Ciencia y Tecnología de

Materiales
Unidad 3: Fallas en Materiales de Aplicación Automotriz
Fallas mecánicas

Octubre 2022
 Unidad 3

Fallas en Materiales de Aplicación

Automotriz
 Unidad 3: Fallas en Materiales

APRENDIZAJES
CRITERIOS DE EVALUACION CONTENIDOS
ESPERADOS
3.1.- Especifica 3.1.1.- Distingue las causas que Fallas de materiales
las principales producen fallas en materiales de - Definición.
características de aplicación automotriz, según - Tipos de fracturas.
las fallas origen mecánico - Causas.
mecánicas de 3.1.2.- Determina las técnicas de - Protección anti desgaste
elementos de protección anti desgaste, según
aplicación las tecnologías actuales para esta
automotriz y su actividad
protección anti 3.1.3.- Analiza una pieza de
desgaste, de aplicación automotriz dañada
acuerdo a su según falla de origen mecánico y
origen su respectiva protección anti
desgaste
 Análisis de fallas de materiales
Se considera que el material de un componente ha fallado cuando este se
encuentra en una condición bajo la cual no puede cumplir con la función para
la cual fue diseñado. En este caso se consideran las siguientes opciones:

Se ha tornado Es operable Se ha deteriorado y

completamente pero con pobre no es confiable para
inoperable funcionalidad su uso cotidiano

La falla de un material puede traer consigo altos costos, en términos económicos,

de producción o incluso vidas humanas, por esta razón hacer un análisis en el
que se pueda establecer porque falló el material es de suma importancia, ya
que a partir de este análisis se pueden identificar los errores que se cometieron
en el diseño y/o el  manejo que se le dio a dicho componente.
 Causas del fallo
Aunque las causas del fallo de un material pueden ser muy diversas, todas están
ligadas en cierta medida al error humano, estas se pueden resumir
principalmente a siete:

1. Fallas por diseño

2. Por selección inadecuada del material
3. Por un tratamiento térmico defectuoso
4. Por una manufactura defectuosa del material
5. Por un mecanizado defectuoso
6. Por montaje defectuoso
7. Por operación y mantenimiento deficientes.
Metodología del análisis de fallas
Las metodologías de análisis de fallas
son un conjunto de procedimientos
para extraer los datos de una
investigación, la mayoría y mejor
información posible para realizar la más
completa y fiel interpretación de su
significado. Los datos que se recogen en
los análisis de falla son aquellos que se
refieren a los fenómenos estudiados o
que se piensa estudiar. Ante un
determinado problema o cuestión, se
plantean hipótesis, se observa, se toman
datos, se registran, se ordenan y se
someten a un análisis. En análisis de falla
un dato es la representación simbólica
(numérica, alfabética, alfanumérica) de
una falla bajo una forma conveniente para
ser usado como base para hacer
referencias y tomar decisiones.
 Fallas de materiales
Las fallas en los materiales son causadas cuando una carga o fuerza
externa supera la capacidad de mantener unidos los átomos del
material, venciendo su fuerza de cohesión, originadora del esfuerzo del
material. Hay diversos tipos de fallas, clasificadas en por motivos físicos
como también químicos
 Tipos de Fallas

Las fallas estructurales de un material

pueden ser de diferentes tipos,
principalmente:

• Fracturas
• Grietas
• Desgaste
• Corrosión
Macrografía del Acero AISI 1045. Condición
normalizado sometida a fatiga de bajo ciclaje
cualquiera de estas puede ser debida
a un proceso químico, en tanto que
solo las tres primeras son
consecuencias del trabajo debido o
indebido, al cual el material es
sometido

Desgaste de pieza metálica

 Fallas por Fracturas
Una fractura es la separación de un sólido bajo tensión en dos o más piezas.
En general, la fractura metálica puede clasificarse en dúctil y frágil.

La fractura dúctil ocurre después

Tipos de Fractura de una intensa deformación plástica y
se caracteriza por una lenta
propagación de la grieta.
Fractura Dúctil
La fractura frágil se produce a lo
Fractura Frágil largo de planos cristalográficos
llamados planos de fractura y tiene una
Fatiga superficial rápida propagación de la grieta.  

Fatiga volumétrica
 Fallas por fracturas
Fractura Dúctil

Presenta cizallado, acompañado de una considerable deformación plástica.

 
Causa:
Sobrecarga por elevadas fuerzas axiales con direcciones opuesta.
Dureza solo en capas superficiales frente a ductilidad del centro de la pieza.
Ausencia de capas endurecidas.
 
 Fallas por fracturas

Fractura Frágil

Presenta apariencia granular brillante, sin haber sido deformado en forma

plástica aparente.
 
Causas:
Dureza solo en capas superficiales frente a ductilidad del centro de la pieza.
Alto espesor en capa endurecida.
 
 Fallas por fracturas
Fatiga superficial

Pérdida localizada de material, normalmente en pequeñas cavidades.

 
Causas:
Baja dureza en capa superficial.
Baja viscosidad del lubricante.
Torque continuo de operación, superior al recomendado.
Ausencia o deficiencia de aditivo para extrema presión en lubricantes.
 Fallas por fracturas
Fatiga Volumétrica en los engranajes metálicos

Separación progresiva de material que se propaga durante el trabajo de la pieza,

presentando en las superficies de los aceros marcas elípticas concéntricas al
origen.
 
Causas:
Fuerzas y/o cargas superiores a lo recomendado.
Dureza de núcleo y/o capa endurecida baja y/o espesor insuficiente.
Fractura de materiales

Análisis de la fractura en la estructura del material

Fractura de materiales

Dependiendo del tipo de material

es posible encontrar fracturas del
tipo:
 Fractura de materiales

Principales
Frágil
tipos de Semifragil
fractura Dúctil
monotónica
Por corrosión
Por hidrogeno

Fractura en
Otros
Fractura
ambientes
agresivos
tipos de por fatiga
fracturas

Fractura
por Creep
o fluencia
lenta
Principales tipos de fractura monotónica
 Principales tipos de fractura monotónica

Tracción v/s deformación

Principales tipos de fractura monotónica
Principales tipos de fractura monotónica
 Principales tipos de fractura monotónica
Clivaje: Fracturas típicas en policristales, siguiendo los planos de simetría del mineral.
Principales tipos de fractura monotónica
Principales tipos de fractura monotónica
Principales tipos de fractura monotónica
Principales tipos de fractura monotónica
Fractura por fatiga
Es un fenómeno por el cual
los materiales rompen bajo
cargas dinámicas cíclicas
(fuerzas repetidas aplicadas
sobre el material), con una
tensión menor a la
resistencia a la tracción del
material.

La superficie de fractura es
perpendicular a la dirección
del esfuerzo.
La rotura por fatiga tiene
aspecto frágil aún en
metales dúctiles, dado que
la deformación plástica es
muy poca o inexistente.
En una fractura frágil los aspectos macroscópicos permiten determinar el
origen de la fractura utilizando las marcas radiales o marcas chevron.
La fatiga presenta marcas superficiales características:

Ratchet marks y beach marks

 Fractura por Creep o fluencia lenta
Incremento de la deformación que sufre un material cuando se le aplica un
esfuerzo.

A este fenómeno se lo denomina "fluencia viscosa" o en inglés "creep". La

velocidad de deformación es función de las propiedades de los materiales, tiempo
de solicitación, temperatura y carga aplicada.

Las grietas por fluencia lenta se presentan

cuando el elemento se encuentra a una
alta temperatura y además está bajo la
acción de esfuerzos a tensión, lo cual
origina que el material sufra especies de
desgarros.

Manguera
 Unidad 3: Fallas en Materiales de Aplicación Automotriz
APRENDIZAJES
CRITERIOS DE EVALUACION CONTENIDOS
ESPERADOS
3.1.- Especifica 3.1.1.- Distingue las causas que Fallas de materiales
las principales producen fallas en materiales de - Definición.
características de aplicación automotriz, según - Tipos de fracturas.
las fallas origen mecánico - Causas.
mecánicas de 3.1.2.- Determina las técnicas de - Protección antidesgaste
elementos de protección anti desgaste, según
aplicación las tecnologías actuales para esta
automotriz y su actividad
protección anti 3.1.3.- Analiza una pieza de
desgaste, de aplicación automotriz dañada
acuerdo a su según falla de origen mecánico y
origen su respectiva protección anti
desgaste
 Desgaste por cargas físicas

El desgaste es la pérdida de material ocasionado por el desprendimiento de

partículas, ya sea en forma física o química.

Desde el punto de vista físico, el desgaste es originado por el roce, es

decir, cargas en movimientos de contacto superficial de una pieza frente a
otra, pudiendo manifestarse en magnitudes de presiones o también pesos.
 Desgaste por cargas físicas

Otros factores que condicionan el nivel del roce son:

• Las tolerancias de medidas, grados de terminación superficial de las piezas

• Propiedad de ductilidad v/s. dureza relativas entre ellas.

Dicho roce, además de ocasionar desgaste, genera un alza de temperatura, lo

cual hace expandir los materiales y por ende, los hace comprimir aún más las
estructuras, aumentando así con ello el roce y por ende, el desgaste.
 
La forma química mientras tanto, es ocasionada por la asociación de
átomos distintos al los elementos bases que conforman la estructura
 Desgaste

Según A.S.T.M.: “Standard Terminology Relating to WEAR AND EROSION”

define DESGASTE como:

Daño producido a una superficie sólida, con pérdida progresiva de

material, debido al movimiento relativo entre las superficies y una o
varias sustancias de contacto.
 Fallas por desgaste
Se pueden tener en cuenta varios tipos básicos de modos de
falla por desgaste en metales. A continuación, describiremos
alguno de ellos:
Adhesivo
• Desgaste adhesivo se presenta pérdida superficial de
material de las piezas, como consecuencia de la adhesión
entre las asperezas superficiales de los cuerpos en contacto.
• Desgaste abrasivo de dos cuerpos, cuando la pérdida de
material se produce por la acción de mecanizado de un cuerpo Abrasivo
sobre otro.
• Desgaste mediante cavitación, las picaduras también
pueden ser generadas sobre superficies sólidas, por la
implosión de burbujas de gas contenidas en conducciones de
Ludimiento
líquidos.
• Ludimiento cuando dos piezas están bajo ajuste, se espera
que no haya movimientos relativos entre estas, pero si estos
se dan a pequeña escala, se produce un daño superficial.
• Erosión cuando las corrientes de fluidos y/o de partículas que Erosión - cavitación
inciden sobre superficies sólidas, producen desgaste.
 Fallas por desgaste

Modos de falla por desgaste en metales

 Protección antidesgaste

 Tratamientos
Térmicos
Termoquímicos
Selectivos

· Recubrimientos protectores
Electrodeposición: cromado, niquelado
Metalizado
Revestimiento duro
 Protección antidesgaste

Para proteger las piezas metálicas en contra del desgaste, podemos adicionar
químicos en todo su volumen durante el proceso inicial de fabricación y una vez
fabricadas, podemos reordenar su estructura o variar de nuevo su forma química y
superficial. En el último caso, se agrega o quita átomos elementales mediante
difusiones térmicas.

Tratamientos Térmicos Tratamientos Termoquímicos

• Temple • Carburación
• Normalizado • Cianuración
• Revenido • Nitruración
• Austemperado

Aleaciones
 Tratamientos térmicos
Son procesos de elevación de temperatura, tiempo
de mantención de temperatura y tiempo de
enfriamiento de temperatura, destinados para
reacomodar estructuras atómicas de los materiales
metálicos y por ende, cristalinas. Esto mejora el
ordenamiento atómico, eliminando tensiones de
compresión y estiramiento en las fuerzas de cohesión,
las cuales sostienen la definición de la red cristalina.
Dependiendo el grado de ordenamiento o
posicionamiento de estos átomos, origina entonces un
cambio de propiedades, es decir: Mientras más
distanciados estén unos de otros, la magnitud de las
fuerzas de cohesión atómica disminuye, originando un
debilitamiento en la estructura; Al contrario, a más
cercanos estén unos de otros, entonces la magnitud de
fuerzas de cohesión atómicas aumenta, originando un
fortalecimiento de la estructura. Es así cómo estos
fenómenos son los que origina las propiedades de
los materiales, sea dureza o ductilidad. Proceso de Temple
 
 Etapas de los Tratamientos térmicos

•Calentamiento hasta la temperatura

fijada: Hace referencia a que la
elevación de la temperatura debe ser
uniforme en la pieza.

•Permanencia a la temperatura
fijada: El fin de ésta es la completa
transformación de su estructura.

•Enfriamiento: Por último, este

enfriamiento tiene que ser
rigurosamente controlado en función
del tipo de tratamiento que se esté
llevando a cabo Curvas de velocidad de
enfriamiento para los
tratamientos térmicos.
Tratamientos térmicos
 Tratamientos térmicos
Temple: Destinado mayoritariamente para aceros al carbono y en menor
grado para aceros aleados. Este tratamiento consiste primeramente en
calentar el material hasta una temperatura determinada que varía de acuerdo
con el porcentaje de carbono contenido en el acero a tratar. Después, se
realiza un enfriamiento rápido utilizando agua, aceite u otra sustancia, de
modo que se obtiene un metal muy duro y de alta resistencia, aunque de gran
fragilidad. La temperatura de calentamiento, el método, la sustancia y la
velocidad de enfriamiento dependerán del tipo de material y la dureza
deseada.

Normalizado: Para disminuir gran parte de la desventaja del temple, siendo

siempre su dureza adquirida acompañada con fragilidades, se debe hacer un
proceso térmico previo llamado Normalizado. Este es destinado especialmente
a aceros aleados, cuya estructura se encuentra deshomogenizada por
diversos tipos de acomodaciones atómicas, debido a la naturaleza de los
nuevos átomos intersticiales incluidos en el acero al carbono (Fe3C).
(Enfriamiento a Temperatura Ambiente por Tiro Natural o Convección Forzada
Se puede lograr materiales duros y tenaces
(Empleando Ventiladores)).
 Tratamientos térmicos

Bonificado es un tratamiento adecuado para aceros aleados o aquellos con un

alto contenido en carbono. (Temple + Revenido.)

Recocido es un proceso utilizado para reducir la dureza, aumentar la ductilidad

y ayudar a eliminar las tensiones internas. El recocido por recristalización se
aplica a los metales trabajados en frío, para obtener la nucleación y el
crecimiento de nuevos granos sin cambio de fase.
(Enfriamiento en el Horno)
 Tratamientos térmicos

Revenido: Otro método para disminuir gran parte de la fragilidad adquirida por el
Temple, es el Revenido, el cual sacrifica solo un poco de dureza, pero eleva la
tenacidad de las piezas para resistir cargas y las fuerzas impactos. Está destinado
tanto para aceros al carbono, como también aleados al Cromo (Cr) y al Manganeso
(Mn). Es un tratamiento después del Temple; se usa para aliviar tensiones internas
y se hace a temperaturas mas bajas de la temperatura de austenización

Autemperado, Austempering o Austemple: Es un tratamiento térmico que

reemplaza ventajosamente a los difíciles temples para aceros aleados, ya que por
las naturalezas de átomos provenientes de químicos metálicos distintos al hierro
(Fe) y el Carbono (C) que posee el acero, adquieren menos homogenización y por
ende, mayor fragilidad al término del proceso. A pesar de estas ventajas, el
Austemperado está limitado a espesores de las piezas, siendo su proceso exitoso
cuando el espesor de estas es menor a 1 cm, aproximadamente.

Se puede lograr materiales duros y tenaces

 Tratamientos termoquímicos

Al igual que los Tratamientos Térmicos, los Tratamientos Térmoquímicos

buscan endurecer las piezas metálicas, pero solo en forma
superficialmente delgadas; Además de poseer procesos de elevación de
temperatura, tiempo de mantención de temperatura y tiempo de
enfriamiento de temperatura, incorpora nuevos químicos distintos a la
base atómica que conforma la superficie de la pieza. Junto a estos
nuevos elementos químicos, cambia el ordenamiento de la estructura
superficial y por ende, cambia la propiedad de la pieza, formando
nuevas estructuras cristalinas más complejas y menos
homogenizadas, al distanciar o comprimir los respectivos átomos
periféricos. Como resultado, esto hace que queden zonas o volúmenes
diferenciados y para corregir ello, se deben agregar cortos temples
superficiales.  
 Tratamientos termoquímicos

Cementación: solida, gaseosa,

liquida (C)
Cianuración: liquida, gaseosa
(C, N)
Nitruración (N)
Siliciado
(Atm Cl junto con Si)
Borado (Sales de B)
Cromizado
(Atm. Inerte junto con Cr)

Cambian la composición química

(se adiciona
C, N, etc.)
Tratamientos termoquímicos
 Tratamientos termoquímicos
 Carburación.
Es la incorporación térmica de átomos de carbono (C), los cuales hacen
endurecer superficialmente la pieza después de enfriarla, quedando la
estructura oscurecida y sucia de hollín. Existen 3 tipos de Carburación,
siendo:
_ Carburación Sólida : su proceso es mediante carbón vegetal (C),
carbón coque (CN), carbonato de sodio (NaC) y carbonato de bario (BaC), a
temperatura de proceso a 927° C, con 2 cm de penetración no controlable
máxima en la difusión de C y es destinada a piezas grandes y pequeñas.
_ Carburación Líquida : Su proceso es mediante sales de cianuro (NaCN),
a temperatura de proceso de entre 925 a 930° C, con 3 mm de penetración
controlada en la difusión de C y es destinada a piezas pequeñas o grandes.
_ Carburación Gaseosa : Su proceso es mediante gases catalizadores
como el hidrógeno (H), el nitrógeno (N) y el monóxido de carbono (CO) y
gases portadores como el metano, propano, gas natural y kerosén volatizado
(CN), a temperatura de proceso de entre 950 a 950° C, con menos de 1 mm
de penetración de difícil control y es destinada a piezas pequeñas.
 Tratamientos termoquímicos

Siliciado

 Se adiciona Si al Fe obteniéndose una solución sólida de Fe-Si

 Se calienta la pieza (920-1010 ºC) en contacto con carburo de Si y se
utiliza Cl como catalizador.
 Se logran espesores de 0.13 a 2.54 mm
 Se aplica en ejes de bombas, eslabones de transportadores de
cadena, etc
 Tratamientos termoquímicos

Cromizado

 No está restringido a materiales ferrosos

 En el acero forma una capa exterior de acero inoxidable y si el C es mayor
de 0.6 precipitará carburos aumentando la resistencia al desgaste
 Se calienta la pieza (900-1090 ºC) en contacto con Cr en fase gaseosa
 Se logran durezas de 800 a 1000 Vickers
 Se aplica en ejes de bombas, herramientas, troqueles
 Tratamientos termoquímicos

Borado

 Se aplica a Aceros
 Se calienta la pieza a temperatura de
austenizacion (800-1050 ºC) en contacto
con Sales de Boro
 Se forma una capa de 200 micrones
compuesta de 2 subcapas:
 FeB (ortorómbica)
 Fe2B (tetragonal centrada en el cuerpo)
 Se logran durezas mayores de 1500
Vickers
 Tratamientos Selectivos

Endurecimiento por llama

Endurecimiento por inducción

Se calienta selectivamente a la pieza en el intervalo de

austenita y luego se templan y revienen
No cambian la composición química.
El % de C debe ser mayor a 0.3 %
Se logra espesores de 1/16 a 1/4 pulgadas
 Tratamientos Selectivos

Endurecimiento por Endurecimiento por

llama inducción
 Electrodeposición

Cromado
Espesores: 0.0001 a 0.01 pulg
dureza: 1000 Vickers
características: no se suelda con el calor
alta resistencia a la corrosión

Niquelado
Pspesores: 0.0001 pulg
dureza: 140 420 Vickers
características: mejor deposición en piezas irregulares
más económico
 Metalizado de polvos

Se utiliza para recuperar piezas gastadas o fuera de tamaño o cuando

se requiere resistencia al desgaste

Fuente de calor química

Oxiacetilénica
HVOF(alta velocidad de oxi-fuel)
(D-gun) Detonación con pistola

Fuente de calor eléctrica

Plasma
Arco eléctrico
 PISTOLA DE OXIACETILENO

Se rocía el polvo sobre la superficie deseada

Se puede aplicar cubiertas delgadas
Utíl para aplicar aleaciones duras y resistentes a la corrosión
Tienen base Ni o Co, contiene Cr, B, Si
 El plasma es un
PISTOLA DE PLASMA gas ionizado que se
produce al pasar
por un arco
eléctrico
Se logran
mayores
temperaturas de
trabajo que permite
depositar metales
de mayor punto de
fusión
Se debe de tener
cuidadosas
medidas de
seguridad
 PROCESOS DE SOLDADURA UTILIZADOS PARA
REVESTIMIENTOS PROTECTORES
Entre los procesos utilizados habitualmente para aplicar
revestimientos protectores podemos citar:

Oxigás (varilla, polvo). Plasma transferido (polvo).

Electrodo revestido. TIG (varilla o alambre).
MIG (alambre sólido/tubular). Arco sumergido.

La elección del método de aplicación es tan importante como la de la

aleación para el revestimiento.
Las ineficiencias pueden estar disimuladas por resultados
aparentemente satisfactorios, pero que no representan una
optimización económica, ni permiten alcanzar la máxima vida útil de
la pieza.
 REVESTIMIENTOS DUROS

Se define el REVESTIMIENTO DUROS (PROTECTOR

CONTRA EL DESGASTE DEPOSITADO POR SOLDADURA)
como el proceso que aplica por soldadura una capa, una
esquina o un punto de una aleación adecuada sobre una pieza
metálica para aumentar su resistencia a las diversas formas de
desgaste.
Se puede aplicar a partes nuevas, en servicio o para
recuperar
Existen mas de 150 tipos de depósitos
Tienen base Ni, Co o Cr, pueden adicionarse W, Mo
Aplicaciones: agricultura, maquinaria vial, etc