4.2 Las-6-Grandes-Perdidas

INSTITUTO TECNOLOGICO DE
MATAMOROS
4TA UNIDAD
ALUMNAS:
DANIELA JIMENEZ
GRECIA VALDEZ
1
4.2 LAS 6
GRANDES
PERDIDAS
El análisis de las 6
grandes pérdidas
ayuda a los
fabricantes a
controlar las
variables de
producción a través
de el conocimiento de
la cantidad de
productos que
podrían llegar a
fabricar en cada 3
4
Esta metodología categoriza
las razones y causas del 100
% de las ineficiencias,
separándolas en 3 grandes
categorías:
• Paradas (Disponibilidad),
• Pérdidas de velocidad (velocidad) y
• pérdidas por defectos (Rendimiento),
Las cuales son subdivididas en 6 categorías
distintas.
5
USANDO EL ANÁLISIS DE LAS 6
GRANDES PÉRDIDAS PARA MEJORAR
LA EJECUCIÓN DE LA FÁBRICA
Se puede ver un hipotético escenario en una
planta de fabricación. Esta compañía reconoce
que en un turno cualquiera la eficiencia media
es del 48 %. Lo que ellos no saben es que
tienen un 52 % de oportunidades de mejora. La
compañía debería saber que cierto porcentaje
de estas oportunidades de mejora representan
pérdidas que no pueden ser corregidas en un
corto plazo, las limpiezas imprescindibles, los
cambios de máquinas necesarios, por ejemplo.
Sin embargo se mantienen aspectos donde se
pueden obtener importantes puntos de mejora.
Acercarnos a estos problemas a través del
análisis de las 6 grandes pérdidas permite
analizar estas oportunidades de mejora. La Acercarnos a estos problemas a través del
compañía podrá comenzar ahora a centrar las
oportunidades de mejora, priorizando en las análisis de las 6 grandes pérdidas permite
causas más importantes e intentar resolverlas analizar estas oportunidades de mejora. La
compañía podrá comenzar ahora a centrar
las oportunidades de mejora, priorizando en 6
las causas más importantes e intentar
PÉRDIDA NÚMERO 1:
Fallas del equipo: Que producen inesperadas
pérdidas de tiempo.
o también conocido como:
PAROS MECÁNICOS: Cuando las paradas llegan,
no basta con reconocer que las paradas son un
problema. Es crítico conocer y entender las causas
que provocan esta pérdida. Es más, para conducir
el cambio es imprescindible conocer el
componente del equipo que las provoca. Más allá
de las causas de la parada, lo operarios deben
conocer si la parada es causada por errores en los
equipos, errores de los operarios o falta / atraso de
mantenimiento. También se debe conocer cuan
larga han sido las paradas y cuanto tiempo a
tardado el operario en responder, ya sea personal
de mantenimiento o operario de líneas en poner la
línea en marcha de nuevo.
7
PÉRDIDA NÚMERO 2:
Ajuste de máquinas: o tiempos muertos, que producen pérdidas de tiempo
al iniciar una nueva operación. A manera de ejemplos podemos mencionar las
mudanzas de plantas o de lugar de trabajo; el cambio de matriz; al realizar
algún ajuste, etc
o también conocido como:
CAMBIOS Y PREPARACIONES:
Un operador que no dispone de unos objetivos
a cumplir cuando está realizando un cambio en
una máquina y que no dispone de visibilidad
de la ejecución óptima del trabajo, no podrá
intentar minimizar los tiempos de cambio. Pero
en un escenario en el cual tanto los operadores
como los encargados y los directores de planta
tienen una información absolutamente
transparente entre los tiempos de cambio
actuales respecto a los objetivos, la dinámica
es completamente diferente
8
PÉRDIDA NÚMERO 3:
ESPERAS Y PARADAS MENORES

Esta categoría a menudo representa una
enorme área para la implantación de
mejoras. Esperas y micro paradas
normalmente direccionan a otros
problemas de coste además de tiempo
perdido. De hecho, incluso las más
pequeñas paradas pueden destrozar los
ratios de productividad en muchos
entornos productivos.
Afortunadamente, esta es una de las
áreas sencillas para mejorar cuando se
dispone de una tecnología y sistemas de
Además es importante establecer un sistema por
captación de datos adecuados. Pero para
el cual los operarios de planta puedan
alcanzar los objetivos de una forma
rápidamente y fácilmente indicar las razones por
positiva, y realizar grandes mejoras en
las cuales los equipos están parando. En muchas
esta área, la información debe ser
ocasiones los procedimientos no son sencillos, por
capturada de minuto a minuto.
lo que no se informan de la totalidad de las causas
a los directores y los problemas siempre se 9
reproducen.
PÉRDIDA NÚMERO 4:
Velocidad de operación reducida, cuando el equipo no

funciona a su capacidad máxima. Esto produce pérdidas
productivas al no obtenerse la velocidad diseñada en el
plan de producción.
Si se da una gran visibilidad a los operarios e información
de lo que está ocurriendo en tiempo real, la velocidad de la
línea puede tener un gran efecto en la ejecución de la línea
de producción. Esto es debido al efecto que produce en los
operarios el hecho de creerse observados, el cual hace que
inconscientemente mejoren de una forma significativa su
productividad. Naturalmente, los objetivos para la mayoría
de los fabricantes es mejorar la velocidad de producción.
Pero adicionalmente, el objetivo debería incluir un óptimo
balance entre eficiencia y calidad de producto. En este
caso, el sistema de control de la ejecución en planta
debería disponer de comparativas entre las fabricaciones
del mismo producto en diferentes momentos y con
diferentes operarios.
10
PÉRDIDA NÚMERO 5:
Defectos en el proceso que producen pérdidas de producción al
tener que rehacer partes de él, o al reprocesar productos defectuosos o
completar actividades no terminadas. Tambien conocido como:
RECHAZOS Y RETRABAJOS: Si se habla de rechazo y retrabajo,

conocer el tamaño de la pérdida no es suficiente. Para realizar mejoras
continuas, necesita conocer la causa de la pérdida. Por ejemplo, el
número de productos que están siendo rechazados en la dosificadora,
los que se están reprocesando en la encapsuladora y los motivos de
estos retrabajos. Una vez más, intentar obtener esta información en el
momento que ocurre y manualmente es muy difícil. Los fabricantes no
disponen de la visibilidad suficiente para controlar todas las posibles
causas. Lo que se necesita es un camino automático de captura de la
información e inmediatamente enviarla a los operarios y encargados
para que estos puedan tomar acciones de forma rápida en cuanto se
presenten los problemas
11
PÉRDIDA NÚMERO 6:
Pérdidas de tiempo o cambio relacionadas con la puesta en marcha de un

proceso nuevo, marcha en vacío, período de prueba, etc.
La mayoría de los fabricantes de la industria de proceso experimentan pérdidas de

producto durante los procesos de ajuste y arranque de las máquinas. Este apartado
es un punto importante de mejora, máxime si en una línea es necesario realizar un
ciclo de preparación y arranque durante varias veces en un turno. Teniendo una
gran visibilidad sobre el proceso productivo y un control de las diferentes variables
que pueden incidir sobre el desperdicio que se provoca en la puesta en marcha de
la línea, así como de las razones que provocan el+1 desperdicio,
23 987 6554 los directores
pueden tomar decisiones para proceder a su reducción
[email protected]
www.proseware.com

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ESPERAS Y PARADAS MENORES

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