CAPITULO 10

10. TRATAMIENTOS DE LOS ACEROS

En este Capítulo nos referiremos a los tratamientos para el caso de los aceros, haciendo
hincapié en los tratamientos térmicos por diversos motivos.
A los aceros puede aplicárseles todo lo referido a forja y deformación plástica. Los aceros para
deformarlos en frío son fundamentalmente los ferríticos o ferríticos con muy poca perlita, es
decir aceros con contenidos muy bajos en carbono, ya que aceros con más perlita al
deformarlos en frío producirían mucha acritud. De hecho los aceros de bajo carbono no
admiten temple ya que sus curvas TTT están muy a la izquierda y por muy rápido que
enfriemos siempre atravesamos las líneas de transformación por arriba de la nariz de la curva
y este es el motivo de que la forma de endurecerlos sea por deformación plástica. Los perfiles
para carpintería metálica de acero son un ejemplo de aceros endurecidos por deformación
plástica en frío.
Los productos de acero tipo chapa, raíles, doble T, etc., que se utilizan para construir la
estructura de un barco o de una nave industrial, por ejemplo, se elaboran por deformación
plástica en caliente (Laminación en caliente; Forja).
Para comprender bien lo que sigue en este tema, referido fundamentalmente a tratamientos
térmicos de los aceros, hay que entender perfectamente el diagrama Fe-Fe3C y las curvas TTT.

10.1 Ciclo térmico de un tratamiento térmico

En la Fig. 10.1 se representa el ciclo térmico de un tratamiento térmico genérico que consiste
en tres etapas: Un calentamiento hasta la temperatura de tratamiento (Tt), una permanencia
a esa temperatura y un enfriamiento

Fig. 10.1. Ciclo térmico de un Tratamiento Térmico

Al calentar una pieza de acero, la parte externa de la pieza calienta antes que la interna, por lo
que se produce un gradiente de temperaturas lo que da lugar a una diferencia de dilataciones
desde la superficie al núcleo. Esto se traduce en que en el proceso de calentamiento se
producen unas tensiones en la pieza. Estas tensiones pueden ser considerables, sobre todo al
atravesar en el calentamiento las líneas críticas, donde al pasar a austenita se produce un
cambio brusco de volumen.
Por todo lo anterior, el calentamiento de una pieza de acero produce un cambio de geometría y
de dimensiones en la pieza que hay que minimizar, para lo cual, los calentamientos deben ser
lentos de forma que la diferencia de temperaturas entre el núcleo y la superficie de la pieza
sea mínima.
Una forma de evaluar el tiempo de calentamiento es considerar que el mismo debe realizarse a
razón de 1 hora por pulgada de espesor y el mantenimiento a razón de ½ hora por pulgada de
espesor. Es decir, si tenemos un redondo de 1” de diámetro, llevará 1 ½ hora entre
calentamiento y mantenimiento.
Una vez que la pieza está caliente hay que mantenerla a la Tt durante el tiempo suficiente para
que se homogenice la composición química y se igualen las temperaturas en toda la pieza.
En el caso de que haya que austenizar, las temperaturas de austenización son por lo general
de 50ºC por arriba de A3 para los aceros hipoeutectoides y 50ºC por arriba de A1 para los
hipereutectoides, esto se representa en la Fig. 10.2.
 Fig. 10.2. Temperaturas prácticas de austenización para
los tratamientos térmicos de los aceros.

Las razones por la que no se austenizan totalmente los aceros hipereutectoides son varias. La
primera de ellas es que estos aceros tienen muy poca cementita libre que no influye mucho en
la microestructura. Además el calentar hasta austenizar totalmente supone mucha energía: un
acero de 1,5%C habría que calentarlo hasta 1000-1050ºC. Por otra parte calentamientos
superiores a Acm están próximos a la línea sólidus con peligro del quemado de los aceros.
Otra razón importante es que si mantenemos un acero hipereutectoide justamente por arriba
de A1 durante un tiempo, la cementita adopta la forma globular, cosa que interesa para los
recocidos, ya que da una estructura más blanda , y para los temples por que nos da una
martensita no tan frágil.
Tanto el tiempo de calentamiento como de permanencia dependen del tipo de acero.
Aunque los tiempos apuntados son efectivos para los aceros en general, si se tratara de aceros
muy aleados o de caras muy brillantes estos tiempos habría que multiplicarlos incluso por dos
o tres.
Lo dicho sobre el calentamiento hasta la temperatura de tratamiento como de la permanencia
a dicha temperatura es común a todos los tratamientos térmicos por lo que estos se distinguen
unos de otros únicamente por el valor del la temperatura de tratamiento y por la velocidad de
enfriamiento, ya que modificando éstas obtendremos distinta microestructuras. En la Fig. 10.3
se indican los tratamientos térmicos más usuales para aceros.
 Fig. 10.3. Representación esquemática de los tratamientos térmicos más
usuales en los aceros donde se indica por donde atravesamos la curva
TTT en el enfriamiento.

10.2 Normalizado.
Consiste en calentar los aceros hasta la austenización (Fig. 10.2) y dejarlos enfriar al aire, Fig.
10.4. Nos da una microestructura de perlita fina-media, que para los aceros hipoeutectoides va
acompañada de ferrita en borde de grano.

Fig. 10.4. Representación esquemática sobre diagramas TTT del enfriamiento correspondiente
al normalizado (N) y al del recocido de regeneración total (R): a) para un acero hipoeutectoide
y b) para un acero eutectoide.
Este tratamiento en la industria se utiliza fundamentalmente para afinar el grano de piezas de
acero fundidas o forjadas y destruir los efectos de un tratamiento térmico anterior defectuoso
dejando a los aceros en lo que se dio en llamar su estado normal libre de tensiones internas y
uniforme en cuanto tamaño de grano y microestructura.
Los aceros de de muy bajo carbono tienen la curva TTT muy desplazada a la izquierda (Fig.
10.5.a) por lo que por muy rápido que enfriemos no podemos obtener martensita (siempre
tocamos la nariz) y el normalizado es el que les confiere mejores propiedades mecánicas.

Fig. 10.5. El normalizado en a) un acero de muy bajo carbono y b) un

acero muy aleado.

Por otra parte, cuando las curvas TTT están muy desplazadas a la derecha, como la de la Fig.
10.5.b que corresponde a un acero hipotético muy aleado, el enfriamiento N, al aire, no toca
las curvas y por tanto dará martensita. Se dice de estos aceros que auto templan.
En la Fig. 10.6.b y Fig. 10.6.d se observan microestructuras de aceros al carbono
normalizados.

Fig. 10.6. En a y b se presenta un acero al carbono (0,45%C) recocido

(a) y normalizado (b). c y d corresponden a un acero al carbono
eutectoide recocido (c) y normalizado (d). Todas las imágenes a 1000x.
10.3 Recocidos.
Consisten en calentar los aceros para luego enfriarlos lentamente. Por lo general estos
enfriamientos se hacen apagando el horno y dejando enfriar la pieza dentro del mismo con la
puerta abierta o cerrada, dependiendo de la velocidad deseada.
Existen varias clases de recocidos dependiendo de la finalidad que persigan y de la
temperatura de calentamiento.

10.3.1 Recocido de austenización total o de regeneración.

Cuando decimos que un acero esta recocido nos referimos a este recocido concretamente. Si
hablamos de otros recocidos especificaremos a cual nos referimos.
Este recocido consiste en calentar hasta la austenización, Fig. 10.2, y enfriar muy despacio, de
forma que la microestructura obtenida contiene perlita gruesa. En la Fig. 10.4.a y b este
enfriamiento se representa por R y la diferencia de microestructuras obtenidas con respecto
del normalizado se observa en la Fig. 10.6. La Fig. 10.6.a representa el recocido de un acero
hipoeutectoide con láminas de perlita muy gruesas y mucha ferrita (las áreas claras) en borde
de grano (si se aumenta la imagen al 200% en el ordenador, se observa perfectamente). La
Fig. 10.6.b corresponde al mismo acero normalizado, donde se ve una disminución clara del
tamaño de grano, de la cantidad de ferrita y del espaciado perlítico con respecto al recocido.
Algo similar ocurre con un acero eutectoide, solo que en este caso no hay ferrita, Fig. 10.6.c y
d.
La dureza obtenida con el recocido es menor que la obtenida con el normalizado. A modo de
ejemplo, el acero eutectoide de la Fig. 10.6 tiene 240 HV en estado de recocido y 320 HV
normalizado.
Para los aceros hipereutectoides este recocido de regeneración se puede hacer a temperaturas
superiores a la critica superior, Acm, es decir se austeniza completamente.
En la industria la misión fundamental del presente recocido es ablandar los aceros y regenerar
la microestructura, de forma que sea lo más parecida a lo que nos daría el diagrama de fases
Fe-Fe3C.

10.3.2 Recocidos subcríticos.

El calentamiento se hace por debajo de la temperatura crítica inferior, no teniendo tanta
importancia como en el caso anterior la velocidad de enfriamiento, pudiendo incluso enfriarse
el acero al aire sin que se endurezca. Por medio de este tratamiento se eliminan las tensiones
del material y se aumenta su ductilidad.
Se pueden distinguir tres clases de recocidos subcríticos: a) de ablandamiento, b) contra
acritud y c) globular. A continuación se estudian cada uno de ellos.
a) Recocido de ablandamiento: Su principal objeto es ablandar el acero por un
procedimiento rápido y económico. Con este tratamiento no se suelen obtener las menores
durezas, pero en muchos casos las que se consiguen son suficientes para mecanizar
perfectamente los materiales. El proceso consiste en calentar el acero hasta una temperatura,
que siendo inferior a la crítica A1, sea lo más elevada posible y enfriar luego al aire. Las
durezas que se obtienen en ciertos aceros de herramientas y de construcción de alta aleación,
después de este tratamiento, suelen ser algunas veces demasiado elevadas para el
mecanizado.
b) Recocido contra acritud: Se efectúa a temperaturas de 550º a 650º, y tiene por objeto,
principalmente, aumentar la ductilidad de los aceros de poco contenido en carbono (menos de
0,40 %) estirados en frío. Con el calentamiento a esa temperatura se produce recristalización
por lo que se destruyen los granos alargados de la ferrita, apareciendo nuevos cristales
poliédricos más dúctiles que los primitivos, que permiten estirar o laminar nuevamente el
material sin dificultad. El enfriamiento se suele hacer al aire.

c) Recocido subcrítico globular: En ocasiones para obtener en los aceros al carbono y de

baja aleación una estructura de muy baja dureza, se les somete a los aceros a un
calentamiento prolongado a temperaturas inferiores pero muy próximas a la crítica A1,
debiendo luego enfriarse el acero lentamente en el horno. A esas temperaturas la cementita,
que en un principio es laminar, adopta la forma esférica o globular, debido a que esta forma es
energéticamente más estable que la laminar. El resultado es similar al de los recocidos
globulares de austenización incompleta Que se ven a continuación.
10.3.3 Recocidos de austenización incompleta (globulares).
Son tratamientos que se suelen dar a los aceros al carbono o aleados, de más de 0,50 % de
carbono, para ablandarlos y mejorar su maquinabilidad. Consisten en calentamientos
prolongados a temperaturas intermedias entre la crítica superior y la inferior, seguidos siempre
de un enfriamiento lento. El fin que se persigue con estos recocidos es obtener la menor
dureza posible y una estructura microscópica favorable para el mecanizado de las piezas. Por
medio de estos tratamientos se consigue con bastante facilidad en los aceros hipereutectoides
que la cementita y los carburos de aleación adopten una disposición más o menos globular que
da para cada composición una dureza muy inferior a cualquier otra microestructura, incluso la
perlita laminar.

Fig. 10.7. En a se observa como en un acero perlítico las láminas de cementita se van
convirtiendo en esferas (1000x) para un recocido globular incompleto. En b el proceso ya se
ha completado (acero 1,15% C a 2000x)

Unas veces se hace el recocido empleando un ciclo oscilante de temperaturas que son unas
veces superiores y otras inferiores a A1. Otras veces (que suelen ser mayoría) se emplean
temperaturas ligeramente superiores a A1. Al primero de estos tratamientos se le suele
simplemente llamar recocido globular oscilante y al segundo se le llama simplemente recocido
globular de austenización incompleta.
En los aceros hipoeutectoides es algo más difícil obtener estructuras globulares, que por otra
parte no tienen en general tanto interés como en los aceros hipereutectoides. Sin embargo con
permanencias prolongadas y oscilaciones de temperatura se consigue también en los aceros de
bajo contenido en carbono esas estructuras. Recientemente se ha comenzado a exigir
estructuras globulares en numerosos aceros de construcción y de baja aleación. Un caso típico
es un acero al carbono para tortillería (C = 0,25 a 0,35 %) que es roscado por laminado en
frío.

10.3.4 Doble recocido.

Cuando se desean obtener muy bajas durezas se suele dar a los aceros primero un recocido de
regeneración y luego otro subcrítico.

10.3.5 Recocidos isotérmicos y Patenting

Los recocidos isotérmicos son tratamientos de ablandamiento que consisten en calentar el
acero por encima de la temperatura crítica superior o inferior según los casos (generalmente
de 740º a 880º) y luego enfriar hasta una temperatura de 600º-700º, que se mantiene
constante durante el tiempo suficiente para conseguir la completa transformación isotérmica
de la austenita y finalmente, se enfría al aire.

Fig. 10.8. Recocido de regeneración (R), Recocido isotérmico y Patenting.

Como se observa en la Fig. 10.8 este tratamiento es más rápido que otros recocidos.
Téngase en cuenta que la transformación de la austenita se realiza en el tiempo t1 para el
isotérmico (20 s aproximadamente en este caso), frente a t2 (casi 2000 s) para el recocido de
regeneración. El calentamiento se suele hacer con austenización completa en los aceros
hipoeutectoides y austenización incompleta en los aceros hipereutectoides.
El patenting fue posiblemente el único tratamiento térmico patentado, de ahí su nombre.
Este tratamiento lo utilizan casi exclusivamente las trefilerías de alambre de acero de altas
prestaciones, con contenidos en carbono próximos al eutéctico y consiste en una austenización
seguida de un enfriamiento en baño de plomo entre 450-500ºC, es por tanto un tratamiento
isotérmico. Además de plomo pueden utilizarse sales o aire, pero con peores resultados.
Con este tratamiento se obtiene una microestructura entre perlita muy fina y bainita superior
con una resistencia y tenacidad excelentes.
Puede ser un tratamiento final o un tratamiento intermedio entre trefilado y trefilado ya que
dicha microestructura al tener láminas de cementita muy finas corre menos peligro de romper
que la perlita gruesa al deformar plásticamente.
Con este tratamiento se hacen alambres llamados “cuerdas de piano” y cables de acero en
general (calabrotes, frenos de bici, cables de grúas, etc.)

10.4 Temple.
El temple consiste en calentar el acero hasta la temperatura de austenización (Fig.10.2),
mantenerlo el tiempo suficiente a esa temperatura y enfriar rápidamente de forma que se
obtenga martensita. Los aceros templados son por tanto muy duros y tienen un
comportamiento frágil.

10.4.1 Representación del temple en el diagrama TTT. Velocidad crítica de temple.

En la Fig. 10.9 si enfriamos a una velocidad como la correspondiente a la curva 1, superior a la
de la curva 2, obtenemos martensita.
Velocidades inferiores a la 3, como puede ser la R no dan nada de martensita y velocidades de
enfriamiento comprendidas entre la 2 y la 3 dan martensita y otras cosas. Por tanto si
queremos que la microestructura final sea 100% martensita hay que enfriar más rápido que la
velocidad de enfriamiento correspondiente al enfriamiento 2, que denominamos velocidad
crítica de temple.

Fig. 10.9. La velocidad crítica de temple

corresponde al enfriamiento 2

10.4.2 Influencia del tamaño de la pieza en el temple.

Al enfriar el redondo de la Fig. 10.10.a, lógicamente es más rápida la velocidad de
enfriamiento de la periferia que la del núcleo. Si la pieza fuese muy fina, las velocidades de
enfriamiento de la parte externa e interna serian similares, pero a medida que aumenta el
diámetro de la pieza las curvas de enfriamiento se separan más.
 Fig. 10.10. En el redondo de la figura, el núcleo enfría más despacio que la periferia

Lo anterior muestra que el tamaño de la pieza influye en el temple de los aceros, ya que
influye en la velocidad de enfriamiento.
En la Fig. 10.10.b se puede observar como la periferia de un redondo de acero eutectoide de
gran tamaño templa iniciando su trasformación de austenita a martensita a los 190º C
aproximadamente y por el contrario el centro del redondo comienza su trasformación en perlita
a los 630 ºC y la termina a los 590 ºC. Esto nos daría una dureza superficial de 60 HRc o
superior y de 30 a 40 HRc en el centro del redondo, por lo tanto se puede considerar que la
pieza no templó.
Otro efecto del espesor que hay que tener en cuenta es que a medida que aumenta, no solo se
separan los enfriamientos de la periferia y del núcleo, si no que las velocidades de
enfriamiento disminuyen ya que hay que disipar más calor en una pieza gruesa que en otra
fina. Por lo tanto son más fáciles de templar las piezas finas que las gruesas.
Esto se esquematiza en la Fig. 10.11 donde el redondo 2 templa totalmente, pero el redondo 1
no templa.

Fig. 10.11. El redondo 2, más fino, templa, sin embargo el

redondo 1 no.

10.4.3 Influencia del medio de enfriamiento en el temple.

Los medios de temple son cualquier líquido de forma que al introducir en él la pieza a
temperatura elevada, extraen el calor de la misma, de forma que la enfríen rápidamente para
producir martensita.
No todos los medios extraen el calor de la misma forma, aunque en la mayoría de ellos siguen
un enfriamiento similar al de la Fig. 10.12 donde inicialmente se forma una capa muy pequeña
de vapor rodeando la pieza (1º etapa) que actúa de aislante y el enfriamiento es lento. Al poco
tiempo esa capa de vapor se va desprendiendo acelerando el enfriamiento por convección (2ª
etapa) hasta que la temperatura cae por debajo de la de evaporación del líquido y el
enfriamiento termina lentamente por conducción (3ª etapa).

Fig. 10.12. Enfriamiento durante el temple.

Una forma sencilla de aumentar la velocidad de enfriamiento es agitar la pieza dentro del
medio con lo que entraremos de lleno en la etapa de convención.
Sin entrar en detalles definimos la severidad del medio de enfriamiento (H) como la capacidad
de un medio para enfriar rápidamente. Según esto la manera más rápida de enfriar de las de
la Tabla 1 es la salmuera. En aire solo pueden templar aceros muy aleados, que tienen sus
curvas TTT muy desplazadas a la derecha.

Tabla 1. Severidad de distintos medios de enfriamiento con distintas agitaciones.

10.4.4 Problemas de tensiones y deformaciones durante el temple.
El proceso de temple consiste en calentamientos hasta temperaturas de austenización y
enfriamientos bruscos lo que supone a la pieza dilataciones y contracciones importantes que
pueden dar lugar a tensiones internas, variaciones dimensionales e incluso roturas de las
piezas templadas.
Para una mejor comprensión de lo dicho obsérvese la Fig. 10.13 donde se esquematiza el
temple de un redondo de acero.

Fig. 10.13. Variaciones de volumen y tensiones en la pieza durante el proceso de temple.

Al inicio del enfriamiento la periferia enfría más rápidamente que el núcleo, con lo que contrae
más y por lo tanto queda sometida a esfuerzos de tracción y el núcleo de compresión. Es lo
mismo que si enfriamos un anillo en el dedo: el anillo aprieta.
Ahora bien, al transcurrir el tiempo t1 la periferia comienza a transformarse en martensita por
lo que aumenta de volumen, mientras que el núcleo sigue enfriando y disminuyendo de
volumen. Esto seguirá siendo así hasta la total transformación de la periferia en martensita
(t2). Por lo tanto llegara un momento (tA) en que la situación se invierte, quedando el núcleo
sometido a tracción y la periferia a compresión. En el símil, el anillo que dilata en el dedo, se
aflojaría.
Al seguir el enfriamiento, desde t3 a t4 el núcleo se transforma en martensita y dilata,
mientras que la periferia que ya es martensita esta contrayendo. De esta forma a partir de tB
la periferia vuelve a estar sometida a esfuerzos de tracción y el núcleo de compresión.
Estas tensiones y dilataciones pueden dar lugar, como ya se indicó, a tensiones internas
residuales, variaciones dimensionales y deformaciones e incluso roturas en la pieza templada.
Antes de t2 hay austenita en la periferia de la pieza que es capaz de absorber las dilataciones,
además de tener un núcleo austenítico muy caliente. Pero entre t2 y tB la periferia ya es
martensita, muy frágil, y tiende a separarse del núcleo, pudiendo aparecer grietas internas
paralelas a la superficie de la pieza. La zona realmente peligrosa es al final del enfriamiento,
donde tenemos en la periferia martensita sometida a tracción y se pueden producir grietas que
se inician en la superficie externa de la pieza y se dirigen al interior de la misma.

10.5 Clases de temple.

10.5.1 Temple normal de austenización completa o incompleta. Necesidad de otra

clase de temple.
Los temples que más se utilizan son, sin duda, los temples normales que son lo vistos hasta
ahora. Es decir un calentamiento hasta la Tª de temple (Fig. 10.2) seguido de un enfriamiento
de la pieza lo suficientemente rápido para obtener martensita. En estos casos existen los
riesgos de tensiones residuales, deformaciones e incluso roturas descritos en el párrafo
anterior, por lo que cuando damos este tipo de temple hay que tenerlo en cuenta. Existen
aceros cuya composición química está ajustada para reducir estos efectos, como los aceros
indeformables.
Los defectos descritos en las piezas templadas se evitarían si la periferia de la pieza y el núcleo
enfriaran al mismo tiempo, sobre todo cuando atraviesan las zonas de la transformación
martensítica. Con este fin se idearon otro tipo de temples.

10.5.2 Temple interrumpido.

Consiste en enfriar primero en agua u otro medio apropiado que sea lo suficientemente rápido
para no tocar la nariz de la curva y después introducirla en otro medio de enfriamiento más
lento como puede ser aceite, con lo que el transito a martensita se hace de forma más
uniforme.
El temple interrumpido se esquematiza en la Fig. 10.14 y da muy buenos resultados con
aceros al carbono (sin alear) para herramientas, por ejemplo limas, donde se necesita una
gran velocidad inicial de enfriamiento para no tocar la nariz ya que al ser aceros sin alear
tienen sus curvas TTT muy desplazadas a la izquierda. Luego se termina en aceite.

Fig. 10.14. Temple interrumpido

10.5.3 Martempering,
En este temple, la pieza austenizada, se introduce en un baño de sales fundidas u otro medio a
una temperatura ligeramente superior a la del inicio de la transformación martensítica (Ms),
entre 150ºC y 250ºC. Se mantiene la pieza a esta temperatura hasta conseguir igualar las
temperaturas del núcleo y periferia de la pieza, o al menos aproximarlas lo más posible. Luego
se saca la pieza del baño y se deja enfriar al aire o se introduce en agua hasta la temperatura
ambiente (Fig. 10.15).

Fig. 10.15. Martempering

Este temple es similar al temple interrumpido, pero nos da una estructura martensítica más
regular y uniforme, sin tensiones ni deformaciones.
Un problema de este temple es que solo puede aplicarse a aceros de alta templabilidad (curvas
TTT muy a la derecha) o a piezas pequeñas, para evitar que durante el enfriamiento en el baño
de sales toquemos la nariz de la curva y que cuando nos mantenemos a la temperatura del
baño quede tiempo para igualar la temperatura en las distintas partes de la pieza sin que
aparezca bainita.
Este tratamiento demuestra su superioridad con respecto al temple en aceite en los engranajes
de las cajas de cambios de automóviles ya que se obtienen durezas iguales o superiores (63-
65 HRc) y menos deformaciones (0,1 mm frente a 0,2 a 0,6 mm), con lo que al final no hay
que rectificar tanto.
Otros ejemplos donde es muy útil es en la fabricación de troqueles de formas complicadas,
cojinetes de bolas, limas, etc.

10.5.4 Austempering.
Es un tratamiento igual al anterior con la salvedad de que en este caso se deja la pieza en el
baño de sales hasta su transformación en bainita.
Los aceros bainíticos son algo más blandos, pero mucho más tenaces que los martensíticos,
siendo aceros de gran resistencia y elasticidad.
Este tratamiento tiene la ventaja de que se pueden tratar piezas de mayor tamaño que en el
martempering, ya que solo se debe salvar la nariz.
En todo caso las piezas no deben tener espesores superiores a 12,5 mm.
Por otra parte la estructura bainítica obtenida está prácticamente exenta de tensiones internas
no produciendo deformaciones significativas en las piezas, por lo que puede utilizarse como un
tratamiento final en palas raseras, engranajes, etc.

Fig. 10.16. Austempering.

10.6 La austenita retenida.

Hay veces que al templar no se transforma en martensita toda la austenita, quedando por
tanto entre las agujas de martensita cierta austenita retenida.
Lo anterior es muy frecuente en aceros muy aleados, que tienen sus curvas TTT muy a la
derecha, pero muy abajo, de forma que las temperaturas Ms y Mf de inicio y final de la
transformación martensítica son muy bajas, incluso, hay aceros que las tienen por abajo de la
temperatura ambiente y para templarlos hay que hacerlo en nitrógeno liquido u otro elemento
muy frío (por ejemplo hielo seco). Esto se esquematiza en la Fig. 10.17.
 Fig. 10.17. Temple incompleto de un acero aleado. a) En el enfriamiento que se indica hasta
la temperatura ambiente (es un temple) se obtiene b) martensita y austenita retenida

10.7 Templabilidad.
Al templar un redondo de gran tamaño es normal que temple la parte de afuera, pero no lo
haga el núcleo, es decir el temple no penetra hasta el centro del redondo. En este sentido hay
aceros que son mas penetrados por el temple que otros.
Un acero que es fácilmente penetrado por el temple se dice que tiene alta templabilidad.
Se quiere puntualizar en estos apuntes, y sin entrar en más detalles, que la templabilidad
depende de la posición de las curvas TTT.

10.8 Revenido.

10.8.1 Modificación de las características mecánicas

Y
 Fig. 10.18. Ciclo térmico del revenido

Un acero de 0,45 % de carbono, por ejemplo, templado en agua tiene

aproximadamente una dureza de 550 Brinell y una resistencia de 150 kg/mm2, 7,5 de de
alargamiento y 3 kg/cm2 de resiliencia. Sometido a distintas temperaturas de revenido se
obtienen las siguientes características

Tabla 2. Efecto de distintas temperaturas de revenido en un acero de 0,45% C

Fig. 10.19. Influencia de la temperatura de revenido sobre la dureza en acero para

herramientas.
10.8.2 Modificación de los constituyentes microscópicos

Recientemente, con la ayuda de los microscopios electrónicos y de los Rayos Xse ha

Sin entrar en detalle en las mismas, diremos que en ellas se producen transformaciones
de los constituyentes microscópicos que se habían obtenido en el temple.
En los revenidos a baja temperatura (inferior a 300º C) surge un carburo distinto a la
cementita, cuya fórmula es Fe2,4C (carburo ), que oscurece las agujas de martensita,
que ahora pasa a llamarse martensita revenida.
En los revenidos a temperaturas relativamente elevadas (650º C), la martensita se
transforma en ferrita y partículas de cementita globular, que, por ser de tamaño muy fino,
no se pueden observar si no se emplean grandes aumentos.

10.8.3 Doble revenido

En la Fig. 10.20, se representan, esquemáticamente, las transformaciones estructurales

que ocurren en el tratamiento de un acero rápido.
Fig. 10.20. Representación esquemática de las transformaciones estructurales durante el doble
revenido

ahora el material está en condiciones más favorables para transformarse. Este nuevo
estado se señala en la parte superior de la segunda columna, con un cuadro pequeño
dentro del cuadro más grande. Luego, cuando el acero es enfriado hasta la temperatura
ambiente, la austenita acondicionada se transforma en bainita inferior, de características
muy parecidas a la martensita, por lo que a veces se dice que es martensita, Se obtiene,
por lo tanto, martensita revenida y sin revenir (bainita inferior). Como esta última tiene con
frecuencia tensiones internas que suele ser conveniente eliminar antes de poner a las
herramientas en servicio, se recomienda calentar nuevamente el acero a 550º C
aproximadamente, con lo que se evita que en la microestructura quede algo de martensita
sin revenir (bainita inferior).

10.8.4 Influencia de la duración del revenido en la dureza

del revenido debe prolongarse mucho. En la Fig. 10.21 puede apreciarse la pérdida de
dureza que experimenta una probeta de de acero de 2 mm de espesor de 0,82% de C,
templada y revenida a 250º y 450º C. El ablandamiento en los tres primeros minutos es
rapidísimo, continuando luego la pérdida de dureza al prolongarse la permanencia del
acero a la temperatura de revenido, pero a un ritmo cada vez más lento.
Hay circunstancias que modifican estos descensos progresivos en la dureza al realizarse
un revenido. Por ejemplo, puede suceder esto ante la presencia en la microestructura, de
austenita residual o de carburos de cromo, wolframio, molibdeno, etc,, que, por el
contrario, aumentan la dureza del temple al efectuar el revenido.

Fig. 10.21. Influencia de la duración del revenido en la dureza de un acero al carbono para
herramientas, templado y revenido (en un caso a 250º C y en otro a 450º C).

Todos los tratamientos térmicos vistos se analizarán en mayor profundidad en la asignatura

Metalografía y Tratamientos Térmicos

Bibliografía del Capítulo:

Ciencia y Tecnología de los Materiales – Ricardo García Castañón

Influencia del contenido de carbono en la prueba de resistencia al desgaste de los aceros

(tesis) – Daniel Trinidad Rosales

Tratamientos Térmicos – Antonio Díaz Parralejo