Tipos de distribución de Planta

Y Análisis del Proceso de Distribución

• UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BAJA CALIFORNIA
• Facultad de Ingeniería
• PE: Ingeniería Industrial
• UA: Diseño de Instalaciones Industriales
• Docente: Arq. María Elsa Aguilar Siqueiros
Introducción

• Es evidente que la forma de organización del

proceso productivo resulta determinante
para la elección del tipo de distribución en
planta. No es extraño, pues, que sea dicho
criterio el que tradicionalmente se sigue
para la clasificación de las distintas
distribuciones en planta.
 Introducción

De acuerdo con ello, y en función de los factores

estudiados anteriormente suelen identificarse tres
formas básicas de distribución en planta: las
orientadas al producto y asociadas a configuraciones
continuas o repetitivas, las orientadas al proceso y
asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posición fija, correspondientes a
las configuraciones por proyecto.
 Distribución por producto
• La distribución en planta por producto es
la adoptada cuando la producción está
organizada, bien de forma continua, bien
repetitiva, siendo el caso más
característico el de las cadenas de
montaje. En el primer caso (por ejemplo:
refinerías, celulosas, centrales eléctricas,
etc.), la correcta interrelación de las
operaciones se consigue a través del
diseño de la distribución y las
especificaciones de los equipos.
Distribución por producto
• En el segundo caso, el de las configuraciones
repetitivas (por ejemplo: electrodomésticos,
vehículos de tracción mecánica, cadenas de
lavado de vehículos, etc.), el aspecto crucial de
las interrelaciones pasará por el equilibrado de
la línea, con objeto de evitar los problemas
derivados de los cuellos de botella desde que
entra la materia prima hasta que sale el
producto terminado.
Distribución por producto
Distribución por producto
• Si consideramos en exclusiva la secuencia de
operaciones, la distribución es una operación
relativamente sencilla, en cuanto que se
circunscribirá a colocar una máquina tan cerca
como sea posible de su predecesora. Las máquinas
se sitúan unas junto a otras a lo largo de una línea,
en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser
utilizada; el producto sobre el que se trabaja
recorre la línea de producción de una estación a
otra, a medida que sufre las operaciones
necesarias.
• El flujo de trabajo en este tipo de distribución
puede adoptar diversas formas, dependiendo de
cuál se adapte mejor a cada situación concreta.
Distribución por producto
Distribución por producto
Ventajas

oReducción de tiempos de fabricación

oSimplificación de tareas

oMenor cantidad de trabajo en proceso

oSe reduce el manejo de materiales.

 Distribución por producto

Desventajas:

 Poca flexibilidad en el proceso

La parada de alguna máquina puede parar la línea

completa

 Trabajos muy monótonos

Inversión elevada.
Distribución por proceso
• La distribución en planta por proceso se adopta
cuando la producción se organiza por lotes (por
ejemplo: muebles, talleres de reparación de
vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal
y los equipos que realizan una misma función
general se agrupan en una misma área, de ahí
que estas distribuciones también sean
denominadas por funciones o por talleres.
 Distribución por proceso

• En ellas, los distintos ítems tienen que moverse, de un

área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones
establecida para su obtención. La variedad de productos
fabricados supondrá, por regla general, diversas
secuencias de operaciones, lo cual se reflejará en una
diversidad de los flujos de materiales entre talleres.
• A esta dificultad hay que añadir la generada por las
variaciones de la producción a lo largo del tiempo que
pueden suponer modificaciones (incluso de una semana
a otra) tanto en las cantidades fabricadas como en los
propios productos elaborados. Esto hace indispensable la
adopción de distribuciones flexibles.
Distribución por proceso
Con especial hincapié en la flexibilidad de los
equipos utilizados para el transporte y manejo de
materiales de unas áreas de trabajo a otras.
Distribución por proceso
Distribución por proceso
Ventajas :
• Reduce el manejo del material
• Disminuye la cantidad del material en proceso
• Se da un uso más efectivo de la mano de obra
• Existe mayor facilidad de control
• Reduce la congestión y el área de suelo
ocupado.
 Distribución por proceso

Ventajas:
• Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y
eficiencia, en manejo de sus respectivas clases de
máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución
de todas las tareas en éstas máquinas.,
• Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos.
• Las averías en la maquinaria no interrumpen toda
una serie de operaciones.
Distribución por proceso
Desventajas:
 Los pedidos se mueven más lentamente a través del
sistema, debido a la dificultad de programación, reajuste
de los equipos, manejo de materiales.

 Los inventarios del proceso de fabricación son mayores

debido al desequilibrio de los procesos de producción (el
trabajo suele quedar en espera entre las distintas tareas
del proceso).

 Baja productividad dado que cada trabajo o pedido

puede ser diferente, requiriendo distinta organización y
aprendizaje por parte de los operarios.
 Distribución por proceso

Este tipo de distribución es recomendable en los

siguientes casos:
• Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o
productos.
• Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
• Cuando la demanda es constate y se tiene altos
volúmenes.
• Cuando es fácil balancear las operaciones.
• Cuando el suministro de materiales es fácil y continuo.
Distribución por células de trabajo
Es un híbrido de las distribuciones en planta por
proceso y por producto.
Se basa en la agrupación de productos con las
mismas características en familias y asigna grupos
de máquinas y trabajadores para la producción de
cada familia (célula)
Distribución en planta por células de trabajo
Distribución por células de trabajo
Para formar células de trabajo es necesario:

oIdentificar productos que pertenecen a una

misma familia (similitudes en la fabricación,
formas, tamaños)

oDefinir máquinas y trabajadores que formarán la

célula de trabajo

oDefinir la distribución interna de cada célula

 Distribución por células de trabajo
Ventajas:

Mejora de las relaciones de trabajo

Disminución de los tiempos de fabricación y

preparación

Simplificación de la planificación

Se facilita la supervisión y el control visual.

Distribución por células de trabajo
Desventajas:
Incremento de los costos por la reorganización

Reducción de la flexibilidad

Incremento de los tiempos inactivos de las

máquinas.
Distribución por posición fija
El producto se fabrica en un solo lugar y los
trabajadores y equipos acuden a esa área
específica. Es apropiada cuando no es posible
mover el producto final debido a su peso,
tamaño, forma, volumen o alguna
característica particular que lo impida.

Distribución por posición fija. Ensamble de

un avión Airbus A340/600 en la planta de
Airbus en Tolouse (Francia)
Distribución por posición fija
Distribución por posición fija

Ejemplo de Distribución en Planta por

posición fija (Efstathopoulos et al., 2003)
Distribución por posición fija
• Ventajas:

• Se logra una mejor utilización de la maquinaria

• Se adapta a gran variedad de productos
• Se adapta fácilmente a una demanda
intermitente
• Presenta un mejor incentivo al trabajador
• Se mantiene más fácil la continuidad en la
producción
 Distribución por posición fija
Inconvenientes
• Ausencia de flexibilidad en el proceso, un simple cambio
en el producto puede requerir cambios importantes en
las instalaciones.
• Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricación, el flujo
de fabricación no puede ser más rápido que la actividad
más lenta.
• Inversión elevada en equipos específicos.
• El conjunto depende de cada una de las partes, la parada
de alguna máquina o la falta de personal en algunas de
las estaciones de trabajo puede parar la cadena
completa.
Análisis de la distribución del proceso
La decisión clave a tomar en este caso será la
disposición relativa de los diversos talleres.
Para adoptar dicha decisión se seguirá
fundamentalmente la satisfacción de
criterios tales como disminuir las distancias a
recorrer y el coste del manejo de materiales
(o, en el caso de los servicios, disminuir los
recorridos de los clientes), procurando así
aumentar la eficiencia de las operaciones.
 Análisis de la distribución del proceso
• Así, la superficie y forma de la planta del edificio, la
seguridad e higiene en el trabajo, los límites de carga,
la localización fija de determinados elementos, etc.,
limitarán y probablemente modificarán las soluciones
obtenidas en una primera aproximación. Si existiese
un flujo de materiales claramente dominante sobre
el resto la distribución de los talleres podría
semejarse a la disposición de los equipos en una
línea de producción. Sin embargo, esto no es lo
habitual, teniendo que recurrir a algún criterio que
determine dicha ordenación.
Análisis de la distribución del proceso
• El factor que con mayor frecuencia se analiza,
aunque raramente será el único por las razones
ya expuestas, es el costo de la manipulación y
transporte de materiales entre los distintos
centros de trabajo.
• Lógicamente, éste dependerá del movimiento
de materiales, pero también de la necesidad
que tenga el personal de realizar esos
recorridos por motivos de supervisión,
inspección, trabajo directo o simple
comunicación.
 Análisis de la distribución del proceso
• Dado que para un producto determinado los costes
mencionados aumentan con las distancias a recorrer,
la distribución relativa de los departamentos influirá
en dicho costo.
• En algunas ocasiones no es posible obtener de forma
fiable la información cuantitativa referida al tráfico
de materiales entre departamentos o, simplemente,
no es éste el factor más importante a considerar,
siendo los factores cualitativos los que cuentan con
verdadera relevancia a la hora de tomar la decisión.
Análisis de la distribución del proceso
• El factor que con mayor frecuencia se analiza,
aunque raramente será el único por las razones
ya expuestas, es el costo de la manipulación y
transporte de materiales entre los distintos
centros de trabajo.
• Lógicamente, éste dependerá del movimiento
de materiales, pero también de la necesidad
que tenga el personal de realizar esos
recorridos por motivos de supervisión,
inspección, trabajo directo o simple
comunicación.
El proceso de análisis se compone, en
general, de tres fases:
1. Recogida de información,
2. Desarrollo de un plan de bloque y
3. Diseño detallado de la distribución.
Recogida de información
• En primer lugar, es necesario conocer los
requerimientos de espacio de cada área de
trabajo. Esto requiere un cálculo previo que
comienza con las previsiones de demanda, las
cuales se irán traduciendo sucesivamente en
un plan de producción, en una estimación de
las horas de trabajo necesarias para producir
dicho plan y, por consiguiente, en el número
de trabajadores y máquinas necesario por
áreas de trabajo.
 Recogida de información
En este cálculo habrán de considerarse las fluctuaciones
propias de la demanda y la producción a las que antes
hicimos referencia.
Las máquinas y puestos de trabajo necesitan un cierto
espacio físico, denominado superficie estática, Se ;
junto a él hay que reservar otro, denominado superficie
de gravitación, Sg, para que los operarios desarrollen
su trabajo y los materiales y herramientas puedan ser
situados. Además, hay que añadir la superficie de
evolución, Sv, espacio suficiente para permitir los
recorridos de materiales y operarios.
Recogida de información
• De acuerdo con ello, una de las formas más
comunes de calcular la superficie total
necesaria, ST, de un departamento o sección es
a través de la suma de los tres componentes
citados:
ST = Se + Sg + Sv.
• Los dos últimos elementos se calculan
respectivamente como: Sg=Se*n y Sv=(Se+Sg)k,
donde n es el número de lados accesibles de las
máquinas al trabajo y k un coeficiente que varía
entre 0,05 y 3, según el tipo de industria.
 Recogida de información
En cuanto al espacio disponible, en principio bastará
con conocer cuál es la superficie total de la planta para,
en una primera aproximación, cuadricularla y estimar la
disponibilidad para cada sección. Sin embargo, a la hora
de realizar la distribución detallada se necesitará dar
formas más exactas y ajustadas a la realidad,
considerando aquellos elementos fijos que limitan y
perfilan la distribución.
Recogida de información
• Cuando el objetivo fundamental de la
distribución en planta sea la reducción del costo
por manejo de materiales, el problema podrá
plantearse, en la mayoría de las ocasiones, en
términos cuantitativos. Para ello, será
indispensable conocer el flujo de materiales
entre departamentos, las distancias entre los
mismos y la forma en la que los materiales son
transportados.
 Recogida de información

La información proporcionada por datos históricos

existentes, por las hojas de ruta y/o por los programas
de producción permitirá construir una Matriz de
Intensidades de Tráfico, cuyos elementos representan
el número de manutenciones entre departamentos por
período de tiempo.
Por su parte, las distancias entre las diversas áreas en
las que se dividirá la planta y en las que podrían
localizarse los distintos talleres quedarán recogidas en
la Matriz de Distancias.
Recogida de información
• Por lo que respecta al costo del transporte del
material, éste dependerá directamente del
equipo utilizado para ello; dicho costo quedará
plasmado en la denominada Matriz de Costos.

• En ocasiones, esta información cuantitativa no

esté disponible, o bien que la importancia de la
cercanía o lejanía entre departamentos venga
marcada por factores de naturaleza.
 Recogida de información

En otros casos, lo aconsejable es que determinadas

áreas se sitúen cercanas entre sí (por ejemplo: puede
ser conveniente que la sala de rayos X de un hospital se
sitúe cerca de traumatología). Toda esta información
cualitativa sobre prioridades de cercanía puede
explicitarse mediante algún instrumento, tal como el
cuadro o gráfico de interrelaciones, que veremos con el
método SLP.
 Bibliografía
• Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos
Departamento de Organización de Empresas, E.F. y C.
Curso 04/05
Tema 4

• Garcia-Sabater, Jose P. (2020)

Distribución en Planta. Nota Técnica
RIUNET Repositorio UPV
http://hdl.handle.net/10251/152734