Departamento de procesos y energía

Facultad de minas

Diseño de un reactor de lecho fluidizado para la pirólisis rápida de residuos

de palma africana
Operaciones de Transferencia de Calor (3007820)
Grupo 5
Laura Alejandra Gonzalez Ceballosa, Adelaida Guzman Lunab, Lina María Henao Gallegoc, Mariana
Higuita Martinezd, Valeria Hurtado Garciaf
a Facultad de Ciencias, Universidad Nacional de Colombia, Medellín, Colombia [email protected]
b Facultad de Ciencias, Universidad Nacional de Colombia, Medellín, Colombia. [email protected]
c Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia, Medellín, Colombia [email protected]
d Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia, Medellín, Colombia. [email protected]
f Facultad de Minas, Universidad Nacional de Colombia, Medellín, Colombia [email protected]

Resumen
En el presente trabajo se realizó el diseño de un reactor de lecho fluidizado, el cual se
caracteriza por tener un lecho de partículas sólidas suspendidas y fluidizadas por un flujo
continuo de gas a través del reactor. para este diseño en particular se realiza un proceso de
pirólisis rápida para el cuesco de palma de aceite, con el fin de aprovechar la biomasa para la
obtención de productos de alto valor.
El diseño del equipo consiste en un sistema de calentamiento por resistencias y un gas
fluidizante el cual ayuda a calentar la biomasa favoreciendo la transferencia de calor
adicionalmente se selecciona la biomasa a tratar y se realiza una cubierta de ladrillo de arcilla
refractario como aislamiento para controlar las pérdidas de calor por las paredes.
En el trabajo se presentan los balances de materia y energía propuestos para los
componentes del reactor, el cálculo de las pérdidas por las paredes, caída de presión del
sistema y cálculo de los coeficientes de transferencia de calor por convección. Se presenta el
dimensionamiento del reactor.
Se realiza además un control al reactor por medio del programa simulink en la interfaz
de Matlab, en donde la variable manipulada (u) es la potencia eléctrica W, la variable
controlada (y) es la Temperatura de la biomasa y las perturbaciones involucradas (d) son los
flujos de biomasa y nitrógeno y la temperatura del Nitrógeno, siendo esta última la de mayor
interés y por lo tanto la considerada en el control.
Palabras clave: Fluidización, Pirólisis, Cuesco de palma africana, Biomasa, Reactor

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1. Introducción
Las fuentes potenciales de energía renovable incluyen la biomasa, ya que podría
sustituir los combustibles fósiles tanto sólidos, como líquidos y gaseosos, mediante la
transformación de biomasa por medio de procesos físicos, biológicos y termoquímicos.
Colombia es uno de los principales países con potencial de biomasa y residuos
agroindustriales, que en la mayoría de casos son desperdiciados, sin aprovechar su potencial
como materia prima en procesos alternos de conversión de energía tales como los procesos
termoquímicos. En el caso de la palma africana durante la extracción del aceite, siendo un
producto con elevado interés industrial, este se obtiene de la parte pulposa de la fruta y del
proceso resultan diversos subproductos como el raquis 4%, la torta de palmiste 20%, la fibra
25%, el cuesco 7% y otros efluentes que son entre 3% y 5%.
Es de vital importante buscar el aprovechamiento de dichos subproductos, en el caso
del cuesco de la palma, Colombia tuvo un volumen de generación de 271518,26 ton en el año
2013 y un estimado de 358404,89 ton para el año 2020, por lo que se observa que es un
residuo representativo en el país y se debe apostar a su aprovechamiento energético.
El cuesco de palma aceitera es un tipo de biomasa lignocelulósica, y su alto contenido
de carbono permite ser utilizado en procesos térmicos. Se caracteriza por tener propiedades
como alta densidad, bajo contenido de cenizas, bajo contenido de materia volátil y alta dureza.
Esta biomasa es ideal para procesos de pirólisis y gasificación y trae como resultado la
posibilidad de suplir requerimientos energéticos y hallar así una alternativa beneficiosa para la
disposición de este desecho industrial.
La pirólisis rápida ha sido de gran interés en la industria por su alto rendimiento en
conversión de líquidos, ya que estos son fáciles de almacenar y transportar. El proceso de
pirólisis rápida es preferible a una pirólisis lenta en cuanto a la alta producción de líquidos.
Las principales características de este proceso son: altas tasas de calentamiento y transferencia
de calor, temperaturas de proceso alrededor de 500°C en la fase de vapor con cortos tiempos
de residencia del vapor (menor o igual a 2 segundos) y enfriamiento rápido del vapor para
obtener el bio-aceite. En este proceso, la biomasa se descompone en gases y estos son
condensados para obtener un líquido denominado bio-aceite, el cual tiene muchas
aplicaciones en el campo de la energía y los combustibles, como en calderas, hornos, turbinas
y motores para la generación de calor, electricidad y/o vapor.
2. Descripción del equipo
El reactor de este trabajo es cilíndrico en semicontinuo, lo que implica una adición de
una cantidad conocida de biomasa, la cual es 1,911 kg/s.
El reactor de lecho fluidizado realiza el proceso de pirólisis rápida del cuesco de
palma, para este proceso se utiliza un gas inerte, en este caso 𝑁2, el cual sirve de arrastre y
pasa través de una placa distribuidora con huecos circulares que se encuentra en la base
interior del reactor, posteriormente llegan a la zona del lecho fluidizado donde se encuentran
las partículas sólidas de la biomasa en suspensión (comportándose como un líquido). El gas
inerte transfiere calor a las partículas y a su vez las resistencias del reactor ayudan a mantener
la temperatura de operación en su valor adecuado, estas resistencias se encuentran de manera
uniforme alrededor de todo el reactor cilíndrico. El reactor se encuentra recubierto por un
material refractario, que cumple el papel de aislante térmico para contrarrestar las pérdidas de
calor con los alrededores (Figura 1).

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Al finalizar el proceso de pirólisis se recolecta el biochar (sólido) y los gases

condensables como productos de interés para posteriores procesos.

Figura 1. Esquema de los componentes del reactor de lecho fluidizado

Para la resistencia es adecuado utilizar nicromo para este proceso, pues tiene una
tempertura máxima de operación de 1200°C y una temperatura de fusión de 1400°C. Se
selecciona el Nicromo 14 AWG con un diámetro de 1,2 mm. Entonces habría transferencia de
calor por convección entre la capa de resistencia (que se supone como una capa continua con
área de transferencia igual al reactor) con el nitrógeno que entra a caliente, el cual por
convección hará que las partículas suspendidas de biomasa alcancen su misma temperatura.
Las partículas de biomasa que son suministradas al reactor se obtienen de un proceso de
secado y triturado previo que permite suponer diámetros iguales.
Como se puede observar en la Figura 1, el reactor contiene cuatro tuberías, la primera
parte superior izquierda, permite el ingreso de biomasa (cuesco de palma) al reactor para que
sea fluidizado con el nitrógeno para generar biochar. La segunda tubería superior derecha, es
la encargada de expulsar los gases resultantes de la reacción con la biomasa. La tercera
tubería inferior derecha está en disposición de extraer el biochar generado en el lecho; siendo
uno de los productos de interés y por último está la tubería para suministrar de gas al reactor
para propiciar la reacción deseada.
Tabla 1. Materiales seleccionados para el reactor
Material
Acero inoxidable AISI 304
Resistencia Nicromo (Ni=80%,
Cr=20%) 14 AWG
Ladrillo de arcilla refractario

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Tabla 2. Dimensiones del reactor

Descripción Valor Unidades
Espesor de aislamiento 0, 4722 𝑚
Diámetro externo 0, 65 𝑚
Diámetro superior sin
0,1778 𝑚
aislamiento
Diámetro inferior sin
0, 127 𝑚
aislamiento
Altura total (Ht) 1, 2 𝑚
Altura superior (Hinf) 0, 5842 𝑚
3
Volumen de reactor 0, 02256 𝑚
Área transversal del −2 2
lecho 1, 27 × 10 𝑚

3. Balances de materia y energía

Para poder conciliar de manera correcta el modelo matemático del reactor, se plantean
las siguientes suposiciones:
❖ La transferencia de calor ocurre entre las resistencias del reactor y el gas, ya que al
entrar el gas al reactor se calienta y transfiere calor a las partículas de biomasa, así que
no hay relación directa entre resistencia y las partículas de biomasa.
❖ La transferencia de calor es uniforme a lo largo del eje del reactor.
❖ No hay calor generado por la reacción.
❖ La velocidad del gas es constante en el lecho.
❖ No se consideran efectos de la radiación, estos son despreciables con respeto a la
transferencia de calor por convección.
❖ La temperatura superficial del reactor se considera igual a la temperatura de la
resistencia.
❖ Las partículas de biomasa se consideran de forma esférica.
❖ Se aproxima el comportamiento entre las partículas de biomasa y el gas a una
emulsión sin burbujas.
Tabla 3. Nomenclatura de las propiedades del modelo
Propiedad Descripción Valor Unidades
𝐴𝑠−𝑝 −7 2
Área superficial de la partícula 2. 83 × 10 𝑚
𝑉𝑃 −11 3
Volumen de la partícula 1. 41 × 10 𝑚
𝐷𝑃 Diámetro de la partícula 0.0003 m
ρ𝑎𝑝 Densidad aparente de la partícula 𝑘𝑔
497 3
de biomasa 𝑚

ρ𝑟𝑒𝑎𝑙 Densidad real de la partícula de 𝑘𝑔

1385 3
biomasa 𝑚

𝐾0 Constante de la cinética de la 10 −1
pirólisis de la celulosa 1. 3 × 10 𝑠
𝐸0 Constante de la cinética de la 𝐽
150000
pirólisis de la celulosa 𝑚𝑜𝑙
−23 𝐽
𝐾𝐵 Constante de Boltzmann 1. 381 × 10 𝑚𝑜𝑙é𝑐𝑢𝑙𝑎 𝐾

𝑇𝑃 Temperatura de la partícula de
°𝐶
biomasa
𝑇𝑔 Temperatura del gas °𝐶

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𝑘𝐽
𝐻 Entalpía 1, 367 𝑚𝑜𝑙
−8 𝑊
ε Emisividad 5. 67 × 10 𝑚𝐾
2 4

𝐶𝑝 Capacidad calorífica de la 𝐽
1983
partícula de biomasa 𝑘𝑔𝐾

𝑘𝑝 Conductividad térmica de la 𝑊
0.68
partícula de biomasa 𝑚𝐾

𝑄𝑁 Caudal del gas 0.00167

𝑘𝑔
2 𝑠

Además, debido a que se presenta una reacción de pirólisis se hace necesario definir la
ecuación cinética de la reacción, que dará muestra de la razón en que la biomasa se convierte
en gases y biochar (Ecuación 1).
𝐸 ∂ρ𝑝
𝑟´´´ =− 𝑘ρ𝑎𝑝 =− 𝐾0𝑒𝑥𝑝( −𝐾0 𝑇 )ρ𝑎𝑝 = ∂𝑡
(1)
𝐵

Donde 𝐾𝐵 corresponde a la constante de Boltzmann, las demás constantes se

encuentran tabuladas para la pirólisis de celulosa en Biochar y gases (Diebold, 1994, 78). Los
valores para cada una de estas constantes se muestran en la Tabla 3.
3.1. Balances para la biomasa
3.1.1. Balance de masa
𝐸𝑜
∂ρ𝑝 −𝐾𝐵 𝑇𝑝

∂𝑡
= − 𝐾0𝑒 ρ𝑎𝑝 (2)

La densidad de la biomasa varía a razón de la pérdida de masa que es descrita por el

negativo de la cinética de la reacción (ecuación 1) que muestra la forma en que la biomasa se
convierte en biochar y gases.
3.1.2. Balance de energía
∂𝑇𝑝 ∂ρ𝑝 𝐷𝑅 4 4
ϵ𝑝ρ𝑝 𝐶𝑝 ∂𝑡
+ 𝐻ϵ𝑝 ∂𝑡
= αℎ𝑁 (𝑇𝑁 − 𝑇𝑝) ϵ𝑝 + π 𝐴𝑅
τ ε (𝑇𝑅 − 𝑇𝐵 ) (3)
2 2

La biomasa acumula energía al pasar el tiempo, se incluye el término de la entalpía ya que es

necesario superar esta energía para que la reacción se lleve a cabo con éxito. Se iguala a la
término de ganancia de calor por convección desde el 𝑁2 hacia las partículas y a este se le
suma además la ganancia de calor por radiación que le transfiere las resistencias a la partícula.

3.1.3. Área específica de la partícula (α)

El área específica de la partícula fue calculada dividiendo el área superficial de la

partícula con su volumen en la Ecuación 4 obtenida de (Levenspiel & Kunii, 1991, 62)
𝐴𝑠−𝑝 −1
α= 𝑉𝑝
= 20000𝑚 (4)

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3.1.4. Porosidad de la partícula (ϵ𝑝)

La porosidad de las partículas de cuesco de palma se calcularon de acuerdo con la

relación entre su densidad aparente y la real en la siguiente Ecuación 5.
ρ𝑎𝑝
ϵ𝑝 = 1 − ρ𝑟𝑒𝑎𝑙
= 0, 6412 (5)

Para esta ecuación, los datos de la densidad aparente y la densidad real fueron
extraídos de un artículo de caracterización fisicoquímica de cuesco de palma africana (Paucar
Caiza & Rubio Aguiar, 2021).
Donde a esta relación se le llama fracción de vacío, la cual se utiliza normalmente para
los materiales prácticos. (Grace et al., 2020, 33)
3.2. Balances para el Nitrógeno
3.2.1. Balance de masa
Al igual que en el caso del balance de masa para la biomasa, se hace uso de la
ecuación cinética de la reacción pero esta vez en signo positivo, ya que así representa la tasa
de formación de gases que van añadidos al Nitrógeno.
∂𝑚𝑁

∂𝑧
2
= 𝑟´´´ * 𝐴 * ϵ𝑁 (6)
2

3.2.2. Balance de energía

∂
0= ∂𝑥
ρ 𝑣𝑁 𝑇𝑁 − αℎ𝑁 (𝑇𝑁 − 𝑇𝑝) ϵ𝑝 + ℎ𝑟π𝐷𝑟(𝑇𝑟 − 𝑇𝑁 ) (7)
𝑁2 2 2 2 2 2

Se considera que la acumulación de calor por parte de los gases es despreciable, ya

que por un lado el 𝑁2 actúa como inerte en la reacción, además de que se considera que todo
el calor transferido al gas por parte de las resistencias es entregado posteriormente a las
partículas. Se iguala a un término convectivo que explica la variación de de la Temperatura
del 𝑁2 con la altura del reactor (ya que se este gas entra y sale del reactor a una velocidad
considerable), a esto se le resta un término que describe el calor transferido por este gas a las
partículas por convección y finalmente se le suma el término de ganancia de calor que
transfiere las resistencias al gas también por convección.
3.2.3. Velocidad mínima de fluidización
La velocidad mínima de fluidización es una propiedad muy importante de las
partículas y del fluido de fluidización, esta es independiente de la profundidad del lecho. En la
literatura existen más de 100 ecuaciones empíricas y semiempiricas para determinarla, en este
𝑘𝑔
caso se escogió el modelo para partículas de baja densidad (0 < ρ𝑝 < 1000 3 ) propuesto
𝑚
por (Zhong et al., 2008, 4170-4176). Ya que esta es una ecuación que permite calcular la
velocidad mínima de fluidización adaptada a mezclas sólido-gas sin necesidad de determinar
experimentalmente los vacíos del lecho y los factores de forma(los cuales son difíciles de
calcular), además de que concuerda muy bien con los datos experimentales. Para este trabajo,
la velocidad calculada en los balances será el triple de 𝑢𝑚.

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−4 𝐷 (ρ −ρ ) ρ𝑎𝑝 1.23 0.633
𝑢𝑚 = 1. 2𝑥10 [ 𝑝 µ𝑎𝑝 𝑔 * ( ρ𝑔
) ] = 0, 03374 * 3 = 0, 101 𝑚/𝑠 (8)
𝑔

3.2.4. Tiempo de residencia del nitrógeno (τ)

La distribución del tiempo de residencia del gas en un proceso de pirólisis en lecho

fluidizado permite determinar la retención del gas y las características de la macromezcla del
lecho fluidizado, este fue determinado por la Ecuación 9 hallada en (Christensen et al., 2007,
322) donde se asume que no hay cambio en el volumen debido a la reacción.
𝑉𝑅
τ = 𝑄𝑁
= 5, 86 s (9)
2

3.2.5. Flujo másico

ṁ𝑔 = ρ𝑔 * 𝑢𝑚 * 𝐴𝑐 = 0, 0026 (10)

Tabla 4. Propiedades del nitrógeno a Tm =525°C

Propiedad Descripción Valor Unidades
ρ𝑁 Densidad del 𝑘𝑔
0. 432925 3
2 nitrógeno 𝑚

𝐶𝑁 Capacidad calorífica 𝐽
1124. 65
2 del nitrógeno 𝑘𝑔𝐾

𝑘𝑁 Conductividad térmica 𝑊
0. 05487
2 del nitrógeno 𝑚𝐾

α𝑁 Difusividad térmica −4 𝑚
2

2 del nitrógeno 1. 15085 × 10 𝑠

µ𝑁 Viscosidad dinámica −5 𝑘𝑔
2
3. 50815 × 10 𝑚𝑠
2
ν𝑁 Viscosidad cinemática −5 𝑚
2
8. 2817 × 10 𝑠
𝑃𝑟𝑁 Número de Prandtl 0. 720535 -
2

3.3. Balances para la resistencia

Inicialmente se planteó el balance de energía en la resistencia del reactor y
posteriormente se determinaron y se calcularon los parámetros de la ecuación.
3.3.1. Balance de energía en la resistencia del reactor
𝑑𝑇𝑅 (𝑇𝑅−𝑇𝑖𝑛𝑓)
𝑚𝑅𝐶𝑅 𝑑𝑡
= 𝑊𝑅 − ℎ𝑖𝐴𝑅(𝑇𝑅 − 𝑇𝑁 ) − 𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
(11)
2

El calor acumulado por la resistencia se iguala al término de la potencia eléctrica (que

será la fuente principal de energía) , a esto se le resta un término que representa la pérdida de
calor por convección hacia el 𝑁2 y también se resta el término que describe las pérdidas de
calor a través de las paredes del reactor.

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Tabla 5. Parámetros de la resistencia

Propiedad Descripción Valor Unidades
𝑚𝑅 Masa de la resistencia 0. 379 𝐾𝑔
𝐶𝑅 Capacidad calorífica de la 𝐽
420
resistencia 𝐾𝑔°𝐶

𝑊𝑅 Potencia de la resistencia 8. 5 𝑘𝑊
𝑟 Radio de la resistencia 0. 0006 𝑚
𝐷𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 Diámetro de la resistencia 0. 0012 𝑚
𝐴𝑅 Área superficial que cubre la 2
0. 02534 𝑚
resistencia
𝐾𝑔
ρ𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 Densidad de la resistencia 8400 3
𝑚
Temperatura de superficie de la
𝑇2 379 °𝐶
resistencia

3.3.2. Resistencia equivalente

Para el cálculo de las pérdidas de calor por las paredes del rector se planteó el sistema
de resistencias equivalentes, considerando que el flujo de calor que va por convección desde
el interior del reactor (calor transferido por el nitrógeno) a la capa de aislamiento y
posteriormente al ambiente es el mismo. como se observa en la figura 2.

Figura 2. Diagrama de la red de resistencias térmicas para el cálculo de pérdidas del equipo

En la Figura 2 podemos observar la red de resistencias para determinar las pérdidas de

calor y posteriormente realizar los cálculos de T2 y T3.
Inicialmente se calcularon los valores de las resistencias R1, R2, R3 y R total que
corresponden a las Ecuaciones (12),(13), (14) y (15) respectivamente.
1 °𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣. 𝑖𝑛𝑡 = ℎ𝑖𝑛𝑡𝐴𝑠𝑢𝑝
= 0, 2584 𝑊
(12)

𝐿𝑛(𝑟2/𝑟1) °𝐶
𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 = 2π𝐿𝐾
= 0, 5325 𝑊
(13)

1 °𝐶
𝑅 𝑐𝑜𝑛𝑣. 𝑒𝑥𝑡 = ℎ𝑒𝑥𝑡𝐴𝑠𝑢𝑝
= 0, 0941 𝑊
(14)

1 𝐿𝑛(𝑟2/𝑟1) 1 °𝐶
𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ𝑖𝑛𝑡𝐴𝑠𝑢𝑝
+ 2π𝐿𝐾
+ ℎ𝑒𝑥𝑡𝐴𝑠𝑢𝑝
= 0, 8849 𝑊
(15)

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Posteriormente se calcula el Q que va desde T1 hasta T4 (Ecuación 16) y ya que el Q

es el mismo se despejan los valores para T2 y T3 con las Ecuaciones 18 y 19.
𝑇1−𝑇4
𝑄= 𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
= 564, 99 𝑊 (16)

Calculamos Q2 para verificar que la transferencia de calor sea igual.

𝑇2−𝑇4
𝑄2 = 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑+𝑅 𝑐𝑜𝑛𝑣.𝑒𝑥𝑡
= 564, 99 𝑊 (17)

𝑇2 = 𝑄2 * (𝑅𝑐𝑜𝑛𝑑 + 𝑅𝑐𝑜𝑛𝑣. 𝑒𝑥𝑡) + 𝑇4 = 379 °𝐶 (18)

𝑇3 = 𝑄2 * (𝑅 𝑐𝑜𝑛𝑣. 𝑒𝑥𝑡) + 𝑇4 = 78, 14 °𝐶 (19)
Tabla 6. Parámetros para el balance de energía de la resistencia
Propiedad Descripción Valor Unidades
Temperatura al interior del
𝑇1 525 °𝐶
lecho fluidizado del reactor
Temperatura de superficie
𝑇2 379 °𝐶
del interior del reactor
Temperatura de la superficie
𝑇3 78, 14 °𝐶
del reactor al exterior
𝑇4 Temperatura ambiente 25 °𝐶
Resistencia convección al °𝐶
𝑅1 0. 25840
interior del reactor 𝑊

Resistencia por conducción °𝐶

𝑅2 0. 532541
(aislamiento ) 𝑊

Conductividad térmica del 𝑊

𝐾 0. 41
aislamiento 𝑚°𝐶

Resistencia por convección °𝐶

𝑅3 0. 09405
al exterior del reactor 𝑊
°𝐶
𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 R total= R1+R2+R3 0. 88496 𝑊
Pérdidas por paredes del
𝑄 564. 99 𝑊
reactor

3.3.3. Masa de la resistencia

Para el cálculo de la masa de la resistencia se supone un número determinado de
vueltas del cable sobre el perímetro interno del reactor (parte del lecho fluidizado). En este
caso se consideró que el cable giraba 100 vueltas y con la Ecuación 20 se calculó la masa de
la resistencia.
2
π𝐷𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑚𝑅 = 2π𝑟𝑅𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟(# 𝑑𝑒 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠)( 4
)ρ𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0, 379 𝐾𝑔
(20)
4. Descripción del diseño

4.1 Cálculo de coeficiente de calor por convección interna (ℎ𝑟)

Como se está diseñando un reactor cilíndrico de lecho fluidizado, se puede calcular el

coeficiente convectivo para flujo interno forzado.

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Para los cálculos de ℎ𝑟 Se tomaron las propiedades del nitrógeno a una temperatura
media de operación de 525°C, las cuales están reportadas en la Tabla 4. Inicialmente se
calculó la velocidad promedio (Ramos González, 2007, 14) Ecuación 21, para posteriormente
calcular el número de Reynolds (Cengel, 2007) Ecuación 22.
𝑚𝑁
𝑣𝑝𝑟𝑜𝑚 = ρ𝑁 *𝐴𝑐
2
= 0, 299 (21)
2

𝑣𝑝𝑟𝑜𝑚*𝐷𝑟
𝑅𝑒 = ν𝑁
= 486, 29 (22)
2

De estos cálculos se pudo determinar que el régimen es laminar ya que Re≤ 2300.
Para la región donde el flujo laminar está completamente desarrollado en el lecho y para 𝑞𝑠
ℎ𝑁 *𝐷𝑟
constante, el número de Nusselt se toma como 𝑁𝑢 = 2

𝐾𝑁
= 4, 36 (Cengel, 2007).
2

Por tanto ℎ𝑟 se calcula de la siguiente manera:

4,36*𝐾𝑁
𝑊
ℎ𝑟 = 𝐷𝑟
2
= 1, 88 2 (23)
𝑚 *𝐾

4.2 Cálculo para el coeficiente de transferencia de calor por convección del 𝑁2a las
partículas de biomasa (ℎ𝑁 )
2

Para los cálculos de este coeficiente convectivo, se tuvieron en cuenta las

correlaciones para los números de Nusselt, Prandlt y Reynolds dadas por (Blanco Leal &
Chejne Janna, 2016, 15) y la velocidad mínima de fluidización calculada previamente en la
Ecuación 21.
1/2 1/3
𝑁𝑢𝑝 = 2 + 𝑅𝑒𝑝 * 𝑃𝑟 = 2, 97 (24)

𝑐𝑝*µ
𝑃𝑟 = 𝑘𝑝
= 0, 0001 (25)

ρ𝑎𝑝*𝑢𝑚*𝐷𝑝
𝑅𝑒𝑝 = µ
= 430, 23 (26)

𝑁𝑢𝑝*𝐾𝑝 𝑊
ℎ𝑁 = 𝐷𝑝
= 6732, 21 2 (27)
2 𝑚 *𝐾

4.3 Cálculo del coeficiente de transferencia de calor por convección externa (ℎ𝑒𝑥𝑡)

El tipo de convección que hay en el exterior del reactor es natural, como el reactor es
un cilindro vertical, la longitud característica en este caso sería la misma longitud del reactor.
Así mismo, se tiene que un cilindro vertical se puede tratar como una placa vertical cuando
cumple con la siguiente relación:

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35𝐿
𝐷 ≥ 1/4 donde 𝐷 ≥ 0, 116 y 𝐷 = 0, 127 por lo cual podemos concluir que el
𝐺𝑟𝑙
reactor se puede modelar como una placa plana para estos cálculos.
En primer lugar se calculó el número de Grashof con la Ecuación 28 para determinar
el régimen de flujo en este caso.
3
𝑔β(𝑇3−𝑇4)𝐿𝑐 9 1
𝐺𝑟𝑙 = 2 = 1, 33 × 10 con β = 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚
(28)
ν

De igual forma, se calculó el número de Rayleigh con las propiedades del aire para
poder calcular Nu y con el ℎ𝑒𝑥𝑡.

8
𝑅𝑎𝑙 = 𝐺𝑟𝑙 * 𝑃𝑟 = 9, 64 × 10 (29)

4 9
Como 10 ≤ 𝑅𝑎𝑙 ≤ 10 el número de Nusselt se calcula de la siguiente manera:

1/4
𝑁𝑢 = 0, 59𝑅𝑎𝑙 = 103, 95 (30)

Y se tiene que para placas verticales con 𝑞𝑠 = 𝑐𝑡𝑒 el coeficiente convectivo se halla
como:
𝑁𝑢*𝑘𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑊
ℎ𝑒𝑥𝑡 = 𝐿𝑐
= 4, 44 2 (31)
𝑚 *𝐾

4.4 Caída de presión

La caída de presión en el lecho se calculó con la ecuación hallada en (Grace et al.,
2020, 80).

∆𝑃𝑏 = 𝐻𝑡 * (1 − ϵ𝑝) * (ρ𝑎𝑝 − ρ𝑁 ) * 𝑔 = 2130, 45 𝑃𝑎 (32)

2

De igual manera se calcula la pérdida de presión para el reactor por convección interna
forzada Ecuación 33.
2
𝐻𝑖𝑛𝑓 ρ*𝑣𝑝𝑟𝑜𝑚
∆𝑃𝑟 = 𝑓 * 𝐷𝑟
* 2
= 0, 0132 𝑃𝑎 (33)

4.5 Perfiles de temperatura

Con base en los balances y parámetros mencionados anteriormente se construyó la
simulación del modelo del reactor para proceso termoquímicos en lecho fluidizado en el
programa gratuito Google colaboratory con un tiempo de simulación de 10 segundos.

4.5.1 Perfil de temperatura de la resistencia

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Figura 3. Temperatura de la resistencia [°C] en función del tiempo [s]

En el perfil de temperatura de la resistencia se define la temperatura inicial como 550

°𝐶, debido a la potencia que se le suministra al reactor por medio de resistencias está se
incrementa hasta alcanzar una temperatura constante cercana a las 580 °𝐶, que es donde se
estabiliza el sistema, tiene sentido que está temperatura sea la más alta en los tres perfiles
realizados, debido a que las resistencias son las que proporcionan la energía suficiente para
llevar a cabo el proceso de pirólisis; incrementa la temperatura de la biomasa y mantienen
constante la temperatura de los gases. Además, se entiende que no toda la energía que
entregan las resistencias va directamente a la biomasa sino que una parte se pierde a través de
las paredes del reactor.
4.5.2 Perfil de temperatura de los gases

Figura 4. Temperatura de los gases [°C] en función de la altura alcanzada en el reactor [m]

En el perfil de temperatura el gas tiene una temperatura a la entrada de 500 °C, indica
que se encuentra pre-calentado, se nota además como a medida que los gases suben, su
temperatura aumenta, esto debido a la ubicación de las resistencias a lo largo del reactor. Sin
embargo, este comportamiento no es por completo lineal, debido a que la energía que llega al
gas por parte de las resistencias es entregada a la biomasa, y aunque se intenta que la razón de
ganancia-pérdida de energía en los gases permanezca constante, es natural que hayan
pequeñas desviaciones, lo que explique el comportamiento casi lineal.

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Es de interés especial para este trabajo el comportamiento de la temperatura hasta

alcanzar una altura de 0,6 m aproximadamente, debido a que es la altura que comprende el
lecho donde ocurre la pirólisis.
Alturas por encima de los 1,22 m presentan temperaturas con una alta desviación, esto
se debe a que el comportamiento en dichas alturas ya no está regido por las ecuaciones
planteadas debido a que esta zona describe la salida de los gases del reactor.
4.5.3 Perfil de temperatura de la partícula de biomasa

Figura 5. Temperatura de la partícula de biomasa [°C] en función del tiempo [s]

En el perfil de temperatura de las partículas de biomasa se define la temperatura de

entrada de las partículas de biomasa como 25°𝐶, se puede observar como casi que
inmediatamente las partículas alcanzan una temperatura cercana a los 550°𝐶, esto tiene
sentido si consideramos que el proceso de pirólisis es un proceso muy rápido (cuyo objetivo
es alcanzar temperaturas muy altas en un tiempo muy corto) y que el tiempo de residencia
dentro del reactor es cercano a los 5 segundos. La temperatura alcanzada por las partículas de
biomasa es menor a la alcanzada por la resistencia, lo cual es coherente con lo expresado
anteriormente.
4.3.1. Perfil de densidad de la partícula de biomasa

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Figura 6. Densidad de la partícula de biomasa [kg/𝑚 ] en función del tiempo [s]

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Adicional a los perfiles de temperatura, se planteó el comportamiento de la densidad

de las partículas de biomasa, en el cual se puede observar una disminución en la densidad de
esta, esto es coherente debido a que en el proceso de pirólisis las partículas de la biomasa se
van a descomponer finalmente en biochar y gases, reduciendo la densidad. Además,
considerando que el sistema dentro del reactor se supone que se mantiene a presión constante,
a una mayor temperatura dentro de este la densidad va a tender a disminuir.
5. Diseño del sistema de control
5.1. Diagrama P&ID
Para la elaboración del control del reactor de lecho fluidizado se consideraron las
siguientes variables; la potencia eléctrica 𝑊 se define como la variable manipulada (u),
debido a que está afecta directamente al balance propuesto para la temperatura de la
resistencia, y dicha temperatura afecta todas las otras variables de interés en el proceso de
pirólisis.
Debido a que el objetivo de la pirólisis es lograr elevar la temperatura de la biomasa
en un tiempo muy corto para lograr la descomposición de esta, se plantea la temperatura de la
biomasa 𝑇𝑝 como la variable controlada (y).

Las perturbaciones que pueden afectar el correcto funcionamiento del proceso de

pirólisis son varias; los flujos tanto de biomasa como del nitrógeno y la temperatura de
entrada del nitrógeno. La perturbación por la temperatura de entrada del nitrógeno se
considera la que puede ocasionar un cambio más significativo dentro del sistema, y pese a que
este gas entra caliente en el sistema por un proceso anterior no se puede garantizar dentro del
reactor de pirólisis su ingreso a temperatura constante, por tanto, la temperatura del nitrógeno
𝑇𝑁 es la perturbación (d) es la de mayor interés y por tanto la considerada en el lazo de
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control. En la Figura 6 se propone el diseño del diagrama P&ID para el lazo de control del
reactor de pirólisis.

Figura 6. Diagrama P&ID del control de un reactor de lecho fluidizado

Para la obtención de un controlador de tipo P&ID se hizo uso del programa Simulink
en la interfaz de Matlab. Inicialmente se planteó un step con el objetivo de definir el set point,
definido como la temperatura de la biomasa en el estado estacionario, correspondiente a 620

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°C, esta señal se dirige a un operador de suma que le resta a este valor el resultado obtenido
en cada iteración en el balance propuesto para la temperatura de la partícula de biomasa,
obteniendo así el valor real del error.
El valor obtenido del error es dirigido hacia el P&ID, el cual realiza un control para
posteriormente enviar una señal a un saturador que actúa como actuador.Para tener en cuenta
las perturbaciones se usa un step adicional que indica la temperatura de los gases. Los dos
valores obtenidos anteriormente ingresan a la fcn del programa, en donde todos los datos son
recopilados y utilizados por los balances proporcionados dentro del programa, obteniendo así
un comportamiento a través del tiempo. Los resultados al pasar por está función son f1, f2, f3
y f4, que corresponden al balance de la densidad de la partícula de biomasa, la temperatura de
la partícula de biomasa, la temperatura de la resistencia y la temperatura de los gases, estos
valores van a los respectivos integradores y se realimentan a la fcn. El controlador
proporcional, integrativo y derivativo se definieron en 10, 7.75 y -150, respectivamente. Todo
lo descrito anteriormente puede ser visualizado en la Figura 7.

Figura 7. Diagrama P&ID del control de un reactor de lecho fluidizado

Una vez construido el lazo de control en el programa simulink se procedió a graficar la

simulación de la variable controlada y la variable manipulada. Esto puede ser apreciado en las Figuras
8 y 9 respectivamente.

Figura 8. Comportamiento de la variable controlada. Temperatura de la partícula de biomasa [°C] en

función del tiempo [s]

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Figura 9. Comportamiento de la variable manipulada. Potencia [W] en función del tiempo [s]

En la Figura 8 se puede apreciar como la temperatura de la partícula de biomasa sube

abruptamente desde los 25 °C hasta los 620 °C, que es la temperatura definida como set point,
en un tiempo de 3 segundos para estabilizarse en el resto del proceso de pirólisis. Estos
resultados son favorables considerando que el tiempo de residencia del nitrógeno dentro del
reactor es aproximadamente 6 segundos, y el tiempo de descomposición de la biomasa es de 2
segundos, por lo cual, la estabilización del sistema se da de una manera eficiente.
En la Figura 9 se puede apreciar como la potencia suministrada a la resistencia
eléctrica disminuye a través del tiempo, esto se puede relacionar con el hecho de que el gas de
nitrógeno entra al proceso de pirólisis precalentado, por lo tanto, la energía que debe
suministrarse para elevar un poco y mantener la temperatura del nitrógeno es mucho menor
comparado con la energía que sería necesaria para calentar la temperatura del nitrógeno si
este entrara a una temperatura ambiente. La potencia en la cual se estabiliza el sistema es casi
una décima parte de la inicial, considerando un comportamiento eficiente para el proceso de
pirólisis.
6. Conclusión
El reactor de lecho fluidizado es una alternativa versátil para el aprovechamiento de
biomasas (desechos de otros procesos), debido a que permite darle un valor agregado para la
producción de biocombustibles y/o biochar.
Para este caso se evaluaron las diferentes propiedades del gas y de la biomasa que
afectan la fluidización del reactor, donde se demuestra que el cuesco de palma es ideal para
este tipo de procesos. Además al revisar los dimensionamientos y condiciones de operación
del reactor, se concluye que es óptimo para un adecuado proceso de pirólisis.
Adicionalmente, el controlador P&ID funcionó de una manera eficiente, permitiendo
la elección de la potencia eléctrica y de la temperatura de la partícula de biomasa como
variable manipulada y controlada, respectivamente. Esto trae como consecuencia final, la
optimización en el funcionamiento del reactor.
Los resultados proporcionados en el P&ID permitieron, además dar claridad al
comportamiento de los balances obtenidos únicamente en los perfiles de temperatura.

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