Desarrollo Del Curso.1
Desarrollo Del Curso.1
Desarrollo Del Curso.1
CONTENIDOS
• Que es el Hormigón Armado
• Cuales son sus componentes
• El acero estructural, tipos de armadura, propiedades del acero,
solicitaciones (compresión, flexión, corte
• Diferentes tipos de estructuras compuestas de hormigón armado
• Análisis de control de calidad exigidos a los componentes de un
hormigón
• Resistencias mínimas que debe cumplir un hormigón armado
• Responsabilidad social de las decisiones técnicas en el ámbito de la
construcción
• Procedimientos correctos para la colocación de enfierradura según tipo
de estructura
• Procedimientos técnicos para la ejecución y colocación de moldajes
• Colocación en obra del hormigón
• Normas técnicas de transporte y colocación del hormigón en obra
• Procedimientos técnicos de ensayes de resistencia
• Tiempos de descimbre de estructuras hormigonadas
• Responsabilidad social del profesional de la construcción
CONTENIDOS
• Curado del hormigón
• Hormigón en tiempo frio
• Hormigón en tiempo caluroso
• Aditivos
• Juntas de hormigón
Consistencia
Docilidad
Homogeneidad
Masa específica
Consistencia: Es la capacidad del hormigón fresco de deformarse. Principalmente se
mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de Abrams.
Docilidad: Es sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco. Es su capacidad de ser
puesto en su lugar de destino con los medios de compactación de que se dispone.
Principalmente se mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono
de Abrams.
Homogeneidad: Es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los
componentes del hormigón en las mismas proporciones. A la cualidad de
homogeneidad se opone el defecto de la segregación o decantación. Se mide por la
masa específica de porciones de hormigón fresco separadas entre sí.
Masa específica: Es la relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen
ocupado.
Puede medirse con el hormigón compactado o sin compactar. La densidad del
hormigón fresco compactado es una medida del grado de eficacia del método de
compactación empleado. Se mide en kg/m3
Tiempo abierto: Es el período de tiempo que transcurre entre el amasado del
hormigón y el principio del fraguado. Es una propiedad muy importante pues es en
el que se puede manipular el hormigón sin merma de sus características.
Propiedades del hormigón endurecido
1.- CEMENTO
2.- ARIDOS
3.- AGUA
4.- ADITIVOS
Cemento
Clasificación de los cementos
Cemento Portland
El cemento Portland es la combinación entre la cal (caliza) más sílice (arcilla), las calizas son grandes
piedras y se consiguen como rocas mientras que las arcillas son más sueltas y se consiguen como barros.
AGUAS NO RECOMENDADAS
De desagües y alcantarillas.
De relaves de minas.
Con gusto salobre o azucarado
Cualquier agua que tenga olor o sabor desagradable
Provenientes de canales o pozos que estén contaminados por uso de animal o humano.
Que tengan exceso de material en suspensión (muy turbias), excepto que puedan decantar
ALMACENAMIENTO
Cualquier depósito destinado a contener o almacenar agua, no debe ser contaminante y debe
protegerse para no contaminarla, además debe limpiarse periódicamente (mínimo 1 vez por
semana).
Se debe proteger de las condiciones de clima extremas
ADITIVOS Y ADICIONES
EL CUARTO COMPONENTE DEL HORMIGÓN, ADITIVOS Y ADICIONES, PERMITE MODIFICAR LOS
PROCESOS FÍSICOQUÍMICOS QUE EXPERIMENTA EL HORMIGÓN, CONTRIBUYENDO A HACER MÁS
VERSÁTIL AL MATERIAL, FLEXIBILIZANDO O MODIFICANDO ALGUNAS DE SUS PROPIEDADES, PARA SU
MEJOR ADAPTACIÓN TÉCNICA A LOS REQUISITOS DE LA OBRA Y/O ESTRUCTURA PARTICULAR. SE APLICA
EN DOSIS PEQUEÑÍSIMAS
• AUMENTAR LA TRABAJABILIDAD
• REDUCIR LA EXUDACIÓN
• ACELERAR O RETARDAR EL TIEMPO DE FRAGUADO
• MEJORAR LA RESISTENCIA AL ATAQUE DE LOS SULFATOS
• AUMENTAR LA RESISTENCIA A LOS CICLOS DE HIELO/DESHIELO.
• AUMENTAR LA RESISTENCIA AL DESGASTE.
• REDUCIR EL CALOR DE HIDRATACIÓN
• MEJORAR LA SUPERFICIE DE TERMINADO
En el concreto fresco:
• TIEMPO DE MEZCLADO
• ASENTAMIENTO DE CONO.
ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES
Mejora la impermeabilidad.
En el hormigón fresco
Mejora la trabajabilidad, mejora la homogeneidad y reduce la
segregación, reduce la cantidad de agua para cualquier docilidad y
otorga tiempos adecuados para el transporte y colocación
En el hormigón endurecido
Mejora la apariencia de superficies, produce aumento de resistencia,
reduce el riesgo de fisuración y reduce la permeabilidad.
Ventajas
Retarda el fraguado aumentando el tiempo de
colocación, Aumenta la resistencia mecánica, produce
aumento de la impermeabilidad, Mejora la trabajabilidad
y el acabado, evita la segregación de la mezcla y reduce la
exudación
Usos
Hormigón en tiempo caluroso / hormigón en grandes
masas / Para evitar juntas de hormigonado en faenas
continuas / Transporte y colocación a largas distancias /
En hormigón premezclado / Hormigón bombeado
SUPERPLASTIFICANTES
Propiedades
Consistencia fluida sin disminución de resistencia mecánica / Mínima
segregación y exudación / Disminución notable de las retracciones y
tendencias a la fisuración / Incremento de la impermeabilidad, durabilidad y
resistencia ciclo hielo – deshielo / Confiere al hormigón una superficie de
excelente calidad y permite realizar formas complicadas / Aumento en la
productividad de la faena de hormigonado, facilidad de colocación,
compactación y terminación superficial / Mejora sustancialmente las
características del hormigón bombeado / Hormigones de altas resistencias
iniciales y finales debido a la fuerte reducción de agua (15 – 25%)
Usos
Reducción tiempo de colocación / Colocación de hormigón con una pequeña
vibración en lugares con gran cuantía de acero o poco accesibles / rapidez de
colocación de hormigón bombeado / En morteros y lechadas de inyección /
Hormigones pretensados / hormigón prefabricado/ Morteros de reparaciones
Propiedades
Plastifica las mezclas permitiendo un aumento de la trabajabilidad,
impide la floculación (aglutinamiento de las partículas) plastificando
las partículas de cemento en suspensión acuosa, logrando así una
mejor penetración del aglomerante en fisuras y poros. Estabiliza las
lechadas de cemento, reduciendo la segregación y exudación del agua.
Expande el material inyectado antes y durante el fraguado (1 a 3 % del
volumen) aumentando la adherencia e impermeabilidad
Uso
Inyección de pastas o morteros en fisuras, grietas, juntas, etc. /
Reparaciones de hormigón dañado o mal confeccionado (nidos de
piedra) / Hormigón de relleno.
HORMIGON BAJO CONDICIONES
ESPECIALES
HORMIGON EN CLIMA CALUROSO
NCh 170 Of. 85, establece que cuando cuando en los 7 días
previos al hormigonado haya uno o más días con temperatura
media inferior a 5°C, el hormigón debe tener al momento de
colocarse una temperatura mínima
• Al estar una parte del agua de amasado congelada, hay menos disponibilidad de agua
para las reacciones químicas de la hidratación, en consecuencia el fraguado y
endurecimiento del hormigón se retrasa.
• Los daños provocados por las bajas temperaturas se evitan, una vez que la masa del
hormigón alcanza una resistencia a compresión de 3.5 MPa (ACI 306)
Principales efectos del tiempo frío sobre el hormigón :
HORMIGON PROYECTADO
BENEFICIOS
Tipos de Juntas
1.- Muros y pilares: la junta de trabajo debe ser horizontal y ubicarse 0,2 o 0,3
m más abajo del nivel inferior de los elementos horizontales o inclinados en
que estos se apoyen
2.- En losas y vigas: deben ubicarse aproximadamente a una distancia de ¼ de
la luz, pasado el apoyo y su dirección inclinada a 45°
3.- En vanos de muros: la junta debe ser horizontal y quedar mínimo 0,1 m
más abajo del nivel superior del vano
4.- En cruces y encuentro de vigas: la junta debe ubicarse en la viga que se
hormigonará posteriormente a una distancia igual al doble del ancho de la viga
que se está hormigonando
EJECUCION DE LA JUNTA
Capa de mortero
a) Extender una capa de mortero plástico seco de espesor 1 a 2
cm en juntas horizontales y, al menos, de 20 mm en juntas
verticales; La composición del mortero debe ser la misma que
tiene el mortero del hormigón a usar.
b) Colocar la primera capa del nuevo hormigón de espesor de 30 a
40 cm antes que endurezca la capa de mortero. Si la colocación
del hormigón es difícil, se puede aumentar el asentamiento del
cono, pero manteniendo la razón agua-cemento y/o abrir
ventanillas en el moldaje para asegurar un perfecto llenado.
CONTINUACION DEL HORMIGONADO
Vertido y colocación.
• Vibradores internos
Su frecuencia varía entre 3000 y 12000 ciclos por minuto, siendo
preferibles los que no bajan de 6000 ciclos por minuto.
La separación entre los distintos puntos de inmersión del vibrador
depende de su radio de acción.
Normalmente la separación óptima oscila entre 40 y 60 cm.
Es mejor vibrar en muchos puntos durante poco tiempo ( de a 1,5
minutos) que en pocos durante más tiempo.
Vibradores de superficicie
Recepción de Materiales
El Jefe de Bodega verificará en la recepción, que los materiales necesarios para fabricar
o armar el moldaje, sean de la calidad especificada:
Madera: verificar presencia de estragos por humedad, calidad de los cantos, presencia
de nudos y superficie de terminación.
Metálico: libres de óxido, grasa y otras materias extrañas que puedan afectar el
hormigón. Sin abolladuras, zonas dobladas u otras imperfecciones.
El Supervisor deberá verificar que los diseños de los moldajes, alzaprimas y soportes
estén debidamente aprobados por el Jefe de Terreno antes de proceder a la fabricación
del moldaje.
El Capataz será responsable de la fabricación o armado del moldaje, siguiendo los
planos de detalle y cumpliendo las especificaciones técnicas.
Al fabricar el moldaje, el Capataz debe proveer dispositivos que permitan su retiro sin
golpes que puedan dañar la estructura.
Aplicación Desmoldante
El desmoldante utilizado no debe dejar manchas en el hormigón.
El Capataz será responsable de aplicar el desmoldante siguiendo las instrucciones del
producto, en capas delgadas y regulares, sin grumos ni aglomeraciones.
Topografía
El Topógrafo entregará el trazado, marcando las líneas de referencia correspondientes.
MONTAJE DEL MOLDAJE
El Supervisor será responsable de realizar el montaje del moldaje según las indicaciones
de topografía, especificaciones técnicas y planos de proyecto.
El Supervisor debe ocuparse de la correcta instalación de separadores apropiados entre
el moldaje y la enfierradura.
El Supervisor será responsable de verificar el plomo del moldaje, la firmeza de los
elementos de sujeción externos y la hermeticidad del moldaje en todas las uniones,
para evitar fugas de la lechada del hormigón.
El Supervisor será responsable de la limpieza del fondo de la estructura a hormigonar.
Esta limpieza se realizará preferentemente por medio de soplado con compresor o
utilizando una hidrolavadora
MONTAJE DE SOPORTES
El Supervisor debe instalar todos los elementos de soporte y sujeción necesarios para
mantener la rigidez del moldaje una vez vaciado el hormigón, siguiendo los planos del
proyecto y las especificaciones técnicas.
INSPECCION TOPOGRAFICA
El Topógrafo debe verificar que el moldaje montado cumple con el alineamiento,
verticalidad y posicionamiento. Dando la aprobación al hormigonado.
DESCIMBRE
El Supervisor debe garantizar que se cumplan los plazos mínimos para el retiro de los
moldajes indicados en las especificaciones técnicas, o según lo indicado en la norma
NCh 170.
Los plazos mínimos de descimbre pueden modificarse de común acuerdo con el cliente
si se establece algún procedimiento que garantice la integridad de la estructura.
El retiro de los moldajes debe realizarse sin producir sacudidas, choques ni destrucción
de aristas, esquinas o de la superficie del hormigón.
Si el moldaje es rechazado el Capataz será responsable de retirarlo de tal forma de no
dañarlo y dispondrá de su limpieza y reparación.
El Capataz será responsable del correcto cuidado y almacenamiento de todos los
accesorios del moldaje (abrazaderas, pernos, etc.)
REGISTROS
El Topógrafo debe generar los registros asociados a la correcta instalación del moldaje.
INSPECCION TOPOGRAFICA
El Topógrafo debe verificar que el moldaje montado cumple con el alineamiento,
verticalidad y posicionamiento. Dando la aprobación al hormigonado.
DESCIMBRE
El Supervisor debe garantizar que se cumplan los plazos mínimos para el retiro de los
moldajes indicados en las especificaciones técnicas, o según lo indicado en la norma
NCh 170.
Los plazos mínimos de descimbre pueden modificarse de común acuerdo con el cliente
si se establece algún procedimiento que garantice la integridad de la estructura.
El retiro de los moldajes debe realizarse sin producir sacudidas, choques ni destrucción
de aristas, esquinas o de la superficie del hormigón.
Si el moldaje es rechazado el Capataz será responsable de retirarlo de tal forma de no
dañarlo y dispondrá de su limpieza y reparación.
El Capataz será responsable del correcto cuidado y almacenamiento de todos los
accesorios del moldaje (abrazaderas, pernos, etc.)
REGISTROS
El Topógrafo debe generar los registros asociados a la correcta instalación del moldaje.
DESCIMBRE
REGISTROS
El Topógrafo debe generar los registros asociados a la correcta instalación del moldaje.
REQUISITOS OBLIGATORIOS
REQUISITOS DE LOS MATERIALES
Cemento
– El cemento debe cumplir lo establecido en la norma NCh 148 y lo indicado en la
Referencia Técnica "Cemento".
Áridos
– Los áridos deben cumplir con la norma NCh 163 y con lo indicado en la Referencia
Técnica "Áridos para morteros y hormigones".
Agua
– Tanto el agua de amasado, como el agua de curado y para lavado de áridos debe
cumplir con la norma NCh 1498. Se debe emplear preferentemente el agua
potable.
Aditivos
– Si se emplean aditivos, éstos deben cumplir con la norma NCh 2182. Los requisitos
de esta norma se deben controlar comparando los resultados en hormigones con y
sin el aditivo que se analiza.
El hormigón se clasifica en Grados ya sea con respecto a la resistencia especificada a
compresión o a flexotracción, de acuerdo a lo indicado en las siguientes tablas
NOTAS:
El hormigón se clasifica con respecto a su resistencia especificada a
flexotracción, medida en probetas prismáticas, de sección cuadrada de lado
150 mm y de una longitud igual o mayor a 3 veces el lado más 50 mm, con
muestras extraídas de acuerdo a NCh 171, confeccionadas de acuerdo a NCh
1017 y ensayadas según NCh 1038, a la edad de 28 días.
El cumplimiento de la resistencia especificada se determina mediante uno de
los métodos estadísticos de evaluación de muestras de hormigón indicado en
la norma NCh 1998. En estructuras diseñadas de acuerdo a ACI 318, la
aceptación del hormigón debe realizarse de acuerdo al criterio de media móvil
de tres muestras consecutivas, considerando una fracción defectuosa del 10%.
FACTORES A CONSIDERAR
Muestreo del hormigón fresco
• Características generales
• Frecuencias de muestreo
• Tratamiento de muestras para verificación de resistencias mecánicas
Ejecución de los ensayos
• Formas de medición y tolerancias para controles del hormigón fresco.
• Asentamiento de cono
• Densidad aparente
• Rendimiento
• Razón A/C
• Contenido de aire
• Tipos de ensayos para evaluar la resistencia mecánica
Evaluación de la resistencia a la compresión
Métodos directos
• Características del método de evaluación por grupos de muestras consecutivas
• Características del método de evaluación por el total de muestras
Metodos indirectos
• Evaluación de la resistencia a la tracción
Muestreo del hormigón fresco
Para evaluar las características del hormigón fresco y endurecido por medio de
muestras de hormigón fresco, se debe considerar:
CARACTERÍSTICAS DE LA MUESTRA
OBSERVACION:
* Una muestra esta formada por dos o mas probetas, y la resistencia individual
de esta será la del promedio aritmético de las probetas correspondientes a la
edad de ensayo especificada.
Frecuencias de muestreo
Si las frecuencias de muestreo no vienen establecidas en las especificaciones
de la obra, se recomiendan las frecuencias minimas dadas en tabla N°6 para
hormigones elaborados en obra.
Cabe destacar que con un mayor numero de muestras, se puede controlar
mejor la calidad del hormigón en estado fresco y consecuentemente en estado
endurecido, aparte del hecho de tener un valor mas real de la dispersión en los
resultados de resistencias mecánicas sobre este ultimo.
Protección y curado
• Las probetas deben protegerse de cualquier golpe o movimiento brusco y no
deben moverse hasta después de 20 horas de la fabricación, si se trata de
probetas cubicas o cilíndricas, y de 44 horas si se trata de probetas prismáticas,
siempre y cuando permanezcan en sus moldes. En caso de estar desmoldadas
debe esperarse mínimo 5 días.
ASENTAMIENTO DE CONO
- Se llena un molde troncocónico en 3 capas de igual volumen apisonando cada
capa con 25 golpes, con una barra de fierro de 16 mm y 60 cm de largo de
punta redondeada. (La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm de
altura y la capa media hasta aproximadamente 16 cm de altura). Después de
compactada la masa de hormigón, se enrasa y se levanta el cono, tomándolo
por las asas (8 - 12 segundos máximo), y se mide inmediatamente la
disminución de altura del hormigón respecto al molde, con aproximaciones de
0,5 cm.
- Toda la operación de llenado y levantamiento no debe demorar más de 3
minutos. (Este método no determina docilidad de hormigones cuyo
asentamiento sea menor a 2 cm o mayor a 18 cm).
Asentamiento
previsto (cm) ≤2 3a9 ≥10
Tolerancia +1 +2 +3
(cm)
Tipos de ensayos para evaluar la resistencia mecánica
• Compresión NCh1037
• Flexotracción NCh1038
• Tracción por hendimiento NCh1170
Evaluación de la resistencia a la compresión
ENSAYO DE PROBETAS
- Si no se especifica método, adoptar:
• Criterio de muestras consecutivas
(promedio móvil) sólo si la
cantidad de muestras, N, por
lote es: N ≥10
• Si N < 10, se debe evaluar por
criterio de evaluación total de
muestras.
Evaluación de la resistencia a la compresión
• f3 ≥ fc + K1
• fi ≥ fc - K2 , con
– f3 = Resistencia media de 3 muestras consecutivas del lote, en Mpa (1 MPa ≈10 kgf/cm2)
– fc = Resistencia especificada a la rotura por compresión, en MPa
– fi = Resistencia individual de cada muestra, en MPa. Corresponde al promedio de las
resistencias de cada probeta para una misma muestra
• fm ≥ fc + s x t
• fi ≥ fc - K2 , con
– fm = Resistencia media del lote, en MPa
– (N = cantidad de muestras)
• fc , fi , K2 = Definidos anteriormente
• s = Desviación normal de las resistencias individuales fi , en MPa
• t = factor estadístico, referirse a tabla N° 8
Métodos indirectos
CARACTERISTICAS
- No determina resistencias mecánicas, sino otras propiedades generalmente
elásticas, las que mediante correlaciones con la resistencia, permiten obtener
una estimación cualitativa de la calidad del hormigón.
- Es un ensayo complementario o adicional, no sustituto de ensayos de
resistencias.
- Su campo de aplicación es:
• Comprobación de la uniformidad de la calidad del hormigón en relación a
una calidad promedio.
• Comprobación de un hormigón con otro de referencia.
Punto de fluencia
El punto de fluencia mide la fuerza mínima que crea una
deformación permanente en el acero estructural. Como esta
medida es bastante fácil de determinar, el punto de fluencia es un
parámetro común observado en las especificaciones del acero
estructural. El punto de fluencia se prueba determinando la forma
de la recta de fluencia. Cuando ocurre la deformación
permanente, esto significa que la estructura atómica y cristalina
del acero ha cambiado. La medida se puede arrojar sobre un
diagrama de deformación-carga que muestre la intersección de la
curva correspondiente con la línea de fluencia. Un valor normal
para el acero estructural es del 0,2%.
EL ACERO ESTRUCTURAL
Resistencia a la tracción
La resistencia a la tracción mide cuánto estiramiento o tracción
longitudinal puede soportar una pieza de acero estructural antes
de romperse o deformarse permanentemente. Esta deformación
permanente se conoce como punto de fractura. El valor se
determina dividiendo el área o sección transversal del acero
estructural por la cantidad de carga aplicada al material. La unidad
de medida se expresa en libras por pulgada cuadrada o
kilogramos por centímetro cuadrado. El acero estructural tiene
una alta resistencia a la tracción cuando se lo compara con otros
materiales como el hormigón, de modo que resulta en un
excelente material para construcción. La resistencia a la tracción
del acero estructural también es una de las propiedades medidas
con mayor frecuencia.
EL ACERO ESTRUCTURAL
Límite elástico
El límite elástico mide la máxima deformación del material estructural antes de
ser destruido o incapacitado de usar de forma práctica, sin recobrar su posición
funcional. Este límite se mide en el punto de deformación. Para que un
material estructural pase la prueba elástica, cualquier deformación
permanente que resulte de la aplicación de una carga, debe hacer que el
material sea aún funcional para el uso al que está destinado. Si una pieza de
acero estructural es dañada más allá de su límite elástico, incluso si no muestra
signos de destrucción, puede aún tener un daño permanente oculto que
comprometa la integridad del material. La unidad de medida de esta propiedad
mecánica se conoce como módulo de elasticidad de Young, en honor a Thomas
Young, un científico británico del siglo XIX, y se expresa en libras por pulgada
cuadrada o kilogramos por centímetro cuadrado.
EL ACERO ESTRUCTURAL
a. Armadura Longitudinal.
La armadura longitudinal está compuesta por n barras de
diferentes características que dependen del cálculo. La disposición
de los elementos metálicos admite varias formas diferentes.
b. Armadura Transversal.
La armadura transversal está compuesta por estribos separados a
una distancia obtenida por cálculo, al igual que las secciones
EL ACERO ESTRUCTURAL
En cuanto a las armaduras secundarias, son aquellas que se disponen, bien por
razones meramente constructivas, bien para absorber esfuerzos no
preponderantes, más o menos parásitos. Su trazado puede ser longitudinal o
transversal, y se incluyen entre ellas: las armaduras de montaje, cuyo fin es
facilitar la organización de las labores de ferralla (acero de refuerzo); las
armaduras de piel (armadura longitudinal que se coloca en la zona intermedia
y exterior de las vigas, el objetivo de esta armadura no es estructural, sino
evitar la fisuración por retracción y efectos térmicos), las armaduras de
reparto, que se colocan bajo cargas concentradas y, en general, cuando
interesa repartir una carga; etc. Además de su misión específica las armaduras
secundarias ayudan a impedir una fisuración excesiva y contribuyen a un buen
atado de los elementos estructurales, facilitando que su trabajo real responda
al supuesto en el cálculo
FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA HORMIGON
Es muy aconsejable, como norma general, disponer los anclajes en zonas en las
que el hormigón esté sometido a compresiones y, en todo caso, deben
evitarse las zonas de fuertes tracciones. Esto conduce, en vigas, a llevar las
armaduras de momento negativo, sobre apoyos intermedios, hasta una ‘
distancia de éstos del orden del quinto de la luz; y en apoyos extremos, a bajar
las armaduras dobladas a 90º, por la cara más alejada del soporte o muro.
Longitudes de Anclaje
En el caso de vigas, debe llevarse hasta los apoyos extremos al menos un tercio
de la armadura necesita resistir el máximo momento positivo; y debe haber al
menos un cuarto en los apoyos intermedios.
Cuando puedan existir efectos dinámicos (por ejemplo, en zonas sísmicas), las
longitudes de anclaje deben aumentarse en 10 Ø.
FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA HORMIGON
Las distintas barras que constituyen las armaduras de las piezas de hormigón
armado deben tener unas separaciones mínimas, para permitir que la
colocación y compactación del hormig pueda efectuarse correctamente, de
forma que no queden coqueras. Las normas de los distintos países preconizan
valores más o menos coincidentes con los que se indican a continuación.
a) La distancia libre, horizontal y vertical, entre dos barras aisladas consecutivas
de ¡a armadura principal debe ser igual o mayor que el mayor de los tres
valores siguientes:
• dos centímetros;
• el diámetro de la barra más gruesa;
• 1,25 veces el tamaño máximo del árido.
b) Si se disponen dos o más capas horizontales de barras, las de cada capa
deben situarse e correspondencia vertical una sobre otra, y el espacio entre
columnas de barras debe ser taj que permita el paso de un vibrador interno.
FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA HORMIGON
Recubrimientos
Se denomina recubrimiento geométrico de una barra, o simplemente
recubrimiento, a la distancia libre entre su superficie y el paramento mas
próximo de la pieza. El objeto del recubrimiento es proteger las armaduras,
tanto de la corrosión corno de la posible acción del fuego. Por clic es
fundamental la buena compacidad del hormigón del recubrimiento, más aun
que su espesor.
a) Como norma general, cualquier barra debe quedar a una distancia libre del
paramento mas próximo igual o mayor a un diámetro y al tamaño máximo del
árido.
FUNCION DEL ACERO DE REFUERZO PARA HORMIGON
Recubrimientos
Recubrimientos