ESPACIO DE PLANTA

Objetivo

Al finalizar la sesión, el
estudiante será capaz de:

 Determinar el área
necesaria para la
distribución de
instalaciones, empleando
el método Guerchet.
¿Qué es la distribución en
planta?
• Es la ordenación física de los elementos que constituyen una
instalación sea industrial o de servicios.

• Ésta ordenación comprende los espacios necesarios para los

movimientos, el almacenamiento, los colaboradores directos o
indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha
instalación.

• Una distribución en planta puede aplicarse en una instalación ya

existente o en una en proyección.
Objetivos del diseño y
distribución en planta
• Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y
accidentes de trabajo.
• Mejora la satisfacción del trabajador.
• Incremento de la productividad.
Objetivos del diseño y
distribución en planta
• Disminución de los retrasos.
• Optimización del espacio.
• Reducción del material en proceso.
• Optimización de la vigilancia.
¿Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
1. Departamento de recepción

• Congestión de materiales
• Problemas administrativos en el departamento
• Demoras de los vehículos proveedores
• Excesivos movimientos manuales o remanipulación
• Necesidad de horas extras
¿Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
2. Almacenes
• Demoras en los despachos
• Daños a materiales almacenados
• Pérdidas de materiales
• Control de inventarios insuficiente
• Elevada cantidad de material
• Piezas obsoletas en inventarios
• Espacio insuficiente para almacenar
• Almacenamiento caótico
¿Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
3. Departamento de producción
• Frecuentes redisposiciones parciales de equipos
• Operarios calificados que mueven materiales
• Materiales en el piso
• Congestión en pasillos
• Disposición inadecuada del centro de trabajo
• Tiempo de movimiento de materiales elevado
• Máquinas paradas en espera de material a procesar
¿Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
4. Ambiente
• Condiciones inadecuadas de iluminación, ventilación, ruido,
limpieza
• Elevados índices de accidentalidad, incidentalidad
• Alta rotación del personal
¿Cuándo es necesaria una nueva
distribución?
5. Nuevos métodos.

6. Nuevos productos.

7. Instalaciones nuevas.
Tipos básicos de distribución de
planta
1. Distribución por posición fija
2. Distribución por proceso
3. Distribución por producto (o en línea)
4. Tecnología de grupo o celular
5. Combinados
 Configuración por posición fija
• Cuando en un proceso de transformación los insumos, la mano de
obra, las herramientas y la mayoría de los equipos y maquinarias se
dirigen hacia un sitio especifico a fin de darle al producto el acabado
final.
• Ejemplos: Grandes proyectos de producción, como astilleros, grandes
armazones aeroespaciales, edificios, puentes.
Configuración por posición fija
Configuración por posición fija
Ventajas de la distribución en
posición fija
• Reducida manipulación de la unidad principal (mayor movimiento de
piezas al lugar de montaje).
• Permite cambios de diseño del producto y alterar el orden de las
operaciones en forma frecuente.
• No requiere técnicas de distribución costosa ni muy organizadas,
planeamiento de producción o previsiones contra la falta de
continuidad en el trabajo.
 Cuando se utiliza distribución en
posición fija
• En las tareas se utilizan únicamente herramientas manuales o simples.
• Cuando se fabrican una o algunas piezas de un producto de grandes
dimensiones.
• Cuando el costo de movimiento sea elevado.
• Cuando se trata de un producto delicado evitando su movimiento.
Configuración, por proceso, por
funciones o de taller
• Se da cuando el producto tiene que detenerse en varias
secciones o talleres que le darán valor agregado hasta culminar
con el proceso de transformación pertinente.

• Las secciones o talleres estarán agrupados por funciones y

características de índole tecnológica, de especialización humana
y estratégica a fin de cumplir con las especificaciones del
producto.

• Ejemplos: Industria de confección del vestido, factorías.

 Distribución por proceso o por
Las funciones
operaciones de un mismo tipo de proceso se agrupan en sectores
determinados.
• Factorías: todas las prensas en el mismo sector, tornos en otros, tratamiento
térmico de piezas en otro.
• Supermercados: área de comida congelada, verduras, etc.
Distribución por proceso o por
funciones
Configuración por proceso o por
funciones
Ventajas de la distribución por
proceso o por funciones
• Mayor utilización de máquinas que permite menor inversión.
• Adaptable a variedad de productos y cambios frecuentes en la secuencia de
operaciones (gran flexibilidad).
• Se adapta a una demanda intermitente y a variaciones en el plan de producción.
• Supervisión efectiva.
• Facilita la continuidad de la producción en caso de:
• Fallas
• Averías en máquinas o equipos
• Escasez de materiales
• Ausencia de operarios
 Desventajas de la distribución
por proceso o por funciones
• Generación de gran cantidad de stock de piezas en curso de elaboración.
• Mayor área requerida.
• Necesidad de mayor habilidad o número de operarios.
• Imposibilidad de utilizar la multifunción o polivalencia de operarios.
• Desconexión entre procesos que genera estacionamientos en el flujo de
Producción con el consecuente incremento en el tiempo de producción.
• Necesidad de una inspección más frecuente.
• Mayor manipuleo de los materiales.
• Mayor complejidad del planeamiento y control de la producción.
• Dificulta detectar causas de ineficiencia entre los factores que intervienen en la
producción.
 Cuándo se utiliza la distribución
por proceso o por funciones
• La maquinaria es costosa y difícil de mover.
• Existen diferencias amplias en los tiempos de fabricación de las
operaciones.
 Distribución en línea o por
producto
• Cuando en los procesos de transformación se unen partes que van
formando paulatinamente parte del producto final.
• Los equipos, maquinarias, herramientas así como el recurso
humano se establecen obedeciendo al orden estricto de la
evolución transformativa del ensamblaje de piezas y partes en el
producto final.
• Equilibrado de operaciones es crítico.
• Formas: en línea, en U, en L, en O y en S
• Maquinaria altamente especializada
Ejemplos: Plantas ensambladoras de automóviles, línea blanca,
industria química.
Distribución en línea o por
producto
Distribución por producto
Distribución en línea o por
producto
Ventajas de la distribución en línea o por
producto
• Reducción del manipuleo del material.
• Reducción del tiempo de fabricación (tiempo de proceso) y menor inversión en
materiales.
• Necesidad de:
• Mayor especialización
• Facilita el entrenamiento del operario.
• Control más sencillo:
• Necesita de menos papeleo.
• Permite una supervisión mas fácil.
• Reduce la congestión y la superficie necesaria destinada a almacenaje y
pasillos.
Desventajas de la distribución en
línea o por producto
• Inversión inicial elevada
• Costo fijo elevado.
• Vulnerabilidad de la línea de producción.
• Secuenciación y balanceado de operaciones es crítico.
• Inflexibilidad de los medios de producción ante variaciones
cualitativas y cuantitativas de la demanda.
• Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre
una avería.
Cuándo se utiliza la distribución en
línea o por producto

• Se produce gran cantidad de productos o piezas.

• El diseño del producto está normalizado.
• Cuando la demanda del mismo está estabilizada.
• Los tiempos entre operaciones están equilibrados y hay continuidad
en el flujo del material.
Distribución de grupo o celular
Consiste en agrupar máquinas y equipos de forma tal, que cada uno de
los conjuntos sea capaz de realizar la producción de todos los
componentes de una misma familia. En la tecnología de grupo, las
piezas con rutas y operaciones comunes son agrupadas e identificadas
como una familia de piezas. Estas agrupaciones de máquinas deben
tener formas cerradas para minimizar recorridos y movimientos.

Ejemplo: fabricación de componentes de computación, de cableajes o

chicotes, etc.
Distribución de grupo o celular
 Ventajas de la distribución en grupo
o celular
• Opción para el equipamiento más
adecuado.
• Mayor utilización de la capacidad
productiva instalada.
• Mejora el control de la producción.
• El trabajo en grupo puede resultar en
mayor motivación.
Distribución en grupo o celular
Desventajas de la distribución en grupo
o celular
• Dificultad para el balanceo de la producción (gran número de
operaciones, las cuales deben estar estrictamente equilibradas –
sincronizadas).
• Aumento del número de equipos (familias distintas, producidas por
grupos diferentes).
• Duplicidad de equipamientos.
Distribución en grupo o celular

El diseño para el montaje de células puede ser:

• En “U”
• En “V”
• En “L”
• Combinaciones formando una serpentina
Distribución en grupo o celular -
Serpentín
 Calculo de área de planta y
ambientes
Luego de haber construido el diagrama de flujo del material, determinada
la cantidad de equipos productivos necesarios para cada puesto de
trabajo, se va a evaluar la superficie que se precisa para los mismos y la
planta de producción completa.
La solución ideal que planteemos estará forzada por la cantidad y forma
del área y capital disponible.
Para determinar el espacio requerido es necesario conocer el volumen y
estándar de los productos a elaborar y de la maquinaria.
El volumen-variedad de producción fue un elemento de decisión para
determinar si la distribución es por producto o por proceso.
 Calculo de área de planta y
ambientes
Lugares para aplicar calculo de área
• Inventarios.
• Área para servicios a proceso productivo y maquinaria (grupo electrógeno,
compresoras, planta vapor, pozos para agua, control de calidad, taller
mantenimiento, etc.).
• Área para servicio de personal (servicios higiénicos, vestuarios, comedor,
tópicos, estacionamiento, etc.).
• Área para labores administrativas en planta.
• Área para labores administrativas fuera de planta.
• Espacio disponible
• Forma del espacio disponible.
Métodos para la determinación de espacios por cálculo

Se debe tener como datos

• Las dimensiones de la maquinaria o puesto de trabajo.
• Esta data se toma de catálogos para la maquinaria o por medición
directa.
• Luego, el espacio requerido es el producto del numero de máquinas
(y/o puestos de trabajo) por el espacio requerido.
• A este se le debe añadir el espacio necesario para el operario, espera
de producto, pasillos y otros necesarios.
• Este método es recomendable para la distribución general de conjunto
y distribución detallada, sobre todo para las áreas de manufactura.
Métodos para la determinación de espacios por cálculo
Métodos para la determinación de espacios por cálculo
Método Guerchet
• Por este método se calcularán los espacios físicos que se requerirán para
establecer la planta.
• Por lo tanto, se hace necesario identificar el número total de maquinaria y equipo
llamados elementos estáticos o fijos (EF) y también el número de operarios y el
equipo de acarreo, llamados elementos móviles (EM).
• Para cada elemento a distribuir, la superficie total necesaria se calcula como la
suma de tres superficies parciales:
ST = Superficie total
Ss = Superficie estática
Sg = Superficie de gravitación
Se = Superficie de evolución.
 Método Guerchet
Superficie estática (Se)
• Corresponde al área de terreno que ocupan los muebles, máquinas y
equipos.
• Esta área debe ser evaluada en la posición de uso de la máquina o equipo,
esto quiere decir que debe incluir las bandejas de depósito, palancas,
tableros, pedales, etc., necesarios para su funcionamiento.
 Método Guerchet
Superficie de gravitación (Sg)
• Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado para las
operaciones en curso alrededor de los puestos de trabajo.
• Esta superficie se obtiene para cada elemento, multiplicando la superficie
estática (Ss) por el número de lados a partir de los cuales el mueble o la
máquina deben ser utilizados.
Siendo:
Ss = Superficie estática
N = número de lados
 Método Guerchet
Superficie de gravitación (Sg)
• La superficie gravitacional depende del requerimiento de áreas de
trabajo.
• En el siguiente diagrama, sólo se utiliza un lado, en este caso.
 Método Guerchet
Superficie de evolución (Se)
• Es la que se reserva entre los puestos de trabajo para los desplazamientos
del personal, del equipo, de los medios de transporte y para la salida del
producto terminado.
• Para su cálculo se utiliza un factor “K” denominado coeficiente de
evolución, que representa una medida ponderada de la relación entre las
alturas de los elementos móviles y los elementos estáticos.
Siendo:
 Método Guerchet
Altura promedio ponderada de los elementos móviles (hEM)

Siendo:
hEM: Altura promedio ponderada de los elementos móviles
r: variedad de elementos móviles
Ai: superficie estática de cada elemento
h: altura del elemento móvil
n: número de elementos móviles de cada tipo
 Método Guerchet
Altura promedio ponderada de los elementos fijos o estáticos(hEF)

Siendo:
hEF: Altura promedio ponderada de los elementos fijos o estáticos
t: variedad de elementos estáticos
Ss: superficie estática de cada elemento
h: altura del elemento estático
n: número de elementos estáticos de cada tipo
 Método Guerchet
Superficie de evolución (Se)
Es la superficie requerida para el movimiento
alrededor de la máquina.
• La altura incluida nos da una idea de
volumen y visibilidad para el movimiento
• Para el cálculo de la superficie de los
inventarios, sea en almacén o en puntos de
espera, no se considera la superficie
gravitacional, sino únicamente la superficie
estática y de evolución.
• Para el caso del cálculo de K, se puede
utilizar como área ocupada por el trabajador
0.5 m2 y una altura promedio de 1.65 m.
 Método Guerchet
Superficie total (ST)
Se han estimado algunos valores de K para diferentes tipos de industria, los
cuales se citan a continuación:
 Método Guerchet
Ejemplo 1
En una planta procesadora de hierbas aromáticas se requiere determinar el
área más adecuada para el procesamiento de té filtrante. Se han tomado
datos de las máquinas y el equipo de acarreo requerido, los cuales se
presentan en el siguiente cuadro:
Método Guerchet
 Método Guerchet
Ejemplo 2
Estime la superficie total requerida para la maquinaria y mobiliario básico
de un taller de confecciones considerando los siguientes datos:
Método Guerchet
 Método Guerchet
Calculando k:
Método Guerchet