Especificos
El contexto actual de crecimiento urbano acelerado, cambio climático y aumento en las tarifas de energía ha generado la necesidad de
adoptar prácticas más eficientes y sostenibles en la gestión energética. Los Distritos Energéticos (DT) emergen como una solución
prometedora, ya que pueden aumentar significativamente la eficiencia energética en comparación con los sistemas tradicionales de
climatización.
El curso proporciona una metodología para que los inspectores puedan supervisar y garantizar el cumplimiento del Reglamento Técnico
de Instalaciones Térmicas (RETSIT) en los DT. Esto incluye identificar y cumplir con los requisitos normativos nacionales e
internacionales, así como las mejores prácticas del sector y las especificaciones de diseño y operación.
Los beneficios que ofrece el curso incluyen la reducción de costos operativos, el cumplimiento de los estándares de eficiencia
energética, la gestión efectiva del mantenimiento y la garantía de niveles de confiabilidad en los sistemas del DT. En resumen, la
capacitación proporciona las herramientas necesarias para asegurar que los DT operen de manera eficiente, sostenible y cumpliendo
con las regulaciones vigentes.
Competencias y resultados del aprendizaje a
desarrollar en el Módulo
Competencias del Módulo de Mantenimiento.

Verificar la Gestión de Mantenimiento de los Distritos Térmicos y de sus redes de distribución, de acuerdo con las estrategias establecidas para
cada uno de los sistemas y subsistemas que lo conforman, guardando los criterios de seguridad, medio ambiente, disponibilidad, mantenibilidad y
confiabilidad de la operación.
Resultados de Aprendizaje del Módulo
1. Preparar información técnica y estructura organizacional: Reunir la información técnica necesaria para evaluar la gestión de mantenimiento de
sistemas y estructurar la organización del distrito térmico de acuerdo con regulaciones y requisitos de diseño y desempeño.
2. Establecer formatos de evaluación de conformidad: Crear los formatos requeridos para evaluar si la gestión de mantenimiento y operación de
equipos y sistemas en el distrito térmico cumple con los requisitos técnicos normativos, mejores prácticas del sector, y regulaciones
ambientales y de seguridad.
3. Evaluar la gestión de mantenimiento: Evaluar la gestión de mantenimiento de los sistemas del distrito térmico en comparación con las
especificaciones de diseño y mejores prácticas del sector
1. Visión Estratégica del Mantenimiento y
Conceptos Básicos.
Estrategia Correctiva:
- Se enfoca en la reparación de averías una vez que se producen, sin diagnóstico previo.
- Adecuado para instalaciones con capacidad de producción no crítica o equipos simples.
- Puede resultar costoso a largo plazo debido a tiempos de inactividad no planificados.
Estrategia Sistemática:
- Interviene los equipos en intervalos de tiempo naturales o basados en contadores.
- Busca realizar mantenimiento preventivo antes de averías graves.
- Puede reducir el riesgo de averías catastróficas, pero puede resultar costoso si no se ajustan los intervalos de mantenimiento correctamente.
Mantenimiento Basado en Condición:

- Realiza mantenimiento solo cuando hay síntomas de degradación en un equipo.
- Se basa en el diagnóstico y monitoreo de la condición de los equipos.
- Puede ser altamente eficiente al minimizar los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad, pero requiere una inversión inicial en
equipos de monitoreo y capacitación del personal.
El Mantenimiento Basado en Condición, MBC, es una estrategia de mantenimiento que basa sus resultados, es decir, disponibilidad, fiabilidad,
coste de mantenimiento, vida útil de la instalación, seguridad y bajo impacto ambiental, en el diagnóstico previo de los equipos.
Conceptos Básicos. (RETSIT)
Mantenimiento y Operación Generalidades
• Cada componente de la instalación térmica debe someterse a mantenimiento preventivo, y a sus instrucciones de seguridad.
• El propietario, tenedor o administrador de la instalación térmica debe garantizar que al sistema se le haga inspección, supervisión y
mantenimiento con regularidad.
• La instalación térmica deberá someterse a inspección de fugas. Los resultados de la inspección y las medidas tomadas posteriormente
deben documentarse y mantenerse actualizados.
Mantenimiento
El mantenimiento de una instalación térmica debe realizarse de manera que:
a) Se eviten los accidentes del personal;
b) Se evite el daño a los bienes;
c) Los componentes del sistema permanezcan en buen estado de funcionamiento;
d) Se mantengan el propósito y la disponibilidad del sistema;
e) Se detecten y reparen las fugas de refrigerante o aceite;
f) Se minimice la pérdida de energía.
• El alcance y el horario del mantenimiento deben describirse en su totalidad en el manual de instrucciones de acuerdo con la NTC 6228-2.
• Si la línea de descarga de un dispositivo de alivio de presión está conectada a una línea de descarga común y la válvula se desmonta
temporalmente debido a la realización de pruebas y mantenimiento, las terminaciones que se conectan al colector común de descarga deben
cerrarse.
• Cuando se utiliza un sistema secundario de enfriamiento o calefacción, debe comprobarse de forma periódica la composición del fluido de
transferencia de calor, de acuerdo con las instrucciones del fabricante y se deben hacer pruebas e inspección para verificar si existe
refrigerante del circuito primario en el sistema secundario.
• Se deben realizar con regularidad pruebas e inspecciones para detectar fugas, y revisión del equipo de seguridad de acuerdo con el anexo D
de la NTC 6228-4.
• El drenaje del aceite de un sistema de refrigeración debe llevarse a cabo de manera segura de acuerdo con el manual de instrucciones y
según el procedimiento establecido en el anexo A de la NTC 6228-4. file:///C:/Users/Ricardo%20Chegwin/Downloads/Dialnet-
NormasTecnicasColombianasSobreElManejoSeguroDeSist-9180628.pdf
Reparación
Las reparaciones en los componentes de una instalación térmica que contienen refrigerante
deben llevarse a cabo en el siguiente orden, si aplica:
a) Realizar un análisis de peligros y una evaluación de riesgos para la reparación de que se trate;
b) Dar instrucciones al personal de mantenimiento;
c) Recuperar el refrigerante y vaciar el sistema.
d) Desconectar y proteger los componentes que se repararán (tales como, compresor, tanque de presión, tubería);
e) Limpiar y purgar (tales como, con nitrógeno);
f) Autorizar la reparación;
g) Realizar la reparación;
h) Probar y verificar los componentes reparados (prueba de presión, prueba de fugas, prueba de funcionamiento), de acuerdo con la
NTC 6228-2;
i) Realizar vacío al sistema y recargar con refrigerante.
Nota: La soldadura fuerte o utilización de equipos que produzcan arco eléctrico y llamas requieren personal competente y procedimientos
aprobados de soldadura fuerte o soldadura blanda. Las fugas de refrigerante deben identificarse y repararse, por parte de una persona
competente de acuerdo con lo establecido en el artículo 2.2 y el sistema solo debe ponerse en servicio nuevamente cuando se hayan
reparado todas las fugas.
Conceptos Básicos.
Durante cada mantenimiento periódico y después de cada reparación, según sea necesario, deben realizarse, al menos, las siguientes
tareas:
a) Se debe revisar todos los dispositivos de seguridad, control y medición, así como los sistemas de alarma, para verificar su correcto
funcionamiento y que estén dentro del período de calibración.
b) Se debe realizar las pruebas de fugas en la parte reparada relevante del sistema de refrigeración o en todo el sistema.
c) Se debe aislar la carga y realizar vacío a la parte reparada del sistema de refrigeración. El mantenimiento y la reparación que
requieran del apoyo de otro personal calificado (como soldadores, electricistas o especialistas en medición y control) deben llevarse a
cabo con la supervisión de una persona competente (véase numeral 3.2).
• La soldadura fuerte y la soldadura blanda (de fusión) solo deben ser realizadas por personal competente y solo después de que en la
sección se haya sido recuperado el refrigerante y retirado el aceite de acuerdo con un procedimiento aprobado.
• El reemplazo de los componentes o los cambios al sistema de refrigeración deben ser ordenados y realizados por una persona
competente o por un centro de servicios de reparación autorizado, para instalaciones térmicas que no requieran mantenimiento
periódico.
• Cuando una válvula de alivio de presión que descarga a la atmósfera haya sido activada, debe ser reemplazada si no es hermética.
Conceptos Básicos.
el procedimiento de vacío en un sistema, probablemente relacionado con sistemas de

refrigeración o similares. Parece que estás describiendo un procedimiento estándar para asegurar
la eliminación de humedad y la detección de fugas en el sistema. Aquí hay un resumen de los
pasos que has proporcionado:
• Conexión de la bomba de vacío: Se conecta una bomba estacionaria de vacío al sistema o a la

parte correspondiente del sistema.
• Reducción de la presión: Se lleva la presión absoluta del sistema a menos de 132 Pa (0,0191
psi), aunque para sistemas más pequeños puede requerirse un vacío aún más profundo.
• Mantenimiento de la presión reducida: Una vez que se alcanza la presión deseada, se aísla la
bomba del sistema y se mantiene la presión reducida durante un tiempo suficiente para
asegurar la eliminación de toda humedad y para verificar que no haya fugas en el sistema.
• Decisión de interrupción del vacío: La persona competente que ejecuta la operación decide
cuándo se puede interrumpir el vacío y si es necesario repetir el procedimiento.
• Recarga con refrigerante: Una vez finalizado el procedimiento de vacío, el sistema se puede
recargar con el refrigerante correspondiente.
• Certificación del procedimiento: Se proporciona un certificado que documenta el método
utilizado, los resultados del procedimiento, las presiones aplicadas y la duración de la prueba.
También se menciona que una documentación similar en la bitácora tiene la misma validez.
• Este procedimiento asegura que el sistema esté libre de humedad y fugas, lo que es crucial para
su correcto funcionamiento y eficiencia.
https://static-int.testo.com/media/be/ca/63abda9d6559/AR_medicion-vacio.pdf
Cambio Del Tipo De Refrigerante.
Generalidades En el evento de un cambio del tipo de refrigerante utilizado en el sistema de refrigeración, se deben seguir los siguientes
pasos de planificación y ejecución, y se debe asegurar la conformidad con los requisitos aplicables de las NTC 6228-1, NTC 6228-2 y NTC
6228-3, según proceda:
Planificación del cambio del tipo de refrigerante, en un sistema de refrigeración Antes de cambiar el tipo de refrigerante, se debe elaborar
un plan. Este debe incluir, al menos, las siguientes acciones:
a) Verificar que en el sistema de refrigeración y sus componentes sean adecuados para el cambio de tipo de refrigerante;
b) Examinar todos los materiales utilizados en el sistema de refrigeración para garantizar que sean compatibles con el nuevo tipo de
refrigerante.
c) Determinar si el tipo de lubricante existente es adecuado para la utilización con el nuevo tipo de refrigerante;
d) Verificar que no se supere la presión máxima permisible del sistema (PS);
e) Verificar que la capacidad de descarga requerida de la válvula de alivio sea adecuada para el nuevo tipo de refrigerante.
f) Verificar que la capacidad normal actual del motor y sus protecciones sean adecuados para el nuevo tipo de refrigerante;
g) Verificar que el receptor (recibidor) de líquido sea suficientemente grande para la carga del nuevo refrigerante;
h) Si el nuevo refrigerante tiene una clasificación de seguridad diferente, asegurarse de que están previstas las consecuencias del cambio
de clasificación del refrigerante. Nota: Deberá buscarse orientación del fabricante original del equipo, el fabricante del nuevo refrigerante
y el fabricante del lubricante respecto a la adecuación del equipo para el cambio de tipo de refrigerante, según sea apropiado.
Ejecución del cambio del tipo de refrigerante Se deben seguir las recomendaciones del fabricante del equipo, el fabricante del
compresor, el proveedor del refrigerante o la aplicación del siguiente procedimiento, de acuerdo con el plan desarrollado:
a) Elaborar un registro completo de los parámetros operativos del sistema para establecer el desempeño de referencia;
b) Reparar cualquier problema identificado en el paso a)
c) Realizar una revisión exhaustiva de fugas e identificar cualquier unión o sello que sea reemplazado;
d) Recuperar el refrigerante original de acuerdo con el numeral 17.5.2;
e) Drenar el lubricante;
f) Verificar si el lubricante se encuentra en buen estado. De no ser así, eliminar los residuos de lubricante del sistema;
g) Cambiar las uniones, sellos, dispositivos de indicación y control, filtros secadores, filtros de aceite, y válvulas de alivio, según sea
necesario.
h) Realizar vacío al sistema hasta alcanzar 132 Pa (0,00132 bar) de presión absoluta o una presión menor;
i) Cargar el lubricante;
j) Cargar el refrigerante;
k) Ajustar los dispositivos de indicación y control, incluyendo modificaciones de software, si se requieren;
l) Modificar todas las señalizaciones y registros con respecto al tipo de refrigerante utilizado, incluyendo la bitácora y la documentación
que se encuentra en el sitio de operación;
m) Realizar una nueva verificación exhaustiva de fugas y reparación de cualquier unión o sello, según se requiera;
n) Realizar un registrar completo de los parámetros operativos del sistema para compararlos con el desempeño de referencia.
Requisitos para la recuperación, aprovechamiento, Valorización y disposición. (Requisitos generales).
• La disposición de las instalaciones térmicas y sus partes debe realizarse de acuerdo con la normativa técnica colombiana traída
de la NTC 6228-4. La Recuperación, reutilización y/o disposición de todas las partes de las instalaciones de refrigeración, tales como,
refrigerante, aceite, medio de transferencia de calor, filtro, secadores y material de aislamiento, deben realizarse de forma adecuada de
acuerdo con la reglamentación nacional de la norma NTC 6228-4.
• Todos los refrigerantes deben recuperarse para ser reutilizados, o deben ser aprovechados y valorizados (regenerados) para su
reutilización, o se debe hacer su disposición final de acuerdo con la reglamentación nacional (véase el numeral 6.5 de la NTC 6228-4). El
manejo del refrigerante debe decidirse antes de retirarlo del sistema de refrigeración o del equipo de acuerdo con el anexo C de la NTC
6228-4. Dicha decisión debe basarse en consideraciones que incluyen: El historial del sistema de refrigeración; El tipo y la disposición del
refrigerante en el sistema de refrigeración; El motivo para retirar el refrigerante del sistema de refrigeración; La condición del sistema de
refrigeración o del equipo, y si debe volver a ser puesto en servicio.
• Requisitos para la recuperación y reutilización del refrigerante Generalidades Las instrucciones para el tratamiento del refrigerante
recuperado antes de la reutilización deben aplicar a todo tipo de refrigerante. Los refrigerantes recuperados que se prevén reutilizar en
sistemas de refrigeración diferentes deben ser regenerados y deben cumplir con la especificación apropiada para refrigerantes nuevos. La
aceptabilidad debe determinarse antes de la reutilización del refrigerante.
Requisitos para la recuperación, aprovechamiento, Valorización y disposición. (Requisitos generales) para la reutilización de
refrigerantes halocarbonados en el mismo sistema o en uno similar, se deben realizar las siguientes pruebas:
Prueba de acidez:
• Se utiliza para detectar ácidos ionizables en muestras de refrigerante.

• Puede realizarse por titulación con una muestra de 100 g a 120 g, con un límite de detección de 0,1 × 10−6 por masa, o mediante un kit
analizador específico.
• Si la muestra no pasa la prueba, se requiere un proceso de reducción de contaminantes y reemplazo del filtro del sistema.
Prueba de humedad:
• Se realiza utilizando el método colorimétrico de Karl Fischer en muestras de refrigerante líquido o gaseoso.
• Si la muestra no cumple con los estándares, se debe realizar un proceso de reducción de contaminantes y reemplazo del filtro del
sistema.
Recuperación de refrigerante durante la fabricación de sistemas de refrigeración:
• En estos casos, la prueba de acidez y humedad generalmente no es necesaria.

• En situaciones de alto nivel de contaminación o fallo del sistema, se requieren procesos de regeneración o disposición adecuada del
refrigerante.
Para la utilización en un sistema similar La utilización de refrigerante al cual se le ha reducido los contaminantes en un sistema de
refrigeración con función y componentes similares debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) Al sistema le presta servicio la persona o empresa competente que realizó el proceso de reducción de los contaminantes del
refrigerante;
b) El equipo para reducir los contaminantes cumple con los requisitos del numeral 17.5.2.4;
c) El historial del refrigerante y del sistema de refrigeración, se conoce desde la fecha de puesta en servicio;
d) La persona o empresa competente informa a la parte interesada cuando se utiliza refrigerante que ha sido sometido a un proceso de
reducción de contaminantes, su procedencia y el resultado de las pruebas o del análisis, si es necesario.
e) Para los refrigerantes halocarbonados, las pruebas se llevan a cabo de acuerdo con el numeral 17.5.2.3.1. a). Un refrigerante con
reducción de contaminantes debe cumplir con las especificaciones del Anexo B. 16.5.2.4 Requisitos para el equipo de recuperación y
reducción de contaminantes de refrigerante y procedimientos El equipo de recuperación, para reducir los contaminantes debe cumplir
con la norma IEC 60335 2-104. Los refrigerantes halocarbonados, con la norma ISO 11650.
f) El equipo debe ser inspeccionado con regularidad para verificar que el equipo y los instrumentos estén en buenas condiciones de
mantenimiento y en buen estado. Al equipo y a los instrumentos se les deben hacer pruebas de función y deben ser calibrados con
regularidad.
Requisitos para transferencia, transporte y almacenamiento del refrigerante. Se deben seguir prácticas de seguridad apropiadas
durante la transferencia del refrigerante de un sistema de refrigeración a un contenedor de refrigerante para transporte o
almacenamiento. El Trasvase del refrigerante y la recuperación del refrigerante debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de
trasvase del refrigerante como se expone a continuación.
Normalmente, no se requiere realizar dicha prueba, si la recuperación es de un sistema de refrigeración durante su fabricación.
Nota 2: El refrigerante recuperado de un sistema de refrigeración (tales como sobrecarga de una retirada, refrigerante retirado para
mantenimiento del sistema, reparación local no contaminante, ajuste importante o reemplazo de un componente) normalmente puede
ser devuelto al mismo sistema. Cuando un sistema de refrigeración ha salido de servicio debido a un alto nivel de contaminación del
refrigerante o quema del compresor, el refrigerante debe regenerarse o disponerse de manera adecuada. Cuando se recarga el
refrigerante a un sistema de refrigeración, deberían seguirse los procedimientos de recuperación y carga especificados en esta parte
de la NTC 6228.
Prueba de humedad. Se debe utilizar la titulación colorimétrica de Karl Fischer para determinar el contenido de agua de los
refrigerantes. Este método puede utilizarse para refrigerantes líquidos o gaseosos a temperatura ambiente. Para todos los
refrigerantes, la muestra para el análisis de agua debe tomarse de la fase líquida del contenedor al que se le aplicará la prueba. Si no
se supera la prueba de humedad, la totalidad de la carga de refrigerante debe someterse a un proceso de reducción de
contaminantes separando el aceite y no condensables a través de filtros secadores o a un proceso de regeneración, y el filtro secador
(o filtros secadores) del sistema de refrigeración debe reemplazarse.
Para la utilización en un sistema similar, La utilización de refrigerante al cual se le ha reducido los contaminantes en un sistema de
refrigeración con función y componentes similares debe cumplir con los siguientes requisitos:
a) Al sistema le presta servicio la persona o empresa competente que realizó el proceso de reducción de los contaminantes del
refrigerante;
b) El equipo para reducir los contaminantes cumple con los requisitos del numeral 17.5.2.4;
c) El historial del refrigerante y del sistema de refrigeración, se conoce desde la fecha de puesta en servicio;
d) La persona o empresa competente informa a la parte interesada cuando se utiliza refrigerante que ha sido sometido a un
proceso de reducción de contaminantes, su procedencia y el resultado de las pruebas o del análisis, si es necesario. Para los
refrigerantes halocarbonados.
Un refrigerante con reducción de contaminantes debe cumplir con las especificaciones del Anexo B.
Requisitos para el equipo de recuperación y reducción de contaminantes de refrigerante y procedimientos. El equipo de recuperación,
para reducir los contaminantes debe cumplir con la norma IEC 603352-104. Los refrigerantes halocarbonados, con la norma ISO
11650. El equipo debe ser inspeccionado con regularidad para verificar que el equipo y los instrumentos estén en buenas condiciones
de mantenimiento y en buen estado. Al equipo y a los instrumentos se les deben hacer pruebas de función y deben ser calibrados con
regularidad.
Requisitos para transferencia, transporte y almacenamiento del refrigerante. Generalidades.
Se deben seguir prácticas de seguridad apropiadas durante la transferencia del refrigerante de un sistema de refrigeración a un contenedor
de refrigerante para transporte o almacenamiento.
Trasvase del refrigerante. La recuperación del refrigerante debe llevarse a cabo de acuerdo con los requisitos de trasvase del refrigerante
como se expone a continuación.
a) Si el compresor de un sistema de refrigeración no puede utilizarse para el trasvase, el equipo de recuperación del refrigerante debe
conectarse al sistema de refrigeración para transferir el refrigerante a otra parte del sistema de refrigeración o a un contenedor aparte.
b) Antes de un mantenimiento, una reparación, etc. que implique la apertura del sistema, la presión del sistema de refrigeración, o de
las partes relevantes, debe ser reducida, mediante la transferencia del refrigerante, a:
• 60 kPa (0,6 bar)2 absoluto para un sistema de refrigeración, o sistema de partes, con volumen interno de hasta 0,2 m3 (200 L)
inclusive;
• 30 kPa (0,3 bar)3 absoluto para un sistema de refrigeración, o sistema de partes, con volumen interno mayor que 0,2 m3 (200 L).
• A partir de ahí, la presión puede reducirse más utilizando una bomba de vacío antes de romper el vacío con nitrógeno seco libre de
oxígeno. Antes de proceder a descartar un sistema de refrigeración, el sistema o sus partes deben ser evacuadas a una presión de:
• 60 kPa (0,6 bar) absoluto para un sistema de refrigeración con un volumen interno de hasta 0,2 m3 (200 L) inclusive;
• 30 kPa (0,3 bar) absoluto para un sistema de refrigeración con un volumen interno mayor que 0,2 m3 (200 L).
c) Las anteriores presiones aplican a una temperatura ambiente de 20 °C (68 °F). Para otras temperaturas, la presión necesitará
corregirse, según corresponda.
d) El tiempo necesario para la transferencia o para desocupar el sistema depende de la presión. Solo debería detenerse cuando la
presión deje de aumentar y permanezca constante, y la totalidad del sistema esté a temperatura ambiente.
Almacenamiento
Los refrigerantes deben almacenarse de acuerdo con el anexo C de la NTC 6228-4.

Nota: El sitio de almacenamiento debe estar seco y protegido del clima para minimizar la corrosión de los contenedores del refrigerante.
Requisitos del equipo de recuperación. Generalidades

El equipo de recuperación extrae refrigerante/aceite del sistema de refrigeración y lo trasvasa a un contenedor de manera segura, debe
tener sello hermético para evitar fugas.
Nota: El equipo puede estar equipado con filtros secadores reemplazables para eliminar la humedad, el ácido, las partículas y otros
contaminantes.
Requisitos para el equipo de recuperación A una temperatura correspondiente de 20 °C (68 °F), el equipo de recuperación debe tener la
capacidad de operar a una presión final de:
a) 60 kPa (0,6 bar) absoluto si se utiliza para un sistema de refrigeración con un volumen interno de hasta 0,2 m3 (200 L) inclusive;
b) 30 kPa (0,3 bar) absoluto si se utiliza para un sistema de refrigeración con un volumen interno mayor que 0,2 m3 (200 L).
Cuando se sustituyan los filtros secadores reemplazables del equipo de recuperación, la sección que contiene los filtros debería aislarse y
el refrigerante debería transferirse a un contenedor de almacenamiento adecuado antes de abrir la carcasa del filtro. Cualquier residuo de
aire introducido al equipo de recuperación durante el cambio debería retirarse mediante vacío y no mediante barrido o purga con el
refrigerante.
2. Inspecciones en un DT.
La verificación operacional incluye al menos verificaciones en la temporada de enfriamiento. Se pueden agregar temporadas de transición
según las características del sistema y las funciones de los usuarios Requisitos. Cada condición de trabajo debe ser continuamente
durante al menos cinco días para garantizar la idoneidad e integridad de la verificación estacional.
La verificación operacional debe llevarse a cabo sobre la base de la Funciones de monitorización y registro de la automatización subsanar
los problemas detectados en el proceso, lograr el funcionamiento esperado del sistema de control.
Además, la verificación estacional debe comprobar el consumo real de energía del proyecto, si el consumo total de energía del sistema,
energía total consumo de subpartidas, tendencias cambiantes, proporción, etc. son razonables, y si el modo de funcionamiento puede
optimizarse sobre esta base.
Verificación del rendimiento: Las listas de comprobación detalladas deben medir los parámetros para todos los equipos que están bajo el
alcance del servicio del distrito. Estos deben compararse con los documentos de diseño y verificados para su cumplimiento.
Pruebas de aceptación en fábrica y en el sitio: Para ciertos equipos como enfriadores, se recomienda que se realicen pruebas con
personal de fábrica para garantizar el rendimiento según las normas pertinentes y del diseño/aprobado según propuesta.
En el caso de algunos otros subsistemas, se deben realizar pruebas de aceptación en el sitio, para garantizar el funcionamiento del equipo
y su interacción con el sistema integrado. Cualquier corrección requerida en los parámetros de funcionamiento y en el ajuste de los puntos
deben documentarse y verificarse por diseñador y el propietario han asumido su compromiso con los procesos de corrección y aprobación.
2. Distrito de Enfriamiento Parámetros
Un Distrito de enfriamiento incluye una planta de • La temperatura, la presión y el caudal de entrada y salida a través de enfriadores,
generación de agua fría, una red de distribución y bombas, TES, etc.
posiblemente un tanque de almacenamiento e • La temperatura de entrada y salida, la presión y el flujo de los lados primario y
intercambiador en la ubicación de los edificios de los secundario del Intercambiador de calor.
usuarios finales. El consumo total de energía de los • La temperatura, la presión (o la diferencia de presión), y el caudal de las aguas de
tres determina el nivel general de eficiencia abastecimiento y retorno que entran y salen de la sala de máquinas de Distrito de
energética del sistema de enfriamiento. enfriamiento.
Por lo tanto, la recopilación de parámetros debe • Posiciones de las válvulas motorizadas en relación con el sistema
incluir las tres partes, y algunas estaciones de • Frecuencia de las bombas de velocidad variable
usuario final pueden ser monitoreadas, pero no • Valores instantáneos y acumulativos del sistema Capacidad frigorífica (generación) y
controladas. Los parámetros y el estado de refrigeración del usuario, capacidad (consumo.
funcionamiento recopilados por la estación de • Valores instantáneos y acumulativos de cada Consumo de energía del equipo
enfriamiento incluyen principalmente varios • Capacidad frigorífica de cada unidad enfriadora
parámetros relacionados con la planta enfriadora en • Nivel de agua en torres de enfriamiento
el sistema del distrito, TES, transporte, medición y • Parámetros de estado de bombas de agua, torre de enfriamiento ventiladores, válvulas
equipos de soporte para determinar la capacidad de y otros equipos
enfriamiento, junto con la salida de agua enfriada de • Temperatura y humedad del aire exterior
la estación de enfriamiento. • Concentración de refrigerante o posible fuga en la sala de equipos
• Parámetros de funcionamiento de las enfriadoras, bombas de agua fría y ventiladores
Los parámetros para el monitoreo del sistema de las torres de enfriamiento
incluyen:
(Red de Distribución).
Red de distribución
• Presiones diferenciales en varios puntos de la red de distribución
• Estado del sistema de alarma de fugas de la red de tuberías
• Presiones de funcionamiento
• Pérdida de enfriamiento en toda la red de tuberías
• Diferencia de presión en el peor punto de la tubería.
Estación de transferencia de energía

• Lado primario y secundario Temperatura y presión del agua de suministro y retorno
• Flujo instantáneo de agua enfriada y energía del lado primario y secundario
• Temperatura y humedad del aire exterior
• Consumo instantáneo y acumulativo de energía y agua de la estación de intercambio de calor
• Nivel del tanque de agua
• Estado de funcionamiento, estado de control, estado de falla, frecuencia de funcionamiento y corriente de
funcionamiento de la bomba de agua circulante.
funcionamiento de la bomba de reposición.
funcionamiento de la bomba de frecuencia variable distribuida.
• Estado de las válvulas de control eléctrico………………………………..
• Alimentación de red en el ETS, estado del sistema de alimentación ininterrumpida (SAI), etc.
Instrumentación para el monitoreo.

El sistema de Control debe estar equipado con un sistema de monitoreo centralizado para realizar el monitoreo y la comunicación entre la estación
de enfriamiento (CC) , las estaciones de intercambio de calor (ETS) y la red de tuberías a través de medios alámbricos o inalámbricos.
El sistema de monitorización centralizado gestiona una central Host con funciones unificadas de supervisión y gestión y un potente software de
gestión, que puede reducir la carga de trabajo de O&M y mejorar el nivel de gestión.
• El sistema de control inteligente es uno de los factores más importantes para determinar la eficiencia energética del sistema de Control,
• El sistema de control necesita controlar y comunicarse con las tres partes principales de la estación de enfriamiento, la red de tuberías,
• y la estación de intercambio de calor del usuario para realizar un seguimiento al estado operativo general y lograr un bucle cerrado de
'monitoreo-control-retroalimentación-monitoreo’.
El problema es que este tipo de organización no da respuesta a algunas

necesidades fundamentales:
1. ¿Quién o quiénes son los encargados de realizar las diferentes técnicas de diagnóstico
online, offline o de inspección?
2. ¿Qué ocurre con el diagnóstico ante un aumento puntual de la carga de trabajo
correctiva?
3. ¿Quién es el encargado de la investigación de averías?
4. ¿Quién elabora los planes de inspección?
5. ¿Quién es el encargado de la recuperación del repuesto que puede ser repara-do o
reacondicionado?
La implementación de una estrategia de mantenimiento basada en
condición Consecuencias Del Cambio De Organigrama
requiere de una profunda modificación de la organización del departamento de Las consecuencias del cambio de organigrama son básicamente tres, que se aprecian
mantenimiento comparado con los organigramas tradicionales. casi de forma instantánea una vez se han realizado los cambios:
Las estructuras típicas de mantenimiento están basadas en la agrupación del personal 1. Se produce una variación en la composición de la plantilla, que generalmente
en familias profesionales. Así, en la mayoría de las organizaciones tradicionales existe supone una disminución de la plantilla de mantenimiento.
una división organizacional que divide el departamento de mantenimiento en 2. La base del mantenimiento pasa a ser el plan de inspección.
subdepartamentos mecánico, eléctrico y de instrumentación. En algún caso se 3. Los costes de mantenimiento se reducen.
distingue entre personal a turnos y personal en turno central. También en algún caso 4. La disponibilidad de la instalación aumenta casi de forma inmediata con los
hay un departamento de apoyo e incluso un almacén de repuestos y herramientas. cambios.
• LA ESTACIÓN DE ENFRIAMIENTO Y SUBESTACIONES DE CADA EDIFICIO DEBEN TENER:
• Dispositivos de medición de ajuste y control de la refrigeración.
• Los dispositivos deben configurarse y gestionarse de forma centralizada mediante un sistema central de seguimiento y gestión.
• La precisión de los dispositivos de medición de enfriamiento debe ajustarse a normas nacionales o internacionales.
• Las funciones operativas básicas que un sistema central de supervisión y el sistema de gestión debe llevar a cabo funciones de
monitoreo, funciones de visualización, operación, funciones de control, funciones auxiliares para datos, funciones de gestión y gestión de
la seguridad.
• El sistema central de seguimiento y gestión debe cumplir con los siguientes requisitos:
• Debe ser capaz de alcanzar el mismo intervalo de tiempo y el registro continuo de la precisión de la medición como parámetro del
instrumento de medición in situ
• Recopilación y visualización de los parámetros de funcionamiento y el estado de los equipos de cada sistema; El almacenamiento medio
y la base de datos relacional deben ser capaces de Almacenar y registrar parámetros operativos continuos durante más de un año.
• Debe ser capaz de calcular y medir regularmente el consumo de energía del sistema y la continuidad en el tiempo de funcionamiento
acumulado de cada pieza del equipo.
• Debe ser capaz de cambiar el valor establecido de cada parámetro a nivel de controlador y se inicia directamente, y se debe permitir el
ajuste del equipo configurado al control remoto.
• El sistema o equipo debe ponerse en marcha y se detiene automáticamente de acuerdo con un programa de control del ahorro de
energía
• Debe establecerse un control de la autoridad del operador.
• Debe haber una alarma de parámetro fuera de límite, alarma de accidente, registro de alarmas y sistema o Funcionalidad de diagnóstico
de fallas de equipos.
• Es aconsejable configurar una interfaz integrada que pueden compartir datos con otros controles centralizados sistemas o plataformas,
por ejemplo, plataformas de ciudades inteligentes.
• La calibración programada de todos los sensores y medidores debe estrictamente garantizar la precisión del monitoreo.
Sistemas de control automático
El control de la EDC es complejo. DCS, especialmente aquellos compuestos por una variedad de fuentes de frío y calor (p. ej. calor residual,
almacenamiento térmico, etc.), implican planes para Liberar la energía fría almacenada por adelantado. El control del sistema debe predecir la
carga horaria del día siguiente sobre la base de datos históricos, la distribución horaria de la carga al día, el pronóstico del tiempo y el cambio
en el consumo de energía de los usuarios finales.
El sistema de control debe a continuación, conviértalo en el flujo horario como objetivo de la curva de control, para formular o ajustar la
estrategia operativa.
Durante las operaciones, se puede realizar un ajuste y un control óptimos. realizado sobre la base de la previsión de carga de acuerdo con la
situación real.
El sistema de control debe tener centralizado lo siguiente:
• Funciones de monitorización y gestión de la energía.

• Recopilación de datos y monitoreo del estado.
• Control automático y cambio de modo operativo.
• Previsión de carga.
• Optimización de la programación.
• Estadísticas y análisis de consumo de energía.
• Recopilación de datos del sitio del usuario y monitoreo del estado.
• Solución de problemas.
Componentes de hardware
Los procesos de mantenimiento son específicos para cada parte de un sistema de CC. Para los dispositivos principales, como enfriadores,
motores, torres de enfriamiento, ETS y bombas de circulación, los protocolos de mantenimiento son específicos del fabricante y deben
seguirse con precisión. En el caso de los componentes más pequeños, como válvulas o filtros, los requisitos de mantenimiento dependen de
cada red específica (por ejemplo, el mantenimiento de los filtros se produce con más frecuencia si el agua está sucia). Las partes del sistema
de CC que se construyen in situ (por ejemplo, la red de distribución, las conexiones de los consumidores, etc.) requieren un protocolo de
mantenimiento, que se basa en el método de construcción y los tipos de componentes instalados. Estos protocolos de mantenimiento pueden
variar con el tiempo a medida que el sistema envejece.
Hay tres tipos de mantenimiento:
• El run-to-failure consiste en un mantenimiento mínimo y se basa en la sustitución de equipos.

• El mantenimiento preventivo garantiza la disponibilidad de recursos para el correcto funcionamiento de los sistemas de refrigeración, con el
objetivo de garantizar la durabilidad, la fiabilidad, la eficiencia energética y la seguridad.
• El mantenimiento basado en la condición se basa en inspecciones (generalmente utilizando técnicas no disruptivas) y monitoreo para
evaluar el estado del equipo.
Tratamiento de agua
Importancia de la calidad del agua: La calidad del agua es fundamental para el rendimiento y la vida útil de los sistemas de enfriamiento
evaporativo, como torres de enfriamiento y condensadores evaporativos.
• Impacto en el rendimiento del equipo: La calidad del agua de reposición y la consistencia en los programas de tratamiento de agua tienen
un impacto directo en la eficiencia, el tiempo de actividad, las necesidades de mantenimiento y la longevidad del equipo de refrigeración.
• Diseño de un programa de tratamiento de agua eficaz: Se comienza con una evaluación de la calidad y la composición del agua de
reposición. El objetivo es diseñar un sistema de tratamiento que mantenga la eficiencia de transferencia de calor y maximice la vida útil del
equipo.
• Concentración de iones disueltos: Los sistemas de enfriamiento evaporativo concentran iones disueltos como alcalinos, cálcicos, cloruro,
sulfato y sílice. Si no se controlan, pueden causar problemas como corrosión y formación de depósitos de carbonato de calcio, que
reducen la eficiencia y la vida útil del equipo.
4. Gestión del Mantenimiento y eficiencia
operativa.
Eficiencia operativa
¿Qué es la eficiencia operativa?
La eficiencia operativa es hacer las cosas más rápido, de forma más precisa y a menor coste, al eliminar
las ineficiencias y dificultades internas que ralentizan y complican los procesos de negocio e inducen al
error.
¿Cuáles son los beneficios de la eficiencia operativa?

Con la eficiencia operativa, las empresas pueden atender y dar respuesta, mejor y más rápido, a las
necesidades y los deseos de los clientes. También mejora la experiencia del cliente, ya que permite
reducir el tiempo que el empleado debe invertir en resolver cualquier incidencia y dedicarlo a dar mejor
servicio y hacer crecer el negocio.
5. Términos y definiciones de mantenimiento
bajo UNE-EN 13306:2018. Otros Términos.
5. Términos y definiciones de
mantenimiento bajo UNE-EN
13306:2018.
6. Operación y mantenimiento de enfriadoras
(planes de mantenimientos) Fundamentos
• Introducción a los enfriadores enfriados por agua: Se revisan los fundamentos y se analizan las ventajas de este tipo de
enfriadores.
• Ciclo de refrigeración: Se explica el ciclo de refrigeración de un enfriador centrífugo enfriado por agua utilizando
diagramas de presión-entalpía.
• Componentes principales: Se estudian los componentes clave de los enfriadores enfriados por agua, como
evaporadores, condensadores, compresores y dispositivos de medición.
• Arrancadores: Se analizan los tipos de arrancadores de enfriadoras y sus aplicaciones, con énfasis en los enfriadores
centrífugos y de tornillo más grandes utilizados en distritos térmicos.
• Compresión centrífuga y de tornillo: Se estudian las características de la compresión centrífuga y de tornillo.
• Problemas con los refrigerantes: Se examinan los problemas actuales con los refrigerantes, las fechas de eliminación
gradual y los códigos y normas aplicables a los enfriadores enfriados por agua.
• Selección de equipos: Se utiliza un software de selección computarizado para un enfriador centrífugo para demostrar los
insumos necesarios y el proceso de selección para una aplicación típica.
• Este módulo proporciona una comprensión completa de los enfriadores enfriados por agua, desde los principios básicos
hasta la selección de equipos para aplicaciones específicas.
6. Tipos de Enfriadores según sistema de
Condensación.
Se utilizan dos métodos para condensar el

refrigerante en los enfriadores. Los condensadores
pueden estar refrigerados por aire o por agua.
Un enfriador enfriado por aire típico utiliza

ventiladores de hélice para aspirar aire ambiente a
través de un serpentín con aletas para condensar el
refrigerante. Puede contener compresores múltiples
o individuales.
6. Operación y mantenimiento de enfriadoras
(planes de mantenimientos).
Diferencias entre los enfriadores enfriados por aire y los enfriadores enfriados por
agua:
Temperatura de condensación:
• Enfriadores enfriados por aire: Dependiente de la temperatura ambiente de bulbo
seco.
• Enfriadores enfriados por agua: Dependiente de la temperatura del agua del
condensador entrante, que está influenciada por la temperatura ambiente de bulbo
húmedo. Debido a esto, la temperatura (y presión) de condensación del
refrigerante en un enfriador enfriado por agua suele ser significativamente más
baja que en uno enfriado por aire.
Capacidad:
• Enfriadores enfriados por aire: Disponibles en tamaños empaquetados hasta aproximadamente 500 toneladas.
• Enfriadores enfriados por agua: Suelen estar disponibles hasta 3,000 toneladas, con diseños personalizados limitados disponibles hasta 10,000 toneladas.
Eficiencia:
• Debido a que la temperatura (y la presión) en un enfriador enfriado por agua suele ser más baja, son más eficientes en términos de capacidad de enfriamiento.
Costos de instalación y mantenimiento:
• Enfriadores enfriados por aire: Suelen tener costos de instalación y mantenimiento más bajos debido a que no requieren un sistema de agua del condensador con una
torre de enfriamiento.
• Se eligen cuando no es práctico usar una torre de enfriamiento, como en áreas con poca agua disponible o cuando el agua es altamente corrosiva.
6. Enfriadores Fundamentos y mantenimiento
En términos de capacidad, los enfriadores enfriados por aire están disponibles en tamaños
empaquetados que van hasta aproximadamente 500 toneladas, mientras que los
enfriadores enfriados por agua son típicos.
Actualmente disponible hasta 3000 toneladas, con diseños personalizados limitados

disponibles hasta 10 000 toneladas.
Figura 5 Sistema típico de enfriadora enfriada por agua
Los enfriadores enfriados por agua suelen durar más que los enfriadores enfriados por
aire. Los enfriadores enfriados por aire pueden durar 20 años, mientras que los
enfriadores enfriados por agua pueden durar 23 años o más. Esto puede atribuirse al
hecho de que los enfriadores enfriados por agua se instalan en interiores y la mayoría de
las configuraciones de enfriadores enfriados por aire pasan su vida al aire libre a la
intemperie. Además, algunos de los enfriadores enfriados por agua más grandes están
construidos con componentes industriales de alta resistencia.
6. Enfriador Centrifugo (Ciclo).
Ciclo de refrigeración básico

para enfriadoras centrifugas
enfriadas por agua. [35°C]
[29.4°C]
En esta presentación,
explicaremos el ciclo de
refrigeración utilizando
componentes de un enfriador
centrífugo, ya que ese tipo de
enfriador está enfriado por agua.
En el evaporador de un enfriador
enfriado por agua, el refrigerante [6.6°C]
líquido a aproximadamente 42 °F [12.2°C]
toma calor del agua de retorno del
edificio (cuya temperatura de
entrada puede representarse a 54
°F) que fluye a través del El compresor proporciona el trabajo necesario para comprimir el gas a temperatura y presión requeridas por el
evaporador y se convierte en condensador, típicamente 97º F.
vapor.
6. Enfriadores Centrífugos (Ciclo P-H)
En la refrigeración con enfriador centrífugo, se descarga en el condensador

el refrigerante mientras por los tubos fluye agua, generalmente a 85º F.
Las gotas condensadas de refrigerante líquido luego caen al fondo del
condensador, fluyen a través de un dispositivo reductor de presión, a
través de una válvula de flotador u orificio, y regresan al fondo del enfriador
donde el proceso se repite. La presión es la fuerza ejercida por unidad de
área, mientras que la entalpía es el contenido de calor total expresado en
Btu por libra de la sustancia.
Cuando el compresor está acoplado estrechamente al evaporador, hay una

pérdida de presión insignificante en la línea de succión y el gas ingresa al
compresor en condiciones aproximadamente de saturación que existen en
el evaporador, punto 1.Si seguimos los pasos mostrados, podrás ver que
de A a 1 está el evaporador. En este paso, el refrigerante absorbe el calor
generado por el agua enfriada y el Figura 7. Diagrama de presión-entalpía
(p-h) que muestra la elevación El refrigerante pasa de líquido a vapor
saturado en el Paso 1.
Esta etapa eleva la temperatura y la presión del vapor refrigerante saturado a la temperatura de condensación saturada, de modo que el calor
pueda ser rechazado al fluido de condensación.
7. Condensador con Subenfriamiento.
Para aumentar la eficiencia del ciclo y reducir el consumo de energía en un

enfriador enfriado por agua, se puede incorporar al condensador un circuito de
subenfriamiento, también llamado economizador térmico. El refrigerante líquido
condensado se conduce a una sección especial en la parte inferior del
condensador llamada subenfriador. El subenfriador enfría el refrigerante por
debajo de la temperatura del líquido saturado, punto 3. Como resultado de esto,
el efecto de refrigeración aumentará, como se muestra en A – 1, aumentando
así la eficiencia del ciclo.
Figura 8
RE = efecto de refrigeración
Ps = presión de succión
Pc = presión de condensación
ts = temperatura de succión
tc = temperatura de condensación
hfc = entalpía del líquido
hgs = entalpía del gas Diagrama de entalpía de presión que muestra el subenfriamiento
vgs = volumen de gas en la entrada del compresor
7. Condensador con Subenfriamiento.
En el subenfriador, el refrigerante está expuesto al agua más fría

que ingresa al condensador. El refrigerante líquido se subenfría
entre 10º F y 15º F por debajo de la temperatura de condensación
saturada. Un subenfriador es una forma económica de aumentar
la eficiencia del ciclo de refrigeración sin agregar trabajo al
compresor. Es ideal para usar con refrigerantes de presión
positiva como el HFC-134a y compresores de una sola etapa, que
analizaremos más adelante.
El método típico de subenfriamiento descrito anteriormente

simplemente enfría el líquido por debajo de su temperatura de
saturación en un haz de tubos por el que circula agua fría del
condensador. Esto también podría describirse como
subenfriamiento sensible, porque no ha pasado ningún
refrigerante. o cambio de estado (transferencia de calor latente).
7. Intervención y frecuencia del
mantenimiento.
Subenfriamiento flash:
• Permite que una parte del refrigerante vuelva a convertirse en vapor, enfriando
aún más el refrigerante restante y reduciendo efectivamente la temperatura de
condensación saturada.
• No es simplemente un subenfriador convencional, sino más bien un
condensador con una temperatura de saturación más baja.
• Termodinámicamente, el efecto neto puede ser similar al de un subenfriador
sensible de tamaño adecuado, ya que la cantidad de calor rechazada por el
refrigerante al agua del condensador es la misma.
Ventajas de costo:
• Requiere menos carga de refrigerante, ya que el vapor es menos denso que el Figura 10.11 Diagrama de fase P/h
refrigerante y la mayor parte del volumen del refrigerante en un subenfriador que muestra el efecto del aumento
flash es vapor, mientras que es líquido en un subenfriador sensible. del subenfriamiento del condensado.
• Tiene un coeficiente de transferencia de calor del lado del refrigerante superior, El aumento del subenfriamiento de
(b) a (c) reduce el gas flash después
ya que el flujo bifásico tiene un mejor coeficiente de transferencia de calor que
de la válvula de expansión y aumenta
un líquido puro. la capacidad de enfriamiento
disponible dentro del evaporador.
Por ejemplo, para convertir cada libra de R-134a líquido en forma gaseosa se
necesitan 71,22 Btu/lb. Si el refrigerante líquido experimenta un cambio de
temperatura de 5 °F sin cambiar de fase, el cambio en la entalpía es de solo 1.78
Btu/lb.
7. Ciclo Economizador. Compresores Centrífugos.
Los enfriadores centrífugos de múltiples etapas y algunos enfriadores de tornillo mejoran

la eficiencia del ciclo mediante el uso de un economizador, también conocido como
economizador flash. Un economizador es un recipiente separado después del condensador
que mejora el ciclo de refrigeración al permitir que una pequeña cantidad de gas se convierta
en vapor después de la etapa de condensación. Este cambio de fase disminuye la
temperatura del refrigerante líquido restante. Luego, el vapor restante se devuelve al
compresor en una etapa secundaria de compresión para ser enviado de regreso a través del
ciclo.
En la Figura 10 se muestra el aumento del efecto de refrigeración producido por la adición
de un economizador al ciclo centrífugo.
Pc = presión de condensación
Pe = presión en el economizador
P2 = presión en la etapa 2
Ps = presión en la etapa 1
HFE = entalpía de líquido con economizador Figura 10
HFC = entalpía de líquido sin economizador Ciclo de refrigeración con economizador
h3 = entalpía de la mezcla He = entalpía del gas con economizador
HGS = entalpía de la entrada de succión de gas
Este aumento en el efecto de refrigeración debido a un economizador se muestra mediante hfc – hfe.
Evaporadores de Placa soldada

Para enfriadores de menor capacidad (15-60 toneladas), a menudo se usa el evaporador de placa soldada.
Este diseño crea dos canales de fluido altamente turbulentos que fluyen en direcciones opuestas que dan
como resultado un alto coeficiente de transferencia de calor. Las placas están apiladas de modo que forman
un diseño de varias capas para que viajen dos trayectorias independientes de fluido. El diseño de un
evaporador de placa soldada maximiza la transferencia de calor a un atractivo primer costo para diseños de
enfriadores más pequeños. El lado del agua de un evaporador de placa soldada debe mantenerse libre de
sedimentos y depósitos superficiales.
Carcasa y tubo DX Figura 11. Evaporador
de placa soldada
Evaporadores de Carcasa y Tubos Foto cortesía de API Heat Transfer
El vaporizador de expansión directa (DX) es un diseño de intercambiador de calor de carcasa y tubos en el

que el refrigerante fluye a través de los tubos y el agua fluye alrededor de los tubos dentro de la sección de la
carcasa. Los deflectores dentro de la carcasa dirigen la trayectoria del flujo de agua sobre los tubos creando
turbulencias, lo que resulta en mejora del intercambio de calor. Este tipo de intercambiadores de calor se
utilizan normalmente en el rango de enfriadores de 40 a 60 toneladas. Se instalan deflectores internos en los
evaporadores DX para adaptarse a las variaciones de flujo y mantener las caídas de presión aceptables.
Figura 12
Evaporador de expansión directa (DX)
Carcasa y tubo inundados
Los enfriadores refrigerados por agua de carcasa y tubos:
Diseño y funcionamiento:
• Son de carcasa y tubos, con el refrigerante en el lado de la carcasa y el fluido de transferencia de
calor pasando a través de los tubos.
• El fluido en el circuito de agua enfriada se trata químicamente y se mantiene cerrado al medio
ambiente para proteger el equipo del ensuciamiento y la corrosión.
Conexiones y distribución de agua:
• Las conexiones de las boquillas de la caja de agua se utilizan para conectar la tubería de Figura 13
Evaporador de carcasa y tubos inundados
distribución de agua al enfriador.
• El tubo de entrada se conecta en la parte inferior del enfriador y distribuye el flujo de refrigerante
uniformemente a lo largo de los tubos del enfriador.
Separación de líquido y vapor:
• Debido al cambio de estado del refrigerante de líquido a gas dentro de la carcasa, se debe separar
el vapor del líquido en ebullición.
• La eliminación de espacio es el método preferido para evitar que las gotas de líquido se arrastren
hacia el compresor, lo que puede ser corrosivo o destructivo.
Figura 14
Ruta del refrigerante del evaporador
8. Diseño Enfriadores de carcasa y Tubo.
Láminas de soporte de los tubos:

• Son críticas para evitar que los tubos se desvíen debido a la acción de
ebullición alrededor del haz de tubos.
• Las placas de los extremos de los tubos sellan los extremos del
intercambiador de calor y crean el límite entre el refrigerante y el agua.
• Para aumentar la estabilidad de los tubos, pueden estamparse en las
láminas de soporte de tubos intermedios, expandiendo el tubo lo suficiente
como para llenar los orificios mecanizados.
Espacio entre la fila superior de tubos y la entrada del compresor: Figura 15
• Diseñado con suficiente espacio para garantizar que la velocidad del Eliminación espacial de
vapor de refrigerante sea lo suficientemente baja como para evitar el gotas de refrigerante
arrastre de gotas de refrigerante líquido.
Eliminadores:
• Son una serie de placas paralelas dobladas en forma de Z o una malla de
alambre.
• Desventajas: pueden fallar eventualmente, introducen una caída de
presión y tienen un límite superior en la velocidad de la cara permitida. La
velocidad de la cara permitida depende de la relación entre las
densidades de líquido y vapor.
Figura 16
Placa de tubo de doble ranura para un
sellado hermético
8. Diseño de los Evaporadores, Pros y Contras.
Evaporador de placa soldada**

Pro Tamaño más pequeño, Ligereza profesional
Pro Rentable para tamaños más pequeños
Con Sensible a la contaminación del circuito de agua
Con No se puede limpiar mecánicamente
Evaporador de carcasa y tubos DX*

Pro Rentable para tamaños pequeños y medianos, familiaridad profesional con clientes/ingenieros
Pro Design puede acomodar el cable del calentador en la carcasa para evitar la congelación del agua
Con Huella más grande
Con No se puede limpiar mecánicamente
Evaporador de carcasa y tubos inundados

Pro Alta eficiencia
Pro Limpiable mecánicamente Con Gran tamaño
Con Design no puede acomodar el cable del calentador en la carcasa para
Evitar la congelación del agua en los tubos
*Foto cortesía de Standard Refrigeration

**Foto cortesía de API Heat Transfer
8. Arreglo de enfriadores paralelos y en serie
Cuando se requieran capacidades de enfriador mayores que las que puede

suministrar un solo enfriador, o cuando se desee capacidad de espera, los enfriadores
pueden instalarse en paralelo. Las unidades pueden ser del mismo tamaño o de
diferentes tamaños. Por lo general, se utilizan enfriadores del mismo tamaño para
lograr la comunalidad de las piezas y mantener la simplicidad.
Si se utilizan enfriadores de tamaño desigual, los caudales del enfriador deben

equilibrarse para garantizar un flujo adecuado a cada enfriador. El fabricante de la
enfriadora dispone de un software que prepara automáticamente varios
enfriadores de igual o desigual tamaño.
Figura 17
Enfriadoras paralelas y en serie
8. Arreglo de Enfriadores en serie.
Cuando se desea una gran caída de temperatura (superior a Arreglos para expansiónes futuras
aproximadamente 18º F), es posible que los enfriadores deban instalarse La disposición del enfriador se presta para una expansión
en serie. El valor de 18º F es una regla general. Se deben realizar futura, porque simplemente se puede agregar otro
selecciones reales de enfriadores para determinar cuándo es necesaria enfriador a la "escalera". Dos enfriadores en una serie se
una configuración de enfriador en serie. Se deben considerar las pueden acomodar para una expansión futura, pero para
limitaciones mínimas de temperatura del fluido de entrada del evaporador tres enfriadores la caída de presión en el circuito del
para el enfriador aguas abajo. Es posible que se requiera el uso de una evaporador sería demasiado grande.
configuración de paso reducido para mantener la caída de presión en el
lado del agua a un nivel aceptable.
8. Condensador.
El deflector redirige el gas de descarga a lo largo del

condensador, reduciendo su velocidad y evitando el
impacto directo del flujo de descarga de alta velocidad en
los tubos. Esto evita que el tubo falle debido a la
vibración. En el condensador se utilizan los mismos
métodos de sellado y soporte de tubos que en el
evaporador discutido anteriormente.
8. Compresores.
Compresores
Hay varios compresores ampliamente utilizados para enfriadores

refrigerados por agua. Se agrupan en dos categorías: desplazamiento
positivo o compresión dinámica (también llamada desplazamiento no
positivo). Los compresores centrífugos son el único tipo de compresor
de desplazamiento no positivo.
Compresores Reciprocantes volutas y tornillos. Figura 21 Compresor alternativo
Los compresores alternativos, al igual que un motor alternativo, tienen pistones, vástagos, válvulas de descarga y admisión. Las válvulas
funcionan con presión de succión y descarga. La compresión se logra atrapando una cantidad fija de gas refrigerante en una cámara. Por esta
razón, los compresores alternativos son compresores de desplazamiento positivo.
9. Compresor de Tornillo. Fundamentos.
Los compresores de tornillo son otra versión de la compresión de desplazamiento

positivo. A medida que giran los rotores de tornillo, el gas se comprime. Los
compresores de tornillo tienen uno o más rotores para lograr la compresión. Debido
a esta característica, los compresores de desplazamiento positivo son los más
adecuados para manejar volúmenes más pequeños de gas refrigerante en altas
relaciones de compresión.
La industria de HVAC tiende a eliminar gradualmente los compresores alternativos,

favoreciendo los compresores de tornillo y scroll. Los compresores de tornillo se
utilizan en el rango de enfriadores de 70 a 500 toneladas en múltiplos, y también se
utilizan en enfriadores enfriados por agua y enfriados por aire.
Figura 23 Compresor de tornillo

9. Compresor Centrifugo, (Fundamentos).
Centrífugo
Los enfriadores con compresores de desplazamiento positivo como alternativa a los
enfriadores centrífugos:
Uso de varios enfriadores:

• Para igualar la capacidad de un solo enfriador centrífugo, se pueden utilizar varios
enfriadores con compresores de desplazamiento positivo.
• Estos compresores pueden ser de accionamiento directo, donde el rotor del motor y el
impulsor están en el mismo eje, o accionados por engranajes, donde el eje del rotor y el
eje del impulsor están acoplados por una transmisión.
Características de los compresores centrífugos:

• Son de compresión dinámica y refrigerados por agua para optimizar su eficiencia a Figura 24 Compresor centrífugo
temperaturas y presiones de condensación más bajas.
• Comprimen continuamente la corriente de gas refrigerante al expulsar moléculas hacia
afuera y permitir que otras nuevas entren en el compresor.
• Esto permite comprimir grandes volúmenes de gas refrigerante, lo que resulta en
enfriadores relativamente compactos, siendo dominantes en capacidades más grandes.
9. Determinación de la infraestructura
necesaria para la gestión de mantenimiento.
Aquí tienes un resumen sobre los compresores de accionamiento abierto y los motores
herméticos:
Compresores de accionamiento abierto:

• Tienen el eje del compresor que se extiende a través de la carcasa para facilitar la
conexión a diferentes tipos de accionamientos.
• Los sellos del eje están diseñados para tener fugas de aceite y refrigerante para
mantener los contaminantes fuera del enfriador.
• Rechazan su calor directamente en la sala de máquinas, lo que requiere refrigeración
adicional y somete al motor a una atmósfera caliente y generalmente sucia.
Motores herméticos: Figura 25 Compresor centrífugo

• Rechazan su calor directamente en el refrigerante que los enfría, el cual luego es hermético – Corte del Compresor
rechazado por el condensador.
• Son altamente eficientes en la refrigeración del motor, lo que permite el uso de motores
más pequeños en comparación con los motores de accionamiento abierto del mismo
tipo.
• Son extremadamente confiables, funcionan más fríos y son más livianos que los
motores de accionamiento abierto comparables.
• Son del tipo jaula de ardilla, lo que los hace adecuados para entornos sellados.
Figura 26
Compresor centrífugo de
accionamiento abierto
9. Determinación de la infraestructura
necesaria para la gestión de mantenimiento.
9. Dosificación de refrigerante – Válvula de
Flotación.
Sellos de eje
Los dispositivos de medición utilizados en enfriadores refrigerados por agua:
En los compresores de accionamiento abierto,
el aceite pasa para lubricarse. El área de la
Tipos de dispositivos de medición: cámara de sellado está inundada de aceite y
• Se utilizan en enfriadores refrigerados por agua más grandes, como tornillos y centrífugas. el aceite retiene el refrigerante.
• Principalmente, hay orificios fijos o variables y válvulas de expansión o flotador. Sin embargo, una pequeña cantidad pasa
Orificios fijos: por el sello.
• Son placas perforadas que provocan una caída de presión en el fluido.
• Diseñados para el máximo caudal de refrigerante, lo que puede dificultar su rendimiento a
caudales/cargas más bajas.
Orificios de geometría variable:
• Responden mejor a los cambios en las cargas al cambiar el área.
• Algunos requieren entradas externas para realizar este cambio.
Válvulas de expansión:
• Regulan la cantidad de refrigerante que pasa a través de ellas utilizando una temperatura de succión
saturada.
• Por lo general, controladas electrónicamente.
Válvulas de flotador:
• Se utilizan en enfriadores centrífugos y de tornillo más grandes.
• Varían automáticamente el flujo de refrigerante en respuesta a cambios en los niveles de refrigerante
líquido. Figura 27
• Ideales para enfriadoras más grandes porque son simples, optimizan el flujo de refrigerante y no Medición de refrigerante – Enfriador grande
requieren entradas externas para variar los caudales del refrigerante.
9. Cajas de agua (Válvula de Flotador)
Otro beneficio del orificio de geometría variable (válvula de flotador)

En enfriadores centrífugos y de tornillo más grandes es que puede pasar un mayor flujo másico de refrigerante durante períodos
de menor temperatura del agua del condensador al aumentar el área de la abertura en el evaporador. Un mayor flujo de
refrigeración dará como resultado un aumento de aproximadamente el 15 por ciento en la capacidad del enfriador por encima de
las toneladas de carga completa de diseño. Este aumento de capacidad se denomina "capacidad máxima". Los diseños de orificio
fijos no pueden lograr esta característica.
¿Por qué podría ser importante esto?

En proyectos de enfriadores múltiples, cada enfriador que puede alcanzar la capacidad máxima manejará una mayor parte de la
carga total del edificio que un enfriador de diseño de orificio fijo. Esto significa que el segundo (o tercer) enfriador en una planta de
enfriadores múltiples puede permanecer inactivo el mayor tiempo posible, ahorrando energía en comparación con los diseños que
deben funcionar con más de un enfriador.
9. Tipos de Cajas de agua (Condensador).
Los dos tipos de construcción de cajas de agua utilizados en enfriadores de tornillo

y centrífugos más grandes: Figura 28
Cajas de agua
con boquilla en
Cajas de agua tipo "boquilla en cabezal": el cabezal
• Diseño popular y económico resultado de la tendencia de la industria hacia
máquinas más compactas y menos costosas.
• La conexión de la tubería debe deshacerse y los "cabezales" deben retirarse por
completo para realizar cualquier mantenimiento del tubo.
Cajas de agua tipo "marino":

• Más grandes y costosas, pero permiten limpiar los tubos sin perturbar la tubería
externa a la máquina.
• Generalmente utilizadas en enfriadores de más de 700 toneladas.
Figura 29
• Ofrecen a los propietarios una característica atractiva y costos de Cajas de agua
mantenimiento reducidos al evitar la necesidad de trasladar las tuberías para el marinas
mantenimiento.
• Las cajas de agua marinas con cubiertas de bisagras eliminan la necesidad de
aparejar cubiertas pesadas de la caja de agua.
10. Cajas en sistemas Hidrónicos.
La selección de la presión de diseño de las cajas de agua en función de la altura del

edificio:
• Las cajas de agua suelen diseñarse para 150 o 300 psig.

• La presión de 300 psig se utiliza en edificios más altos, donde puede haber una
gran columna de agua en el sistema de tuberías de distribución.
• En edificios de gran altura, el cabezal estático puede imponer presión sobre los
componentes del agua del enfriador si este está ubicado en el sótano.
• Por ejemplo, en un edificio de 50 pisos con 12 pies entre pisos, la presión en el
nivel más bajo sería de aproximadamente 260 psi.
• Los componentes del sistema hidrónico en la sala de equipos mecánicos del
sótano deben diseñarse para esta presión.
Por lo tanto, las cajas de agua del enfriador deben construirse para acomodar la
presión requerida, lo que significa especificar cajas de agua opcionales de 300 psi en
este ejemplo.
10. Sistema de Purga.
El funcionamiento de las purgas en los enfriadores centrífugos enfriados por agua:
• Algunos refrigerantes, como el HFC-134a, son de presión positiva, mientras que otros, como
el HCFC-123, son de presión negativa y funcionan en vacío.
• Los enfriadores centrífugos de presión negativa funcionan en vacío y pueden tener fugas en
las juntas y juntas tóricas, permitiendo que el aire y el vapor de agua entren en el enfriador.
• La presencia de aire y vapor de agua en el enfriador puede desplazar parte del refrigerante,
lo que reduce la eficiencia del enfriador.
• Se utiliza un dispositivo llamado purga para recoger y expulsar el aire y el vapor de agua del
interior del enfriador.
• Las purgas modernas de alta eficiencia reducen la pérdida continua de refrigerante a 0.5 lb
por cada libra de aire eliminada, en comparación con las purgas más antiguas que perdían Figura 30
de 3 a 5 libras de refrigerante por cada libra de aire eliminado. Purga en enfriador centrífugo de presión negativa
• El aire y los elementos no condensables aumentan la presión del condensador, lo que
Nota:
reduce la eficiencia del enfriador.
• La purga muestrea continuamente el gas del condensador del enfriador, condensa el La unidad de purga agrega mantenimiento y
consumo eléctrico que no se requiere con un
refrigerante y lo recircula de nuevo al evaporador. diseño de enfriador de presión positiva. El agua
• Los elementos no condensables recogidos por la purga se descargan finalmente a la mezclada con refrigerante también puede producir
atmósfera, cumpliendo con las regulaciones de la EPA. ácidos corrosivos que descomponen el aceite y
• El vapor de agua de las salas mecánicas también puede introducirse en el enfriador a través adhieren las partes metálicas internas de la
máquina.
de áreas de fuga, y debe ser condensado y recogido por la purga para su drenaje.
10. Tanque de Almacenamiento de
Refrigerante.
Tanque de almacenamiento y unidad de transferencia (bombeo)
Al realizar ciertos procedimientos de servicio en enfriadores centrífugos y de

tornillo más grandes, puede ser necesario eliminar o reubicar la carga de
refrigerante operativa del evaporador o condensador. Se debe tener mucho
cuidado para evitar la liberación del refrigerante a la atmósfera durante este
procedimiento.
• En los enfriadores de presión positiva grandes, como los que utilizan

HFC-134a, la construcción del evaporador y el condensador permite que
cualquiera de los recipientes sirva como tanque de almacenamiento de
refrigerante.
• Las válvulas de aislamiento se instalan en el enfriador para aislar la
carga de refrigerante en el evaporador o en el condensador.
Nota:
Un ejemplo típico de cuándo se
debe eliminar la carga operativa
del condensador es cuando se
reemplazan algunos de los
tubos del condensador.
10. Unidades de Almacenamiento de
Refrigerante.
El almacenamiento de carga de funcionamiento en los enfriadores durante el
mantenimiento:
• En los enfriadores, toda la carga de funcionamiento se puede almacenar en el

evaporador o en el condensador mientras se realiza el trabajo de servicio en el
otro componente.
• La transferencia de carga se realiza mediante un compresor de transferencia
portátil o montado en una unidad, junto con un accesorio de válvula de
aislamiento.
• Para los enfriadores de presión negativa, se requiere un tanque de
almacenamiento de refrigerante y un compresor de transferencia separados.
• La eliminación completa del refrigerante del enfriador es necesaria en los
enfriadores de presión negativa debido a su construcción de carcasa, que no está
diseñada para el almacenamiento de refrigerante.
• Si se elimina completamente el refrigerante del enfriador, este debe someterse a
una prueba de fugas y deshidratarse antes de que el refrigerante pueda
bombearse nuevamente al enfriador.
Figura 32
• Este proceso aumenta tanto el tiempo de inactividad necesario para el Tanque de almacenamiento y unidad de transferencia
mantenimiento como la posibilidad de pérdida de refrigerante.
10. Condensador. Válvulas de alivio.
Las válvulas de alivio de presión en los enfriadores:
• Las válvulas de alivio de refrigerante se instalan en el condensador, el evaporador

o ambos como dispositivos de seguridad para evitar la sobrepresurización.
• La sobrepresurización puede ocurrir durante un incendio o si se hace correr agua
caliente a través de los tubos del enfriador.
• En los enfriadores centrífugos de presión negativa, el dispositivo estándar de alivio
de presión es un disco de carbono con una membrana que se rompe a 15 psig, lo
que resulta en la pérdida total del refrigerante.
• Las válvulas de alivio de respaldo están disponibles para minimizar la pérdida de
refrigerante en caso de sobrepresurización. Estos dispositivos contienen discos
que no se fragmentan y un émbolo de asiento que alivia la presión y luego vuelve
a asentarse, lo que ahorra una parte del refrigerante que de otro modo se
perdería.
• En los diseños de enfriadores de presión positiva, se utiliza el diseño de válvula
reabatible como estándar. Después de una liberación, la válvula se vuelve a Figura 33
asentar, evitando así una pérdida total de refrigerante. Válvulas de alivio
10. Sistemas de Controles del enfriador.
Los sistemas de control de enfriadores han avanzado hacia el Control Digital Directo (DDC).
• Utilizan microprocesadores, sensores electrónicos y pantallas digitales para un

funcionamiento seguro y eficiente.
• Las interfaces de usuario digitales permiten realizar diagnósticos del equipo.
• La información digital puede compartirse con otros sistemas para un funcionamiento
integrado.
• Las capacidades de diagnóstico detallado se pueden lograr a través de conexiones de red o
de PC.
• Facilitan la supervisión y el control remotos del equipo en todo el mundo.
Figura 34
Panel de control del enfriador refrigerado por agua
11. Motores. Métodos de arranque del
compresor.
Hay siete tipos comunes de arrancadores utilizados con enfriadores enfriados por agua.
Arrancadores
• La selección del arrancador depende de variables como el sistema eléctrico, el voltaje y las regulaciones También se agrupan por
de la compañía eléctrica. rangos de voltaje. El bajo
• En enfriadores de gran capacidad, la corriente de irrupción del motor puede causar caídas de voltaje que voltaje es cualquier
afectan otros equipos. sistema que utilice 600
• Los enfriadores más pequeños suelen incluir un arrancador integrado como parte estándar del paquete. voltios y, por debajo del
• Para enfriadores más grandes, los arrancadores pueden montarse en la unidad o de forma remota. voltaje medio, se considera
• Los arrancadores montados en la unidad ahorran espacio, reducen costos de instalación y aumentan la superior a 600 voltios.
confiabilidad.
• Son populares en los enfriadores centrífugos debido a la conexión de "punto único".
• Sin un arrancador montado en la unidad, se necesitan varias conexiones eléctricas separadas.
11. Motores Arranque. Al otro lado de la línea.
A través de la línea (o voltaje completo):

• Método más simple y menos costoso.
• La corriente del rotor bloqueado se extrae directamente de la línea en el arranque.
• Adecuado para sistemas de alimentación que pueden soportar altas corrientes de
irrupción. Entrantes en toda la línea
• La irrupción puede ser de 6 a 8 veces el valor nominal del amperaje a plena carga En enfriadores grandes de un solo
(FLA) del motor. compresor, se usan principalmente en
• Adecuado para: voltajes (como 4160 V) donde el consumo
Motores monofásicos de bajo voltaje de hasta aproximadamente 10 hp. de amperios es bajo. En enfriadoras
Motores trifásicos de bajo voltaje de hasta aproximadamente 25 hp. multicompresor más pequeñas, los
Motores de media tensión (más de 600 voltios) de cualquier HP. arrancadores transversales se pueden
• Proporciona la aceleración más rápida a la velocidad de funcionamiento debido a la usar para aplicaciones de bajo voltaje
aplicación directa del voltaje completo a los terminales del motor. porque la irrupción por compresor es
• Comúnmente utilizado en enfriadoras de menor tonelaje con múltiples compresores, manejable.
donde los compresores individuales tienen amperios de arranque relativamente bajos
y se escalonan en el arranque.
11. Motores. Transformador automático.
Arrancadores de transformadores automáticos
Ofrece un comienzo suave (en relación con el otro lado de la
Métodos de arranque del compresor línea), pero el inicio se limita a pasos Este método reduce la
corriente de la línea de irrupción y el par de arranque del
motor al limitar el voltaje aplicado al devanado del motor
Montaje en la unidad:
discretos.
• Ahorra espacio y reduce costos de instalación.
• Aumenta la confiabilidad del sistema enfriador.
• Popular en enfriadores centrífugos debido a la conexión de "punto único", donde los requisitos eléctricos de todo el enfriador se suministran a través
del arrancador.
• Evita la necesidad de múltiples conexiones eléctricas separadas.
Montaje remoto:
• Requiere varias conexiones eléctricas separadas.
• Necesidad de una alimentación eléctrica separada para el compresor, la bomba de aceite y los controles de la unidad.
• Durante la puesta en marcha, se necesitan conexiones de cableado separadas entre el arrancador remoto y el enfriador.
Arrancador para aplicaciones de media tensión:
• Utilizado normalmente para enfriadores más grandes.
• El torque se logra a través de un transformador dentro del arrancador.
• Contactos configurados para permitir la aceleración escalonada a la corriente completa.
• Cambio de las tomas de voltaje de línea entrante dentro del transformador varía la corriente extraída de la línea, el voltaje y la corriente aplicados al
motor, y el par desarrollado por el motor en el arranque.
Selección de arrancadores:
• Depende de variables como características del sistema eléctrico, voltaje y regulaciones de la compañía eléctrica.
• Consideración cuidadosa en aplicaciones sensibles al voltaje.
• Los enfriadores más pequeños suelen incluir un arrancador integrado como parte estándar del paquete del enfriador.
11. Motores arranque. Reactor Primario.
Al igual que un autotransformador, este arrancador reduce la corriente de entrada al limitar el voltaje aplicado al motor. Se utiliza un
reactor o resistencia para reducir el voltaje al motor del compresor en lugar de un transformador. En comparación con un
autotransformador, un reactor primario es el método más económico para media tensión. El reactor primario no es el tipo de arranque
más eficiente desde el punto de vista eléctrico.
Un arrancador de reactor primario utiliza la resistencia del circuito durante el arranque. A medida que la resistencia reduce el consumo
de amperios, se desperdicia algo de energía. Sin embargo, los arrancadores de reactores primarios proporcionan una aceleración suave.
Esto se debe a que el motor de arranque agrega resistencia para reducir los voltajes y la corriente en el arranque. Las tomas de voltaje
de la línea entrante del arrancador se pueden cambiar durante la instalación para establecer el nivel de voltaje y corriente de entrada.
11. Motores. Bobinado parcial.
Arrancadores de cuerda parcial:

• Producen un arranque suave.
• Se utilizan cuando se requiere un arranque de corriente reducida, especialmente en sistemas eléctricos Un arrancador de
sensibles. bobinado parcial
• Determinados por ingenieros eléctricos según el estudio del sistema eléctrico y la caída de voltaje al iniciar Se usa comúnmente en
una carga. compresores recíprocos. La
• Más comúnmente necesarios en sistemas de 208 V que en sistemas de 460 V debido al mayor consumo de disponibilidad varía de un
amperaje. fabricante a otro en función
• Son una opción rentable para proporcionar un arranque suave en enfriadores con múltiples compresores y del tamaño del motor del
motores de menor potencia. compresor utilizado.
Funcionamiento de los arrancadores de devanado parcial:
• Solo se pueden usar con motores de devanado parcial que tengan dos juegos de devanados idénticos
destinados a funcionar en paralelo.
• Durante el arranque, solo se energiza un devanado, reduciendo la corriente de entrada a aproximadamente el
60-70% de los valores normales.
• El motor no acelera a más de la mitad de la velocidad nominal del motor durante el arranque con un solo
devanado en el circuito.
• Proporcionan un arranque de dos pasos: primero con un devanado y luego con ambos devanados.
Limitaciones:
• No se utilizan en compresores de enfriadores centrífugos.
11. Motores Arreglo Estrella-Delta.
Arrancadores estrella-triángulo:
Arrancadores de estrella-triángulo
• Reducen la corriente de entrada de la línea y el par de arranque del motor cambiando las
conexiones del devanado del motor. son populares entre los técnicos debido
• Utilizan tres contactores y un temporizador para cambiar la configuración del devanado del motor. a su familiaridad con los procedimientos
• Pasan de alrededor del 33% de corriente en la configuración en estrella a corriente total en la de resolución de problemas en estrella-
triángulo.
configuración delta.
• Los arrancadores estrella-triángulo de transición abierta dejan de aplicar voltaje al motor en la
transición corta entre devanados.
• Los arrancadores estrella-triángulo de transición cerrada utilizan resistencias en derivación.
• Son más comúnmente utilizados en enfriadores grandes debido a su costo relativamente bajo en
comparación con otros tipos de arrancadores.
• Son el tipo de arrancador más comúnmente utilizado con centrífugas herméticas de menos de 600
voltios.
• Se utilizan únicamente en aplicaciones de bajo voltaje.
12. Estado sólido.
Los arrancadores de estado sólido son dispositivos que utilizan tecnología de

estado sólido, específicamente un rectificador controlado por silicio (SCR), para
controlar el arranque de motores eléctricos, como los motores de compresores. Aquí
hay algunas características clave de los arrancadores de estado sólido:
• Rectificador Controlado por Silicio (SCR): Es el componente principal del

arrancador de estado sólido. El SCR actúa como una especie de "válvula"
electrónica que permite que la corriente fluya a través de él en respuesta a una
señal de control electrónica.
• Control Preciso de la Corriente: Los arrancadores de estado sólido controlan
la corriente que se suministra al motor durante el arranque. Esto significa que la
corriente inicial es alta pero disminuye gradualmente hasta alcanzar un nivel de
funcionamiento estable.
• Voltaje Controlado: Estos arrancadores suministran solo el voltaje necesario
para superar el requisito de par de arranque del motor. Esto permite un arranque
suave y controlado, evitando picos de corriente y protegiendo el motor.
• Limitación de la Corriente de Arranque: Los arrancadores de estado sólido
Figura 35
permiten limitar la corriente de arranque a cualquier nivel deseado por encima Arrancador de estado sólido montado en la unidad
del necesario para hacer girar el motor del compresor. Esto es útil para ajustar el
arranque según las necesidades específicas del motor y la aplicación.
12. Unidad de frecuencia variable.
La tecnología de arranque suave más nueva en equipos de arranque para

enfriadoras enfriadas por agua es el variador de frecuencia (VFD), también
conocido como variador de velocidad (VSD). Estos variadores
proporcionan el arranque más suave, porque los controles del variador
comienzan con corriente cero y aumentan justo hasta que se puede
superar la inercia del motor.
Esto da como resultado una corriente de irrupción que iguala los amperios
de carga nominal (RLA) durante el arranque. RLA es un valor de irrupción
muy bajo. Los VFD se han vuelto muy populares como método de partida
para enfriadores centrífugos enfriados por agua. Varias razones son:
Figura 36 Arrancador VFD para montaje en unidad

12. Unidad de frecuencia variable.
La ventaja de los VFD

• Baja irrupción en el arranque, baja tensión mecánica es que pueden ralentizar el compresor variando la
• Factor de potencia alto (la relación entre potencia activa y potencia aparente) frecuencia aplicada al motor. La reducción de la velocidad
Un motor que tiene un factor de potencia alto hace un uso más eficiente de la da como resultado reducciones en la elevación. Esto se
energía entrante. traduce en menores costos operativos porque un compresor
se vuelve más eficiente cuando la velocidad se reduce a no
• Funcionamiento silencioso del enfriador a rpm reducidas más de lo necesario para satisfacer la carga.
• Ahorro de energía a carga parcial
• Lo mejor para aplicaciones de generadores de emergencia debido a la baja
irrupción
• Reembolsos de servicios públicos a menudo disponibles
Las amortizaciones de dos años o menos no son infrecuentes en aplicaciones

VFD. Este ahorro de energía real es el resultado de la relación entre potencia y
velocidad, que se analizará más adelante en este material.
Figura 37
Corriente de arranque del motor como porcentaje del
rotor bloqueado y corriente de carga completa
12. Límite de demanda y ciclo de trabajo.
El límite de demanda es una estrategia utilizada para controlar la demanda eléctrica de un edificio o
instalación, especialmente durante períodos de uso máximo de energía. Aquí hay algunos puntos clave sobre La demanda se mide
el límite de demanda y su implementación: en kW; las cargas de energía se
miden en kWh.
• Cargos por demanda: Las empresas de servicios públicos suelen aplicar cargos adicionales cuando la Juntos, los dos forman la factura
demanda eléctrica de un usuario excede ciertos niveles establecidos. Estos cargos se aplican para cubrir eléctrica de un usuario típico.
los costos asociados con la provisión de energía durante los períodos de alta demanda.
• Limitación de la carga: Para evitar estos cargos por demanda, las cargas eléctricas en el edificio se
limitan para mantener la demanda por debajo de un nivel máximo predeterminado. Esto puede lograrse
mediante la limitación de la demanda en equipos como los enfriadores de aire acondicionado.
• Métodos de limitación: La demanda del enfriador se puede limitar de varias maneras, como aumentar la
temperatura del agua enfriada o descargando el enfriador a un porcentaje predeterminado del consumo de
corriente.
• Consecuencias de la limitación: Limitar la demanda eléctrica puede resultar en un aumento temporal de
las temperaturas en el edificio o en los procesos si la carga real excede la capacidad limitada de demanda
del equipo.
• Ciclo de trabajo: Una forma de implementar la limitación de la demanda es mediante el ciclo de trabajo,
que enciende y apaga equipos eléctricos seleccionados en intervalos regulares. Sin embargo, esto puede
causar tensión y daño a los componentes del motor debido al ciclo constante de encendido y apagado.
• Alternativas recomendadas: En lugar del ciclo de trabajo, se recomienda utilizar secuencias de límite de
demanda disponibles del fabricante. Estas secuencias están diseñadas para controlar la demanda de
manera más eficiente y sin causar daño a los equipos.
4.12. Detalles operativos del compresor de
tornillo.
Los compresores de tornillo son un tipo de compresores de desplazamiento positivo, lo que significa
que atrapan un volumen de gas en un espacio cerrado y luego reducen ese volumen para aumentar la
presión del gas. Aquí hay una descripción detallada de cómo funcionan:
• Estructura del compresor: Un compresor de tornillo consta de múltiples rotores paralelos con
perfiles helicoidales externos que encajan en una carcasa. Uno de los rotores es el rotor de
accionamiento, que puede estar directamente acoplado al motor (accionamiento directo) o
conectado a través de una transmisión de engranajes. El otro rotor es el rotor accionado, que se
mueve en respuesta al rotor de accionamiento.
• Proceso de compresión: Al girar el rotor de accionamiento, este mueve al rotor accionado. Como
resultado, se crea un espacio entre los rotores que funciona como un cilindro virtual. Este cilindro se
expande y contrae, de manera similar a un pistón en un compresor alternativo.
• Entrada de gas: Cuando los rotores están desengranados, se crea un espacio vacío en el cilindro.
Este vacío succiona el gas de admisión a través de la entrada de succión en la cara del rotor.
• Compresión del gas: A medida que continúa la rotación, los rotores se engranan y las caras del
rotor de succión y descarga se sellan, atrapando el gas en el cilindro. El punto de engrane se
mueve hacia el extremo de descarga, lo que empuja el gas delante de él. Figura 38
• Descarga de gas comprimido: El gas comprimido es expulsado a través del puerto de descarga, Tecnología de enfriador de tornillo
que es relativamente pequeño en comparación con el puerto de succión. Esto refleja el menor
caudal volumétrico de gas comprimido en comparación con el gas de admisión.
13. Volume Ratio
La relación de volumen, también conocida como índice de volumen, es una medida

importante en compresores, tanto en compresores de tornillo como en compresores
alternativos. Se define como la relación entre el volumen de la cámara de compresión
cuando está abierta al puerto de succión y el volumen de la cámara de compresión cuando
está abierta al puerto de descarga.
• En un compresor alternativo, esta relación se calcula como el volumen de la cámara de

compresión cuando el pistón está en la parte inferior de su recorrido dividido por el
volumen de la cámara cuando está en la parte superior de su recorrido.
• Esta relación de volumen es crucial para determinar la eficiencia y el rendimiento del

compresor. Una relación de volumen más alta indica una mayor capacidad de La mayoría de los compresores de tornillo
compresión y, por lo tanto, una mayor eficiencia en la generación de presión.
se dañará gravemente con la rotación inversa, por lo
En resumen, la relación de volumen (o índice de volumen) es una medida fundamental en que hay controles incorporados para detener el
la compresión de gases, que ayuda a entender cómo cambia el volumen de la cámara de compresor si se produce una rotación inversa.
compresión durante el ciclo de compresión y cómo eso afecta la eficiencia del compresor.
13.Enfriadores de agua de absorción
Una de las series de equipos.
Los enfriadores de agua de absorción hacen uso del ciclo de

refrigeración por absorción no utilizan un compresor mecánico. El
ciclo de refrigeración por absorción se utiliza tanto en equipos de
aire acondicionado pequeños como grandes. Este material, sin
embargo, se centra en grandes aplicaciones de enfriadores de agua
del ciclo de absorción.
13. Ciclo de Refrigeración por Absorption.
El ciclo de refrigeración por absorción y el ciclo de refrigeración por compresión de vapor son dos
tecnologías diferentes para lograr el mismo objetivo: producir refrigeración. Aquí están las diferencias
fundamentales entre los dos:
Componentes principales:
• Ciclo de refrigeración por compresión de vapor: Utiliza un compresor para aumentar la presión
del refrigerante, un condensador para disipar el calor del refrigerante condensado, un dispositivo de
expansión para reducir la presión del refrigerante líquido y un evaporador donde el refrigerante
absorbe el calor del entorno y se evapora.
• Ciclo de refrigeración por absorción: En lugar de un compresor, utiliza un absorbedor, una bomba
y un generador. El absorbedor se encarga de absorber el vapor de refrigerante, la bomba aumenta la
presión de la mezcla de refrigerante y absorbente, y el generador libera el vapor de refrigerante para
completar el ciclo.
• Fluido secundario:
El vapor de refrigerante (C) que sale del generador ingresa al condensador, • Ciclo de refrigeración por compresión de vapor: Utiliza solo el refrigerante para transferir calor.
donde el calor se transfiere al agua a una temperatura más baja, lo que
hace que el vapor de refrigerante se condense en un líquido. Este • Ciclo de refrigeración por absorción: Además del refrigerante, utiliza un fluido secundario llamado
refrigerante líquido (D) fluye hacia el dispositivo de expansión, lo que crea absorbente, que ayuda en el proceso de absorción y desorción en el absorbedor y el generador
una caída de presión que reduce la presión del refrigerante a la del respectivamente.
evaporador. La mezcla resultante de refrigerante líquido y vapor (A) viaja al
evaporador para repetir el ciclo. A pesar de estas diferencias, ambos ciclos comparten algunas secciones comunes como el
condensador, el dispositivo de expansión y el evaporador, que desempeñan funciones similares en
ambos sistemas.

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Gestión del Mantenimiento

Ricardo Chegwin. Ingeniero Mecánico con amplia experiencia en gestión integral

1. Visión estratégica del Mantenimiento y conceptos básicos.

1.El realismo organizacional de los procesos operativos.

Competencias del Módulo de Mantenimiento.

Resultados de Aprendizaje del Módulo

Mantenimiento Basado en Condición:

Mantenimiento y Operación Generalidades

el procedimiento de vacío en un sistema, probablemente relacionado con sistemas de

• Conexión de la bomba de vacío: Se conecta una bomba estacionaria de vacío al sistema o a la

Requisitos para la recuperación, aprovechamiento, Valorización y disposición. (Requisitos generales).

• Se utiliza para detectar ácidos ionizables en muestras de refrigerante.

Recuperación de refrigerante durante la fabricación de sistemas de refrigeración:

• En estos casos, la prueba de acidez y humedad generalmente no es necesaria.

Requisitos para transferencia, transporte y almacenamiento del refrigerante. Generalidades.

Los refrigerantes deben almacenarse de acuerdo con el anexo C de la NTC 6228-4.

Requisitos del equipo de recuperación. Generalidades

Estación de transferencia de energía

Instrumentación para el monitoreo.

El problema es que este tipo de organización no da respuesta a algunas

• Funciones de monitorización y gestión de la energía.

Hay tres tipos de mantenimiento:

• El run-to-failure consiste en un mantenimiento mínimo y se basa en la sustitución de equipos.

¿Cuáles son los beneficios de la eficiencia operativa?

Se utilizan dos métodos para condensar el

Un enfriador enfriado por aire típico utiliza

Actualmente disponible hasta 3000 toneladas, con diseños personalizados limitados

Figura 5 Sistema típico de enfriadora enfriada por agua

Ciclo de refrigeración básico

En la refrigeración con enfriador centrífugo, se descarga en el condensador

Cuando el compresor está acoplado estrechamente al evaporador, hay una

Para aumentar la eficiencia del ciclo y reducir el consumo de energía en un

En el subenfriador, el refrigerante está expuesto al agua más fría

El método típico de subenfriamiento descrito anteriormente

Los enfriadores centrífugos de múltiples etapas y algunos enfriadores de tornillo mejoran

Evaporadores de Placa soldada

El vaporizador de expansión directa (DX) es un diseño de intercambiador de calor de carcasa y tubos en el

Carcasa y tubo inundados

Los enfriadores refrigerados por agua de carcasa y tubos:

Láminas de soporte de los tubos:

Evaporador de placa soldada**

Evaporador de carcasa y tubos DX*

Evaporador de carcasa y tubos inundados

*Foto cortesía de Standard Refrigeration

Cuando se requieran capacidades de enfriador mayores que las que puede

Si se utilizan enfriadores de tamaño desigual, los caudales del enfriador deben

El deflector redirige el gas de descarga a lo largo del

Hay varios compresores ampliamente utilizados para enfriadores

Compresores Reciprocantes volutas y tornillos. Figura 21 Compresor alternativo

Los compresores de tornillo son otra versión de la compresión de desplazamiento

La industria de HVAC tiende a eliminar gradualmente los compresores alternativos,

Figura 23 Compresor de tornillo

Uso de varios enfriadores:

Características de los compresores centrífugos:

Compresores de accionamiento abierto:

Motores herméticos: Figura 25 Compresor centrífugo

Otro beneficio del orificio de geometría variable (válvula de flotador)

¿Por qué podría ser importante esto?

Los dos tipos de construcción de cajas de agua utilizados en enfriadores de tornillo

Cajas de agua tipo "marino":