4.2 Las-6-Grandes-Perdidas
4.2 Las-6-Grandes-Perdidas
4.2 Las-6-Grandes-Perdidas
MATAMOROS
4TA UNIDAD
ALUMNAS:
DANIELA JIMENEZ
GRECIA VALDEZ
1
4.2 LAS 6
GRANDES
PERDIDAS
El análisis de las 6
grandes pérdidas
ayuda a los
fabricantes a
controlar las
variables de
producción a través
de el conocimiento de
la cantidad de
productos que
podrían llegar a
fabricar en cada 3
4
Esta metodología categoriza
las razones y causas del 100
% de las ineficiencias,
separándolas en 3 grandes
categorías:
• Paradas (Disponibilidad),
• Pérdidas de velocidad (velocidad) y
• pérdidas por defectos (Rendimiento),
Las cuales son subdivididas en 6 categorías
distintas.
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USANDO EL ANÁLISIS DE LAS 6
GRANDES PÉRDIDAS PARA MEJORAR
LA EJECUCIÓN DE LA FÁBRICA
Se puede ver un hipotético escenario en una
planta de fabricación. Esta compañía reconoce
que en un turno cualquiera la eficiencia media
es del 48 %. Lo que ellos no saben es que
tienen un 52 % de oportunidades de mejora. La
compañía debería saber que cierto porcentaje
de estas oportunidades de mejora representan
pérdidas que no pueden ser corregidas en un
corto plazo, las limpiezas imprescindibles, los
cambios de máquinas necesarios, por ejemplo.
Sin embargo se mantienen aspectos donde se
pueden obtener importantes puntos de mejora.
Acercarnos a estos problemas a través del
análisis de las 6 grandes pérdidas permite
analizar estas oportunidades de mejora. La Acercarnos a estos problemas a través del
compañía podrá comenzar ahora a centrar las
oportunidades de mejora, priorizando en las análisis de las 6 grandes pérdidas permite
causas más importantes e intentar resolverlas analizar estas oportunidades de mejora. La
compañía podrá comenzar ahora a centrar
las oportunidades de mejora, priorizando en 6
las causas más importantes e intentar
PÉRDIDA NÚMERO 1:
Fallas del equipo: Que producen inesperadas
pérdidas de tiempo.
o también conocido como:
PAROS MECÁNICOS: Cuando las paradas llegan,
no basta con reconocer que las paradas son un
problema. Es crítico conocer y entender las causas
que provocan esta pérdida. Es más, para conducir
el cambio es imprescindible conocer el
componente del equipo que las provoca. Más allá
de las causas de la parada, lo operarios deben
conocer si la parada es causada por errores en los
equipos, errores de los operarios o falta / atraso de
mantenimiento. También se debe conocer cuan
larga han sido las paradas y cuanto tiempo a
tardado el operario en responder, ya sea personal
de mantenimiento o operario de líneas en poner la
línea en marcha de nuevo.
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PÉRDIDA NÚMERO 2:
Ajuste de máquinas: o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo
al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las
mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar
algún ajuste, etc
o también conocido como:
CAMBIOS Y PREPARACIONES:
Un operador que no dispone de unos objetivos
a cumplir cuando está realizando un cambio en
una máquina y que no dispone de visibilidad
de la ejecución óptima del trabajo, no podrá
intentar minimizar los tiempos de cambio. Pero
en un escenario en el cual tanto los operadores
como los encargados y los directores de planta
tienen una información absolutamente
transparente entre los tiempos de cambio
actuales respecto a los objetivos, la dinámica
es completamente diferente
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PÉRDIDA NÚMERO 3:
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PÉRDIDA NÚMERO 5:
Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al
tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o
completar actividades no terminadas. Tambien conocido como:
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PÉRDIDA NÚMERO 6: