El Manual de la

Confiabilidad
- The Reliability Handbook - 

GESTIÓN INTEGRAL DE
MANTENIMIENTO

• Cauti Guzman Angie

• Guevara Correa Diana
• Pereyra Sifuentes Richard
• Sangay Arce Lizbeth
Video_Exposición_ManualDeConfiabilidad • Suarez Flores Jazmín
 INTRODUCCIÓN Confiabilidad: Pasado, Presente, Futuro

Establecimiento del marco histórico y teórico del MCR

No hace mucho tiempo, el diseño de los equipos y los ciclos

de producción crearon un entorno en el que el mantenimiento
de los equipos era mucho menos importante que la operación
de ejecución a falla.

HACE MÁS CERCA DE

HACE MIL HACE 4 MIL LA
MEDIO ACTUALIDAD
AÑOS AÑOS ACTUALIDAD
MILENIO
 INTRODUCCIÓN Confiabilidad: Pasado, Presente, Futuro

La gestión de la fiabilidad a menudo se malinterpreta. La fiabilidad es muy

específica: es el proceso de administrar el intervalo entre errores
EJEMPLOS:

En el caso 1, su máquina de moldeo por inyección está abajo

para un trabajo de reparación de 24 horas en medio de lo que
se suponía que era una carrera sólida de cinco días. Su
disponibilidad es por lo tanto 80 por ciento (120hr-
24hr/120hr). La fiabilidad de la máquina es de 96 horas
(96hr/1 fallo).

En el caso 2, su máquina está caída 24 veces durante una hora

cada vez. Su disponibilidad sigue siendo del 80 por ciento Uno de los enfoques más sólidos para administrar la
(120hr-24x1hr/120hr), pero su fiabilidad es de sólo cuatro
confiabilidad es la adopción del mantenimiento
horas (96/24 fallos)
centrado en la confiabilidad. El estándar SAE
recientemente emitido para RCM es un buen lugar
𝑯𝑶𝑹𝑨𝑺 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳𝑬𝑺 − 𝑯𝑶𝑹𝑨𝑺 𝑷𝑨𝑹𝑨𝑫𝑨 𝑷𝑶𝑹 𝑴𝑨𝑵𝑻𝑬𝑵𝑰𝑴𝑰𝑬𝑵𝑻𝑶
para comenzar a ver si está listo para adoptar esta
 
𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫 =
𝑯𝑶𝑹𝑨𝑺 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳𝑬𝑺 metodología.
 CAPÍTULO I La Evolución de la Confiabilidad

Cómo se desarrolló el MCR como un enfoque de mantenimiento viable

Para ilustrar esto, considere un sistema que
consta de tres subsistemas (A, B y C) que
“La ley del producto para deben funcionar en serie para que el sistema
completo funcione, como en la figura 1. En el
sistemas en serie" sistema, donde los subsistemas tienen valores
(demuestra que un sistema altamente confiable de confiabilidad de 97 por ciento, 95 y 98 por
requiere sub-sistemas muy altamente confiables). ciento, respectivamente, entonces el sistema
completo tiene una confiabilidad de 90 por
ciento. (Esto se obtiene de 0.97 x 0.95 x 0.98).
FIGURA 1 : CONFIABILIDAD DEL SISTEMA SERIE

SUBSISTEMA SUBSISTEMA SUBSISTEMA

INPUT OUT PUT
A B C
CAPÍTULO I La Evolución de la Confiabilidad

1940 1950 1960 1970 1980 2000

 Hacia el final de la
década de 1940, los
esfuerzos para mejorar
la confiabilidad de los
sistemas se centraron en
un mejor diseño de
ingeniería, materiales
más fuertes y superficies
de desgaste más duras y
lisas.
En la década de 1950, hubo
un amplio desarrollo de las
matemáticas de
confiabilidad por parte de
los estadísticos, con el
Departamento de Defensa
de los Estados Unidos
coordinando el análisis de
responsabilidad de los
sistemas electrónicos
mediante el establecimiento
de AGREE (Advisory Group
on Reliability of Electronic
Equipment)
La década de 1960 vio
un gran interés en las
aplicaciones
aeroespaciales, y esto
dio lugar al desarrollo
de diagramas de
bloques de
confiabilidad, como la
Figura 1, para el
análisis de sistemas
 El gran interés en la
fiabilidad del sistema
continuó en la década
de 1970, impulsado
principalmente por la
industria nuclear.
Después del éxito temprano
de RCM en la industria de
la aviación, RCM se ha
convertido en la
metodología predominante
dentro de las empresas
(militares, industriales,
etc.) en las décadas de
1970, 80 y 90 para
establecer operaciones de
planta confiables.
En el próximo milenio, rcm
seguirá desempeñando un
papel importante en el
establecimiento de
programas de
mantenimiento, pero una
nueva característica será el
enfoque de los
profesionales de
mantenimiento de examinar
de cerca los planes que
resultan de un análisis de
RCM, y el uso de procesos
que permiten optimizar
estos planes.
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Medición y evaluación comparativa de la fiabilidad de su planta

Los beneficios de la evaluación comparativa ¿Qué debe medir?

La evaluación comparativa refuerza el comportamiento No hay mística sobre la medición del rendimiento: el truco
positivo y el compromiso con los recursos.
está en cómo usar los resultados para lograr las acciones que
se necesitan. Esto requiere una serie de condiciones para
estar en su lugar - incluyendo datos consistentes y confiables,
análisis de alta calidad, una presentación clara y persuasiva
Permite un progreso más rápido hacia las metas al
proporcionar experiencia de la información, y un ambiente de trabajo receptivo

Mediante el uso de estándares externos de rendimiento, la

organización puede seguir siendo competitiva

La evaluación comparativa satisface las necesidades de

información de las partes interesadas y la administración
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Relacionar las medidas de desempeño con los objetivos comerciales

Tres escenarios operativos comerciales

básicos impactan el enfoque y las
estrategias de mantenimiento. Ellos son:

  Exceso de capacidad operativa 

 Limitado por la capacidad
operativa 
Las medidas de evaluación comparativa deben reflejar el escenario operativo empresarial
 Centrarse en el cumplimiento de predominante en ese momento. Si bien algunas medidas son comunes a los tres escenarios, el enfoque
los requisitos reglamentarios, de de mantenimiento debe alinearse con el enfoque actual de la organización. El escenario operativo
puede cambiar debido a cambios en la economía. Por ejemplo, una economía fuerte o una reducción
calidad o de servicio de las tasas de interés podrían provocar un aumento en la demanda de materiales de construcción.
Como consecuencia, las industrias de materiales de construcción (como paneles de yeso y fabricación
de ladrillos) pasarán del escenario 1 (exceso de capacidad) al escenario 2 (capacida d limitada).
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Optimizacion del Mantenimiento 
Muestra los tres elementos principales de esta Entradas  Salidas 
Proceso
ecuación:
Las medidas de entrada son los
Las Entradas recursos que asignamos al proceso
de mantenimiento. 

Proceso de El proceso de conversion dentro de

conversion  ejemplos de medidas de desempeño
Si la
Si el costo
producción
esta
esta
Las medidas de salida son los restringido,
restringida,
L as Salidas  resultados del proceso de comience
comience
mantenimiento. aquí 
aquí 

Por lo tanto, el enfoque debe estar en la posición comparativa de una

empresa o división, o en la mejora de la eficacia del mantenimiento
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Cumplimiento de Exceso de Empresas con

requisitos capacidad capacidad limitada
Hallazgos
Las medidas de Las medidas de producción o y compartir resultados
Las medidas financieras de productividad de
Mantenimiento típicas
mantenimiento típicas podrían mantenimiento típicas
dentro de este escenario
incluir: incluyen: 
operativo incluyen: 

Las «mejores prácticas» son

identificadas por organizaciones de
 Presupuesto de mantenimiento evaluación comparativa, que tienen
  Tasa de calidad  Eficacia general del equipo 
en cuenta las limitaciones que pueden
versus gastos
  Disponibilidad    Flujo de caja de los gastos de  MTBF y MTTR,  existir. En el espíritu de la evaluación
  Precisión  mantenimiento  comparativa, los resultados del
  Gastos de mantenimiento, en estudio se comparten con los
relación con la producción
participantes.

Una parte importante de cualquier programa para implementar la medición del desempeño es la comprensión
profunda de los impulsores clave del desempeño, con especial énfasis en los indicadores que muestran el progreso en
las áreas que más lo necesitan. 
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

La principal dificultad en la evaluación comparativa es obtener los datos críticos

necesarios para la comparación. La evaluación comparativa interna aborda este problema
Benchmarking comparando datos de otras organizaciones y divisiones dentro de la empresa. La
interno información se puede intercambiar libremente ya que no proporciona una ventaja a un
competidor. Los datos intercambiados a través de programas internos de evaluación
comparativa suelen ser cuantitativos porque los datos cualitativos requieren un análisis
considerablemente mayor.

 Acordar  Definiciones  Prueba de  Los datos estan  Una evolucion

enlaces y acordadas a las comprension  consolidados  cualitativa y
objetivos preguntas  Proceso clave del  Los datos cuantitativa 
 Acordar mapa  invalidados   Resumen y
metas  evaluacion general 
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Benchmarking en comparación de industrias

Un beneficio derivado de la evaluación Criterios de Selección de Participantes

comparativa con industrias comparables puede para Organizaciones​
ser el descubrimiento de nuevas ideas utilizables
que pueden no ser una práctica común en la
propia industria.   El mantenimiento eléctrico y de
instrumentación.
 La producción es un proceso continuo que
requiere operar las 24 horas del día, los 7
días de la semana.
El mantenimiento es una parte esencial del negocio general  Ramificaciones de no programadas.  
de una organización y, por lo tanto, debe tomar el liderazgo  El mantenimiento es proactivo
de los objetivos y la dirección de esa organización. El
mantenimiento no puede operar en aislamiento. El ciclo de
mejora continua que es clave para la mejora en el
mantenimiento, debe ser impulsado y acoplado al ciclo de
planificación, ejecución y retroalimentación de la propia
empresa.
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Prioridades en conflicto para el gerente de mantenimiento

Las prioridades corporativas son Las estrategias, las tácticas diarias,

Si la prioridad semanales y mensuales ayudan a
establecidas por el alto ejecutivo corporativa es maximizar
y ratificadas por el consejo de proporcionar las listas de tareas
las ventas de productos, individuales que luego  aparecerán
administración. Estas prioridades entonces 
deberían luego fluir hacia todas en las órdenes de trabajo del EAM
esto puede convertirse o CMMS. 
las partes de la organización. La legítimamente en
tarea del gerente de prioridades de
mantenimiento es adoptar esas mantenimiento 
prioridades y convertirlas en las El método más eficaz para hacer
que se centren en esto es configurarlas  como tareas
correspondientes prioridades, maximizar el rendimiento
estrategias y tácticas de de órdenes de trabajo semanales
y, por ende, la confiabilidad que luego están sujetas
mantenimiento que permitan del equipo
lograr los resultados; luego al mismo seguimiento de desempeño
rastrearlos y mejorarlos. que las órdenes de
trabajo preventivas y de reparación.​
 CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Técnicas Las técnicas de revisión  tienden a dividirse en enfoques macro (que cubren el  departamento de
de mantenimiento completo y su relación con el  negocio) y enfoques micro (con el enfoque en un equipo 
específico o un solo aspecto de la función de mantenimiento).
Revisión
 Estrategia de mantenimiento y comunicación
 Organización de mantenimiento
Revisión de la Cubre la efectividad de la  Recursos humanos y empoderamiento de los empleados

1
función de mantenimiento y su  Uso de tácticas de mantenimiento
Eficacia del relación con las estrategias  Uso de ingeniería de confiabilidad y enfoques de
Mantenimient comerciales de la equipos basados en confiabilidad 
 Supervisión y mejora del rendimiento de los equipos
o organización. Se lleva externa
 Sistemas de gestión y tecnología de la información
o interna.

 Naturaleza de las operaciones comerciales 

 Estrategias y prácticas de mantenimiento actuales 
Son traza paralelos con otras 
Criterio de Planificación y programación 

2
organizaciones para  Prácticas de gestión de inventarios y tiendas 
Referencia establecer a  las  Presupuesto y cálculo de costos 
Externo organizaciones que se  Medición y rendimiento de mantenimiento 
mantienen en relación con  Uso de CMMS y otras herramientas de SI 
los estándares de la  Reingeniería del proceso de mantenimiento 
industria. 
CAPÍTULO II Hacer un Balance de su Operación

Se medirán un conjunto similar de parámetros como referencia externa que se 

3
extraerán de diferentes departamentos o planta. Las diferencias luego se
Comparacione convierten en la base para experiencias compartidas y la posterior adopción
s Externas de las mejores prácticas extraídas de estas experiencias.

 Mantenimiento preventivo
 Inventario y compras
 Flujo de trabajo de mantenimiento
 Participación en operaciones
Revisión de las Mira el proceso y la operación

4
 Mantenimiento predictivo
estándares del departamento 
Mejores de mantenimiento y los
Mantenimiento basado en confiabilidad
 Mantenimiento productivo total
Prácticas compara con los mejores de la  Optimización financiera
industria  Mejora continua

Mide la efectividad operativa general de una planta después de deducir las

Efectividad

5
pérdidas debidas al tiempo de inactividad programado y no programado, el
General de los rendimiento y la calidad del equipo. En cada caso, los subcomponentes han sido
Equipos definido meticulosamente, para proporcionar uno de los pocos indicadores
razonablemente objetivos y ampliamente utilizados del rendimiento del equipo.
CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

7 Pasos del Proceso RCM Criterios para

evaluar los
1. Identificar el equipo / sistema a
elementos
analizar  críticos
2. Determinar sus funciones 
3. Determine qué constituye una falla de las  Seguridad del personal
funciones
Cumplimiento ambiental
4. Identificar los modos de falla que causan  Capacidad de
esas fallas funcionales
producción 
5. Identificar los impactos o efectos de la  Calidad de la
ocurrencia de esas fallas
producción 
6. Utilice la lógica RCM para seleccionar  Costo de producción
las tácticas de mantenimiento adecuadas 
(incluidos los costos de
7. Documente su programa de
mantenimiento) 
mantenimiento final y refínelo a medida   Imagen pública.
que vaya adquiriendo experiencia
operativa.
CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

EJEMPLO:
La lógica decisión del RCM
El árbol lógico de decisión RCM es una herramienta
que permite seleccionar actividades adecuadas de
mantenimiento para evitar la ocurrencia de cada
modo de fallo o disminuir sus posibles efectos. La,
lógica RCM primero pregunta si es posible
detectarlas a tiempo para evitar la pérdida de la
función del sistema. Si la respuesta es sí, el
resultado es la necesidad de una tarea de “monitoreo
de condición”. Para evitar el evento de falla
funcional, debemos monitorear con suficiente
frecuencia que estemos seguros de detectar el
deterioro con tiempo suficiente para actuar antes de
que se pierda la función. Por ejemplo, en el caso de
nuestra bomba de refuerzo, es posible que queramos
comprobar su correcto funcionamiento una vez al día
si sabemos que se tarda un día en repararla y dos
días en drenar el depósito. Eso proporciona al menos
24 horas entre la detección de una falla de la bomba
y su restauración al servicio sin pérdida de la
función del sistema del depósito. Si la falla no es
detectable en el tiempo suficiente para evitar una
falla funcional, entonces la lógica pregunta si es
posible reparar el modo de falla del artículo para
 CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

El "producto" de RCM
Comenzó con estudios de fallas de
El resultado de RCM es un plan
aviones de pasajeros en la década
de mantenimiento. Las tareas
de 1960, para reducir la cantidad de
basadas en el tiempo o el uso
trabajo de mantenimiento requerido
también son fáciles de agrupar.
para lo que entonces era la nueva
Todas las tareas de reemplazo o
generación de aviones de fuselaje
reacondicionamiento de una sola
ancho más grandes. A medida que
pieza de equipo pueden
los aviones crecían y tenían más
agruparse por frecuencia de
piezas y, por lo tanto, más cosas
tareas en una sola tarea de
podían salir mal, era evidente que
reacondicionamiento. De manera
los requisitos de mantenimiento
similar, múltiples revisiones en
aumentarían de manera similar y
una sola área de una planta se
consumirían el tiempo de vuelo que
pueden agrupar en un solo plan
se necesitaba para generar ingresos
de parada
 CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

¿Qué puede lograr RCM?

RCM ha existido durante aproximadamente 30 años, logrando así

múltiples beneficios en mantenimiento, este   también se ha utilizado
con éxito. Los proyectos militares a menudo exigen el uso de RCM
porque permite a los usuarios finales experimentar el tipo de
rendimiento de equipo altamente confiable que experimentan las
aerolíneas. El autor participó en un proyecto de construcción naval
en el que la carga total de trabajo de mantenimiento de la
tripulación del barco se redujo en casi un 50 por ciento de la
experimentada en una clase de barcos de tamaño similar. Al mismo
tiempo, se mejoró la disponibilidad de servicio del barco del 60 al
70 por ciento gracias a la reducción del requisito de tiempo de
inactividad para las intervenciones de mantenimiento. La industria
minera normalmente se encuentra operando en ubicaciones remotas
que están lejos de las fuentes de piezas y materiales y mano de obra
de reemplazo. En consecuencia, los mineros quieren alta
confiabilidad y disponibilidad de equipos. RCM ha sido útil para
mejorar la disponibilidad de flotas de camiones de transporte y
otros equipos, al tiempo que reduce los costos de mantenimiento de
piezas y mano de obra y el tiempo de inactividad planificado
CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

¿Puedes permitírtelo?
Para ayudar a determinar las frecuencia de las
tareas
Existen muchas herramientas de • Tener en cuenta el historial de fallas de la
software que ayudan a guiar durante el planta
proceso de RCM, para almacenar las • Interrogar la base de datos de las tasas de las
respuestas y resultados. Además, se fallas
puede comprar con unos pocos miles • Se puede necesitar la ayuda del personal de
de dólares. programación para crear consultas y ejecutar
• Capacitación en RCM informes.
• Parte de grandes sistemas Debido a que la base de datos de confiabilidad,
computarizados de Gestión de no siempre se encuentran fácilmente y esto
Mantenimiento puede requerir una tarifa de usuario o licencia.

El RCM ha experimentado un gran éxito y aceptación en algunas

industrias donde la seguridad y la alta confiabilidad son los
impulsores.
CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

Razones para el fracaso del RCM

 Falta de apoyo y liderazgo por parte de la  Falta de información disponible de los

dirección. equipos y/o sistemas de objeto de análisis.
 No hay razones claras para hacer RCM,  Decepción cuando se compara al RCM con el
convirtiéndose en otro “programa del mes”. programa PM, donde parece que las tareas
 Falta de recursos en entornos de “Lean generadas son las mismas.
Manufacturing”.  Falta de éxito medible al principio del
 Darse por vencido antes de completarse. programa RCM.
 Constantes errores en el proceso y  Los resultados no se dan rápidamente, suelen
resultados que no puedan resistir a los aparecer en 12 a 18 meses.
“controles de cordura”.  Se carece de capacidad para implementar los
 El programa se quede sin fondos. resultados del análisis de RCM.

Uso de un facilitador o consultor externo

 CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

“Flavours” de RCM

Puede abordar
Flavours de Inconvenient Ejemplo adecuadamente los modos
RCM e de falla que resultan en
vibraciones o calor
• Se utiliza para • No reconoce lo • Programa PM
probar la validez que está listo hace uso Aunque se perderán otros
de un programa para perder en su extensivo del modos de falla que se
de PM existente. programa PM. análisis de manifiestan en grietas,
vibraciones y desgaste, degradación de la
termográfico, propiedad del lubricante,
pero nada más. entre otros.

Si realizar RCM es demasiado para esperar de manera realista en su

empresa, entonces un enfoque alternativo puede ser lo mejor para hacer y
mucho más alcanzable. Por lo que, se reducirá el riesgo en al menos una
cierta cantidad y es mejor que no hacer absolutamente nada.
 CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

RCM impulsado por capacidad

¿Puede el flujo del proceso

opuesto no abordar muchos de los
Si la lógica del fallos, aunque no estén
Lógica de claramente identificados?¿Por
RCM progresa
decisión a un qué no invertir en la lógica, las
del equipo a los
resultado estadísticas con las soluciones y
modos de falla
buscar buenos lugares para
aplicar esas soluciones?

Este enfoque no logra los resultados que logra el

análisis completo del RCM. Sin embargo, se basa
Enfoque del CD-RCM Resultado de aplicar este enfoque en los principios del RCM y logrará que la
organización se mueva en la dirección de ser más
proactiva, aprovechando el éxito inicial con
métodos probados, ganando credibilidad y
aumentando la probabilidad de aplicar el RCM
completo.
CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

¿Cómo se decide?

Si la inversión de RCM no es una opción, la alternativa es

construirla utilizando CD-RCM.

RCM RCM Optimizado o Lite puede ser apropiado para entornos

industriales donde se reconoce la criticidad .

Solo revisar el programa de PM existente con un enfoque de RCM

no es realmente una opción para un gerente responsable.

Es el enfoque más completo para determinar los enfoques de

mantenimiento proactivo para lograr una alta confiabilidad del
sistema.

Implica una gran cantidad de trabajo y puede ser costoso de realizar.

CAPÍTULO III ¿Es la herramienta RCM adecuada para usted?

Lista de verificación de decisiones del RCM

¿Puede su planta ¿Experimenta una ¿Ya tiene un amplio ¿Sus costos de mantenimiento
vender todo lo que seguridad o desempeño programa de mantenimiento son altos en relación con otros
produce? ambiental inaceptables? preventivo en su lugar? en su negocio?

¿Ya experimenta un entorno de mantenimiento “controlado” donde la mayoría

del trabajo es predecible y planificado, donde puede esperar con confianza que
el trabajo planificado como PM y PdM, se realice cuando se esté programado?

¿Puede obtener apoyo de la alta dirección para la inversión

¿Puede obtener apoyo de la alta dirección para la inversión de
de tiempo y costo en la capacitación de RCM, el pilotaje y
tiempo y costo en la capacitación y pilotaje “lite” de RCM?
el despliegue?