UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Tecnología de Materiales y Manufactura (M73A)

Foro 3 – Actividad 3

PROFESOR:

Ernesto Hernán Tello Suárez

2023 - 2
 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA DE MATERIELES Y MANUFACTURA
BALANCE DE MATERIALES Y ENERGIA EN CONFORMADO DE METAL

1 En el siguiente diagrama de extrusión de platinas de aluminio de 2"X1/4"X6 m, determinar la cantidad de alum

Los gases de escape se utiliza para calentar el aire, por lo que no se consume energía directa del GN.
Calcular la cantidad de GN requerido. Temperaturas
Datos de aluminio: Temp ambiente Ti= 25
Cp (aluminio)= 0.91 KJ/Kg Pto fusión aluminio Tf = 660.3
Densidad = 2700 Kg/m3 Pto extrusion To = 500

65% PIEZAS DE ALUMINIO RECICLADO CON 1.5% IMPUREZAS

F 458.8

GASES
C
AIRE
B
Qaire = 0
E1 E2 E3
GN QUEMADOR E HORNO H EXTRUSOR
A
r1 = 92%
calor Qt r2 = 94%
673.6 r3 = 95%
Qgn = ?

G
35% ALUMUNIO NUEVO D 36.0 Kg/hora
250.8 Kg/hora

Calculo del calor total Qt transferido a la masa metálica

Qt = Calor transferido al aluminio

Qt = 410,224 KJ/hora

Calculo calor total del combustible Qgn

Qgn = 445,896 KJ/hora

Cálculo de masa circulante de GN

Masa GN = 10.13 Kg/hora
NCIAS APLICADAS
STRIAL
MANUFACTURA
CONFORMADO DE METALES

erminar la cantidad de aluminio a suministrar en D y F.

rgía directa del GN.
Gas natural
°C GN 44000 KJ/Kg
°C Aire/GN 1.1 (10% exceso O2)
°C
Peso Platina = Densidad x volumen
Peso Platina = e Xa X L
e = 0.25 pulg
a= 2 pulg
L= 6 metros
Volumen platina = 0.0019 m3
Peso Platina = 5.2258 kilos/unidad

Masa circulante = 627.1 Kg/hora

PLATINAS
E3 E4 6m x 2pulg x 1/4pulg.
EXTRUSOR ACABADO 120 Unid/hora
I
r3 = 95% 639.9
r 4= 98%
L

J K
33.7 Kg/hora 12.8 Kg/hora
El pase de laminación que se intenta en está operación de laminado es:
d = to – tf
d = pase de laminación (mm)
to = espesor inicial (mm)
tf = espesor final (mm)
d = 25 – 22 = 3 mm
El pase de laminación máximo posible para el coeficiente de fricción esta dado por: dmáx = µ2. R
dmáx = pase de laminación máxima (mm)
µ = coeficiente de fricción
R = radio del rodillo (mm)
dmáx = (0.12)2 (250) = 3.6 mm
Como el pase de laminación máximo permisible excede la reducción que se pretende es posible la
operación de laminación.
Para calcular la fuerza de laminación se necesita la longitud de contacto L y el esfuerzo de fluencia
promedio Ȳf .
La longitud de contacto está dado por:
L = √(𝑅 ("to – tf" ))
L = √((250)(25−22)) = 27.4 mm
 dmáx = µ2. R

e es posible la

rzo de fluencia
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EPE INGENIERIA INDUSTR
TECNOLOGIA Y PROCESOS DE MA
BALANCE DE MATERIALES Y ENERGIA EN CO

1 En el siguiente diagrama de extrusión de barras de cobre de 2x2"x1/4", determinar la cantidad de cobre a sum
Los gases de escape se utiliza para calentar el aire, por lo que no se consume energía directa del combustible
Calcular la cantidad de P.I. requerido.
Datos de cobre:
Cp (cobre)= 0.385 KJ/Kg
Densidad = 8960 Kg/m3

96.5% Impurezas
55% PIEZAS DE COBRE RECICLADO CON 3.5% IMPUREZAS
55% F 791.6

GASES
C
AIRE
B
Qaire = 0 92%
E1 E2
P.I.N° 6 QUEMADOR E HORNO
r1 = 92% r2 = 85%
A calor Qt
Qpi6 = ?

45% COBRE NUEVO

45% 671.1

Calculo del calor total Qt transferido a la masa metálica

Qt = Calor transferido al cobre

Qt = 598,610 KJ/hora

Calculo calor total del combustible Qgn

Qpi6 = 650,663 KJ/hora

Cálculo de masa circulante de GN

Masa PI N° 6 = 14.90 Kg/hora

Recomendaciones
1 Revisar con su grupo el caso resuelto en el libro "Ejemplo balance materiales-energía"
2 Determinar el poder calorífico del Peróleo Industrial N° 6
3 Resolver el caso y determinar las cantidades de cobre a suministrar al sistema y la cantidad de Petroleo Industrial N°

Petroleo Industrial Residual N° 6

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OGIA Y PROCESOS DE MANUFACTURA
ALES Y ENERGIA EN CONFORMADO DE METALES

cantidad de cobre a suministrar en D y F.

a directa del combustible (Petroleo Industrial, P.I.).
Temperaturas Petroleo Ind. Residual N° 6
Temp ambiente Ti= 22 °C P.I. N°6 43680.96 KJ/Kg
Pto fusión cobre Tf = 1085 °C Aire/GN 1.1 (10% exceso O2)
Pto extrusion To = 650 °C
Peso barra = Densidad x volumen
Peso barra = e Xa X L
e= 0.25 pulg
a= 2 pulg
L= 2 metros
Volumen barra = 0.0016 m3
Peso barra = 14.45 kilos/unidad

Masa circulante = 1156.1 Kg/hora

85% 96% 95% BARRAS DE COBRE

E2 E3 E4 2 m x 2 pulg x 1/4pulg
HORNO EXTRUSOR ACABADO 80 Unid/hora
H I
r2 = 85%
1267.7 r3 = 96% 1217.0
r 4= 95%
L

G J K
D 195.0 Kg/hora 50.7 Kg/hora 60.8 Kg/hora
Kg/hora

de Petroleo Industrial N° 6
0.00635 m
0.0508 m
5m
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUF
LAMINACIÓN
Un molino de laminación en caliente tiene rodillos cuyo diámetro es de 24 pulgadas. Puede ejerce
000 libras. El molino tiene una potencia máxima de 100 hp. Se desea reducir una placa de 1.5 pulg
laminación máximo posible en un solo paso. La placa inicial tiene 10 pulgadas de ancho. El materi
coeficiente de resistencia de 20 000 lb/pulg2 y un exponente de deformación de cero. Determine:
a) El pase de laminación máximo posible (en pulgadas).
b) La deformación real.
c) La velocidad máxima de los rodillos para esta operación (en pies/min).
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OGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA

4 pulgadas. Puede ejercer una fuerza máxima de 40

cir una placa de 1.5 pulgadas de grueso al pase de
adas de ancho. El material caliente tiene un
ión de cero. Determine:
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA
VIDEO: LAMINADO EN CALIENTE
(https://www.youtube.com/watch?v=YJq0xLIGNwo)
Conteste las siguientes preguntas:
1. Numere y describa el proceso de laminado en caliente.
2. Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos utilizados en el proceso de laminación en caliente.
3. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.
4. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
5. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.
laminación en caliente.

s empleadas.
tes y sus valores críticos.
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EPE INGENIERIA INDUS
TECNOLOGIA DE MATERIALES Y M
FORJADO
Una pieza cilíndrica es recalcada en un dado abierto. El diámetro inicial es de 45 mm y la altura in
del forjado es de 25 mm. El coeficiente de fricción en la interfaz dado-material de trabajo es de 0.
material de trabajo es de 285 MPa y su curva de fluencia está definida por un coeficiente de resis
endurecimiento por deformación de 0.12. Determine la fuerza instántanea en la operación:
a) En el momento que se alcanza el punto de cedencia (cedencia a la deformación de 0.002).
b) Si h = 35 mm
c) Si h = 30 mm
d) Si h = 25 mm

Datos del problema

Diametro inicial 45
Altura inicial 40
Altura despues del forjado 25
Coeficiente de friccion 0.2
Resistencia a la cedencia 285
Coeficiente de resistencia 600
Exponente de endurecimiento 0.12
Cedencia a la deformacion 0.002

Yf = 284.6262 Mpa

Kf = 1.09

A= 1590.435 mm2

V= 63617.4 mm3

a) F= 493420.594586383 Newton

Cuando h 35 mm

Diametro = 48.11 mm

Area = 1817.64 mm2

 E= 0.13353

Yf = 471.2173 Mpa

Kf = 1.10996

b) F= 950,683.66 Newton
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA

al es de 45 mm y la altura inicial es de 40 mm. La altura después

material de trabajo es de 0.20. La resistencia a la cedencia del
a por un coeficiente de resistencia de 600 MPa y un exponente de
anea en la operación:
deformación de 0.002).

mm
mm
mm

Mpa
Mpa

Cuando h es 30 mm Cuando h es 25

Diametro = 51.96 mm Diametro = 56.92

Area = 2120.58 mm2 Area = 2544.696

 E= 0.28768 E= 0.47000

Yf = 516.6790 Mpa Yf = 548.0288

Kf = 1.13856 Kf = 1.18215

c) F= 1,247,478.07 Newton d) F= 1,648,583.16

mm

mm

mm2
Mpa

Newton
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EPE INGEN
TECNOLOGIA DE MA
VIDEO: ASÍ SE FABRICAN LOS MARTILLOS
(https://www.youtube.com/watch?v=iL35oTDyE2U)
Conteste las siguientes preguntas:
1. Numere y describa el proceso fabricación de los martillos.
2. Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos para la fabricación de martillos.
3. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.
4. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
5. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.

1 Numere y describa el proceso fabricación de los martillos.

1 Todo empieza con una barra de acero un sistema automático lo carga en horno de inducción a más de 1000 °C pa
2 Un martillo de forja golpe el acero caliente en un molde par a luego ser llevado a una cortadora de punzonado qu
3 Los recortes caen un contenedor para el reciclado. Un operario coloca el matillo forjado en una prensa para perfe
4 Los martillos se dejan enfriar. Luego los martillos de dejan en un tambor con acero para la mezclado y limpieza.
5 Con cintas abrasivas el martillo es pulido por la cabeza y formar surcos en la cabeza de martillo.
6 Luego empieza el proceso de templado donde los martillos son sumergidos en un líquido a alta temperatura. Par
7 Se pule nuevamente la cabeza del martillo para hacerlo brillar
8 Se ensamblan 25 anillos de cuero en una bandeja, luego se inserta el martillo en los anillos se fija el extremo del
9 Luego una herramienta giratoria aplana las puntas que sobresalen del mango del martillo remachándolo.
10 Después se lija el mango del martillo y se sumerge en un tanque de laqueado varias veces para darle una termina

2 Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos para la fabricación de martillos.

3 Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.

4 En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.

Proceso

Forja
 Forja

Mecanizado

Forja o Tratamientos Térmicos

Acabado

Montaje y Embalaje

5 En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.

Proceso

Forja

Mecanizado

Forja o Tratamientos Térmicos

Acabado

Montaje y Embalaje
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA
RTILLOS
ch?v=iL35oTDyE2U)
de los martillos.
e los procesos para la fabricación de martillos.
eriormente descrito.
roceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
roceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.

ación de los martillos.

o un sistema automático lo carga en horno de inducción a más de 1000 °C para que sea maleable.
aliente en un molde par a luego ser llevado a una cortadora de punzonado que recorta los bordes de acero forjado.
ra el reciclado. Un operario coloca el matillo forjado en una prensa para perfeccionar la forma.
los martillos de dejan en un tambor con acero para la mezclado y limpieza.
ulido por la cabeza y formar surcos en la cabeza de martillo.
ado donde los martillos son sumergidos en un líquido a alta temperatura. Para luego pasar por un aceite que los enfría rápidamente.
artillo para hacerlo brillar
una bandeja, luego se inserta el martillo en los anillos se fija el extremo del martillo en una abrazadera.
ana las puntas que sobresalen del mango del martillo remachándolo.
y se sumerge en un tanque de laqueado varias veces para darle una terminación dura y lisa.

ombre los procesos para la fabricación de martillos.

o anteriormente descrito.
ada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.

Equipos y Maquinarias
- Martillos de forja o prensas de forja
- Troqueles o matrices de forja
- Hornos de calentamiento
 - Martillos pilones o martinetes (para forja pesada)
- Tornos automáticos o CNC
- Fresadoras
- Taladros
- Rectificadoras
- Máquinas de corte (sierras, láser, etc.)
- Máquinas de roscado y ranurado
- Hornos de templado y revenido
- Hornos de tratamiento térmico
- Equipos de enfriamiento controlado
- Máquinas de lijado y pulido
- Equipos de recubrimiento (galvanizado, recubrimientos)
- Equipos de inspección y pruebas
- Bancos de montaje
- Herramientas manuales (llaves, alicates, etc.)
- Equipos de soldadura o ensamblaje
- Equipos de embalaje y etiquetado

ada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.

Variables Relevantes
- Temperatura de forjado
- Presión de forjado
- Tiempo de forjado
- Velocidad de corte
- Profundidad de corte
- Tolerancias dimensionales
- Temperatura de templado
- Tiempo de templado
- Tiempo de revenido
- Rugosidad superficial
- Grosor de recubrimiento
- Pruebas de calidad
- Torsión de la empuñadura
- Alineación y ajuste
- Etiquetado y empaque
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EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
GIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA

1000 °C para que sea maleable.

nzonado que recorta los bordes de acero forjado.
a para perfeccionar la forma.

ratura. Para luego pasar por un aceite que los enfría rápidamente.

tremo del martillo en una abrazadera.

na terminación dura y lisa.

 Valores Críticos
900°C - 1200°C
1000 kg/cm² - 3000 kg/cm²
10 segundos - 1 minuto
50 m/min - 150 m/min
0.5 mm - 5 mm
±0.1 mm - ±0.5 mm
800°C - 950°C
15 minutos - 1 hora
1 hora - 4 horas
Ra 0.2 μm - Ra 0.8 μm
10 μm - 50 μm
Inspección visual, dureza, resistencia mecánica, equilibrio
50 Nm - 100 Nm
≤ 0.5 mm
Cumplimiento de estándares y requisitos de seguridad
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TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFA
VIDEO: PROCESO DEL ACERO AHMSA
(https://www.youtube.com/watch?v=LZMT0n0HSzI)
Conteste las siguientes preguntas:
1. Numere y describa el proceso de fundición del acero en AHMSA (a partir de colada continua hasta el final)
2. Mediante un diagrama de bloques nombre los procesos usados en el proceso de laminación.
3. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.
4. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
5. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.

1. Numere y describa el proceso de fundición del acero en AHMSA (a partir de colada continua hasta el final)

1 El acero liquido es transformado en planchon

2 Enfriamiento del planchon por unos rodillos
3 Contado con oxigas en las dimentciones requeridas
4 Codificaciones en los planchones
5 Recalentado del planchon a 1330 °C
6 Laminado en el molino reversible Steckel
7 Reducir el ancho de la cinta para producir placa o hoja
8 Normalizado mediante de tratamiento termico
9 Reducido del espesor en planchas de 2 pulgadas de espesor a 1 pulgada
10 Enfriamiento de la plancha
11 Enrrollado
12 Laminado en frio se disminuye el espesor de la lamina
13 Decapado de las laminas para eliminar los oxidos mediante una solución de acido clorhidrico
14 Reducido de la cinta por molinos a fin de disminuir el espesor.
15 Recocido en hornos de calentamiento continuo.
16 Templado por molinos templadores.
17 Fracionamiento del planchon
18 Reclaentado en un horno a mas de 1250 °c
19 Laminacion por trenes.

2. Mediante un diagrama de bloques explique la secuencia del proceso de laminación.

4. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.

Proceso

Reducción de Mineral

Producción de Arrabio

Refinado y Desgasificación

Colada Continua

Laminación

Tratamientos Térmicos

Acabado

Empaque y Envío

5. En un cuadro indique de acuerdo a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.
 Proceso
Recalentado
Laminado
Calentado
Enfriado
Corte
Corte
Corte
Normalizado
Laminado en frio
Recocido
 UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
EPE INGENIERIA INDUSTRIAL
TECNOLOGIA DE MATERIALES Y MANUFACTURA

ch?v=LZMT0n0HSzI)
n del acero en AHMSA (a partir de colada continua hasta el final)
e los procesos usados en el proceso de laminación.
eriormente descrito.
roceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.
roceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.

fundición del acero en AHMSA (a partir de colada continua hasta el final)

ones requeridas

oducir placa o hoja

nto termico
de 2 pulgadas de espesor a 1 pulgada

spesor de la lamina
nar los oxidos mediante una solución de acido clorhidrico
fin de disminuir el espesor.
nto continuo.

es explique la secuencia del proceso de laminación.

a cada proceso descrito los equipos y maquinarias empleadas.

Equipos y Maquinarias

- Hornos altos
- Coquerías
- Alto horno
- Sinterización
- Trituradoras
- Molinos
- Convertidores básicos (LD, BOF)
- Soplantes
- Oxígeno y combustibles
- Equipos de desulfuración
- Equipo de inyección de ferroaleaciones
- Equipos de refinado (Acerías)
- Lingoteras
- Equipos de desgasificación
- Máquinas de colada continua
- Moldes y segmentos de colada
- Sistemas de enfriamiento
- Laminadores
- Hornos de recalentamiento
- Equipos de enderezado y corte
- Equipos de enrollado y empaquetado
- Hornos de tratamiento térmico
- Equipos de enfriamiento controlado
- Equipos de temple y revenido
- Equipos de nitruración y carburización
- Equipos de recubrimiento (galvanizado, recubrimientos)
- Equipos de inspección y pruebas
- Equipos de acabado superficial
- Equipos de empaque
- Equipos de carga y transporte

a cada proceso descrito las variables más relevantes y sus valores críticos.
 Variables
Temperatura
Espesor
Temperatura
Temperatura
Ancho
Longitud
Peso
Dureza
Espesor
Dureza
3. Mediante un DOP explique el proceso anteriormente descrito.

Acero Fundido
Transformado
1

2 Enfriamiento

Cortado con o
3

4 Codificación d
RESUEMEN

5 Recalentado
20

6 Laminado

TOTAL 20

7 Calentado

Reducir planc
8

9 Normalizado

10 Reducido de 2

11 Enfriamiento

12 Enrrollado

13 Laminado
 11 Enfriamiento

12 Enrrollado

13 Laminado

14 Decapado

15 Reducido

16 Recocido

17 Templado

18 Fraccionamie

Recalentado
19

20 Laminación

Acero AHMSA
Transformado en el planchon

Enfriamiento

Cortado con oxigas

Codificación de planchones

Recalentado

Laminado

Calentado

Reducir planchon a placas

Normalizado

Reducido de 2" a 1"

Enfriamiento

Enrrollado

Laminado
 Enfriamiento

Enrrollado

Laminado

Decapado

Reducido

Recocido

Templado

Fraccionamiento

Recalentado

Laminación

HMSA