UNIVERSIDAD AUTÓNOMA

CHAPINGO
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
AGRICOLA

MATERIA: MAQUINAS AGRÍCOLAS II.

PRACTICA 1: Cosechadora
INTEGRANTES:
• Almaraz Pérez Efraín Edel
• Álvarez Guzmán Moisés
• Antonio Luis Jonathan
• Diaz Urias Aldo Jair
• García Hernández Gumaro Uriel
• García Portilla Kevin Alexander
• Marcelino Antonio José Juan
• Reyes Romualdo Heliat Alejandro
GRADO: 6to GRUPO:1
2DO SEMESTRE
PROFESOR: QUEZADA GONZAGA BONIFACIO

FECHA DE ENTREGA: 05 DE ABRIL DEL 2023

INDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................. 3

OBJETIVOS ...................................................................................................................... 4

MARCO TEÓRICO ........................................................................................................... 4

Antecedentes................................................................................................................ 4

Tipos De Cosechadoras ............................................................................................ 5

Funcionamiento De Una Cosechadora ................................................................. 6

Componentes Fundamentales De Una Cosechadora ....................................... 7

METODOLOGÍA ............................................................................................................... 9

Sistema de corte y alimentación de cosechadora Case. ................................. 9

Trilla y separación de cosechadora Case .......................................................... 13

Metodología del sistema de refrigeración y de transmisión de

cosechadora Case. ................................................................................................... 17

CONCLUSION ................................................................................................................ 20

REFERENCIAS............................................................................................................... 21
INTRODUCCIÓN
Una cosechadora combinada es una máquina agrícola empleada para la cosecha de
granos. La máquina está diseñada para cosechar de forma eficiente una amplia variedad
de cultivos en campo y entregar únicamente el grano limpio que, normalmente se
recolecta en el contenedor de la máquina y que periódicamente es descargada para el
transporte a futuros proceso de tratado o almacenamiento.
El nombre deriva de la capacidad de la máquina de combinar tres operaciones en un
solo proceso: siega, trilla y separación del grano, actividades que tradicionalmente se
realizaban de forma separada por los agricultores y que además empleaban diferentes
implementos y herramientas para ello. La aparición de la cosechadora combinada
revolucionó la forma de hacer agricultura e incrementó la productividad a tal punto que
se ha vuelto un equipo esencial para la agricultura moderna. Su origen podría rastrearse
al siglo XIX cuando los agricultores empezaron a experimentar combinando dos o más
implementos en uno solo jalado por caballos, paulatinamente se fueron innovando los
diseños hasta llegar al sistema actual.
Para poder lidiar con una amplia gama de cultivos —como el maíz, el trigo, la soya entre
muchos otros más— la cosechadora moderna se compone de varios subsistemas,
empezando por el cabezal, el cual consiste en una plataforma de corte y recolección
especializado para cada cultivo, posteriormente se encuentra el sistema de trilla que,
consiste en una serie de engranes cuya función es separar el grano del resto de la planta
en una primera instancia, después se encuentran los sistemas de cribado y ventiladores
que permitirán la separación del grano de la paja, luego se encuentran los sistema de
dispersión de la paja, por un lado, y por el otro, el sistema de canjilones que transportará
el grano limpio hacia el contenedor de la máquina, finalmente se encuentra el sistema de
descarga del grano.
El empleo de la cosechadora tiene una serie de ventajas, en primer lugar se puede
mencionar la alta productividad, permitiendo a los agricultores cosechar más en menos
tiempo; además disminuye los costos en mano de obra al requerir menos personal para
realzar la misma cantidad de trabajo, adicionalmente, se puede afirmar que aumenta la
calidad de cosecha al poder hacer la separación de los granos de forma más efectiva
que los métodos tradicionales. No obstante, como en cualquier otro proceso, existen
desventaja; entre ellas podemos mencionar la compactación del suelo, así como su
degradación en sistemas de cultivo convencional, donde se remueve la mayor cantidad
posible de los restos de cosecha.
OBJETIVOS
• Cosechadora de cereales
• Objetivo: describir, conocer he identificar los sistemas aplicados de una
cosechadora de cereales
• Aplicar los conocimientos previos a esta práctica

MARCO TEÓRICO
Antecedentes
Tradicionalmente la recolección del grano de los cereales se realizaba manualmente por
grupos de segadores que se trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy
rudimentarios. Estas labores manuales consistían en el segado del cereal con ayuda de
hoces, agavillado o amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado y transporte
en carretas hasta la era. Una vez allí, se realizaba la trilla, para separar el grano de la
paja, con ayuda de los tradicionales ruellos o molas de piedra tirados por una caballería.
Esto fue así, hasta la llegada de las cosechadoras.
Las cosechadoras son máquinas agrícolas relativamente modernas en comparación con,
por ejemplo, los tractores, que fueron creados en el siglo XIX. En sus comienzos, el
tractor cosechador era impulsado por animales de tiro (fundamentalmente, caballos),
para posteriormente pasar a ser autopropulsado mediante un motor de explosión. Pero
¿quién fue su creador y cuándo se originó este invento? El mérito se atribuye a Cyrus
Hall McCormick (1809-1884), creador también de la engavilladora y otras máquinas
agrícolas que revolucionaron las prácticas de la agricultura en Estados Unidos a partir
de 1850 y, posteriormente, en todo el mundo.
Aparte de este tipo de máquinas, en Australia se inventó otro sistema que fue precursor
de las cosechadoras modernas. Consistía en un complemento de arado que, en lugar de
cortar la mies, separaba la espiga arrancándola mediante un bastidor llamado stripper.
Este tipo de cosechadora fue inventado por John W. Bull y contó con gran éxito en el
siglo XIX.
Sin embargo, la primera cosechadora autopropulsada fue creada en Santa Fe, Argentina,
por el ingeniero italiano Alfredo Rotania en el año 1929. Este hito en la producción de
maquinaria agrícola puso al país en el primer lugar del mundo con respecto a avances
tecnológicos en la industria agropecuaria.
 Figura 1. Ejemplificación de las primeras cosechadoras de cereales.
Tipos De Cosechadoras
Se pueden distinguir dos tipos de cosechadoras:

• Cosechadoras autopropulsadas. Hoy en día, las cosechadoras

autopropulsadas son las más habituales en el mundo agrícola, ya que ofrecen
mejores resultados que las más antiguas. Este tipo de cosechadora se caracteriza
por contar con un motor propio que permite su funcionamiento sin necesidad de
acoplarlo a un tractor.

Figura 2. Ejemplo de cosechadora autopropulsada marca DOLBI, modelo HAC 5000.

• Cosechadoras de arrastre. Las cosechadoras de arrastre se consideran menos

útiles por su accionamiento con toma de fuerza del tractor o mediante motor
auxiliar, que dificulta la capacidad para maniobrar, especialmente en parcelas
pequeñas. Este tipo de cosechadoras fueron las primeras en utilizarse, pero en
los últimos años han perdido claramente su protagonismo en favor de los nuevos
modelos de cosechadoras autopropulsadas.
 Figura 3. Ejemplo de cosechadora arrastrada marca AVR, modelo Spirit 9200.

Es por ello que, en la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de
cereales que existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy
similares, que varían poco de un fabricante a otro.
En los últimos años se experimentado una importante evolución en el mundo de las
cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de
recolección de un amplio abanico de cultivos.
Entre los cultivos que se recogen con este tipo de maquinaria destacan los cereales
(trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.), otros tipos de granos
oleaginosos como girasol, colza, soja, cártamo, así como las leguminosas para grano
(lentejas, yeros, judías, guisantes, garbanzos, etc.).
Destaca la aparición de cosechadoras que adaptan su plataforma de corte a las
irregularidades y desniveles del terreno, la instalación de un sistema inversor en el sinfín
que elimina los atascos de material a la entrada del alimentador, los sistemas de
nivelación automática de la cosechadora cuando se encuentra trabajando en laderas
inclinadas, los sistemas de limpia de cilindros de flujo axial, así como la instalación de
todo tipo de sensores de control y mandos de accionamiento que facilitan y hacen más
cómoda la tarea del operario.

Funcionamiento De Una Cosechadora

De manera general y resumida, podemos decir que una cosechadora realiza las
siguientes operaciones:
a) El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega.
 b) La barra de siega corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre la
plataforma contra el conductor transversal.
c) El conductor transversal conduce el material cortado hacia la parte central de la
plataforma, donde se encuentra el conductor de alimentación.
d) El conductor de alimentación conduce el material hacia el mecanismo de trilla para
su trillado.
e) La paja se separa de los granos mediante el llamado saca pajas de la unidad de
separación y limpieza. La paja sale detrás de la máquina.
f) El mecanismo de limpieza de la unidad de separación y limpieza separa la pajilla
y demás impurezas de los granos.
g) Los granos son conducidos al tanque.

Figura 4. Vista general del funcionamiento de una cosechadora de cereales.

Componentes Fundamentales De Una Cosechadora

Tras conocer de forma general el funcionamiento de una cosechadora, a continuación,
se describirán los componentes fundamentales que intervienen en el proceso.
Normalmente en una cosechadora se distinguen tres partes o mecanismos
fundamentales: el mecanismo de siega, el de trilla y el de separación y limpia.

i. Mecanismo de siega.
La siega del cereal tiene lugar en la plataforma de corte, que está compuesta por los
siguientes elementos y dispositivos:

• Barrade corte. Es la encargada de cortar la mies. Es una guadañadora provista

de una pletina móvil sobre la que se disponen unas cuchillas y unos dedos fijos
unidos al bastidor de la plataforma. El corte se produce al ser atrapadas las
plantas entre los dedos y las cuchillas por cizalladura en su movimiento de
vaivén, producido por un brazo.
 • Molinete.Tiene la misión de acercar la mies hacia la barra de corte para, una vez
segada, empujarla sobre el sinfín alimentador, evitando que puede caerse por
delante de la barra. Es una especie de jaula metálica, que gira alrededor de un
eje central. formada por una serie de dedos. Estos dedos deber ser verticales
para que estén paralelos al vegetal que se quiere cortar, de esta forma se
consigue mejorar la eficiencia del sistema de trilla y disminuir las pérdidas de
grano.

• Tornillo de Arquímedes. El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín

alimentador cuya misión es la de canalizar toda la mies segada por la barra de
corte hacia el centro de la plataforma de corte donde es recogida por los dedos
retráctiles y empujada sobre la banda elevadora.
La banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante
angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la mies a través de la
rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador.

ii. Mecanismo de trilla.

Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja. Los órganos
fundamentales del mecanismo de trilla son el cilindro desgranador y el cóncavo, con los
que se separa alrededor del 90% de los granos. Normalmente del 90% del grano que se
separa en el cilindro desgranador y cóncavo el 80% cae por el cóncavo y el 20% restante
pasa a los sacudidores.

• Cilindro desgranador y cóncavo. Es donde realmente se produce la trilla.

Existen dos tipos de cilindros desgranadores:
- De dientes o dedos. Están formados por barras longitudinales con resaltes
verticales o dedos.
- De barras. Está formado por una estructura de discos trasversales unidos
mediante un eje central.

• Eficiencia del sistema de trilla. La separación entre el cilindro y el cóncavo es

regulable para poder adaptar así el sistema de trilla al cultivo que deseamos
recolectar. Dicha separación de la entrada es de 13 a 18 mm y la de la salida
normalmente es menor al diámetro medio (dm) de los granos. A mayor número de
revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las pérdidas de grano
menores, aunque también hay más peligro de daños por rotura del grano.

iii. Mecanismo de separación y limpia.

Los órganos de separación y limpia de una cosechadora convencional son:
 • Sacudidores. Consiste en una criba única o conjunto de cribas con amplios
agujeros y con movimiento de vaivén, que sirve para separar el resto del grano
(10%) que queda entre la paja. Están formados por un conjunto de rejillas
calibradas que permiten el paso del grano y de la paja corta. El tamaño del
sacudidor es uno de los parámetros que en gran medida condicionan la
capacidad de asimilación de producto de la cosechadora. Normalmente se
estima entre 1 y 1.2 kg/s por metro cuadrado de superficie.

• Cajade limpia. Los granos y la paja corta e impurezas son vertidas desde los
sacudidores al sistema de limpieza, donde se produce la separación del grano
de la paja. Este sistema de limpieza está formado por una o varias cribas, con
un movimiento oscilante para separar el grano de la paja corta y del tamo, que
son arrastrados por la corriente del ventilador.

Este ventilador que genera una corriente de aire que separa las partículas más
pesadas (grano) de las más ligeras (tamo, impurezas). También se encuentra
un tornillo sinfín que sirve para recoger los trozos de espiga sin desgranar que
puedan caer desde el final de los sacudidores y cribas. Mediante los canales de
retorno estas espigas se incorporan de nuevo al cilindro desgranador para ser
trilladas. El grano ya separado se almacena en una tolva.

METODOLOGÍA
El modelo que se estudió en esta práctica fue una cosechadora CASE IH 2588 con
cabezal (de la misma marca) para maíz, donde se describió cada parte mecánica de la
máquina que involucrase principalmente, el proceso tecnológico de cosecha desde la
recolección y corte hasta la descarga de grano y rastrojo.

Sistema de corte y alimentación de cosechadora Case.

Para comprender el funcionamiento de una cosechadora es necesario observar cada
parte que componen sus diferentes sistemas, entonces podremos identificar el propósito
de la cosechadora, el elemento más llamativo hacia nuestra vista es el cabezal que se
encuentra en la parte frontal de la cosechadora, para este caso observamos un cabezal
en forma de picos lo que es un indicativo de un cabezal para cosechar maíz.
 Figura 5. Cosechadora Case Modelo IH 2588 con cabezal maicero.

Este primer elemento con forma parte del sistema de corte o cosecha de la máquina, es
importante aclarar que dependiendo del propósito de cosecha de maíz tendremos formas
de cabezales diferentes, refiriéndose a que en este caso tenemos una cosechadora
arrancadora de mazorcas, note en la siguiente imagen que estas puntas de cabezal
tienen en su pico una zapata o punta metálica lo que beneficia el sistema de cosecha de
esta máquina procurando que los tallos que se encuentran inclinados puedan dirigirse
hacia las cadenas transportadoras para comenzar con el proceso de corte.
 Figura 6. Punta del Cabezal de Maíz.
Para estos cabezales es importante tener en cuenta la distancia entre los surcos que
tenemos, esto aunado al rendimiento máximo que podremos obtener de los surcos,
entonces es importante medir la distancia entre surcos o distancia de trabajo para saber
y calibrar el cabezal.
Como siguiente parte del proceso tecnológico se tiene que los tallos de la mazorca deben
ser dirigidos hacia las cadenas transportadoras y hacia las cuchillas de corte, en este
punto por la fuerza ejercida entre las cadenas y las cuchillas existe el desprendimiento
de la mazorca, que va dirigida hacia un tornillo sinfín que transporta el producto obtenido
en este caso las mazorcas y pedazos de los tallos de esta mazorca, a su vez se
encuentran con soleras colocadas de manera paralela referente al hola tornillo sin fin,
con el propósito de que el producto que es transportado hoy y es arrojado no caiga del
sistema de alimentación. para esta parte del proceso es importante tener en cuenta lo
siguiente, hoy la velocidad de avance debe ser proporcional a la cantidad de producto
que debe ser cosechado esto se debe a que si existe una mayor alimentación por una
velocidad de excedente la máquina no será capaz de transportar todo el producto
obtenido por lo que se llegará a un proceso denominado emparejamiento, en este
proceso el producto al no ser transportado correctamente cae hacia la superficie del
surco provocando grandes pérdidas solo en el sistema de alimentación.
 Figura 7. Cuchillas y cadenas transportadoras.

Posteriormente pasa a un sistema denominado pato o garganta dónde se puede

observar cómo este producto es transportado hacia el sistema de trilla, en esta garganta
podemos observar mecanismos que permiten transportar el producto obtenido mediante
una banda transportadora, para esta parte del sistema de alimentación también hay que
tener aspectos muy importantes, no debe llegar al sistema de trilla impurezas como
piedras o pedazos de terrones, es por ello que se debe de accionar el sistema de
depuración o limpieza que se encuentra debajo de la garganta, una contaminación del
producto puede provocar atascamientos en la máquina, otro aspecto importante es la
velocidad de avance y la cantidad de producto que llega a este sistema, llegué como se
habló anteriormente puede llegar a tener un problema por empacamiento o sobre
alimentación de producto, el producto nunca se encontrará completamente limpio ya que
al pasar al sistema de trilla aún contará con pedazos detalló pero en el siguiente sistema
éste debe ser limpiado para que el grano salga de una manera mucho más homogénea.
 Figura 8. Sistema de limpieza de la garganta o pato.
Trilla y separación de cosechadora Case
Después del corte y alimentación viene la trilla y separación del grano. La función de trilla
y separación de la cosechadora se realiza en el área de la caja del rotor. Se alimenta
material desde el alimentador al área de la cuchilla impulsora del rotor y fluye hacia atrás
a través de la máquina. Los componentes más importantes para el proceso de trilla y
separación son el rotor y los cóncavos.
El rotor trilla el grano y ayuda en el desplazamiento hacia atrás del material a través de
la máquina. Cuanto antes se trilla el grano de las espigas, más oportunidades tiene el
grano de separarse del material.
La función del cóncavo de tres secciones es doble. En primer lugar, los cóncavos deben
retener el material el tiempo suficiente para asegurar la trilla completa. El segundo lugar,
los cóncavos deben tener la capacidad suficiente para permitir que el grano se separe
en el sistema de limpiado una vez que el grano haya sido trillado.
Los ajustes de área de trilla correctamente efectuados les ayudan a obtener el máximo
rendimiento de la máquina. los ajustes más importantes son la velocidad del rotor y el
espacio libre en el cóncavo.
La velocidad del rotor es importante para el control del material a través de la caja del
rotor. Los dos ajustes disponibles para los cóncavos son el espacio libre desde la barra
del rotor y la extracción o adición de cable, barras de llenado o barras interruptoras.
El espacio libre en el cóncavo lo determina la dificultada de la trilla de la cosechadora.
Para condiciones de trilla más duras es preferible un ajuste cerrado y para condiciones
inversas se recomienda un ajuste amplio. El ajuste del indicador del cóncavo nunca debe
extender el ajuste número 5. Las selecciones más amplias deben utilizarse solamente
como posiciones de limpieza. En cosechadoras de trilla dura, debe revisarse el ajuste
del cóncavo en cero (0).
Las velocidades de rotor y los espacios libres en el cóncavo deben corresponder con a
cosecha y las condiciones de esta para lograr un funcionamiento más eficaz y productivo.
Uno de los errores más comunes consiste en hacer funcionar el rotor a una velocidad
demasiada lenta y en abrir demasiado el cóncavo para la cosecha. Esto tiene como
resultado un movimiento lento del material, una trilla y separación ineficaces y una
pérdida de la capacidad de la máquina.
El movimiento del material a través del área de la caja de rotor se controla con las paletas
de la caja de transporte. Volviendo a empezar las paletas haciéndolas pivotar en una
posición más vertical (posición hacia atrás) se logró una espiral adicional del material de
la cosecha para incrementar en la trilla y separación. Una posición más (posición hacia
adelante) horizontal aumenta el flujo del material de la cosecha hacia atrás.

Figura 9. Cosechadora Case 2588 con Axial-Flow.

Paletas de transporte de la caja

La parte superior de la caja del rotor tiene paletas de transporte para ayudar a mover la
cosecha desde la parte delantera del motor hacia la parte trasera. La paleta de transporte
puede ajustarse dentro de los orificios ranurados de la caja del rotor para hacer avanzar
o retardar el flujo de la cosecha a través de la caja del rotor. El ajuste inicial de fabrica
para las paletas de transporte sobre el cóncavo y las áreas del enrejado está en la
posición intermedia para todas las cosechadoras. Para reducir las pérdidas del rotor en
ciertas condiciones, ajustar primero las paletas del transporte sobre el área del enrejado,
a la posición trasera. Sí la pérdida del rotor debe reducir más todavía, ajustar las paletas
de transporte sobre el área del cóncavo a la posición retardada. El ajuste del extremo
inferior de las maletas de transporte hacia atrás pueden aumentar los requisitos de
potencia y combustible. El ajuste de las paletas de transporte hacia adelante pueden
aumentar el flujo de material y la velocidad de desplazamiento y también pueden reducir
los requisitos de potencia y combustible. Para condiciones de cosecha promedio, ajustar
las paletas de transporte tanto sobre el área del cóncavo sobre el área del enrejado a la
posición intermedia.

Figura 10. (1) palca de anclaje, (2) área de cóncavo, (3) área de la rejilla.

Barras de separador y de raspado – rotor estándar

Las cosechadoras de grano y maíz tienen barras de raspado sobre el área del cóncavo
y barras separadoras sobre el área del enrejado. Los rotores de la cosechadora de
granos tienen instaladas barras de raspado curvas y rectas. Se han instalados barras de
la cosecha en los rotores de maíz de a la cosechadora (en un rotor de maíz estándar,
existe un juego de barras de raspado al final de la sección de la barra de rapado
helicoidal).

Figura 11. (1) barra de raspado de curva, (2) barras de raspado rectas.
Posición de ajuste del cóncavo
La posición de izquierda a derecha del cóncavo debajo del rotor puede afectar los
resultados de trilla de la cosechadora. Las placas y tuberías del extremo del tubo de
soporte del cóncavo (1) están equipadas con pernos de apriete para ajustar la posición
del cóncavo. La posición inicial para el cóncavo es de la 12 y 14 barras del cóncavo
desde el lado izquierdo más cercano al rotor. Cuando las cabezas sin trillar se convierten
en un problema, la posición del cóncavo debe comprobarse y ajustarse hasta que las 12
barras del cóncavo hagan contacto con el rotor.
Tamaño de cable del cóncavo
Los cóncavos están disponibles con orificios grandes para cables de ¼ pulg. y orificios
pequeños para cables de 3/16 pulg. se recomienda diferentes tamaños de cables para
las diferentes cosechadoras
Los cóncavos con cables de ¼ pulg. pueden utilizarse para trillar granos pequeños. Los
cóncavos con cables de 3/16 pulg. con los demás cables extraídos, pueden utilizarse
para recolectar cosechas del tipo de maíz, alubias comestibles o soja en terrenos con
menos acres. El incremento de distancia entre los cables ayuda a reducir las pérdidas
del rotor y los daños en la cosecha.
Los cóncavos ranurados lisos son beneficiosos para frijoles comestibles y otras cosechas
para reducir el daño y mejorar la alimentación.

Figura 12. Cóncavo de ¼ y 3/16 de pulgada.

Enrejados
El área del enrejado está en la parte trasera del conjunto de la caja del rotor. A los
enrejados se accede a través de la abertura que se encuentra detrás del panel lateral
izquierdo. Los enrejados son fijos y no pueden acercarse o alejarse del conjunto del rotor.
Los enrejados están en tres secciones que se mantienen juntas con pernos retenedores.
Los enrejados están instalados en la parte inferior de la caja del rotor con pernos de
montaje en el lado izquierdo. Se puede utilizar tanto los enrejados ranurados, enrejados
de barras cuadradas de 3/8 pulg. o enrejados sólidos.
 Enrejado

Figura 13. Enrejado de la cosechadora.

Metodología del sistema de refrigeración y de transmisión de cosechadora Case.

Sistema de refrigeración.
Todas las máquinas propulsadas por un motor mecánico poseen un sistema de
refrigeración, esto se debe a que cuenta con un papel importante, pues es el encargado
de refrigerar y mantener la temperatura del motor, ya que el mismo opera a un ritmo
constante y revoluciones considerablemente alta.
Este mismo sistema debe permanecer en óptimas condiciones con el objetivo de
preservar la vida útil del motor, si se omite, el motor puede sufrir temperaturas muy altas
las cuales ocasionarían averías serias, además de la perdida de carburación y el
lubricante.
Existen 2 formas de refrigeración por agua y por aire, en el caso de la cosechadora
observada en la práctica contaba con un sistema de refrigeración por aire, este tiene la
característica de poseer un diseño simple, ligero, es usado con mayor frecuencia gracias
a su bajo margen de averías y su velocidad al generar la temperatura adecuada para
colocar en marcha del motor, su bajo coste y lo mejor es que el mantenimiento es sencillo
y no tan riguroso.
Como su nombre lo indica este sistema funciona con aire a través del aire, ya que usa el
que se encuentra alrededor para funcionar como enfriamiento para el motor de
combustión interna.
Las partes principales de este sistema son.
- La turbina
 - Aletas de refrigeradores
- Indicador de Temperatura
Turbina
Es aquella parte del sistema que funciona para ingresar y direccionar el aire hacia las
partes del motor como lo son los cilindros y la culata para que pueda realizar su función.
Desde el eje cigüeñal por medio de la correa.
Aletas de Refrigeración
cumplen con la función de extraer el calor y mantener una temperatura lo más bajo
posible, debido a que requieren ventilación para funcionar de forma correcta.
Indicador de Temperatura
Su ubicación es en el tablero de mando del tractor y su función es indicar la temperatura
en la que se encuentra el motor, esto ayudara al conductor a conocerla y además estar
prevenido en caso de una avería o sobrecalentamiento (Sánchez, 2022).
Los ventiladores que posee dicha cosechadora son del tipo axial, en el lugar el aire era
el mismo donde salía el mismo.

Figura 14. Sistema de refrigeración de la cosechadora Case 2588.

Sistema de Transmisión.
La transmisión de la cosechadora tiene el objetivo de transmitir la potencia generada en
el motor a los distintas partes del tractor que la utilizan, que son principalmente, las
ruedas, los sistemas hidráulicos y la toma de fuerza.
Para observar el sistema de transmisión de la cosechadora, se procedió a desmontar las
cubiertas a los costados de la cosechadora, después el Técnico procedió a darnos una
breve explicación acerca del sistema de transmisión.

Figura 15. Desmontaje de las tapas de recubrimiento del sistema de transmisión

En el sistema de transmisión era posible observar que se contaba con juntas cardánicas,
dicha transmisión es útil para realizar una inversión de movimiento, dicho sistema es
funcional debido a las poleas que esta posee las cuales facilitan realizar trayectorias
curvilíneas.
Entre las bandas reductoras de velocidad que poseía era posible percatarse de la
existencia de bandas lisas y dentadas, estas últimas son útiles para obtener una mejor
refrigeración
 Figura 16. Bandas reductoras de velocidad lisas y dentadas.

CONCLUSION
Al término de la práctica podemos concluir que:
• El cabezal de la cosechadora puede ser sustituido por otro cabezal de acuerdo
con el cereal que se desee manejar (maíz o trigo).
• Poder desmantelar las coberturas de una manera sencilla para observar
internamente cada una de las partes mecánicas de la cosechadora y explicar más
a detalle sus funciones.
• La cosechadora de cereal posee varios ajustes para cada etapa del proceso
tecnológico desde la recolección y corte hasta la descarga de grano y de rastrojo.
En la labor de cosecha es inevitable que parte de los granos caigan al suelo o se rompan
durante los procesos mecánicos de trilla. Es por ello por lo que cuando se trabaja con
esta máquina debemos hacer evaluaciones de perdidas ya que, se ha demostrado que
el tener registros del funcionamiento de la maquina a ciertos regímenes de trabajo,
presentar una serie de regulaciones y calibraciones tanto en el cabezal como en la propia
cosechadora, disminuyen los niveles de pérdidas de granos, aumenta el tiempo de vida
de los componentes y se reduce el consumo de combustible.
REFERENCIAS

Agro Maquinaria (2020). Historia De Las Cosechadoras. El portal de la Maquinaria

Agrícola Nueva. León, España. Obtenido de: https://www.agromaquinaria.es/historia-de-
las-cosechadoras-n6036.html

Info Agro (2017). Función De Las Cosechadoras De Cereales. Editorial Informativo

Agrícola de México. Obtenido de: https://mexico.infoagro.com/funcion-de-las-
cosechadoras-de-cereales/

Otero, Ignacio (2017). ¿Cuándo Se Inventó La Cosechadora Mecánica? Sitio web de

noticias: MuyInteresante. Obtenido de:
https://www.muyinteresante.es/historia/34610.html

Universidad Agrícola (s. f.) Clasificación De Las Cosechadoras. Maquinaria e

Implementos. Obtenido de: https://universidadagricola.com/clasificacion-de-las-
cosechadoras/