Reporte de Las 6 Grandes Perdidas
Reporte de Las 6 Grandes Perdidas
Reporte de Las 6 Grandes Perdidas
INGENIERIA INDUSTRIAL
ALUMNO:
DOCENTE:
MATERIA:
SEMESTRE:
6TO.
GRUPO:
613-A
ACTIVIDAD:
Mejora continua.
Falta de detalle.
Una vez comprobado que los sistemas basados en papel no funcionan, lo habitual
es intentar desarrollar algún sistema de recolección automática de datos en planta,
normalmente llamados MES (Manufacturing Execution Systems). Pero siendo los
sistemas MES en principio una buena idea, en ocasiones añaden complejidad y
confusión, estas aplicaciones tienden a generar informes y una gran cantidad de
datos que son difíciles de entender. Es más, un MES no está diseñado para forzar
un cambio cultural. Los MES pueden producir una gran cantidad de información.
Pero los datos en sí mismos no obligan a ninguna acción. Sin un retorno de la
información en tiempo real a los operarios sobre la situación de la producción estos
no pueden tomas decisiones de una forma rápida para corregir problemas. “No
disponer de datos sobre la causa de los problemas y su posterior análisis es como
conducir un coche sin disponer de visibilidad y entonces obtener un informe al final
del día detallando todos los accidentes que se han causado” dice David Gallager,
Director de Operaciones de Postres y Pasteles Greencore, uno de los líderes
Europeos en la fabricación de pasteles. “Un informe de rendimientos y lotes 3 días
después no es muy útil para un operario ocupado, para el cual su trabajo principal
es mantener la línea funcionando en cada momento. Lo que el operario necesita es
información relevante en tiempo real, que la pueda usar para prevenir los accidentes
y esquivar los obstáculos.” En términos de Mejora Continua, esta secuencia de fallos
potenciales hace que los fabricantes gestiones sus operaciones desde la oscuridad.
Esto puede ser especialmente des motivante para los ejecutivos, los cuales
reconocen que como término medio existe una oportunidad de mejora de entre el
20 al 50 % en la ejecución de las operaciones, aunque no están seguros de cómo
obtenerlo.
Una nueva aproximación a viejos problemas Cada vez más compañías que trabajan
en entornos de fabricación por proceso están descubriendo una metodología muy
efectiva para comenzar con los proyectos de mejora continua: El análisis de “las 6
grandes pérdidas”. Desarrollado en los años 70 por el “Japan Institute of Plant
Maintenance” (JIPM), el análisis de las 6 grandes pérdidas permite a los fabricantes
examinar sus problemas de eficiencia con un gran nivel de granularidad.
Esta metodología categoriza las razones y causas del 100 % de las ineficiencias,
separándolas en 3 grandes categorías: Paradas (Disponibilidad), Pérdidas de
velocidad (velocidad) y pérdidas por defectos (Rendimiento), las cuales son
subdivididas en 6 categorías distintas. El OEE (Overall Equipment Effectiveness),
ofrece una representación numérica muy simple de que es lo que causa la
ineficiencia ofreciendo información diaria sobre cómo el equipo está funcionando y
cuáles de las 6 grandes pérdidas deben ser mejoradas. (OEE se representa como
Ratio de Disponibilidad X Ratio de Velocidad X Ratio de Calidad) Troceando esta
información genérica en otras más detalladas los gestores de las fábricas disponen
de información para realizar proyectos internos de mejora continua. Esta
metodología ha permitido a cientos de empresas determinar con una gran precisión
, las causas raíz de sus ineficiencias. Esto provee la estructura necesaria para
abordar los problemas, mejorar la eficiencia y la capacidad, bajar los costes y
mejorar las ganancias. Para los fabricantes preocupados por anular restricciones de
capacidad, esta metodología puede también ayudar a desbloquear capacidad
mientras reducen los costes y mejoran la rentabilidad.
Cuando las paradas llegan, no basta con reconocer que las paradas son un
problema. Es crítico conocer y entender las causas que provocan esta pérdida. Es
más, para conducir el cambio es imprescindible conocer el componente del equipo
que las provoca. Más allá de las causas de la parada, lo operarios deben conocer
si la parada es causada por errores en los equipos, errores de los operarios o falta
/ atraso de mantenimiento. También se debe conocer cuan larga han sido las
paradas y cuánto tiempo a tardado el operario en responder, ya sea personal de
mantenimiento o operario de líneas en poner la línea en marcha de nuevo. Mike
Winn, director de Producción de Nellson Nutraceutical dice: “Ofrecer un sistema
sencillo para trazar las respuestas desde mantenimiento, ayuda a reducir los
tiempos de parada y de respuesta para poner las líneas en funcionamiento de
nuevo” “Ahora, cuando una línea para, el operario inmediatamente envía un aviso
de alarma al departamento de mantenimiento. Cuando el operario de mantenimiento
llega a pié de máquina presiona el botón de “llegada mantenimiento”, el sistema
recoge automáticamente todos los tiempos. En el pasado, mantenimiento tardaba
una media de 1 hora en responder Al incrementar la visibilidad de la planta ahora
se responde entre 5 y 10 minutos a los avisos de planta. Además se han acabado
con las disputas internas” También es importante que sean las personas correctas
las que ejecuten los datos en el sistema. Por ejemplo, quizá es el operario de la
línea el que puede informar del fallo, pero será el operario de mantenimiento el que
tendrá que informar de la causa de la parada. Ambos son necesarios para poder
disponer de una buena información. Finalmente, los datos recogidos tienen que ser
100 % acertados, y en estos casos, los sistemas basados en papel ofrecen muchos
fallos. Trabajar con papel implica que alguien al final de cada turno introduce una
serie de datos, normalmente en una hoja de cálculo, con tiempos escritos a mano
en un documento e intentando informar de las causas, basado en su experiencia y
en lo que se acuerda del turno. El reto de esta persona es acordarse de todos los
detalles de las últimas 8 horas, por lo que la información no será detallada ni
correcta.
Es por lo tanto crítico que los sistemas de recogida de datos sean automáticos y no
basados en papel. Los sistemas basados en papel hacen que la información sea
informada con bastante retraso, no cuando el hecho ocurre y además ésta no sea
fiable. Un ejemplo lo encontramos en el fabricante de bebidas Calipso Soft Drinks,
el cual tenía serios problemas con los datos de las micro paradas. “Si la parada era
de 2 minutos y 22 segundos, un operario la recogía como 2 minutos y otro como 2,5
minutos” declara James Holmes, Director de informática de Calipso. “En la
reuniones de producción diarias, encontrábamos alrededor de 70 minutos en
paradas cortas, esto representaba un 5 % del tiempo, siempre considerando que
los operarios rellenaban bien sus partes de trabajo. Estos datos eran absolutamente
erróneos y poco fiables. Adoptando un sistema automático de captura de datos,
pudimos analizar la realidad y adoptar las medidas correctoras oportunas.”
Pérdida número 4: reducción de la velocidad de las operaciones
Una sola verdad. Además de otros problemas, los sistemas manuales dejan
demasiado a la interpretación, e intentar resolver los problemas de productividad de
la planta sin tener una única versión de la verdad es misión imposible. Con el
propósito de tener buenos resultados de los programas de mejora continua, todos
los empleados deben hablar el mismo lenguaje para aproximarse al problema. Tener
una versión de la verdad elimina debates sobre la veracidad de los datos y se pasa
a exponer ideas para mejorar.
Fácil de usar por parte de los operarios. Finalmente, la tecnología a usar tiene
que ser muy fácil de usar por parte de los operarios. Para su completa utilización,
tiene que proveer de un interface claro para los operarios. Esto incluye pantallas
intuitivas y las opciones de información se deben presentar en entornos no
ambiguos de forma que no dispongan de complicados comandos y pasos.
Conclusión