FALLAS EQUIPOS

MECANICOS
ALGO LE PASA A MI AUTO
PROBLEMA
Algo le pasa a mi auto dijo un automovilista y le llevo su auto nuevo
con 10.000 Km de uso al taller de Don Luis, el auto perda potencia
en subida pero en terreno plano andaba bastante bien, el problema
surgi de repente e iba de mal en peor y queran que se lo
arreglaran rpidamente, Don luis escucho al cliente atentamente, el
ruido del motor sonaba algo disparejo y Mano a la Obra

Limpio los chicleres por si estos estuvieran tapados, ajusto el

inyector de paso de combustible en el carburador, cambio platinos y
condensador, saco las bujas y busco carbn en sus electrodos, el
motor quedo sonando bastante mejor, el dueo subi a su auto
cancelo y se marcho
COMO CALIFICAMOS EL TRABAJO
DE DON LUIS
Don Luis lo hizo bien Don luis lo hizo mal

SI encuentra buena la solucin de Don Luis

vea todo lo que hizo:
No tenia mtodo deductivo
Trabajo una hora
Nunca supo cual era la causa de la
falla.
Hizo 5 cosas distintas (por si acaso)
 FALLA DE EQUIPOS MECANICOS
NO se trata tan solo de conocer las Maquinas y/o equipos, si no que
tambin de ser capaces de hacer un buen diagnostico de la falla y sus
causas:
Debemos pensar en forma ordenada, aprender a diferenciar la
condicin del DEBERIA, con la condicin del funcionamiento.

Recuerde: No basta con conocer las diferentes formas de fallas del

equipo, estas son demasiadas y variadas.

Conocer el equipo por dentro y por fuera no le ayudara, si Ud. no tiene

un mtodo que le permita comparar, como suena, vibra, que
temperatura, rangos de trabajo. registro lectura de instrumentos, en
diferentes momentos.

Es decir debe tener un mtodo que le ayude

INTRODUCCION
El concepto de Confiabilidad se ha empezado a usar luego que
se comprendi que no era suficiente lograr una alta
Disponibilidad, sino tambin disminuir al mnimo la
probabilidad de falla de las maquinas criticas durante la
operacin, es decir lograr conseguir una alta CONFIABILIDAD.

Una alta Disponibilidad no implica necesariamente una alta

Confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena
Disponibilidad y Seguridad, en la medida que la maquinaria, el
proceso o equipos, presentan una baja probabilidad de falla.

Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad ser el

producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la
compone.
 ESTO NOS PERMITE RECORDAR
QUE ES LA MANTENCION?

Es una actividad destinada a mantener la

Disponibilidad y Confiabilidad de los equipos,
para cuando estos sean requeridos.
FALLAS DE EQUIPOS MECANICOS
 QUE ES UNA FALLA?
Es una condicin no deseada, que hace que el
elemento (estructural) no desempee la funcin
para la cual existe, y/o fue diseado.

Para detectar una falla podramos hacer una

Comparacin de lo que esta sucediendo con lo que
debera suceder.
 CONSECUENCIAS DE UNA FALLA
Las consecuencias pueden ir desde el lucro
cesante o perdida de produccin, pasando por las
horas hombre improductivas de operaciones, la
rotura y degradacin de las maquinas sin dejar
de lado un posible dao ambiental en
determinadas empresas. Como tambin a las
personas.
CUANDO DECIMOS QUE HAY UNA
FALLA?
Cuando la pieza queda inservible

Cuando a pesar de que funciona no cumple

satisfactoriamente.

Cuando su funcionamiento es poco confiable y

presenta riesgos.
 CAUSAS?
Mal diseo (elemento inapropiado)
Mala Confeccin (marcas de maquineado pueden originar grietas

Mala seleccin del material (criterios errneos, costos)

Error de Servicio y montaje (lubricacin, Htas inadecuadas)

Errores en el control de Calidad, Mantenimiento y

Reparacin. (Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas, Falta
control en Tratamientos trmicos)
No se conocen los esfuerzos a los que estn sometidos los
elementos. (Deformaciones)
 DEFICIENCIA EN EL DISEO

1.Errores al no considerar adecuadamente los efectos de

los ajustes.

2.Insuficientes criterios de diseo por no tener la

informacinsuficiente sobre los tipos y magnitudes de las
cargas especialmente en piezas complejas ( No se conocen
los esfuerzos a los que estn sometidos los elementos)

3. Cambios al diseo sin tener en cuenta los factores

elevadores de los esfuerzos.
DEFICIENCIAS EN LA SELECCIN
DEL MATERIAL

1.Datospoco exactos del material (ensayode tensin,

dureza).

2.Empleode criterios erroneos en la seleccin del

material.

3.Darle mayor importancia alcostodel material que a su

calidad.
IMPERFECCIONES EN EL MATERIAL
1. Segregaciones,porosidades, incrustaciones,
grietas (generadas en el proceso del material) que
pueden conducir a la falla del material
 DEFICIENCIAS EN EL PROCESO:

1.Marcasde maquinado pueden originar grietas que conducen a la

falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformacin en frio o

en el tratamiento trmico que no se hacen bajo lasnormas
establecidas (Temperatura,Tiempo, Medio de enfriamiento,Velocidad
).

3. Recubrimientos inadecuados.

4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Generalmente una falla
es el resultado de uno o
ms de los factores
anteriores.
 PORQUE DEBEMOS IDENTIFICAR Y
CLASIFICAR LA FALLA?
Debemos tener acotada la falla y cuando esta se
produce, dado que de esta forma podremos
determinar, no tan solo la causa origen.
Si no que adems podremos determinar cuando
es conveniente cambiar el equipo que presenta la
falla.
 TEORIA DE FALLAS

SE PUEDEN ENMARCAR LAS FALLAS EN UN EQUIPO EN TRES

ETAPAS

FALLA INICIAL
Se caracteriza por tener una elevada tasa de
fallos que desciende rpidamente con el
tiempo (razones? Desconocimiento,
FALLA NORMAL instalacin incorrecta

Etapa con tasa de errores, menor y constante

FALLA DESGASTE

Etapa Caracterizada por tasa de errores

rapida y creciente. Los fallos se producen por
desgaste en el tiempo
MECANISMO DE GENERACIN DE FALLA EN
LOS COMPONENTES DE UN EQUIPO MECANICO

Las maquinas No Fallan.sus Componentes fallan e inician el

proceso de Averas, cadas de rendimiento y Falla final del sistema

F.Consec
F. O. F. Cata..
.

Falla de Nacimiento Defectologia de la estructura Interna del material,

errores de diseo, deficiencias del proceso de Fabricacin

Falla por Enfermedad Todas las averas generadas por desgastes fatigas
corrosin y fracturas que ocurren durante el servicio (a consecuencia de..)

Falla por Accidente Todas las condiciones de sobrecarga que ocurren

durante el servicio produciendo sobre esfuerzos mayores que el esfuerzo
limite a la fatiga de los componentes.
 CURVA DE LA BAERA
La curva de la baera, es un grfica que representa los fallos durante el
perodo de vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la
forma una baera cortada a lo largo.
 BENEFICIOS DE DETECTAR UNA
FALLA A TIEMPO
Reduccin del tiempo de reparacin.
Minimizacin de tiempo de preparacin y nueva
puesta en servicio.
Disminucin de fallas repetitivas.
Aumento en la disponibilidad de equipos.
Reduccin de retrabajos y desperdicio.
Reduccin en la frecuencia de fallas.
Mejora del mantenimiento preventivo.

Reduccin decostospor fallas de calidad. (en

produccion)
Mayoreficienciaenel trabajoen equipo.
 ANALIZANDO LA FALLA
Es indispensable que el departamento de Mantencin pueda tener y
llevar uninventariode mantencion hoja de vida de equipos, es decir
un listado de losrecursospor atender, sean stos equipos,
instalaciones o construcciones; y que, adems, se haya establecido
un programa de atencion

De esta forma, utilizando elcdigomquina y combinndolo con el

principio de Pareto, obtenemos el inventario jerarquizado de
conservacin (vital, importante y trivial).

El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada

para determinar la causa raz de la falla y usar esta informacin
para mejorar la confiabilidad del producto.
EL ANALISIS DE FALLA ESTA
DISEADO PARA:
a)
Identificar losmodos de falla(la forma de fallar
del producto o pieza).

b)Identificar elmecanismo de falla(el fenmeno

fsico involucrado en la falla).

c)
Determinar lacausa raz(el diseo, defecto, o
cargas que llevaron a la falla)

d) Recomendarmtodosde prevencin de la falla.

 LAS CAUSAS COMUNES DE LA
FALLA
Mal uso o abuso de los equipos.
Errores de montaje.
Errores de fabricacin.
Mantenimiento inadecuado.
Errores de Diseo.
Material inadecuado.
Tratamientos trmicos incorrectos.
Condiciones no previstas de operacin.
Inadecuadocontrolo proteccin ambiental.
Discontinuidades de colada.
Defectos desoldadura.
Defectos de forja.
TRES PRINCIPIOS BASICOS A RESPETAR
EN UN ANALISIS DE FALLA

LOCALIZAR EL ORIGEN DE LA FALLA

NO PRESUPONER UNA CAUSA DETERMINADA

NO REALIZAR ENSAYOS DESTRUCTIVOS SIN UN

ANALISIS PREVIO CUIDADOSO.
 ANLISIS SIMPLE PORQUE
Responder a veces cinco veces porque, nos puede
ayudar a resolver un problema y llegar a la causa
origen. Si no resolvemos esto, los problemas
continuaran.
Se paro el motorPorque?

Se trabo la BombaPorque?

Le entro un palo al rodete.Porque?

Faltaba una escotilla en la captacin.Porque?

Personal la retiro para aseo y no la repuso

Volver a pararse el motor?

Que debo hacer?

ETAPAS EN UN ANALISIS DE FALLA

ANTECEDENTES

ENSAYOS Y CALCULO

ANALISIS DE RESULTADOS

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 ANTECEDENTES
Etapa inicial ms importante: consiste en no hacer
NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer
preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las
circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas.

No destruirevidencias. Inicialmente el analista se

rene con elpersonalinvolucrado (ingenieros de
mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el
problema.
 EL ANALISTA RESPONSABLE REALIZA
PREGUNTAS PARA DETERMINAR LA FALLA

. Proceso Involucrado
. Tipo de Material
. Especificaciones Forma, dimensiones, tcnicas de proceso
. Parmetros de Diseo
. Condiciones de Servicio
. Registros de Mantencin (historial)
. Frecuencia de la falla
. Secuencias de eventos que antecedieron a la falla

Toda esta informacin permite definir correctamente el problema

("Unbuen planteo del problema es parte de la solucin")
 ENSAYOS Y CALCULOS
ENSAYOS Y CALCULO Examen preliminar (Visual) de
la parte fallada, realizar Ensayos No Destructivos: Lquidos
penetrantes, partculas magnetizables, radiografa, ultrasonido,
etc.
 CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
En esta etapa se combina toda la informacin
(antecedentes y resultados de los ensayos) y se
discute la causa ms probable de falla.

En las conclusiones se resume el modo de

fractura y la causa de la falla.
En las recomendaciones se presentan puntos de
vista acerca de posiblessolucionesal problema.
DETECCION ANALITICA DE FALLA

La deteccin analtica de la falla es una tcnica de observacin y anlisis

de la condicin normal versus la anormal de un maquina y/o equipo, o
alguno de sus componentes.

Esto se fundamenta principalmente en la capacidad de anlisis de lo

observado o de lo medido a travs de circuito de inspecciones
instrumental .
 EJEMPLO METODOLGICO COMO HTA.DE
INSPECCIN (PARA PESQUISAR LA FALLA)

Cuando Ud. se enfrenta a un equipo, aunque sea parte de la

rutina ya sea que le toque operar o debido a una inspeccin
programada determinada con cierta frecuencia deber sin
duda no tan solo conocer sus equipos si no que tambin
disponer de un mtodo deductivo lgico y una capacidad
analtica de formulacin disponible para lograr hacer un
buen diagnostico, y/o para anticiparse a la falla o avera.

Conocer sus equipos significa adems de sus caractersticas

tcnicas, conocer como funcionan normalmente, es decir,
conocer los DEBIERA y de aqu por comparacin y anlisis
del estado del equipo
 REPORTES DE CAUSAS Y
CORRECION DE FALLAS

Si los componentes fallan los equipos fallan los sistemas fallan o dejan estos de
cumplir eficientemente su funcin productiva, con todo lo que esto significa
Para gestionar investigacin en causa de fallas, consideramos las siguientes
etapas de estudio:

1.- Actuar sobre la deteccin de sntomas

(es decir anteponernos a la ocurrencia de esta)

2.- Planificar Acciones y revisiones a plazo fijo.

(Frente a las probabilidades de falla fundamentadas en cuadro
estadsticosdesgaste, fatiga. Pensando en que algo puede pasar.
Parada programada

3.- Planificacin de Acciones Proactivas

Control operacional Mantenimiento tcnico racional y oportuno sobre los
equipos, es decir mejorar las condiciones de servicio Hacer reingeniera.
QUE ES UN AMEF?
El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es
un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas
potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de
que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de
minimizar elriesgoasociado a las mismas.

Por lo tanto, el AMEF puede ser

considerado como unmtodoanaltico
estandarizado para detectar y eliminar
problemas de forma sistemtica y total
OBJETIVOS PRINCIPALES DE AMEF
Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el

desempeodel sistema.

Identificar lasaccionesque podrn eliminar o reducir la

oportunidad de que ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistema.

Documentar el proceso.
ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE
FALLA
Resea Histrica.
Ladisciplinadel AMEF fue desarrollada en el ejercito de laEstados Unidospor los ingenieros
de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento
militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y
Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una
tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y
sistemas, en elxitode lamisiny la seguridad del personal o de los equipos

En 1988la OrganizacinInternacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de

normasISO 9000para lagestiny el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta
serie llevaron a muchasorganizacionesa desarrollar sistemas degestin de calidadenfocados
hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea
automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la FordMotor
Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los
sistemas de calidadde losproveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores
automotrices deben emplearPlaneacinde la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual
necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin unplande
control.
ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE
FALLA
Posteriormente, en febrero de 1993 elgrupodeaccinautomotriz
industrial (AIAG) y laSociedadAmericana para el Control de Calidad
(ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la
industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de
la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739.

Los estndares son presentados en elmanualde AMEF aprobado y

sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual
proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin
del AMEF.

Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas lasempresas

automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas
reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial.
 REQUERIMIENTOS DEL AMEF
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de
diseo para satisfacer las necesidades delcliente.

Diagramasesquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde

sub-ensambles hasta el sistema completo.

Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo.

Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc

Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a

utilizar.

Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones

especiales que se apliquen al producto.
 BENEFICIOS DEL AMEF
La eliminacin de los modos de fallas potenciales
tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A
corto plazo, representa ahorros de los costos de
reparaciones, laspruebasrepetitivas y el tiempo
deparo.

El beneficio a largo plazo es mucho ms difcil

medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del
cliente con el producto y con supercepcinde la
calidad; esta percepcin afecta las futurascompras
de los productos y es decisiva para crear una
buenaimagende los mismos.
 DEFINICION AMEF
El A.M.E.F es un mtodo que nos permite determinar los
modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto
y la frecuencia con que se presentan. De esta forma se podrn
clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos
directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas
reas que estn generando un mayor impacto econmico, con
el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo.
Mtodo del Anlisis de Modos y Efectos de Fallas. Este

proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en

el estudio de un sistema, un anlisis detallado y una
documentacinacertada parapodergenerar una jerarqua
clara y bien relacionada.
 ACTIVIDADES QUE IMPLICA
Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a
ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el
nivel de anlisis que debe ser realizado.

El anlisis de los modos de fracaso: Consiste en definir todos los

modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la
prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc.

Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de

falla en la funcin inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la
funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una definicin de sntomas
disponible al operador.

Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando

procedimientoso planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades
crticas de falla.
 ACTIVIDADES QUE IMPLICA
La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata
que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o
para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de
las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla.

Cuantificacin de la Rata de Fallas (Opcional): Si

existe suficiente informacin, la rata de falla, la proporcin de la rata,
o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberan ser definidas.
De esta forma puede cuantificarse la proporcin de fracaso total ola
probabilidad de falla asociada con un efecto de un modo de fallo.

Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una

medida que combina la severidad o impacto de la falla con la
probabilidad de que ocurra. Este anlisis puede ser cuantitativo o
cualitativo.
 EN QUE SE BASA UN AMEF
FUNCIONAL
Un A.M.E.F. funcional se basa en laestructurafuncional del
sistema en lugar de los componentes fsicos que lo componen. Un
A.M.E.F. de este tipo debe utilizarse s cualquiera de los
componentes no tienen identificacinfsicao si el sistema es muy
complejo. Es idntico al A.M.E.F normal, solo que los modos de
fallas son expresados como fallas para desarrollar lasfunciones
particulares de un sub-sistema.

Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones

primarias y secundarias, que quieren decir, las funciones para que
el sub-sistema est provisto y las funciones que son solamente una
consecuencia de la presencia del sub-sistema respectivamente.
 AMEF APOYA Y REFUERZA EL
PROCESO DE DISEO YA QUE:
Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la
probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la
operacin del sistema sean considerados durante el diseo.
Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de
programasde pruebas concienzudos y eficientes.
Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados
conforme a su probable efecto sobre el cliente.
Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones
que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.
Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin
o de leve proteccin.
Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra
manera podran pasar desapercibidos.
Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar
ciertas fallas secundarias.
Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones
de un sistema
PRIMERO
INVENTARIAR Y CONOCER LOS EQUIPOS Y
SUS COMPONENTES
Determinar su NPR (N probabilidad del riesgo)

Para esto debemos conocer algunos puntos

PRIMER PASO PARA EL ANALISIS DE
RIESGO
SEVERIDAD:
Es cuantificar la severidad de los efectos, stos
son evaluados en unaescaladel 1 al 10 donde 10
es lo ms severo. A continuacin se presentan las
tablas con los criterios deevaluacinpara
proceso y para diseo:
TABLA DE SEVERIDAD
EJEMPLO TABLA DE EFECTOS SEVERIDAD
 CAUSAS DE FALLAS POTENCIALES
Luego de que los efectos y la severidad han sido
listadas, se deben de identificar las causas de los
modos de falla.
En el AMEF de diseo, las causas de falla son las
deficiencias del diseo que producen un modo de
falla.
Para el AMEF de proceso, las causas son errores

especficos descritos en trminos de algo que

puede ser corregido o controlado.
 OCURRENCIA
Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se
define como la probabilidad de que una causa en particular
ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida
esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo
de falla.

ELvalorde la ocurrencia se determina a travs de las

siguientes tablas, en caso de obtenervaloresintermedios se
asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente
la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual
a 10.
TABLA DE OCURRENCIA
 DETECCION
La deteccin es una evaluacin de las
probabilidades de que los controles del proceso
propuestos (listados en la columna anterior)
detecten el modo de falla, antes de que la parte o
componente salga de la localidad de manufactura
o ensamble.
TABLA DE DETECCION
 CALCULANDO NPR (NMERO DE
PRIORIDAD DEL RIESGO)
El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el
producto matemtico de la severidad, la
ocurrencia y la deteccin, es decir:

NPR = S * O * D
Este valor se emplea para identificar los riesgos
ms serios para buscar acciones correctivas.
 QUE HACER OBTENIDO EL NPR
Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR,
las acciones correctivas debern dirigirse primero a los
problemas y puntos de mayor grado e tem crticos. La
intencin de cualquier accin recomendada es reducir los
grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se
recomienda ninguna accin para una causa especfica, se
debe indicar as.
Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta

con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad

de todas las actividades afectadas el implementar
programas de seguimiento efectivos para atender todas las
recomendaciones.
QUE HACER OBTENIDO EL NPR

Se registra el rea y lapersonaresponsable de la accin recomendada, as como

la fecha meta de terminacin.
Acciones tomadas.
Despus de que se haya completado una accin, registre una brevedescripcin
de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin.

Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y registra los

grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el NPR
resultante, ste es el producto delos valoresde severidad, ocurrencia y
deteccin.
El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones
recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF
es un documento viviente y deber reflejar siempre el ltimo nivel de diseo.
SECUENCIA PROCEDIMIENTO PARA
ELABORAR UN AMEF
Una vez identificados los elementos del AMEF, es
necesario conocer cmo se debe llevar a cabo, es
decir, el orden lgico que deben de llevar las
operaciones;

Cabe Destacar que previamente se debe de haber

definido al equipo responsable para la ejecucin
del AMEF, as como tambin se debe realizar un
anlisis previo para larecoleccin de datos.
 MODO DE FALLA POTENCIAL
Se define como la manera en que una parte o
ensamble puede potencialmente fallar en cumplir
con los requerimientos de liberacin deingeniera
o con requerimiento especficos del proceso. Se
hace una lista de cada modo de falla potencial
para la operacin en particular; para identificar
todos los posibles modos de falla, es necesario
considerar que estos pueden caer dentro de una
de cinco categoras:
 TIPOS DE FALLA
Falla Total.
Falla Parcial.
Falla Intermitente.
Falla Gradual.

Fallas por desgaste: Generalmente se presenta prdida de material en la superficie

del elemento; puede ser abrasivo, adhesivo y corrosivo. Se puede catalogar como una
falla de lubricacin (tipo de lubricante).
Fallas por fatiga superficial: Debido a los esfuerzos presentes en la superficie del
material.

Fallas por fractura: Se puede presentar del tipo frgil o dctil, su huella debe ser
analizada para encontrar el motivo de la falla. La pieza queda inservible,
generalmente es causada por el fenmeno de la fatiga.

Fallas por flujoplstico: Se presenta deformacin permanente del material; es

causado por presencia de cargas que generan esfuerzos superiores al lmite elstico
del material.