(Single-Minute Exchange of Die)

Historia

• Concebido por
Autor Shingeo Shingo

Duración ● 19 años

• Afianzar el sistema
Objetivo de producción Just
in Time.
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El término se refiere a la teoría y técnicas para

realizar las operaciones de preparación en menos
de diez minutos. Aunque cada preparación en
particular no pueda literalmente completarse en
menos de diez minutos. (Shingo, 1997)
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La aplicación más común es en la reducción

de tiempos de alistamiento en las maquinas.

Tiempo de alistamiento: Se define como el tiempo desde el cual se fabricó la última pieza buena
hasta la primera pieza buena del siguiente lote.
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Objetivo y condiciones

Concientizar acerca de la importancia

El objetivo de un SMED es
reducir el tiempo de Hacer conciencia a los empleados de la
problemática
alistamiento a unidades de
tiempo en minutos de un Hacer un cambio de paradigmas
solo digito, es decir por
debajo de 10 minutos. Cambiar la manera de pensar de los
directivos
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Beneficios
Reducir el tamaño del inventario

Reducir el tamaño de los lotes de

producción.

Reducir el tiempo de preparación y pasarlo a

tiempo productivo.

Producir en el mismo día varios modelos en

la misma máquina o línea de producción.

Aplicación: Esta técnica permite disminuir el tiempo que se pierde en las máquinas e instalaciones
debido al cambio de utillaje necesario para pasar de producir un tipo de producto a otro.
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PARA TENER EN CUENTA (before steps)

Actividades Internas: Hacen referencia a las actividades

que se llevan a cabo con la máquina o el equipo
detenido.
Actividades Externas: Al contrario que el caso anterior,
estos son para las actividades que se realizan mientras la
máquina está en funcionamiento.
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Pasos a seguir

1. 3. Separar lo 4. Adopción
2. Analizar la
Preparación interno de lo de otras
actividad
previa externo medidas
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En Toyota Motor En Mitsubishi

Company, el Heavy Industries,
tiempo de el tiempo de
preparación preparación de
interna de una una taladradora
máquina de hacer de 6 ejes, que
tornillos antes era antes era de 24
de 8 horas, se horas, es ahora
redujo hasta 58 de 2 minutos y 40
segundos. segundos.
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Herramientas

•Cronómetro

•Cursograma / flujograma

•Diagrama de Pareto

•Histogramas

•Diagrama del Proceso de

Operación
(Value Stream Mapping)
 12

=
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"Siempre que hay un producto

para un cliente, hay un flujo de
valor. El desafío está en verlo".
-Mike Rother ,“Learning to see”
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¿Qué es?
El value stream mapping (VSM) es
un diagrama que se utiliza para
visualizar, analizar y mejorar el
flujo de los productos y de la
información dentro de un proceso
de producción, desde el inicio del
proceso hasta la entrega al
cliente.
Es una herramienta cualitativa que
describe a detalle como debe
operar su empresa para generar
valor.
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Características
son registradas en con el fin de eliminar
Las función de si añaden las actividades que
actividades valor o no añaden no agreguen valor al
valor producto.

requisitos de
Solo quieren Se fabriquen
sus calidad y dentro
Clientes productos del plazo de
entrega.

Obtener todos estado futuro

El diagrama del los problemas y (estado ideal)
estado actual las mejoras para ya no existen
solucionarlos problemas
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Objetivos
Resolver todos los problemas existentes en el proceso de producción para
aumentar la productividad del mismo, reduciendo o eliminando desperdicios.

Permitir a la empresa ser más competitiva.

Producir el mayor valor para el cliente de la manera más eficiente posible.

El VSM permite ver no sólo el desperdicio, sino también la fuente o causa

del mismo.

Visualizar claramente el estado actual del proceso e identificar dónde se

producen los desperdicios exactamente

Definir las acciones concretas a realizar para mejorar.

La eliminación de los residuos es el medio para lograr el fin de crear valor

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Simbología
18
 19

Pasos para el VSM

Paso 1: Paso 2: Elegir el

Comprometerse Paso 3: Aprender
Proceso acerca de la Paso 4: Realizar Paso 5: Realizar
con la el VSM del el VSM del
manufactura (regla de Pareto) manufactura
esbelta estado actual estado futuro
esbelta 80-20
 20

Paso 3 : Paso 4 :
Aprender Realizar el
sobre VSM del
manufactura estado
esbelta actual

Tiempo de ciclo (CT)

Tiempo de valor agregado (VA)
Número de personas (NP) que se necesitan
El principio de la reducción de costos
para realizar el proceso de producción
los siete desperdicios
Tiempo disponible (EN)
Justo a tiempo y Jidoka
Tiempo de utilización
Las 5 S
Plazo de entrega o lead time (LT)
Fabrica visual
Niveles de inventario
Demanda, flujo, y nivelación.
Flujo de información
Problemas encontrados durante el análisis
Acciones a mejorar según los operarios
21
 22

Paso 5– Realizar el VSM del estado futuro

El estado futuro corresponde al estado deseado, es decir, el proceso de

producción donde no tenemos ninguna clase de desperdicio.
Desde que llega la materia prima, hasta que se entrega el producto final, se debe
generar en el mínimo tiempo, a la más alta calidad y al coste más bajo.
Para ello, se deben establecer los requisitos a cumplir en todo proceso de
producción lean, que son:
• Producir de acuerdo al takt time o ritmo de producción ajustado a la
demanda
• Implementar el sistema kanban para controlar el inventario
• Planificar y nivelar la producción
• Nivelar el volumen de producción
• Definir el tamaño de lote y la unidad de medida (por hora, por turno…)
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Una de las operaciones

que hacemos aquí
consiste en ensamblar
un interruptor

Empresa A
Este lo enviamos a la

Empresa B

El dispositivo consiste
en dos botones, a cada
uno se le debe colocar
un resorte

SHINGO
JEFE DE v
Pero, sucede que…
PLANTA
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A veces a algunos de
los trabajadores se les
olvida uno de los
Llévame a la resortes
planta, quiero
observar a un
trabajador Al recibir el dispositivo
La se da cuenta, y pide que
mientras está
mandemos un inspector
ensamblando para que revise CADA
UNO de los interruptores
que hemos enviado

Les dijimos a los

trabajadores que por
favor fueran más
cuidadosos, y mejoraron
por un tiempo; pero
nuevamente se volvió a
repetir lo mismo.

¿Qué podemos hacer?

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¡No colocó uno

Mmm… de los resortes!
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Claro que si. Mi

¿Alguna vez esposa me
en tu vida has reclama mucho
Tengo una idea, podemos
olvidado algo? Como es cosa por eso
hacer unos cambios.
de humanos,
Te lo dibujare
es normal que
ocurra.
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Esta es el área de
trabajo. Inicialmente se Si al finalizar uno de los
colocan todos las partes resortes queda en el plato,
a ensamblar sobre la el trabajador se dará
mesa así: una caja con cuenta enseguida que lo
muchos resortes, los ha olvidado y lo volverá a
botones, las unidades a ensamblar de manera
ser ensambladas y un correcta.
plato especialmente
para los dos resortes

Lo primero que se debe hacer al

iniciar la operación es tomar los Luego se procede a ensamblar,
resortes de la caja y colocar los dos se colocan los resortes en el
a usar en el plato dispositivo y los botones.
 29

Este cambio en la operación

eliminará completamente el
problema de olvidar los
resortes y no tendrán más
reclamos por parte de la ¡GRACIAS!
empresa.

SHINGO
JEFE DE v
PLANTA
 30

El poka-yoke es el conjunto de mecanismos “a prueba

de errores” utilizados para evitar la ocurrencia de
defectos.

CERO CONTROL
DEFECTOS DE CALIDAD
 31

“Busca respetar la inteligencia del trabajador

eliminando las acciones que dependen de la
memoria, el poka-yoke puede liberar el
tiempo y mente de un trabajador para que
así se dedique a actividades creativas o que
añaden más valor”
(Hirano, 1988)
 32

VS
 33

Historia

60´s
Ing.
“A prueba
Shingeo
de tontos”
Shingo
Sistema de
producción
TOYOTA
 34
Métodos de
control
De función
reguladora
Métodos de
advertencia
Sistemas
Poka-Yoke Métodos de
contacto

De función de
Métodos de
acuerdo a las
valor fijo
técnicas
Métodos del
paso-
movimiento
 35

Se apagan las máquinas o

Métodos de bloquean las pinzas para
detener las operaciones,
control evitando así la aparición de
defectos en serie.
De función
reguladora
Advierte, captando la
Métodos de atención del trabajador por
medio de señales como
advertencia luces y sonidos.

La máxima eficacia para lograr cero defectos se obtiene

mediante el uso de métodos de control
 36
Categorías de función de acuerdo
a las técnicas que se utilizan
Métodos de contacto

Ejemplo:

Prevención de errores en el
montaje de la abrazadera
del cable de freno.
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Categorías de función de acuerdo
a las técnicas que se utilizan

Métodos de valor fijo

Estos métodos alerta al operador si los
requerimientos exactos se han cumplido
o no.
Ej: Caso de la historia.
¿Que se debía hacer cada vez que se
empezaba a hacer un interruptor?
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Categorías de función de acuerdo
a las técnicas que se utilizan
Métodos del paso-movimiento

Ejemplo:

Asegurando la fijación de
etiquetas.
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Construya Ia calidad
en los procesos.

Investigue a verdadera
causa, usando los Elimine todos los
cinco "¿por qué?" y un errores y defectos
"¿cómo?” inadvertidos.

LOS OCHO
PRINCIPIOS DE
MEJORA
Diez cabezas son Interrumpa el hacerlo
mejor que una. BÁSICA PARA mal y comience a
EL POKA-YOKE hacer lo correcto
¡ahora!
Y EL CERO
DEFECTOS
Las equivocaciones y
defectos podrán No piense en excusas,
reducirse a ceros piense en cómo
todos trabajan juntos hacerlo bien.
para eliminarlos.

Un 60% de
probabilidades de
éxito es suficiente
mente bueno.
¡lmplemente su idea
ahora!
 40

¡ Gracias
!