UNIDAD EDUCATIVA PARTICULA

“INSTA”
TALLERES

Profesor: Ing. Wladimir Cruz.

Ing. Iván Ocampo.
Cuando se realiza una soldadura al arco durante la
cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica
están al descubierto, el operador tiene que observar
con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de
contar con la máxima protección personal y también
proteger a las otras personas que trabajan a su
alrededor.
 Máscara de soldar, protege los ojos, la cara, el
cuello y debe estar provista de filtros inactínicos.
 Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura
interna, para proteger las manos y muñecas.
 Coleto o delantal de cuero, para protegerse de
salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del
arco.
 Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario
hacer soldadura en posiciones verticales y sobre
cabeza.
 Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para
evitar el atrape de salpicaduras.
 Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo,
especialmente cuando se hace soldadura en
posiciones de sobre cabeza.
 El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica
y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000° C,
desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro
de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más
nocivo como son los rayos ultravioletas e
infrarrojos.
 El tipo de quemadura que el arco produce en los
ojos no es permanente, aunque sí es
extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener
arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe
utilizarse un lente protector de vidrio inactínico.
Antes de usar la máquina de soldar al arco debe
guardarse ciertas precauciones, conocer su
operación y manejo, como también los accesorios y
herramientas adecuadas.
Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad,
debe observarse ciertas reglas muy simples:
 En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220
ó 380 volts. El operador debe tener en cuenta el
hecho que estos son voltajes altos, capaces de
inferir graves lesiones.
 Por ello es muy importante que ningún trabajo se
haga en los cables, interruptores, controles, etc.,
antes de haber comprobado que la máquina ha sido
desconectada de la energía, abriendo el interruptor
para desenergizar el circuito. Cualquier inspección
en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha
sido desenergizado.
 Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra
para evitar que la posible formación de corrientes
parásitas produzca un choque eléctrico al operador,
cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una mano
en la carcaza de la máquina. Nunca opere una
máquina que no tenga su línea a tierra.
 El cambio de polaridad se realiza para cambiar el
polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a
negativo (polaridad directa). No cambie el selector
de polaridad si la máquina está operando, ya que al
hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del
interruptor, destruyéndolos. Si su máquina
soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los
terminales cuidando que ésta no esté energizada.
 En las máquinas que tienen 2 o más escalas de
amperaje no es recomendable efectuar cambios de
rango cuando se está soldando, esto puede
producir daños en las tarjetas de control, u otros
componentes tales como tiristores, diodos,
transistores, etc.
 En máquinas tipo clavijeros no se debe cambiar el
amperaje cuando el equipo está soldando ya que se
producen serios daños en los contactos eléctricos,
causados por la aparición de un arco eléctrico al
interrumpir la corriente.
 Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca
debe ser dejado encima de la mesa o en contacto
con cualquier otro objeto que tenga una línea
directa a la superficie donde se suelda. El peligro en
este caso es que el porta electrodo, en contacto con
el circuito a tierra, provoque en el transformador
del equipo un corto circuito.
 La soldadura no es una operación riesgosa si se
respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto
requiere un conocimiento de las posibilidades de
daño que pueden ocurrir en las operaciones de
soldar y una precaución habitual de seguridad por
el operador.

 Condiciones ambientales que deben ser

consideradas:
 Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos
inflamables, gases, vapores, metales en polvo o
polvos combustibles.
 Cuando el área de soldadura contiene gases,
vapores o polvos, es necesario mantener
perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras
se suelda.
 Nunca soldar en la vecindad de materiales
inflamables o de combustibles no protegidos.
 Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada
puede considerarse una operación arriesgada,
porque al consumirse el oxígeno disponible, a la
par con el calor de la soldadura y el humo restante,
el operador queda expuesto a severas molestias y
enfermedades.
 La humedad entre el cuerpo y algo electrificado
forma una línea a tierra que puede conducir
corriente al cuerpo del operador y producir un
choque eléctrico.
 El operador nunca debe estar sobre una poza o
sobre suelo húmedo cuando suelda, como tampoco
trabajar en un lugar húmedo.
 Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de
trabajo continuamente secos.
 Soldar recipientes que hayan contenido materiales
inflamables o combustibles es una operación de
soldadura extremadamente peligrosa.
 A continuación se detallan recomendaciones que
deben ser observadas en este tipo de trabajo:
a) Preparar el estanque para su lavado:
La limpieza de recipientes que hayan contenido
combustibles, debido a que pueden formar gases
altamente venenoso.
b) Métodos de lavado:
La elección del método de limpieza depende
generalmente de la sustancia contenida.
Existen tres métodos: agua, solución química
caliente y vapor.
c) Preparar el estanque para la operación de
soldadura:
El proceso consiste en llenar el estanque a soldar
con algunos de estos fluidos, de tal forma que los
gases inflamables sean desplazados desde el
interior.
1. Naturaleza del metal base.
2. Dimensiones de la sección a soldar.
3. Tipo de corriente que entrega la máquina
soldadora.
4. En qué posición o posiciones se soldará.
5. Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.
6. Si el depósito debe poseer alguna característica
especial, como son: resistencia a la corrosión,
gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.
7. Si la soldadura debe cumplir condiciones de
alguna norma o especificaciones especiales.
 Todos los revestimientos de electrodos contienen
H2O.
 Algunos tipos requieren niveles bajísimos de
humedad; 0.15% para las series 90, 100, 110 y
120 (Ej. 9018, 11018, 11018 y 12018).
 La humedad del revestimiento aumenta el
contenido de hidrógeno en el metal de soldadura
y de la zona afectada térmicamente. Este
fenómeno puede originar fisuras en aceros que
presentan una estructura frágil.
 Este tema es de particular importancia cuando se
trata de soldar aceros de baja aleación y alta
resistencia, aceros templados y revenidos o
aceros al carbono-manganeso en espesores
gruesos.
 Penetración Excesiva
 Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Posición inadecuada del electrodo.
 Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Mantener el electrodo a un ángulo que facilite el
llenado del bisel.
 Causas probables:
1. Conexiones defectuosas.
2. Recalentamiento.
3. Electrodo inadecuado.
4. Longitud de arco y amperaje inadecuado.
 Recomendaciones:
1. Usar la longitud de arco, el ángulo (posición) del
electrodo y la velocidad de avance adecuados.
2. Evitar el recalentamiento.
3. Usar un vaivén uniforme.
4. Evitar usar corriente demasiado elevada.
 Causas probables:
1. Corriente muy elevada.
2. Arco muy largo.
3. Soplo magnético excesivo.
 Recomendaciones:
1. Disminuir la intensidad de la corriente.
2. Acortar el arco.
3. Ver lo indicado para “Arco desviado o soplado”.
 Causas probables:
1. El campo magnético generado por la C.C. que
produce la desviación del arco (soplo magnético).
 Recomendaciones:
1. Usar C.A.
2. Contrarrestar la desviación del arco con la
posición del electrodo, manteniéndolo a un ángulo
apropiado.
3. Cambiar de lugar la grampa a tierra
4. Usar un banco de trabajo no magnético.
5. Usar barras de bronce o cobre para separar la
pieza del banco.
 Causas probables:
1. Arco corto.
2. Corriente inadecuada.
3. Electrodo defectuoso.
 Recomendaciones:
1. Averiguar si hay impurezas en el metal base.
2. Usar corriente adecuada.
3. Utilizar el vaivén para evitar sopladuras.
4. Usar un electrodo adecuado para el trabajo.
5. Mantener el arco más largo.
6. Usar electrodos de bajo contenido de hidrógeno.
 Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Unión muy rígida.
3. Mala preparación.
4. Falta de relación entre tamaño de la soldadura y las piezas
que se unen.
 Recomendaciones:
1. Eliminar la rigidez de la unión con un buen proyecto de la
estructura y un procedimiento de soldadura adecuado.
2. Precalentar las piezas.
3. Evitar las soldaduras con primeras pasadas.
4. Soldar desde el centro hacia los extremos o bordes.
5. Seleccionar un electrodo adecuado.
6. Adaptar el tamaño de la soldadura de las piezas.
7. Dejar en las uniones una separación adecuada y uniforme.
 Causas probables:
1. Diseño inadecuado.
2. Contracción del metal de aporte.
3. Sujeción defectuosa de las piezas.
4. Preparación deficiente.
5. Recalentamiento en la unión.
 Recomendaciones:
1. Corregir el diseño.
2. Martillar los bordes de la unión antes de soldar.
3. Aumentar la velocidad de trabajo (avance).
4. Evitar la separación excesiva entre piezas.
5. Fijar las piezas adecuadamente.
6. Usar un respaldo enfriador.
7. Adoptar una secuencia de trabajo.
8. Usar electrodos de alta velocidad y moderada penetración.
 Causas probables:
1. Electrodo inadecuado.
2. Tratamiento térmico deficiente.
3. Soldadura endurecida al aire.
4. Enfriamiento brusco.
 Recomendaciones:
1. Usar un electrodo con bajo contenido de
hidrógeno o de tipo austenítico.
2. Calentar antes o después de soldar o en ambos
casos.
3. Procurar poca penetración dirigiendo el arco
hacia el cráter.
4. Asegurar un enfriamiento lento.
 Causas probables:
1. Velocidad excesiva.
2. Electrodo de Ø excesivo.
3. Corriente muy baja.
4. Preparación deficiente.
5. Electrodo de Ø pequeño.
 Recomendaciones:
1. Usar la corriente adecuada. Soldar con lentitud
necesaria para lograr buena penetración de raíz.
2. Velocidad adecuada.
3. Calcular correctamente la penetración del
electrodo.
4. Elegir un electrodo de acuerdo con el tamaño de
bisel.
5. Dejar suficiente separación en el fondo del bisel.
 Causas probables:
1. Calentamiento desigual o irregular.
2. Orden (secuencia) inadecuado de operación.
3. Contracción del metal de aporte.
 Recomendaciones:
1. Puntear la unión o sujetar las piezas con prensas.
2. Conformar las piezas antes de soldarlas.
3. Eliminar las tensiones resultantes de la laminación o
conformación antes de soldar.
4. Distribuir la soldadura para que el calentamiento sea
uniforme.
5. Inspeccionar la estructura y disponer una secuencia (orden)
lógica de trabajo.
 Causas probables:
1. Manejo defectuoso del electrodo.
2. Selección inadecuada del tipo de electrodo.
3. Corriente muy elevada.
 Recomendaciones:
1. Usar vaivén uniforme en las soldaduras de tope.
2. Usar electrodo adecuado.
3. Evitar un vaivén exagerado.
4. Usar corriente moderada y soldar lentamente.
5. Sostener el electrodo a una distancia prudente
del plano vertical al soldar filetes horizontales.