Metales y Minerales

Carrera de Arquitectura
Materia: Construcción I
Docente: Emilio JF Santana Ramos, MSc. Arq.
Fecha: 29 de noviembre de 2023
Integrante: Lorena Nuñez CI: 2.933.721

Material Audiovisual: Metales -Minerales de hierro - Encuentro
Reporte Teórico:
Los metales fueron descubiertos y utilizados desde la prehistoria, siendo su desarrollo poder y
dominio entre los pueblos. Con el paso del tiempo el hombre logro convertir el acero y producir
desde alfileres hasta la torre Eiffel, artículos de cocina entre otros, siendo imprescindible para
varias industrias que maneja el mundo.
Los Hititas del Asia menor de 1900 fueron superiores al poder de Egipto de babilonia debido a
que tenían hierro bajo el suelo e incluso algunos desde el cielo.
La Edad de Hierro; El inicio de la metalurgia del hierro dio origen a la última etapa de la
prehistoria donde el metal empezó a reemplazar al bronce en utensilios, armas y herramientas. En
el siglo XVI AC el hierro fue altamente utilizado por los hititas, su metalurgia resulto en carros
más rápidos y armas más potentes, lo que permitió que se extendieran sus imperios.
Esto género que pueblos que incorporaron esta tecnología, pudieran imponerse a otros que
utilizaban bronce. Se estima que desde Medio oriente se difundió a Europa, la cultura del Hallstatt
en los Alpes suizos fue la primera en inaugurar la edad de hierro en ese continente.
Minerales de Hierro como materia prima
En algunos casos se encontraron piezas fundidas a partir de meteoritos que caían desde el cielo.
En 1991 con el desarrollo de la nanotecnología se descubrieron los nanotubos de carbono en la
espada de damasco algo que sorprendió a los herreros de nuestros tiempos.
En la India los arqueólogos se encontraron con la mayor metalurgia del hierro, el acero se llamaba
Wootz, se comercializaban en forma de discos, esto se conseguía introduciendo en horno de
piedra una mezcla de óxido de hierro y carbón de leña, un sistema soplaba el aire hacia la base
del horno y el oxígeno producía la combustión del carbono de la leña formando el monóxido de
carbono que al reaccionar con el óxido de hierro producía el hierro esponja, el cual se martillaba
para eliminar las impurezas, se introducía junto con polvo de carbón de leña se cerraba y se
colocaba nuevamente en el horno a una temperatura de 1200°C, lo que formaba el wootz que al
enfriarse se solidifica., este se volvía extraordinariamente dúctil y adquiría una característica de
muy poca aleación de hierro, elasticidad y alta capacidad de deformarse y si romperse, que los
sirios aprovecharon para dar formas a sus espadas y utensilios, cosa que los Europeos desconocían
debido a que no podían recrear el material.
El punto de fusión del hierro, es de 1200°C o de 1537°C, hoy los hornos modernos alcanzan esa
temperatura, pero en la Europa antigua, al igual que el medio oriente aun no contaban con la
tecnología necesaria para lograrlo.
En la Edad media se empezaron a forjar catalanas, que son pequeños hornos en pozos o crisoles
donde se obtenían los hierros esponjas con este sistema 2/3 del hierro se perdiendo la acogida. A
partir del siglo XIV hace su aparición los hornos alto fuego que accionados por fusión parcial que
alcanzaban temperaturas, lo que permitía tener hierros sin impurezas, aceros con porcentajes
variados de carbono y un material duro pero frágil, el arrabio por entonces considerado
desechable.
Los minerales más utilizados como materia prima para la obtención del hierro y el acero son la
magnetita, hematita, limonita, siderita y pirita.
Diferencias entre el acero y el hierro de fundición
La clave está en un ínfimo porcentaje de carbono, el hierro mezclado con esto puede formar
diferentes mezclas y compuestos. Las aleaciones que contienen menos de 1,76% de carbono se
dosifican como aceros y las de valores superiores como fundiciones. Los minerales llegan a los
aceros por barcos hasta la playa de almenaje, en la planta de reducción directa se realiza la
primera
etapa de transformación del mineral de hierro en acero, el proceso requiere como materias
primas
pallets o Lams de óxido de hierro de gas natural, la mezcla de los distintos minerales alimenta de
forma continua a un horno de reducción, posee 2 circuitos en el superior, el óxido de hierro es
precalentado y reducido por un gas que contiene hidrógeno y monóxido de carbono a una
temperatura de 960° C y fluye en contra corriente al mineral, estos gases reaccionan con el oxido
de hierro y eliminan el oxígeno combinado para producir hierro casi puro llamado hierro esponja
que es descargado por la parte inferior del horno en el circuito inferior del horno, el producto
reducido es carbonizado y enfriado por un gas de enfriamiento.
LA materia prima de la acería está compuesta por un35% de chatarra y 65% de hierro esponja,
ambos son utilizados como carga metálica de los hornos eléctricos donde se realiza el proceso de
fundición, los hornos eléctricos están hechos de chapas de acero revestidos interiormente de
material refractario utilizando estos hornos se puede n alcanzar temperaturas de 3600° C para
evitar contaminaciones el material que será afinado se carga en recipientes de cierre hermético.
El Horno posee electrodos dispuestos verticalmente que se hacen descender a unos pocos
centímetros de la superficie y produce un arco eléctrico que saltan entre los electrodos y carga
por efecto de este arco eléctrico de alta potencia, el hierro esponja se funde y permite la
separación
de la escoria que son las impurezas y componentes no metálicos contenidos en el hierro, el
producto obtenido es acero líquido que se recoge por un sistema de sangrado y luego es sometido
por un proceso de afino en los hornos de cucharas que tiene la capacidad de 110 toneladas a
través
de un proceso automatizado donde se agregan ferroaleaciones y aditivos que permiten producir
una gran variedad de aceros de acuerdo a estrictas especificaciones que depende de su aplicación
para fundir una carga de 110toneladas en 55minutos se necesitan una cantidad de energía
eléctrica
igual al consumo de un hogar en 30 años.
Método de Producción Indirecta
Producción del Arrabio en alto horno, en segunda etapa de producción de acero crudo en
convertidores.
La materia prima que ingresan al alto horno es mineral de hierro en formas de pellets, carbón de
coque, fundente como caliza u oxido de manganeso, aire enriquecido con oxígeno y gas natural
el alto horno está constituido por dos troncos de cono, el superior llamado cuba y el inferior
etalaje, y el convertidor base. La primera fase de llenado en la que se inclinaba para llenar con
arrabio, la segunda es soplada en la que se colocaba el convertidor en forma vertical se eyectaba
aire caliente para que convierta el carbono y las impurezas de silicios y manganeso.
Clases de Acero
-Aceros de carbono: estructuras de construcción, maquinas, carrocerías de vehículos, horquillas
p/ cabellos, buques.
-Aceros Aleados: cuchillos de corte, patines, engranajes de motores.
-Aceros de baja Aleación ultrarresistentes: estructuras de edificios
-Aceros Inoxidables: Tuberías, instrumentos quirúrgicos, artículos de cocinas, tanques de plantas
químicas.
-Aceros para herramientas: cabezales de máquinas de colores y modelados, herramientas.

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