Diseno y Dosificacion de Hormigon-2021

Diseño y Dosificación de Hormigones

Formula H35A/360/CPN40/25G/5
Relación agua/cemento (1) 0,44
Cemento CPN40 360
Agua 148
Arena de trituración MF= 3,6 220
Proporciones
en kg/m 3
Arena fina natural, MF=1.8 505

Piedra partida 6-19 mm 810
Piedra partida 10-30 mm 350
Aditivo plastificante 2,2
Aditivo incorporador de aire 0,1
Criterios de conformidad
Asentamiento de colocación,
5±2
cm
Temperatura de colocación, 10 a
ºC 30
Contenido de aire, % 4a6
Resistencia individual mínima 31,5
28 días, Mpa
Resistencia media móvil
35,0
mínima a 28 días, Mpa
Introducción
Diseño de la mezcla (mix design) es el proceso mediante el cual se definen
las características de desempeño que deberá tener el hormigón. Es la
instancia donde se establecen los parámetros de durabilidad, de
trabajabilidad y de resistencia del material, teniendo en cuenta además
aspectos económicos e impacto ambiental. Estos parámetros están
impulsados por factores tales como el entorno de servicio del hormigón
(condiciones de exposición del medioambiente y microambiente), el método
de construcción y los requisitos estructurales.
Podemos decir que es el ejercicio de definir las condiciones de contorno que

deberá satisfacer el hormigón y sus materiales componente.
Una vez que se establecen los parámetros de diseño de la mezcla, se debe

identificar y determinan las características de los materiales y la tecnología
de producción.
Introducción
Dosificación de la mezcla es el procedimiento mediante el cual se
establecen las proporciones de la mezcla. Este procedimiento pueden ser
desarrollado utilizando relaciones establecidas a través de investigación o
experiencia pasada.
El método de dosificación depende del tipo de hormigón (densidad normal,

pesados o livianos, autocompactantes, proyectados, compactados a rodillo,
con fibras, alta resistencia, etc.)
Debido a la multiplicidad de materiales componentes (aditivos y adiciones),
los métodos de dosificación se basan en procesos de selección basados en la
evaluación del desempeño de pastones de prueba en laboratorio y a escala
de producción (Diseño de Experimentos)
Introducción
Dosificación de la mezcla Se deben revistar previamente las

especificaciones del proyecto y los criterios de aceptación que se
aplicarán en obra para establecer el grado de cumplimiento de la calidad
especificada.
Antes de comenzar con el proceso de dosificación se deben seleccionar

los materiales componentes y se debe verificar previamente la aptitud
de los mismos en conformidad con las normas de aplicación (cemento,
agua, adiciones, aditivos y agregados)
Parámetros de Diseño de la Mezcla
Parámetros en estado fresco

• consistencia y fluidez
• exudación
• tiempo de fraguado
Parámetros de durabilidad
• contenido de aire
• densidad •relación agua/cemento
Parámetros en estado endurecido •resistencia especificada
• resistencia especificada •contenido mínimo de cemento
• resistencia de diseño •contenido de aire
• resistencia efectiva •succión capilar
• modulo de elasticidad •permeabilidad
• creep y contracción por secado •difusión
• dilatación y contracción térmica
Para establecer los parámetros de la mezcla se debe realizar lo siguiente:
o Revisar cuidadosamente los requerimientos generales y particulares del

pliego de obra y de los documentos del proyecto.
o Establecer el grado de exposición al que estará sometido el hormigón
durante su vida útil (entorno ambiental, micro climático y operacional).
o Tener en cuenta la tipología estructural y su ingeniería de detalle.
o Considerar la metodología constructiva.
o Tener en cuenta las condiciones de producción, de puesta en obra y de
control del hormigón.
o Tener en cuenta los materiales disponibles para la elaboración del hormigón.
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Resistencia especificada y
edad de diseño
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Resistencia especificada,
potencial y efectiva
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Resistencia especificada,
potencial y efectiva
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Resistencia de diseño
(cuando no se conoce el desvío)
Es la resistencia media que deberá alcanzar el hormigón, a la edad de

diseño, para que bajo las condiciones de producción con las que será
elaborado y controlado, pueda satisfacer los criterios de conformidad
con los que será juzgada la resistencia especificada.
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Resistencia media
(cuando se conoce el desvío)
Cuando se disponga de treinta (30) o más resultados de ensayos consecutivos que

conforman un (1) único grupo, la desviación estándar se determina aplicando la
siguiente fórmula:
donde:
sn la desviación estándar
Xi el resultado de un ensayo.
X el promedio de (n) resultados de ensayos.
n el número de resultados de ensayos consecutivos.
Cuando se disponga de dos (2) grupos de ensayos consecutivos, que entre ambos
sumen treinta (30) o más resultados de ensayos, se debe determinar la desviación
estándar promedio aplicando la siguiente expresión:
donde:
sp el promedio estadístico de las desviaciones estándares, cuando se usan dos grupos

de resultados de ensayos para determinar la desviación estándar.
sn1 y sn2 las desviaciones estándares calculadas por separado para cada uno de los
dos grupos de resultados de ensayos.
n1 y n2 el número de resultados de ensayos que conforman cada grupo (no inferiores
a 10)
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Requisitos de Durabilidad
Agresividad de los suelos
Los grados de ataque son válidos para estructuras en contacto con suelos saturados de agua en
forma frecuente o permanente. Cuando los suelos sean de baja permeabilidad, con K menor de
10-5m/s, el grado de ataque se puede reducir al grado inmediato anterior.
Agresividad de las aguas

Agresividad de las aguas

• Los grados de ataque son válidos para climas moderados, con temperaturas medias
anuales iguales o menores que 25 ºC y aguas estacionarias o que se mueven
lentamente (velocidad igual o menor que 0,8 m/s).
• Si el agua contiene una única sustancia agresiva, ella determina el grado de ataque.
• Si el agua contiene dos (2) o más sustancias agresivas, el grado de ataque será
determinado para la concentración más severa de los agentes agresivos presentes.
• Si todas las concentraciones corresponden a un mismo grado de ataque, con valores
que están dentro del cuarto superior del intervalo y en el caso del pH en el cuarto
inferior del intervalo, se debe aumentar el grado de agresión al inmediato superior.
Este incremento no se debe aplicar al agua de mar.
• La agresión química del agua de mar en contacto con la estructura se debe equiparar
al grado de ataque moderado.
• Cuando la agresividad sea por bajo pH o por amonio, con grado de ataque muy fuerte
se debe aplicar una protección superficial o acción equivalente de probada eficacia.
Cementos para agresividad debido a sulfatos

Grado de ataque MODERADO
a) Cemento moderadamente resistente a los sulfatos.

b) Cemento pórtland normal (CPN) más una adición mineral activa incorporada en
obra.
c) Cemento de uso general.
Los materiales cementícios ,ensayados según la norma IRAM 1635:2009, deben tener
una expansión igual o menor que 0,10 % a los 6 meses de edad. Este requisito no será
de aplicación a las soluciones a) y b) cuando se utilice un cemento CPN con contenido
de adiciones minerales igual o menor que el 5 % y cuyo contenido de aluminato
tricálcico (C3A) sea igual o menor que el 8 %, determinado según la norma IRAM
1504:1986.
En este grado de ataque se incluyen los hormigón que esté sometido a la acción del
agua de mar o a la acción de aguas con contenidos de sulfatos y cloruros equivalentes a
las del agua de mar pero provenientes de ambiente no marino

Grado de ataque FUERTE
a) Cemento altamente resistente a los sulfatos

b) Cemento portland normal (CPN) más una adición mineral activa incorporada en
obra.
Los materiales cementícios de las soluciones a) y b) ensayados según la norma IRAM

1635:2009 deben tener una expansión igual o menor que 0,10 % a la edad de un (1)
año. Este requisito no será de aplicación a la solución a) cuando se utilice un cemento
CPN con contenido de adiciones minerales igual o menor que el 5 % y que cumpla las
siguientes condiciones aplicando la norma IRAM 1504:1986: El contenido de aluminato
tricálcico (C3A) sea igual o menor que el 4 % y el contenido de aluminato tricálcico más
aluminoferrito tetracálcico (C3A+FAC4) sea igual o menor que el 22 %.

Grado de ataque MUY FUERTE
a) Cemento con adiciones altamente resistente a los sulfatos. El contenido de cemento

del hormigón será igual o mayor que 380 kg/m3.
b) Cemento sin adiciones altamente resistente a los sulfatos utilizado conjuntamente
con una adición mineral activa agregada en obra. La adición debe mejorar la
resistencia a los sulfatos del cemento. El contenido de material cementício del
hormigón será igual o mayor que 380 kg/m3.
c) Cemento portland normal altamente resistente a los sulfatos y una protección
exterior capaz de resistir la agresión. El contenido de cemento del hormigón será
igual o mayor que 350 kg/m3.
Los materiales cementícios de las soluciones a), b) y c), ensayados según la norma IRAM
1635:2009 deben tener una expansión igual o menor que 0,10 % a la edad de un (1)
año.
Condiciones de congelación y deshielo y sales anticongelantes
Para hormigones con tamaño máximo nominal de agregado grueso igual o mayor que 53,0 mm, el
contenido de aire se debe determinar sobre la fracción de hormigón que resulta luego de retirar
mediante tamizado, las partículas de agregado grueso mayores que 37,5 mm. En este caso, el
contenido de aire medido en la fracción tamizada debe ser el indicado en la para el tamaño
máximo nominal de 37,5 mm. En hormigones H35 y mayores el contenido de aire se puede reducir
en 1%.
Otros requisitos
Exudación: Cuando se construyan elementos estructurales que superen los dos (2)
metros de altura o que estén sometidos a abrasión, erosión o cavitación, la exudación
del hormigón, determinada según la norma IRAM 1604:2004, debe cumplir los límites
siguientes:
• capacidad de exudación igual o menor que cinco por ciento (5 %).
• velocidad de exudación igual o menor que 100 x 10 – 6 cm/s .
Contenido mínimo de cemento: para proteger a las armaduras frente a la corrosión el

contenido mínimo de cemento debe ser igual a 280 kg/m³ de hormigón fresco compactado
tanto en el hormigón armado como en el pretensado. En los elementos estructurales de
hormigón masivo armado el contenido mínimo de cemento puede ser igual a 200 kg/m³ de
hormigón fresco compactado si se cumplen las siguientes condiciones: (i) el elemento
estructural está expuesto a un medio no agresivo tanto para el hormigón como para las
armaduras y, (ii) el recubrimiento de las armaduras es igual o mayor que 100 mm.
Otros requisitos
Impermeabilidad: Los hormigones de las estructuras destinadas a contener o conducir
agua y que requieran una elevada impermeabilidad, deberán tener una penetración de
agua máxima igual o menor que 50 mm y una penetración de agua media igual o menor
que 30 mm en el ensayo según la norma IRAM 1554:1983.
Clase o Grado de Exposición



Parámetros de Diseño de la Mezcla: Requisitos de trabajabilidad
Las mezclas con intervalos de consistencia fluida y muy fluida se pueden utilizar en
hormigones de cualquier clase sólo si éstos contienen un aditivo superfluidificante.
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Requisitos de trabajabilidad
El contenido de material pulverulento debe ser el indispensable para permitir que

el hormigón fresco tenga adecuada cohesión que impida su segregación y excesiva
exudación.
Se considera material pulverulento a la suma, en masa, de las partículas del

cemento, las adiciones minerales pulverulentas, ya sean activas o no, y la fracción
de los agregados que pasan el tamiz IRAM 300 μm (N° 50)
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Requisitos hormigones
especiales
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Requisitos materiales
componentes – Agregado Fino (IRAM 1512)
Norma
Ensayo o determinación requisito unidad
IRAM
Pérdida de masa según método de ensayo de
< 10,0 % 1525
durabilidad por ataque con sulfato de sodio
Curva granulométrica A y B ---- 1505
Materia orgánica por índice colorimétrico < 500 mg/kg 1647
Terrones de arcillas y partículas friables ≤ 3,0 1647
Conchillas ≤ 30,0 1649
Finos que pasan el tamiz IRAM 75 mm ≤ 3,0
Materias carbonosas ≤ 0,5 1540
g/100g
Sulfatos solubles expresados como SO3 ≤ 0,1 1647
Otras sales solubles ≤ 1,5 1647
Otras sustancias perjudiciales 1647
≤ 2,0
1649
Equivalente arena ≥ 75 1682
%
Absorción ≤ 1,0 1520
Densidad ≥ 2,60 g/g 1520
RAS ≤ 0,1 % 1674
Parámetros de Diseño de la Mezcla: Requisitos materiales
componentes – Agregado Grueso (IRAM 1531)
Ensayo o determinación requisito unidad Norma IRAM

Pérdida de masa según método de ensayo de
< 12,0 % 1525
durabilidad por ataque con sulfato de sodio
Curva granulométrica A y B ---- 1505
Desgaste Los Ángeles ≤ 30/50 % 1532
Partículas blandas ≤ 5,0 1644
Ftanita como impureza ≤ 5,0 1649
Terrones de arcillas y partículas friables ≤ 2,0 1647
Finos que pasan el tamiz IRAM 75 mm ≤ 1,0 1540
Materias carbonosas ≤ 0,5 1647
g/100g
Sulfatos solubles expresados como SO3 ≤ 0,075
1647
Otras sales solubles ≤ 1,5
Otras sustancias perjudiciales ≤ 5,0 1647
RAS ≤ 0,10 1674
Contenido de partículas lajosas y elongadas ≤ 40 1687
Absorción ≤ 1,0 % 1533
Densidad ≥ 2,60 g/g 1533
Ejemplo 1. Parámetros de diseño de hormigones para una obra portuaria
Elemento estructural Pilotes Columnas, Carpeta de

vigas y losas rodamiento
Contenido mínimo de cemento, kg/m3 380 380 380
Tipo de cemento, según CIRSOC 201 (1) ARS o MRS ARS o MRS ARS o MRS
Resistencia especificada, MPa (2) 35 40 40
Resistencia a la flexión, MPa (2) ---- ---- 5,0
Resistencia de diseño a la compresión, MPa (2) 45 50 50
Tamaño máximo del agregado, mm 19 o 25 19 o 25 19 o 25
Relación agua cemento máxima 0,45 0,40 0,40
Asentamiento de recepción en obra, cm 10 ± 2 10 ± 2 10 ± 2
Asentamiento de colocación, cm (3) 19 ± 3 15 ± 3 10 ± 2
Contenido de aire, % 4,5 ± 1,5 5,0 ± 1,5 6,0 ± 1,5
Velocidad de succión capilar, g/m2 s1/2 ≤ 4,0 ≤ 4,0 ≤ 4,0
Notas: (1) ARS: altamente resistente a los sulfatos, MRS: moderadamente resistente a los sulfatos.
(2)
edad de diseño 28 días, (3) ajustado mediante la incorporación en obra de aditivo
superfluidificante.
Ejemplo 2. Parámetros de diseño hormigones para pavimentos con terminadora
en Bahía Blanca
Elemento estructural Pavimento TAR
Contenido mínimo de cemento, kg/m3 340
Tipo de cemento IRAM 50002
Resistencia efectiva a la compresión, MPa (1) ≥ 32,5
Resistencia a la flexión, MPa (1) ≥ 5,0
Resistencia de diseño a la compresión, MPa (1) ≥ 46
Tamaño máximo del agregado, mm 19 o 25
Relación agua cemento máxima 0,40
Asentamiento inicial, cm 5a8
Asentamiento de colocación, cm 2a5
Contenido de aire, % 4,5 ± 1,0
Velocidad de exudación, 10 -6 cm/s ≤ 100
Capacidad de exudación , % ≤3
Notas: (1) edad de diseño 28 días

Ejemplo 3. Parámetros de diseño hormigones para muro colados
Descripción unidad requerimiento
Tipo de cemento ---- ARS
Contenido de cemento kg/m3 ≥ 380
Resistencia especificada MPa 35
Resistencia de diseño MPa 45
Edad de diseño días 28
Relación agua cemento ----- ≤ 0,45
Contenido de aire incorporado % 4,5 ± 1,5
Tamaño máximo de agregado mm 26,5
Penetración de agua máxima mm ≤ 50
Penetración de agua promedio mm ≤ 50
Velocidad de succión capilar g/m2 s1/2 ≤ 4,0
Porcentaje de agregado fino respecto del total de agregado % ≤ 45
Asentamiento de colocación mm 200 ± 20
Velocidad de exudación cm/s ≤ 100 x 10-6
Capacidad de exudación % ≤5
Tiempo de fraguado inicial horas ≥ 10
Tiempo de fraguado final horas ≤ 20
Notas: (1) el asentamiento de colocación se deberá mantener durante 2 horas con una perdida
máxima de 4 cm
Ejemplo 4. Parámetros de diseño hormigones para dovelas
Descripción unidad requerimiento

Tipo de cemento o material cementicio ---- ARS
Contenido de cemento o material cementicio kg/m3 ≥ 380
Resistencia especificada MPa 50
Resistencia de diseño MPa ≥ 60
Edad de diseño días 28
Resistencia efectiva media a la compresión al final de ciclo MPa ≥ 15
de curado acelerado (3)
Resistencia efectiva media a la compresión a la edad de 28 MPa ≥ 42,5
días
Relación agua cemento ----- ≤ 0,40
Tamaño máximo de agregado mm 20
Penetración de agua máxima mm ≤ 50
Penetración de agua promedio mm ≤ 30
Velocidad de succión capilar g/m2 s1/2 ≤ 4,0
Porcentaje de agregado fino respecto del total de agregado % ≤ 41
Asentamiento de colocación mm 35 ± 15
Dosificación de la Mezcla
Cemento CPN40 400 kg/m3

Agua 172 kg/m3
Arena Gruesa (Río Cuarto) – MF 3,4 496 kg/m3
Arena Fina (Río Paraná) – MF 1,8 250 kg/m3
Piedra partida basáltica 19 mm 1180 kg/m3
3
Aditivo Plastificante 2,72 kg/m
Relación agua/cemento 0,43
 Relación agua cemento

 Asentamiento de diseño
 Clase resistente
 Contenido de aire de diseño
 Resistencia de diseño
 Identificación de la fórmula
La dosificación del hormigón se debe establecer en forma racional, en base a
información de experiencias previas y/o mediante la preparación de mezclas de
prueba en el laboratorio o en la obra. En ambos casos con los materiales que se van
a utilizar en la obra.
Cuando los criterios de diseño se basen en la resistencia del hormigón a tracción por
compresión diametral o a tracción por flexión, se debe:
• Verificar en forma experimental, durante los ensayos de dosificación, que la
mezcla cumpla con la resistencia a tracción especificada en los Documentos del
Proyecto.
• Determinar la correlación entre la resistencia a compresión y la resistencia a
tracción por compresión diametral o a tracción por flexión, según corresponda,
mediante ensayos con el mismo hormigón a utilizar en obra.
• Realizar la recepción del hormigón mediante ensayos de compresión, y verificar el
cumplimiento de la resistencia especificada aplicando el coeficiente de correlación
determinado.
Dosificación de la Mezcla – Método racional CIRSOC 201
Las proporciones de las mezclas para las diferentes clases de hormigones,
materiales y condiciones de elaboración con que se ejecutará la obra, se deben
establecer experimentalmente, en base a la preparación y ensayo de pastones de
prueba, elaborados bajo las siguientes condiciones:
a) Los pastones se deben realizar con muestras representativas de los materiales a

emplear en la obra y que satisfagan los requerimientos de calidad y de diseño
establecidos en las normas y especificaciones de aplicación al proyecto.
b) se deben ensayar al menos pastones con tres (3) razones agua/cemento
distintas, que comprendan a la elegida de acuerdo a los requerimientos de
durabilidad y la prevista de acuerdo con la resistencia media de diseño adoptada
para el hormigón, según la resistencia especificada.
c) la formula de los pastones se expresará en kg/m 3. La composición
granulométrica de los agregados, en las proporciones empeladas en la formula
se ajustará a los limites granulométricos especificados.
d) La consistencia del hormigón de los pastones debe ser el especificado para la
estructura donde se empleará el hormigón, con las tolerancias admitidas .
e) el contenido de aire incorporado debe ser el especificado para la estructura a

construir, con las tolerancias admitidas.
f) cuando existan requisitos adicionales en estado fresco (fraguado, exudación, etc.) se
deberá verificar el cumplimiento de lo especificado para dichos parámetros.
g) la temperatura de la mezcla fresca en el laboratorio debe estar comprendida dentro
de un intervalo de ± 5°C respecto de la máxima temperatura que se prevé que tendrá
el hormigón en el momento de ser mezclado y colocado en obra.
h) para cada razón agua/cemento se deben moldear por lo menos tres (3) probetas
cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura o, si corresponde, un mínimo de
cuatro (4) probetas cilíndricas de 10 cm de diámetro y 20 cm de altura, para la edad
de diseño y para cada edad de ensayo adicional que se desee. Las probetas se deben
preparar, curar y acondicionar para su ensayo en un todo de acuerdo con lo
establecido en las normas IRAM 1524 ó 1534. Los ensayos de resistencia a la
compresión se deben realizar en las condiciones que establece la norma IRAM 1546,
a la edad de diseño que corresponda.
i) con los resultados de los ensayos de resistencia se debe trazar una curva que
relacione las razones agua/cemento del hormigón con las resistencias medias de
rotura a la compresión a la edad de diseño, obtenidas con las mezclas de los
pastones de prueba.
j) de la curva trazada se debe obtener la razón agua/cemento que satisfaga a la
resistencia de diseño. El valor obtenido no debe exceder la máxima razón establecida
por consideraciones de durabilidad.
k) cuando existan requisitos adicionales en estado endurecido se deberá verificar el
cumplimiento de lo especificado para dichos parámetros.
l) la mezcla resultante se debe ajustar posteriormente con los materiales y equipos
disponibles en la obra, antes de iniciar su producción industrial. Las proporciones
finales se establecerán de modo tal que no sea excedida la máxima razón
agua/cemento determinada según f), cuando el asentamiento sea el máximo
especificado.
Dosificación de la Mezcla – Relaciones de interés
ACI 211
Relación empírica entre resistencia a la compresión y relación agua/cemento

ACI 211
Relación empírica entre la fracción volumétrica de agregado grueso seco y

compactado, módulo de finura de la arena y tamaño máximo del agregado.
ACI 211
Relación empírica entre demanda de

agua, tamaño máximo del agregado y
asentamiento en hormigones sin aire
incorporado.
ACI 211
Relación empírica entre demanda de

agua, tamaño máximo del agregado y
asentamiento en hormigones con aire
incorporado.
ICPA
Abaco 2: Relación a/c vs Resistencia del hormigón a la edad de 28
días para distintas categorías de cemento
70
Resistencia del hormigón a 28 días
* Válido para Canto Rodado; con Piedra Partida, las resistencias

60 aumentan un 20 %.
* El aire incorporado ( A%) reduce las resistencias en 5 % por
cada (A%-1).
50
40
[MPa]
30
CP 50
20
CP 40
10
CP 30
0
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
Relación agua/cemento
ICPA
Abaco 1: Demanda de agua del hormigón en función del
asentamiento y el MF del agregado total MF
250
3,0
240
230 3,5
220
4,0
Demanda de agua [l/m3]
210
200 4,5
190 5,0
180 5,5
170 6,0
160 6,5
150
140
* Para agregados triturados, aumentar 5-10 %
130 * Con plastificante, reducir 5-7 %
120 * Con A% de aire incorporado, reducir la
110 demanda de agua en 2-3 % por cada (A-1)
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Asentamiento [cm]
El agregado fino debe estar constituido por arenas naturales (partículas
redondeadas) o por una mezcla de arenas naturales y arenas de trituración
(partículas angulosas),estas últimas en porcentajes no mayores al 30 % .
El agregado fino debe tener una granulometría continua comprendida dentro de los
límites que determinan las granulometrías A y B de la tabla y el módulo de finura
debe ser igual o mayor que 2,3 e igual o menor que 3,1
El agregado grueso tendrá una granulometría comprendida dentro de los límites que
para cada tamaño nominal se indican en la tabla
El tamaño máximo nominal del agregado grueso debe ser menor que: (i) 1/3 del
espesor en una losa, (ii) 1/5 de la menor dimensión lineal en cualquier otro
elemento estructural y (iii) 3/4 de la mínima separación libre horizontal o vertical
entre dos barras de armaduras, o entre grupos de barras paralelas en contacto
directo que actúen como una unidad
Dosificación de la Mezcla – Parámetros de los materiales
a) Cemento , adiciones y aditivos

• Densidad
b) Agregados
• Densidad saturada a superficie seca
• Absorción
• Humedad
• Distribución granulométrica
• Peso de la unidad de volumen del agregado grueso seco
y compactado (opcional)
Dosificación de la Mezcla – Paso a Paso
ACI 211
• Se establece el contenido unitario de agua en función del asentamiento y del
tamaño máximo y tipo de agregado. Se realizan ajustes en función de los
aditivos empleados (plastificantes, superfluidificantes, incorporadores de aire,
etc.)
• Se calcula el contenido unitario de cemento o material cementício a partir de
la relación agua/cemento adoptada para el pastón.
• Se determina el contenido unitario de agregado grueso a partir del modulo de
finura de la arena y del tamaño máximo del agregado, teniendo en cuenta el
PUV del agregado grueso seco y compactado.
• Se asume un contenido de aire de la mezcla en función del tamaño máximo
del agregado.
• Se calcula el contenido unitario de arena mediante balance volumétrico. Se
verifica la composición granulométrica del agregado total.
• Se realiza un pastón de prueba con la formula teórica determinada, se realizan
correcciones y verifican propiedades en estado fresco.
• Se moldean probetas para ensayos en estado endurecido.
Ajuste del pastón mediante
método volumétrico
• Se pesa una determinada

cantidad de agua y de cemento
que satisfaga la relación w/c
adoptada.
• Se establece una relación arena
agregado en peso y se va
incorporando en forma
proporcional al pastón hasta
alcanzar la consistencia deseada
• Se evalúan otras propiedades en
estado fresco y se hacen
correcciones si es necesario
• Se determina el PUV y se cierra
el metro cubico
Dosificación Hormigones de Alta Resistencia
ACI 211-4R
• Step 1: Seleccionar el asentamiento y la resistencia de diseño.

Si se usan HRWA se recomienda que la mezcla sin aditivo tenga un
asentamiento mínimo de 3 a 5 cm. Si no se usa HRWA se recomienda un
asentamiento entre 2,5 y 10 cm. La resistencia de diseño se adopta en
función del criterio de recepción que se aplicara en obra y dependerá si se
conoce o no el desvió con el que operara la planta. Por ejemplo:
ACI 211-4R
• Step 2: Seleccionar el tamaño máximo del agregado
Tamaño máximo recomendado para el agregado grueso, mm

Resistencia de < 60 19 a 25
diseño, MPa ≥ 60 9,5 a 12,5
Cuando se usa HWRA y/o adiciones minerales activas se pueden alcanzar

hormigones de hasta 80 MPa con tamaño máximo de 25 mm
ACI 211-4R
• Step 3: Seleccionar el contenido optimo de agregado grueso
Contenido óptimo de Agregado Grueso a ser usado con Arenas con

MF entre 2,5 y 3,2
Tamaño máximo nominal,
9,5 12,5 19 25
mm
Fracción de volumen de
agregado grueso seco y 0,65 0,68 0,72 0,75
compactado )†
†Determinado según ASTM C29

ACI 211-4R
• Step 4: Estimar el contenido de agua y de aire

Agua de mezclado, kg/m3
Asentamiento, Tamaño máximo del agregado, mm
mm 9,5 12,5 19 25
25 a 50 184 175 169 166

50 a 75 190 184 175 172
75 a 100 196 190 181 178
Aire atrapado, % 3,0 (2,5)† 2,5 (2,0)† 1,0 (1,5)† 1,5 (1,0)†
Válido para agregados finos con un contenido de vacíos de 35% y agregados

gruesos triturados, limpios y bien graduados
† hormigones con HWRA
Corrección contenido de agua ∆W=(%Vaf-35)x4,74 (kg/m3)
ACI 211-4R
•Step 5: Seleccionar la relación agua/cemento, w/c.
Relación agua / cemento †

Resistencia de Tamaño máximo del agregado, mm
diseño, MPa 9,5 12,5 19 25
48 0,55 0,52 0,48 0,46

55 0,48 0,45 0,42 0,40
62 0,42 0,39 0,37 0,36
69 0,37 0,35 0,33 0,32
76 0,33 0,31 0,29 0,29
83 0,30 0,28 0,27 0,26
† Hormigones con HWRA y cementos sin adiciones, ACI 211-4R

Los hormigones sin HWRA requieren una menor relación w/c
Si la w/c por resistencia es mayor que por durabilidad adoptar w/c,dur
ACI 211-4R
•Step 6a: Determinar el contenido de cemento, CUC
CUC (kg/m3) = CUW (kg/m3) / (w/c)
donde w/c es la relación agua cemento
•Step 6b: Determinar el contenido de material cementício, CUMC (cemento + adición mineral activa)
CUMC (kg/m3) = CUW (kg/m3) / (w/mc)
donde w/mc es la relación agua material cementício

ACI 211-4R
•Step 7: Determinar el contenido de agregado fino, Af
Af (kg/m3) = (1000-Vms-Vml-Va) x dAf
donde Vms ,Vml y Va son los respectivos volúmenes de materiales solidos,

líquidos y aire de la mezcla en litros/m3 y dAf es la densidad saturada a
superficie seca del agregado fino
ACI 211-4R
Valores recomendados de
Ceniza Volante reemplazo de cemento por
ceniza volante, %
Clase F 15 a 25
Clase C 20 a 35
Microsílice reemplazo de cemento por
microsílice, %
SiO2 ≥ 90% 5 a 15
ACI 211-4R
Escoria reemplazo de cemento por
escoria, %
Alto horno 30 a 50
Índice de actividad de la escoria

a 28 días, †
Grado Promedio de 5
muestras Valor individual
consecutivas
80 75 70
100 95 90
120 115 110
† relación porcentual de resistencias con 50% de escoria y sin escoria.

ACI 211-4R
influencia del contenido de escoria grado 120 en la resistencia a

compresión a 28 días
ACI 211-4R
influencia del contenido de escoria grado 100 en la resistencia a

compresión a 28 días
ACI 211-4R
El aporte de la adición en el desarrollo de una propiedad especifica a una

edad determinada (resistencia a la compresión, flexión, resistencia a la
corrosión, ataque químico, etc.) se puede establecer mediante el
parámetro empírico ″k ″.
K = es el grado en el que la adición contribuye como aporte efectivo al

contenido de material cementício en términos de relación agua / cemento
equivalente.
w/c w/(c+ka)
Dosificación Hormigones
Factor de eficiencia de las adiciones
En el ejemplo de la figura, en el hormigón con adición se alcanza la
misma resistencia que en el hormigón sin adición con una relación agua
material cementício a2 mayor que la relación agua cemento a1 . Por lo
tanto se puede plantear la siguiente equivalencia, donde k expresa el
factor de eficiencia de la adición:
b es el % de reemplazo de adición
Ejemplo:
a) Determinar el factor k para los
resultados de ensayo de la
figura
b) Si para un determinado
requisito de resistencia se
requiere una relación agua
cemento de 0,45, determine la
demanda de material
cementício con y sin adición
considerando que la demanda
de agua por trabajabilidad es
de 165 kg/m3 y el factor de
eficiencia de la adición,
cuando se la emplea con un
reemplazo del 40%, es de 1,15.

Diseno y Dosificacion de Hormigon-2021

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25 a 50 184 175 169 166

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Relación agua / cemento †

48 0,55 0,52 0,48 0,46