BALANCES DE ENERGÍA MECÁNICA

Tal como quedó planteado en el tema anterior, el balance macroscópico total de energía venía dado por la siguiente expresión:

d[(e p + e c + u ) M]
∆[(e p + e c + h)m] + = q + w + GENERACIÓN (1)
dt

En esta expresión los términos de energía mecánica (energía potencial, energía cinética y trabajo), se caracterizan porque
pueden convertirse completamente, mediante un proceso ideal reversible de una forma a otra. Por ejemplo, que toda energía
cinética se pueda transformar en energía potencial o trabajo, o bien viceversa. Para fines prácticos se subraya que es aquel tipo
de energía que puede convertirse completamente en trabajo. Los otros términos del balance total de energía (energía interna y
calor) no son convertibles directamente en trabajo, según conocemos de termodinámica, sino que se necesita alguna máquina
térmica para realizar la transformación. También se conoce que estas máquinas térmicas, según el segundo principio de
termodinámica, tienen un rendimiento teórico (y por supuesto práctico), alejado del 100% dependiendo su valor de las
temperaturas de trabajo de la máquina térmica.
De esta manera se puede decir que la energía interna y el calor representan formas de energía de “menor calidad” por lo
que nos interesa plantear el balance de energía mecánica para averiguar qué sucede con la energía de “mayor calidad” de
nuestro proceso.
Si en la ecuación (1) sustituimos h = p υ + u

d[(e p + e c + u ) M]
∆[(e p + e c + p υ + u )m] + = q + w + GENERACIÓN
dt

si no consideramos los términos de energía calorífica, el balance queda en la forma:

d[(e p + e c ) M]
∆[(e p + e c + p υ )m] + = w + GENERACIÓN (2)
dt
que es una de las formas de expresar el balance macroscópico de energía mecánica.
 Resulta necesario introducir el término generación en el balance, para tomar en consideración que parte de la energía
mecánica puede desaparecer en forma de energía calorífica debido, fundamentalmente, a los rozamientos que se producen en
el sistema. Es decir que la energía mecánica es una magnitud no conservada.
Por ejemplo, cuando aplicamos los frenos a un automóvil para hacer disminuir la velocidad hay una transformación
(disminución) de energía mecánica (en este caso energía cinética) en energía calorífica (las zapatas del coche se calientan).
Conviene destacar que no se trata de una pérdida de energía, puesto que la energía total se conserva, sino una pérdida
de energía mecánica que se transforma en energía calorífica.
Por lo tanto, el término de “generación” (que será siempre de desaparición) es lo que hemos llamado “pérdida de
energía mecánica”:
GENERACIÓN = - eF
el balance presentará ahora la forma:

d[(e p + e c ) M]
∆[(e p + e c + p υ )m] + = w - eF (3)
dt

Formas simplificadas

La forma más frecuente de expresión del balance es cuando se aplica a sistemas en régimen estacionario, en los cuales
el término acumulación es nulo, quedando entonces:

∆[(e p + e c + p υ )m] = w - eF (4)

Considerando que en un sistema en estado estacionario m a la entrada y a la salida deben ser idénticos, entonces:

∆[(e p + e c + p υ )m] = m ∆(e p + e c + p υ ) = w - eF

Si dividimos toda la expresión por m, y llamando:
y (∑ F * ) = F
w e
Ŵ =
m m
 ∆(e p + e c + p υ ) = Ŵ - (∑ F )*
ó también ∆e p + ∆e c + ∆ ( pυ ) = Ŵ - (∑ F )
*
(5)

Si se recuerda del tema anterior, que:

1 〈 v〉 2
∆e p = g∆Z y ∆e c = ∆
2 α

en donde α = 0,5 si el régimen de circulación es laminar y α ≅ 1 si es turbulento. Sustituyendo en (5):

1 〈 v〉 2
g∆Z + ∆ + ∆ ( pυ ) = Ŵ - (∑ F * ) (6)
2 α
en donde, recordemos, se considera que el único campo que actúa sobre el sistema es el gravitatorio terrestre.

(∑ F )*
incluye tanto el trabajo de expansión del fluido como las pérdidas de fricción

- (∑ F * ) = (∑ pdυ ) - (∑ F ) = ∫ pdυ - (∑ F )
1 〈 v〉 2
g∆Z + ∆ + ∆ ( pυ ) = Ŵ + ∫ pdυ - (∑ F )
2 α

1 〈 v〉 2
g∆Z + ∆ + ∆ ( pυ ) − ∫ pdυ = Ŵ - (∑ F )
2 α

1 〈 v〉 2
g∆Z + ∆ + ∫ pdυ + ∫ υdp − ∫ pdυ = Ŵ - (∑ F )
2 α
 1 〈 v〉 2
g∆Z + ∆ + ∫ υdp = Ŵ - (∑ F ) (7)
2 α

donde (∑ F ), es la pérdida de energía debida a la fricción. Aplicando la ecuación (7) entre las secciones 1 y 2 de la
conducción, resultaría:

〈 v 2 〉 2 〈 v1 〉 2
g(Z2 – Z1) + −
2
+ ∫ υdp = Ŵ - (∑ F ) (8)
2α 2 2α1 1

que es la forma más corriente de expresar la ecuación del teorema de Bernoulli.

2
Para calcular el valor de la integral ∫ υdp , hemos de conocer la variación del volumen específico, υ , respecto a la
1
presión. Veamos diversos casos:

Flujo de líquidos

Se trata de fluidos incompresibles, si el régimen es isotérmico, como υ es constante

2 2 ( p2 − p1 ) , puesto que υ = 1 1
∫ υdp = υ ∫ dp = υ (p2 – p1 ) =
1 1 ρ
=
densidad ρ

sustituyendo en la ecuación (8):

〈 v 2 〉 2 〈 v1 〉 2 ( p2 − p1 )
g(Z2 – Z1) + − + = Ŵ - (∑ F )
2α 2 2α1 ρ

que es la forma más utilizada para su aplicación al flujo de líquidos.

 La ecuación se escribe entre los dos puntos del sistema entre los que se pueda obtener información más aprovechable.

Flujo de gases y vapores

Por tratarse de fluidos compresibles el cálculo tiene mayor complicación. Lo resolveremos suponiendo que son gases
perfectos. Se nos puede presentar las siguientes situaciones:

a) Flujo en régimen isotérmico. Caso de una tubería desnuda en la que todo el calor generado se disipa al exterior y no hay
variación de temperatura. pυ = constante.
b) Flujo en régimen adiabático. Caso frecuente cuando las tuberías que conducen el gas o vapor están bien aisladas y no hay
C
pérdida de calor. pυ n = constante, donde n = p = γ = K
Cv

c) Flujo en régimen politrópico. Aquel en que el exponente x de υ tiene un valor distinto a 1 (isotérmico), y a n
(adiabático). pυ x = constante.

a) Flujo isotérmico. p υ = constante

p1υ1
pυ = p1υ 1 = p2 υ 2 ; υ = , sustituyendo
p

2 2 dp p p p p p
∫ υdp = p1υ1 ∫ = p1υ1 ln 2 = 2,303 p1υ1 log 2 = 2,303 1 log 2 y también como p υ = constante; = constante = RT,
1 1 p p1 p1 ρ1 p1 ρ
2 p
queda: ∫1υdp = 2,303RT log p12

b) Flujo adibático. p υ n = constante

 1
Cp pn υ
pυ = p1υ 1 = p2υ 2 ;
n n n
n= = γ = K; υ = 11/ n 1 , sustituyendo
Cv p

2
p1 υ1 ⎡ p n −1n ⎤
[ ]
1/ n
2 2 2 dp 2 n n −1 n −1
∫ υdp = ∫ ·dp = p1 · υ1 ∫ = p11/n ·υ1 ∫ p dp = p1 ·υ1 ⎢ ⎥ = · p1 ·υ1 p2 n − p1 n
1/ n −1 / n 1/n 1/ n
1 1 p1 / n 1 p1 / n 1
⎢n −1 ⎥ n −1
⎣ n ⎦1

multiplicando y dividiendo por p1 n −1 n

[ ]
n n −1 n −1 n ⎡
n −1 ⎛ p ⎞
n −1
n ⎤ n ⎡⎛ p ⎞ n −1n ⎤
· p1 ·υ1 p2 − p1 · p1 ·υ1 p1 ⎢⎜⎜ ⎟⎟ − 1⎥ = · p1 ·υ1 ⎢⎜⎜ 2 ⎟⎟ − 1⎥ =
1/ n 1/ n 2
n n = n
n −1 n −1 ⎢⎝ 1 ⎠
p ⎥ n − 1 ⎢⎝ p1 ⎠ ⎥
⎣ ⎦ ⎣ ⎦
1/ n
⎛p ⎞
como p1 υ 1 = p2 υ 2
n n
⇒ υ1 = ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ·υ 2
⎝ p1 ⎠

n ⎡⎢ ⎛ p2 ⎞ n ⎛ p2 ⎞ ⎤
n −1

[ ]
1/ n
n
p1 ⎜⎜ ⎟⎟ ·⎜⎜ ⎟⎟ ·υ 2 − p1 υ1 ⎥ = p2υ 2 − p1 υ1
n − 1 ⎢ ⎝ p1 ⎠ ⎝ p1 ⎠ ⎥ n −1
⎣ ⎦
 APLICACIONES DEL BALANCE DE ENERGIA MECÁNICA. MEDIDORES DE CAUDAL

Una de las aplicaciones del balance de energía mecánica es poder diseñar y estudiar métodos y aparatos de medida de caudal
de los fluidos que circulan por una determinada conducción.
Los medidores de caudal podemos clasificarlos en varios tipos fundamentales:
• Medidores de carga variable
• Medidores de velocidad
• Medidores de área variable
• Otros tipos

Medidores de carga variable

Son, sin duda, los más frecuentemente utilizados bajo el punto de vista industrial debido a que:
- Pueden utilizarse para medir caudales de cualquier fluido: gases o líquidos, ya sean corrosivos o no, líquidos con partículas
sólidas en suspensión, etc.
- No hay partes móviles en contacto con el fluido.
- Los principios en que se basa su funcionamiento permiten la conexión a mecanismos auxiliares, tales como sistemas de
transmisión a distancia y control automático.
- Su forma sencilla, permite adaptarlos a muchos casos concretos, pudiendo, además, fabricarse con facilidad,
Fundamentalmente se basan en crear un estrechamiento en la corriente del fluido cuyo caudal se trata de determinar,
originando en esa sección un aumento de velocidad que determina un aumento en el término de energía cinética y que, por lo
tanto, según la ecuación del balance, provocará una disminución en el término de presión en ese punto.
Por lo tanto estos medidores constan de dos elementos: uno primario, que es el elemento que provoca el estrechamiento y, por
lo tanto, el aumento de la carga cinética y otro, secundario, que acusa y señala la disminución de presión creado en el elemento
primario es decir, un manómetro.
Los elementos primarios normalmente utilizados son: Diafragmas o medidores de orificio, Boquillas o toberas y
Venturímetros.
Los elementos secundarios, manómetros, también pueden ser de varias formas distintas utilizando distintos fluidos
manométricos.
Balance de energía mecánica

Si se aplica el balance de energía mecánica entre los puntos 1 y 2 de la Figura 1

1 2

Figura 1.

〈 v 2 〉 2 〈 v1 〉 2
g(Z2 – Z1) + −
2
+ ∫ υdp = Ŵ - (∑ F )
2α 2 2α1 1

Suponiendo que el fluido que circula es un líquido, es decir un fluido incompresible. Entonces:

g(Z2 – Z1) +
〈 v 2 〉 2 〈 v1 〉 2
−
( p − p1 ) = Ŵ -
+ 2 (∑ F )
2α 2 2α1 ρ

teniendo en cuenta que la tubería es recta y en posición horizontal (Z1 = Z2), no existe entre (1) y (2) ninguna producción (bomba) ni
consumo (turbina) de trabajo Ŵ = 0, y la pérdida de carga por fricción se puede admitir, en principio, que es despreciable (∑ F ) = 0 ,
ya que (1) y (2) están muy próximos, queda
 〈 v 2 〉 2 〈 v1 〉 2
−
( p − p1 ) = 0 ;
+ 2
〈 v 2 〉 2 〈 v1 〉 2
−
p − p2
= 1
⎛ − ∆p ⎞
= ⎜⎜ ⎟⎟
2α 2 2α1 ρ 2α 2 2α1 ρ ⎝ ρ ⎠
como, además, el régimen es estacionario m1 = m2, es decir QL1 ρ 1 = QL2 ρ 2 , y como la densidad no varía (fluido incompresible)
QL1 = QL2 = QL

QL1 = 〈 v1 〉 A1 = QL ///////// 〈 v1 〉 A1 = 〈 v 2 〉 A2

πD22 2
A 4 = 〈v 〉 ⎛ D2 ⎞ D2
QL2 = 〈 v 2 〉 A2 = QL //////// 〈 v1 〉 = 〈 v 2 〉 2 = 〈 v 2 〉 ⎜⎜ ⎟⎟ ////////// = β ///////// 〈 v1 〉 = 〈 v 2 〉 β 2

πD12
2
A1 ⎝ D1 ⎠ D1
4

〈v 2 〉 2 〈v 2 〉 2 4 p − p2 ⎛ − ∆p ⎞
− β = 1 = ⎜⎜ ⎟⎟
2α 2 2α 1 ρ ⎝ ρ ⎠

2α 2
p1 − p 2
2α 2
(- ∆p )
〈v 2 〉 ⎡ ⎛ α 2 ⎞ 4 ⎤
2
p1 − p 2 ⎛ − ∆p ⎞ ρ ρ
⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟ β ⎥ = = ⎜⎜ ⎟⎟ /////// 〈ν 2 〉 = =
2α 2 ⎣ ⎝ α 1 ⎠ ⎦ ρ ⎝ ρ ⎠ ⎛α ⎞ ⎛α ⎞
1 − β 4 ⎜⎜ 2 ⎟⎟ 1 − β 4 ⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ α1 ⎠ ⎝ α1 ⎠

Si admitimos, como es el caso más frecuente en la práctica, que el régimen de circulación es turbulento en ambas
secciones, α 1 = α 2 = 1
 p1 − p 2
2
(- ∆p) 2
(- ∆p)
2
ρ ρ ρ
〈ν 2 〉 = = /////// QL = 〈ν 2 〉 A2 = A2
1− β 4 1− β 4 1− β 4

QL Q
Para el caudal volumétrico, otra forma 〈ν 2 〉 = ////// 〈ν 1 〉 = L
A2 A1

Q L2 Q L2 ⎛ − ∆p ⎞ Q L2 ⎡ 1 ⎛α2 ⎞ 1 ⎤ ⎛ − ∆p ⎞
- = ⎜
⎜ ρ ⎟ ⎟ ////// ⎢ 2 − ⎜⎜ ⎟⎟ 2 ⎥ = ⎜⎜ ⎟⎟
2α 2 A22 2α 1 A12 ⎝ ⎠ 2α 2 ⎣ A2 ⎝ α 1 ⎠ A1 ⎦ ⎝ ρ ⎠

⎛ − ∆p ⎞ ⎛ − ∆p ⎞
2α 2 ⎜⎜ ⎟⎟ 2⎜⎜ ⎟⎟
QL = ⎝ ρ ⎠ ////////// si α 1 = α 2 = 1 ///////// QL = ⎝ ρ ⎠
1 ⎛α2 ⎞ 1 1 1
− 2
−⎜ ⎟
A22 ⎜⎝ α 1 ⎟⎠ A12
2
A2 A1

El caudal másico del fluido que circula por la conducción será:

2
(- ∆p) ⎛ − ∆p ⎞
2⎜⎜ ⎟⎟
m = QL· ρ = ρA2
ρ
= ρ ⎝ ρ ⎠
1− β 4 1 1
2
− 2
A2 A1
 Sin embargo al comprobar experimentalmente la validez de estas ecuaciones se observa que no se cumplen exactamente, sino
que el caudal que circula realmente a través de algunos de estos aparatos, es siempre menor que el teóricamente deducido por esta
ecuación, Esto se debe fundamentalmente a dos causas;
a) Al deducir estas ecuaciones hemos supuesto que la pérdida de energía mecánica por rozamiento y turbulencia (∑ F ) era
despreciable, cosa que no siempre es correcto, y además hemos supuesto que α 1 = α 2 = 1 , pudiendo suceder que α 1 ≠ α 2
b) Al pasar el fluido por el estrechamiento e inmediatamente detrás del mismo, la sección real de la vena fluida es
generalmente menor que la sección libre de paso del estrechamiento. Es lo que se denomina: vena contracta.
Por estas razones se hace necesario introducir un factor de corrección C, que se denomina “Coeficiente de descarga” con lo
que las ecuaciones quedan en la forma:

2
p1 − p 2
2
(- ∆p) 2
(- ∆p) ⎛ − ∆p ⎞
2⎜⎜ ⎟⎟
ρ ρ ρ ⎝ ρ ⎠
〈ν 2 〉 = C =C ///////// QL = CA2 =C
1− β 4 1− β 4 1− β 4 1 1
− 2
2
A2 A1

2
(- ∆p) ⎛ − ∆p ⎞
2⎜⎜ ⎟⎟
m = C ρ A2
ρ
= Cρ ⎝ ρ ⎠
1− β 4 1 1
2
− 2
A2 A1

El análisis realizado hasta el momento está restringido al caso de que sea un líquido el que circule por la conducción. En el caso
de que circulen por la tubería gases (fluidos compresibles) se realiza una deducción similar, considerando normalmente que la
circulación es adiabática, y se llega a ecuaciones muy parecidas, pero en las que aparece un factor de corrección que tiene en cuenta la
variación de la densidad del gas con la presión, denominado “factor de expansión Y”, en donde:

(1 − β ) 4
k 2 / k 1 − r (( k −1) / k )
(1 − β 4 ·r 2 / k ) k − 1
Y= r
1− r
 p2 C D
en donde: r = ; k= P y β = 2
p1 CV D1

Por lo tanto las expresiones hemos de modificarlas para el caso de circulación de gases

(- ∆p) (- ∆p) ⎛ − ∆p ⎞
2⎜⎜ ⎟
ρ ⎟⎠
2 2
ρ ρ ⎝
〈ν 2 〉 = = C·Y· /////// QL = C·Y·A2· = C·Y·
1− β 4 1− β 4 1 1
2
− 2
A2 A1

2
(- ∆p) ⎛ − ∆p ⎞
2⎜⎜ ⎟⎟
ρ ⎝ ρ ⎠
m = C·Y· ρ ·A2 · = C·Y· ρ ·
1− β 4 1 1
− 2
2
A2 A1

que son las ecuaciones con mayor grado de generalidad de todas las expresadas, válidas por tanto para líquidos o gases sin más que
tener en cuenta, que para líquidos Y = 1.
El valor de Y puede calcularse con suficiente precisión mediante la ecuación:

p1 − p 2
Y = 1−
kp1
(0,41 + 0,35β 4 ) válida para diafragmas o medidores de orificio cuando 0,2 < β < 0,75
p − p2
y mediante la ecuación: Y = 1 - 1
kp1
(0,8 + 0,8β 4 ) válida para venturímetros y boquillas.
 En la práctica Y se calcula mediante gráficas en las que se representa para el flujo de fluidos compresibles a través de
diafragmas, boquillas y venturímetros en función de los tres parámetros (Figuras 2 y 3):

CP D − ∆p
k= ///// β = 2 ///// r =
CV D1 p1

Figura 2.
 Figura 3. Factor de expansión Y frente a la relación de presiones.

Medidores de caudal de carga variable

Como ya se comentó anteriormente, a nivel práctico existen tres tipos de medidores de caudal de carga variable: Diafragmas o
medidores de orificio, boquillas o toberas y venturímetros.
 a) Diafragma o medidor de orificio

En las Figuras (4) y (5) se ve el esquema de un diafragma. Consiste en una placa perfectamente taladrada y mecanizada, con un
orificio concéntrico con la tubería en la que está instalado. El orificio de la placa puede estar biselado o redondeado. Así, podemos
hablar de diafragmas de cantos vivos, de cantos redondeados, etc.

Figura 4. Diafragma instalado con tubos manométricos. Figura 5. Tipos de diafragmas.

Se instalan dos tomas de presión una anterior y otra posterior a la placa y se conectan a un manómetro. La posición de las tomas es
arbitraria, y de ellas depende el coeficiente de descarga del aparato. Sin embargo la toma anterior suele situarse a una distancia
equivalente a un diámetro de tubería (1D) y la posterior a un distancia entre 1/2 y 1/3 de D.

La contracción experimentada por la corriente que pasa a través del orificio es muy considerable, por lo que se forma un chorro
libre, apareciendo una vena contracta, que no está bajo el control de paredes sólidas y, por lo tanto, el área de flujo del chorro estará
comprendida entre la correspondiente abertura del orificio y la de la vena contracta. El área en un punto determinado, por ejemplo, en
la toma de presión posterior, no se puede determinar fácilmente, de forma que no es fácil relacionar la velocidad del chorro en la toma
posterior con el diámetro del orificio.

Como vemos, por lo tanto, el coeficiente de descarga para un diafragma determinado depende, no tan sólo del tipo, forma y
dimensiones del diafragma, sino también de la localización de las tomas de presión.

En la bibliografía se dispone de normas rigurosas y detalladas para medidores de orificio que han de seguirse exactamente si se
ha de utilizar sin calibrado previo. Sin embargo lo corriente, y más correcto, es proceder a un calibrado del aparato una vez instalado.

En el caso más corriente C vale del orden 0,61 para cualquier valor de β una vez que el régimen de circulación corresponde a un
Re2 > 104 , tal como se ve en la Figura (6).

C, CR

Figura 6. Coeficientes de descarga de diafragmas y rotámetros

 Es importante que antes y después del orificio exista suficiente longitud de tubería recta, con el fin de que el flujo no esté
distorsionado por válvulas, accesorios u otros aparatos. Si no ocurre así, la distribución de velocidades es anormal y el coeficiente del
orificio es afectado en una forma que no se puede predecir.

A causa de las elevadas pérdidas por fricción, debidas a los remolinos que se generan en la reexpansión del chorro una vez
sobrepasada la vena contracta, la recuperación de presión en un medidor de orificio es muy deficiente, siendo ésta una de las mayores
desventajas que presenta este tipo de medidores. La fracción de la presión diferencial que se pierde de forma permanente depende del
valor de β , y viene dada aproximadamente por la expresión:

∆p permanente = ∆ptemporal (1 − β 2 )

Es decir: al pasar por el área menor (vena contracta) la velocidad será la máxima y, por lo tanto, la presión mínima, o lo que es lo
mismo, máxima diferencia de presión. Esta diferencia se conoce como diferencia temporal que es, precisamente la que medimos
mediante el manómetro.

Ahora bien: a lo largo de la conducción se recupera parte de la presión, aunque no toda. Precisamente la fracción que no se
recupera se denomina pérdida de presión permanente.

En la Figura (7), junto al esquema del diafragma, se puede observar la caída de presión máxima y como esta caída se va
recuperando parcialmente.

La ecuación anterior es aproximada y para encontrar valores más correctos se puede emplear la gráfica de la Figura (8).
 Figura 7. Figura 8.

b) Boquillas o toberas

Son aparatos análogos, en todo, a los diafragmas en cuanto a su colocación. Tienen forma de embudo con bordes redondeados
tal como se ve en la Figura (9).

Debido a su diseño particular, con la boquilla se consigue que la contracción del chorro no sea más que la debida a la forma de
la boquilla, por lo que el coeficiente de descarga es alto e igual a 0,99.
 Figura 9.

También interesa, al igual que en el caso de los diafragmas, que esté colocada a bastante distancia en el sentido de la corriente
de algún accesorio que pueda producir deformaciones grandes del flujo.

Se recomienda que, como mínimo, la tubería sea recta en una distancia equivalente a 10 diámetros antes de la boquilla.

Las pérdidas permanentes de carga son, entonces, algo menores que las correspondientes a un diafragma y pueden determinarse
mediante la expresión:

(∆p ) permanente = (∆p )temporal ·1 − β 2

2

1+ β

Esta menor pérdida en comparación con la referida a los diafragmas se justifica por el hecho de que la turbulencia originada es
menor, creándose menos remolinos y, por lo tanto, sufriendo menos fricciones.
 c) Venturímetro

El venturímetro, Figura (10), consta de una sección de entrada A, formada por un pequeño cilindro de igual diámetro que la
tubería de circulación y un tronco de cono, una garganta, B, y una sección de salida, C, consistente en un largo tronco de cono cuyo
diámetro final coincide con el de la conducción. Las tomas de presión se realizan una en el pequeño cilindro inicial y la otra justo en
la zona del estrechamiento B, conectándose ambas a sendas ramas de un manómetro.

A
C
B

Figura 10.

En el venturímetro la velocidad aumenta en el cono anterior y pasado el estrechamiento la velocidad disminuye y se recupera la
presión original en el cono posterior. Con el fin de que la recuperación de presión sea grande, el ángulo del cono posterior es
pequeño, de forma que se evita la separación de la capa límite, creando por lo tanto una fricción mínima.

Debido a que la sección de la vena contracta coincide prácticamente con la del estrechamiento, el coeficiente de descarga tiene
valores muy altos tal como se aprecia en la Figura (11), en donde se observa que para valores de Re 2 > 10 4 , C se hace prácticamente
constante e igual a 0,98, siendo prácticamente independiente del valor de β .
 Figura 11.

Tal como se ha indicado, debido al pequeño ángulo de divergencia del cono de recuperación, la pérdida permanente de presión es
relativamente pequeña. En un aparato bien diseñado la pérdida permanente de presión es del orden del 10% de la pérdida temporal:
(∆p ) permnente = (∆p )temporal ·0,10
de forma que se recupera el 90% de esta diferencia.
 d) Comparación entre los tres medidores de caudal de carga variable

El venturímetro posee ciertas desventajas prácticas en las operaciones industriales ordinarias:

∗ Es caro.
∗ Ocupa un espacio considerable.
∗ No se puede variar la relación ( β = diámetro estrechamiento/diámetro tubería).
Sin embargo, hemos visto que la fracción de pérdida de presión en forma permanente es reducida en relación con los otros
medidores.

Los medidores de diafragma eliminan estos inconvenientes, pero en cambio originan unas mayores pérdidas de presión, lo que
supone unas mayores necesidades de energía.

Pues bien, esta mayor pérdida de presión permanente puede hacer aconsejable el uso del venturímetro a pesar de su mayor
costo, dependiendo en definitiva la elección de uno u otro del balance económico.

Medidores de velocidad

a) Tubo de Pitot.

Es un dispositivo que permite medir velocidades puntuales en vez de velocidades medias del fluido.

Si se dispone de un tubo en el seno de una corriente de fluido, de modo que su eje forme ángulo recto con la dirección del flujo
que pasa por delante de su extremo abierto, la presión medida en el punto de conexión será la presión estática. Si se sitúa otro tubo
con su eje paralelo a la dirección del flujo del fluido, éste tenderá a penetrar en el segundo tubo con una velocidad v, y la presión que
mediríamos en ese punto sería la presión de impacto, que es la suma de la presión estática más la presión dinámica o cinética, que es
la debida a la velocidad del fluido, siendo su valor absoluto igual a la energía cinética del fluido por unidad de volumen.
 Figura 12.

El aparato que reúne a los dos tubos citados en una sola pieza se conoce como tubo de Pitot Figura (12).

Los tubos van dispuestos concéntricamente y el espacio anular está cerrado por un extremo. Los pequeños orificios taladrados en
las paredes del tubo externo, a cierta distancia del extremo, sirve para la toma de presión estática, mientras que el tubo interior recibe
la presión de impacto. Las salidas de ambos tubos se conectan a un manómetro que dará, directamente, la presión dinámica.
 El fundamento del tubo de Pitot se basa en medir las diferencias entre la presión de impacto y la presión estática y, a partir de
estas medidas determinar las velocidades puntuales en el interior de la conducción.

Mediante la aplicación del balance de energía mecánica se deduce inmediatamente:

2(∆p )
v = Ct
ρ

en donde se ha introducido el factor de corrección Ct que no tiene el mismo significado que el coeficiente de descarga en los
medidores de caudal de carga variable. El valor de Ct es muy próximo a la unidad estando comprendido entre 0,98 y 1, en la mayoría
de los casos.

Es preciso tener en cuenta que, así como los medidores de orificio y el venturímetro miden velocidades medias <v>, el tubo de
Pitot mide sólo la velocidad en un punto y por ello suele utilizarse para determinar el perfil de velocidades en una conducción
determinada.

Sin embargo, si lo que queremos determinar es la velocidad media, tenemos dos opciones:

a) Situar el tubo exactamente en el centro de la conducción, y así obtenemos el valor de la velocidad máxima. A continuación,
por medio de la gráfica de la Figura (13), determinamos la velocidad media. Si se utiliza este procedimiento es necesario tomar la
precaución de instalar el tubo de Pitot al menos 100 diámetros detrás de cualquier perturbación de flujo, de forma que el perfil de
velocidades sea el correspondiente al régimen de circulación.

QL = 〈 v 〉 ·A1
 D · <v> · ρ
µ

(Flujo turbulento)

Relación <v> / vmax

(Flujo
laminar)

D · vmax · ρ
µ

Figura 13.

b) Determinar el perfil de velocidades midiendo el valor de la velocidad en varios puntos de la conducción, en la misma sección,
y en plano vertical. A partir de estos datos, mediante la expresión:
 ∫ vdA
'

〈 v〉 = A'
, podemos encontrar el valor de <v>
∫ dA
'
A'

En el caso de una conducción de sección circular, A' = π ·r 2 ; dA' = 2π ·rdr

r0
r0 r0 r0 r0 ⎡r2 ⎤ r2
∫ vdA = ∫ v·2π ·rdr = 2π ∫ vrdr ////// ∫ dA = ∫ 2π ·rdr = 2π ∫ rdr = 2π ⎢ ⎥ = 2π 0 = π ·r02
' '
A' A'
0 0 0 0
⎣ 2 ⎦0 2

r0
∫ ' vdA 2π ∫ vrdr
'
2 r0
〈 v〉 = A
= 0
π ·r02
= ∫ vrdr
∫A '
dA' r02 0

en donde r0 es el radio de la conducción.

Una vez obtenidos los valores de velocidad, v, para varios radios, r, se puede efectuar la integral gráficamente y a partir de aquí
determinar el valor de la velocidad media.

Medidores de caudal de área variable: Rotámetros

Son aparatos en los cuales la caída de presión es constante, o prácticamente constante, y el área a través de la cual circula el
fluido varía con la velocidad de flujo, relacionándose el área con la velocidad mediante un calibrado adecuado.

El medidor de área variable más utilizado es el rotámetro, que se muestra en la Figura (14).
 Df

1
D1

Figura 14. Figura 15.

Consta, esencialmente, de un tubo cónico que se monta verticalmente con el extremo más ancho hacia arriba. El fluido asciende a
través del tubo cónico y mantiene libremente suspendido un flotador (que en realidad no flota, sino que está completamente
sumergido en el fluido). El flotador es el elemento indicador y cuanto mayor es la velocidad de flujo, tanto mayor es la altura que
alcanza en el tubo. Toda la corriente de fluido tiene que circular a través del espacio anular que existe entre el flotador y la pared del
tubo. El tubo está graduado y la lectura viene dada por el borde de lectura del flotador, que corresponde a la mayor sección del
mismo.
 Los rotámetros pueden emplearse tanto en la medida de caudales de líquidos o de gases. El tubo tronco-cónico suele ser de
vidrio y puede estar provisto de rebordes o estrías perpendiculares al eje del tubo.

Los flotadores pueden construirse de materiales diversos, desde plomo a aluminio, de vidrio o de plástico. Son muy frecuentes
los flotadores de acero inoxidable. La forma y dimensión de los flotadores son muy variadas según las distintas aplicaciones.

Estudiemos sobre la Figura (15) las fuerzas que actúan sobre el flotador. La diferencia entre el peso y el empuje será, justamente
la fuerza ascensional.

Peso = Empuje + Fuerza ascensional

Peso = V f ρ f g

Empuje = V f ρ g

En donde:

V f = Volumen del flotador

ρ f = Densidad del flotador

ρ = Densidad del fluido

Así pues:

Fuerza ascensional = V f g (ρ f − ρ )
 Planteando un balance de energía mecánica entre los puntos 1 y 2, para un fluido de densidad constante, en un rotámetro de un
intervalo de caudales no muy elevado, tras ciertas simplificaciones, se llega a:

QL = C R' A2 ; como, por otra parte, a medida que se va ascendiendo en el tubo va aumentando el área (es decir que el área del tubo
y la altura están relacionados directamente, A2 = K ·h ), se puede poner: QL = C R' A2 = C R' K ·h = C R ·h ; es decir que, a mayor altura del
flotador, mayor caudal. C R , es el coeficiente del rotámetro.

Precisamente el empleo de simplificaciones en la deducción hacen necesario un buen calibrado. Un diseño adecuado hace que
C R permanezca prácticamente constante durante un amplio intervalo de caudales.

El rotámetro es un aparato preciso, práctico y fácil de instalar siendo su principal problema su precio elevado, sobre todo para
tamaños grandes.

Otros tipos de medidores de caudal

Existen otros tipos de medidores cuyos principios de funcionamiento no son la aplicación de los balances de energía mecánica,
por lo que se citan muy someramente.

a) Medidores mecánicos

Se puede citar los medidores: gravimétricos (másicos), volumétricos de desplazamiento positivo y contadores de volumen
gastado.

b) Medidores de adición.

Hacen uso de la adición de materia o energía en un punto de la conducción y examinan el efecto de la adición en otro punto
situado posteriormente.
 • Método calorimétrico (o térmico).
La tubería por la que circula un fluido se recubre en cierta extensión con un buen aislante térmico, de modo que el flujo resulte
prácticamente adiabático, Figura (16)

T1 T2

Figura 16.

Si durante un cierto, θ (s), la resistencia se alimenta con una corriente de intensidad (I) y tensión (E) constantes (de corriente
continua por ejem.), la ecuación de Joule permite calcular el calor aportado:

q ⎛J⎞
= E ·I ⎜ ⎟
θ ⎝s⎠

Conociendo el calor suministrado y leyendo los valores de T1 y T2 , un sencillo balance de energía permitirá calcular el valor del
caudal másico del fluido que circula:
k
q = m·C p ·(T2 − T1 ) ///////////// m =
q J J
donde, q = ; m = g ; C p = ; T1 , T2 = º C
C p (T2 − T1 ) s s k g ·º C
 • Método de las mezclas

Consiste en mezclar el flujo principal, de caudal m p , con un flujo de caudal conocido, mc , generalmente más pequeño que aquél.
Si ω p es la concentración del flujo principal en una sustancia normalmente contenida en él y ωc la concentración de la misma
sustancia del flujo secundario, tomando una muestra en un punto lo suficientemente alejado del punto de mezcla para que hayan
podido mezclarse bien ambas corrientes, el balance de materia referido a esa sustancia, sería:

m p ·ω p + mc ·ωc = (m p + mc )·ωΓ = m p ·ωΓ + mc ·ωΓ , siendo ω Γ la concentración de sustancia trazadora en la muestra de mezcla tomada.

De esta ecuación se despeja se despeja m p , que es la única incógnita:

mc ·ωc m ·ω m ·ω
mp = − c Γ , naturalmente es posible que ω p = 0 , quedando, en ese caso: m p = c c − mc . Este método es útil en la
ωΓ − ω p ωΓ − ω p ωΓ

medida de caudales en conducciones abiertas.

También existe otra gran variedad de principios en los que se puede basar el fundamento de un medidor de caudal. Entre ellos: el
empleo de vertederos, de ultrasonidos, de campos magnéticos, creación de vórtices, aceleración de coriolis, etc.

Accesorios de los medidores de caudal: Manómetros

Tal como se indicó anteriormente, los medidores de carga variable crean un aumento de velocidad al provocar un estrechamiento,
lo que se traduce en una disminución de la presión, que se ha de medir. A continuación, se ven las posibilidades de utilización, de
diferentes aparatos.
 Presión

La presión que ejerce un fluido que circula por una conducción puede definirse como la fuerza aplicada sobre la unidad de
superficie normal a la dirección de aplicación de la fuerza.

Conviene distinguir entre:

a) Presión absoluta, que es la presión total que ejerce el fluido en un punto de la conducción.

b) Presión manométrica, que es la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica:

Pman = Pabs − Patm

Se pueden definir otros tipos de presiones:

a) Presión estática: que es la que ejerce un fluido en movimiento sobre un plano en reposo y paralelo a la dirección de la corriente.

b) Presión de impacto: que es la que ejerce un fluido en movimiento sobre un plano situado normalmente a la dirección de
desplazamiento. Figura (17).

Pe
Pi

Figura 17.
 c) Presión dinámica (o cinética): que es la diferencia existente entre la presión de impacto y la estática. Es la debida a la velocidad
del fluido y su valor absoluto es igual a la energía cinética por unidad de volumen.

La presión estática, de acuerdo con su definición, se podrá medir practicando un orificio en la conducción y uniendo dicha
abertura con el medidor de presión. Esta abertura se conoce como orificio piezométrico.

En la mayor parte de los casos, sin embargo, lo que se pretende al medir la presión estática es obtener un valor medio
representativo para una sección determinada de una conducción. Para obtener este valor medio resulta muy adecuado el empleo de los
anillos piezométricos, Figura (18), que consisten en lo siguiente: se practican varios orificios piezométricos alrededor de una sección
de la conducción. Estos orificios se recogen en un anillo al que se practica un orificio que se une a un dispositivo medidor de presión,
que señala, una presión estática media correspondiente a esa sección.

Al medidor

Figura 18.
 Tipos de manómetros.

Se pueden distinguir dos grandes tipos: Aquéllos que miden la presión en una sección determinada y aquéllos que miden
diferencias de presión entre dos puntos.

Manómetros para medir la presión en una sección.

Entre otros se pueden mencionar:

• Manómetros de ramas verticales (solo para líquidos).

Consiste en un tubo soldado en la parte superior de la tubería por la que circula un líquido estando el extremo superior abierto a la
atmósfera, Figura (19). La presión estática del fluido en movimiento correspondiente a esa sección, será la que se mide en el punto de
unión con el tubo vertical, y valdrá:

Pest = Patm + Pman = Patm + ρghm

Figura 19.
• Manómetros en U, de rama abierta.

Se utilizan cuando las presiones a medir son demasiado pequeñas o demasiado elevadas para medirlas en un manómetro vertical, o
bien cuando el fluido que circula es un gas.

Consiste en un tubo en U que contiene un líquido, llamado líquido manométrico que se escoge según su densidad y de acuerdo con
la magnitud de las presiones a medir, debiendo ser inmiscible con el fluido que circula. Si la presión a medir es elevada se utiliza un
líquido denso, como, por ejemplo, mercurio. Si la presión es pequeña se emplea un líquido de baja densidad como, por ejemplo,
benceno.

Una de las ramas del manómetro está conectada a la conducción y la otra rama está abierta a la atmósfera, Figuras (20) y (21).

Si nos fijamos en el manómetro de la Figura (20), la presión estática vendrá dada por la ecuación:

z
hm

Figura 20.
 Pest + ρgz = ρ m ghm + Patm , o sea Pest = g (ρ m hm − ρz ) + Patm , en donde ρ m y ρ son las densidades del líquido manométrico y del
fluido que circula, respectivamente. Si el fluido que circula es un gas, ρ m >> ρ , por lo que Pest = gρ m hm + Patm .

Si el fluido es un gas, sin embargo, la disposición del manómetro suele ser el de la Figura (21). En este caso, despreciando la presión
debida a la columna del gas, la presión también viene dada por esta última expresión.

hm

Figura 21.

Manómetros diferenciales.

Son aquéllos que miden diferencias de presión entre dos puntos.

• Manómetro diferencial simple.

Consta de un tubo transparente en forma de U que lleva conectadas las ramas a los puntos entre los cuales quiere medirse la
diferencia de presión, Figura (22). El tubo contiene el fluido que circula por la conducción y un fluido manométrico más denso e
inmiscible con aquel. La diferencia de presiones entren los puntos 1 y 2 viene dado por la expresión:
 P2
P1

hm

Figura 22.

P1 + ρgz + ρghm = P2 + ρgz + ρ m ghm ////////// ∆P = P1 − P2 = hm (ρ m − ρ )g , en donde ρ m y ρ son las densidades del líquido
manométrico y del fluido que circula respectivamente.

• Manómetro diferencial invertido.

Consta de un tubo en U, transparente, provisto de una llave, la cual permite la admisión o expulsión del aire que se encuentra sobre
el líquido manométrico, para ajustar el nivel del mismo. En este caso el líquido manométrico es el propio fluido que circula por la
conducción, Figura (23). El valor de la diferencia de presiones vendrá dado por la expresión:
 hm

P1 P2
Figura 23.

∆P = P1 − P2 = hm ρg

Manómetros multiplicadores.

Tienen como objetivo ampliar la diferencia de alturas entre las dos ramas del manómetro, con el fin de minimizar los posibles
errores de lectura, pueden ser de varios tipos:

a) Manómetro diferencial de dos líquidos (o manómetros con depósito), Figura (24).

 P1 P2

s
z + hm·
S
z

hm

A B

Figura 24.

Se llenan los dos depósitos con un líquido ligero de pequeña densidad ρ A y luego se introduce otro líquido más pesado ρ B , que es
inmiscible con el anterior. Si los dos líquidos no son completamente inmiscibles se emplean disoluciones saturadas de cada uno de
ellos en el otro.
 Si P1 y P2 son las presiones que se ejercen en las bocas de los depósitos, siendo P1 > P2 , la presión en la sección A debe ser igual a
la presión en la sección B (de acuerdo con el principio de los vasos comunicantes). Si llamamos S a la sección del depósito, y s a la
del tubo manométrico, tendremos que la presión del líquido ligero en la rama de P2 sobre B será: z ρ mA g + una pequeña cantidad
debida al aumento x del líquido en el depósito.
Al existir una relación inversa entre la altura y las secciones del tubo manométrico (s) y del depósito (S), resulta que:
s
x = hm
S
La presión en la rama P1 , tomando como nivel A

P1 + zρ mA g + hm ρ mA g = Presión sobre A

Análogamente, la presión en la rama P2 , tomando como nivel B

⎛ s⎞
P2 + hm ρ mB g + g ⎜ z + hmA ⎟ ρ mA = Presión sobre B
⎝ S⎠

Como las presiones en A y B son iguales, se deduce:

P1 − P2 ≅ hm [ρ mB − ρ mA ]g + hm
s
ρ mA g
S
s
Si la sección del depósito es mucho mayor que la del tubo S>>s, la razón tiende a cero, y
S

∆P = P1 − P2 = hm (ρ mB − ρ mA )g

y la condición para que la diferencia de alturas entre las ramas manométricas sea máxima es que las densidades de ambos líquidos
sean muy próximas.
b) Manómetro diferencial inclinado.

Se pueden emplear manómetros normales inclinados un ángulo α , con la horizontal, como manómetros multiplicadores, Figura
(25). Si l m es la diferencia de niveles del líquido en ambas ramas inclinadas será:

lm α hm

Figura 24.

hm
hm = lm ·senα y l m = con lo que se puede apreciar mejor l m . La diferencia de presiones vendrá dada por la expresión:
senα

∆P = P1 − P 2 = hm (ρ m − ρ )g = lm ·senα (ρ m − ρ )g

Como se puede observar tiene mayor precisión la lectura de l m que de hm .