Gestion de Activos - Sesion 2

10/20/2021 Ing.
Pablo Pasache Ingar

10/20/2021 Ing. Pablo Pasache Ingar
INTRODUCCION
Inicio de aplicación de manera estructurada a partir de la década del 70, en el Depto. de

Defensa de EUA, en el área de la Aviación Militar (1998), orientadas en su mayoría a
proceso de procura y logística, no incluían la fase de diseño y producción.
En el intento para mejorar el diseño de los activos y reducir los cambios en el tiempo, la
denominada ingeniería concurrente (ingeniería de ciclo de vida) ha emergido como una
técnica efectiva dentro del proceso de optimización de los costes (Keys, 1990). La
Ingeniería del ciclo de vida considera que la fase inicial de desarrollo de un activo
comienza con la identificación de la necesidad del mismo y posteriormente se
generarán otras fases tales como diseño (conceptual, preliminar, detallado), producción
(manufactura), utilización (operaciones, mantenimiento), soporte (logística) y
desincorporación (sustitución).
DEFINICION
Kirt and Dellisola (1996) define el ACCV como una técnica de cálculo económico que
permite optimizar la toma de decisiones asociadas a los procesos de diseño, selección,
desarrollo y sustitución de los activos que conforman un sistema de producción. La
misma propone evaluar de forma cuantitativa todos los costes asociados al periodo
económico de vida util esperado, expresados en unidades monetarias equivalentes
anualizadas (dolares / año)
Alting (1993), distingue 6 fases en el ciclo de vida de un activo:
❑ Reconocimiento de la necesidad
❑ Desarrollo del diseño.
❑ Producción.
❑ Distribución.
❑ Utilización y
❑ Desincorporación
Alting, sugiere que se evaluen los aspectos: proceso de manufactura agil, protección
ambiental, condiciones de trabajo, optimización de rrhh y económicos.
DEFINICION
En los últimos años, especialistas en las áreas de ingenieria de valor, diseño y
optimización de la producción, han mejorado el proceso de cuantificación de los costes,
incluyendo el uso de técnicas que cuantifican el factor fiabilidad y el impacto de los
eventos de fallos sobre los costes totales de un sistema de producción a lo largo del
ciclo de vida (Woodhouse 1993).
Markeset and Kumar (2001), plantean que la mayoria de estas acciones,

particularmente las que corresponden a la fase de diseño del sistema de producción,
tienen un alto impacto en el ciclo de vida del activo e influyen en gran medida sobre los
costes totales de producción.
ASPECTOS TEORICOS DEL ANALISIS DE COSTES
El total de costes de un activo desde su conceptualización hasta su retiro será

soportados por el usuario y tendrán un impacto directo sobre la comercialización del
activo (Wilson, 1986).
Como compradores, nosotros pagaremos por los recursos requeridos para diseñar y
comercializar el activo, y
Como usuarios del activo, nosotros pagaremos por los recursos requeridos para utilizar,
operar y desincorporar el activo.
El total de costes de ciclo de vida se pueden descomponer en diferentes categorias

como se muestran en la figura, esta descomposición es conocida como: Estructura
desglosada de costes – CBS: cost breakdown structure).
Los costes relacionados a esta etapa, están vinculados con las fases
iniciales de desarrollo del sistema. Es importante mencionar que los
resultados obtenidos en un proceso de análisis de costes, alcanzan
su máxima efectividad.
Una vez completado el diseño, resulta difícil modificar
sustancialmente los resultados económicos
Los costes en estas fase, están relacionados al proceso de

manufactura (fabricación, ensamble, y pruebas), facilidades de
producción, operaciones de producción, control de calidad y costes
iniciales de soporte y logísticas (repuestos para el proceso de
manufactura, pruebas y equipos de soporte de producción).
El objetivo de esta fase es determinar las secuencias y los procesos
mas eficientes para poder desarrollar el activo diseñado.
❑ Diseño de procesos de manufactura (design for assembly – DFA)

– por Boothroyd and Dewhurst (1984. 1994).
❑ Evaluación de manufactura (assembly evaluation method – AEM)
– Hitachi (Miyakawa and Ohashi, 1986)
Estos métodos evalúan las diferentes opciones de diseño de

manufactura y estiman en forma numérica el proceso de producción
que genera los menores costes de ensamblaje.
Este proceso afecta a los usuarios de los activos , asociados a costes

de: operación, energía, insumos y materia prima, mantto preventivo,
correctivo, overhaul, diseño y modificaciones de ingeniería.
En algunos casos estos costes podrian llegar a exceder hasta 10
veces mas los costes iniciales de adquisición (Wilson 1986).
Un aspecto importante en esta etapa, esta relacionado con la
disponibilidad que debe tener el activo para cumplir con las
expectativas de producción.
Este proceso esta relacionado con actividades de conversión de

materiales y manejo de recursos energéticos, actividades que
generan desperdicios que son liberados al ambiente.
Reutilización
Reciclaje
Disposición
Materiales Manufactura Ensamblaje Usuario
Remanufactura
Impacto
Ambiental
TECNICAS DE ANALISIS DE COSTO DE CICLO DE VIDA
1.- CTA - COSTO TOTAL ANUALIZADO
EVALUACION DEL IMPACTO DE LA CONFIABILIDAD EN LOS MODELOS DEL ACCV
Woodhouse (1991) plantea que para poder diseñar un sistema productivo eficiente y
competitivo en el ámbito industrial actual, es necesario evaluar y cuantificar de forma
detallada el impacto económico del factor fiabilidad a lo largo del ciclo de vida de un activo
industrial. La cuantificación del factor Confiabilidad, permite en primer lugar, predecir la
forma en que los procesos de producción pueden perder su continuidad operacional debido a
eventos de fallos imprevistos (comportamiento de la frecuencia de fallos); y en segundo lugar,
analizar y evaluar el impacto económico (costes) que ocasionan los fallos a la seguridad, el
ambiente, las operaciones y la producción
El aspecto clave del término Confiabilidad está relacionado con la continuidad operacional.
En otras palabras, se puede afirmar, que un sistema de producción es “Fiable” cuando es
capaz de cumplir su función de forma segura y eficiente a lo largo de su ciclo de vida. Ahora,
cuando el proceso de producción comienza a estar afectado por una gran cantidad de
eventos de fallos imprevistos (baja Confiabilidad), este escenario provoca altos costes,
asociados principalmente con la recuperación de la función (costes directos) e impacto en el
proceso de producción (costes de penalización).

Los costes totales por Confiabilidad (provocados por fallos imprevistos), se pueden
caracterizar de la siguiente forma (Barlow, Clarotti and Spizzichino, 1993, Ruff and Paasch,
1993 and Woodhouse, 1993):
-Costes por penalización:

-Downtime (indisponibilidad de producción), pérdidas de oportunidad/producción diferida,
pérdidas de producción, pérdidas operacionales, impacto en la calidad, impacto en seguridad
y ambiente.
-Costes directos por mantenimiento correctivo:
- Mano de obra: costes directos relacionados con la mano de obra (propia o contratada) en
caso de una acción no planificada.
- Materiales y repuestos: costes directos relacionados con los consumibles y los repuestos
utilizados en caso de una acción no planificada.
El impacto en los costes que genera un activo de baja Confiabilidad está asociado
directamente con el comportamiento de los siguientes dos índices:
El tiempo promedio entre fallos (MTBF):
El impacto en los costes que genera un activo de baja Confiabilidad está asociado
directamente con el comportamiento de los siguientes dos índices:
El tiempo promedio entre fallos (MTBF):
Sistemas con MTBF pequeños, reflejan valores de Confiabilidad bajos y un alto número de
fallos.
El tiempo promedio para reparar (MTTR):
Sistemas con MTTR largos, reflejan valores de Mantenibilidad bajos (sistemas en los que se
necesita gran cantidad de tiempo para poder recuperar su función)
2.- CTCV(P) - COSTO TOTAL EN VALOR PRESENTE
T = número total esperado de años de vida útil

EJEMPLO
EJEMPLO
EJEMPLO
Criterio de Evaluación
El criterio de evaluación para determinar la vida útil económica, invariablemente se hará mediante el cálculo del
costo anual equivalente (CAE), posteriormente para determinar la rentabilidad de la realización del proyecto se
calculará el valor actual neto (VAN). Por ello, deberá mencionarse, que el objetivo del estudio será el determinar la
vida útil económica de los equipos, tanto actuales como los propuestos, así como la conveniencia de llevar a cabo
el reemplazo de los equipos bajo análisis.
El criterio que deberá de calcularse primeramente será el costo anual equivalente (CAE) para varios años de
operación, desde el año uno hasta que el equipo pueda seguir en operación adecuada para los servicios que presta.
A partir de estos cálculos se obtiene la vida útil económica del equipo, tal como se muestra en la figura.
La curva de costo total es la suma para cada uno de los años de los costos asociados a la inversión del equipo y
del costo de operación que éste genera.
El punto de la curva de costo total donde alcanza su valor más bajo se denomina “costo anual equivalente mínimo”
y éste define la vida útil económica del equipo, ya que es el periodo de uso del activo, en el que operarlo cuesta la
menor cantidad posible de recursos año con año.
Una vez obtenida la alternativa de menor costo anual equivalente, se pueden plantear los flujos de costos y
beneficios derivados de las situaciones sin y con proyecto.
En otras palabras, lo que se está obteniendo como flujos, serán los diferenciales entre los beneficios netos
de cada una de las situaciones bajo análisis, en cada uno de los periodos, tal y como a continuación se
expresa en la ecuación 1:
BNi = (Bic/p - Cic/p) - (Bis/p - Cis/p) (1)
Donde:
BNi = beneficio neto en el periodo i
Bic/p = beneficio en la situación con proyecto en el periodo i
Bis/p = beneficio en la situación sin proyecto en el periodo i
Cic/p = costo en la situación con proyecto en el periodo i
Cis/p = costo en la situación sin proyecto en el periodo i
Posteriormente, con cada uno de los flujos analizados para el periodo de evaluación considerado se obtiene
el valor actual neto (VAN), actualizando cada uno de los flujos con la tasa de descuento pertinente , de
acuerdo a la siguiente fórmula:
Donde:
VAN = valor actual neto
r = tasa de descuento
Posteriormente, con cada uno de los flujos analizados para el periodo de evaluación considerado se obtiene
el valor actual neto (VAN), actualizando cada uno de los flujos con la tasa de descuento pertinente , de
acuerdo a la siguiente fórmula:
Donde:
VAN = valor actual neto
r = tasa de descuento
Se deberá de realizar un análisis de sensibilidad unidimensional, de las variables más significativas en el

cálculo del CAE y en específico en el cálculo de la rentabilidad de VAN.
Esto pudiera ser derivado de un cambio en los valores de rescate de los equipos o en los costos de
operación y mantenimiento considerados en los equipos analizados, así como un incremento en los costos
de inversión de los equipos que se piensan adquirir.
EJEMPLO
Se analiza el caso de una dependencia que cuenta con vehículos de 9 años y más de antigüedad y donde el costo de
operación directo e indirecto de éstos se ha incrementado sustancialmente, no conociéndose cuál es la vida útil económica,
por lo cual tampoco se sabe cuando será conveniente el reemplazo de los vehículos.
Para este ejemplo se ha considerado un vehículo, el cual se refiere a una camioneta pick up de 8 cilindros. De acuerdo a las
bitácoras de uso de este vehículo se obtienen los costos de operación y mantenimiento (directos), que se presentan en la
columna 3 del cuadro 1. Los costos indirectos (calculados en base al número de días que el vehículo dejó de operar,
derivados de un mayor número de fallas o de días en mantenimiento, multiplicado por el costo de una renta de un vehículo
con características similares) se presentan en la columna 4 del cuadro 1. La suma del costo directo e indirecto, son el costo
total de operación y mantenimiento anual del vehículo (columna 5 del cuadro 1).
Cuadro 1. Costos
relevantes para
determinar la vida útil
económica de la pick
up.
CALCULO DEL CAE: Costo Anual Equivalente
A continuación se calculan los costos anuales equivalentes de la inversión y de operación y mantenimiento.
Suponiendo que el valor de compra de una pick up nueva es de $168,000 y que los valores estimados de rescate del
vehículo son los que se muestran en la columna 1 del cuadro 1.
a. Cálculo del CAE asociado a inversión del equipo

Para el primer año de operación, el CAE asociado a inversión se obtiene calculando el costo de oportunidad por
invertir en el vehículo nuevo (precio de una unidad nueva) en el año 0 y venderlo al final del año 1 (valor de rescate).
A partir de estos valores es posible calcular el costo anual equivalente asociado a inversión, esto se esquematiza en
la figura 2
Valor de rescate = 114,240
CAE asociado a la Inversión
Lo anterior equivale a ➔
0 1 0 1
73,920
Inversión = 168,000
Figura 2. Flujos de inversión y valor de rescate para un año de utilización del

equipo y el CAE asociado a inversión.
A continuación se calculan los costos anuales equivalentes de la inversión y de operación y mantenimiento.
Suponiendo que el valor de compra de una pick up nueva es de $168,000 y que los valores estimados de rescate del
vehículo son los que se muestran en la columna 1 del cuadro 1.
a. Cálculo del CAE asociado a inversión del equipo

Para el primer año de operación, el CAE asociado a inversión se obtiene calculando el costo de oportunidad por
invertir en el vehículo nuevo (precio de una unidad nueva) en el año 0 y venderlo al final del año 1 (valor de rescate).
A partir de estos valores es posible calcular el costo anual equivalente asociado a inversión, esto se esquematiza en
la figura 2
0 1 0 1
73,920
Figura 2. Flujos de inversión y valor de rescate para un año de utilización del

equipo y el CAE asociado a inversión.
0 1 0 1
73,920
Los flujos mostrados al lado izquierdo de la figura 2, son la inversión y el valor de rescate, donde el costo de
oportunidad de la inversión con una tasa del 12% en términos reales, equivale a $20,160. Al sumar la inversión más
el costo de oportunidad de la inversión y restar el valor de rescate del equipo en el año 1, se obtiene el CAE asociado
a inversión del activo, por un año de uso, el cual asciende a $73,920 (168,000 + 20,160 – 114,240 = 73,920).
De la misma forma, si se decidiera operar dos años con el vehículo, los flujos relevantes para el cálculo del CAE asociado a inversión
serían, el valor del equipo nuevo en el año 0 y el valor de rescate del vehículo en el año 2, lo cual se muestra en la figura 3.
Para obtener el CAE asociado a inversión de la pick up por dos años, se debe
calcular el valor presente, de la inversión y del valor de rescate, lo cual resulta de
restar a la inversión el valor de rescate descontado por dos períodos a una tasa
del 12%. Obteniéndose un valor presente de costos de $87,643, tal y como se
presenta en la ecuación 3:
 100,800 
VP =  - 168,000 + = −168,000 + 80,357 = −87,643
 2
 (1.12) 
Una vez obtenido el valor presente de los flujos de inversión y del valor de rescate,
se utiliza la ecuación 4 para obtener el CAE:
i
CAE = VP
1− (1+ i)−n
Donde:
CAE = costo anual equivalente
VP = valor presente de los flujos de inversión y valor
de rescate
i = tasa de descuento
n = número de períodos
Aplicando la ecuación 4, tenemos que el CAE asociado a inversión es de
$51,858. Los cálculos se muestran en la ecuación 5.
0.12 0.12
CAE = 87,643 = 87,643 = 51,858
1− (1.12)− 2 0.203
b. Cálculo del CAE asociado a operación y mantenimiento del equipo
El CAE asociado a operación y mantenimiento (O&M) para el primer año es igual al mismo flujo, pues corresponde a
un solo periodo. Para calcular el CAE asociado a O&M para dos años de uso, éste se obtiene de calcular el valor
presente de los dos flujos de costos en los años 1 y 2 (ecuación 6), y después utilizar la ecuación 4, anteriormente
señalada, y la cual se encuentra expresada con los valores correspondientes en la ecuación 7.
(6) (7)
En la figura 5, se pueden observar los flujos totales de O&M para los años 1 y 2, y su CAE correspondiente. De
forma análoga, se puede calcular el CAE para cualquier otro periodo de uso del activo.
CAE asociado a operación y

Costo de operación y mantenimiento mantenimiento
0 1 2 ➔ 0 1 2
54,560
58,979 56,644 56,644
Figura 5. Flujos anuales de operación y mantenimiento para dos años de utilización

del equipo y su CAE
c. Cálculo del CAE total
Una vez calculados los CAEs por separado (tanto asociado a inversión como a operación y mantenimiento), para
obtener el CAE total solamente se suman. El CAE total para dos años es de (56,644 + 51,858 = 108,502) $108,502.
También es posible obtener en un solo paso el CAE total (CAE asociado a inversión + CAE asociado a operación y
mantenimiento), aplicando la ecuación 8: Donde:
i = tasa de descuento
Io = inversión inicial
(8) n = número de períodos considerados
Cj = costo directo e indirecto asociado a la
operación del equipo en el año j
VRn = valor de rescate del equipo en el año n
A continuación se ejemplifica el cálculo del CAE total por el uso de la pick up, por un periodo de dos años:
(9)
(10)
(11)
c. Cálculo del Valor Actual Neto

Para realizar el cálculo del valor actual neto (VAN) de este ejemplo, se consideró que en la situación actual se tiene
en operación una pick up con una antigüedad de 9 años y que en la situación sin proyecto se seguirá utilizando este
vehículo por un periodo de 6 años más, tal y como se obtuvo en los cálculos presentados en el cuadro 2. Por otro
lado, en la situación con proyecto se considera que se reemplaza el equipo por otra pick up nueva de características
similares, y se utiliza por 6 años.
Periodo correspondiente a la vida útil económica que se presenta el cuadro 2.
Los flujos de inversión, costos anuales de operación y mantenimiento, y valor de rescate que se presentan en la
situación sin proyecto, se muestran en la figura 7, tal y como se presentan en el tiempo. Seguir operando la pick up
actual, equivale a renunciar al valor de rescate que ésta tiene. Por lo tanto, equivale a invertir $43,680, de acuerdo a
información presentada en la columna 1 del cuadro 2. Posteriormente, para que la pick up se encuentre en
operación por seis años más, para los años del 1 al 6, se tienen costos de operación y mantenimiento, que van de
$108,641 en el año 1 a $157,065 en el año 6, como se muestran en la figura 7 y corresponden a los datos mostrados
en columna 5 del cuadro 2. Por último, se tiene un valor de rescate al final del año 6, que asciende a $25,200 y que
se puede ver en la columna 1 del cuadro 2.
Figura 7. Flujos en la situación sin proyecto

Por otra parte, en la situación con proyecto, los flujos de inversión, costos anuales de operación y mantenimiento, y
valor de rescate, se muestran en la figura 8. Adquirir una pick up nueva significa invertir $168,000, de acuerdo a
información presentada en la columna 1 del cuadro 2. Posteriormente, para que la pick up opere seis años, se
tienen costos de operación y mantenimiento, que van de $54,560 en el año 1 a $80,277 en el año 6, como se
muestran en la figura 8 y corresponden a los datos mostrados en la columna 5 del cuadro 2. Por último, se tiene un
valor de rescate al final del año 6, que asciende a $62,160, el cual se muestra en la columna 1 del cuadro 2.
Figura 7. Flujos en la situación sin proyecto

En la figura 9 se muestran los períodos de uso de la pick up, para las situaciones sin y con proyecto, con respecto a la
antigüedad del equipo. En la situación sin proyecto el equipo usado tiene 9 años de utilización, y se continuará
usando por 6 años más, llegando a tener al final del horizonte de evaluación una antigüedad de 15 años. En la
situación con proyecto, se adquiere una pick up nueva de características similares a la actual y se utiliza por seis
años, los cuales corresponden a la vida útil económica determinada en el cuadro 2.
Figura 9. Períodos de utilización del equipo en las situaciones sin y con proyecto
Los costos y beneficios del proyecto se obtienen de los flujos incrementales entre las situaciones sin y con proyecto. Los cuales están
definidos como las diferencias entre los flujos de la situación con proyecto menos los generados por la situación sin proyecto, para cada
año del horizonte de evaluación. Los flujos de caja generados en las situaciones sin y con proyecto se muestran en la figura 10. Los
flujos de caja incrementales y el cálculo del VAN, se muestran en el cuadro 3.
Cuadro 3. Beneficios netos y el VAN de llevar a cabo el reemplazo de

la pick up
Figura 10. Flujos en las situaciones con y sin proyecto e incrementales

5. Metodología Proyectos de Reemplazo de Equipos. Ministerio de Planificación y
Cooperación (MIDEPLAN). División de Planificación, Estudios e Inversión, de Chile.
Dirección electrónica: http://bip.mideplan.cl/bip-
consultas/SEBI/2006/metodologias/metodologiareemplazoequipos.pdf

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Alting (1993), distingue 6 fases en el ciclo de vida de un activo:

Markeset and Kumar (2001), plantean que la mayoria de estas acciones,

El total de costes de un activo desde su conceptualización hasta su retiro será

El total de costes de ciclo de vida se pueden descomponer en diferentes categorias

Los costes en estas fase, están relacionados al proceso de

❑ Diseño de procesos de manufactura (design for assembly – DFA)

Estos métodos evalúan las diferentes opciones de diseño de

Este proceso afecta a los usuarios de los activos , asociados a costes

Este proceso esta relacionado con actividades de conversión de

EVALUACION DEL IMPACTO DE LA CONFIABILIDAD EN LOS MODELOS DEL ACCV

EVALUACION DEL IMPACTO DE LA CONFIABILIDAD EN LOS MODELOS DEL ACCV

-Costes por penalización:

EVALUACION DEL IMPACTO DE LA CONFIABILIDAD EN LOS MODELOS DEL ACCV

El tiempo promedio entre fallos (MTBF):

El tiempo promedio para reparar (MTTR):

T = número total esperado de años de vida útil

BNi = (Bic/p - Cic/p) - (Bis/p - Cis/p) (1)

Se deberá de realizar un análisis de sensibilidad unidimensional, de las variables más significativas en el

a. Cálculo del CAE asociado a inversión del equipo

Valor de rescate = 114,240

CAE asociado a la Inversión

Figura 2. Flujos de inversión y valor de rescate para un año de utilización del

a. Cálculo del CAE asociado a inversión del equipo

Valor de rescate = 114,240

CAE asociado a la Inversión

Figura 2. Flujos de inversión y valor de rescate para un año de utilización del

CAE asociado a la Inversión

CAE asociado a operación y

Figura 5. Flujos anuales de operación y mantenimiento para dos años de utilización

c. Cálculo del Valor Actual Neto

Figura 7. Flujos en la situación sin proyecto

Figura 7. Flujos en la situación sin proyecto

Cuadro 3. Beneficios netos y el VAN de llevar a cabo el reemplazo de

Figura 10. Flujos en las situaciones con y sin proyecto e incrementales

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