HIERRO. MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS.

Desde la antigüedad el hombre conocía y utilizaba siete elementos metálicos

diferentes. Uno de ellos era una materia prima tan importante que su descubrimiento y
utilización le dio nombre a una de las etapas de la prehistoria y, su desarrollo implicó poder y
dominio de unos pueblos sobre otros.

Con el paso de los siglos el hombre logró convertirlo acero y con el produjo desde
alfileres hasta La Torre Eiffel, artículos de cocina, y el puente más largo sobre el mar oriental de
China. Hoy es imprescindibles para varias de las industrias que mueven al mundo. Una de ellas
es la industria ferroviaria. Vamos a conocer los minerales de hierro como materia prima.

¿Cómo lograron los Hititas que dominaban el Asia menor 1900 años a.C. desafiar el
poderío de Egipto, Babilonia y Asiria? El secreto estaba en el hierro. Ellos lo tenían bajo la
tierra y supieron utilizarlo muy bien. Pero no todos obtuvieron el hierro de la tierra. Algunos,
les cayó del cielo. El inicio de la metalurgia del hierro dio inicio a la última etapa de la
prehistoria en la cual este metal comenzó a remplazar al bronce en utensilios, en herramientas
y en armas. Ya en el siglo XIV a.C. el hierro fue ampliamente usado por los Hititas que con sus
avanzadas técnicas metalúrgicas construyeron los carros más rápido de la época y extendieron
su imperio gracias a la potencia de sus armas. Los pueblos que incorporaron esta tecnología
pudieron imponerse a otro que usaban armas de bronce. Se estima que desde Medio Oriente
se difundió a Europa. La cultura de Hallstatt (750-450 a.C.) en los Alpes Suizos fue la primera
que inauguró la edad de hierro en ese continente. En África, se encontraron objetos de hierro
del siglo X a.C. pertenecientes a la cultura Nok en la actual Nigeria. Estas piezas parecen a ver
sido fundidas a partir del mineral de hierro presente en los meteoritos que caían del cielo.

Ocho siglos separan a la Tercera Cruzada del uso de la nanotecnología. ¿Qué conexión
existe entre las espadas de Damasco y los nanotubos de carbono? Un secreto en torno al
hierro y al acero que frustró a los herreros europeos durante siglos y sorprendió a los
científicos de nuestra era. En el siglo XII d. C. la espada de Saladino el Sultán de Siria y de
Egipto era el símbolo de las espadas de Damasco famosa por su filo, precisión y belleza e
imposibles de reproducir para los herreros europeos.

En 1991 con el desarrollo de la nanotecnología se descubrieron los nanotubos de

carbono. Nuevas estructuras formadas por este elemento y apenas millonésima partes de un
milímetro de diámetro. En 2006, en Alemania analizando en un microscopio de alta resolución
una autentica espada de Damasco se detectaron en su acero nanotubos de carbono lo que
parece explicar la fortaleza y el filo de las legendarias espadas. Los herreros de Oriente Medio
habían utilizado nanotubos 800 años antes de su descubrimiento.

Aún quedan secretos por revelar de las espadas de Damasco y de las formas en que
sus herreros trabajaban el hierro. Para eso la historia nos lleva a la India. En la India, los
arqueólogos se encontraron con la mayor evolución de la metalurgia del hierro. El acero de la
India se llamaba WOOTZ (siglo XI a.C.) y se comercializaba en forma de discos. Estos se
obtenían introduciendo en un horno de piedra una mezcla de mineral rico en óxido de hierro y
carbón de leña. Un sistema de fuelles soplaba aire hacia la base del horno. El oxígeno producía
la combustión del carbono de la leña formando el monóxido de carbono, que al reaccionar con
el óxido de hierro producía el llamado hierro esponja. Este se martillaba para eliminar
impurezas y se introducía junto con polvo de carbón de leña en un crisol que se cerraba y se
colocaba nuevamente en el horno. Cuando la temperatura alcanzaba los 1200°C se formaba el
WOOTZ que al enfriarse se solidificaba.

¿Qué otro secreto escondía el acero de DAMASCO? ¿Por qué los sirios eran tan hábiles
con el manejo del WOOTZ y, los europeos en cambio fracasaban en este punto? La clave
estaba en la forja, es decir, en el conformado de una pieza de acero o de hierro caliente a
golpes de martillo.

Los herreros sirios utilizaban el WOOTZ y forjaban sus aceros a temperaturas entre 650
y 850 °C. El WOOTZ se volvía extraordinariamente dúctil y adquiría una característica que
tienen muy pocas aleaciones de hierro: la superelasticidad. Una altísima capacidad de
deformarse sin romperse que los sirios aprovechaban para dar forma a sus espadas y
utensilios. Los europeos forjaban sus espadas a 1200 °C y al utilizar el WOOTZ a esa
temperatura este se desintegraba.

El punto de fusión de hierro, es decir, la temperatura a la cual se convierte en líquido

es de 1537 °C. Hoy con los hornos modernos se logra alcanzar esa temperatura, pero en la
Europa Antigua al igual que en Medio Oriente aún no contaban con la tecnología necesaria
para lógralo. Era como si se intentara derretir una provoleta con la llama de una vela.

¿Pero cómo se logró alcanzar el punto de fusión del hierro? La evolución nos lleva a la
Edad Media y a la historia de un material que se consideraba inservible y que hoy es la base
para la obtención de casi todo el hierro y el acero que se produce en el mundo.

En la Edad Media comenzaron a utilizarse las forjas catalanas: pequeños hornos en

pozos o crisoles en lo que se obtenía el llamado hierro esponja. Con este sistema, dos tercios
del hierro se perdían con la escoria. A partir del siglo XIV d.C. hacen su aparición los hornos
altos fuegos accionado por fuelles que alcanzaban una temperatura más alta y provocaban una
fusión parcial del hierro. Se podían obtener hierros sin impurezas, aceros con porcentajes
variados de carbono y, un material duro pero frágil: el arrabio por entonces considerado
desechable.

Más del 1,5 por ciento del peso de la corteza terrestre corresponde al hierro que se
encuentra en numerosos minerales y mineraloides. Sin embargo, son muy pocos lo que se
utilizan como fuente para obtener hierro. Todo depende de una ley. Los minerales más
utilizados como materia prima para la obtención del hierro y del acero son la magnetita,
hematita, limonita, siderita y pirita. Esto se debe a la llamada ley, que es el porcentaje de
metal que el mineral contiene. Para ser utilizado en la industria siderúrgica los materiales
deben contener un mínimo del 40% de hierro. La magnetita contiene el 72%, la hematita el
70% y la pirita apenas el 47%. Sin embargo, estos porcentajes disminuyen debido a la ganga
que son las impurezas que acompañan a los minerales. China es el tercer productor mundial de
mineral de hierro después de Brasil y de Australia y además es el primer productor mundial de
acero crudo. En la Argentina existen yacimientos de minerales de hierro en la región noroeste
(NOA) en Jujuy, Salta, Catamarca y La Rioja, también en la región cuyana en Mendoza, San Juan
y San Luis y en ciertas zonas de la Patagonia como en Sierra Grande, Río Negro único
yacimiento actualmente en explotación.

No estoy acá para darles recetas de cocinas sino para hablarles de estas ollas. ¿Qué
diferencias hay entre ellas? En ambas su principal materia prima es el hierro, pero a una se la
denomina de acero y la otra de fundición. La clave de esta diferencia está en un ínfimo
porcentaje de un elemento llamado carbono.
 En la industria no se utiliza el hierro puro sino aleado con otros elementos. El más
importante y el que más influye en sus propiedades es el carbono. El hierro puede formar con
el carbono diferentes mezclas y compuestos. Las aleaciones que contienen menos de 1,76 %
de carbono se clasifican como aceros y las de valores superiores como fundiciones.

Algunas comidas se pueden cocinar de forma directa y no requieren procesos

intermedios para su elaboración. El proceso de producción del acero se puede realizar por
reducción directa o indirecta. Por reducción directa se obtiene acero con un porcentaje de
hasta 1,7% de carbono en una sola etapa a partir de las materias primas. En los métodos de
reducción indirecta se obtiene primero el arrabio, una fundición que pose entre el 3 y el 4,5%
de carbono. Luego el arrabio se somete a un proceso de afino para eliminar parte del carbono
y obtener un acero con la composición deseada. Pero siempre con menos del 1,7% de carbono.
Pero primero lo primero.

Los minerales de hierro llegan a las acerías en barcos en forma de pellets, que son pre
concentrados de mineral de hierro de unos 9-16 mm de diámetro. Entre 55.000 y 65.000
toneladas de este mineral son descargados y transportados por medios de cintas a la playa de
almacenaje. En la planta de reducción directa se realiza la primera etapa de transformación del
mineral de hierro en acero. El proceso requiere como materias primas pellets o lamps de
óxidos de hierro de alta ley y gas natural. La mezcla de los distintos minerales alimenta en
forma continua a un horno de reducción. El horno posee dos circuitos: en el circuito superior el
óxido de hierro es precalentado y reducido por un gas que contiene hidrogeno y monóxido de
carbono a una temperatura de 960°C y fluye a contracorriente al mineral, estos gases
reaccionan con el óxido de hierro y eliminan el oxígeno combinado para producir el hierro casi
puro llamado hierro esponja que es descargado por la parte inferior del horno. En el circuito
inferior del horno el producto reducido es carburizado y enfriado con un gas de enfriamiento.
El gas utilizado como reductor es generado en un horno catalítico por la reforma de una
mezcla de gas natural y gas de proceso reciclado. Para producir 5.000 toneladas diarias de
hierro esponja se consume un millón de metros cúbico de gas. Comparativamente es igual al
consumo domiciliario de la ciudad de Rosario en el mismo tiempo. La materia prima de la
acería está compuesta por un 35% de chatarra y un 65 % de hierro esponja. Ambos son
utilizados como cargas metálicas de los hornos eléctricos donde se realiza el proceso de fusión.
Los hornos eléctricos son recipientes de chapas de acero revestidos interiormente de material
refractario ácido o básico de acuerdo al tipo de acero que se desea obtener. Existen hornos de
arco eléctricos que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Utilizando este
tipo de hornos se pueden alcanzar temperaturas de hasta 3.600°C. Para evitar
contaminaciones el material que será afinado se carga en recipientes de cierre hermético. El
horno posee electrodos dispuestos verticalmente que se hacen descender hasta unos pocos
centímetros de la superficie y produce un arco eléctrico que salta entre los electrodos y la
carga. Por efecto de este arco eléctrico de alta potencia el hierro esponja funde y permite la
separación de la escoria y de la ganga que son las impurezas y los componentes no metálicos
contenidos en el hierro. El producto obtenido es acero líquido que se recoge por un sistema de
sangrado y luego es sometido a un proceso de afino en los hornos de cuchara que tienen una
capacidad de 110 toneladas. A través de un proceso totalmente automatizado se agregan
ferroaleaciones y aditivos que permiten producir una gran variedad de aceros de acuerdo a
estrictas especificaciones que dependen de su aplicación. Para fundir una carga de 110
toneladas en 55 minutos se necesita una cantidad de energía eléctrica igual al consumo
eléctrico de nuestro hogar en 30 años.
 Para la elaboración de otras comidas se requieren procesos intermedios de
preparación. En el proceso de obtención del acero ya vimos el método directo, ahora veamos
el indirecto que requiere de dos etapas. En una primera etapa se realiza la reducción del
mineral de hierro en el alto horno para producir la primer afusión o arrabio. En una segunda
etapa se obtiene el acero crudo en otro tipo especial de horno llamado convertidor. Las
materias primas que ingresan al alto horno son minerales de hierro en forma de pellets,
carbón de coque, fundentes como caliza u óxido de manganeso, aire enriquecido con oxígeno
y gas natural. El alto horno está constituido por dos troncos de cono. El superior, cuba y el
inferior, etalage. Sobre la cuba lleva un tragante de doble cierre para impedir que escapen los
gases. La parte más ancha del horno se llama vientre. Debajo del etalage se haya el crisol
donde se recoge el hierro fundido y la escoria. El alto horno se construye en acero revestido
interiormente de ladrillos refractarios que deben resistir el calor y la erosión producida por el
descenso de las cargas y por las reacciones químicas en su interior. La carga del material
ingresa por el tragante donde la temperatura es de unos 150°C. Por medio de toberas se
inyecta el aire enriquecido con oxígeno que eleva la temperatura a unos 2000°C al ponerse en
contacto con el coque forma monóxido de carbono el cual en su ascenso a través de la carga
va quitando oxígeno al mineral y de esta manera produce el fenómeno de reducción.
Alrededor de un 50% del monóxido de carbono se transforma en dióxido de carbono y el resto
es recuperado como combustible para otros usos. Las temperaturas alcanzadas en el etalage
permiten que se produzca la reducción del óxido de manganeso, se elimine el azufre y funda el
mineral de hierro que forma el arrabio, un hierro metálico con alto contenido de carbono e
impurezas. En la parte inferior del horno la escoria se separa y en estado líquido fluye por un
canal. El arrabio se extrae al romper un tapón de arcilla inferior llamado piquera y fluye hacia
vagones termos. Este proceso se llama colada. El arrabio suele contener entre el 91 y el 94 %
de hierro y pequeños porcentajes carbono, manganeso, azufre, fósforo y silicio. El arrabio
luego es transportado hacia hornos especiales llamados convertidores donde será finalmente
transformado en acero.

Para continuar por el camino del acero llegamos a esta confitería notable. La
transformación del arrabio en acero se denomina afino y es un paso fundamental para la
obtención de infinidad de productos como por ejemplo esta cucharita de té. El origen de este
proceso nos remite a la historia de un autodidacta y a la ciudad inglesa de Sheffield un lugar
que parecía destinado a ser escenario de un hito en la metalurgia del acero. Sheffield
importante centro siderúrgico al Norte de Inglaterra ya era celebre en el siglo XIV por la calidad
de sus navajas y espadas. En 1855, Henry Bessemer creó el primer convertidor, un horno
basculante usado para afino. De esta manera Sheffield se convirtió en la primera ciudad
siderúrgica de Inglaterra. El costo del acero se redujo a la mitad y la producción se multiplico
26 veces durante los próximos 30 años. El convertidor Bessemer es un gran recipiente
revestido interiormente de sílice. Un material refractario de naturaleza ácida cuyo fondo está
perforado. El proceso de elaboración se efectuaba en tres fases. Una fase de llenado, en la que
se inclinaba el convertidor para facilitar su llenado con arrabio. Una segunda fase de soplado,
en la que el convertidor se colocaba en posición vertical y se inyectaba aire caliente para que el
oxígeno se combinara con el carbono y las impurezas de silicio y manganeso. El calor de esta
combustión permitía mantener la temperatura de fusión del arrabio al que luego se le
agregaban los porcentajes deseados de carbono y otros metales según el acero deseado. Y una
tercera fase de vaciado, en la que se volvía a inclinar el convertidor para el vertido del acero. El
proceso duraba unos 20 minutos y podían afinarse entre 10 y 25 toneladas de arrabio. Pero
esta rapidez no permitía un control muy exacto de la composición del acero. Además, el
recubrimiento refractario de sílice impedía la eliminación de impurezas de fósforos y azufre.

¿Qué relación existe entre la evolución de los convertidores y estos terrones de

azúcar? La mejora del proceso de conversión del arrabio en acero produjo insospechadas
consecuencias. En 1875, Sidney Thomas produjo un convertidor que amplió las posibilidades
del convertidor Bessemer. Modificó al recubrimiento interior de sílice por uno de dolomita que
permitía eliminar el fósforo en forma de escoria de fosfato cálcico. De esta manera las escorias
producidas comenzaron a emplearse como fertilizantes para suministrar fósforo al suelo y se
utilizan entre otras múltiples aplicaciones para favorecer el crecimiento de plantaciones de
caña de azúcar.

La tecnología siguió evolucionando y se crearon los hornos Siemens Martin, los hornos
eléctricos y los convertidores básicos al oxígeno.

Luego de la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en los que se utilizaban

oxígeno puro en lugar de aire en los procesos de refinado del acero. El éxito se obtuvo en
Austria en 1948 con el desarrollo del proceso del oxígeno básico. En este proceso el arrabio
líquido se descarga en un recipiente llamado cuchara. Luego, pasa a la estación de desulfurado
donde se le extrae el azufre, que es un elemento que perjudica la calidad del acero. Una vez
desulfurado, el arrabio se vuelca en el convertidor que está revestido con paredes refractarias
de 1 metro de espesor. El convertidor básico al oxígeno se puede cargar con un 80% de arrabio
y un 20% de chatarra. En lugar de aire se insufla oxígeno puro durante unos 20 minutos a
través de una lanza. Mediante la tolva de alimentación se agrega productos fundentes como
por ejemplo la cal que permite captar las impurezas que forman la escoria. La agitación del
oxígeno produce reacciones químicas en la que se oxidan el carbono y el silicio de la carga y, se
alcanza una temperatura superior a los 1650°C lo cual logra transformar el arrabio en acero.
Una vez que se termina el soplado del oxígeno la lanza es extraída y el convertidor se inclina
para vaciar la escoria que flota en la superficie. Luego, se inclina en la dirección opuesta
vaciando el acero en una cuchara para llevarla a la estación de afino donde se ajustarán las
composiciones del acero dándole las propiedades deseadas. El proceso dura unos 45 minutos y
se pueden refinar 250 toneladas de acero. Se obtienen aceros de alta calidad por lo que
actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.

Como vimos existen diferentes tipos de hornos y convertidores y el uso de cada uno de
ellos depende de, entre otros factores, del volumen de producción, del carácter del arrabio, y
de la clase de acero que se desea obtener.

En 1889 fue construida La Torre Eiffel con 6.300 toneladas de acero. Un material al que
le debemos la producción de pequeñas piezas como un perfil o una simple varilla y la difusión
de industrias enteras como la del ferrocarril con la extensión de vías férreas alrededor del
mundo. Pero… ¿cómo se logran obtener estos productos a partir del acero fundido?

La colada continua es un proceso de transformación del acero líquido en productos

semielaborados realizados en una sola etapa. Se coloca un molde con la forma requerida
debajo de un crisol que ira dosificando el material fundido. El acero líquido es enfriado en
molde para ser solidificado en distintas formas como palanquillas, planchuelas y slaps
(chapones) que luego se transformaran en productos comerciales mediante la laminación en
caliente. La laminación en caliente es un proceso en el que se hace pasar la palanquilla entre
dos rodillos que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios. De esta forma se
disminuye su sección transversal gracias a la presión ejercida. Mediante el laminado en
caliente se pueden obtener flejes para la fabricación de tubos y perfiles, barras de diferentes
secciones para la industria de la construcción, alambrones y alambres para uso rural e
industrial, chapas, láminas, perfiles, varillas y muchos de otros productos de uso comercial. Las
chapas laminadas en calientes son sometidas a un laminado en frío donde se reduce el espesor
y se reduce su aspecto superficial apto para una amplia gama de aplicaciones. También la
industria produce aceros revestidos con otros materiales como zinc, estaño o cromo para
incrementar su resistencia a la corrosión.

Un secreto de los legendarios aceros de Damasco queda por revelar. Estaba en el

templado proceso que incrementaba la resistencia y la elasticidad del acero forjado. El
templado se realiza calentando el acero a una determinada temperatura y enfriándolo
súbitamente. Hoy se conocen y se utilizan varios de estos tratamientos con precisión, aunque
el secreto de cómo los sirios templaban el acero de sus famosas espadas se ha perdido, tal vez
para siempre.

Un enorme buque de miles de toneladas de peso y una simple horquilla para el pelo
tienen en común su material: el acero. Aunque hay distintas clases de acero. Curiosamente el
acero del buque y el de la horquilla son del mismo tipo. En cambio, el acero para reemplazar el
hueso roto y el de una cápsula espacial pertenecen a otra clase. ¿Cuáles son las clases de acero
que permiten tan distintas aplicaciones?

Existen 5 clases de aceros principales de aceros:

● Aceros al carbono

● Aceros aleados

● Aceros de baja aleación ultrarresistentes

● Aceros inoxidables

● Aceros para herramientas

Más del 90% de todos los aceros son de aceros al carbono con distintas cantidades de este
elemento. Este acero se emplea en la mayor parte de las estructuras de la construcción, con él
también se fabrican máquinas, carrocerías de vehículos, cascos de buques, y objeto de uso
común como horquillas para el cabello.

Los aceros aleados contienen una proporción de vanadio, molibdenos y otros elementos
además de cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono
normales. Estos aceros se emplean para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o
cuchillos de corte.

El acero de baja aleación ultrarresistentes es la más reciente de las distintas clases de

aceros. Recibe un tratamiento que permite su aplicación en estructuras de edificios.

Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación. Poseen alta
resistencia mecánica y a la corrosión, propiedades higiénicas, resistencias a alta y bajas
temperaturas, buenas propiedades de soldabilidad, mecanizado, corte, doblado, plegado y son
reciclables. Se utilizan en tuberías y tanques de refinería de petróleo o plantas químicas,
cápsulas espaciales, fuselajes de aviones, para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos,
artículos de cocina, o para fijar o sustituir huesos rotos.
 Los aceros para herramientas contienen volframio, molibdeno y otros elementos de
aleación que les brinda mayor resistencia, dureza y durabilidad. Se emplean para fabricar
muchos tipos de herramientas y cabezales de máquinas de cortes y modelado.

Según recordamos a Benjamín Franklin por su invención del pararrayos, o por su

participación de la independencia de los Estados Unidos. En relación al hierro podríamos decir
que diseñó una novedosa estufa de ese material, pero también que vislumbró el daño que la
siderurgia puede causar al ambiente.

Uno de los principales efectos de los procesos siderúrgicos sobre le ambiente lo

constituyen las emisiones de dióxido de carbono, óxidos de azufre y de nitrógeno que hacen
que la industria siderúrgica sea una de las que potencialmente contribuye más al efecto
invernadero.

No obstante, las empresas siderúrgicas realizan grandes inversiones con el fin de

mejorar procesos en la prevención, el control y, la minimización de las fuentes de
contaminación. En 2005 entró en vigencia el protocolo de Kioto, con el objeto de reducir la
emisión de gases que provoca el efecto invernadero. Estados Unidos tercer productor mundial
de acero crudo y responsable de casi un tercio de los gases contaminantes que se emiten en el
planeta se negó a firmarlo por el perjuicio económico que pudiera ocasionar. La postura
contrasta con la de Benjamín Franklin quién preocupado por el exceso de humo de las
chimeneas ideó distintos sistemas para controlarlos.

La historia del hombre y el hierro ya lleva 35 siglos. Desde la fabricación de

herramientas primitivas para satisfacer las necesidades más básicas hasta su conversión en
acero y posterior utilización para múltiples aplicaciones en la actualidad. Una vez, hace mucho
tiempo, civilizaciones antiguas obtuvieron hierro de meteoritos que caían del cielo, hoy en día
utilizamos el acero para explorar y conquistar le espacio. Sin dudas fue un camino largo, pero
aún nos queda un camino por recorrer.