Moldeo Manual
Moldeo Manual
Moldeo Manual
MANO
Equipo 1
Grupo: 7AM3
Nombres:
López Abad Alejandro
Romero Baeza Héctor Manuel
MOLDEO POR CONTACTO A MANO
• El moldeo por contacto es denominado así debido a las bajas o nulas
presiones que necesita y fue la primera técnica que se empleo en el
laminado de los plásticos reforzados con fibra de vidrio, siendo todavía uno
de los procesos mas utilizados.
• En producciones en series industriales cortas o de piezas de gran superficie
es el método más económico y utilizado.
PROCESO
El método operativo costa de las siguientes fases:
• a) Preparación del molde
• b) Preparación del refuerzo
• c) Aplicación del gel coat
• d) Preparación de la resina
• e) Realización del estratificado
• f) Endurecimiento
• g) Desmoldeo
• h) Desbarbaro de la pieza
• i) Control de calidad
PREPARACIÓN DEL MOLDE
• Conviene aclarar que las piezas realizadas por los denominados procesos
“molde abierto” tienen una cara con acabado fino, denominada “cara
vista” frente a la cara opuesta o “cara rugosa”.
• En algunas aplicaciones, si la calidad superficial de las piezas y su desarrollo
lo permiten, se pueden usar films tipo plástico, que tienen la propiedad de
actuar como agentes desmoldeantes.
• Los moldes utilizados en estos procesos se fabrican utilizando poliéster
reforzado con fibras.
El método se divide en cuatro etapas principales.
1. Fabricación del modelo
Utilizando espuma de poliuretano se pueden construir modelos con suma
facilidad, su traslado y manipulación resulta más cómodo. Los proyectos
pueden ser esbozados con rapidez y la corrección de defectos se consigue
con facilidad.
2. Tratamiento del modelo
3. Realización del molde
Construcción del molde.
• Aplicación del gel-coat
• Estratificación
4. Preparación del molde
• La etapa siguiente consiste en la preparación de la superficie.
PREPARACIÓN DEL REFUERZO
• Lo más practico es cortar según patrones preestablecidos un número,
determinado de piezas de refuerzo de cada clase, que abastezcan la
actividad del operario u operario encargados de la laminación y
referenciarlas con claridad para evitar confusiones de forma, gramajes, etc.
APLICACIÓN DEL GEL COAT
• Cuando se requiera un acabado superficial (por necesidades de rugosidad
superficial, protección química, color, etc.), será necesario aplicar una
primera capa de gel coat antes de la estratificación de la pieza.
• La aplicación de la capa del gel-coat se realizará de la manera más
uniforme posible, con un espesor comprendido entre 0.2 y 0.5 mm, bien a
brocha, rodillo o pistola según el tamaño del molde, la preparación del
operador o el tipo de gel-coat.
PREPARACIÓN DE LA RESINA
• La resina a utilizar para la estratificación se prepara con los aditivos
oportunos y catalizada inmediatamente antes de iniciar el moldeo.
• Para la correcta realización del estratificado es necesario comenzar con
una capa de resina sobre el molde, aplicada con la ayuda de un pincel o
rodillo de lana, colocando a continuación la primera capa de refuerzo.
REALIZACIÓN DEL ESTRATIFICADO
En todo proceso de estratificación deben seguirse tres etapas para que la
impregnación de la fibra se realice correctamente.
1. “Humectación a través” que consiste en que la resina ha pasado de un
lado al otro del fieltro de fibra cubriendo totalmente las dos caras del
mismo.
2. “Consolidación” obtenida por la acción del rodillado, eliminado el aire y
disolviendo el agente de unión. Esta es la fase más importante delas tres,
puesto que depende directamente de la actuación del operario.
3. “Humectación total” caracterizada por una pérdida de color en la fibra
de vidrio, que se “moja” con la resina volviéndose casi transparente.
• La impregnación se efectúa con la ayuda de pinceles y rodillos de lana. Los
primeros se usan lateralmente para extender la resina, y de punta para que
penetre la resina y se compacte el laminado.
• Con la aplicación de los rodillos de arandelas o acanalados se eliminan las
burbujas de aire ocluido en el refuerzo.
• La última capa de un laminado debe ser, siempre que las especificaciones
de la pieza lo permitan, mat para conseguir un mejor acabado que con
tejido.
CURADO DE LAS PIEZAS
• Una vez que la pieza ha sido moldeada, es necesario esperar un tiempo
variable en función del tipo de resina, condiciones de curado, tamaño de
la pieza, rigidez de la misma, etc. Antes de proceder al desmoldeo de la
misma.
• El tiempo de polimerización puede acortarse con la aplicación de calor,
mediante hornos, lamparas de infrarrojos, lamparas solares.
DESMOLDEO
• Para desmoldear piezas difíciles con contornos relativamente planos se
recomienda el uso de cuñas rígidas mientras que para piezas con contorno
curvado son más adecuadas las cuñas semi-rígidas o flexibles, que se
adaptan mejor a la geometría de la pieza sin producirle daño.
• En algunos casos en los que los moldes tienen formas profundas, lo que se
hace es inyectar aire o agua a presión.
DESBARBADO Y ACABADO FINAL
Para esta operación se utilizan diferentes tipos de “cúter”.
Posteriormente se efectúa el mecanizado definitivo, el cual se lleva a cabo
con la pieza totalmente polimerizada y finalmente se puede hacer un
pintado.
CONTROL DE CALIDAD
• Aspecto final de la pieza: calidad superficial, rugosidad, burbujas e
imperfecciones.
• Aspectos geométricos: formas, dimensiones, tolerancias.
• Distribución de la fibra y de la resina.
• Ausencia de vacíos, aire o inclusiones de impurezas en el laminado.
• Ausencia de zonas despegadas o delaminadas.
• Dureza final adecuada.
VENTAJAS
• Proceso relativamente sencillo.
• Es el método más económico.
• Se pueden utilizar una amplia gama de materiales.
• Los cambios de diseño se ejecutan fácilmente.
• Los trabajadores que se requieren son semi-cualificados y la formación es
mínima.
• Se pueden producir piezas de gran superficie.
DESVENTAJAS
• La calidad depende en gran medida de las habilidades del moldeador.
• Las características mecánicas y físicas alcanzadas son inferiores a las
obtenidas mediante otros procesos
• No hay control de las fracciones volumétricas.
• No se emplea para elementos estructurales.
• Ambiente de trabajo molesto.
• Producción lenta.
• Mayor necesidad de mano de obra.
• Acabado fino sólo por una de las caras.
• La calidad final es sometida a la especialización y sensibilidad del operario.
• Las resinas de peso molecular bajo y las concentraciones en el aire de
estireno utilizadas son muy dañinos.
MOLDEO POR PROYECCIÓN SIMULTÁNEA
INTRODUCCIÓN
• Supone una primera evolución del moldeo por contacto, al automatizar
alguna de las operaciones con objeto de ganar productividad y reducir
costes de fabricación.
• Las materias primas son las mismas (a excepción de la presentación del
refuerzo), sus características varían para una mejor adaptación al proceso
por ejemplo:
Las resinas.
Deben tener una viscosidad inferior, del orden de 3 – 5 poises a 25°C para
permitir una buena pulverización e impregnación.
Los sistemas catalíticos.
• Son del mismo tipo que los utilizados en el moldeo por contacto, pero
pueden aplicarse en dosis más elevadas, ya que la incorporación del
peróxido se realiza en el último momento y solo afecta a la resina
proyectada, evitando sobrantes de resina gelificada o endurecida y
permitiendo, ciclos de polimerización más cortos.
• limpieza de los filtros, para evitar los atascos por aglomeración de grumos
de carga o resina y procurar trabajar siempre a temperatura constante,
por encima de los 20-22°C.
Condiciones generales
Aire a presión.
• Disponer de una instalación de aire capaz de suministrar una presión
mínima, constante y en cantidades suficientes. Los equipos más comunes
exigen una presión en línea del orden de 8 kg/cm2 y un caudal entre 500
y 800 1/minuto. Para asegurar una adecuada alimentación de aire se
recomienda que la línea de conducción no sea excesivamente larga.
• Para evitar humedades que disminuyan la duración de las instalaciones, y
afecten a la polimerización de las resinas, es conveniente intercalar los
filtros para evitar condensaciones.
Los rodillos y cuchillas.
Deben estar limpios y secos. Cada cierto periodo es necesario verificar si
quedan depositados filamentos en los órganos de corte o en el interior de la
pistola, para evitar interrupciones en el proceso o aparición de falsos cortes.
Guiahilos.
Verificar la limpieza y correcta colocación de estos, disponerlos de tal forma
que no produzcan ángulos vivos en la trayectoria de las mechas, lo cual
originaria mayor abrasión de los hilos de la mecha de fibra de vidrio,
contaminando el ambiente con filamentos.
Fibra de vidrio.
• Elige el tipo de roving adaptado a la aplicación (compatibilidad con la
resina) y con el proceso (rapidez de impregnación, trabajo en vertical u
horizontal) y protegerlo adecuadamente para evitar que las gotitas de
resina caigan sobre las bobinas, perjudicando el devanado y atasco en los
guíahilos. Es aconsejable mantener la bobina cubierta por una bolsa de
plástico retráctil.
Aspiración y ventilación.
Desarrollar el proceso en lugares precisos y bien acondicionados, que permita
el desplazamiento cómodo y seguro de los mismos de una zona a otra con la
máxima rapidez.
Fases del método operativo:
• Caudal de la fibra.
• Caudal de la resina.
• Caudal del peróxido.
Además, hay una serie de ajustes en los diferentes elementos de la instalación
que es necesario conocer, así como su influencia en el desarrollo del proceso: