Conminución de minerales: generalidades

Para entender la conminución de minerales, debemos tener claro los conceptos básicos en

cuanto a los materiales involucrados en la explotación.

1. Mineral: Elemento o combinación química formado mediante un proceso inorgánico
natural, con una composición química definida con un arreglo de átomos ordenado o
estructura cristalina. Mientras que las rocas son mezclas de minerales que pueden tener una
composición muy variada.
2. Mena: Independientemente de las clasificaciones para los minerales, se considera mena
aquellos que tengan un valor comercial determinado, o que el valor metálico o sus
compuestos puedan ser posibles de recuperar por un proceso de beneficio económico.
3. Ganga: Acá se consideraría al mineral que se encuentra junto a la mena y disminuye la
concentración del mineral valioso, esta vendría a ser la parte que se trata de descartar en la
etapa de concentración y que no tiene valor comercial.
Etiquetas de Technorati: Minerales

Clasificación de los minerales:

Los minerales se clasifican desde diferentes puntos de vista, se conocen en la actualidad

aproximadamente 4000 especies, Las clasificaciones se llevan a cabo considerando su
composición química, sistema cristalino, características físicas (tales como: color,
transparencia, brillo, textura, dureza, tenacidad, fractura, peso especifico, etc. y también
en base a otras propiedades como las ópticas, eléctricas, magnéticas, etc.)

Por su composición química:

1. Elementos (carbón, incluyendo su forma especial como grafito y diamante) azufre como
producto de sublimación volcánica y como producto de reducción en la proximidad de ciertos
yacimientos petroleros; metales como Pt, Au, Ag, Cu, Bi nativos, pequeñas cantidades de Sb,
Os, Ir y Pt, así como combinaciones de Fe/Ni.

2. Sulfuros, incluyendo arseniuros, antimoniuros, sulfoarseniuros, sulfoantimoniuros y

combinaciones de metales como Cu, Zn, Pb, Cd, S, Fe, Ag, etc. La mayor parte de los
minerales económicamente importantes en minería, como galena (Pb), blenda o escalerita
( Zn), pirita (Fe), calcopirita, chalcocita, covelina (Cu/Fe), etc.

3. Halogenuros, tales como NaCl, KCl (silvina), AgCl (Kerargirita). Cu 2(Oh)3CI (atacamita),
CaF2 (fluorita): se destacan por enlaces iónicos en contraste con los sulfuros cuyos enlaces
sean preferentemente de tipo covalente o metálico.

4. Óxidos e hidróxidos: principalmente de Fe, Al, W, Ti, Sn, Nb, V, Ta, Mn, Sb, As, etc.,
algunos de los cuales son de origen secundario.

5. Nitratos (Na y K) de tipo sedimentario.

6. Boratos (Na, Mg/Ca)

7. Sulfatos (Ca = Yeso o anhidrita, Pb, etc.) y oxisales de Cr, W, Sn (cromatos, wolframatos,
stannatos de diversos cationes como wolframia, scheelita, etc.)

8. Fosfatos, vanadatos y arseniatos;

9. Silicatos, que en forma de silice (SiO2) y sales de Na/Ca/Al/Mg/Fe y otros cationes,

constituyen la mayor parte de las rocas de la corteza terrestre, al mismo tiempo que
lasgangas estériles de los minerales alimentados a las plantas concentradoras y desechadas
por estas.

Las categorías 1,2,7 y 9, ocurre mas frecuentemente en la minería peruana, y la metalurgia

tiene interés en aprender a conocer a las principales especies para identificarlas y apreciar
ciertas propiedades que repercuten sobre su alimentación, o “cabezas”, de las plantas
concentradoras, si no igualmente a los productos intermedios y finales, a fin de controlar
visualmente el progreso de los procesos de concentración y la naturaleza de las perdidas.

Por sus propiedades físicas:

las siguientes características de las especies mineralógicas servirán para identificarlas , por
la vía física, es decir, previo a determinaciones químicas analíticas en laboratorio:
1. Estructura cristalográfica: a determinarse en forma macroscópica, pero también
microscópica y por rayos X. Los principales hábitos cristalográficos son: isométrico,
tetragonal, ortorrómbico, monoclínico, triclínico y hexagonal.

2. Color y brillo: se distingue brillo metálico, submetálico y no metálico. Los colores son a
veces variables en función de las impurezas y grados de oxidación/ alteración de las especies.

3. Rayado: observando polvo finamente molido, o la raya dejada sobre una tabla de
porcelana sin pulir, se puede obtener datos característicos sobre diversas especies.

4. Clivaje y ruptura: la forma de ruptura de diversas especies es típica y ayuda a

identificarlas “en el campo”.

5. Dureza: este parámetro resulta muy útil en la identificación, para lo cual se ha

establecido una escala de 10 grados de dureza, llamada Escala de Mohs, correspondiendo el
grado 10 al mineral mas duro, diamante, y el grado 1 al mas blando, talco.
10. Diamante 9. Corindón 8. Topacio 7. Cuarzo 6. Ortoclasa
5. Apatita 4. Fluorita 3. Calcita 2. Yeso 1. Talco
En as pruebas “de campo” se puede aplicar la siguiente regla: la uña corresponde a una
dureza 2.5 y la cuchilla a la dureza 5.5 a 6.

6. Densidad: La determinación de la densidad de las especies mineralógicas por alguno de los

métodos prácticos de laboratorio mas usados (midiendo peso y volumen de la muestra
respectiva) puede dar datos importantes acerca de su identificación, aunque rara vez la
densidad es un parámetro fijo en vista de las microinclusiones de impurezas, etc., si no esta
mas bien representada en un rango. Aparte de los problemas de identificación, la densidad
es fundamental para investigar la factibilidad de efectuar ciertas separaciones
gravimétricas.

Por sus propiedades eléctricas y magnéticas:

1. Electroconductividad: Se manifiesta por la conductividad eléctrica, los metales nativos son

conductores eléctricos excelentes, los sulfuros son semiconductores.

2. Magnetismo: Es el grado de susceptibilidad que presentan los minerales a la presencia de

un campo magnético. Por esta razón, los minerales pueden ser separados entre si mediante
un electroimán.

LINKS:

http://es.wikipedia.org/wiki/Mineral

http://www.monografias.com/trabajos10/fimi/fimi.shtml

http://es.wikipedia.org/wiki/Mena_(miner%C3%ADa)
Atlas petromineralogico de minerales y rocas del Perú
Descripción de maquinaria de conminución: chancado y molienda
En una planta de procesamiento de minerales, la reducción de tamaños o conminación del

mineral se realiza en una secuencia de etapas. Esta reducción de tamaños en etapas permite

una clasificación de os equipos y métodos empleados. En primer lugar se distingue entre

chancado y molienda. El termino chancado (o trituración) se aplica a la conminución del

material extraído de la mina hasta partículas de aproximadamente 1 cm. Se habla de

molienda para referirse a la conminución de tamaños pequeños, 1 cm a 100 pm. Tanto el

chancado como la molienda se subdividen a su vez en dos o tres etapas que se les denomina

primaria, secundaria y terciaria. Dado que en algunos casos estas etapas de conminución

pueden realizarse con el mismo tipo de equipos, los limites entre ellas no son rígidos. Mas

aun, es posible que en algunas plantas en particular no se haga uso de todas ellas. Así, por

ejemplo, una planta de molienda semiautogena no requiere de chancado secundario, terciario

ni molienda primaria de barras.

valores típicos de ratios de reducción en equipos

Tabla 2: Rango de aplicación de cada una de las etapas de reducción de tamaños

Etapa Sub-etapa Rango Tamaño Consumo

energia
(KWh/t)
Chancado Primario 100 a 10 cm 0.3 a 0.4
Chancado Secundario 10 a 1 cm 0.3 a 2
Chancado Terciario 1 a 0.5 cm 0.4 a 3
Molienda Primario 10 a 1 mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0.1 mm 4 a 10
Molienda Terciario 100 a 10 micras 10 a 30
Etiquetas de Technorati: chancado,molienda,conminución

Determinación del Work Index (2)

Cuando necesitamos conocer el Wi de un mineral debemos establecer métodos que nos

ayuden a determinarlo según las condiciones dadas:

En Trituración:

Así, si debemos hacerlo en la zona de trituración, tenemos los siguientes métodos:

1. Método directo:
Consiste en determinar la energía (Kw-h/Tm) para una relación de trituración determinada

F/P. Para ello, se tritura una cantidad de mineral con granulometría conocida, determinando

el valor de F en micras de la alimentación y P de la descarga, computando el tiempo de

trituración empleado y midiendo la demanda de energía de la chancadora en vacío y con

carga.

Para determinar la energía consumida en reducir de tamaño el mineral se emplea la

ecuación:

Donde:

W: Energía consumida durante la reducción de tamaño, Kw-h/Tm

V: Voltaje aplicado al motor, voltios
A: Intensidad de corriente consumida, amp
t: tiempo, h
Cos (Rho) : Angulo de desfase entre V e I
M: Peso del mineral, Tm

Realizando el análisis granulométrico de la alimentación y el producto, con los valores F80 y

P80 se determina el Wi experimental empleando la formula de Bond.

2. Método del Péndulo: o también llamado test estándar de chancabilidad:

Publicado en el post

anterior: http://procesaminerales.blogspot.com/2012/06/determinacion-del-work-

index.html

Chancadoras de quijadas
El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso, fue patentado

por Blake en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la reducción de tamaños de

rocas de gran calibre en gran escala. Constaba, como todavía en los modelos perfeccionados

de hoy en día, de un marco o caja, robusto, de acero fundido o similar, con una cámara de

chancado en un lado, formada por una mandíbula móvil (mas hacia el interior), ambas

revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia al

impacto y a la abrasión. La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo

excéntrico, que ejerce una presión elevada sobre los trozos de mineral, hasta exceder su

limite de ruptura (como se vera, los trozos de mineral se trituran en realidad, según grietas

preexistentes).

El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación por el largo de

la mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre mandíbula fija y móvil y

de 36” a lo largo de la mandíbula. Al seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un

cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de los trazos no debe sobrepasar el

80% de la distancia entre quijadas.

La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la maquina, se efectúa reemplazando

el “toggle”. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas, se logra colocando

“washers” en el soporte del “toggle”. En algunos modelos, estos ajustes pueden hacerse

hidráulicamente.

Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo acentuarse la

importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática. También se destaca

la calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que son

normalmente de una buena aleación de acero austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta

2% Cr).

Su diseño será tal, que se mantenga el Angulo optimo de ataque; por ejemplo el ángulo con

que se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las partículas de mineral

a descender por la cámara de chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque mas

frecuente varia entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como

del estado de desgaste de las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o corrugadas; y

reversibles (o de 2 usos) o irreversibles (un solo uso).

El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la maquina esta al interior de la

mina, o a una faja transportadora, si esta ubicada en una planta en la superficie. Dicha faja

transporta a la etapa siguiente.

CHANCADORA DE QUIJADAS DENVER

Tipo H: Caja de acero fundido

Tipo D: Caja de planchas de acero

1. Tamaños que se fabrican:

 o Actualmente solo fabricamos la del tipo D.

o Se les conoce por las dimensiones de la boca en pulgadas (ancho y largo)

o Ver tabla adjunta sobre tamaños.

2. Escala de Reducción:
o Es la relación entre el tamaño de alimentación al tamaño de la descarga.

o Generalmente es 8, aunque en algunos casos puede llegar a 4.

3. Tamaño máximo de alimentación

o Se considera el 80% del ancho de la boca.

4. Tabla de capacidades
o Están basadas en un material de 100 libras por pie cubico.

o Ver tabla adjunta.

5. Producto resultante
o Se producen tamaños mas grandes que el tamaño regulado para la descarga.

o Ver tabla adjunta sobre calidad del producto resultante

 Circuitos típicos de chancado
En todas las operaciones de plantas de chancado- molienda, el valor de la eficiencia se logra

con el producto fino obtenido, típicamente bajo 100 micrones equivalentes a malla 150.

Normalmente el numero de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamaño de

alimentación que acepta la etapa de molienda primaria.

Circuito típico de 3 etapas de chancado alimentado a un molino de barras:

Circuitos típicos de una o dos etapas de chancado alimentado a un molino SAG:

Selección y dimensionamiento de chancadores primarios

Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se puede comenzar a seleccionar el

chancador adecuado para cada etapa de reducción de tamaño. Dependiendo de las

condiciones operacionales, tamaño de alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre existen

algunas opciones. En el caso de chancadores primarios estacionarios, ya sea en superficie o

subterráneo, se tienen como opciones:

Para minerales blandos, la primera opción es normalmente un chancador de impacto

horizontal, si es que la capacidad necesaria no es muy alta. Para un mineral mas bien duro las

opciones de elección están entre un chancador giratorio o uno de mandíbula. Siempre es

bueno aplicar las siguientes reglas de diseño:

1. Siempre utilizar una chancadora de mandíbulas si se puede, ya que es la alternativa

mas económica.

2. Para bajas capacidades utilice un chancador de mandíbula y un martillo hidráulico

para el sobre tamaño.

3. Para altas capacidades, utilice un chancador de mandíbula con una apertura de

alimentación grande.

4. Para capacidades muy altas, utilice un chancador giratorio.

En general todos los chancadores son normalmente dimensionables a partir del tamaño

máximo de alimentación. Para un determinado tamaño de mineral de alimentación, sabiendo

su capacidad se puede seleccionar el equipo adecuado.

El dimensionamiento adecuado de cualquier chancador no es fácil y los gráficos que se

muestran son solo una guía. Estos, al igual que el ejemplo que presentamos a continuación,

son obtenidos del método de dimensionamiento que utiliza Metso Minerals, y las siglas de los

gráficos corresponden a los modelos de sus chancadores.

Ejemplo: considerar que la alimentación a un chancador primerio a definir es mineral de roca

dura a voladura con un tamaño máximo de 750 mm. Su capacidad necesaria debe ser de 2000

t/h.

Para el ejemplo, la selección correcta es de tipo superior a un chancador S60-89.

Etiquetas de Technorati: Circuitos chancado,chancado,primario

Zaranda: Mallas de cernido

En vista de que el tamizaje tiene características de ser un proceso probabilístico, en cuanto a

la probabilidad de que una partícula de tamaño determinado, encuentre la abertura del

cedazo o malla de cernido y pase por ella se deduce que el tipo de mallas y la forma de sus

aberturas, tienen un importante efecto sobre su eficiencia.

Existen numerosos tipos de mallas, manufacturadas por diversos fabricantes y se puede

distinguir:

 Mallas de alambre metálico (acero o aleaciones especiales); o mallas de jebe 0

material sintético (por ejemplo poliuretano), estas ultimas poseen cualidades

antiabrasivas superiores (por ejemplo su desgaste es mas lento que el de mallas

metálicas. Pero su superficie activa de cernido es inferior a la de aquellas, por el

grosor necesario del espacio entre aberturas. Por esta razón malla no�metálicas es

utilizada principalmente para cernido en tamaño grueso (del orden de 1 pulgada o

más).
 Mallas de abertura cuadrada, rectangular o forma especial; mallas de abertura

rectangular forma especial; mallas de abertura rectangular (con nombre comercial,

tales como: toncap, tyrod, etc.) tienen mayor superficie libre que las cuadradas y

tienen menos a quedar obstruidas por partículas de forma / tamaño casi pasantes o de

mineral húmedo y arcilloso también las hay de forma diagonal, etc.

 Malla de perfiles especiales (rieles o barras paralelas o perpendiculares al

movimiento) o plancha perforada; se aplican para tamaños gruesos.

 Zarandas: Carga circulante



 Para dimensionar correctamente las zarandas debe tomarse en cuenta :

 a) Las cargas de cada cubierta , con su coeficiente correspondiente.

 b) La carga circulante del circuito chancadora/clasificación con su granulometría

promedio, siendo este ultimo dato de especial importancia para el diseño del circuito

presentaremos a continuación el procedimiento más usual (de varios criterios

recomendados) , para un circuito cerrado sencillo , según esquema adjunto:



 Llamando T y r ,respectivamente, las T/h de alimentación frescas = descarga de la

chancadora primaria , y carga circulante carga de la zaranda y de la chancadora

secundaria y "t" y "r" los % de finos menores que la malla de separación del cedazo en

ambos productos : siendo además 85% la eficiencia del cedazo en ambos productos;

siendo además 85% la eficiencia del cedazo (recuperación de finos) ;

se tiene:

 0.85X(Rr+Tt) = T (ecuación de finos pasando cedazo)

 Resolviendo, si t y r se expresan en forma decimal :

 R=T/0.85rX(1�0.85t) , y si t=0.20 y r=0.50:

 R= 1.953 por ejemplo la carga circulante = 1.953 veces la alimentación fresca.

 La expresión anterior , aunque simple , no considera que 15% de los finos son

arrastrados por el sobretamaño del cedazo y pasaran por la chancadora sin

fracturarse.

 Esta expresión es correcta si "t“y"r" son datos determinados experimentalmente, pero

si se usa "r" de las tablas o curvas teóricas publicadas por el fabricante, como "

generado por el chancado" , debe hacerse una corrección por contenido

arrastrado de los finos.

 0.15T/0,85 es el peso de finos arrastrados por ineficiencia del cedazo y Ro es la carga

circulante efectivamente chancada en la chancadora secundaria entonces:

 R = 0.15T/0.85+Ro (ecuación de peso)

 Si Ro es el contenido del material efectivamente chancado, Ro, con los demás

símbolos como arriba;

 c) Rr=0.15T/0.85 +Roro (ecuac. del cont. de finos );

 Sustituyendo Rr según ec. 3 en 1 , resulta :

0.85x(Tt+0
 15T/0.85+Roro)=T ; o:

Roro=T(1-t)

 y finalmente reemplazándose el valor de Ro en (2):

 R=0.15T/0.85+T(1-t)/ro

R=(T/0.85ro)(O.15ro+0.85(1-t))

 Aceptando nuevamente que "t" y"ro" son datos publicados por fabricantes y

expresados en decimales , hagamos t = 0.2 y ro=0.5 ; luego encontraremos:

 R=(0.075+O.68)/0.425:1.78

 Este resultado es inferior al primero , pues el contenido real de finos de la carga

circulante por efecto de la ineficiencia del cedazo , es mayor que el supuesto en la

primera formula , que conforme a lo dicho anteriormente , es solamente valida Si los

valores de t y r son determinados en laboratorio a base de muestras y no son datos

publicados.

 Zarandas: Carga circulante



 Para dimensionar correctamente las zarandas debe tomarse en cuenta :

 a) Las cargas de cada cubierta , con su coeficiente correspondiente.

 b) La carga circulante del circuito chancadora/clasificación con su granulometría

promedio, siendo este ultimo dato de especial importancia para el diseño del circuito

presentaremos a continuación el procedimiento más usual (de varios criterios

recomendados) , para un circuito cerrado sencillo , según esquema adjunto:

 Llamando T y r ,respectivamente, las T/h de alimentación frescas = descarga de la

chancadora primaria , y carga circulante carga de la zaranda y de la chancadora

secundaria y "t" y "r" los % de finos menores que la malla de separación del cedazo en

ambos productos : siendo además 85% la eficiencia del cedazo en ambos productos;
 siendo además 85% la eficiencia del cedazo (recuperación de finos) ;

se tiene:

 0.85X(Rr+Tt) = T (ecuación de finos pasando cedazo)

 Resolviendo, si t y r se expresan en forma decimal :

 R=T/0.85rX(1�0.85t) , y si t=0.20 y r=0.50:

 R= 1.953 por ejemplo la carga circulante = 1.953 veces la alimentación fresca.

 La expresión anterior , aunque simple , no considera que 15% de los finos son

arrastrados por el sobretamaño del cedazo y pasaran por la chancadora sin

fracturarse.

 Esta expresión es correcta si "t“y"r" son datos determinados experimentalmente, pero

si se usa "r" de las tablas o curvas teóricas publicadas por el fabricante, como "

generado por el chancado" , debe hacerse una corrección por contenido

arrastrado de los finos.

 0.15T/0,85 es el peso de finos arrastrados por ineficiencia del cedazo y Ro es la carga

circulante efectivamente chancada en la chancadora secundaria entonces:

 R = 0.15T/0.85+Ro (ecuación de peso)

 Si Ro es el contenido del material efectivamente chancado, Ro, con los demás

símbolos como arriba;

 c) Rr=0.15T/0.85 +Roro (ecuac. del cont. de finos );

 Sustituyendo Rr según ec. 3 en 1 , resulta :

0.85x(Tt+0

15T/0.85+Roro)=T ; o:

Roro=T(1-t)

 y finalmente reemplazándose el valor de Ro en (2):

 R=0.15T/0.85+T(1-t)/ro

R=(T/0.85ro)(O.15ro+0.85(1-t))

 Aceptando nuevamente que "t" y"ro" son datos publicados por fabricantes y

expresados en decimales , hagamos t = 0.2 y ro=0.5 ; luego encontraremos:

 R=(0.075+O.68)/0.425:1.78

 Este resultado es inferior al primero , pues el contenido real de finos de la carga

circulante por efecto de la ineficiencia del cedazo , es mayor que el supuesto en la

primera formula , que conforme a lo dicho anteriormente , es solamente valida Si los

valores de t y r son determinados en laboratorio a base de muestras y no son datos

publicados.
 Zarandas: Capacidad, eficiencia y carga circulante
 Antes de abarcar los cálculos mencionado en el titulo, describiremos brevemente los

fenómenos que tiene lugar durante el proceso de tamizado. La carga entra a la

zaranda mediante un cajón de alimentación y si este ha sido diseñado correctamente,

su impacto no dañara la malla, y a su vez, gracias al movimiento vibratorio, cambia su

velocidad vertical por la horizontal, ocupando todo el ancho de la superficie de

tamizaje con lo cual aprovechará al máximo la eficiencia del cedazo.

 El primer efecto del movimiento vibratorio es de fluidización de la masa de material a

medida que avanza. El segundo es la estratificación, mediante la cual las partículas

finas alcanzaran las superficies de tamizado, poniéndose en contacto con las

aberturas de la misma. En la figura adjunta se observa que es preciso mantener una

profundidad adecuada de la "cama" de material, para lograr que las partículas gruesas

en la parte superior de ella, "fuercen" a las finas a atravesar dichas aberturas. '

Considerando que justamente a nivel de cedazo, las partículas finas y gruesas (o de

tamaño muy cercano) "competirán" por pasar a través de las aberturas, se consigue

que la acción de la zaranda se convierta en un efecto "probabilística" que se favorece

por un ancho y largo de malla suficiente, un movimiento vibratorio de amplitud,

frecuencia v dirección correctas, ausencia de lamas u otros finos húmedos que

bloqueen las aberturas, y en general, una composición granulométrica acorde con la

Separación que se pretende conseguir.

 Se observa igualmente, que incluso bajo condiciones ideales, es imposible lograr que

todo el fino contenido en la carga sea recuperado en el "Undersize" del cedazo, y que

por otra parte, el sobre tamaño u 'Oversize" del cedazo queda completamente libre

de dichas partículas finas.

 EFICIENCIA DE SEPARACIÓN
 Para el cálculo de la eficiencia de separación, existen diferentes

criterios,dependiendo si se considera la ausencia de finos en el "Oversize", o la

recuperación de finos en el "Undersize".



 En el primer caso, la eficiencia para el cociente: grueso, teórico en la carga

/cantidad practica de "Oversize" y la formula mas simple para esta expresión es:

 E (limpieza Oversize) = 100 - %finos en Oversize.

 Por otra parte, la eficiencia de recuperación de finos en el Undersize será la razón:

"Cantidad de Undersize/Contenido Teórico de Finos en la Carga" lo que se expresa por

la formula:

 E (Recuperación de finos) = 100 (a - b)/a(100-b) , donde:

 a = % de finos contenidos en la carga, y

b = % de finos en el oversize descargado del cedazo

 CAPACIDAD DE UNA ZARANDA
 Para determinar el área requerida de cernido de un cedazo para una cierta carga de

granulometría conocida se procede como sigue:

 Calcular el total de "Undersize" que pasara por la malla de separación del cedazo, en

Tc/Hora;

Aplicar la formula empírica propuesta por la mayoría de los fabricantes de cedazos

comerciales:

 Área requerida en pies cuadrados = Tc/ Hora Undersìze/(AxBxCxDxExF)

 Donde A, B, C, D, E y F son factores modificadores, que corresponden a diversos

parámetros de cernido, a saber:

 A = Capacidad Unitaria, en Tc/Hora/Pie cuadrado, bajo condiciones estándar (50%

Oversize en alimentación, 25% de material de malla 1/2 de la malla de separación,

densidad 100 libras / pie cúbico, etc.);

 B = Factor de % de sobretamaño en alimentación: Ver cuadro adjunto.

 C = Factor de % de material de malla 1/2 de malla de separación: ver cuadro. J

 D = Factor correspondiente a ubicación de "cubierta" ; ver cuadro.

 E = Factor Representativo de defecto de Tamizar en Húmedo para facilidad de

cernido (Ver cuadro).

 F = Factor correspondiente al peso específico aparente

 Como toda formula empírica, los valores encontrados son solamente referenciales,

sobre todo si están basados en composiciones granulométricas teóricas, publicadas

por los fabricantes como promedios generalizados (por ejemplo no determinadas

experimentalmente en cada caso concreto).

 Cabe agregar, que además de las condiciones ya enumeradas, la formula supone que;

el rendimiento de recuperación de finos en el tamizaje es cerca de 95 la inclinación

del cedazo es de 20 grados y que tiene abertura cuadrada. La variación de estos

parámetros puede influenciar positivamente o negativamente el resultado del cálculo.

 Importancia especial tiene la profundidad de la cama de material al comienzo

(entrada) y final (descarga) del proceso de cernido , en vista de su impacto sobre la

eficiencia de la estratificación , recomendándose que la profundidad en la descarga

sea del orden de 2 a 2.5 veces el tamaño promedio de las partículas sobre la cubierta.
Chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se

fabrican unidades para reducción mas fina que pueden usarse para chancado secundario. La

chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de

molienda de acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango

excéntrico. El árbol esta normalmente suspendido de una araña y a medida que gira

normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una trayectoria única en el interior de la cámara

de chancado fija debido a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora

de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en

chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango

excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la

cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección

horizontal es despreciable.

En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas,

abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo

completo, su capacidad es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y

generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En

minas que tienen capacidades de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre

chancadoras giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación

y se alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya

que usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de
gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la

instalación y reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña

de centrado.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada.

El casco de chancado esta protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o

de fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún

material de relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un

asiento uniforme contra la pared.

La cabeza esta protegida con un manto de acero al manganeso. El manto esta respaldado con

zinc, cemento plástico o mas reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia

tiene forma de campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con revestimientos

reemplazables de bronce.

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca ( ancho de la abertura de

admisión) y el diámetro del manto, como se muestra en la figura. Así, una chancadora

giratoria de 60x 89, tendrá un ancho de admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de

diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de chancadora normalmente es mayor que al de

mandíbulas, generalmente 25°.

CAPACIDADES Y TABLA DE SELECCION DE LAS CHANCADORAS

GIRATORIAS

CHANCADORAS GIRATORIAS ALLIS CHALLMERS

Toneladas (2000 libras) por hora
 Ab er tura de des car ga
Chancadora RPM RPM HP 3” 4” 5” 6” 7” 8” 9” 10" 11” 12”
motriz max
30-55 175 600 300 510 650 810
36-55 175 600 300 600 760
42-65 150 514 400 1000 1250 1650
48-74 135 514 500 1700 2000 2300 2700
54-74 135 514 500 1950 2250 2250
60-89 125 514 600 2500 2840 3260 3600
60-109 110 450 1000 4620 5260 5900 6600

Comparación entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora de mandíbula y una giratoria para una aplicación particular

el principal factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar el chancador y la

capacidad requerida. Las chancadoras giratorias en general se usan cuando se requiere alta

capacidad. Debido a que chancan durante el ciclo completo son más eficientes que las

chancadoras de mandíbula.
La chancadora de mandíbula tiende a ser usada cuando la boca de la chancadora es más

importante que la capacidad. Por ejemplo, si se requiere chancar material de cierto diámetro

máximo, entonces una giratoria que tenga el tamaño de boca requerido tendrá una

capacidad aproximada de tres veces la de una chancadora de mandíbula de la misma boca.

Esto se puede apreciar comparando las áreas de las aberturas de admisión y descarga de

chancadoras de igual boca. La chancadora giratoria proporciona una mucha mayor área de

alimentación y descarga que una chancadora de mandíbula a un mismo gap de descarga. Esta

característica no sólo le da mayor capacidad de procesamiento, sino que también lo hace más

eficiente en el transporte de material dentro de la cámara. Una chancadora de mandíbula es

limitada en este respecto.

Si se requiere alta capacidad, entonces la chancadora giratoria es la más adecuada. Sin

embargo, si se necesita una gran boca pero no capacidad, entonces la chancadora de

mandíbula probablemente será más económica, ya que es una maquina mas pequeña y la

giratoria estaría corriendo ociosa la mayor parte del tiempo.

Los costos de capital y mantención de una chancadora de mandíbula son ligeramente menores

que las de una giratoria, pero estos pueden ser compensados por los costos de instalación,

que son menores en la giratoria, puesto que ocupa cerca de 2/3 del volumen y tiene

aproximadamente 2/3 del peso de una chancadora de mandíbula, que necesitan ser mas

robustas debido a los esfuerzos alternados de trabajo. El tipo de material a tratar puede

determinar también el tipo de chancadora a usar.

Las chancadoras de mandíbula se comportan mejor que las giratorias con materiales

arcillosos y plásticos, debido a la mayor amplitud de movimientos de las mandíbulas. Las

giratorias han mostrado ser particularmente adecuadas para material duro, abrasivo, y

tienden a dar un producto más cubito que las chancadoras de mandíbula si la alimentación es

laminada o alargada.

Debido a la simplicidad de la cámara de chancado en la chancadora de mandíbulas, el

reemplazo de los revestimientos es relativamente rápido y barato. Además, los revestimientos

normalmente son reversibles, por lo que el scrap de metal perdido es usualmente bajo.

Circuitos de trituración
En los diagramas siguientes se representan en términos generales los principales arreglos para

una operación de chancado, en los cuales la eficiencia en la misma ya en aumento del arreglo

de la Fig, 10 a la 12, debiéndose considerar que la inversión en instalación aumenta en el

mismo sentido pero el de operación es en sentido inverso. Este último aspecto se intensifica
notablemente en plantas de gran capacidad. En las figuras C, D y E se muestran diagramas

típicos de circuitos abiertos (C) y cerrados (D y E) con sus respectivas capacidades de

procesamiento de mineral.
 Sección chancado
Chancado Primario
El chancado primario es la primera etapa de reducción del mineral tal cual llega a la mina. El

tamaño inicial depende del tipo de minado y de transporte y de la escala de la explotación;

de el depende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del equipo de chancado primario.

Si el mineral proviene de una explotación a tajo abierto, y sobretodo, si aquella se efectúa a

gran escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación primaria o secundaria (por

ejemplo: profundidad, diámetro, espaciamiento y carga de explosivo de los taladros y altura

de los bancos); capacidad y dimensiones del equipo de carguío (pala, retroexcavadora), etc.

El cuadro adjunto (reproducido del catalogo de la firma manufacturera telsmith/Barber

Greene) muestra la relación entre dimensiones de cucharas de las palas, en yardas cubicas y

el tamaño recomendado de chancadoras de quijadas (jaw crushers) y giratorias, especificando

las dimensiones de su abertura de alimentación.

Se observa, por consiguiente, que en el dimensionamiento de la maquinaria de chancado

primario es primordial el tamaño de la alimentación, siendo secundaria la capacidad de

procesamiento (tonelaje horario).

Por ejemplo, la alimentación de mineral de tajo abierto, puede llegar a tener un metro de

lado máximo, mientras aquel proveniente de una explotación subterránea mecanizada, seria

el orden de unos 60/90 cm. Y el de minado subterráneo primerias, es función de las

dimensiones de esta y del esquema de las etapas siguientes, pudiendo llegar a unos 7.5/15

cm.
En todo caso, la potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado hasta la

granulometría deseada, se puede calcular en forma aproximada por la formula de Bond:

W= 10 Wi((1/sqrt(P80))-(1/sqrt(F80))) -> sqrt: raíz cuadrada de…

Supongamos que Wi = 15 KWh/Tc, F80= 50 cm = 500000 micras. P80= 7.5 cm = 75000 micras.

Entonces:

W = 150 (3.65/1000 – 1.41/1000) = 0.34 KWh/Tc

Si el tonelaje horario llegara a 500 Tc/h, la potencia requerida seria (sin incluir perdidas de

transmisión):

500 x 0.34 = 170 KW

El mineral se alimentara a la chancadora primaria en la mayoría de los casos, desde un buzón,

o copio, mediante un alimentador tipo Apron (faja de placas metálicas), cadena o de placa

vaivén.

En caso de las chancadoras primarias giratorias, es costumbre vaciar directamente los

camiones volquetes a la chancadora sin buzón ni alimentador intermedios.

La capacidad del buzón deberá ser calculado de acuerdo con la capacidad de los carros o

camiones (o eventualmente, de la faja transportadora del fondo de la mina o del tajo) y de la

cadencia con que estos son recibidos en la planta.

Es necesario destacar que el mineral que se extrae de minas en clima húmedo (p. ej. en la

sección de chancado con un contenidos de arcilla o panizo tan elevado que imposibilita el

chancado y zarandeo eficiente en las etapas secundaria/terciaria. Se recomienda en tales

casos extremos:

1. Lavar el mineral entrante a la planta en un trommel lavador, seguido de clasificador

para los finaos y un espesador para el rebalse de aquel; o, alternativamente.

2. chancar solamente hasta un tamaño medianamente grueso y complementar la

conminución previa a la molienda de bolas, mediante un molino de barras, conforme a

la practica establecida en gran numero de minas locales.

Chancadoras primarias operan siempre en circuito abierto, por ejemplo: el mineral es tratado

en una sola vez, sin retorno. Es costumbre instalar antes de la chancadora una parrilla

estacionaria o vibratoria, con una abertura igual al “setting” de salida de la chancadora, para

separar los finos que deben “by passear” la maquina, para aumentar su eficiencia de

chancado y su capacidad.

Finalmente, reiteramos que aunque hemos estado hablando de minerales, implicando que se

trate de “minerales metálicos”, en realidad, las plantas de chancado primario (y, en general,
la mayoría de las plantas de chancado) tratan tonelajes importantes de minerales “no

metálicos”, entre los cuales los materiales o “agregados” de construcción (piedras, cascajos,

etc.) ocupan un lugar preponderante.

Etiquetas de Technorati: chancado,tajo abierto,minerales,trituración primaria

Chancadora de cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el

diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción

del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado

para realizar mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la

chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es

soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no se requiere

una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento

del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando un área seccional creciente

hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono es un excelente

chancador libre. La inclinación hacia afuera del casco

permite tener un ángulo de la 'cabeza mucho mayor que en la chancadora giratoria,

reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de chancado, como se

aprecia en la Figura 4.20. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la

capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los

tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para

aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de cono

puede ser hasta 5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos

de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a través de la

chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta

como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la

chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco

cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean

descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional. La Figura 4.22 muestra

un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de chancado al entrar mineral. La

descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de cono permite una

razón de reducción en el rango 3 - 7:1, pudiendo ser mayor en algunos casos.

 CHANCADORA DE CONO SYMONS
Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos: cono

estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Ellas

difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado. La chancadora de cono

estándar normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene

un revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza

corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8

pulgadas en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 pulgadas en los modelos pequeños

de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 pulgadas (100 mm a 19

mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un

producto bajo las 2 pulgadas. La razón de reducción normalmente está en el rango de 3:1 y

raramente más de 5:1.

La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador terciario o

en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como

chancador secundario.

Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más

agudo que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que
procesa. También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4

pulgadas), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega un producto de

1/8 a 1 pulgadas (3 a 25 mm). La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es

una característica de todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un

control estrecho del tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de chancadora

varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1.

Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda

vibratoria.

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para generar

distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación: fina, media

gruesa v extra gruesa. AI seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseño

que permita que los tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora de manera

eficiente.
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5 golpes en su

paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que 'permita reducción tanto en la

porción superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una abertura muy

grande impedirá el chancado en la zona superior y puede desarrollar consumo excesivo de

potencia. Como la velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de potencia, una

cavidad incorrecta puede reducir la capacidad, v en ocasiones crear mantenimiento

innecesario. Por otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando los revestimientos

están nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando, reduciendo la

velocidad
de alimentación, entonces se requiere una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos

menas iguales, a lo largo de los anos se han ido desarrollando un gran número de diseños de

cavidades.

El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero.a veces es

recomendable tamizar el material antes de pasar por el chancador para eliminar aquella

parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto. Esto se

recomienda en general cuando la alimentación contiene más de 25% de material menor que la

abertura de salida del chancador. Una característica importante de estas máquinas es que el

casco es mantenido abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo hidráulico.

Esto permite que el casco ceda si entra a la cámara de chancado algún material muy duro

(por ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los resortes están

trabajando continuamente, como puede ocurrir con menas que contienen partículas muy

duras, se permitirá que material sobre tamaño escape del chancador. Esta es una de las

razones para usar circuito cerrado en la etapa final del chancado. Puede ser necesario

escoger para el circuito, una zaranda que tenga abertura ligeramente mayor que la abertura

de salida del chancador. Esto es para reducir la tendencia a que partículas muy duras, de

tamaño ligeramente mayor que la zaranda pasen por el chancador sin chancarse, y comienzan

a acumularse en el circuito cerrado y aumenten la presión en la garganta

del chancador. A La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del

revestimiento en forma fácil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un sistema de

cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidráulico. Esta abertura se chequea

periódicamente dejando caer pesos de plomo en la cámara de chancado y midiendo su

espesor al

salir.
Chancado secundario y terciario

¿Que es Chancado Secundario y Terciario?

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman

el producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo

normalmente será menor de 6 ó 8 pulgadas de diámetro y, puesto que todos los

constituyentes dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos metálicos,

madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar. Las

chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es reducir el

mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si es el que el material lo

requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las

mismasexcepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor

parte del chancado secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con

chancadoras de cono, aunque también se usan rodillos de chancado y molinos de martillo para

ciertas aplicaciones.

Calculate a Classifier and Screen’s Efficiency

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