Evaluación de Integridad

Mecánica de Ductos

Instructor: Ing. Hildeberto Arriaga Contreras

Consultor WEXSOL
Septiembre del 2020
 OBJETIVO

Conocer las metodologías nacionales e internacionales aceptadas por

la industria petrolera para evaluar la integridad mecánica de los
sistemas de ductos, así como evaluar bajo los códigos ASME B31.G y
API 579 aquellos defectos que representan un riesgo en la integridad de
los sistemas de ductos y determinar si son aceptables bajo los códigos
de evaluación.
 CONTENIDO

1. Introducción a los Defectos en Ductos

2. Normatividad aplicable.
3. Identificación de Amenazas.
4. Características y clasificación de defectos
5. Teoría sobre la Presión de falla – FER
6. Criterios para la reparación de anomalías según FER y
espesor de pared
7. Métodos de evaluación de defectos causados por
corrosión.
8. Análisis de criticidad de defectos.
9. Ejercicios teóricos-prácticos
1.- Introducción a los
Defectos en Ductos
 INTRODUCCIÓN

El tema de la seguridad en ductos de transporte, recolección y

distribución de gases y líquidos es uno de los principales aspectos que
se deben considerar durante las etapas de diseño y la operación de
esas instalaciones. Ese tema es abordado por las regulaciones
nacionales e internacionales con el objeto de minimizar los eventos
negativos para la comunidad.
 INTRODUCCIÓN

Los defectos típicos que pueden ser detectados en ductos

generalmente son causados por la corrosión y daños mecánicos. Como
casos de estudio se eligieron defectos considerando aquellos que
representan un riesgo latente y que afecta la integridad operativa de los
ductos, así como la ubicación y dificultad para ser atendidos de manera
inmediata.
2.- Normatividad aplicable
 NORMATIVIDAD APLICABLE

Dentro de las normatividades nacionales e internacionales que se

utilizan para la evaluación de integridad mecánica son:
ASME B31.G Manual para la determinación de la resistencia
remanente de tuberías corroídas
API 579 Aptitud para el Servicio
 NORMATIVIDAD APLICABLE

API 5L Especificación de línea de tuberías

Este código describe los requisitos para la

fabricación de tuberías de acero sin
soldadura y tuberías soldadas para uso en
sistemas de transporte en las industrias de
petróleo y gas natural.
 NORMATIVIDAD APLICABLE

API 5L Especificación de línea de tuberías

Referencia: API 5L Versión 2007

 NORMATIVIDAD APLICABLE

API 5L Especificación de línea de tuberías

Referencia: API 5L Versión 2007

 NORMATIVIDAD APLICABLE

API 579 Aptitud para el Servicio

Este codigo proporciona una orientación

para realizar evaluaciones utilizando
metodologías específicamente preparadas
para equipos presurizados.
Las evaluaciones de Fitness-For-Service
(FFS) son evaluaciones de ingeniería
cuantitativas que se realizan para
demostrar la integridad estructural de un
componente en servicio que puede
contener una falla o daño.
 NORMATIVIDAD APLICABLE

API 579 Aptitud para el Servicio

Parte Defectos o mecanismos de daño

3 Fractura por fragilidad
4 Pérdida de metal generalizada
5 Pérdida de metal localizada
6 Picaduras por corrosión
7 Ampollas y daños por HIC
8 Desalineación en soldaduras
9 Grietas
10 Operación a alta temperaturas
11 Daño por fuego
12 Abolladuras, tallones y combinaciones
13 Laminaciones
14 Fatiga*
HIC: Agrietamiento inducido por hidrogeno: hydrogen induced cracking

*: Agregado en la versión API 579 - 2016

 NORMATIVIDAD APLICABLE

API 579 Aptitud para el Servicio

Cuando se realiza una evaluación de FFS, es muy importante

determinar la causa(s) de el daño o deterioro observado a la fecha y la
probabilidad de que el daño aumente en el futuro.

Las fallas y daños que son descubiertos durante la inspección en

servicio pueden ser el resultado de una condición pre-existente antes
de que el componente entrara en servicio o inducidos por el servicio.

La(s) causa(s) raíz de deterioro podrían ser debidas a consideraciones

de diseño inadecuadas, incluyendo selección de materiales y detalles
de diseño, o la interacción de ambientes/condiciones agresivos a las
que es sujeto el equipo durante la operación normal o periodos.

Cuando se realiza un evaluación FFS es importante que se considere

que el daño puede crecer y que se adopten medidas para impedir que
el daño continúe mediante métodos apropiados para su mitigación.
 NORMATIVIDAD APLICABLE
Defectos o Mecanismos de Daño

Corrosión/ Daño por

Fractura frágil Grietas Daño por fuego Daño mecánico
erosión fluencia

Parte 3. Parte 4. Parte 11. Parte 10.

Parte 9. Parte 5.
Evaluación de Fractura Evaluación de Pérdida Evaluación de daño por Evaluación de daño por
frágil General de metal Evaluación de Grietas fuego Evaluación de Pérdida de
fluencia metal localizada

Parte 9. Parte 5. Parte 4.

Evaluación de Grietas bajo Evaluación de Pérdida Evaluación de Pérdida Parte 8.
régimen de fluencia localizada de metal General de metal Evaluación de
desalineamiento y
distorsión de la envolvente
Parte 6. Parte 5.
Evaluación de Daño por Evaluación de Pérdida
picaduras localizada de metal
Parte 9.
Evaluación de grietas
Parte 7. Parte 8.
Evaluación de
Evaluación de ampollas desalineamiento de Parte 12.
soldadura y distorsión de
la envolvente Evaluación de abolladuras,
gouges y combinación de
abolladuras/gouges

Parte 9.
Evaluación de Grietas Parte 13.
Evaluación de
laminaciones
Parte 10.
Evaluación de daño por

API 579 Aptitud para el Servicio fluencia

 NORMATIVIDAD APLICABLE

ASME B31.G Manual para determinar la resistencia restante de las tuberías corroídas

Este código tiene como único objetivo

proporcionar una guía para la
evaluación de pérdidas de metales por
corrosión en tuberías presurizadas y
sistemas de tuberías.
 NORMATIVIDAD APLICABLE

ASME B31.G Manual para determinar la resistencia restante de las tuberías corroídas

Orientación

Nomenclatura:
G: Distancia más pequeña de defectos entre dos áreas, en mm (pulg)
c: Profundidad del defecto, en mm (pulg)
t: Espesor nominal, en mm (pulg)
 NORMATIVIDAD APLICABLE

ASME B31.G Manual para determinar la resistencia restante de las tuberías corroídas
 NORMATIVIDAD APLICABLE

ASME B31.G Manual para determinar la resistencia restante de las tuberías corroídas

Formulas
Original B31G B31G Modificado

Nomenclatura:
A: Área exacta de pérdida de material debido a corrosión en la dirección axial en mm 2 ó pulg2.
L: Longitud axial del defecto por corrosión, en mm (pulg)
D: Diámetro exterior nominal de la tubería, en mm (pulg)
t: Espesor nominal, en mm (pulg)
M: Factor de Folias
Pf: Presión interna de falla (deformación plástica del material) prevista para el defecto por corrosión, en kPa (lb/pulg 2).
SMYS: Esfuerzo de Cedencia Mínimo Especificado (Specified Minimum Yield Strength), en kPa (lb/pulg 2).
 NORMATIVIDAD APLICABLE

ASME B31.G Manual para determinar la resistencia restante de las tuberías corroídas
PCORRC, RSTRENG-2 y LPC-2

Comentarios y características a cumplir para ser utilizadas:

a) Produce resultados más exactos que los modelos B31G y RSTRENG-1 para
todas las longitudes de defectos.
b) Presenta una menor dispersión en los resultados de las estimaciones.
c) Está específicamente orientado al colapso plástico.
d) Su aplicación requiere conocer con certeza las propiedades del material.
e) Es más apropiado para materiales como grado API 5L X70 y API 5L X80.
f) Su aplicación no está tan extendida o común.
g) Es óptimo para el análisis de defectos largos con geometría compleja, en los
cuales es difícil medir la longitud.
h) Son más conservadores al tratar la interacción entre los defectos.
3.- Identificación de
Amenazas
 IDENTIFICACIÓN DE AMENAZAS

Monitoreo Vigilancia Inspección Mantenimiento Prevención

 IDENTIFICACIÓN DE AMENAZAS

DEPENDIENTE DEL TIEMPO

- Corrosion externa / corrosión interna
- Corrosión por SCC / HIC
- Erosión

ESTABLES
- Defectos durante la manufactura de la tubería / la construcción del ducto
- Falla de componentes / equipo
* Empaques de válvulas, tapas de cubetas, etc.
* Mecanismos de desfogues en válvulas
* Cuerdas en niples, sellos de juntas aislantes monobloc, etc.

INDEPENDIENTES DEL TIEMPO

- Daño por terceros / daño mecánico
- Operaciones incorrectas
- Clima y fuerzas externas
IDENTIFICACIÓN DE AMENAZAS
 4.- Características y
clasificación de defectos
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

DEFINICIONES
Riesgo de falla: es la condición de la tubería que implica una fuga, fractura o una
explosión, que provoca que la capacidad de la tubería sea reducida o eliminada.
Presión de diseño (Pd): Es la presión máxima permisible en ausencia de defectos
y en cumplimiento con todas las especificaciones de diámetro, espesor, propiedades
del materiales y condiciones del servicio. Incluye factor de seguridad.
Presión de operación (Pop): Es la presión de operación normal del ducto. Se
recomienda tomar la Pop como la presión de disparo de los sistemas de seguridad.
Presión Máxima de Operación Permisible (PMOP): Presión máxima permisible de
operación de un ducto o tramo de ducto que contiene defectos.
Relación de presiones (Rp): Fracción que indica el grado de deterioro de la
capacidad original del ducto para soportar la presión interna.
Se calcula como: Rp= PMOP/Pdis
Vida residual (Vr): Tiempo desde la inspección inicial (base) a la cual se realiza la
evaluación de defectos, hasta el momento en que el ducto fuga o falla a causa de la
presencia de un defecto.
 CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS
Por su evolución: Por su geometría:
• Defectos progresivos • Defectos axiales
• Defectos estáticos • Defectos circunferenciales
Por su origen: • Defectos aereales
• Defectos de manufactura Por su comportamiento mecánico:
• Defectos causados por el servicio • Defectos controlados por el esfuerzo longitudinal
• Defectos de construcción • Defectos fugantes
 CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS
DEFECTOS PRESENTES EN DUCTOS Y SUS EFECTOS
DEFECTO CONTROL ORIGEN EFECTO
Fuga, reducción de residencia,
Grietas longitudinales Presión Enfriamiento rápido, SCC, fatiga
ruptura
Fuga, reducción de residencia,
Grietas circunferenciales Flexión y pandeo Enfriamiento rápido, SCC, fatiga
ruptura
Incrustaciones en la placa durante el Reducción de la resistencia,
Presión Defecto de fabrica
rolado ruptura
Endurecimiento localizados Presión Enfriamiento rápido y segregación Agrietamiento en servicio

Socavación, fusión incompleta y falta

de penetración en soldadura de Presión y flexión Mala aplicación de soldadura Reducción de la resistencia
campo
Traslapes y marcas de rolado en placa Presión Defecto de fabrica Reducción de la resistencia
Fluido corrosivo y arrastre de Reducción de la resistencia,
Corrosión uniforme y erosión Presión
sedimento ruptura
Defectos en recubrimientos, mala
Reducción localizada de espesor, Fuga, reducción de residencia,
Presión protección catódica o fluido
interna o externa por corrosión ruptura
corrosivo
Disminución de la resistencia,
Abolladuras, pliegues y deformaciones Presión Fuerzas externas agrietamientos y corrosión
localizada
Entalla longitudinal Presión Fuerzas externas Agrietamiento, falla
Agrietamiento inducido por Fugas y disminución de la
Laminaciones simples y ampollas Presión
hidrógeno resistencia
Bandas de inclusiones internas Presión Fabricación del acero Disminución de la resistencia
Desalinamientos Presión Construcción Disminución de la resistencia
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

TIPO DE CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS EN FUNCIÓN DE SU RIESGO

Tipo 1: Riesgo muy alto, considere la suspención de la operación

Tipo 2: Riesgo alto, requiere corrección inmediata.
Tipo 3: Riesgo substancial muy alto, necesario corrección.
Tipo 4: Riesgo posible, atención indicada
Tipo 5: Riesgo posiblemente aceptable en el estado actual
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

TIPO DE CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS EN FUNCIÓN DE SU RIESGO

Tipo 1: Riesgo muy alto, considere la suspención de la operación

Extremadamente severa, riesgo muy alto, falla inminente en un tiempo corto (días)

Criterio: Todo defecto con PMOP menor o igual Pop o Vr menor de 6 meses.

Recomendación:
• Reducción de la Pop a un valor menor de la PMOP
• Colocación inmediata de una envolvente temporal, sin aplicar soldadura al tubo
(envolvente con perno o no metálica)
• Considere la suspención temporal del servicio si el defecto es muy grave
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

TIPO DE CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS EN FUNCIÓN DE SU RIESGO

Tipo 2: Riesgo alto, requiere corrección inmediata.

Severa, riesgo alto. Posibilidad de falla si se aumenta la presión. Falla a corto plazo
(meses)
Criterio: Todo defecto con una PMOP mayor que la Pop y una Rp menor de 0.5 o Vr
mayor de 6 meses y menor de un año.
Recomendación:
• Vigilar estrechamente que la presión de operación no aumente por arriba de la
considerada en el análisis.
• Reducir la presión, si es posible a un valor menor que 0.5 Pd
• Colocar una envolvente temporal sin soldar y reparar lo mas pronto posible
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

TIPO DE CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS EN FUNCIÓN DE SU RIESGO

Tipo 3: Riesgo substancial muy alto, necesario corrección.

Moderadamente severa, riesgo substancial, posibilidad de falla en
re-presionamientos grandes, tales como: golpes de ariete, sismos, deslizamientos
de terreno, golpes de maquinaria, etc.
Criterio: Todo defecto con PMOP mayor de la Pop y una Rp mayor de 0.5 y menor de 0.8
o Vr mayor de 1 año y menor de 5 años
Recomendación:
• Reparación requerida
• La reparación puede programarse para un plazo no mayor de un año, siempre y
cuando la Pop no aumente a un valor tal que Pop/Pd sea mayor de 0.8
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

TIPO DE CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS EN FUNCIÓN DE SU RIESGO

Tipo 4: Riesgo posible, atención indicada

Levemente severa, riesgo posible. Debe aplicarse la reparación indicada. La
reparación se realiza con la intención de restablecer la resistencia de diseño

Criterio: Todo defecto con PMOP mayor de la Pop y una Rp mayor de 0.8 y menor de 1.0
o Vr mayor de 5 años y menor de 10 años.
Recomendación:
• Aplicar la reparación recomendada en un plazo no mayor de 5 años
• Mientras no se repare el ducto, se recomienda el monitoreo del defecto al menos cada
2 años.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

TIPO DE CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS EN FUNCIÓN DE SU RIESGO

Tipo 5: Riesgo posiblemente aceptable en el estado actual

No severa, riesgo aceptable en el estado actual.

Criterio: Todo defecto con PMOP igual o mayor que la Pd o vida remanente mayor a 10
años.

Recomendación:
• Monitoreo al menos cada 5 años.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

ABOLLADURAS

Depresión o deformación en la superficie de la tubería.

• Con concentrador de esfuerzos: Tales como arrancadura o ranuras.
• Sin concentrador de esfuerzos
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

AMPOLLAS

La formación de cavidades planares subsuperficiales, llamadas ampollas, en

una resultante de la presión interna excesiva de hidrógeno (protuberancias
superficiales).
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

CORONA BAJA

Depresión en el paso final o parte superior de la soldadura. Se presenta

cuando los cordones de vista, han sido insuficientes para cubrir el espesor
total del metal base.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

CORROSIÓN

Degradación o deterioro de un material por efecto del electrolito o medio en

que se encuentra, los metálicos como el acero sufren una reacción
electroquímica debido a la interacción con el medio. Puede ser Interna o
Externa.

Las indicaciones de tipo corrosión se

clasifican en:
1. Generalizada
2. Localizada
3. Picadura
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

CORROSIÓN GENERALIZADA

Es una corrosión de tipo uniforme que presenta una pérdida de metal

distribuida en toda o una parte de la superficie interna o externa de la
tubería.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

CORROSIÓN LOCALIZADA

Es una corrosión aislada en una superficie interna o externa del metal que
podría en corto tiempo perforarla, puede presentarse con diversas
dimensiones.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

CORROSIÓN POR PICADURA

Corrosión localizada confinada a un punto o un área pequeña, la cual tiene

forma de cavidad y que en corto plazo puede traspasar el espesor del
material afectado.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

DAÑO CALIENTE (QUEMADURA POR ARCO)

Es una alteración micro estructural del acero, con o sin pérdida de material,
causada por el uso indebido del electrodo o soplete.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

DESALINEAMIENTO

Se originan durante la incorrecta fijación de las piezas antes de soldar,

ocasionando deformaciones durante la soldadura y en algunos casos,
ruptura de los puntos de fijación durante la soldadura.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

GRIETA

Discontinuidad del material interior o exterior que no ha llegado a traspasar el

espesor de pared de la tubería.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

IMPERFECCIONES EN SOLDADURA

Indicaciones localizadas en la soldadura circunferencial ocasionada en el

proceso de construcción del ducto o en la soldadura longitudinal ocasionada
en la manufactura de la tubería.

• Falta de Penetración • Porosidad o Burbujas de Gas

• Inclusiones de escoria • Socavación
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

INCLUSIONES METÁLICAS

Usualmente son partículas de tungsteno atrapadas en el metal de soldadura

y ocurren en soldaduras de arco de gas de tungsteno o soldaduras de alta
energía.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

LAMINACIONES

Las grandes porosidades, las cavidades tubulares y las inclusiones no

metálicas en planchones y palanquillas se aplanan y extienden durante los
procesos de laminado y forja. Estas discontinuidades aplanadas se conocen
como laminaciones.
CARACTERISTICAS Y CLASIFICACIÓN DE DEFECTOS

RANURAS (TALLONES O MUESCAS)

Abertura delgada y poco profunda producida por algún objeto filoso.

5.- Teoría sobre la Presión
de Falla - FER
 TEORÍA SOBRE LA PRESIÓN DE FALLA - FER

Cuando se recibe informes de inspección, con frecuencia la ASME B31G

modificada establece el cálculo de FER (factor estimado de reparación) como una
primera aproximación para establecer si un defecto falla o no. El criterio de esta
norma indica que si FER es mayor a uno, el defecto produce una falla.

El proceso de cálculo de este factor se presenta a continuación:

MAOP
FER = ------------
Pf
Si la presión máxima de operación registrada en el ducto
es de 35 kg/cm2 y el defecto detectado a lo largo de su
35 kg/cm2 trayectoria ha sido evaluado, resultado una PMOP de 45
FER = ---------------- = 0.77 kg/cm2, el FER esta cercano a un valor de 1. En donde se
45 kg/cm2 debe considerar no solo la evaluación del defecto sino las
condiciones que lo rodea para analizar si el defecto es
más severo de lo calculado y priorizar una atención
inmediata.
Nomenclatura:
FER: Factor estimado de reparación (adimensional)
MAOP: Máxima presión de operación, en mm (pulg)
Pf: Presión de falla de un tramo con defecto considerando un factor de seguridad, en mm (pulg)
 TEORÍA SOBRE LA PRESIÓN DE FALLA - FER

Desde el punto de vista del comportamiento de los materiales, se reconocen dos

tipos de fractura, dependiendo de la cantidad de deformación plástica previa;
éstos son:

Fractura frágil: es la que ocurre cuando

la deformación de la mayor parte del
cuerpo es elástica, de manera que
después de la fractura, los fragmentos de
la pieza pueden volver a juntarse sin que
haya cambios significativos en la
geometría.

Fractura dúctil: es la fractura que ocurre

después de una apreciable deformación
plástica del cuerpo, entendiendo que los
esfuerzos en una región relativamente
grande de la pieza rebasaron el esfuerzo
de cedencia o límite elástico.
 6.- Criterios para la
reparación de anomalías
según FER y espesor de
pared
 CRITERIOS PARA LA REPARACIÓN DE ANOMALÍAS
SEGÚN FER Y ESPESOR DE PARED

CÁLCULOS PARA DETERMINAR EL “FER” DE LAS TUBERIAS

 CRITERIOS PARA LA REPARACIÓN DE ANOMALÍAS
SEGÚN FER Y ESPESOR DE PARED

Grafica: Distribución de los defectos de tipo pérdidas de metal por corrosión externa en función de la distancia
total del tramo inspeccionado
 CRITERIOS PARA LA REPARACIÓN DE ANOMALÍAS
SEGÚN FER Y ESPESOR DE PARED

Grafica: Distribución de los defectos de tipo pérdidas de metal por corrosión externa por ubicación horaria en
función de la distancia total del tramo inspeccionado
CRITERIOS PARA LA REPARACIÓN DE ANOMALÍAS
SEGÚN FER Y ESPESOR DE PARED
 CRITERIOS PARA LA REPARACIÓN DE ANOMALÍAS
SEGÚN FER Y ESPESOR DE PARED

NORMATIVIDAD NACIONAL MEXICANA: NOM-009-ASEA-2017

7.- Métodos de evaluación
de defectos causados por
corrosión
MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE DEFECTOS
CAUSADOS POR CORROSIÓN

METODOS DE INSPECCION PARA DEFECTOS

MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE DEFECTOS
CAUSADOS POR CORROSIÓN

METODOS DE INSPECCION PARA DEFECTOS

 MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE DEFECTOS
CAUSADOS POR CORROSIÓN

Control de la
Corrosión

Capa protectora, Monitoreo e

Evaluación de la
Material de diseño protección catódica inspección de la
e inhibidor corrosión
corrosión

Selección: Inspección del defecto:

Seguimiento continuo: • Visual
• Acero inoxidable • Polarización • Prueba mecánica en sitio
Revestimiento:
Martensítico • Corrientes galvánicas • Prueba no destructiva
• Metal
• Acero inoxidable • Espectroscopia de Evaluación de corrosión
• No metal directa:
dúplex Impedancia
• Orgánico • ICDA, ECDA y SSCDA
• Acero revestido Electroquímica Evaluación de esfuerzos
Acero carbono: • Ruido electroquímico remanentes:
Protección catódica:
• Aleación de titanio, Seguimiento periódico: • DNV F-101
• Corriente impresa
Aleación de níquel • Inspección no • API RP 579
• Ánodos de sacrificios • ASME B31G
• Aleación de aluminio destructiva
Rehabilitación del defecto
• Plástico reforzado • Cupón de prueba de
Inhibidor: por corrosión:
con Fibra material • Envolvente
• Inorgánico • Sonda de resistencia
• Control de calidad • Revestimiento del
• Orgánico (aniónico, eléctrica recubrimiento
del Material
catiónico) • Mantenimiento del • Remplazo de tubería
(soldadura, • Intervalo del plan de
manipulación, unión) sistema de PC
inspección
8.- Análisis de criticidad de
defectos
 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE DEFECTOS

El Análisis de Criticidad es una herramienta que permite establecer bajo criterios

homologados, jerarquías entre sistemas, equipos y componentes. Para el caso
de ductos, las frecuencias de fallas medidas para los modos y escenarios de
fallas considerados son de un nivel medio; como resultado no se logra una
diferenciación por criticidad apropiada.
 ANÁLISIS DE CRITICIDAD DE DEFECTOS

Para determinar la criticidad de una unidad o equipo se utiliza una matriz de

frecuencia por consecuencia de la falla. En un eje se representa la frecuencia
de fallas y en otro los impactos o consecuencias en los cuales incurrirá la
unidad o equipo en estudio si le ocurre una falla.

La matriz tiene un código de colores que permite identificar la menor o mayor

intensidad de riesgo relacionado con el Valor de Criticidad de la instalación,
sistema o equipo bajo análisis.
 9.- Ejercicios
Teóricos-Prácticos
 Gracias!!
Ing. Dario Arriaga Garcia
Director General
e-mail: [email protected]
Cel.: 844 870 1928

Ing. Zaira Arriaga García Sr. Jose Luis Aguiñaga

Administración Gerente Comercial
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Cel.: 844 277 3666 Cel.: 844 286 9893