Mécanique de Précision - Travaux Pratiques D'usinage Sur Une Fraiseuse CNC

Burkina Faso
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Unité – Progrès – Justice
Programme de Renforcement
de la Formation Professionnelle
Support pédagogique modulaire de

formation professionnelle
Filière : Génie mécanique

Spécialité : Mécanique de précision
Module : 12 Travaux pratiques d’usinage
sur une fraiseuse CNC
Durée : 200 heures
Auteur: ZHANG, Hong-Qing

Table des matières
Commande numérique par ordinateur – Le centre d’usinage et sa structure .................................... 2-1
Notions de base concernant la conception et la composition d’un programme ................................ 3-1
Centre d’usinage CNC – Aperçu du panneau de commande et son fonctionnement de base........... 4-1
Notions de base concernant les commandes de fonctions ................................................................ 5-1
Point de référence et réglage du système de coordonnées ................................................................ 6-1
Commande de compensation de la longueur de l’outil ..................................................................... 7-1
Installation et étalonnage de l’outil ................................................................................................... 8-1
Découpe en ligne droite (G01) .......................................................................................................... 9-1
Découpe en arc (G02, G03) ............................................................................................................ 10-1
Examen de cours post-stage ............................................................................................................ 11-1
Fonction de compensation du rayon de l’outil (G40, G41, G42) ................................................... 12-1
Sous-routine (M98, M99) ............................................................................................................... 13-1
Entrée programmable de la valeur de compensation .................................................................... 14-1
Fonction du cycle de découpe fixe – Cycle de perçage (G80, G81, G82) ...................................... 15-1
Fonction du cycle de découpe fixe – Cycle de perçage profond pour plusieurs pièces à la fois
(G73, G83) ...................................................................................................................................... 16-1
Fonction du cycle de découpe fixe – Cycle de filetage (G74, G84) ............................................... 17-1
Fonction du cycle de découpe fixe – Cycle d’alésage (G76, G86) ................................................. 18-1
Fonction du cycle de découpe fixe – Cycle d’alésage et de perçage (G85, G89) ........................... 19-1
Fonction du cycle de découpe fixe – Commande de cycle d’alésage inverse (G87, G88) ............. 20-1
Mise à l’échelle proportionnelle (G50, G51) .................................................................................. 21-1
Rotation du système de coordonnées (G68, G69)........................................................................... 22-1
Système de coordonnées polaires (G15, G16) ................................................................................ 23-1
Fonction du cycle de découpe fixe – Fonction de découpe en miroir (M73, M74, M75, M76)..... 24-1
Évaluation après cours avancés ..................................................................................................... 25-1
Burkina Faso
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Commande numérique par ordinateur
Centre d’usinage et sa structure associée
ID : CNCM002
Durée : 2 heures
Fiche de connaissances
Titre du cours Centre d’usinage CNC et sa structure Code CNCM002
Objectif Constitution et utilisation d’un centre Formateur
d’apprentissage d’usinage CNC Durée 2h
I. Vue d’ensemble
Les machines-outils traditionnelles ou conventionnelles sont conduites manuellement pour
le montage de l’outil de coupe et les mouvements des chariots. Les pièces sont usinées par des
opérations répétitives, selon les mesures et les compétences opérationnelles de l’opérateur. Une
précision limitée, causée par des espaces entre le banc de la machine et la vis entraînement, mais
peut être réglée par l’opérateur. Le centre d’usinage CNC utilise une unité centrale de traitement
de données afin de convertir les coordonnées numériques en signaux de tension pour entraîner la
vis à billes au travers du servomoteur qui, à son tour, déplace le banc de la machine pour une
meilleure précision d’usinage. La pièce peut être bridée une seule fois et usinée plusieurs
détailles. Cela donne à la machine une grande flexibilité, ce qui lui permet, ainsi, de devenir
l’équipement de production essentiel à l’industrie mécanique.
II. Types de centre d’usinage

(I) Centre d’usinage vertical
Un centre d’usinage vertical présente un arbre vertical se déplaçant sur la table avec les
axes entraînement linéaires X, Y et Z. Voir la figure 2-1 pour le type standard et la figure
2-1 pour le type de centre d’usinage à portique. Vous pouvez ajouter un plateau tournant
NC à un centre d’usinage vertical (figure 2-3) afin de diviser et d’usiner les rainures en
spirale.
Figure 2-1 : Centre d’usinage Figure 2-2 : Centre d’usinage

vertical standard vertical à portique
Figure 2-3 : Plateau tournant NC ou diviseur
2-1
Un centre d’usinage vertical à 5 axes est équipé de trois axes linéaires (X, Y, Z) et de
deux axes de rotation avec les tous derniers types de rotation à tête (figure 2-4), à rotation de
banc (figure 2-5) et les types mixtes (figure 2-6).
Figure 2-4 : Rotation à tête Figure 2-5 : Rotation du banc
Figure 2-6 : Rotation mixte
(II) Centre d’usinage horizontal

Un centre d’usinage horizontal (figure 2-7) présente une table et une broche parallèles
pour usiner les côtés de la pièce. En plus des axes X, Y et Z, il est fourni avec un plateau
tournant (figure 2-8) afin de diviser facilement la pièce et d’usiner les côtés.
Figure 2-7 : Centre d’usinage horizontal Figure 2-8 : Plateau tournant pour la pièce
(III) Centre d’usinage à cinq plans

Un centre d’usinage à cinq plans (figure 2-9) permet d’usiner une pièce sur cinq plans
avec une seule installation. Il est idéal pour usiner les pièces de grande taille et les surfaces
complexes. Il possède des fonctions puissantes et économise du temps et des efforts, en
changeant les surfaces d’usinage.
2-2
Figure 2-9 : Centre d’usinage à cinq plans
(IV) Centre de fraisage et de tournage

Les centres d’usinage ordinaires sont conçus sur la base d’une fraiseuse verticale ou
d’une aléseuse horizontale, alors que la machine de tournage et de fraisage combinée
(figure 2-10) combine des chaînes de tournage et de fraisage pour usiner une pièce avec
une clavette ou une pièce polygonale ronde. Il permet un usinage complet sans avoir à
changer de machine ou d’appareillages et de fixations. C’est-à-dire, une machine capable
de tourner et de fraiser. (figure 2-11).
Figure 2-10 : Centre de fraisage et de tournage
Figure 2-21 Usinage combiné de tournage et de fraisage
Figure 2-11 : Fonctions de tournage et de fraisage
III. Structure et sous-ensembles du centre d’usinage

Un centre d’usinage est composé de sept sous-ensembles principaux : un corps
mécanique, un système de commande numérique, un système d’entrainement, un système de
mesure, un système de lubrification, un système pneumatique, et un dispositif pour enlever
les débris.
2-3
(I) Corps mécanique
Le corps mécanique d’une machine CNC est le hardware de l’outil numérique. Il
résiste aux forces d’usinage avec une structure qui est composée de : 1. une tête, 2. une
broche, 3. un bâti, 4. une base, 5. une glissière porte-outil, 6. un banc et 7. un système ATC
(changeur d’outil automatique).
(Figure 2-12)
1-Tête
2-Broche
7-ATC
Panneau de
commande
Colonne
Table
5-Glissière
4-Base
porte-outil
(selle)
Figure 2-12 : Constitution mécanique du centre d’usinage CNC
1. Tête
La tête (figure 2-13) est située sur le poste avant sur une glissière à angle. Avec
une broche purement électrique, elle bouge de haut en bas le long de l’axe Z, avec une
masselotte d’équilibrage. La broche contient un porte-outil et un souffleur d’air pour
enlever les débris de la broche et du manche de l’outil.
Figure 2-13 : La tête
2. Broche
La broche est composée de roulements de haute précision (figure 2-14) entrainés
par un servomoteur AC. La broche est conçue pour tenir la pièce et l’outil. Elle est
fabriquée dans un alliage d’acier, de molybdène et de chrome pour une bonne rigidité
et une meilleure résistance. Cela lui permet de résister au couple généré par l’usinage
et de maintenir l’opération de coupe à une grande vitesse et avec une grande précision,
à l’aide de lubrification résistante à de grandes vitesses et à de hautes températures. Il
existe trois sortes de connexions de broches et de servomoteurs : à courroie, à
entrainement direct (figure 2-16) et intégrée (figure 2-17). Les deux dernières
permettent une haute précision de rotation, à la fois fiable et peu de bruyante.
2-4
Figure 2-14 : Broche à grande vitesse Figure 2-15 : Bâti
Servomoteur
à broche
Broche
Figure 2-16 : Broche à entrainement Figure 2-17 : Broche

par courroie (à gauche) et broche à intégrée
entrainement direct (à droite)
3. Colonne
Le bâti (figure 2-15) est fixé sur la base avec des boulons, afin d’assurer une
rigidité maximale. La glissière à angle a été traitée thermiquement, meulée et enduite
de résine. Dans le but de faciliter les mouvements de haut en bas de la tête à l’aide de
la masselotte d’équilibrage centrée sur la colonne. Le moteur d’entrainement de l’axe
Z est situé au haut de la colonne.
4. Base
La base (figure 2-18) est une structure formée d’un caisson moulé en une seule
pièce en fonte brute et renforcé par des nervures internes. La base soutient toute la
machine. Au-dessous, vous pouvez trouver le support mécanique, la colonne et la vis
de réglage horizontale pour l’installation de l’axe Y. Au-dessus, se trouvent la colonne
et la glissière du mouvement d’avant en arrière entrainée par le servomoteur. La base
est conçue pour soutenir le support, la colonne et l’axe Y, et pour permettre une
meilleure précision mécanique, ainsi que de nombreuses autres fonctions.
Figure 2-18 : La base Figure 2-19 : La glissière porte-outil et le banc
2-5
5. Glissière porte-outil (selle)
La glissière porte-outil se déplace d’avant en arrière sur les deux guides de chaque
côté de la base. En dessous, elle possède un tuyau de lubrification et des guides se
déplaçant, de gauche à droite, de chaque côté. La vis à billes se trouve en son centre
(figure 2-19).
6. Table
Le banc est monté sur les deux guides des deux côtés de la glissière porte-outil
afin de permettre un mouvement de gauche à droite. Il est fourni avec plusieurs fentes
en T, afin de pouvoir monter la pièce et les dispositifs d’appareillage. Le banc est
entouré de débris et de fentes pour éliminer l’huile de coupe, comme montré dans la
figure 2-19.
7. Système ATC
Le système ATC (figure 2-20) change les outils pour les opérations d’usinage du
centre d’usinage. Sans lui, les changements d’outils peuvent être difficiles et
dangereux. Il s’agit d’un assemblage critique du centre d’usinage et il est composé
d’un magasin d’outils et d’un bras ATM. Il existe trois types de magasins d’outils :
Figure 2-20 : Système ATC
(1) Magasin d’outils à tourelle :

Au tout début de l’utilisation des centres d’usinage CNC, le magasin d’outils
à tourelle était souvent adopté pour le système ATC. Le dispositif ATC, à tourelle,
est fourni avec un disque rond ou diagonal. Les outils sont montés radialement sur
le bord du disque. Le disque dispose d’un dispositif d’auto-positionnement pour
les changements d’outils manuels ou programmés.
Le dispositif ATC à tourelle emploie un magasin d’outils intégré et un centre
de broche. (Figure 2-20) avec une capacité de 6 à 12 outils. Grâce à sa structure
simple, un entretien facile et un faible coût, il est encore adopté pour les petites
machines CNC. Cependant, le montage d’outils radial fait que les outils qui sont
très longs et/ou qui ont des diamètres différents, sont enclins à se cogner contre le
banc ou l’appareillage, par exemple : lorsqu’un outil de coupe de fraisage à face
courte usine à côté d’un outil de forage ou de perçage long. Par conséquent, très
peu de centres d’usinage CNC utilisent maintenant le système ATC à tourelle.
2-6
Figure 2-20 : Dispositif ATC à tourelle
(2) Magasin d’outils cylindriques :

Le dispositif ATC cylindrique est une amélioration directe des défauts de
celui à tourelle, pour les centres d’usinage CNC. Il utilise un magasin d’outils
isolé et une broche conçue pour empêcher les outils, avec de grandes différences
de diamètre et de longueur, d’interférer avec la broche et le magasin.
Il existe deux types de dispositifs ATC cylindriques : l’un avec un bras ATC et
l’autre sans. Le premier est utilisé avec de grands centres d’usinage CNC avec une
capacité d’outils allant de 20 à 30 pièces. L’arbre du disque cylindrique du
magasin d’outils est perpendiculaire à celui de la broche. (Figure 2-21)
Figure 2-21 : Dispositif ATC Figure 2-22 : Dispositif ATC à

cylindrique plateau tournant
Employé sur les centres d’usinage CNC plus petits, le dispositif ATC à
plateau tournant sans bras (figure 2-22) est fourni avec une capacité de 10 à 16
outils et un disque cylindrique parallèle à celui de la broche.
(3) Magasin d’outils à chaîne :

Le magasin d’outils à chaîne est le dispositif ATC qui possède la plus grande
capacité d’outils, utilisé par la plupart des centres d’usinage CNC (figure 2-23).
Avec une capacité allant jusqu’à 150 outils, le dispositif ATC à chaîne a besoin
d’un bras ATC où les manchons d’outils sont attachés à la chaîne. Comme la
chaîne peut se plier pendant l’entrainement, elle permet d’élargir la capacité avec
plus de flexibilité et de conserver la même opération de changement d’outils que
le dispositif ATC cylindrique.
2-7
Figure 2-23 : Dispositif ATC à entrainement par chaîne
Les outils sont changés avec ou sans bras. En général, les magasins à tourelle
et à plateau tournant emploient un changement d’outils sans bras, et le magasin à
entrainement par chaîne change les outils avec un bras. Voir la figure 2-24 pour
les étapes de changement d’outils avec un bras et la figure 2-25 pour celles sans
bras.
Figure 2-24 : Étapes de changement Figure 2-25 : Étapes de changement

d’outils avec bras d’outils sans bras
8. Échangeur de transporteur
L’échangeur de transporteur (figure 2-26) est essentiel pour tout centre d’usinage
automatique sans opérateur. Sans lui, la machine devrait s’arrêter pour charger et
décharger la pièce, ce qui entrainerait une perte de temps et de capacité.
Figure 2-26 : Échangeur de transporteur
2-8
(II) Système de commande numérique
Le système de commande numérique (figure 2-17) est le cerveau de tout centre
d’usinage CNC. Les opérateurs de machine obtiennent les données y entrant et sortant par
le biais de sa console d’opération ou de ses dispositifs périphériques. Grâce aux progrès de
la technologie électronique, les boîtiers de contrôle sont maintenant plus compacts et plus
légers, avec une plus grande capacité et plus de fiabilité. Le fait d’avoir adopté un
écran LCD sur les consoles d’opération permet une simulation graphique plus claire et plus
vive.
Figure 2-27 : Système de commande numérique du centre d’usinage CNC
A Taiwan, maintenant, les marques de système de commande numérique sont FANUC

(figure 2-28) et MITSUBISHI provenant du Japon, ainsi que HEIDENHAIN (figure 2-29)
et SIEMENS (figure 2-30) provenant de l’UE.
Figure 2-28 : Contrôleur Figure 2-29 : Contrôleur

FANUC HEIDENHAIN
Figure 2-30 : Contrôleur SIEMENS
(III) Système entraînement

Le système entraînement, également appelé le chargeur, est composé d’un
servomoteur chargeur, d’une vis à billes et d’un mécanisme de guide linéaire.
2-9
1. Servomoteur chargeur
Différent des moteurs ordinaires, le servomoteur chargeur AC utilisé par la
machine CNC possède un couple unique et une capacité d’accélération et de
ralentissement excellente, permettant une vitesse de coupe tr/min lente et une
vitesse de changement tr/min rapide pour un contrôle plus précis du chargement
de coupe de l’établi et un positionnement rapide (figure 2-31).
Z - axe du
servomoteur
chargeur
X - axe du
Y - axe du servomoteur servomoteur
Figure 2-31 : Servomoteur chargeur
2. Vis à billes
Le centre d’usinage se place dans la direction des axes X, Y et Z avec les vis à
billes (figure 2-32), qui convertissent le mouvement de tournage du servomoteur
en un mouvement linéaire. L’adoption d’une vis à billes améliore la précision du
positionnement de la machine CNC. Différentes des autres vis de guidage
ordinaires, la vis à billes ne présente aucun jeu permettant ainsi une grande
précision de positionnement de la machine CNC, de l’ordre du micron. Elle
nécessite un assemblage de précharge vers l’avant, appliqué entre la vis et l’écrou
(figure 2-33). L’assemblage de précharge fonctionne comme un contre-écrou qui
reste bloqué par la friction, lorsqu’une pression est exercée sur l’écrou, alors que
la vis à billes continue à tourner avec une précharge importante. Voir la figure
2-34 pour l’assemblage du servomoteur chargeur et de la vis à billes.
Tuyau de retour
Boulon
Bille en acier Écrou
Figure 2-32 : La vis à billes et Figure 2-33 : Assemblage de

sa structure interne précharge vers l’avant
2-10
Figure 2-34 : Assemblage du servomoteur chargeur et de la vis à billes
3. Mécanisme à guide linéaire

Les contacts glissants hydrostatiques, utilisés par des machines-outils
conventionnelles, souffrent de glissements s’y rattachant, en raison du coefficient
de friction très élevé, puisque le centre d’usinage doit résister à des mouvements
de déplacement générés par des coupes importantes et par une vitesse rapide. Le
guide linéaire est utilisé sur la surface de contact du guide (figure 2-35) afin
d’assurer une bonne précision de l’avance à grande vitesse.
Figure 2-35 : Surface de glissement montée avec un guide linéaire
(IV) Système de mesure

Le système de mesure du centre d’usinage CNC mesure l’état des mouvements des
modules individuels et renvoie les dernières coordonnées au contrôleur. Il est utilisé dans le
but de déterminer l’exactitude des mouvements du banc, du tournage de l’arbre et du
chargement et positionnement de l’outil, afin de permettre au système de commande
entraîné par le servomoteur d’effectuer un usinage précis. Lorsqu’il mesure le mouvement
du banc et des outils, le système de mesure convertit les valeurs de changement en nombre
d’impulsions et les transmet à la commande en tant que transmetteur.
Le système de mesure du centre d’usinage CNC utilise un résolveur, un encodeur et
une échelle linéaire pour détecter la position et convertir les signaux électriques.
1. Résolveur
Le résolveur fonctionne comme un transformateur. Il s’agit d’un capteur d’angle
de rotation, basé sur une induction électromagnétique, qui capte la tension à différents
emplacements du rotor tournant et qui convertit la tension en impulsions transmises au
centre d’usinage CNC. Il constitue un détecteur de position et un système de
rétroaction sur l’angle de rotation, comme montré dans la figure 2-36.
2-11
Établi Servomoteur
Vis à billes
Écrou à billes
Parseur
Figure 2-36 : Résolveur au-dessus du moteur
2. Encodeur
Un encodeur génère des grilles ou des bandes noires et blanches, selon le principe
d’interférences optiques ou de faisceau lumineux. Il convertit ensuite le signal
analogique en un signal numérique, afin de calculer l’angle de rotation ou la longueur
de changement, comme montré dans la figure 2-37.
Établi Servomoteur
Vis à billes
Écrou à billes
Encodeur optique
Figure 2-37 : Connexion à un encodeur optique
3. Échelle optique
Une échelle optique, également appelée échelle linéaire, peut être installée sur le
côté du centre d’usinage CNC, comme montré dans la figure 2-38. Elle mesure les
mouvements linéaires du banc, afin d’améliorer la précision de la machine CNC. Une
échelle optique mesure les mouvements linéaires avec des échelles fixes et mobiles
fabriquées en verre spécial. Elle génère ensuite des bandes noires et blanches,
agrandies par une calculatrice électronique pour afficher les lectures avec une
précision de 1 μm.
Figure 2-38 : Échelle optique
2-12
(V) Système de lubrification
Le centre d’usinage utilise généralement un système de lubrification centralisé (figure
2-39) avec des durées de lubrification contrôlées par le PLC, afin d’assurer une bonne
précision à la machine et un bon cycle de vie, en facilitant la lecture du niveau d’huile
et son remplissage.
Figure 2-39 : Lubrificateur
(VI) Système pneumatique

Le système pneumatique sert à contrôler le montage et démontage de l’outil, le
mouvement de haut en bas du manchon de l’outil ATC, la position de rotation du magasin
d’outils ATC et le nettoyage du trou de la broche.
(VII) Dispositif pour enlever les débris

Le centre d’usinage dispose généralement d’un dispositif pour enlever les débris de la
spirale. Il permet d’enlever facilement les débris, en ramassant et en plaçant les débris dans
un chariot, avec l’aide des convoyeurs.
Convoyeur à copeaux sur rail
Convoyeur à
copeaux allant
vers le haut
Figure 2-40 : Dispositif pour enlever les débris
2-13
Exercices
1. Veuillez décrire, brièvement, les différents types de centres d’usinage CNC.
2. Veuillez indiquer les sept assemblables principaux du centre d’usinage.
3. Veuillez expliquer, brièvement, la structure du corps principal d’un centre d’usinage
CNC.
4. Veuillez expliquer, brièvement, les trois dispositifs ATC les plus souvent utilisés sur
les centres d’usinage CNC.
Bibliographie
Ouvrage Auteur Editeur Date de parution
Théorie des machines
CHEN, Tian-Sheng
centrale CNC et Gaoli Book Co. 2009
et HUANG, Bao-Jian
pratique
Compagnie de
CNC Machines centrales
livres Quanhua sur
Conception de SHEN, Jin-Wang 2005
la science et la
programme et application
technologie
2-14
Burkina Faso
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Notions de base concernant la
conception et la composition d’un
programme
ID : CNCM003
Durée : 4 heures
Notions de base concernant la conception CNCM00
Titre du cours Code
et la composition d’un programme 3
Apprendre les bases de la conception et Formateur
Objectif
composition de programme, incluant sa
d’apprentissage Durée 4h
signification et applications.
I. Vue d’ensemble
Une pièce de machine ou d’équipement, avec commande numérique, utilise un programme
pour commander le mouvement de déplacement des outils. Vous devez intégrer, à l’avance, la
trajectoire mobile des outils avec les conditions d’usinage du programme qui entraînera
l’opération de coupe.
II. Processus de fonctionnement de base pour concevoir et codifier le programme de

commande numérique par calculateur
Une machine-outil, à commande numérique par calculateur (CNC), est contrôlée par un
programme. L’opérateur fait fonctionner la machine, à commande numérique, grâce à une série
de commandes contenues dans le programme. Le codage du programme est la technique la plus
importante, nécessaire à tout opérateur de machine CNC, de la même manière que le langage est
essentiel à la communication entre les êtres humains. Vous ne pourriez utiliser de façon optimale
une machine CNC sans un programme valide et approprié, même avec toutes ses nombreuses
fonctions. Un programme idéal doit, non seulement usiner la pièce selon des dessins, mais doit
également équilibrer plusieurs facteurs y compris l’efficacité, la précision et le cycle de vie de
l’outil et de la machine.
Avant de codifier un programme, le programmeur doit réaliser, par étapes, une planification
complète et solide du processus, comme montré dans la figure 3-1, afin d’aboutir à un
programme avec la même exhaustivité et validité.
1. 2. 3. 4. 5.
Lecture
工作圖刀　具
Planification
Planification
夾治具 de Planification
擬　　定du Codage
編　寫 du
d’identificati la fixation et de processus programme
des outils
on研　判
du dessin 規　劃規　劃
l’appareillage 加工程序
d’usinage 程　式
6. 7.
Essai du Importation du
程　　式程式輸入
programme dans le
programme
製作模擬控制系統
système de commande
Figure 3-1 : Étapes de conception du programme
3-1
(I) Identification de la fiche de travail
1. Matériaux de la pièce.
2. Forme et taille de la pièce.
3. Exigences de précision de la pièce (y compris ses dimensions et sa tolérance
géométrique)
4. Apparence et spécification de la surface de la pièce.
5. Forme et spécification des matières premières.
6. Autres exigences
(II) Planification des outils
1. Type et spécification des outils.
2. Décompte des outils.
3. Positionnement des outils.
(III) Planification de la fixation et de l’appareillage
1. Serrage et fixation de la pièce.
2. Planification du positionnement et du serrage.
3. Sélection des dispositifs de positionnement et de serrage.
(IV) Réglage du processus d’usinage.
1. Planification selon la méthode de fixation.
2. Détermination des types d’outils à utiliser.
3. Détermination de la séquence et de la trajectoire de la machine.
4. Régler les conditions d’usinage des outils individuels (y compris la vitesse en
tr/min de la broche, le taux d’avance et la profondeur de coupe).
(V) Codage du programme
1. Déterminer le type de système de coordonnées fourni par la machine.
2. Sélectionner le point origine du programme.
3. Codifier manuellement le programme avec les documents de codage ou éditer votre
programme avec le clavier et sauvegarder le dans la mémoire de l’ordinateur ou sur
un disque.
(VI) Production d’un programme simulé
Une fois que le programme est édité, faites une simulation de la trajectoire de coupe
des outils pour valider votre programme, afin d’empêcher des dommages imprévus.
Vous pouvez faire une simulation du programme sur un PC avec un progiciel de
simulation ou en l’important dans le système de commande de votre machine, puis en
faisant une simulation du programme avec le programme de simulation de votre
machine.
(VII) Comment importer un programme dans le système de commande
Vous pouvez entrer un programme dans le système de commande de votre
machine-outil de deux manières différentes :
1. Faites taper, par un programmeur, le programme avec le clavier du panneau de
commande.
2. Sauvegardez le programme sur un PC et importez-le dans le système de commande
de votre machine-outil, par le biais de l’interface sérielle RS-232C.
III. Conception du programme

Vous pouvez concevoir un programme de trois façons : 1. Manuellement ; 2. Par dialogue
interactif ; 3. Par CAD / CAM comme décrit ci-dessous :
(I) Programme manuel

Un programme manuel est manuellement conçu, des fiches de travail jusqu’aux codes
3-2
finals, par des calculs et une conception manuels, sans aucune aide de logiciel ou de
dispositif. C’est-à-dire, le concepteur du programme manuel doit posséder de bonnes
connaissances en géométrie et en trigonométrie afin de trouver, à l’avance, les bons points
de conversion de coordonnées des outils pendant le processus de coupe. Il ou elle doit
également posséder une bonne connaissance de l’usinage, afin de régler les trajectoires de
coupe et les conditions des outils individuels. Voir la figure 3-2 sur le flot basique de la
conception du programme manuel. Pour les figures complexes avec des équations qui sont
difficiles à calculer ou même impossible à résoudre, l’aide de certains logiciels peut être
nécessaire.
工作圖
Lecture du 製　程 du
Planification 座標值
Calcul des Planification
擬　　定du Codage et
程　　式
dessin processus coordonnées processus simulation du
研　判規　劃計　算加工程序
d’usinage 編輯模擬
programme
Figure 3-2 : Déroulement de la conception du programme manuel
(II) Conception du programme symbolique

La méthode de conception du programme de dialogue interactif utilise des options et
un dialogue pour le travail de codage du programmeur, elle prend moins de temps que la
conception manuelle. Les entrées du programmeur, à partir du dialogue de conception, sont
converties par le logiciel de commande en des codes de programme d’usinage standard.
(III) Système CAD / CAM

Le système CAD (conception assistée par ordinateur) utilise un traceur informatique,
un logiciel et une application d’ingénierie pour la conception, la création ou l’édition de
produit. Le système CAM (fabrication assistée par ordinateur) utilise un logiciel
informatique pour planifier, gérer et contrôler toute l’opération de production, y compris la
simulation de trajectoire des outils, la conception du processus de fabrication, la
commande de la machine-outil et la planification du système de fabrication. Les pièces
complexes, en particulier pour l’usinage en 3D, nécessitent généralement l’aide d’un
logiciel CAD / CAM. Voir la figure 3-3 pour le processus d’usinage basé sur CAD / CAM.
Achèvement Conversion Réglage des Simulation de la Conversion d’un Exportation vers un

CAD 轉換為刀具、路切削路徑轉換
programme de
經由介面輸
du dessin en dessin outils et de leurs trajectoire de système de commande
完成圖檔
CAD CAM工作圖
CAM 徑之設定
trajectoires 模 coupe擬路徑程式
trajectoire 入數控系統
numérique par le biais
d’une interface
Figure 3-3 : Processus d’usinage basé sur CAD / CAM
IV. Contenu d’un programme

Un système de commande numérique, par calculateur (CNC), utilise des séries de chiffres
identifiables et de signaux symboliques, tels que des lettres, des chiffres, des virgules et des
barres obliques, afin de commander une ou plusieurs machines pour exécuter des actions
d’usinage prédéfinies par les opérateurs. Un programme régule ces symboles de manière
systématique et spécifique, comme décrit ci-dessous :
(I) Mot
Le mot est le composant essentiel d’un programme. Il est composé d’un code
d’adresse suivi d’une donnée numérique. Le premier est généralement composé de lettres,
allant de A à Z et le dernier de chiffres allant de 0 à 9, précédés de signes positifs et
3-3
négatifs (omis dans la plupart des cas). Voir les exemples ci-dessous :
[Exemple 1] :
X200. et X-200.
Description :
Les deux séries sont des mots avec l’adresse “X” et la donnée numérique “200”. Cette
dernière peut ou non être précédée d’un signe positif ou négatif.
[Exemple 2] :
G41 et M05
Description :
Les deux séries sont des mots avec l’adresse “G” et “M”, et la donnée numérique “41”
et “05”. Les deux séries sont des mots avec l’adresse “G” et “M”, et la donnée
numérique “41” et “05”. La signification des mots peut varier avec le code d’adresse et
la donnée numérique, avec une spécification illustrée dans le tableau 3-4 :
Tableau 3-4 : Définition du code d’adresse (système FANUC OM)

Fonction Adresse Signification
Numéro du programme : (ISO)/O (EIA) Numéro du programme
Séquence de code Numéro de séquence
Fonction de programme Mouvement (par exemple : ligne droite
G
défini et courbe…etc.)
X.Y Z. Mouvement dans la direction axiale
Mot de coordonnées
R Rayon de l’arc
Fonction d’avance F Vitesse d’avance, pas
Fonction tr/min de la
S Tr/min de la broche
broche
Numéro de l’outil, numéro de
Fonction de l’outil T
compensation de l’outil
Interrupteur de commande sur le côté
Fonction auxiliaire M
de la machine
Pause P.X Temps de pause
Code de
P Code de sous-programme
sous-programme
Sélectionner le numéro de séquence de
Séquence de code N
l’emplacement répété du programme
Répéter le décompte L Sous-programme utilisant le décompte
(II) Bloc
Un bloc est un groupe d’un ou plusieurs mots formés au sein d’une action ou d’un
contexte complet et significatif. Un programme d’usinage complet est composé de
plusieurs blocs séparés avec des symboles de fin de bloc (EOB), et sauvegardé dans la
mémoire du système de commande. Voir ci-dessous pour les spécifications pertinentes :
3-4
N G X Y Z F S T M ;
préparation
Fonction de
séquence
Numéro de
Coordonnées
d’avance
Fonction
de la broche
Fonction tr/min
l’outil
Fonction de
auxiliaire
Fonction
EOB
Un bloc peut contenir un ou plusieurs mots, comme illustré ci-dessous :
[Exemple 3] :
G50 S2500
字語
Mot 字語
Mot ; ...................................Bloc 1
M 42
字語
Mot ; Bloc 2
G96 S150 M 03
字語
Mot 字語
Mot 字語
Mot ; .........................Bloc 3
(III) Composition d’un programme

Un programme est un groupe de plusieurs blocs qui exécutent une série d’actions
systématiques et complètes. Un programme d’usinage complet commence avec une
déclaration de numéro de programme sous un format avec une lettre “O” majuscule suivie
de quatre chiffres “0~9”, comme illustré ci-dessous :
O 1430 ; Numéro du programme

(N’importe quel chiffre)
(Lettre)
S2500 M03 ; .......................Vitesse tr/min de la broche, 2.500tr/min vers l’avant
M08 ; ...................................Lubrifiant de coupe ouverte
T01 ; ....................................Appeler l’outil numéro 1
M30 ; ...................................Programme fini (réinitialiser la mémoire)
(IV) Limite supérieure de la commande du programme

La limite supérieure de l’adresse individuelle dans un programme fait l’objet du
tableau 3-5. Veuillez noter qu’il s’agit de la limite pour la valeur numérique, au lieu de la
limite pour le hardware mécanique. La valeur réelle peut varier avec les caractéristiques de
la machine individuelle.
3-5
Tableau 3-5 : Gamme d’adresses et de commandes de base
Entrée en mesure
Fonction Adresse Entrée en mesure impériale
métrique
: (ISO)
Numéro du programme 1~9 999 1~9 999
O (EIA)
Numéro séquentiel N 1~9 999 1~9 999
Fonction de préparation G 0~99 0~99
X.Y.Z
Apprêter la lettre ±99 999,999mm ±99 999,999 inch
U.W.R
Régler l’unité : 1 / 10
A.I.K ±9 999,9999mm ±9 999,9999 inch
Vitesse d’avance par minute 1~100 000mm/min 0,01~4 000,00 inch/min
F
Régler l’unité : 1 / 10 1~12 000mm/min 0,01~480,00 inch/min
Vitesse d’avance par rotation 1.0001～500.0000 0.000001～9.999999
F
Déplacement du filetage mm / rev inch / min
Fonction de la broche S 0~9 999 0~9 999
Fonction de l’outil T 0~9 932 0~9 932
Fonction auxiliaire M 0~99 0~99
0~99 999,999 sec. 0~99 999,999 sec.
Unité de réglage de pause : 1 / 10 X.P
0~9 999,9999 sec. 0~9 999,9999 sec.
Désignation du numéro séquentiel
P 1~999 999 1~999 999
Répéter le décompte
Désignation du numéro séquentiel P 1~99 999 1~99 999
Numéro de compensation H, D 1～200 1～200
Fonction auxiliaire secondaire B 0~999 999 0~999 999
V. Qualification du programmeur
Il est vrai que la machine-outil CNC ne fait qu’exécuter des commandes de programme qui
doivent présenter correctement et entièrement toutes les exigences d’usinage. Un programmeur
doit être tout à fait compétent et avoir beaucoup d’expérience pour concevoir des programmes
qui puissent tirer le meilleur parti possible de la machine CNC. Généralement, un programmeur
doit posséder les compétences suivantes :
1. Une bonne compétence permettant de lire les dessins
et visualiser correctement et rapidement l’ensemble des dessins d’usinage.
2. Une compréhension de base des matériaux standards, ainsi que des théories d’usinage
des machines-outils concernées.
3. Une bonne connaissance en géométrie et en trigonométrie pour calculer les coordonnées
des dessins d’usinage.
4. Une connaissance de base des outils fréquemment utilisés par la machine CNC et une
capacité à sélectionner les bons outils selon les nécessités d’usinage.
5. Une connaissance de base des fixations et appareillages, et une capacité à sélectionner
les bonnes fixations et les bons appareillages selon les nécessités d’usinage.
6. Une connaissance de base des théories de coupe et une capacité à régler des conditions
de coupe idéales selon les nécessités d’usinage.
7. Une connaissance de base des machines-outils et une bonne connaissance des divers
langages de conception de programme.
3-6
VI. Système de coordonnées de la machine-outil CNC
La machine-outil CNC programme les outils de coupe pour qu’ils se déplacent sur la pièce,
afin de l’usiner selon la géométrie nécessaire. Afin d’obtenir ce résultat, le programmeur doit
planifier la trajectoire de coupe, les séquences et les conditions selon la géométrie de la pièce
devant être obtenue. Ceci nécessite à son tour un système de coordonnées complet pendant la
conception et la planification du programme afin de déterminer les points de tournage de la
géométrie de la pièce devant être obtenue. Il existe deux systèmes de coordonnées qui sont
souvent utilisés afin de déterminer les points de tournage de la pièce, pour la conception d’un
programme de machine-outil : cartésiennes et polaires, comme décrit ci-dessous :
(I) Système de coordonnées cartésiennes

Le système de coordonnées cartésiennes a été créé par le mathématicien français,
Descartes. Avec trois plans perpendiculaires entre eux, il peut situer exactement n’importe
quel point sur une trajectoire de coupe à trois dimensions. La machine-outil CNC est
généralement structurée avec ces trois axes de mouvement. Une machine-outil à 2 axes
utilise un système de coordonnées cartésiennes à 2 axes, alors qu’une machine-outil à 3
axes utilise un système cartésien à 3 axes, comme montré ci-dessous :
1. Système de coordonnées cartésiennes à 2 axes
Le système de coordonnées cartésiennes à 2 axes, également appelé système de
coordonnées planaires, est composé de deux lignes perpendiculaires entre elles,
l’axe X et l’axe Y, comme montré dans la figure 3-5. L’intersection des deux lignes
est l’origine et le point de coordonnée sur ce plan, et elle est représentée par X = 0
et Y = 0.
Les deux axes divisent le plan en quatre quadrants avec des valeurs de coordonnées
positives ou négatives, déterminées par l’emplacement du point. Généralement, les
points situés au-dessus ou à droite de l’origine ont une valeur de coordonnées
positive, et ceux, au-dessous ou à gauche de l’origine, ont une valeur de
coordonnées négative. Le premier quadrant, dans le coin en haut à droite, possède
des coordonnées positives X et Y, comme ses axes X et Y sont tous deux dans la
direction positive, comme montré dans la figure 3-6 P1 ( + X , + Y ) . Le second
quadrant, dans le coin en haut à gauche, a des coordonnées négatives X et Y,
comme son axe X est dans la direction négative et son axe Y dans la direction
positive P2 ( − X , + Y ) . Le troisième quadrant, dans le coin en bas à gauche, a des
coordonnées négatives X et Y, comme ses axes X et Y sont tous deux dans la
direction négative P3 ( − X , − Y ) et le quatrième quadrant en bas à droite a des
coordonnées positives et négatives, comme son axe X est dans la direction positive
et son axe Y dans la direction négative.
3-7
Quadrant 2 Quadrant 1
Point origine
Quadrant 3 Quadrant 4
Figure 3-6 : Système de coordonnées cartésiennes (planaires) à 2 axes
[Exemple 4] :
Donner la paire de coordonnées (X , Y) du point individuel, comme montré dans la
figure 3-7.
Figure 3-7 : Définir la géométrie dans un système de coordonnées cartésiennes
[Réponse] : Coordonnées du point individuel :

A( 4 , 3) , B( −4 , 1) , C( −3 , − 2) , D(3 , − 3)
2 Système de coordonnées cartésiennes à 3 axes

Vous pouvez obtenir un système de coordonnées cartésiennes à 3 axes, le système
de coordonnées, appelé à trois dimensions ou 3D, en ajoutant un troisième axe sur un
système à 2 axes où le troisième axe, est perpendiculaire aux deux axes X et Y. Le
troisième axe est appelé l’axe Z et croise les deux autres axes au point zéro X = 0, Y =
0, Z = 0, comme montré dans la figure 3-8. Deux de n’importe lesquels de ces trois
axes peuvent former un système de coordonnées planaires, par exemple XY, YZ, XZ.
3-8
Figure 3-8 : Système de coordonnées cartésiennes à 3 axes
[Exemple] :
Veuillez donner les coordonnées, sous le format (X, Y, Z), des points montrés dans la
figure 3-9.
A 3
2
D 1
1 1 B
E 2 2
3 3
4 4
5 C 5
X F Y
Figure 3-9 : Géométrie définie par le système de coordonnées cartésiennes à 3 axes
[Réponse] : Coordonnées du point individuel :

A (2,5, 0, 4), B (2,5, 5, 4), C (2,5, 5, 2), D (2,5, 0, 2), E (5, 0, 2), F (5, 5, 2)
(II) Système de coordonnées planaires

Différent du système de coordonnées cartésiennes, un point dans un système de
coordonnées polaires est défini par le rayon et l’angle de son arc. Dans un système de
coordonnées cartésiennes, un point sur un plan XY est défini par sa distance au point
d’origine le long des deux lignes, alors que dans un système de coordonnées polaires, il est
défini par sa distance (rayon) au point d’origine et l’angle de l’axe de référence
(généralement l’axe X) par rapport au point. Avec un balayage dans le sens inverse des
aiguilles d’une montre, la valeur de l’angle est positive et négative, ou vice versa. Vous
pouvez utiliser les coordonnées (R, θ) pour représenter un point dans le système de
coordonnées polaires où R indique le rayon et θ l’angle, comme montré dans la figure 3-10.
Le rayon est le premier axe du plan sélectionné, alors que l’angle est le second. À savoir
X–Y, dans une commande de réglage de plan, le rayon représente l’axe X, et l’angle l’axe
Y.
3-9
Figure 3-10 : Système de coordonnées planaires
Veuillez donner les coordonnées des points suivants, comme montré dans la figure 3-11
dans un système de coordonnées polaires.
Figure 3-11 : Définir la géométrie dans un système de coordonnées polaires
Réponse : Coordonnées polaires de chaque point :

P1 ( 40 , 45) , P2 ( 40 , 90) , P3 ( 40 , − 140) , P4 ( 40 , − 30)
(III) Rapport entre les systèmes de coordonnées cartésiennes et polaires

Les systèmes de coordonnées cartésiennes et de coordonnées polaires peuvent être
convertis de l’un à l’autre en suivant la formule suivante :
1. Au cas où les deux utilisent la même origine et l’axe X comme montré dans la
figure 3-12 :
R : Rayon
θ : Angle mesuré sur l’axe X positif
Ce rapport peut être exprimé comme :
X = R cos θ
Y = R sin θ
Figure 3-12 : Rapport entre les systèmes de coordonnées cartésiennes et polaires
3-10
2. Au cas où chacun a sa propre origine et l’axe X, comme montré dans la figure
3-13 :
R: Rayon
θ: Angle mesuré sur l’axe X
positif
X C : Coordonnées de l’axe X de
l’origine du système de
coordonnées polaires dans le
système de coordonnées
cartésiennes
Y C : Coordonnées de l’axe Y de
l’origine du système de
coordonnées polaires dans le
cartésiennes
Ce rapport peut être exprimé comme :
X = X C + R cos θ
Y = YC + R sin θ
Figure 3-13 : Rapport entre les systèmes de coordonnées cartésiennes et polaires
Les définitions du système de coordonnées cartésiennes et du système de coordonnées

polaires diffèrent. Il faut sélectionner l’un des deux, selon ce que le programme nécessite.
Dans la plupart des cas, le système de coordonnées cartésiennes est utilisé pour les
machines-outils, sauf pour la machine de fraisage.
Le système de coordonnées polaires est plus pratique dans certaines situations, telles
que pour la rotation de coordonnées, l’usinage à géométrie symétrique et l’usinage à
plusieurs trous également espacés le long d’un cercle de base.
[Exemple 6] :
Donner les coordonnées des points montrés dans la figure 3-14 sur le système de
coordonnées cartésiennes et le système de coordonnées polaires.
Point origine
Figure 3-14 : Définir la géométrie dans les deux systèmes :

coordonnées cartésiennes et coordonnées polaires.
3-11
[Réponse] :
Présent dans le système de coordonnées Présent dans le système de coordonnées
polaires : cartésiennes :
A(50 , 45) X A = R × cosθ = 50 × cos45º = 35,35
B(60 , 150) Y A = R × sinθ = 50 × sin45º = 35,35
X B = R × cosθ = 60 × cos150º = –51,96
Y B = R × sinθ = 60 × sin150º = 30
A (35,35 , 35,35)
B(–51,96 , 30)
VII. Axe de la machine-outil CNC

Les spécifications CNC définissent la machine-outil CNC par le système de coordonnées
de la main droite. En conséquence, les machines-outils peuvent être classées par le nombre
d’axes :
◎ Machines-outils avec des mouvements sur 3 axes (X, Y, Z)
À savoir, les machines-outils qui disposent de mouvements dans les directions des
trois axes, y compris la machine de fraisage CNC, le centre d’usinage CNC et la
machine de forage, etc.
◎ Machines-outils avec des mouvements sur 2 axes (X, Z)
À savoir, les machines-outils disposant de mouvements dans les directions des deux
axes, y compris le tour CNC et la machine de meulage CNC. Dans la plupart des cas,
la direction de la broche est définie par l’axe Z, alors que les axes X et Y varient selon
les machines, comme illustré ci-dessous :
(I) L’axe Z de la machine-outil

L’axe Z de la machine-outil peut être défini de deux manières différentes, comme
montré ci-dessous :
1. Machine-outil CNC avec pièce rotative : Dans ce cas là, la pièce est fixée à la
broche rotative et sa direction est acceptée comme étant la direction de l’axe Z, par
exemple, un tour. La direction positive de l’axe Z est la direction qui s’éloigne du
mandrin ou de la pièce et la direction négative est l’opposé.
2. Machine-outil avec outils rotatifs : Dans ce cas-là, la pièce est fixée au banc de la
machine et les outils sont fixés à la broche, comme sur une machine de fraisage
vertical ou horizontal. L’axe Z est défini comme la ligne d’arbre de la broche ou qui
est parallèle à la broche, et la direction qui s’éloigne du banc (pièce) est positive, et
la direction positive est l’opposé.
(II) Axe X de la machine-outil

L’axe X est la ligne se trouvant du côté long du banc de la machine, qui est
perpendiculaire à l’axe Z. Il accepte un centre d’usinage vertical. Face à la machine, la
direction du mouvement de gauche à droite est l’axe X, et la direction positive est le
mouvement de l’outil vers la droite (le banc de la machine se déplace vers la gauche).
La direction négative est l’opposé.
(III) Axe Y de la machine-outil

L’axe Y d’une machine-outil est la troisième ligne qui est à la fois perpendiculaire à
l’axe X et à l’axe Z. Sa direction est définie par le système de coordonnées de la main
droite. Il n’y a pas d’axe Y sur les machines-outils à 2 axes, par exemple, un tour n’a
que les axes Z et X.
3-12
(IV) Axe de rotation
Certaines machines-outils peuvent avoir un axe de rotation en plus des axes X, Y et Z
afin de répondre à des exigences de géométrie spéciale ou complexe. Les axes de
rotation souvent adoptés sont : l’axe de rotation A autour de l’axe X, l’axe de rotation
B autour de l’axe Y et l’axe de rotation C autour de l’axe Z, comme montré dans la
figure 3-15. Les directions des axes de rotation sont définies par la règle de la main
droite. En tenant l’axe X dans votre main droite avec votre pouce pointé vers la
direction positive, la direction positive de l’axe A est indiquée en enroulant les quatre
doigts restant. Les directions des axes B et C peuvent être déterminées de la même
manière.
Figure 3-15 : Axe de rotation et sa direction
Exercices :
1. Veuillez indiquer le déroulement fondamental de la conception et du codage du
programme CNC et en donner une brève description.
2. Veuillez expliquer les méthodes de conception de programme.
3. Veuillez indiquer les compétences requises par un programmeur.
4. Veuillez expliquer ce qu’est un “mot” et en donner des exemples.
5. Veuillez expliquer ce qu’est un “bloc” et en donner des exemples.
6. Veuillez expliquer les deux systèmes de coordonnées utilisés pour définir les points
tournants d’une pièce lors de la conception d’un programme CNC.
Bibliographie
Théorie des machines CHEN, Tian-Sheng,
Maison Gaoli Book 2009
CNC et pratique HUANG, Bao-Jian
3-13
Burkina Faso
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CNC centre d’usinage
Aperçu et opérations de base du panneau
de commande
ID : CNCM004
Durée : 8 heures
Aperçu et opérations de base du panneau
Titre du cours Code CNCM004
de commande du centre d’usinage CNC
Apprendre sur le panneau de commande Formateur
Objectif
du centre d’usinage CNC et ses contrôles
de base
I. Vue d’ensemble
Le centre d’usinage CNC est habituellement plus difficile à utiliser que son équivalent
traditionnel ou conventionnel, à cause de sa structure complexe et de son processus de
fonctionnement. Toute mauvaise utilisation peut causer des dommages à la pièce ou même
endommager la machine. Avant d’utiliser tout centre d’usinage CNC, l’opérateur doit bien
comprendre ses principes et ses étapes de fonctionnement de base, ainsi qu’utiliser une méthode
de fonctionnement prudente, afin de protéger le personnel, la pièce et la machine.
II. Aperçu du panneau de commande

Le panneau de commande est l’interface de communication entre l’opérateur et la machine à
commande numérique (NC). L’opérateur communique ses intentions à la machine par le biais du
panneau de commande, afin de contrôler les opérations et de surveiller l’évolution de l’usinage.
La première leçon sur le fonctionnement de la machine à commande NC, c’est apprendre à
utiliser le panneau de commande. Vous ne pouvez utiliser la machine et terminer le travail
attribué que si vous connaissez tous les boutons et les touches sur le panneau.
Il existe deux types de panneaux de commande de la machine : CRT/MDI et mécanique Les
opérateurs de la machine-outil CNC communiquent avec la machine par le biais du CRT,
c’est-à-dire que le fonctionnement de la machine est contrôlé par l’opérateur par le biais du CRT.
Les commandes, CNC FANUC et MISUBISHI provenant du Japon, sont les deux systèmes les
plus souvent utilisés à Taiwan. Cette formation présente les noms et les fonctions des boutons
disponibles sur le panneau CRT/MDI du système Fujitsu FANUC 18M et du centre d’usinage
CNC série-V de chez Victor Taichung. Au cas où le panneau de commande CRT/MDI que vous
utilisez est différent de celui présenté ici, veuillez d’abord consulter le manuel d’utilisateur inclus
avec votre machine, puis vous référer au matériel de formation. Seuls quelques petits détails
devraient être différents.
Aperçu du panneau de fonctionnement mécanique et CRT/MDI :
(I) Panneau CRT/MDI :
4-1
Élément Nom Fonction
Touche RESET (réinitialiser)
1. Effacer les erreurs et les alarmes.
2. Arrêter l’exécution du programme.
1 3. Appuyer sur cette touche pour ramener le
curseur sur le champ du numéro du
Touche RESET (réinitialiser) programme, une fois que la ligne précédente
est terminée.
Touche help (aide)
1. Appuyer sur cette touche pour afficher la
2 description détaillée des messages d’alarme.
2. Mode d’emploi.
Touche HELP (aide) 3. Liste des paramètres.
Touche power (marche/arrêt)

3 Appuyer sur cette touche pour allumer ou éteindre
le système CNC.
Touche POWER (marche/arrêt)
Touche alphanumérique
4 Appuyer sur cette touche pour entrer les lettres,
chiffres et autres caractères.
Adresse et numérique
Touche shift (majuscule)
Chaque touche sur le panneau représente la même
lettre ou le même symbole, en majuscule et
minuscule. Pour entrer la version minuscule,
5 appuyer d’abord sur cette touche avant d’appuyer
sur celle désirée. Cette touche n’est valide qu’une
Touche SHIFT (majuscule) seule fois, chaque fois que vous appuyez dessus.
Vous devez appuyer dessus une fois, chaque fois
que vous voulez entrer un caractère minuscule.
Touche entrée
Cette touche fonctionne de la même façon que sur
6 le clavier logiciel montré au bas de l’écran. Vous
pouvez appuyer dessus pour éditer la valeur des
paramètres.
Touche entrée
Touche Cancel (annuler)

Appuyer sur cette touche pour annuler des lettres,
7
chiffres ou autres caractères affichés dans la zone
du cache, au bas de l’écran.
Touche CAN (annuler)
4-2
Touche pour éditer le programme
ALTER (modifier) : Appuyer sur cette touche pour
changer le texte contenu dans le programme.
INSERT (insérer) : Appuyer sur cette touche pour
8
insérer un texte dans le programme.
DELETE (effacer) : Appuyer sur cette touche pour
effacer un texte, des composants et des lignes du
Touches pour éditer le programme.
programme
Touche de fonction
POS (position) : Appuyer sur ce bouton pour
afficher votre position actuelle sous la forme de
coordonnées absolues, relatives et mécaniques, et
pour afficher la distance de trajectoire restante.
PROG (programme) : Appuyer sur ce bouton

pour afficher le programme et l’écran DIR.
OFFSET (décalage) : Appuyer sur ce bouton pour

régler la compensation du système de coordonnées,
la longueur de l’outil et les paramètres.
9
SYSTEM (système) : Appuyer sur ce bouton pour
afficher les paramètres, l’autodiagnostic, le PMC et
le système de données.
MESSAGE : Appuyer sur ce bouton pour afficher

les messages d’alarme.
GRAPH : Appuyer sur ce bouton pour simuler la

trajectoire de l’outil ou pour profiler la pièce.
CUSTOM (personnaliser) : Appuyer sur ce

bouton pour entrer l’écran de groupe du
Boutons de fonctions programme personnalisé.
Touche de direction
1. Appuyer sur cette touche pour pointer le
curseur dans la position souhaitée, lorsque vous
êtes dans le mode d’édition du programme.
2. Rechercher le programme ou le texte dans ce
mode.
10 ↑ : Appuyer sur cette touche pour déplacer le
curseur d’une lettre vers le haut.
Touche pour déplacer le ↓ : Appuyer sur cette touche pour déplacer le
curseur curseur d’une lettre vers le bas.
→ : Appuyer sur cette touche pour déplacer le
curseur d’une lettre vers la droite.
← : Appuyer sur cette touche pour déplacer le
4-3
curseur d’une lettre vers la gauche.
Touche page
Appuyer sur cette touche pour changer de page
vers le haut ou vers le bas, lorsque vous êtes dans
le mode d’édition du programme. Chaque fois que
11
vous appuyez sur cette touche, le programme passe
à la page suivante ou retourne à la page précédente,
alors que les deux dernières lignes de la page
précédente s’affichent au haut de la page suivante.
Touche pour changer de page
(II) Panneau de commande mécanique (pour la série Vcenter de chez Victor Taichung)
1. Touche de protection des données
Commande Commande Commande
Touche spéciale Éditer Touche Éditer Touche Éditer

spéciale spéciale
Touche
Commande
de protection Touche de protection
Figure 1 Figure 2 Figure 3
(1) Régler la touche de protection du programme à la position horizontale

(figure 1).
EDIT (éditer) : Appuyer sur cette touche pour éditer le programme de la
pièce et régler l’autodiagnostic.
(2) Régler la touche à la position verticale (figure 2).
OP (fonctionnement) : Cette touche permet d’installer un seul énoncé et de
sélectionner un arrêt, un lancement unique et une coupe en mode
automatique normal.
(3) Régler la touche de protection du programme à la position horizontale
(figure 3).
4-4
◎ Touche spéciale : (Figure 4)
Appuyer sur cette touche pour paramétrer l’essai du programme, les
verrouillages M, S, T, le dépannage d’outil, le redémarrage du programme,
le verrouillage mécanique, le verrouillage de l’axe Z et l’arrêt et mise en
marche automatique.
Dépannage Point origine Essai du Verrouillage Provision 1

d’outil du magasin programme
de la
d’outils machine
Redémarrage Verrouillage Arrêt Verrouillage Élimination

du programme M.S.T. automatique des débris sur
de l’axe Z
la spirale
Figure 4 : Touche spéciale
(3-1) Dépannage d’outil : Appuyer sur cette touche pour dépanner l’outil
ATC. Étapes de fonctionnement : Changer le système au mode MDI,
appuyer sur la touche de protection du programme, appuyer en
même temps sur cette touche et la touche SP, configurer le système
DNG600 comme suit :
1 : ATC (appuyer sur la touche +X pour faire tourner dans le sens
des aiguilles d’une montre et sur la touche -X pour faire tourner dans
le sens inverse)
2 : MAG (appuyer sur la touche +X pour faire tourner dans le sens
des aiguilles d’une montre et sur la touche -X pour faire tourner dans
le sens inverse)
3 : POT (appuyer sur la touche +X pour déplacer l’emplacement de
l’outil vers le haut et sur la touche -X pour le déplacer vers le bas)
(3-2) Point origine du magasin d’outils : Au cas où l’alarme du magasin
d’outils se met en marche, changez de mode pour retourner au point
origine et continuez à appuyer sur cette touche pour rentrer le
magasin.
(3-3) Essai du programme : Les boutons pour tester le programme pendant
l’autoexécution sont :
[ON] (marche) : L’essai est immédiatement actif. La vitesse
d’avance et la vitesse de coupe sont contrôlées par le bouton de
réglage de la vitesse.
[OFF] (arrêt) : La vitesse est contrôlée par la commande NC.
(3-4) Verrouillage mécanique : Lorsque vous opérez sur ce mode, les
lectures sur l’écran changent et les fonctions M, S, T s’exécutent,
mais les parties mécaniques ne bougent pas.
(3-5) Redémarrage du programme : Cette fonction permet de continuer un
programme interrompu ou mis en pause, afin de terminer les étapes
restantes.
(3-6) Verrouillage M, S, T : Cette fonction permet de désactiver les
fonctions M, S, T et de maintenir actives les commandes M00, M01,
M02 et M30 afin de valider le programme NC.
4-5
(3-7) Arrêt automatique : Cette fonction arrête la machine, lorsqu’une
commande M02 ou M30 est exécutée.
(3-8) Verrouillage de l’axe Z : Cette fonction permet d’ignorer toute
commande concernant l’axe Z, pendant un fonctionnement manuel
et automatique. Chaque axe fonctionne normalement, sauf l’axe Z
qui ne bouge pas, tandis que les lectures du mouvement de l’axe Z
continuent à changer.
(3-9) Élimination des débris sur la spirale Cette fonction active le
mécanisme de la spirale afin d’enlever les débris accumulés.
◎ (touches communes) : (Figure 5)
Exécution en Sélectionner Lumière Exécution de Programme de

un seul bloc arrêt la solution la solution de
de travail coupe
de coupe
Annulation Effacer la Changement

de la commande d’outil
d’un seul bloc
limitation
Figure 5 : Touche commune
(3-10) Exécution en un seul bloc : Appuyer sur cette touche et le bouton de

démarrage du cycle pour exécuter les données en un seul bloc. En
mode de fonctionnement automatique, la commande pour la ligne
suivante sera automatiquement sauvegardée dans la mémoire tampon.
Vous pouvez appuyer sur le bouton de démarrage de cycle pour
exécuter tout le programme jusqu’à la fin.
(3-11) Pause : Appuyer sur cette touche et le programme se met en pause,
lorsque la commande M01 est exécutée. Appuyer sur la touche Start
(démarrer) pour reprendre le fonctionnement.
(3-12) Lumière de travail : Appuyer sur cette touche pour allumer la
lumière de travail, afin de surveiller plus facilement le
fonctionnement.
(3-13) Liquide de coupe (forcée) : Appuyer sur cette touche pour ouvrir
immédiatement le liquide de coupe. Ceci est également applicable en
mode de fonctionnement automatique.
(3-14) Liquide de coupe (programmée) : Appuyer sur cette touche pour
ouvrir la solution de coupe, comme réglé par les commandes
contenues dans le programme.
(3-15) Annulation de la limitation : Les axes X, Y et Z de la machine
disposent d’un bouton de limitation lorsque la trajectoire va au-delà
du champ de leur trajectoire. La machine s’arrête immédiatement,
lorsque ce bouton est en marche. Pour remédier à cette situation :
tourner le bouton de mode sur manuel, appuyer en même temps sur
ce bouton et le bouton marche, et l’état d’urgence est annulé et
l’avance automatique ou les opérations de réglage de précision
fonctionnent de manière efficace.
4-6
(3-16) Effacer la commande d’un seul bloc :
(ON) (marche) : Sauter les lignes précédées d’une barre oblique “/”.
(OFF) (arrêt) : Exécuter les lignes précédées d’une barre oblique “/”.
(3-17) Changement d’outil : Appuyer sur cette touche pour changer les
outils en mode manuel.
(3-18) +4, -4 : Appuyer sur cette touche pour faire avancer la quatrième
rotation.
2. Bouton de sélection de mode (MODE)

Il s’agit du bouton le plus fréquemment utilisé sur le panneau de commande,
comme montré dans la figure 6. Appuyer sur cette touche pour sélectionner un des
sept modes de fonctionnement disponibles sur ce centre de coupe :
Sélection du mode Sélection du mode
Réglage Réglage
Entrée fin Entrée fin
manuelle Manuel manuelle Manuel
Exécution Avance Exécution Avance

automatique rapide automatique rapide
Réinitialisation Réinitialisation
au début de
Éditer programme Éditer au début de
programme
Figure 6 : Bouton de sélection Figure 7 : Éditer

de mode (MODE)
(1) Éditer : (Figure 7)

Appuyer sur cette touche pour exécuter les 5 fonctions suivantes :
A. Éditer le programme.
B. Modifier, insérer et effacer des données.
(y compris effacer le programme en entier)
C. Imprimer le programme sur du ruban papier.
D. Appuyer sur la touche “Reset” du programme afin de retourner au début
du programme.
E. Fonctions pour recherches variées.
(2) Fonctionnement automatique (AUTO) : (Figure 8)
Exécuter le programme contenu en mémoire.
(3) Entrée de données manuelles (MDI) : (Figure 9)
A.Exécuter manuellement l’entrée temporaire du programme en mode MDI.
Il n’est exécuté qu’une seule fois. Le programme sera effacé, une fois
qu’il sera exécuté. Vous devez l’entrer à nouveau, si vous vous voulez
l’exécuter une seconde fois.
B. Paramètres et autres réglages (par exemple : paramètres et minuterie du
PC… etc.)
4-7
Sélection du mode Sélection du mode
Réglage Réglage
Entrée fin Entrée fin
manuelle Manuel manuelle Manuel
Exécution Avance Exécution Avance
automatique rapide automatique rapide
Réinitialisation Réinitialisation
au début de Éditer au début de
Éditer programme
programme
Figure 8 Figure 9
(4) Opérations de réglage fin (× 1 × 10 × 100) (Figure 10)

Appuyer sur cette touche pour activer le générateur d’impulsions à trois
options :
A. × 1 : La machine bouge de 0,001mm en tournant le volant d’un cran.
B. × 10 : La machine bouge de 0,01mm en tournant le volant d’un cran.
C. × 100 : La machine bouge de 0,1mm en tournant le volant d’un cran.
Remarque : Les opérations de réglage fin nécessitent un MPG (générateur
d’impulsions manuel).
Figure 10 : MPG (générateur d’impulsions manuel)
(5) Manuel (avance lente) JOG (Figure 11)

Appuyer sur le bouton d’avance des axes X, Y et Z et le maintenir, pour
contrôler le mouvement axial individuel.
Sélection du mode
Réglage
Entrée
fin
manuelle Manuel
Exécution Avance
automatique rapide
Réinitialisation
Éditer au début de
programme
Figure 11 : Appuyer sur le bouton d’avance axial individuel et le maintenir
(6) Mouvement rapide (RDP) (Figure 12)

A. Appuyer et maintenir le bouton d’avance des axes X, Y et Z pour
contrôler le mouvement axial individuel.
B. La vitesse d’avance est contrôlée par le bouton de réglage du taux, en %
d’avance rapide (F0, 25 %, 50 %, 100 %).
4-8
Sélection du mode
Réglage
Entrée
fin Manuel
manuelle
Exécution Avance
automatique rapide
Réinitialisati
Éditer on au début
de
programme
Figure 12 : Appuyer et maintenir le bouton d’avance axial rapide.
(7) Retour manuel (ZNR) (Figure 13)

Tourner le bouton de mode sur ZNR, avant de procéder au retour manuel.
Sélection du mode
Réglage
Entrée fin
manuelle Manuel
Exécution Avance
automatique rapide
Réinitialisation
programme
Figure 13 : Appuyer et maintenir le bouton ZNR d’axe individuel.
3. Démarrage de cycle (ST) (Figure 14)

Appuyer sur ce bouton pour activer le fonctionnement cyclique automatique.
L’indicateur ST reste en marche jusqu’à ce que les opérations soient terminées.
Figure 14 : Bouton de démarrage de cycle
4. Pause de l’avance (SP) (Figure 15)

Appuyer sur ce bouton pour mettre en pause l’avance pendant le fonctionnement
automatique. L’indicateur SP s’allume immédiatement, une fois que vous
appuyez sur ce bouton.
Figure 15 : Bouton de pause de l’avance
4-9
5. Bouton de réglage de l’avance rapide (RAPID OVERRIDE %) (Figure 16)
Régler la vitesse d’avance à 100 %, 50 %, 25 %, FO avec le bouton ROVR.
Taux en %
d’avance rapide
Figure 16 : Bouton de réglage d’avance rapide
6. Bouton de réglage du taux d’avance de coupe (FEED OVERRIDE %) (Figure

17)
(1) Durant le fonctionnement automatique, le taux d’avance peut être ajusté
avec les commandes du programme par unités de 10 % sur une gamme
allant de 0 à 150 %.
(2) Tandis que le taux d’avance des axes XYZ (commande F) sera modifié en
conséquence.
Taux d’avance de coupe %
Figure 17 : Bouton de réglage du taux d’avance de coupe
7. Bouton de réglage du taux de tr/min de la broche (SPINDLE OVERRIDE%)

(Figure 18)
Appuyer sur ce bouton pour contrôler le taux de sortie de la broche sur une
gamme allant de 50 à 120%.
Remarque : Ce bouton de commande est uniquement valide en mode
d’exécution automatique (y compris le mode d’entrée manuelle de données).
Réglage de la vitesse de
la broche en %
Figure 18 : Bouton de réglage du taux de tr/min de la broche
4-10
8. Bouton de direction de rotation de la broche (SPINDLE) (Figure 19)
Ce bouton est uniquement valide en mode d’exécution manuelle.
(1) Appuyer sur le bouton “vers l’avant” (FOR) pour faire tourner la broche
dans le sens des aiguilles d’une montre. La vitesse de rotation peut être
contrôlée par le bouton de réglage de la vitesse manuelle. Tourner le bouton
dans le sens des aiguilles d’une montre pour augmenter la vitesse de la
broche.
(2) Appuyer sur le bouton “sens inverse” (REV) pour faire tourner la broche
dans le sens inverse des aiguilles d’une montre.
(3) Vous devez appuyer sur le bouton d’arrêt de la broche (STOP) pour que la
rotation de la broche change de direction.
Broche Arrêt de la Broche

allant vers broche allant en
l’avant sens inverse
Figure 19 : Bouton de direction de rotation de la broche
9. Bouton d’arrêt d’urgence (Figure 20)

(1) Appuyer sur ce bouton pour éteindre le servo et arrêter le fonctionnement de
la machine en cas d’urgence.
(2) Tourner ce bouton dans le sens des aiguilles d’une montre et appuyer sur le
bouton CONTROL ON pour annuler l’arrêt d’urgence.
(3) Pour arrêter et éteindre la machine en fonctionnement normal, appuyez sur
ce bouton avant de couper l’alimentation du servo.
Arrêt d’urgence
Figure 20 : Bouton d’arrêt d’urgence
10. Bouton d’opération de la direction et indicateur lumineux de retour (Figure 21)

Ce bouton est uniquement valide quand le bouton de sélection de mode est réglé
sur manuel, avance rapide et retour (JOGRPDZRN).
(1) Appuyer sur le bouton + Z pour aller vers l’avant sur l’axe Z.
(2) Appuyer sur le bouton - Z pour aller en sens inverse sur l’axe Z.
(3) Appuyer sur le bouton + X pour aller vers l’avant sur l’axe X.
(4) Appuyer sur le bouton -X pour aller en sens inverse sur l’axe X.
(5) Appuyer sur le bouton + Y pour aller vers l’avant sur l’axe Y.
(6) Appuyer sur le bouton - Y pour aller en sens inverse sur l’axe Y.
(7) Si vous appuyez sur le bouton d’opération de la direction, lorsque le bouton
de sélection de mode est réglé sur ZRN, l’axe individuel retournera au point
de départ mécanique à la vitesse réglée sur le bouton de réglage d’avance
rapide. L’indicateur de retour s’allume. Il s’agit du point de départ
mécanique.
4-11
Figure 21 : Bouton d’opération de la direction et indicateur de réinitialisation au point de départ
11. MGP (générateur d’impulsions manuel) (Figure 22)

(1) Le MGP est valide pour l’axe X, lorsque le bouton de direction de l’axe est
réglé sur l’axe X.
(2) Le MGP est valide pour l’axe Y, lorsque le bouton de direction de l’axe est
réglé sur l’axe Y.
(3) Le MGP est valide pour l’axe Z, lorsque le bouton de direction de l’axe est
réglé sur l’axe Z.
(4) Lorsque le bouton de sélection est réglé sur le mode × 1, × 10 ou × 100, la
machine avance par unités de 0,001mm, 0,01mm ou 0,1mm lorsque le MGP
est tournée dans le sens des aiguilles d’une montre, ou avance en sens
inverse lorsque le MGP est tournée dans le sens inverse des aiguilles d’une
montre.
Figure 22 : MPG (générateur d’impulsions manuel)
12. Tableau de charge de la broche (Figure 23)

Ce tableau affiche la charge du moteur de la broche. L’index de sortie à 100 %
dans ce tableau indique la puissance maximale de sortie nominale de ce moteur
en 30 minutes.
Figure 23 : Tableau de charge de la broche
4-12
13. Indicateur lumineux (figure 23)
Outil Quatrième Solution de coupe

Positionnement Panne Positionnement de la Arrêt optionnel
Serrage de l’axe
broche
Figure 23 : Indicateur lumineux
(1) Positionnement de l’outil : L’indicateur de retour ATC s’allume lorsque

l’ATC est à l’état de changement d’outil.
(2) Quatrième axe fixe : L’indicateur du quatrième axe fixe s’allume lorsque
l’axe de rotation est verrouillé.
(3) Solution de coupe : L’indicateur de solution de coupe s’allume lorsque la
solution de coupe est injectée.
(4) Panne : Cet indicateur s’allume en cas d’erreur de programme, d’erreur de la
machine ou d’erreur de données.
(5) Positionnement de la broche : Cet indicateur s’allume une fois que la broche
est en position.
(6) Arrêt optionnel : Cet indicateur s’allume lorsque le bouton d’arrêt optionnel
est en marche et lorsqu’un code M01 apparait pendant l’exécution
automatique.
Figure 24 : Indicateur de réinitialisation au point de départ
(7) Indicateur de réinitialisation au point de départ : L’indicateur de retour des

axes X, Y et Z individuels s’allume une fois que l’opération de retour
individuel est terminé. (Figure 24)
III. Fonctionnement de base

Familiarisez-vous avec le fonctionnement de base du panneau de commande mécanique
avant toute opération réelle. Les opérations, souvent nécessaires sur le panneau mécanique, sont
décrites ci-dessous.
(Illustré avec la machine Vcenter-70A FANUC 18 M de chez Victor Taichung)
4-13
(I) Étapes de mise en marche normale :
1. Allumer l’alimentation principale 2. Appuyer sur le bouton

d’alimentation [ON]
3. Tourner le bouton d’arrêt d’urgence 4. Appuyer à nouveau sur le bouton

dans le sens des aiguilles d’une d’alimentation [ON]
montre pour qu’il ressorte.
Arrêt d’urgence
5. L’écran d’accueil s’affiche et le système de commande est maintenant prêt.
(II) Éteindre et arrêter la machine
1. Appuyer sur le bouton 2. Appuyer sur le bouton 3. Éteindre

d’arrêt d’urgence d’alimentation [OFF] l’interrupteur de
l’alimentation
principale
Arrêt d’urgence
4-14
(III) Processus de fonctionnement du retour mécanique manuel
1. Régler le bouton de sélection 2. Appuyer sur le bouton de direction

de mode sur (ZNR) de l’axe + X, + Y ou + Z
Sélection du mode
Réglage
Entrée fin
manuelle Manuel
Exécution Avance
automatique rapide
Réinitialisation
programme
3. L’indicateur de retour s’allume
Remarque : Faire une réinitialisation au point de départ dans les situations suivantes :
(1) Après avoir allumé la machine et avant de commencer le fonctionnement
quotidien.
(2) Après une opération invalide.
(3) Après une trajectoire trop grande sur un axe ou après avoir appuyé sur le
bouton d’arrêt d’urgence.
(IV) Rotation de la broche
1. Valider la direction de rotation de la broche

2. Régler le bouton de sélection de mode 3. Appuyer sur le bouton de
sur manuel (y compris les opérations rotation de la broche
de réglage fin, manuel, l’avance rapide
et la position de réinitialisation au
point de départ)
Sélection du mode
Réglage Broche allant
Entrée Broche Arrêt de
fin en sens
manuelle Manuel allant vers la broche inverse
l’avant
Exécution Avance
automatique rapide
Réinitialisation
programme
4-15
(V) Opérations de réglage (MPG)
1. Régler le bouton de sélection de 2. Sélection manuelle de la direction

mode sur opérations de réglage fin des axes
Sélection du mode
Entrée Réglage
manuelle fin Manuel
Exécution Avance
automatique rapide
Éditer Réinitialisation
au début de
programme
3. Régler le taux de réglage fin 4. Tourner le MGP

souhaité
(VI) Avance continue manuelle
1. Régler le bouton de sélection de 2. Régler le taux d’avance de coupe

mode sur manuel souhaité
Sélection du mode Taux en % d’avance

de coupe
Entrée Réglage
manuelle fin
Manuel
Exécution Avance
automatique rapide
Éditer Réinitialisation au
début de
programme
3. Appuyer sur le bouton d’avance

des axes X, Y, Z individuels
4-16
(VII) Mouvement rapide
1. Régler le bouton de sélection de 2. Régler le taux d’avance rapide

mode sur mouvement rapide souhaité
Sélection du mode Taux en % d’avance de
Entrée Réglage coupe
manuelle fin Manuel
Exécution Avance
automatique rapide
Éditer Réinitialisation au
début de
programme
3. Appuyer sur le bouton d’avance

rapide des axes X, Y, Z
(VIII) Fonctionnement automatique
1. Rechercher l’identité du programme selon les tâches

2. Régler le bouton de sélection de 3. Sélectionner une opération en un
mode sur exécution automatique seul bloc si nécessaire
Sélection du mode
Réglage
Entrée fin Exécution en
manuelle Manuel
Exécution Avance
un seul bloc
automatique rapide
Éditer Réinitialisation
au début de
programme
4. Appuyer sur le bouton de

démarrage du cycle
Arrêt Démarrage
4-17
(IX) Fonctionnement MDI
1. Régler le bouton de sélection de 2. Appuyer sur le bouton de logiciel

mode sur MDI du programme afin d’afficher
l’écran du programme
Sélection du mode
Réglage
Entrée fin
manuelle Manuel
Exécution Avance
automatique rapide
Réinitialisation
programme
3. Entrer le programme pour exécuter 4. Appuyer sur le bouton de

les tâches démarrage
Arrêt Démarrage
(X) Éditer le programme.
1. Régler le bouton de sélection de 2. Appuyer sur le bouton de protection pour

mode sur “edit” éditer
Sélection du mode
Réglage
Entrée fin Manuel Commande
manuelle
Exécution Avance
automatique rapide
Réinitialisation Touche Éditer
Éditer au début de spéciale
programme
Touche de protection
3. Appuyer sur le bouton de logiciel 4. Entrer l’identité du programme (01111),

du programme afin d’afficher appuyer sur la touche INSERT afin de
l’écran du programme générer un nouveau programme
Bibliographie
Manuel de
Victor Taichung Victor Taichung 2007
fonctionnement
4-18
Burkina Faso
--------------------


Notions de base concernant les
commandes de fonctions
ID : CNCM005
Durée : 8 heures
Notions de base concernant les
commandes de fonctions
Objectif Comprendre le sens et l’application formateur
d’apprentissage des commandes de fonctions Durée 8h
I. Vue d’ensemble
Le programme d’un centre d’usinage CNC est un ensemble de lettres, de chiffres et de
symboles qui forment une série de commandes significatives. Ce sont les commandes dites
fonctionnelles, disposées en groupes : groupe fonction G pour la préparation en avance, fonction
M pour l’opération auxiliaire, fonction T pour les outils, fonction S pour la vitesse de broche,
fonction F pour l’alimentation, fonction N pour le numéro de séquence de programme, et fonction
H/D pour la correction d’outil. Chacune d’entre elles est décrite en détails comme suit :
II. Fonction G pour la préparation en avance

Fonction G, appelée aussi fonction G ou de préparation, est un groupe de commandes à deux
chiffres précédés par la lettre “G”, par exemple, G00-G99. Voir le tableau 5-1 pour plus de détails
concernant la fonction et l’action de la commande individuelle G.
Il existe deux types de codes G :
1. Code G ponctuel (one shot)
Codes G ponctuels, ceux du groupe “00” du tableau 5-1, effets dans un seul bloc.
2. Code G modal
Codes G modaux, ceux qui ne sont pas dans le groupe “00” du tableau 5-1, restent en
vigueur jusqu’à ce qu’ils soient remplacés par un autre code G du même groupe.
Tableau 5-1 : Liste des codes G
 : Fonction standard  : Fonction spéciale
Catégorie de la
Code Groupe Fonction
fonction
G00 Positionnement rapide 
G01 Découpe en ligne droite 
01
G02 Découpe en arc/spirale CW /
G03 Découpe en arc/spirale CW /
G04 Pause 
G09 Arrêt et contrôle 
Définition des données (entrée de la valeur de
G10 00 
correction)
Retirer le mode de configuration de données (annuler
G1 
le mode d’entrée de la valeur de correction)
G15 Annulation de la commande de coordonnées polaires 
17
G16 Commande de coordonnées polaires 
G17 X Y Désignation de plan
P P 
G18 02 Z X Désignation de plan
P P 
G19 Y Z Désignation de plan
P P 
5-1
Catégorie de la
fonction
G19 YP Z P
Désignation de plan 
G20 Entrée selon les unités impériales (pouce) 
06
G21 Entrée selon les unités métriques (mm) 
Fonction de contrôle du déplacement intégré ON
G22 
(active)
04
Fonction de contrôle du déplacement intégré OFF
G23 
(désactivée)
G27 Vérification de la réinitialisation d’origine 
28 Réinitialisation d’origine automatique 
G29 00 Réinitialisation à partir du point de référence 
G30 Réinitialisation à partir du deuxième point d’origine 
G31 Fonction saut 
G33 01 Filetage 
Changement de direction de la correction du rayon
G38 
00 d’outil
G39 Correction du rayon de l’arc de l’outil de coin 
G40 Annulation de la correction du rayon d’outil 
G41 07 Correction du rayon d’outil (vers la gauche) 
G42 Correction du rayon d’outil (vers la droite) 
G43 Correction de la longueur d’outil “+” 
08
G44 Correction de la longueur d’outil “-” 
G45 Correction d’outil 100% “+” 
G46 Correction d’outil 100% “-” 
00
G47 Correction d’outil 200% “+” 
G48 Correction d’outil 200% “-” 
G49 08 Annulation de la correction de la longueur d’outil 
G50 Annulation du zoom à l’échelle 
11
G51 Zoom à l’échelle 
G52 Configurer le système de coordonnées spécifiques 
00
G53 Sélectionner le système de coordonnées de la machine 
G54 Sélectionner le 1er système de coordonnées d’usinage 
G55 Sélectionner le 2ème système de coordonnées d’usinage 
14
G60 00 Positionnement unidirectionnel 
G61 Mode arrêt ferme 
G62 Réglage automatique de la vitesse angulaire 
15
G63 Mode d’entaillage 
G64 Mode de découpage 
5-2
Catégorie de la
fonction
Appel de groupe de programmes personnalisés selon
G65 
le client
G66 12 Appel de groupe de programmes personnalisés 
Révoquer l’appel de groupe de programmes
G67 
personnalisés
G68 Rotation du système de coordonnées 
16
G69 Annulation de la rotation du système de coordonnées 
G73 Cycle de perçage de trou profond avec débourrage 
G74 Cycle d’entaillement gauche 
G76 Cycle de finition de perçage 
G80 Annulation cycle fixe 
09
G81 Cycle de forage 
G82 Cycle de perçage de trous fraisés 
G83 Cycle de perçage avec débourrage 
G84 Cycle d’entaillement à droite 
G85 Cycle de perçage 
G87 09 Cycle de perçage arrière ou lamage 
G90 Commande des coordonnées absolues 
03
G91 Commande des coordonnées incrémentales 
G92 00 Réglage du système des coordonnées de travail 
G94 Déplacement par minute 
05
G95 Déplacement par tour 
G98 Le cycle fixe est retourné au point de départ. 
10.
G99 Le cycle fixe est retourné au point R. 
[Note 1] : Les codes G du groupe 00 ne présentent pas l’état code G. Elles sont valables
uniquement dans un bloc donné.
[Note 2] : Dans le cas où un code G ne figure pas dans le tableau de code G ou ne possède
pas de fonction spéciale dans le système de commande, un message d’erreur
NO.010 est affiché.
[Note 3] : Vous pouvez définir plus d’un code G dans un bloc. Dans le cas où est défini
plus d’un code G dans le même groupe, le dernier est celui qui prime.
[Note 4] : La configuration de n’importe quel code G du groupe 01, en mode cycle fixe,
déplacera automatiquement le cycle fixe vers l’état G80. Cependant, le code G
dans 01 groupe est exempt de tout code G dans un cycle fixe
5-3
III. Fonction M (opération auxiliaire)
La fonction M, aussi appelée fonction M auxiliaire, est un groupe de commandes de deux
chiffres précédés par la lettre “M”, c’est-à-dire M00 ~ M99, qui permet au contrôleur de générer
des signaux de contrôle ON / OFF. Vous ne pouvez pas avoir plus d’un code M dans un bloc. Le
dernier code M dans un bloc l’emporte. Les fonctions M des machines-outils ou des contrôleurs
de différentes marques peuvent être légèrement différentes.
Voir le tableau 5-2 pour les détails des codes M disponibles avec des modèles de la série
Vcenter de Victory, à l’aide du contrôleur FANUC.
Tableau 5-2 : Codes M disponibles avec le contrôleur FANUC M

 : Fonction standard  : Fonction spéciale
Code M Fonction Catégorie Code M Fonction Catégorie
Arrêt et retour du
M00 Arrêt du programme  M30 
programme
Arrêt facultatif du Outil endommagé
M01  M35 
programme détecté
Conséquences du
Le programme se
M02  M48 réglage de la vitesse de 
termine
coupe
Réglage de la vitesse de
M03 Broche avant  M49 
coupe échoué
Solution de la coupe
M04 Broche inversée  M50 tête de perçage ON 
(active)
Soufflage d’air ON
M05 Arrêt de la broche  M1 
(activé)
Changement d’outil Détecteur de soufflage
M06  M53 
automatique d’air ON (activé)
Solution de coupe à
Injection d’huile pour
M07  M54 haute pression ON 
la coupe
(activée)
Solution de coupe ON Pulvérisation d’huile en
M08  M55 
(activée) brouillard ON (active)
Solution de coupe à
Solution de coupe OFF
M09  M56 haute pression OFF 
(désactivée)
(désactivée)
Quatrième axe Détecteur de soufflage
M10  M58 
verrouillé d’air OFF (désactivé)
Soufflage d’air OFF
M11 Quatrième axe détendu  M59 
(désactivé)
Indicateur de fin
Broche avant, solution
M13  M70 d’opération, nombre de 
de coupe ON (active)
pièces
Inversion de la broche,
Annulation de la mise
M14 solution de coupe ON  M73 
en miroir de l’axe Y
(active)
5-4
Code M Fonction Catégorie Code M Fonction Catégorie
Le dossier outil monte
Réglage de la mise en
M15 dans le magasin  M7 
miroir de l’axe Y
d’outils
Le dossier d’outils
Annulation de la mise
M16 descend dans le  M75 
en miroir de l’axe X
magasin d’outils
Positionnement de la Réglage de la mise en
M19  M76 
broche miroir de l’axe X
Annulation du Préparation de la
M20 positionnement de la  M80 configuration du 
broche numéro d’outil
Réinitialisation du
M21 Réservé  M81 
numéro d’outil
M22 Réservé  M82 Réglage d’outil spécial 
Appel de
sous-programme
Retour de
sous-programme
IV. Fonction T pour la sélection d’outils

La fonction T est un groupe de deux chiffres précédés de la lette “T”, c’est à dire T00~T99
pour la sélection d’outil. Elle est soumise à la limite supérieure du magasin d’outils de la
machine. La fonction T permet le déplacement d’un outil voulu vers la position d’échange du
magasin. Faites attention à ce qui suit, en utilisant la fonction de sélection d’outil :
1. La fonction T déplace les outils vers la position qui est prête pour l’échange d’outil. La
fonction M06 est requise pour déplacer l’outil vers la broche.
2. Au cas où plus d’un outil est nécessaire dans un programme, on doit d’abord
réinitialiser le numéro d’outil dans le magasin d’outils en exécutant les commandes
M80, et M81, en mode MDI.
3. Avant d’exécuter la commande M06 (changement d’outil), on doit s’assurer que la
broche est arrêtée (M05) et que les trois axes en sont parvenus à la position spécifiée.
Cela peut varier avec chaque machine Les opérateurs doivent se familiariser avec ces
exigences avant d’utiliser une commande M06. Pour plus de détails, voir les
illustrations suivantes.
[Exemple 1] :
Méthode 1 :
G91 G28 Z0 M05 ; L’axe Z retourne vers la position initiale de la machine, la
broche s’arrête
M06 ; Changement d’outil (échange de l’outil à partir de la position
de préparation du magasin d’outils jusqu’à la broche)
Description :
Cette méthode exige le retour sur l’axe Z vers la position initiale de la machine avant
d’exécuter la commande M06.
Méthode 2 :
G91 G28 Z0 M05 ; L’axe Z retourne vers la position initiale de la machine, la
broche s’arrête
5-5
G91 G30 Y0 ; L’axe Y retourne vers la position initiale secondaire
T01 M06 ; Changement de l’outil (échange de l’outil T01 du magasin
d’outils jusqu’à la broche L’outil T01 ne doit pas être sur la
broche)
Description :
Cette méthode exige le retour de l’axe Z vers la position initiale de la machine et le
retour de l’axe Y vers la position secondaire définie par les paramètres du programme,
avant d’exécuter la commande M06 pour :
1. Empêche d’impacter le quatrième axe pendant le changement de l’outil
2. Empêche d’impacter le couvercle sur les côtés au fond de l’outil, pendant le
changement de l’outil
Méthode 3 :
G91 G30 Z0 M05 ; L’axe Z retourne à l’origine machine auxiliaire, la broche
s’arrête
T03 M06 ; Changement d’outil (échange, au magasin d’outils, de l’outil
T03 avec une broche. L’outil T03 ne doit pas être sur la
broche.)
Description :
1. Avant d’exécuter la commande M06 sous ce mode, l’axe Z revient à sa position
secondaire initiale définie par les paramètres du programme plutôt qu’à la position
initiale de la machine. Le voyant origine clignote au lieu d’être allumé constamment
quand l’axe Z revient à la position initiale secondaire.
2. C’est un gain de temps lors de l’assemblage de la machine car la position initiale
secondaire est variable et peut être réglée selon la hauteur réelle du bras de
changement de l’outil de la machine spécifique.
3. On peut changer d’outils avec le réglage des paramètres ainsi que des
sous-programmes appropriés. Quand on exécute la commande M06 dans un
programme, cette commande automatiquement appelle le sous-programme (pour une
préparation avant le changement d’outil).
[Remarque] : Il est recommandé de configurer et d’installer les outils selon les étapes soulignées
ci-dessous : (en mode MDI)
1. M80, M81 ; configuration.
2. Exécutez T01, M06 ; monter manuellement les outils T01.
Monter chaque outil selon les étapes décrites ci-dessus.
5-6
V. La fonction S est pour la vitesse de la broche
La fonction S définit la vitesse de la broche du centre de la machine CNC à l’aide du
numéro à 4 chiffres précédé de la lettre S avec le code M, M03 pour la broche avant, ou M04
pour la broche inversée. La vitesse de la broche est soumise à des restrictions de vitesse
maximale en rapport avec le type de fournisseur.
Calculer la vitesse de la broche avec la formule décrite ci-dessous :
S = (1.000 × V) / (π × D)
Où S = vitesse de la broche, en tours/minute
V = vitesse d’usinage, en mètres/minute
π : 3,14
D = diamètre de coupe en mm
[Exemple 2] :
Dans le cas où V = 30m/mn, π = 3,14 D = 16mm
Donc, S = 1.000 × 30/3, 14 × 16 = 600tours/minute
S600 M03 : l’axe tourne dans le sens des aiguilles d’une montre à une vitesse de
600tours/minute.
S600 M04 : l’axe tourne dans le sens contraire des aiguilles d’une montre à une vitesse de
600tours/minute.
M05 : la broche s’arrête de tourner.
VI. La fonction F est pour l’alimentation

La fonction F définit la vitesse de mouvement des outils dans l’usinage de la pièce. La
vitesse de déplacement d’un centre d’usinage CNC est exprimée en minutes, à savoir en mode
G94 (mm / min). Tandis que pour un tour CNC, l’unité c’est le tour, (mm / tour) par exemple
pour le mode G95.
La fonction F est utilisée pour la coupe en ligne droite ou en arc. Les commandes G01,
GO2 ou G03 doivent fonctionner ensemble avec la fonction F, sinon la machine ne se déplacera
pas et un message d’erreur apparaitra. La fonction F reste active, sauf indication contraire. Pour
des besoins d’usinage pratiques, la vitesse d’alimentation peut être réglée avec le bouton de
réglage du panneau de contrôle.
Calculer la vitesse d’alimentation avec la formule ci-dessous :
F = T × TZ × S
Où F = vitesse d’alimentation (mm/minute)
T = nombre de lames de la fraise
T Z = nombre de coupes pour chaque lame (mm)
S = vitesse de la broche (tours/minute)
[Exemple 3] :
Si T = 5, T z = 0,07mm, S = 700tours/minute
Alors F = 5 × 0,07 × 700 = 245mm/minute
C’est à dire, la commande G90 G01 X30. F245 règle la machine pour couper en ligne
droite à une vitesse d’alimentation de 245mm/minute.
5-7
VII. La fonction N est pour le numéro de séquence de programme
La fonction N est selon le format de la lettre N, ayant pour suffixe des nombres entiers à 4
chiffres. Le numéro de séquence d’un programme est toujours la première instruction dans un
bloc de programme. Dans un ancien système à commande numérique NC, chaque bloc, dans un
programme, doit avoir un numéro de séquence croissant. Ce n’est pas ainsi dans les contrôleurs
CNC contemporains. Le code N est seulement requis pour l’exécution de la détermination de la
logique ou l’exécution de la boucle de contrôle spécifique, par exemple, la commande
sous-programme et la commande de la fonction de cycle. Vous pouvez ajouter le numéro de
séquence de programme à certains blocs pour l’édition et le fonctionnement faciles du
programme.
VIII. La fonction H/D est pour la compensation d’outil

La fonction H/D fixe la longueur de l’outil ou la valeur du rayon de compensation suivant
le format de l’une des lettres H ou D, précédée d’un nombre à deux chiffres. La commande
préfixe H est utilisée pour la correction de la longueur d’outil et D pour le rayon d’outil. La
commande de correction H suit la commande de correction de la longueur d’outil (G43 ou G44)
et la commande de correction D (G41 ou G42). La valeur de correction de la commande D ou H
doit être introduite à partir du panneau de fonctionnement et sauvegarder dans un registre du
paramètre OFFSET ;
[Exemple 4] :
G90 G43 G00 Z20. H02 : exécuter la correction de la longueur d’outil avec la commande
H02.
G90 G41 G01 X15. F100 D10 : exécuter la correction du rayon d’outil avec la commande
D10.
Bibliographie
5-8
Burkina Faso
--------------------


Point de référence et réglage du
ID : CNCM006
Durée : 6 heures
Point de référence et réglage du système
de coordonnées
Apprendre la signification et les Formateur
Objectif
applications d’un point de référence et
du réglage d’un système de coordonnées
I. Vue d’ensemble
Quand on code un programme pour un centre d’usinage CNC, un point de référence, aussi
appelé point zéro ou point d’origine, est nécessaire pour le calcul des valeurs des coordonnées de
points dans les dessins. Les points de référence communs sont l’origine machine, la
réinitialisation du point de référence, l’origine travail et l’origine programme, comme c’est
illustré à la figure 6-1 et détaillé ci-dessous.
M : point d’origine machine
W : point d’origine travail
R : point de reference de
rappel
P : point d’origine
programme
Figure 6-1 : Emplacement du point de référence d’un centre d’usinage CNC
II. Point de référence

Voir ci-dessous pour ce qui concerne les points de références ordinaires, y compris origine
machine, réinitialisation de point de référence, origine travail et origine programme :
(I) Point de référence de la machine

Le point de référence de la machine, appelé aussi origine machine, est un point fixe de
la machine qui peut être défini par le détecteur de localisation d’axe individuel, par
exemple, l’interrupteur de fin de course. On le trouve habituellement à la fin du trajet
de l’axe individuel. Prenons un centre d’usinage CNC. Son axe X et le point de
référence de l’axe Y sont généralement définis à l’avant au fond côté droit et l’axe Z à
son emplacement le plus haut. Bien que c’est un point fixe, l’origine machine est
réglée à la pointe de l’outil tel que requis par le fonctionnement et la configuration des
valeurs des coordonnées du programme et limitée par la longueur des outils. C’est à
dire, l’origine machine est fixée en termes de bâti de la machine et variable avec la
longueur de l’outil individuel. L’origine machine peut servir à la fonction suivante :
6-1
1. Point d’échange pour les outils : Un centre d’usinage CNC retournera l’axe Z
(broche) à son origine machine avant tout échange d’outil pour une sécurité de
fonctionnement et pour prévenir tout interférence entre l’outil et la pièce
2. Point de référence pour les autre points de coordonnés La valeur des coordonnées
d’origine travail et d’origine programme dans un programme sont toujours
définies et mesurées par rapport au point d’origine machine.
3. Initialisation des coordonnées du système après la mise sous tension de la
machine : Après la mise sous tension du système CNC, chaque axe est établi à
l’origine machine avant l’exécution de n’importe quel programme ou n’importe
quelle action.
Après le redémarrage du système de contrôle d’un centre d’usinage CNC, il est

nécessaire de réinitialiser chaque axe à son origine machine. On peut le faire
manuellement ou automatiquement. Pour un retour à l’origine manuel, il suffit
d’appuyer sur le bouton machine “homing” sur le panneau de contrôle Pour un retour
à l’origine avec une commande de programme, on peut utiliser la commande retour à
l’origine de la machine, habituellement c’est la commande G28
(II) Réinitialiser le point de référence

Il y a un point de référence de réinitialisation pour chaque axe de votre machine qui
est préréglé avec le dispositif de contrôle du trajet et fin de course Le point de
réinitialisation au banc de travail et au niveau de la broche d’un centre d’usinage
CNC sert comme point de changement d’outil pour éviter les interférences qui y sont
provoquées. La commande G30 est utilisée pour cela.
(III) Point de référence travail

Le point de référence travail, autrement dit point d’origine travail, est le point
d’origine d’un système de coordonnées de travail. Cela peut changer, au besoin, le
programmeur fera le réglage tel que requis. On peut le mettre dans n’importe quelle
position sur le banc de travail (la pièce) et on peut avoir plus d’un point de référence
de travail dans un programme pour l’usinage de plusieurs pièces. Le point de
référence d’un travail est défini par les commandes fonction G54 ~ G59 dans la
plupart des cas.
(IV) Point de référence du programme.

Le point de référence d’un programme, autrement dit le point d’origine programme,
est le point de référence pour chaque point tournant de la pièce. Le concepteur de
programme doit sélectionner un point approprié pour un codage de programme aisé.
En général, un programme peut être grandement simplifié en définissant de la même

manière le programme et le point de référence de travail. Mais ce n’est pas le cas
pour une pièce avec géométrie complexe. Les points de référence et de programme
de travail sont très probablement les mêmes quand il s’agit de tour CNC et ils sont
différents pour un centre d’usinage CNC, surtout lorsque la pièce en question est de
géométrie complexe.
6-2
III. Réinitialisation d’origine
Le point de référence de réinitialisation est un point fixe préréglé de votre machine.
La réinitialisation du point de référence d’un centre d’usinage CNC permet deux fonctions :
1. Réinitialisation de la broche au point d’origine machine (réinitialiser le point de
référence).
2. Retour de la broche et du fond de la machine à l’origine machine, avant la fin du
programme.
On peut revenir à l’origine manuellement ou en utilisant un programme avec la commande
fonction appropriée.
(I) Validation de réinitialisation d’origine
[Format des commandes]

G90 G27 X__Y__Z__ ; (mode coordonnées absolues)
G91 G27 X__Y__Z__ ; (mode coordonnées incrémentales ou rélatitives)
La commande G27 permet au bâti de la machine (axe X et axe Y) et à la broche (axe

Z) de revenir et de détecter le point d’origine de la machine en mode G00
(positionnement rapide). Ici, les valeurs des coordonnées des axes X, Y, et Z i sont
les valeurs absolues des coordonnées du point d’origine de la machine. S’il est dans
une bonne position, l’outil atteindra le point d’origine de la machine à faible vitesse
et le voyant du point d’origine de la machine s’allumera. En cas d’une erreur de
programme quelconque, les deux ne se produiront pas. Un centre d’usinage à
commande numérique CNC qui fonctionne pendant longtemps peut utiliser la
commande G27 pour valider la valeur des coordonnées du point d’origine pour une
meilleure précision du produit.
(II) Retour automatique à la position d’origine (G28)

G91 G28 X__Y__Z__ ; (mode coordonnées incrémentales ou relatives)
La commande G28 retourne rapidement l’outil de sa position actuelle vers le point

d’origine machine, en passant par un point intermédiaire. Ici, X__Y__Z sont les
valeurs des coordonnées du point intermédiaire qui servent de mécanisme de sécurité
pour empêcher les outils de percuter n’importe quelle pièce, accessoire et
appareillage sur son retour à sa position d’origine
[Exemple 1]
G90 G28 X250. Y25. ; ........Les axes X et Y retournent automatiquement au point
d’origine de la machine en passant par le point central
Description :
Dans cet exemple, la position actuelle de l’outil est à (50, 25). Retour au point
d’origine de la machine par un point intermédiaire (250, 25) pour éviter tout impact
sur la pièce. Voir la figure 6-2 pour le détail de la trajectoire du mouvement.
6-3
Point de référence des axes X
et Y de la machine
Pièce à usiner
Position
actuelle
de l’outil Point milieu
Figure 6-2 : Itinéraire de la commande G28 (réinitialisation du point de référence)
La commande fonction réinitialisation de l’origine est beaucoup plus utilisée pour

retourner, en même temps, la broche et le bâti de la machine au point d’origine de la
machine avant la fin du programme. Il est considéré plus efficace de retourner les
trois axes au point origine de la machine en utilisant deux bocs de programmes :
Retourner d’abord la broche au point d’origine de la machine, ensuite faire de même
pour le bâti de la machine en mode coordonnées incrémentales. Voir ci-dessous pour
l’illustration
G91 G28 Z0 ; ......................Retour sur l’axe Z au point d’origine de la machine

G91 G28 X0 Y0 ; ................Retour sur l’axe X et sur l’axe Y au point d’origine de
la machine
[Description] :
Ici l’outil fait fonctionner le retour à l’origine de l’axe Z en mode coordonnées
incrémentales avec une valeur incrémentale égale à zéro (c’est-à-dire directement
retour au point d’origine de la machine, sans point intermédiaire). Les axes X et Z
retournent alors au point d’origine de la machine après que l’axe Z soit retourné à
son origine. Voir la figure 6-3 pour l’itinéraire de l’outil.
Point d’origine de la machine
Figure 6-3 : Retour des axe X -,Y-, et Z de l’outil vers

le point d’origine machine, à l’aide des commandes G91 et G28
6-4
(III) Déplacez l’outil à un point spécifique à partir du point origine machine, en passant
par un point intermédiaire (G29)

G91 G29 X__Y__Z__ ; (mode coordonnées incrémentales)
La commande G29 déplace l’outil vers un point spécifique à partir du point d’origine
de la machine en passant par un point intermédiaire Voici, le suffixe des valeurs de
coordonnées X__Y__Z__ correspondant à la commande pour le point cible tandis
que le point intermédiaire est défini par la commande G28. Cela veut dire que, la
commande G29 doit être accompagnée par la commande G28 ou G29. Cette
commande est utilisée pendant l’usinage pour empêcher les outils d’impacter sur la
pièce pendant son mouvement.
Exemple :
G90 G28 X150. Y75. ; ........Retour de l’outil au point d’origine de la machine en
passant par un point intermédiaire
G90 G29 X200. Y25. ; ........L’outil se déplace vers une cible donnée à partir du point
d’origine de la machine en passant par un point
intermédiaire.
Description :
Là, l’outil revient au point d’origine de la machine (150, 75) en passant par un point
intermédiaire (150, 75) ensuite il se déplace vers la cible souhaitée (200, 25) passant
par le point intermédiaire avec une trajectoire d’outil comme indiqué sur la figure
6-4.
Point d’origine
de la machine
Point milieu (150, 75)
Point de départ (25, 25)
Figure 6-4
(IV) Réinitialisation du deuxième, troisième et quatrième point d’origine (G30)

En plus du point d’origine de la machine pour la réinitialisation de l’outil, vous
pouvez mettre en place trois autres points d’origine : un deuxième, troisième et
quatrième, pour la plupart des contrôleurs intermédiaires de machines CNC. Alors
que le point d’origine de la machine est fixe et ne peut pas être changé, ces trois
peuvent être configurés avec des paramètres. La commande G28 est conçue pour la
réinitialisation du premier point intermédiaire (point d’origine de la machine) tandis
que G30, c’est pour ces trois points intermédiaires.
6-5
G90 G30 P _X__Y__Z__ ; (mode coordonnées absolues)
G91 G30 P_X__Y__Z__ ; (mode coordonnées incrémentales ou relatives)
Ici la lettre P__ est utilisée pour sélectionner un point d’origine voulu
(respectivement, P2, P3, et P4). Dans le cas où on ne peut pas trouver la lettre P__,
alors le point origine est celui par défaut. X__Y__Z__représentent les valeurs des
coordonnées du point intermédiaire, comme décrit dans la commande G28.
Les positions du deuxième, troisième et quatrième point d’origine peuvent être

définies avec le paramètre NO.0735 ~ NO.0738 et NO.0780 ~ NO.0787. La
commande G30 est utilisée pour l’échange, en sécurité, d’outil automatique à une
position différente du point d’origine de la machine.
[Exemple 2] :
G90 G30 X20. Y20. ;
Description :
L’outil retourne vers le second point d’origine, venant du point A (150, 20) et passant
par un point intermédiaire. B (20, 20) (La lettre P _____ ne se trouve pas dans la
commande et donc le deuxième point origine est supposé.) Voir la figure 6-5 pour les
itinéraires des outils détaillés.
[Exemple 3] :
G90 G30 P3 X220. Y60. ;
Description
L’outil retourne vers le second point d’origine, venant du point A (150, 20) et passant
par un point intermédiaire. D (220, 60). Voir la figure 6-5 pour les itinéraires des
outils détaillés.
Second point de
référence Troisième point
de référence
Pièce à usiner
Figure 6-5 : Retour des outils vers le deuxième et troisième point origine
avec la commande G30
6-6
IV. Configuration du système de coordonnées
On peut mettre en place un système de coordonnées pour définir la relation de distance
entre un outil et le point d’origine du programme, c’est à dire la position relative entre l’outil et
la pièce. On peut réaliser cela avec la commande de fonction (G92) de configuration du point
d’origine absolu et avec le système de coordonnées de travail (G54-G59).
(I) Réglage du point d’origine absolu (G92)

G92 X__Y__Z__ ;
Ici XYZ ce sont les valeurs des coordonnées de l’outil par rapport au point d’origine
du programme. La commande G92 ne déplace pas l’outil. Il indique la position de
l’outil par rapport au point origine du programme. C’est à dire, la relation de position
entre la pièce et les outils. (Point d’origine du programme de référence en matière
d’outils)
Exemple 4 :
Pour la pièce, comme illustré sur la figure 6-6, veuillez définir, avec la commande
G92, le point d’origine du programme, se trouvant dans une position en sens négatif
de X200mm, Y150mm et Z100mm par rapport à la position actuelle de l’outil.
Position actuelle de l’outil
Point d’origine du
programme
Figure 6-6 : Configurez le point d’origine du programme avec la commande G92
Méthode 1 :
G91 G00 X-200. Y-150. ;
G92 X0 Y0 Z100. ;
Méthode 2 :
G92 X200. Y150. Z100. ;
La commande G92 est utilisée pour la configuration des axes X et Y d’un système de
coordonnées, tandis que l’axe Z est configuré avec la commande G43. Pour les
programmes qui font fonctionner deux ou trois outils, avec la commande G92, il
suffit de définir le système de coordonnées une seule fois. En fonctionnement
“production en série”, on a besoin d’exécuter la commande G92 une seule fois
seulement. C’est-à-dire, il est plus pratique d’associer à la commande G92 le
symbole d’effacement “/” comme décrit ci-dessous :
6-7
Définir le système de coordonnées avec la commande G92 :
/ G91 G28 X0 Y0 Z0 ; Réinitialiser tous les trois axes au point d’origine de la
machine en mode coordonnées incrémentales.
/ G00 X__Y__ ; Déplacement rapide des axes X et Y vers le point
d’origine programme, en mode coordonnées
incrémentales.
/ G92 X0 Y0 Z0 ; Avec la commande G92, définir la position actuelle
comme point d’origine du programme
En plus de la commande G92, dans un programme, on peut définir jusqu’à 6

systèmes de coordonnées de travail (G54~G59). Ceci est très utile quand on travaille
avec une pièce de géométrie complexe. Le système de coordonnées de travail
n’existe pas dans les anciens centres d’usinage CNC. Avec un système doté de cette
fonction, il serait plus facile de définir les coordonnées du système.
(II) Système de coordonnées de travail (G54-G59)

Il y a plus d’une méthode pour définir les coordonnées d’un système dans le cas d’un
centre d’usinage à commande numérique CNC. La commande G92 est bonne pour
un seul système de coordonnées de travail mais pas pour plusieurs, car le calcul des
valeurs des coordonnées serait plus complexe et le programme de codage plus
difficile. Le système de coordonnées contemporain présente un autre mécanisme de
système de coordonnées de travail pour aider dans le codage de programme, grâce à
la mise en œuvre de plusieurs systèmes de coordonnées de travail pour une ou
plusieurs pièces. Comme c’est illustré à la figure 6-7. Il serait plus commode de
définir, en même temps, dans un programme, six systèmes de coordonnées de travail
pour une machine avec six pièces identiques.
Banc de la machine
Point d’origine
de la machine
G55 (coordonnées du G57 (coordonnées du G59 (coordonnées du

deuxième travail) quatrième travail) sixième travail)
Point d’origine de G54 (coordonnées du G56 (coordonnées du G58 (coordonnées du

la machine premier travail) troisième travail) cinquième travail)
Figure 6-7 : Système de coordonnées de travail (G54~G59)
Tel que montré sur la figure 6-7. On peut définir six systèmes de coordonnées de
travail avec la commande G54~G59. Le point d’origine de chaque système de
coordonnées de travail peut être défini suivant deux méthodes, telles que décrites
ci-dessous :
1. Entrez, manuellement dans le contrôleur, les valeurs des paramètres par défaut en
mode CRT/MDI. C’est celui qui est le plus adopté.
2. Entrez la valeur de correction dans le programme avec la fonction compensation
G10.
6-8
Voir la figure 6-8 pour la configuration d’un point d’origine d’un système de
coordonnées de travail.
Point
d’origine de
la machine
Figure 6-8 : Les six systèmes de coordonnées de travail définis par

La commande) de correction des coordonnés de travail (G54~G59)
Voir les étapes ci-dessous pour entrer les valeurs de correction des coordonnées de
travail en mode CRT/MDI :
1. Sélectionnez le mode CRT/MDI.
2. Appuyer sur le bouton OFFSET
3. Cliquer sur “Coordinate system” au bas de l’écran.
4. Pointer le curseur à la position 01, entrée X20,0 Y-100,0 et Z0., les coordonnées
du point d’origine G54 seront alors définies.
5. Répéter pour entrer les coordonnées de travail du point d’origine de G55. G56,
G57. G58. G59 et finir la configuration des axes X et Y du système de
coordonnées de travail individuel.
6. Voir la figure 6-9(a)(b) pour les écrans de coordonnées de travail.
Configuration du système de 00610 N0001

coordonnées de travail
Code Données Code Données
00 X0,000 02 X80,000
Y0,000 Y−100,000
Z0,000 Z0,000
01 X20,000 03 X140,000
Y−100,000 Y−100,000
Z0,000 Z0,000
ADRS MDI
Systèmes de
Correction MARCO
coordonnées
Figure 6-9 (a) : Ecran de configuration du système de coordonnées de travail
6-9
Appuyer sur la touche PAGE ↓ pour entrer dans la page suivante et définir le code 04.
05. 06
Configuration du système de 00610 N0001

04 X20,000 06 X140,000
Y−50,000 Y−50,000
Z0,000 Z0,000
05 X80,000
Y−50,000
Z0,000
ADRS MDI
Systèmes de
Correction MARCO
coordonnées
Figure 6-9 (b) : Ecran de configuration du système de coordonnées de travail
L’autre méthode d’entrée de la valeur de correction des coordonnées de travail

individuel G54 ~ G59 avec la fonction de correction programmable (G10) dans le
programme. Les six valeurs de correction du système de coordonnées de travail de la
figure 6-25 peuvent être entrées avec les commandes suivantes :
G10 L2 P1 X20. Y-100. ; ......Valeur de correction des coordonnées de travail G54

G10 L2 P3 X140. Y-100. ; ....Valeur de correction des coordonnées de travail G56
G10 L2 P4 X20. Y-50. ; ........Valeur de correction des coordonnées de travail G57
G10 L2 P5 X80. Y-50. ; ........Valeur de correction des coordonnées de travail G58
En général, la commande G92 n’est pas nécessaire quand le système de coordonnées de

travail est défini avec G54 ~ G59. Dans le cas où il est aussi utilisé dans le même
programme, le point d’origine G54 ~ G59 du système de coordonnées de travail se
déplacera vers une nouvelle position. Voir figure 6-10 pour l’impact de la commande G92
sur le système de coordonnées de travail G54 ~ G59 et ce qui suit pour son itinéraire de
déplacement :
Contenus du programme Description

N05 G91 G28 X0 Y0 Z0 ; .....Réinitialisation du point d’origine machine des axes
X-, Y-, et Z-
N10 G90 G54 G00 X0 Y0 ; ..L’outil se déplace rapidement du point d’origine de la
machine vers le point d’origine du système de
coordonnées de travail et crée un plan (X - Y) du
système de coordonnées de travail G54.
N20 X50,0 Y40,0 ; ................Position rapide à A (50, 40)
N30 G92 X40,0 Y20,0 ; ...... Nouveau système de coordonnées de travail défini
avec la commande G92, à la position (10, 20) du
système de coordonnées de travail G54
Plan (X ’- Y’)
6-10
N40 X50,0 Y70. ; ....................Déplacement rapide vers le nouveau point d’origine
Coordonnées B (50, 70)
N50 X10,0 Y60,0 ; ................B → C, les valeurs des coordonnées de travail, après
cela, seraient définies avec ce nouveau système de
coordonnées
X-Y: Les coordonnées de

Point d’origine de la travail définies par G54
machine X’-Y’: Les coordonnées de
travail définies par G92
Figure 6-10 : Reproduire un nouveau système de coordonnées de travail avec la commande G92
[Exemple 5] :
Comme indiqué sur la figure 6-11, on peut définir quatre systèmes de coordonnées de
travail avec la commande G54 ~ G57 pour programmer une opération de forage
comprenant un trou de diamètre 10mm et 20mm de profondeur.
Figure 6-11 : Exercice se rapportant au système de coordonnées de travail
6-11
(I) Description du programme
1. Perceuses utilisées φ10 et la profondeur de perçage 20mm.
2. Entrée manuelle des valeurs de correction de position des coordonnées de travail
de la commande G54 ~ G57 en mode CRT / MDI, avant l’exécution du
programme, telle que décrite ci-dessous :
W1(G54) W2(G55) W3(G56) W4(G57)

X40,0 X160,0 X280,0 X400,0
Y150,0 Y150,0 Y150,0 Y150,0
Z200,0 Z200,0 Z200,0 Z200,0
(II) Description du programme

O0628 ; .................................................. Numéro du programme
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; ............................. Réinitialisation du point d’origine machine
des axes X-, Y-, et Z-
G90 G54 G00 X45,0 Y-150,0 ; .............. Déplacer d’abord vers le trou n°1, selon
les coordonnées du premier travail
S700 M03 ; ............................................. Vitesse de la broche 700tours/minute
G99 G81 Z-20,0 R3. F60 M08 ; ............ Usinage du trou n°1 avec la solution de
coupe ON (active)
G55 X45,0 Y-70,0 ; ................................ Déplacer vers le trou n°2 et commencer
l’usinage (coordonnées du deuxième
travail)
Y-230,0 ; ................................................. Usinage du trou n°3
G56 X30,0 Y-230,0 ; .............................. Usinage du trou n°4 (coordonnées du
troisième travail)
X45,0 Y-150,0 ; ...................................... Usinage du trou n°5
X60,0 Y-70,0 ; ........................................ Usinage du trou n°6
G57 X25,0 Y-70,0 ; ................................ Usinage du trou n°7 (coordonnées du
quatrième travail)
Y-230,0 ; ................................................. Usinage du trou n°8
X65,0 ; ................................................... Usinage du trou n°9
Y-70,0 ; ................................................... Usinage du trou n°10
G80 G91 G28 X0 Y0 Z3,0 M09 ; .......... Annuler la fonction de perçage, solution
de coupe OFF (désactivée), et les axes X-,
Y-, et Z- sont réinitialisés au point
d’origine machine.
M05 ; ...................................................... Arrêt de la broche
M30 ; ........................................................ Arrêt du programme (réinitialisation de la
mémoire)
6-12
Le programme décrit ci-dessus montre qu’on peut obtenir un programme avec un point de
coordonnées sûr G54 ~ G59 et un codage aisé, grâce à des systèmes de coordonnées de
travail multiples. C’est spécialement le cas pour un programme avec des sous-programmes
complexes et identiques ou avec des macros. Le développeur de programmes peut
employer des systèmes de coordonnées de travail multiples G54 ~ G59 pour définir les
coordonnées de travail individuel, il peut faire beaucoup avec peu et ce, avec un meilleur
rendement.
Bibliographie
6-13
Burkina Faso
--------------------


Commande de compensation de la
longueur de l’outil
ID : CNCM007
Durée : 8 heures
Commande de compensation de la
Objectif Comprendre le sens et l’application des Formateur
d’apprentissage commandes G43, G44, G49 Durée 8h
I. Vue d’ensemble
Un centre d’usinage CNC peut avoir besoin de plusieurs outils de différentes longueurs pour
effectuer une tâche. Il faut garder en tête que des problèmes peuvent être causés par une
différence de longueur d’outil pendant le codage du programme, on remédie à cela avec la
fonction correction de longueur d’outil.
II. Signification et application de la fonction de correction de la longueur d’outil

La fonction correction de longueur d’outil traite la différence de longueur d’outil, en
compensant la longueur, après changement de l’outil au point origine de la machine. C’est
pratiquement une correction automatique d’outil sur l’axe Z pour un usinage en profondeur
rapide et facile de l’axe Z, cela en résolvant le problème de la différence de longueur d’outil et en
simplifiant le programme d’usinage comme le montre la figure 6-1.
Point origine de la machine

Valeur de
correction
Banc de travail
Figure 7-1 : Correction de longueur d’outil
[Format de la commande]
G43 G00/G01 Z H ; (corriger la longueur d’outil dans un sens positif)
G44 G00/G01 Z H ; (corriger la longueur d’outil dans un sens négatif)
G49 ; (Annuler la correction de longueur d’outil)
Ici, Z ______ est la valeur des coordonnées de l’outil sur l’axe Z, selon le mode incrémental
ou absolu (plus efficace en mode absolu). H _______ est le numéro de registre (00 ~ 99) où
est sauvegardée la valeur de correction. En exécutant la correction de longueur d’outil, une
commande G00 ou G01 est nécessaire pour le mouvement sur l’axe Z de l’outil. G00
(positionnement rapide) est le meilleur choix dans la plupart des cas.
7-1
Application de la commande
On peut opter pour l’utilisation des commandes G43 ou G44 pour la correction de la
longueur d’outil, comme requis ou par préférence. Toutefois, G43 ou G44 détermineraient
les valeurs positives ou négatives que vous avez sauvegardées dans le registre qui, à son
tour, déterminerait le sens de la correction de la commande. Brièvement, la valeur de
correction positive permettrait à la commande G43 de corriger la longueur d’outil dans un
sens positif avec une quantité donnée, tandis que pour G44, cela serait dans un sens négatif.
Alors que la valeur de compensation négative le ferait exactement l’inverse. En résumé :
1. La commande G43, soumise à sa valeur positive et à la valeur de correction négative
de G44, aurait le même effet, c’est-à-dire corriger la longueur d’outil sur l’axe Z dans
un sens positif avec une quantité donnée.
2. La commande G43, soumise à sa valeur négative et à la valeur de correction positive
de G44, aurait le même effet, c’est-à-dire corriger la longueur d’outil sur l’axe Z dans
un sens négatif avec une quantité donnée.
3. Habituellement, les outils font la correction dans le sens négatif de l’axe Z, car la
plupart des programmes définissent le point origine au sommet de l’axe Z. Pour cela,
on peut utiliser une commande G43 avec une valeur de correction négative ou G44
avec une valeur de correction positive.
[Remarque] : Notes concernant l’utilisation de la fonction de correction de la longueur d’outil

(1) Les deux, G43 et G44, sont des commandes d’état, qui restent efficaces jusqu’à ce
qu’elles soient remplacées par une autre commande d’état. Par exemple, vous
pouvez révoquer la correction de longueur d’outil avec la commande G49 ou régler
la correction à H00.
(2) Pour les commandes de correction G43 et G44, on utilise le code H au lieu du code
D pour désigner le numéro de correction. Dans le système FANUC OM-C, on peut
désigner le numéro de correction à l’aide de H00~H99. Avec le code D, concernant
la correction de rayon d’outil, on peut avoir jusqu’à 100 numéros de correction. On
entrer, manuellement, la valeur de correction, à partir du panneau de commande.
(3) Au cas où le numéro de correction change, l’ancienne valeur est écrasée par la
nouvelle, au lieu que les deux valeurs s’ajoutent, comme illustré ci-dessous :
Fixer H01 = + 40.
H02 = + 50.
Alors G90 G43 Z30. H01 ............................. Positionnement sur l’axe à Z70
G90 G43 Z30. H02 ............................ Positionnement sur l’axe à Z80
(4) Si on applique la réinitialisation d’un point origine de la machine pendant la
correction de longueur d’outil, la valeur de correction sera annulée après une
correction automatique.
7-2
[Exemple 1] :
Le programme, décrit ci-dessous, donne une illustration de l’utilisation de la commande de
correction de longueur G43. Voir le déplacement de l’outil sur l’axe Z, comme montré à la
figure 6-6, avec une valeur de correction donnée H01 = 35,0.
Position de l’axe Z
N01 G92 X0 Y0 Z0 ; 35,00
N02 G90 G00 X50. Y40. ; 35,00
N03 G43 Z5. H01 ; (H01 = − 35.) 5,00
N04 G01 Z-25. F100 ; 25,00
N05 G00 G49 Z0 ; 35,00
Z-25,0
(a) (b)
Figure 7-2 : Pratique de la commande de correction de longueur d’outil G43
[Description]
1. On trouve l’outil, avant la correction de longueur d’outil, à la position (Z0), 35mm
au-dessus de la surface de la pièce.
2. Avec une correction de longueur d’outil positive, en utilisant la commande G43,
l’outil H01= -35,0 se déplace négativement en direction de l’axe Z de 35mm sur une
distance réelle de - 30mm (-35+5=-30) et demeure dans une position située à 5mm
au-dessus de la surface de la pièce, comme indiqué à la figure 7-2(a).
3. L’outil coupe alors à 25mm au-dessous de la surface de la pièce, comme indiqué à la
figure 7-2(b).
[Exemple 2] :
Le programme, décrit ci-dessous, illustre l’utilisation de la de la commande G44 pour la
correction de longueur d’outil. Voir le mouvement de l’outil à l’axe Z, comme indiqué à
la figure 6-3, avec valeur de correction donnée H02 = 35,0.
Position de l’axe Z
N01 G92 X0 Y0 Z0 ; 35,00
N02 G90 G00 X50. Y40. ; 35,00
N03 G44 Z5. H02 ; (H02 = 35.) 5,00
N04 G01 Z-25. F100 ; 25,00
N05 G00 G49 Z0 ; 35,00
7-3
Z-25,0
(a) (b)
Figure 7-3 : Application de la commande de correction de longueur d’outil (G44)
[Description]
1. On trouve l’outil, avant la correction de longueur d’outil, à la position (Z0), 35mm
au-dessus de la surface de la pièce.
2. Avec une correction positive de longueur d’outil obtenue avec la commande G44,
l’outil H02 = -35,0 se déplace négativement en direction de l’axe Z de 35mm sur une
distance réelle de - 30mm (-35 + 5 = -30) et demeure dans une position située à 5mm
au-dessus de la surface de la pièce, comme indiqué à la figure 7-3 (a).
3. L’outil coupe alors à 25mm au-dessous de la surface de la pièce, comme indiqué à la
figure 7-3 (b).
III. Calcul de la valeur de correction de longueur d’outil :

La valeur de correction de longueur d’outil peut être calculée selon trois méthodes, les
deux premières sont les plus utilisées. Voir ci-dessous pour les détails :
(I) Distance entre la pointe de l’outil et le plan de référence de base ou surface

Installer le porte-outil à la broche et le réinitialiser à son point origine machine, alors
la distance entre la pointe de l’outil et le plan de référence de base est égale à la valeur
de la correction de longueur d’outil, comme indiqué à la figure 7-4 (les explications
sont sur l’écran du panneau de commande). Sauvegarder cette valeur avec un numéro
de correction souhaité pour générer une fonction de correction pendant l’exécution de
ce programme d’usinage.
7-4
Broche
Outil
Somme de la
correction
(Plan de la base de référence, habituellement surface de la pièce)
Figure 7-4 : Distance entre la pointe de l’outil et le plan de référence de base
(II) La dimension de jauge

La dimension de jauge est la distance entre la pointe de l’outil et un point de référence
donné sur le porte-outil, comme indiqué à la figure 6-0. La longueur réelle de la
marque de jauge de chaque porte-outil peut être mesurée avec un dispositif de mesure
de longueur d’outil. Comme le point de référence est fixe, on peut la définir comme
valeur de correction. Cette méthode nécessite de travailler en même temps avec le
système de coordonnées (G54 ~ G59) et le réglage de l’axe Z du système de
coordonnées de travail, comme la distance entre le point de référence et la surface de
la pièce. Voir son utilisation à la figure 6-9 (a). Se référer au tableau ci-dessous et à la
première méthode illustrée auparavant. La longueur de la marque de jauge est la
distance entre la pointe de l’outil et un point de référence donné sur le porte-outil,
comme indiqué dans la figure 7-5. La longueur réelle de la marque de jauge de chaque
porte-outil peut être mesurée avec un dispositif de mesure de longueur d’outil. Comme
le point de référence est fixe, on peut la définir comme valeur de correction. Cette
méthode nécessite de travailler en même temps avec le système de coordonnées (G54
~ G59) et le réglage de l’axe Z du système de coordonnées de travail, comme la
distance entre le point de référence et la surface de la pièce. Voir ses utilisations au
schéma 7-5 (a).
7-5
Point de référence
la marque de
Longueur de
Configuration de l’axe Z, distance

la pointe
des coordonnées de la pièce

(G54~G59)
Point origine de la machine
jusqu’à la surface
pointe de l’outil
Distance de la
de la pièce
Pièce à
usiner
Table de
travail
Figure 7-5 (a) : Comment définir la valeur de correction de longueur d’outil ?
Ces deux méthodes ont des avantages et des inconvénients. Les utilisateurs doivent
comparer et sélectionner selon les exigences et leurs préférences.
Configuration pertinente
Commande de
Définir l’axe Z du système Paramètres
compensation de la
Longueur d’outil de coordonnées de travail OFFSET
Méthode de correction
Méthode 1 : G43 Z0. -300.
Réglez la distance entre la
pointe de l’outil et le plan de G44 Z0. 300.
référence de base
Méthode 2 : G43 Z-450. 150.
Paramétrer la longueur de la
G44 Z-450. -150.
marque de jauge
7-6
[Description] :
1. Réglez l’axe Z à zéro et mettre OFFSET à la distance entre la pointe de l’outil et
le plan de référence de base dans le système de coordonnées de travail (G54 ~
G59).
2. Régler l’axe Z à -450 (la longueur de la marque de jauge à partir du point de
référence jusqu’à la surface de la pièce) et OFFSET pour évaluer la longueur de la
marque dans le système de coordonnées de travail (G54 ~ G59).
3. Pour un outil d’étalonnage qui fait l’objet d’une longueur réelle de la marque de
jauge de longueur d’outil avec la méthode 1, le décalage (OFFSET) est réglé sur
300 (distance entre la pointe de l’outil et la surface de la pièce) et obtenu à partir
du déplacement manuel de la pointe de l’outil pour toucher la surface de la pièce.
Au contraire, si on règle la longueur réelle de la marque de jauge de longueur
d’outil avec la méthode 2, son paramètre OFFSET sera de 150 (longueur de la
marque de jauge) qu’on peut déduire en mesurant la longueur de la marque de
jauge de l’outil avec un dispositif de mesure de longueur d’outil, au lieu de faire
des tests avec la machine. Cela est alors plus simple qu’avec la méthode 1.
4. La méthode 1 est plus communément employée pour la correction de longueur
d’outil, car un dispositif de mesure de longueur d’outil est nécessaire avec la
méthode 2. Toutefois, dans le cas où un dispositif de mesure de longueur d’outil
est disponible, la méthode 2 serait beaucoup meilleure que la méthode 1.
Bibliographie
7-7
Burkina Faso
--------------------


Module : 12 Travaux pratiques d’usinage sur
une fraiseuse CNC
Installation et étalonnage de l’outil
ID : CNCM008
Durée : 8 heures
Titre du cours Installation et étalonnage de l’outil Code CNCM008
Objectif
applications des outils d’installation et de
calibration
I. Vue d’ensemble
La sélection et l’installation d’outils sont d’une importance capitale pour la qualité d’usinage
d’un centre d’usinage CNC. En plus d’apprendre au sujet des machines-outils, il est tout aussi
important d’apprendre comment sélectionner le porte-outil, car cela détermine l’efficacité et la
qualité de l’usinage. Le calibrage d’outils détermine manuellement la position relative entre
l’outil et la pièce. C’est la base pour la configuration d’un système de coordonnées et, c’est
d’autant plus important dans un exercice pratique.
II. Connaissances de base concernant les outils d’un centre d’usinage CNC.
(I) Porte-outils
Chaque outil, d’un centre d’usinage CNC, doit être installé dans un porte-outils
composé de : (1) bouton de retenue ; (2) queue conique ; (3) bride ; (4) encoches de
connexion alignées ; et (5) un adaptateur, comme le montre la figure 8-1.
Adaptateur
Queue conique
Bouton de retenue
Encoches de connexion alignées
Bride
Figure 8-1 : Composants d’un porte-outil
1. Bouton de retenue : Il fixe ou libère les outils installés dans la broche à l’aide d’une
barre. C’est livré avec une variété de modèles et de dimensions, pour des machines
individuelles. Voir la figure 8-2 pour le bouton de retenue MAS-BT40.
Figure 8-2 : Bouton de retenue MAS-BT40
8-1
2. Queue conique : Il fixe le porte-outil à la broche C’est livré avec plusieurs
spécifications, par exemple BT30 et BT35 selon ISO (organisme de
normalisation). BT40, BT45, BT50 et BT60 où BT40 et BT50 sont le plus souvent
employés pour les machines de taille moyenne. Les plus grosses machines
adopteront une queue conique BT60, tandis que pour les petites machines, c’est le
modèle BT30. Dans le cas d’une machine d’apprentissage, BT40 est
habituellement celui qui est utilisé.
3. Bride : Elle aide à saisir le porte-outil pendant son installation sur la broche.
4. Rainures de bout : Cela aligne le porte-outil avec la broche pendant l’installation.
5. Adaptateur : Il permet d’installer différents types d’outils sur le porte-outil.
III. Outils
Un porte-outil peut fixer divers outils de coupe, y compris fraise en bout, fraisage latéral,
surfaçage, couteau rotatif et vis auto-taraudeuse. Un adaptateur est essentiel quand on connecte
un outil à sa poignée.
Soyez prudent en choisissant le type d’adaptateur, comme c’est montré dans les figures 8-3,
8-4 et 8-4-1.
Figure 8-3 : Divers outils de coupe et porte-outils
8-2
Fraise de finition
Support de fraise de finition
Serrage de tige Fraise de finition

Outil serrage de tige
support
Manchon de précision Mandrin de Foret à centrer

Adaptateur morse de cône morse serrage central
conique
Adaptateur conique à 3- Fente de la pince Foret à tête droite

trois pinces
Serrage de Fraise de
Adaptateur de support Outil d’adaptation
Broche Bloc tige finition
ajustable réglable de serrage
suspension de tube
Extraire et escamoter
Tube conique de Cône

serrage
Outil flottant support
Support d’outil Tête d’outil de

de perçage perçage
Outil de perçage Cutter d’alésage

en spirale support
Baguette de perçage
Figure 8-4 : Le système porte-outils d’un centre d’usinage CNC.
8-3
Figure 8-4-1 : Support d’outils d’un centre d’usinage CNC
IV. Changeur d’outils automatique

Le centre d’usinage CNC contrôle et sélectionne les outils avec un changeur d’outils
automatique (ATC) qui est composé de : (1) un magasin d’outils et (2) un collier d’outil,
comme le montre la figure 8-5 et avec les fonctions décrites ci-dessous :
8-4
Magasin d’outils de
Axe du cadre filage
Magasin
Mouvement
d’outils à
du bras de
la chaîne
support de Bras de support de
l’outil l’outil
Mouvement du
bras de support
Mouvement de l’outil
du bras de
support de Mouvement
l’outil de base
coulissante
Bras de
support
de l’outil
(a) (b)
Figure 8-5 : Changeur d’outils automatique
(I) Magasin d’outils

Un magasin d’outils peut contenir seulement 16 à 100 outils, selon le type et la
capacité de la machine. Les machines plus grandes nécessitent un magasin plus
grand pour conserver plus d’outils. Ceci améliore l’efficacité et permet un usinage
sans personnel (entièrement automatisé). Voir ci-dessous pour ses principales
fonctions :
1. Garder les outils non-utilisés actuellement mais qui pourraient être nécessaires
pour un usinage ultérieur.
2. Envoyer l’outil nécessaire au poste d’échange pour le prochain usinage.
(II) Outil de serrage

Outil de serrage, aussi appelé bras de changement d’outil, échange les outils au
poste de changement d’outil avec la broche. Il est composé de 8 étapes, comme
indiqué sur la figure 8-6 :
8-5
Poste de changement
d’outils
Poste de changement d’outils
Figure 8-6 : Les étapes de l’opération échange d’outils sont exécutées par
un changeur d’outils automatique
1. Le magasin d’outils fournit, au poste d’échange d’outils, l’outil identifié par la

commande de code d’outil (code T) pour un échange ultérieur.
2. Le positionnement de la broche, après le contrôleur, accepte automatiquement une
commande M06 (changement d’outil).
3. Le bras de changement d’outil pivote de 90 degrés, dans le sens des aiguilles
d’une montre, pour serrer les outils sur la broche et le poste de changement
d’outils.
4. Le bras se déplace vers le bas pour enlever des outils de la broche et sur le poste
d’échange d’outils.
5. Le bras pivote de 180 degrés dans le sens des aiguilles d’une montre et échange
les outils de la broche et du poste de changement d’outils.
6. Le bras se déplace vers le haut pour placer les outils échangés à leur nouvelle
position.
7. Le bras de changement d’outils pivote de 90 degrés, dans le sens contraire des
aiguilles d’une montre, puis retourne sa position d’origine.
8. Le magasin d’outils place un outil échangé à la position prévue.
8-6
V. Placement et serrage de la pièce
Les pièces usinées par le centre d’usinage CNC sont de géométrie hexaédrique ou
multilatérale complexe. Le concepteur du programme choisira un des trois mécanismes de
serrage : installation ponctuelle, installation modulaire, et installation permanente, selon la
géométrie de la pièce et selon les exigences et le volume d’usinage :
(I) Installation ponctuelle

Les installations ponctuelles sont celles qui sont généralement classiques, par
exemple, étaux et mandrins, pour répondre aux besoins immédiats et à court terme.
Voir ci-dessous l’utilisation de l’étau, car c’est l’installation la plus souvent
utilisée :
1. Nettoyer la surface du banc de travail, puis fixer et verrouiller le mandrin avec
des vis.
2. Mesurer et ajuster l’étau pour qu’il soit parallèle à sa mâchoire, avec l’aide du
plan de travail, comme indiqué à la figure 8-7.
3. Placer et fixer la pièce avec des tampons
d‘épaisseur appropriée. Vous pouvez ajouter des cales supplémentaires aux deux
côtés de la mâchoire pour positionner la pièce comme indiqué à la figure 8-8.
4. S’assurer que la surface de la pièce et l’établi soient parallèles entre eux, en
déplaçant les jauges en avant et en arrière.
5. Frapper la pièce avec un marteau souple et la verrouiller de nouveau pour
s’assurer que la surface de la pièce et l’établi soient parallèles entre eux et que la
pièce et le patin soient parfaitement adaptés l’un à l’autre.
Broche
Jauge
Vice
Banc de travail
Figure 8-7 : Calibrer l’étau avec une jauge
8-7
Pièce à usiner
Côté fixe
Bloc
Bloc parallèle
Figure 8-8 : Serrez la pièce
(II) Appareil modulaire

Une installation modulaire est formée d’un groupe de composants standard qui
peuvent être montés et démontés pour des utilisations répétées. Les installations
modulaires doivent être facilement et rapidement montables et démontables.
(III) Fixation permanente

La pince permanente est conçue spécifiquement pour la production de certaines
pièces et est ainsi appelée dispositif dédié. Cela est utilisé pour une production en
série.
En général, l’installation ad hoc est conçue pour des productions en petits lots,
l’installation modulaire pour des lots de taille moyenne, et à l’installation
permanente pour la production de masse.
VI. Étalonnage d’outils

L’opération d’étalonnage d’outil est conçue pour déterminer la position relative entre un
outil et la pièce cible correspondante. Les données d’étalonnage doivent être introduites dans un
programme ou un registre spécifié en tant que base pour la configuration du système de
coordonnées, c’est-à-dire les positions relatives de la machine et les points origine du
programme.
Un centre d’usinage CNC étalonne ses outils de deux manières :
(I) En utilisant la fonction (G92) de configuration du système de

coordonnées
1. Réinitialiser manuellement les axes X, Y, et Z.
2. Serrer la pièce cible.
3. Installer un détecteur de bordure (tige de guidage central) et régler la vitesse de
la broche à 500 ~ 600tours/mn (pour la détection de bordure)
4. Appuyer sur la touche fonction POS, la touche somme totale au bas de l’écran,
et les coordonnées de la machine s’afficheront X0, Y0, Z0.
8-8
5. Toucher manuellement les points A et B de la pièce avec la tige de guidage central
(déplacer rapidement, puis par petits pas) comme le montre la figure 8 - 9. Obtenir
les mesures affichées des axes X et Y du système de coordonnées de la machine
puis obtenir les paramètres du système de coordonnées de travail en remplaçant le
rayon de la broche et la tige de guidage central dans l’équation, comme indiqué
ci-dessous :
(1) Trouver la valeur C (les paramètres de l’axe X dans la configuration du
système de coordonnées de travail)
C = X−r
C : La configuration du système de coordonnées de travail, paramètres de
l’axe X.
X : Valeurs des coordonnées de l’axe X dans le système de coordonnées de la
machine (en valeurs absolues)
r : Rayon du palpeur
(2) Trouver la valeur D (les paramètres de l’axe Y dans la configuration du
système de coordonnées de travail)
D = Y−r
D : La configuration du système de coordonnées de travail, paramètres de
l’axe Y
Y : Valeurs des coordonnées de l’axe X dans le système de coordonnées de la
machine (en valeurs absolues)
r : Rayon du palpeur
Tige de guidage
central
Pièce à usiner
Tige de guidage central
Figure 8-9 : Position de travail et point d’origine de la machine
6. Entrer les valeurs C et D dans le bloc individuel de la configuration des

coordonnées du système, situé dans le programme décrit ci-dessous :
Entrez les valeurs dérivées C = 350 et D = 330 dans un programme
G91 G28 X0 Y0 Z0 ;
8-9
G00 X-350. Y-330. ; ........................... Entrez les valeurs de C et D dans ce bloc
G92 X0 Y0 Z0 ;
7. Système de coordonnées de l’axe Z. Réinitialiser l’axe Z à la position Z0, suivre

les commandes G43 et G44 pour corriger la baisse de l’outil individuel d’une
valeur de correction différente et avec un numéro H _____ de correction différent.
Cela nécessite d’obtenir, manuellement, la valeur de compensation correcte et de
l’entrer au numéro de compensation correspondante. Voir ci-dessous, ce qui
concerne le calcul de la valeur de correction :
(1) Installer un outil dans la broche.
(2) Réinitialisation de l’axe Z.
(3) Appuyer sur la touche fonction POS, la touche de somme totale au bas de
l’écran, les coordonnées de la machine s’affichent X0, Y0, Z0.
(4) Déplacer manuellement (rapidement et puis doucement pas à pas) l’outil vers
le bas, juste pour toucher la surface de la pièce (avec l’aide d’un morceau de
papier), Obtenir les lectures de l’axe Z, la valeur des coordonnées de la
longueur d’outil, comme le montre la Figure 8-10.
(5) Entrer cette valeur de correction dans le champ du numéro de correction
défini par le paramètre OFFSET.
(II) Utiliser la fonction de configuration du système de coordonnées de

travail (G54 ~ G59)
1. Suivre les étapes 1 ~ 5 du programme fonction G92 pour le calcul du point
d’origine, afin d’obtenir les valeurs des axe X et Y des points d’origine travail et
machine.
465,15
328,91
215,20 150,38
105,0
Surface de la
pièce (Z0)
Figure 8-10 : Valeur de Figure 8-11 : Position des points d’origine travail
correction de l’axe Z et machine (axe Y).
8-10
2. Définir six systèmes de coordonnées de travail (G54 ~ G57) avec les valeurs des
points origines machine et du système de coordonnées de travail, comme indiqué
à la figure 8-11.
3. Entrer manuellement les valeurs suivantes de correction de la position du système
de coordonnées de travail G54 ~ G57, dans le panneau CRT/MDI
W1 (G54) W2 (G55) W3 (G56) W4 (G7)

X – 105,0 X – 215,20 X – 328,91 X – 465,15
Y－150,38 Y－150,38 Y－150,38 Y－150,38
4. Appuyer sur la touche fonction OFFSET et la touche logiciel [système de

coordonnées], comme indiqué à la figure 8-12, entrez les données de G54 ~ G57 à
la position du code 01 ~ 04.
Configuration du système de O1010 N001

coordonnées de la pièce.
00 X0,000 02 X–215,20
Y0,000 Y–150,380
Z0,000 Z0,000
01 X–105,0 03 X–328,91
Y–150,380 Y–150,380
Z0,000 Z0,000
ADRS MDI
correction MARCO Système de
coordonnées
Figure 8-12 : Configurer les coordonnées de travail
5. Régler l’axe Z du système de coordonnées de travail à 0, et contrôler la correction

de longueur d’outil avec la commande G43 ainsi qu’avec la valeur de
compensation appropriée. Voir l’étape 7 de la configuration de G92 pour son
fonctionnement.
[Remarque]
Pour étalonner les outils et créer six systèmes de coordonnées, vous pouvez coder
un programme avec G92 X0 Y0 Z0, au lieu de coder le système de coordonnées.
Ce n’est pas seulement facile à changer mais cela permet aussi d’effectuer des
changements pendant le fonctionnement du programme.
VII. Processus pratique de fonctionnement standard

SOP pratique pour un centre d’usinage CNC :
1. Contrôle de prédémarrage.
(1) Fermer la porte et la boite de distribution électrique de l’équipement NC.
(2) Enlever les couvercles de sécurité.
(3) Assurer un approvisionnement suffisant pour chaque type d’huile.
2. Brancher l’alimentation secteur :
(1) Appuyer sur “ON” du commutateur de courant principal et le voyant
correspondant s’allumera. (Fermer, à l’avance, le coffret de distribution)
(2) Le panneau de fonctionnement s’allume et l’écran d’accueil est affiché.
8-11
(3) Tirer et tourner le commutateur d’urgence dans le sens des aiguilles d’une montre
vers la position “NO”.
(4) Appuyer sur le bouton de contrôle (CONTROL ON) pour mettre sous tension
l’unité servo. (c’est en option, car le démarrage peut être automatique sur certains
modèles)
(5) Marche des ventilateurs du moteur.
(6) L’écran de position s’affiche et ainsi le système est prêt.
3. Vérifier la jauge hydraulique et pneumatique
(1) Mise sous tension du compresseur d’air. Assurez-vous que cela fonctionne
correctement car le système nécessite une pression d’air stable de 6 ~ 6,5kg/cm2
pour faire fonctionner les différents dispositifs pneumatiques.
(2) Huile de lubrification suffisante. Ajouter de l’huile dans le cas d’alarme niveau
d’huile de lubrification bas. Assurer-vous que la pompe à huile maintient une
pression convenable de 13kg/cm2.
4. Réinitialisation retour à l’origine manuelle :
(1) Pointer le bouton de sélection de mode sur la position réinitialisation initiale.
(2) Régler le bouton de vitesse mouvement rapide sur l’intensité voulue.
(3) Appuyer sur les axes X, Y et Z, réinitialisez l’axe individuel avec la vitesse
choisie.
(4) Le témoin de réinitialisation à l’origine de l’axe individuel s’allume après retour à
son origine.
(5) Chaque axe se déplace près du point d’origine de la machine à la vitesse
sélectionnée et ralentit en atteignant le bon point d’origine de la machine lorsqu’il
retourne à son origine.
[Note] Vous êtes tenu de faire parvenir à son constructeur la machine dans les situations
suivantes :
(1) Chaque fois que vous mettez la machine sous tension et avant le travail journalier.
(2) Après tout dépassement de parcours ou arrêt d’urgence.
(3) Toute opération illégale.
5. Entrée du programme :
Vous pouvez entrer le programme voulu dans le système de la mémoire du contrôleur,
de deux manières :
(1) Clavier d’entrée manuel
(A) Mettre le commutateur de protection de données sur ON (pointer la touche sur
la position edit).
(B) Choisir le mode EDIT.
(C) Appuyer sur la touche PRGRM.
(D) Taper le numéro de programme.
(E) Modifier le programme avec INS, ALT, DEL et les touches numérique et
l’adresse à partir du panneau de contrôle.
(F) Appuyer sur la touche RESET pour sortir de l’écran de numéro de
programme.
(2) Importation directe de DNC
(A) Modifier le programme avec un logiciel de PC.
(B) Importer le programme vers la mémoire du contrôleur avec importation
directe DNC
6. Profil de trajectoire d’outil
7. Installation de l’outil :
8-12
(1) Rassemblez les outils et leurs dispositifs de fixation nécessaires.
(2) Réglez les entrées de données du diamètre et de la longueur réelle, à partir du
pré-calibreur de l’outil, comme la valeur de référence de correction.
(3) Installez les outils
(A) Au cas où un seul outil doit être utilisé, l’installer sur la broche.
(B) Au cas où plusieurs outils sont nécessaires, les installer dans le porte-outil
individuel du magasin d’outils, tel que précisé dans le programme.
Réinitialisez le numéro d’outil avec les commandes M80 et M81 en mode
MDI.
8. Serrage d’outil et étalonnage (pince avec étau)
9. Etalonnage de l’outil :
On peut étalonner les outils de deux manières pour obtenir l’étalonnage relatif de
l’outil et de la pièce, pour mettre en place le système de coordonnées.
(1) A l’aide de la fonction d’installation du système de coordonnées (G92) dans le
programme.
(2) A l’aide de la fonction d’installation du système de coordonnées du travail (G54 ~
G59).
10. Configuration de l’outil de correction
Il est possible de corriger un outil pour son rayon et sa longueur. La correction d’outil
doit être faite avant toute opération de coupe pour s’assurer que l’outil atteint la
position de coupe désirée. On peut entrer les valeurs de correction de longueur et de
rayon dans le contrôleur, à l’écran de correction d’outil de la fonction de correction.
Chaque numéro de correction doit avoir sa valeur de correction correspondante. Le
rayon et la longueur de correction des codes D et H partagent les mêmes colonnes de
correction. La plage de valeurs de correction varie selon les machines, comme le
montre la figure 8-13 (l’écran OFFSET de correction d’outil).
Correction d’outils O0100 N0100

Géométrie Usure Géométrie Usure
Code
(D) (D) (H) (H)
001 -235,000 0,000 8,000 0,200
002 -345,000 0,000 0,000 0,000
003 -268,000 0,000 8,000 0,000
004 0,000 0,000 0,000 0,000
005 0,000 0,000 5「」,000 0,000
006 0,000 0,000 0,000 0,000
007 0,000 0,000 0,000 0,000
008 0,000 0,000 0,000 0,000
Positionnement actuel (coordonnées relatives)
X 3,025 Y 23,723
Z 0,325
Paramètre 001 = MDI S OT
correction MARCO Système de
coordonnée
s
Figure 8-13 : Ecran (OFFSET) de correction d’outil
8-13
Etapes de fonctionnement :
(1) Appuyez sur la touche fonction OFFSET et l’écran de la fonction correction
s’affichera.
(2) Appuyer sur la clé logicielle [correction] et l’écran de correction s’affichera,
comme le montre la figure 7-13.
(3) Appuyer sur la touche ↓ PAGE ↑ pour parcourir les numéros de correction
disponibles 01 ~ 99 pour une machine individuelle et sélectionner le numéro exigé
par votre programme.
(4) Appuyer sur la touche ↓ CURSEUR ↑ pour pointer vers le numéro de correction
requis.
(5) Appuyer sur la touche d’entrée de données pour entrer la valeur de correction.
(6) Appuyer sur la touche INPUT pour entrer et afficher les valeurs des coordonnées.
11. Programme dry- run (test) :

Pendant le programme dry-run, les outils de la machine se déplacent comme ils sont
programmés, sans la pièce installée et exécutant l’opération de coupe pour tester le
programme avant l’opération réelle. Le programme dry-run est en deux étapes pour
une meilleure sécurité de fonctionnement, comme décrit ci-dessous :
Etapes du programme dry-run (1)

(1) Valider le programme et s’assurer que les mesures de sécurité requises sont
appliquées.
(2) Régler “le bouton de sélection de mode” sur “auto-run”.
(3) Appuyer sur la touche “dry-run” (essai).
Les commandes G00 et G01 du programme sont désactivées, une fois qu’on a
appuyé sur la touche “dry-run” (essai). La vitesse de déplacement de la broche
serait alors contrôlée par le bouton de vitesse de coupe.
(4) Appuyer sur la touche “single block exécution” (exécution bloc par bloc).
Appuyer sur la touche “optional stop”

(6) Régler la touche d’alimentation rapide sur F0.
(7) Régler la vitesse de coupe sur 0%.
(8) Appuyer sur la touche “startup”.
Le programme commence à exécuter les blocs individuels consécutivement. Avant de

faire fonctionner le bloc où l’outil commence à se déplacer, vérifiez la “quantité de
mouvement restante”, comme indiqué à la figure 8-14.
8-14
Voir le programme O002 N002
O0002 ;
N10 G92 X0 Y0 A0 ;
N20 G00 X100. Y100.
N30 G01 Z10. F10,5 ;
(Coordonnées absolues) (quantité de mouvement restant) (G)
X -15,200 X 0,000 G00 G40 G67
Y -6,50 Y 0,000 G17 G49 G54
Z -15,204 Z -5,000 G90 G80 G64
A -0,500 A 0,000 G94 G98 G69
G21 G65
F P H S
R Q M065 T
ADRS
14 : 56 : 12 AUTO
Bloc Bloc
Programme Vue Rouvrir
actuel suivant
Figure 8-14
(9) Validez la quantité de mouvement (direction de mouvement et distance de l’axe

d’outil) avant de tourner le bouton de vitesse de coupe pour déplacer l’outil à une
vitesse donnée par les paramètres de vitesse de coupe.
(10) Après avoir appuyé sur la touche “startup”, posez votre pouce gauche sur la
touche “pause” pour faire marquer une pause à l’outil à tout moment. Gardez
votre pouce droit et l’index pour le contrôle du bouton de vitesse de coupe.
(11) S’assurer qu’aucun outil ne touche l’étau ou ne dépassera la fin de course.
Assurez-vous qu’il y a une distance d’échange d’outil de sécurité à chaque
changement d’outil.
(12) Maintenez en fonctionnement jusqu’à ce que l’indicateur de fin de programme
s’allume. En cas de situation d’urgence, appuyez immédiatement sur le bouton
d’arrêt d’urgence avec la paume de la main gauche.
Etapes du programme dry-run (2)

(1) Relâcher la touche d’arrêt facultatif “programme dry-run” en option.
Remarque : La broche tourne lorsque le programme est exécuté, après que la
touche du “programme dry-run” soit révoquée. Faites attention à votre sécurité.
(2) Mettre rapidement le bouton de vitesse d’alimentation sur 25% ~ 100% (pour des
raisons de sécurité, 25% serait acceptable).
(3) Mettre le bouton de vitesse de coupe à 100%
(4) Appuyer sur la touche “startup” (démarrage) et observer le mouvement de l’outil.
L’outil doit effectuer un retour rapide (G00) et ralentir lors du fraisage (G01).
Assurez-vous que G01 ne soit pas perdu et que G00 reste efficace, car cela
conduirait à une collision de la machine au cours d’une une opération de coupe
ultérieure.
12. Usinage pilote et correction de dimension :

(1) Les dimensions de la pièce cible termineraient plus petites que prévues, suite à
une erreur de configuration de correction, à un système de transmission et des
outils usés. Pour s’assurer que les produits finis répondent aux exigences, vous
pouvez augmenter un peu la valeur de compensation et finalement la régler avec
précision en se basant sur les résultats de coupe réelle.
(2) Réinitialiser manuellement l’outil (axe Z) selon le point d’origine machine.
(3) Appuyer sur le bouton de démarrage avant que la pièce soit fixée solidement.
8-15
Lorsque l’outil est proche de la pièce (à vue d’œil, 5 ~ 10mm), appuyez sur le
bouton de pause et vérifier la “quantité de mouvement qui reste” pour assurer un
espace suffisant à l’outil. Reprendre l’opération ensuite pour permettre un
fonctionnement sûr.
(4) Mesurez la dimension de la pièce usinée. En cas d’erreur de dimension, réviser le
programme ou la valeur de correction et tester à nouveau le fonctionnement.
Répéter jusqu’à ce que toutes les dimensions soient conformes à la spécification
donnée.
(5 Vous pouvez marquer une pause pendant le fonctionnement du bloc suivant avec
la commande M01, après que l’outil soit de retour à son point de départ, après
chaque coupe. Vous pouvez mesurer la dimension de la pièce et apporter une
correction avec plus de compensation (OFFSET) en cas de non-concordance de
dimension.
13. Production en série (fonctionnement automatique) :

(1) Dans le cas où un symbole de barre oblique “/” est utilisé dans un programme
pour sélectionner arrêt (M01) ou fonction (M08 et M09) solution de coupe ON
OFF), vous pouvez mettre ces commutateurs sur “ON”.
(2) Mettre le bouton de réglage de vitesse de coupe sur la position 100%.
(3) Régler le bouton de la broche à une vitesse de 100%.
(4) Mettre le bouton dry-run et le bouton de verrouillage de la machine sur “OFF”.
(5) Appuyer sur le bouton de démarrage du programme et aussitôt l’opération
automatique commencera.
(6) En cas de casse ou accidents, pendant le fonctionnement automatique, appuyez sur
le bouton d’arrêt d’urgence.
14. Mise hors tension :

Eteindre votre machine comme décrit ci-dessous :
(1) Enlever les outils de la broche, les nettoyer et les remettre correctement à leurs
emplacements.
(2) Mettre manuellement chaque axe à sa bonne position d’arrêt.
(3) Appuyer sur le bouton “emergency stop” (arrêt d’urgence) du panneau de
fonctionnement.
(4) Appuyer sur le bouton (POWER OFF) du panneau de fonctionnement.
(5) Appuyer sur “OFF” de l’interrupteur d’alimentation du boitier de distribution
électrique.
(6) Appuyer sur “OFF” de l’interrupteur principal d’alimentation du boitier de
distribution électrique.
(7) Eteindre le compresseur.
15. Inspection après fonctionnement de la machine :

(1) Est-ce que la machine est endommagée ?
(2) Les outils présentent-ils de l’usure ou des dommages ?
(3) Est-ce que le filtre de l’équipement pneumatique est propre et fonctionne ?
(4) Y a-t-il une fuite éventuelle dans le conduit pneumatique ?
(5) Est-ce que chaque face de lame est bien lubrifiée ?
Il est primordial de maintenir l’efficacité de votre machine grâce à une maintenance
quotidienne, au réglage et à l’entretien.
8-16
Exercices
1. Veuillez décrire les cinq composants de la poignée de l’outil d’un centre d’usinage
CNC.
2. Veuillez décrire les fonctions de la barre de traction et de la bride des composants du
porte-outil du centre d’usinage CNC.
3. Qu’est-ce que ATC ? Veuillez décrire sa composition et la fonction de chacune de ses
parties.
4. Veuillez décrire comment l’outil d’un centre d’usinage CNC est étalonné.
Bibliographie
8-17
Burkina Faso
--------------------


Découpe en ligne droite
(G01)
ID : CNCM009
Durée : 12 heures
Titre du cours Découpe en ligne droite (G01) Code CNCM009
Objectif
applications d’une découpe en ligne droite
(G01)
I. Vue d’ensemble
La trajectoire de découpe qu’emploie le centre de machine CNC est normalement sous la
forme d’une ligne droite, d’un arc circulaire ou d’une autre surface incurvée. La découpe en ligne
droite est une des fonctions les plus couramment utilisées (la commande G01).
La fonction d’interpolation linéaire permet à l’outil de découper linéairement du point actuel
jusqu’au point indiqué, ce qui demande une commande d’alimentation accompagnée (la fonction
F) afin de déterminer le taux d’alimentation de l’outil lors de la découpe. Cela nécessite aussi la
fonction auxiliaire (code M) et la fonction de rotation (code S) pour atteindre les résultats
escomptés. G01 est utilisée communément par une fraiseuse de face pour le fraisage d’un plan et
par différentes fraiseuses d’extrémité pour profiler les pièces de travail. Elle est utilisée
communément pour une opération de découpe ayant de nombreuses fonctions.
II. Usinage linéaire (G01)
G90 G01 X___ Y___ Z___ F___ ; (mode de coordonnées absolues)
G91 G01 X___ Y___ Z___ F___ ; (mode de coordonnées incrémentales ou relatives)
La vitesse d’avance est définie en unité de mm/min, par ex, F100 représente une avance de
100mm/min. Vous pouvez coder un programme avec le système de coordonnées absolues (c.-à-d.
G90 G01 X____ Y____ Z____ F____ ) ou avec le système de coordonnées incrémentales (c.-à-d.
G91 G01 X____ Y____ Z____ F____ ) ou avec un mélange des deux
III. Sélection de l’unité du système de mesure
G20 : Unité impériale de mesure (pouce)
G21 : Unité métrique de mesure (mm)
Vous pouvez sélectionner l’unité de mesure au début du programme avec la commande G20
ou G21. C.-à-d., vous ne pouvez pas mélanger les unités impériales et les unités métriques au sein
du même programme. La commande G reste active jusqu’à ce qu’elle soit remplacée par l’autre.
Le code G reste actif après que la machine redémarre.
9-1
IV. Le système de coordonnées absolues et relatives (G90 et G91)
Tout mouvement de l’outil dans un programme sera représenté soit par des valeurs de
coordonnées absolues ou incrémentales (relatives). Un système de coordonnées absolues fixe le
point départ du programme comme le point zéro du système de coordonnées permanentes et
chaque point de ce programme est défini par rapport à lui. Un système de coordonnées relatives
fixe le point de départ au dernier point du programme. Vous pouvez sélectionner ou utiliser soit
un système de coordonnées absolues ou relatives ou même un mélange des deux dans un seul
programme.
G90 X___ Y___ Z___ ; (mode de coordonnées absolues)
G91 X___ Y___ Z___ ; (mode de coordonnées incrémentales)
[Exemple 1] :
Veuillez définir la trajectoire du déplacement A → B → C → D → E, comme indiqué dans
la figure 9-1, avec le système de coordonnées absolues, incrémentales, et avec un mélange
des deux.
Figure 9-1 : Système de coordonnées absolues et incrémentales
(I) Un programme avec le mode de coordonnées absolues

G92 X0 Y0 ; ............................... Mise en place du système de coordonnées (mise en
place du point du zéro absolu)
G00 G90 X10. Y25. ; ................. L’outil se déplace rapidement du point A vers le
point B
X20. ; ......................................... L’outil se déplace du point B vers le point C
Y10. ; ......................................... L’outil se déplace du point C vers le point D
X35. Y5. ; ................................... L’outil se déplace du point D vers le point E
(II) Un programme avec le mode de coordonnées incrémentales
point B
9-2
X10. ; ......................................... L’outil se déplace du point B vers le point C
Y-15. ; ........................................ L’outil se déplace du point C vers le point D
X15. Y-5. ; .................................. L’outil se déplace du point D vers le point E
(III) Un programme avec le mode de coordonnées mixtes (combinaison de coordonnées
absolues et relatives)
point B (mode de coordonnées absolues)
G91 X10 ; .................................. L’outil se déplace du point B vers le point C (mode
de coordonnées incrémentales)
G90 X20. Y10. ; ......................... L’outil se déplace du point C vers le point D (mode
de coordonnées absolues)
G91 X15. Y–5. ; ......................... L’outil se déplace du point D vers le point E (mode
de coordonnées incrémentales)
V. Fonction de sélection du plan (G17, G18, G19)

Le centre de machine CNC est un outil d’usinage à trois axes. Ces trois axes sont
mutuellement perpendiculaires l’un avec l’autre et forment trois plans XY, ZX, et ZY comme
indiqué dans la Figure 9-2. Chaque plan est composé de deux axes et d’un autre perpendiculaire
à ces deux-là. Prenez par exemple : le plan XY est un plan sur les axes X et Y alors que l’axe Z
est perpendiculaire à eux. (Faire tourner le centre sur les axes X, Y et Z)
Figure 9-2 : Les trois plans primaires

G17 (Sélectionner le plan XY)
G18 (Sélectionner le plan ZX) plan
ZX plan YZ
G19 (Sélectionner le plan YZ)
plan XY
VI. Le déplacement linéaire rapide (G00)
G90 G00 X___ Y___ Z___ ; (mode de coordonnées absolues)
G91 G00 X___ Y___ Z___ ; (mode de coordonnées incrémentales ou relatives)
Ici X____ Y____ Z____ suffixé à la commande G00 est la position cible du déplacement.
Vous pouvez choisir d’utiliser soit un système de coordonnées absolues (c.-à-d. G90 G00
X____ Y____ Z____ ) ou un système de coordonnées incrémentales (c- à -d. G91 G00 X____
Y____ Z____ ) ou même une combinaison des deux au sein d’un seul programme.
9-3
[Application de la commande]
La commande G00 est utilisée communément pour le positionnement de l’outil. Elle
permet aux outils de se déplacer jusqu’à la position cible en suivant la trajectoire la plus
efficace. Les contrôleurs plus récents ont besoin que l’outil atteigne le positionnement cible en
suivant la route la plus courte comme indiqué dans la Figure 9-3. La commande G00 de la
plupart des contrôleurs contemporains déplace l’outil sur une ligne droite à un angle de 45
degrés. (Il se déplace à la même vitesse en direction de l’axe X et de l’axe Y). Il se déplace
ensuite le long de l’axe X ou de l’axe Y pour atteindre le point final à partir d’un point
intermédiaire comme indiqué dans les Figures 9-4 et 9-5.
Situation 1 :
G90 G00 X100. Y50. ; (comme indiqué dans la Figure 9-3)
Situation 2 :
(Emplacement de la Point de fin

commande) (Emplacement de la
Point de départ
(emplacement actuel)
Figure 9-3 : Trajectoire du Figure 9-4 : Trajectoire du

déplacement G00 (1) déplacement G00 (2)
Situation 3 :
Point de fin
(emplacement de
la commande)
Point de départ
(emplacement actuel)
Figure 9-5 : Trajectoire du déplacement G00 (3)
9-4
La commande G00 permet non seulement le positionnement sur 2 axes mais permet
simultanément aussi le positionnement rapide sur 3 axes. Vous pouvez diviser le positionnement
sur 3 axes en deux blocs pour empêcher les outils de se cogner avec la pièce de travail pendant
le déplacement comme indiqué ci-dessous :
1. La broche se positionne vers le haut : (comme indiqué dans la Figure 9-6)
G91 G00 X-150. Y-150. Z200. ; Les trois axes se déplacent en même
temps
Après la révision :
G91 G00 Z200. ; .................................... L’axe Z se positionne vers le haut
X-150. Y-150. ; ...................................... Position sur l’axe X et sur l’axe Y
2. La broche se positionne vers le bas : (comme indiqué dans la Figure 9-7)

G91 G00 X150. Y150. Z 200. ; Les trois axes se déplacent en
même temps
Après la révision :
G91 G00 X150. Y150. ; ......................... Position sur l’axe X et sur l’axe Y
Z-200. ; ................................................... L’axe Z se positionne vers le bas
Point de fin de la commande Emplacement actuel de l’outil
Emplacement Point de fin de

actuel de l’outil la commande
Figure 9-6 : L’outil se déplace vers le haut Figure 9-7 : L’outil se déplace vers le bas
9-5
VII. Exemple de la commande (G01) de l’usinage linéaire
Veuillez coder le chemin du programme de découpe géométrique comme indiqué dans la
Figure 9-8 avec G01 et la commande de fonction pertinente.
Figure 9-8 : Trajectoire de la découpe en ligne droite

O2635 ; .......................................................Numéro du programme 2,635
Mise en place du système de
coordonnées :
G91 G28 Z0 ; ..............................................Réinitialisation sur l’axe Z jusqu’au
point de départ de la machine
G28 X0 Y0 ; ……………………… .............Réinitialisation sur les axes X et Y
jusqu’au point de départ de la machine
G00 X____ Y____ ; ....................................Se déplacer rapidement à la position se
trouvant au-dessus du point de départ
du programme
G92 X0 Y0 Z0 ; ..........................................Mise en place du point de départ du
programme
G90 G00 G43 Z10.H01 ; ............................Effectuer la compensation de la
longueur de l’outil (H01) pour
descendre l’outil à 10mm au-dessus de
la surface de la pièce de travail
S2000 M03 ; ................................................La broche vers l’avant à 2 000rpm
G01 Z-0,2 F100 ; ........................................Profondeur de découpe de 0,2mm à un
taux d’alimentation de 100mm/min
9-6
X20. Y65. F150 ; ........................................Trajectoire P 0 → P 1 , taux
d’alimentation de 150mm/min
X55. ; ..........................................................Trajectoire P 1 → P 2
X90. Y35. ; ..................................................Trajectoire P 2 → P 3
X70. Y0 ; .....................................................Trajectoire P 3 → P 4
X0 ; .............................................................Trajectoire P 4 → P 0
G00 Z30. ; …………………………… ........L’outil monte à 30mm au-dessus de la
surface de la pièce de travail
G91 G28 Z0 M05 ; ......................................L’axe Z se réinitialise au point de
départ de la machine et la broche
s’arrête
M30 ; ...........................................................Fin du programme (remise à zéro de la
mémoire)
Bibliographie
9-7
3,2
0,2
Tolérances
Dimension Tolérance
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
Méthode de Troisième
projection dièdre
PRFP TP fraisage CNC
Numéro de
Échelle 1:1 9-1
TP d’usinage linéaire dessin
Unité mm (G01) Ingrédient

T6061
100*100*25
9-8
Fiche de travail
Titre du cours TP d’usinage (G01) Code 9-1 Durée 4h
Objectif : Se familiariser avec l’application de la commande G01
I. Apprendre la signification et l’application de la commande G01.
II. Mettre en place un plan de travail et utiliser la commande G01 pour coder le programme et
pour simuler la trajectoire de découpe selon les instructions fournies dans le dessin de travail.
III. Choisir un centre d’usinage CNC et sélectionner les outils adéquats afin de compléter les
produits finis fournis par le dessin de travail avec le programme indiqué.
A retenir de ce cours :
1. Comment fixer et serrer la pièce de travail.
2. Sélection et installation des outils du centre de la machine CNC.
3. Lire le dessin de travail et mettre en place le processus de travail approprié.
4. Opération pratique avec un centre de machine CNC selon la PNE.
5. Utiliser l’outil de mesure pour inspecter la pièce de travail et pour contrôler la dimension
des produits finis.
1. Outils de coupe
 r Fraise en bout 100mm  R1,5 fraise à queue d’arc
2. Dispositifs de mesure
 Pied à coulisse (150mm)  Gabarit de trajectoire
3. Outils
 Étau d’usinage et clé  Maillet  Limes
 Cales parallèles  Lunettes
4. Huile de lubrification liquide de refroidissement et tissus de nettoyage
Evaluation
Dimension réelle
Position de la
Dimension Mesure du Mesure du Critères de notation Points
mesure
stagiaire formateur
A (10, 35) OK 5 Rejeter 0
B (24, 43,10) OK 5 Rejeter 0
C (43, 10) OK 5 Rejeter 0
D (51, 23,85) OK 5 Rejeter 0
E (51, 39) OK 5 Rejeter 0
F (68, 39) OK 5 Rejeter 0
G (68, 18) OK 5 Rejeter 0
H (90, 18) OK 5 Rejeter 0
I (90, 73) OK 5 Rejeter 0
J (60, 56,90) OK 5 Rejeter 0
K (40, 90) OK 5 Rejeter 0
L (18, 68) OK 5 Rejeter 0
M (18, 47) OK 5 Rejeter 0
N (30, 47) OK 5 Rejeter 0
O (30, 35) OK 5 Rejeter 0
(1) Résultats - précision des dimensions
(2) Résultats - Rugosité de la surface Bien 25 Passable 15 Insuffisant 5
(3) Pénalités Chaque fissure Chaque changement de
Chaque bavure
(-5) matière ou d’outil
(-1) (-5 points)
Total des points = (1) + (2) - (3)
Heures de travail :
= points
9-9
Procédure de
Étapes Lignes directrices Illustration et description
travail
I Edition du 1. Lire attentivement le dessin de
programme travail.
2. Outils, dispositifs et serre-joints,
Touche mobile
processus d’usinage et de
planification.
3. Codage du programme.
4. Codage du programme avec le Jauge
Étau
logiciel de simulation.
II Préparation du 1. Préparer les matériaux selon le

Banc de travail
travail dessin de travail.
2. Préparer les outils, le dispositif de
mesure et les outils pertinents. Figure 9-9
3. Étalonner l’étau selon les consignes
d’étalonnage comme indiqué dans la
Figure 9-9.
Pièce à
4. Choisir un centre de machine CNC usiner
Côté fixe
comme indiqué par le formateur.
III Positionnement Placer et fixer la pièce de travail avec

et fixation de la le rembourrage approprié, vous pouvez Bloc
pièce à usiner ajouter des blocs additionnels sur les Bloc
parallèle
deux côtés de la pince afin de
positionner la pièce de travail comme Figure 9-10
indiqué dans la Figure 9-10.
IV Installation et 1. Allumer et initialiser votre centre de

étalonnage de machine CNC selon le PNE.
l’outil 2. Installer les outils requis par le
programme dans le magasin de
l’outil selon le numéro de l’outil. Tige de
3. Étalonner les outils selon une guidage
central Pièce à
séquence indiquée par le usiner
programme (Figure 9-11).
4. Voir Cours V : Incrémentation de Tige de guidage central
l’outil et étalonnage du centre de
machine CNC pour les détails sur Figure 9-11
les étapes d’étalonnage de l’outil et
les consignes.
V Transmission du 1. Transmettre le programme composé

programme au contrôleur du centre de machine
CNC avec le DNC. (éditer le
programme manuellement au cas où
le DNC n’est pas disponible)
VI Simulation de la 1. Simuler la trajectoire d’usinage du

trajectoire du programme avec la fonction de
programme simulation du contrôleur.
d’usinage 2. Lire attentivement le dessin de la
9-10
simulation de la trajectoire. Ici une
ligne continue indique un fraisage
G01 et une ligne pointillée indique
un positionnement rapide G00.
VII Lancement du 1. Les commandes G00 et G01 dans le

programme programme se désactivent en
d’essai appuyant sur la touche “dry run”
(essai) (essai). La vitesse du déplacement
de la broche serait contrôlée par le
bouton [taux d’alimentation de la
découpe].
2. Observer la trajectoire du
déplacement de l’outil pendant le
programme d’essai pour valider le
programme et les réglages
pertinents et pour empêcher les
risques pendant l’exécution réelle.
VIII Réglage de la 1. Entrer la valeur réelle de la

valeur de compensation de la longueur dans le
compensation champ pour la compensation de Surface de la
de la longueur l’usure, relâcher la touche pièce (Z0)
programmée de l’essai, et exécuter
le test de découpe (Figure 9-12).
IX Ajustement de 1. Mesurer la trajectoire réelle de la

Figure 9-12
la trajectoire et découpe avec un modèle de
de la mise en configuration et des pieds à
service coulisse. Réviser la valeur de la
compensation de la longueur afin de
rectifier l’erreur dans la profondeur
et les coordonnées ou la commande
de découpe au point d’erreur afin de
rectifier l’erreur dans la trajectoire
jusqu’à ce que les produits finis
soient complètement validés.
X Tâches 1. Éteindre votre centre d’usinage

post-opératoire CNC selon SOP.
2. Nettoyer et maintenir votre
machine.
9-11
Détails d’édition du programme
I. Sélectionner les outils
1. Sélectionner la fraise en bout de tungstène.
2. Sélectionner la fraise à queue d’arc en acier haute vitesse R1,5 (ou forêt à centrer ϕ3,2
haute vitesse).
3. Voir tableau 9-13 pour les conditions de coupe des outils sélectionnés :
Tableau 9-13 : Conditions de coupe des outils sélectionnés

Numéro de Vitesse de Taux Profondeur
Objectif Type d’outil
l’outil coupe d’approvisionnement de coupe
φ125 Fraise en bout en
tungstène Varie avec
Fraisage de V = 100 m / min F = 150 mm / min la quantité
T01
face restante
effective
Fraise à queue d’arc R1,5

Trajectoire
du V = 20 m / min F = 100 mm / min
T03 0,2mm
programme
Fraisage
II. Programme d’usinage

(I) Description du programme :
1. Usiner la pièce à travailler avec la fraise à surfacer, puis profiler sa géométrie avec
une fraise à queue
2. Régler le point accueil du programme au coin inférieur gauche de la pièce à usiner.
(II) Contenu :
O1621 ; .................................................... Programme numéro 1,621
G91 G28 Z0 ; ........................................... Retour au point d’origine de la machine
sur l’axe Z
G28 X0 Y0 ; ............................................. Axe X et retour au point d’origine de la
machine sur l’axe Y
G00 X____ Y____ ; ................................. Déplacer rapidement à la position au
dessus du point d’origine
G92 X0 Y0 Z0 ; ....................................... Régler le point d’origine
N1 T01 ; ................................................... Déplacer l’outil 1 (fraise à surfacer) à la
position de préparation d’échange d’outil,
programmer le bloc avec le numéro
“réseau” à son origine pour une édition et
exécution facile.
G91 G30 Z0 ; ........................................... Réinitialiser l’axe Z au second point
d’origine pour échanger l’outil
M06 ; ........................................................ Changer l’outil 1 à la broche
9-12
G90 G00 G43 Z10. H01 ; ........................ L’outil descends à la position 10mm au
dessus de la surface de la pièce à usiner
avec la commande H01 (compensation de
hauteur)
S800 M03 ; ............................................... Broche avant à 800t/min
G90 G00 X170. Y50. ; ............................. Avance rapide au point de départ de la
fraise à surfacer
G00 Z0 ; ................................................... Couper la profondeur adéquate au niveau
de la coupe de la surface de la pièce à
usiner, contrôlée par la valeur de
compensation de la longueur de l’outil.
G01 X-70. F150 ; ..................................... Coupe de surface, taux
d’approvisionnement de 150mm/min
G00 Z10. ; ................................................ Coupe de fraisage de face ascendante à la
position 10mm au dessus de la surface de
la pièce à usiner.
G91 G28 Z0 M05 ; ................................... Réinitialiser manuellement l’outil (axe Z)
à son point d’origine, arrêter la broche.
G49 ; ........................................................ Révoquer la compensation de longueur
d’outil
N2 T03 ; (Fraise à queue d’arc R1,5) ........ Déplacer l’outil 3 en position prêt pour
l’échange d’outil
G91 G30 Z0 ; ........................................... Retour au second point d’origine sur l’axe
Z
M06 ; ........................................................ Changer l’outil 3 à la broche
G90 G43 G00 Z10. H03 ; ........................ L’outil descends à la position 10mm au
avec la commande H03 de compensation
de longueur d’outil
S2100 M03 ; ............................................. Broche avant à 2 100t/min
G90 G00 X10. Y35. M08 ; ...................... Avance rapide au point de départ
d’usinage et départ de profilage de la
géométrie de la pièce à usiner, solution de
coupe ON.
G01 Z-0,2 F100 ; ..................................... Réglage de la profondeur de coupe
0,2mm, taux d’approvisionnement de
100m/min
G91 X14,43 Y-25. F100 ; ......................... Calculer la valeur de coordonnée sur l’axe
X:
25 X = 25 × tan30º
30° = 14,43
9-13
G90 X43. ;
G91 X8. Y13,85 ; ..................................... Calculer la valeur de coordonnée sur l’axe
Y:
Y Y = 8 × tan60º
60°
= 13,85
8
G90 Y39. ;
G91 X17. ;
Y-21. ;
X22. ;
Y55. ;
X-29,44 Y17. ; ......................................... Calculer la valeur de coordonnée sur l’axe
X:
X
30°
17
X = 17 × cot30º = 29,44
G90 X40. ;
G91 X-22. Y-22. ;
Y-21. ;
X12. ;
Y-12. ;
G90 X10. Y35. ; ....................................... Façonnage terminé
G00 Z30. M09 ; ....................................... Coupe complétée, l’outil monte à 30mm
au dessus de la surface de la pièce à
usiner, solution de coupe OFF.
G91 G28 Z0 M05 ; ................................... Réinitialiser manuellement l’outil (axe Z)
G49 ; ........................................................ Révoquer la compensation de longueur
d’outil
M30 ; ........................................................ Arrêt du programme (remise à zéro de la
mémoire)
9-14
3,2
0,2
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
projection angle
Numéro
Échelle 1:1 9-2
de dessin
Usinage linéaire (G01) T6061
Unité mm Ingrédient
100*100*25
9-15
Nom du
travail Usinage linéaire (G01) Numéro de dessin 9-2 Heures de travail : 4h
Classe
Carte de résultat des compétences pratiques
Nom Numéro de siège
Préparation avant opération :
Utilisation de machine outils et
Procédures et préparations des opérations
autres
1. Lire la fiche d’opération précautionneusement afin d’apprendre les 1. Outils de coupe
exigences de l’usinage.  r Fraise en bout en tungstène
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner. 100mm
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à usiner. Ce  R1,5 fraise à queue d’arc
cours nécessite un étau. 2. Dispositifs de mesure
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération. Régler le numéro de  Pied à coulisse (150mm)
l’.outil  Gabarit de trajectoire
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche d’opération. Il 3. Outils
est localisé dans le coin inférieur gauche de ce cours.  Bloc parallèle, Marteau doux,
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du programme limes, lunettes
avec le logiciel de simulation.
7. Charger le programme dans le contrôleur et le valider.
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point accueil avec la
fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué.
9. Installer les outils selon le numéro de l’outil et obtenir la longueur de la
compensation de l’outil tel qu’expliqué.
Entrer la valeur de compensation dans le bon registre.
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel qu’expliqué et valider
le déplacement de la machine.
11. Annuler l’essai à vide et démarrer la coupe de production.
Evaluation
Dimensions réelles
Position de la
Dimensions Mesure du Mesure du Critères de notation Points
mesure
stagiaire formateur
B (35, 15) OK 6 Rejeter 0
D (45, 40) OK 6 Rejeter 0
E (55, 40 ) OK 6 Rejeter 0
F (65, 30 ) OK 6 Rejeter 0
G (65, 15 ) OK 6 Rejeter 0
H (80, 15 ) OK 6 Rejeter 0
I (90, 25 ) OK 6 Rejeter 0
J (90, 45 ) OK 6 Rejeter 0
K (78, 45, 65 ) OK 6 Rejeter 0
L (78, 45, 85 ) OK 6 Rejeter 0
M (30, 85 ) OK 6 Rejeter 0
N (10, 65 ) OK 6 Rejeter 0

(3) Élément déducteur Chaque égratignure - Chaque bavure restante - Chaque échange de matériau -
de points moins 5 points moins 1 point moins 5 points
Total des points = (1) + (2) – (3) = points
Temps de début Commentaires
Temps de fin
Heures de travail :
Total des heures Formateur
travaillées
9-16
Projet commun de formation Exercice sur
Machines de précisions ZINIARE
professionnelle entre le centre usinage
Burkina Faso et Taïwan CNC
Fiche de fonctionnement de codage du programme de la fiche Fiche de travail/
9-3
d’exercice de fonctionnement de machine centrale CNC Numéro de dessin
Description des T01 : Fraise à queue R1,5
Contenus du programme
outils utilisés (ϕ3,2 Forêt à centrage)
Profondeur de coupe
0,2mm
9-17
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE centre usinage
Fiche de travail/
Réponse standard à l’écriture du programme 9-3
Numéro de dessin
Description des T01 : Fraise à queue R1,5 (ϕ3,2 Forêt à
outils utilisés centrage)
O5011
G91G28Z0 ;
G28X0Y0 ;
T01M06 ;
G00X-150.Y-200. ;
G92X0Y0Z0 ;
G90G43Z10.H01 ; Profondeur de coupe
0,2mm
S2000M03 ;
G90G00X4,5Y8. ;
G01Z-0,2F150M08 ;
X6,5Y15.F200 ;
X22,5Y5. ;
X9.Y21. ;
Y33. ;
X38.Y23. ;
G91Y9. ;
G90X8.Y50. ;
X6.Y78. ;
X0Y95. ;
X-6,5Y78. ;
X-8.Y50. ;
X-38.Y33. ;
G91Y-9. ;
G90X-9.Y33. ;
Y21. ;
X-22,5Y5. ;
X-6,5Y15. ;
X-4,5Y8. ;
X4,5 ;
G00Z20.M09 ;
G91G28Z0M05 ;
M30 ;
9-18
Burkina Faso
--------------------

Module : 12 Travaux pratiques d’usinage sur
une fraiseuse CNC
Usinage d’arc (G02, G03)
ID : CNCM010
Durée : 20 heures
Titre du cours Usinage en arc (G02, G03) Code CNCM010
Comprendre le sens et l’application de Instructeur adjoint
Apprentissage
la commande de coupe en arc (G02,
Objectif Durée 8h
G03)
I. Vue d’ensemble
La trajectoire de l’usinage utilisée par le centre d’usinage CNC est généralement sous la
forme d’une ligne droite, d’un arc circulaire, et d’autres surfaces incurvées. La découpe circulaire
est l’une des fonctions utilisées communément (commandes G02 et G03) où G02 est pour le
mouvement dans le sens horaire et G03 pour le mouvement dans le sens antihoraire.
La commande programmée est nécessaire afin de fournir les 6 articles à la commande pour la
découpe en arc y compris : 1. Sélection du plan, 2. Position du point de départ de l’arc, 3.
Direction de la découpe en arc, 4. Position du point de fin de l’arc, 5. Rayon ou centre de l’arc, et
6. le taux d’alimentation de la découpe en arc. Voir Tableau 10-1 pour les détails.
Tableau 10-1 : Données requises pour la commande de la découpe en arc

Données de mise en place Désignation Définition
G17 Mise en place du plan XY
1 Sélection du plan G18 Mise en place du plan XZ
G19 Mise en place du plan YZ
Coordonnées du point de départ de
Un des axes X, Y l’arc de découpe (valeur de la
2 Point de départ de l’arc
et Z coordonnée définie dans le bloc avant
la commande de la découpe de l’arc)
Direction de la trajectoire G02 Sens horaire (SH)
3
de l’outil G03 Sens antihoraire (SAH)
Deux des axes X, Coordonnée du point de fin de l’arc
Emplacement Mode G90 Y et Z de découpe
4 du point de
fin Deux des axes X, La valeur du vecteur entre le point de
Mode G91
Y et Z départ et le point de fin
Distance entre le point de
départ et le centre Deux des axes I, La valeur du vecteur entre le point de
5 (Définir l’emplacement J et K départ de l’arc et le centre
du centre)
Rayon d’arc R Rayon d’arc
Taux Taux d’approvisionnement le long de
6 F
d’approvisionnement l’arc
10-1
II. Format de la commande de la découpe en arc (G02)
Commande de la découpe en arc sur le plan X-Y :
 G 90   G 02   R 　　　 
G17    X 　　　 
Y 　　　  F 　　　
;
 G 91   G 03   I 　　　
J 　　　

Commande de la découpe en arc sur le plan Z-X :
 G 90   G 02   R 　　　 
G18    X 　　　 
Z 　　　  F 　　　
;
 G 91   G 03  K 　　　
 I 　　　 
Commande de la découpe en arc sur le plan Y-Z :
 G 90   G 02   R 　　　 
G19    Y 　　　 
Z 　　　  F 　　　
;
 G 91   G 03   J 　　　
K 　　　

La commande de sélection du plan (G17, G18, G19) est utilisée pour mettre en place le
plan de la découpe en arc. Elle est généralement omise car les données de l’adresse indiquent le
plan de la découpe. Les commandes G02 et G03 définissent la direction de la découpe en arc où
G02 indique le pivotement dans le sens horaire au centre et G03 dans le sens antihoraire.
Les coordonnées X____ Y____ Z____ suivant les codes G02 et G03 sont les coordonnées
de la fin de l’arc qui peuvent être soit en mode absolu ou en mode incrémental. En plus des
coordonnées du point de fin de la découpe, son point de départ est aussi nécessaire et est
généralement défini dans le bloc avant la commande de la découpe en arc.
La taille de l’arc peut être définie par son rayon (mode R) ou par son point central (mode
UK) tel que requis par l’application individuelle. Voir les sections ci-dessous pour plus de
détail.
(1) Mise en place du plan de la découpe en arc

Avant l’exécution de la commande de la découpe en arc vous devez sélectionner son
plan de découpe. Consultez la figure 10-2 pour les relations entre trois plans principaux de
coordonnées du centre d’une machine CNC en termes des commandes G02 et G03.
Centre vertical de la machine CNC Plan XY (G17)

Figure 10-2 : Direction de la rotation des commandes G02 et G03
dans un centre vertical de machine CNC
10-2
plan ZX (G18) plan YZ (G19)
Figure 10-2 : Direction de la rotation des commandes G02 et G03

dans un centre vertical de machine CNC (continu)
Vous pouvez choisir le plan de découpe avec les commandes (G17, G18, G19).
Consultez les Figures 10-3, 10-4 et 10-5 pour sa sélection et pour la direction de sa
rotation.
1. Mise en place du plan X-Y (G17)
Figure 10-3 : Mise en place du plan X-Y et direction de la rotation
2. Mise en place du plan Z-X (G18)
Z
Z
G 03 G 03
G 02 G 02
Y X
G18
X
G18
Figure 10-4 : Mise en place du plan Z-X et direction de la rotation
10-3
3. Mise en place du plan Y-Z (G19)
Figure 10-5 : Mise en place du plan Y-Z et direction de la rotation
(II) Définir la découpe en arc avec la méthode R (rayon)

En plus de la méthode UK (définir le centre de l’arc) vous pouvez définir la découpe
en arc avec la méthode R (définir le rayon de l’arc). La méthode R est plus simple. Elle
génère deux arcs lorsque le point de départ et le point de fin se chevauchent. Ces deux sont
identifiés par une valeur R positive et une valeur R négative dans le système NC. C.-à-d.,
la valeur R positive pour un angle d’arc égal ou inférieur à 180o et une valeur négative
pour un angle d’arc supérieur à 180o. Consultez la Figure 10-6 pour les détails.
Point de fin
Angle d’arc α < 180° (valeur R positive)

Point de Angle d’arc α > 180° (valeur R négative)
départ
Figure 10-6 : Deux types d’arc ayant une valeur R différente
[Exemple 1] :
Editer un programme qui décrit la trajectoire indiquée dans la figure 10-7 (décrire
l’arc avec la méthode R)
10-4
Figure 10-7 : Découpe en arc avec la méthode R
Voir ci-dessous les coordonnées du point de revirement de la pièce de travail :
Point de coordonnée Coordonnée X Coordonnée Y

A 0 0
B 0 50
C 25 75
D 80 75
E 90 37,68
F 90 5
G 85 0
H 62,75 0
I 27,25 0
◎ Comment obtenir les coordonnées du point E :

Vous pouvez obtenir les coordonnées du point E en effectuant un triangle auxiliaire à
angle droit par rapport à l’arc et en calculant cette valeur à l’aide d’une formule comme
indiqué dans la Figure 10-8 :
Dans la Figure 8-8
OT = OE × cos 60°
ET = OE × sin 60°
OE se trouve le rayon de l’arc ayant une valeur 20. α est de 60o (150o – 90o), et vous
pouvez les substituer dans l’équation ci-dessus afin d’obtenir :
OT = 20 × cos 60° = 10
ET = 20 × sin 60° = 17,32
17.32
Les coordonnées X du point E :
E X = 80 + 10 = 90
Les coordonnées Y du point E :
E Y = 55 – 17,32 = 37,68
10-5
◎ Comment obtenir les points H et I :
Vous pouvez obtenir les coordonnées des points H, I en effectuant un triangle auxiliaire
à angle droit par rapport à l’arc et en calculant cette valeur à l’aide du Théorème de
Pythagore comme indiqué dans la figure 10-9 :
Figure 10-8 : Pour obtenir les Figure 10-9 : Pour obtenir les
coordonnées du point E coordonnées des points I, H (à l’aide
(à l’aide d’un triangle auxiliaire) d’un triangle auxiliaire à angle droit)
Dans la Figure 10-9

2 2 2
OH = OT + HT
se trouve le rayon de l’arc ayant une valeur 18, HT est constant dans le dessin, inconnu OT
dans l’équation ci-dessous qui peut alors être résolue comme :
2 2
O T = O H − H T = 182 − 32 = 17,75
Les coordonnées X du point H : 45 + 17,75 = 62,75
Les coordonnées X du point I : 45 - 17,75 = 27,75

O8009 ; ................................................... Numéro du programme
G90 G00 G54 X0 Y0 ; ........................... Se déplacer rapidement jusqu’au premier
point de départ du travail avec la
commande G00
G43 Z10. H01 ; ...................................... Exécuter la compensation de la longueur
de l’outil avec la commande H01 pour
faire descendre l’outil et le positionner à
10mm au-dessus de la surface de la pièce
de travail
S1500 M03 ; ........................................... Vitesse de la broche à 1500rpm
G01 Z-0,2 F80 ; ..................................... Profondeur de la découpe 0,2mm vitesse
d’avance 80mm/min
Y50. F100 ; ...................................Découpe en ligne droite, trajectoire A → B,
taux d’alimentation 100mm/min
G02 X25. Y75. R25. ; ............................ Découpe en arc dans le sens horaire,
trajectoire B → C
G01 X80. ; .............................................. Découpe en ligne droite, trajectoire C →
D
G02 X90. Y37,68 R20. ; ........................ Découpe en forme d’arc dans le sens
horaire, trajectoire D → E
G01 Y5. ; ................................................ Découpe en ligne droite, trajectoire E → F
G02 X85. Y0 R5. ; ................................. Découpe en forme d’arc dans le sens
10-6
horaire, trajectoire F → G
G01 X62,75 ; .......................................... Découpe en ligne droite, trajectoire G →
H
G03 X27,25 Y0 R18. ; ........................ Découpe en forme d’arc dans le sens
antihoraire, trajectoire H → I
G01 X0 ; ................................................. Découpe en ligne droite, trajectoire I → A
G00 Z30. ; .............................................. L’outil monte rapidement pour se
positionner à 30mm au-dessus de la
surface de la pièce de travail
M05 ; ...................................................... La broche s’arrête
M30 ; ...................................................... Fin du programme (réinitialisation de la
mémoire)
(III) Définir l’arc avec la méthode IJK

La commande de découpe de l’arc nécessite une définition claire de l’arc. La
méthode IJK définit les coordonnées X, Y et Z du centre de l’arc avec les adresses I, J, K.
Les valeurs I, J, K sont des incréments le long des axes X, Y et Z depuis le point de départ
de l’arc au point jusqu’au point central. Ils peuvent être visualisés comme des vecteurs et
peuvent avoir des valeurs positives ou négatives. Consultez la figure 10-10 pour le calcul
des valeurs I, J, K :
Point de fin
Point central Point central

Point de fin
Point de départ Point de départ
(a) Arc du plan XY (b) Arc du plan ZX

Point de
départ
Point central
Point de fin
(c) Arc du plan YZ
Figure 10-10
◎ Formule pour le calcul des valeurs I, J, K :

I = X (coordonnées du centre de l’arc) – X (coordonnées du point de départ de l’arc)
J = Y (coordonnées du centre de l’arc) – Y (coordonnées du point de départ de l’arc)
K = Z (coordonnées du centre de l’arc) – Z (coordonnées du point de départ de l’arc)
10-7
[Exemple 2] :
Coder un programme qui décrit la trajectoire indiquée dans la figure 10-11
(Démarrer la découpe d’un cercle complet depuis les points A, B, C, D et dans la direction
indiquée)

commande G00
G43 Z10. H01 ; ...................................... Exécuter la compensation de la longueur
de l’outil avec la commande H01 pour
faire descendre l’outil et le positionner à
de travail
S1500 M03 ; ........................................... La broche à 1 500rpm sens horaire
X77,5 Y65. ; ........................................... Se déplacer rapidement jusqu’au A (77,5,
65) objectif cercle ϕ25 pour la découpe
G01 Z-0,2 F80 ; ..................................... Profondeur de la découpe 0,2mm taux
d’alimentation 80mm/min
G03 I-12,5 F100 ; ................................... Découper dans le sens antihoraire un
cercle complet ϕ25, taux d’alimentation
100mm/min
G00 Z3. ; ................................................ L’outil monte rapidement pour se
positionner à 3mm au-dessus de la surface
de la pièce de travail
X25. Y80. ; ............................................. Se déplacer rapidement jusqu’au B (25, 80)
objectif cercle pour la découpe
G01 Z-0,2 ; ............................................. Profondeur de la découpe 0,2mm
G02 J-15. ; .............................................. Découper dans le sens horaire un cercle
complet ϕ30
X15. Y25. ; ............................................. Se déplacer rapidement jusqu’au C (15, 25)
objectif cercle ϕ20 pour la découpe
G03 I10. ; ............................................... Découper dans le sens antihoraire un
cercle complet ϕ20
X65. Y7,5 ; ............................................. Se déplacer rapidement jusqu’au D (65,
7,5) objectif cercle ϕ35 pour la découpe
G02 J17,5 ; ............................................. Découper dans le sens horaire un cercle
complet ϕ35
G00 Z30. ; .............................................. La découpe complétée, l’outil monte
rapidement pour se positionner à 30mm
au-dessus de la surface de la pièce de
travail
10-8
M05 ; ...................................................... La broche s’arrête
M30 ; ...................................................... Fin du programme
(réinitialisation de la mémoire)
Figure 10-11 : Découper l’arc avec la méthode IJK
(IV) Fonction pour le chanfrein et pour l’angle de l’arc

Utiliser cette fonction pour simplifier le codage du programme pour une section à
angle droit de la pièce de travail ayant un chanfrein de 45o ou des angles d’arcs tangentiels
dans le plan X-Y. La commande pour le chanfrein et pour l’angle de l’arc nécessite la
commande de déplacement G01 avec une valeur de déplacement supérieure à l’angle du
chanfrein ou à la valeur du rayon en amont.
G01 X Y, C F ; (chanfrein de 45o)

G01 X Y, R F ; (angle de l’arc)
Ici la commande G01 exécute la fonction pour le chanfrein et pour l’angle de l’arc avec le
reste illustré ci-dessous :
X Y : Les coordonnées du point où l’axe X et l’axe Y se croisent.
C : Taille du chanfrein de 45o.
R : Rayon des angles d’arcs tangentiels.
F : Taux d’alimentation de la découpe.
10-9
[Exemple 3] : C8
Figure 10-12 : R8
O8002 ;
G91 G28 X0 Y0 Z0 ;
G54 G90 G00 X0 Y0 ;
50
G43 Z10. H01 M13 S2000 ;
G01 Z-0,4 F100 ;
G01 X80., R10. ; R1
0
G01 Y50., C8. ;
G01 X0., R8. ;
80
G01 Y0. ;
G00 Z20. M09 ;
G91 G28 Z0 M05 ; Figure 10-12 : Angle d’arc et
M30 ; de chanfrein automatique
Bibliographie
10-10
3,2
0,2
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
projection angle
Numéro de
Échelle 1:1 10-1
Exercice de coupe en arc dessin
Unité mm
(G02) Matière
T6061
100*100*25
10-11
Fiche de travail
Titre du TP Exercice de coupe en arc (G02, G03) ID 10-1 Heures de cours 8h
Objectif : Se familiariser avec l’application de la commande de la découpe en arc (G02)
I. Apprendre la signification et l’application de la commande G02.
II. Mettre en place le plan de travail et utiliser la commande G02 pour coder le programme et
pour simuler la trajectoire de la découpe selon les instructions fournies dans le dessin de
travail.
III. Choisir un centre de machine CNC pour sélectionner les outils corrects afin de compléter les
produits finis fournis dans le dessin de travail avec le programme indiqué.
1. Comment fixer et serrer une pièce de travail.
2. Sélection et installation des outils du centre de machine CNC.
3. Lire le dessin de travail et mettre en place le processus de travail correct.
4. Opération pratique avec un centre de machine CNC en suivant la PNE.
5. Utiliser un dispositif de mesure pour inspecter la pièce de travail et pour contrôler les
dimensions des produits finis.
1. Outils de coupe
 r Fraise en bout 100mm  R1,5 fraise à queue d’arc
 Pieds à coulisse (150mm) Modèles de trajectoire
3. Outils
Etau et clé de la fraise Maillet
 Limes  Cales parallèles  Lunettes
4. Huile de graissage, lique de coupe, et tissus pour le nettoyage
Formulaire d’évaluation des produits finis
Dimension réelle
Position de la Dimension
mesure spécifiée
Mesure du Mesure du Critères de notation Points
stagiaire formateur
J (92, 78) OK 6 Rejeter 0
K (77, 93) OK 6 Rejeter 0
L (54, 93) OK 6 Rejeter 0
V (81, 28) OK 6 Rejeter 0
W (45, 35, 5) OK 6 Rejeter 0
(3) Élément déducteur de Chaque égratignure - Chaque bavure restante Chaque échange de
points moins 5 points - moins 1 point matériau - moins 5 points
Heures de
travail :
= points
10-12
Procédure de
Étapes Lignes directrices Illustration et description
travail
I Codage du 1. Examiner attentivement le dessin
programme de travail.
2. Préparer les outils, les dispositifs
et les serre-joints, et le planning du
processus d’usinage.
3. Codage du programme. Touche
mobile
4. Codage du programme avec le
Jauge
II Préparation de la 1. Préparer les matériaux selon le Étau
tâche dessin de travail.
mesure et les outils pertinents. Banc de travail
3. Étalonner l’étau selon les
consignes d’étalonnage.
4. Choisir un centre de machine CNC
Pièce à
selon les instructions de Côté fixe
usiner
l’instructeur.
III Positionnement et Placer et fixer la pièce de travail avec

fixage de la pièce le rembourrage approprié, vous Bloc
Bloc
de travail pouvez ajouter des blocs additionnels parallèle
sur les deux côtés de la pince pour
positionner la pièce de travail.
IV Installation et 1. Allumer et ramener au point de

étalonnage de départ votre centre de machine
l’outil CNC selon la PNE.
2. Installer les outils requis par le Tige de
programme dans le magasin guidage
central Pièce à
d’outils selon le numéro de l’outil. usiner
3. Étalonner les outils selon la
séquence fournie par le
Tige de guidage
programme. central
4. Voir Cours 8 : Installation de
l’outil et étalonnage du centre de
machine CNC pour les détails sur
les étapes et les consignes
d’étalonnage de la charge.
V Programmer la 1. Transmettre le programme

transmission composé au contrôleur du centre
de machine CNC avec le DNC.
(Editer manuellement le
programme au cas où le DNC n’est
pas disponible).
10-13
VI Programmer la 1. Simuler la trajectoire d’usinage du
simulation de la programme à l’aide de la fonction
trajectoire de la de simulation du contrôleur.
machine 2. Lire attentivement le dessin de Surface de la
simulation de la trajectoire. Ici une pièce (Z0)
ligne continue indique le fraisage
G01 et une ligne pointillée indique
le positionnement rapide G00.
VII Programme 1. Les commandes G00 et G01 dans

d’essai le programme se désactivent après
(Essai) avoir appuyé la touche [essai]. La
vitesse du déplacement de la
broche serait contrôlée par le
bouton [taux d’alimentation de la
découpe].
2. Observer attentivement la
trajectoire du déplacement de
l’outil pendant l’essai du
programme pour valider le
pertinents afin d’empêcher les
risques pendant l’exécution réelle.
VIII Mise en place de 1. Entrer la valeur réelle pour la

la valeur de compensation de la longueur dans
compensation de l’adresse de la compensation
la longueur d’usure, relâcher la touche d’essai
du programme, et exécuter la
découpe test.
IX Simulation et 1. Mesurer la trajectoire de découpe

ajustement de la réelle avec le modèle de profil et
trajectoire les pieds à coulisse. Réviser la
valeur de la compensation de la
longueur à l’erreur de profondeur
correcte et les coordonnées ou la
commande de découpe au point
d’erreur, afin de corriger l’erreur
de la trajectoire jusqu’à ce que les
profils terminés soient
complètement validés.
X Tâches post 1. Éteindre votre centre de machine

opération CNC selon la PNE.
2. Nettoyer et entretenir votre
machine.
10-14
Détails du codage du programme

1. Sélectionner la fraise en bout de tungstène.
2. Sélectionner la fraise à queue d’arc en acier haute vitesse R1,5 (ou forêt à centrer ϕ3,2
haute vitesse).
3. Voir tableau 10-13 pour les conditions de coupe des outils sélectionnés :

Numéro Taux Profondeur
Objectif Type d’outil Vitesse de coupe
de l’outil d’approvisionnement de coupe
φ125 Fraise en bout en
tungstène Varie avec la
Fraisage de V = 100 m / min F = 150 mm / min quantité
T01
face restante
effective
Fraise à queue d’arc R1,5

Trajectoire V = 20 m / min F = 100 mm / min
T03 0,2mm
d’usinage

1. Usiner la pièce à travailler avec la fraise à surfacer, puis profiler sa géométrie
avec une fraise à queue.
2. Régler le point accueil du programme au coin inférieur gauche de la pièce à
usiner.
(II) Contenu :
O0643 ; .................................................... Numéro du programme
N1 T01 ; ................................................... Déplacer l’outil 1 (fraise à surfacer) à la
position de préparation d’échange d’outil,
programmer le bloc avec le numéro
“réseau” à son origine pour une édition et
exécution facile.
G91 G30 Z0 ; .................................... Remise à zéro au second point initial
M06 ; ................................................ Changer l’outil 1 à la broche
G90 G00 G54 X0 Y0 ; ...................... Se déplacer rapidement jusqu’au premier
commande G00
G43 Z10. H01 ; ................................. L’outil descends à la position 10mm au
avec la commande H01 (compensation de
hauteur)
S400 M03 ; ....................................... Broche vers l’avant à 400t/min
X170. Y50. ; ..................................... Avance rapide au point de départ de la
fraise à surfacer
10-15
Z0 ; ................................................... Couper la profondeur adéquate au niveau
de la coupe de la surface de la pièce à
usiner, contrôlée par la valeur de
compensation de la longueur de l’outil.
G01 X-70. F150 ; .............................. Coupe de surface, taux
G00 Z10. ; ......................................... Coupe de fraisage de face ascendante à la
la pièce à usiner
G91 G28 Z0 M05 ; ........................... Réinitialiser manuellement l’outil (axe Z)
G49 ; ................................................. Révoquer la compensation de longueur
d’outil
N3 T03 ; (Fraise à queue d’arc R1,5) . déplacer l’outil 3 en position pour
l’échange d’outil
G91 G30 Z0 ; .................................... Retour au second point d’origine
M06 ; ................................................ Changer l’outil 3 à la broche
G90 G43 G00 Z10. H03 ; ................. L’outil descends à la position 10mm au
S2100 M03 ; ..................................... Broche vers l’avant à 2 100t/min
G90 G00 X10. Y10. M08 ; ............... Avance rapide au point de départ
d’usinage et départ de profilage de la
géométrie de la pièce à usiner, solution de
coupe ON.
G01 Z-0,2 F80 ; ................................ Profondeur de coupe de 0,2mm, taux
d’approvisionnement à 80m/min
X31. F100 ; ....................................... Débuter la géométrie de coupe, taux
d’approvisionnement à 100m/min
G02 X59. R14. ;
G01 X84. ;
G91 G03 X8. Y8. R8. ;
G90 G01 Y43. ;
G91 X-12. ;
G02 Y10. R5. ;
G01 X12. ;
Y25. ;
G02 X-15. Y15. R15. ;
G01 X-23. ;
Y-17. ;
X-12. ;
G03 X-18. R9. ;
G90 G01 X8. ;
G91 Y-18. ;
G03 X12. Y-12. R12. ;
G01 Y-15. ;
G90 G01 X10. ;
Y10. ; ................................................ Géométrie de profilage complétée, retour
au point de départ de la coupe
10-16
G00 Z3. ; ........................................... Montée rapide de l’outil en position au
dessus de la surface de la pièce à usiner de
3mm
X81. Y28. ; ....................................... Positions rapide A (81, 28) au cercle cible
de ϕ20
G01 Z-0,2 ; ....................................... Profondeur de la découpe 0,2mm
G03 I-10. ; ........................................ Découper dans le sens antihoraire un
cercle complet ϕ20
G00 Z3. ; ........................................... Montée rapide de l’outil en position au
3mm
X45. Y35,5 ; ..................................... Positionnement rapide en B (45, 35, 5) au
cercle cible de ϕ25 pour coupe
G01 Z-0,2 ; ....................................... Profondeur de la découpe 0,2mm
G02 J12,5 ; ....................................... Coupe en sens horaire autour d’un cercle
complet ϕ25
G00 Z30. M09 ; ................................ Coupe complétée, montée rapide de l’outil
en position au dessus de la surface de la
pièce à usiner de 30mm
G91 G28 Z0 M05 ; ........................... L’axe Z se réinitialise au point de départ
de la machine et la broche s’arrête
G49 ; ................................................. Révoquer la compensation de longueur
d’outil sur l’axe des Z
M30 ; ................................................ Le programme s’arrête (réinitialisation de
la mémoire)
10-17
Fraisage
3,2
0,2
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
Projet commun de formation

projection dièdre
professionnelle entre le TP fraisage CNC
Burkina Faso et Taïwan
Échelle 1:1 Numéro de dessin 10-2
Exercice de coupe en arc
T6061
Unité mm (G02, G03) Matériau
100*100*25
10-18
Numéro de Heures de
Nom du travail Découpe en arc (G02, G03) 10-2 4
dessin travail :
Classe
Evaluation pratique Numéro de
Nom
poste
Préparation :
Utilisation de machine, outil et
Procédures et préparations des opérations
autres éléments utilisés
1. Lire la fiche d’opération précautionneusement afin d’apprendre les exigences 1. Outils de coupe
de l’usinage.  r Fraise en bout en
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner. tungstène 100mm
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à usiner. Ce cours  R1,5 fraise à queue d’arc
nécessite un étau. 2. Dispositifs de mesure
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération. Régler le numéro de l’.outil  Pied à coulisse (150mm)
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche d’opération. Il est Modèles de trajectoire
localisé dans le coin inférieur gauche de ce cours. 3. Outils
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du programme avec  Cales parallèles, Maillet,
le logiciel de simulation. limes, lunettes
compensation de l’outil tel qu’expliqué.
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel qu’expliqué et valider le
déplacement de la machine.
Formulaire d’évaluation
Dimension réelle
Position de la
Dimensions Mesure du Mesure du Critères de notation Points
mesure
stagiaire formateur
J (90, 45) OK 6 Rejeter 0
K (78, 45, 65) OK 6 Rejeter 0
L (78, 45, 85) OK 6 Rejeter 0
N (10, 65) OK 6 Rejeter 0

(3) Pénalités Chaque changement de
Chaque fissure Chaque bavure
matière ou d’outil
(-5) (-1)
(-5 points)
Total des points = (1) + (2) – (3) = points Commentaires
Temps de début
Temps de fin
Heures de travail :
Total des heures travaillées Formateur
10-19
Exercice sur
centre
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE d’usinage
CNC
Fiche de
Fiche de fonctionnement de codage du programme de la fiche
travail/Numéro de 10-2
d’exercice de fonctionnement de machine centrale CNC
dessin
Fraisage
3,2
0,2
10-20
Réponse standard à la fiche de fonctionnement de codage du Fiche de
programme de la fiche d’exercice de fonctionnement de travail/Numéro de 10-2
machine centrale CNC dessin
O0017 Fraisage
3,2
G40G80G49G17G21 ;
G91G28Z0 ;
G28X0Y0 ;
G00X-200.Y-200. ;
G92X0Y0Z0 ;
G90G0X10.Y10. ;
S2000M3 ;
G90G43Z10.H01 ;
G90G1Z-0,2F150 ;
G91Y20.F200 ;
X15. ;
G90G1X14.Y36,351 ;
G02X8.Y46,743R12. ;
G01Y64. ;
0,2
G02X14.Y70.R6. ;
G01X30. ;
Y80. ;
G91G2X20.R10. ; X56,5R11,5 ;
G1Y-10. ; G00Z20.M09 ;
X10. ; G91G28Z0M05 ;
G1Y15. ; M30 ;
G02X5.Y5.R5. ;
G01X10. ;
G3X15.Y-15.R15. ;
G90G1Y61,018 ;
G91G3Y-22,036R15. ;
G90G1Y20. ;
G91G02X-10.Y-10.R10. ;
G90G01X60,198 ;
G91G3X-30,396R-16. ;
G90G1X10. ;
G00Z10. ;
X56,5Y50. ;
G01Z-0,2F150 ;
G02X33,5R11,5 ;
10-21
Burkina Faso
--------------------

ID : CNCM011
Durée : 8 heures

Titre du cours Examen après le cours de base Code CNCM011
Objectif Connaissance de base du centre d’usinage Formateur
d’apprentissage CNC. Durée 4h
I. Questions à choix multiples :

(1) 1. Pour une machines CNC, sans à la position de référence absolue en mémoire, on doit :
Réinitialiser au point de départ de la machine  Éditer du programme  Exécuter du
programme d’usinage  Vérifier le programme juste après avoir allumé la machine.
(2) 2. Lors de l’écriture du programme, on suppose que  L’outil reste immobile et que la pièce de
travail se déplace  La pièce de travail reste immobile et l’outil se déplace  Les deux
restent immobiles  Les deux se déplacent.
(3) 3. C’est mieux de ne pas déplacer l’outil jusqu’au  Point de départ de la machine  Point de
départ du programme  Point de départ de la coordonnée relative  Point de départ de l’outil
avant l’opération.
(1) 4. La fonction des touches POS sur le panneau d’opération est  D’afficher les coordonnées 
D’afficher les paramètres  D’initialiser les données  D’entrer le programme.
(1) 5. Laquelle des suivantes n’est pas une touche de fonction pour l’édition du programme : POS
 MODIFIER  SUPPRIMER  INSERER.
(2) 6. Pour l’exécution de la commande M01, lequel de ces commutateurs suivants du panneau
d’opération est nécessaire :  /  OPTION ARRÊT  RÉFRIGERANT  ESSAI.
(4) 7. Dans l’équation V = (DN)/1000, la variable V est  La vitesse du socle  RPM  Le taux
d’alimentation  La vitesse de découpe.
(2) 8. La longévité de l’outil est  Positivement proportionnelle à la vitesse de découpe 
Négativement proportionnelle à la vitesse de découpe  Indépendante de la solution de
découpe  Indépendante du matériau de l’outil.
(3) 9. Pour une machine ayant un diamètre de 80mm et une vitesse de découpe de 75mm/min, alors
son nombre de révolutions par minute est de : 258t/min 358t/min 298t/min 398t/min.
(4) 10. La commande G19 est conçue pour sélectionner : Le plan X-Y  Le plan Z-X  Une
surface incurvée  Le plan Y-Z.
(1) 11. Laquelle des touches suivantes d’opération n’est pas nécessaire à l’édition d’un programme :
POS  MODIFIER  SUPPRIMER  INSERER.
(3) 12. La touche OFFSET (DECALAGE) est conçue pour afficher  Les coordonnées  Les
paramètres  Les valeurs de compensation  Le diagnostic.
(2) 13. Lors du fraisage de plans plus grands, lequel parmi les suivants est un bon choix  Une
fraiseuse latérale  Une fraiseuse de face Une fraiseuse d’extrémité  Une fraiseuse d’angle.
(3) 14. Laquelle des suivantes est conçue pour terminer un programme  M00  M01  M02 
M03.
(4) 15. La vitesse d’avance du fraisage est généralement en unités de mm/hr mm/rev mm/sec
mm/min.
(3) 16. Laquelle parmi les codes suivantes est une commande pour la compensation de l’outil ?
G30, G32, G33, G34 G26, G27, G28, G29 G41, G42, G43, G44 G80, G81, G82,
G83.
(2) 17. G17 G02 X__ Y__ R20,0 ; son angle central est  Supérieur à 180 degrés  Inférieur ou
égal à 180 degrés  Supérieur à 270 degrés  Inférieur à 270 degrés.
(2) 18. Laquelle parmi les codes suivantes est une commande pour la compensation de la longueur de
l’outil  G41, G42  G43, G44  G51, G52  G54, G55.
(1) 19. G90 G01 X__ Z__ F__ ; les valeurs X, Z sont  La valeur des coordonnées du point
d’extrémité  La valeur incrémentale  La valeur du vecteur  La valeur des coordonnées
de la machine.
(4) 20. G90 G28 X__ Z__ ; les valeurs de X__ Z__ sont  Les coordonnées du point de
réinitialisation  Les coordonnées du point de départ de la machine  Les coordonnées du
point de départ du programme  Les coordonnées du point central.
11-1
II. Formulaire d’évaluation :
Profondeur de coupe
0,2mm
Tolérances
Au delà de 0,5
±0,10
jusque 3
Au dessus de 3
±0,10
jusque 6
Au dessus de 6
±0,20
jusque 30
Au dessus de 30
±0,30
jusque 120
projection dièdre
Numéro de
Échelle 1:1 11-1
Examen après le cours dessin
Unité mm de base Matériau

T6061
100*100*25
11-2
Description du programme
I. Sélectionner les outils :
2. Programme d’usinage :
(1) Description du programme :
(2) Description du programme : (en incluant le contenu et illustrations)
11-3
Nom de Numéro Heures de
Examen après le cours de base 11-1 4h
l’opération de dessin travail :
Classe
Carte de résultat des compétences pratiques Numéro de
Nom
siège
Procédures et préparations des opérations Utilisation de machine outils et autres
1. Lire la fiche d’opération attentivement afin de comprendre les 1. Outils de coupe
exigences de l’usinage. ◇ r Fraise en bout en tungstène
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner. 100mm
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à ◇ r 3,2 Foret à centrer
usiner. Ce cours nécessite un étau.
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération.
◇ Pied à coulisse (150mm)
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche
d’opération. Il est localisé dans le coin inférieur gauche de ce ◇ Gabarit de trajectoire
cours. 3. Outils
6. Editer le programme et valider la simulation de la trajectoire du ◇ Cales parallèles, Maillet,
programme avec le logiciel de simulation. limes, lunettes
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point
accueil avec la fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué.
9. Installer les outils selon le numéro de l’outil et obtenir la
longueur de la compensation de l’outil tel qu’expliqué.
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel qu’expliqué
et valider le déplacement de la machine.
Formulaire d’appréciation des biens finis
Dimension réelle
Position de la
Cote Mesure du Mesure du Critères de notation Points
mesure
stagiaire formateur
A (6, 65) Passant 6 Rejeter 0
B (24, 65) Passant 6 Rejeter 0
C (29,07, 59,93) Passant 6 Rejeter 0
D (32, 52,86) Passant 6 Rejeter 0
E (64, 25) Passant 6 Rejeter 0
F (71, 8) Passant 6 Rejeter 0
G 4 (81, 8) Passant 6 Rejeter 0
H (61, 65) Passant 6 Rejeter 0
I (48, 76) Passant 6 Rejeter 0
J (59, 94) Passant 6 Rejeter 0
K (48, 83) Passant 6 Rejeter 0
L (36, 83) Passant 6 Rejeter 0
M (24, 71) Passant 6 Rejeter 0
(2) Résultats - Rugosité de la surface Bien
22 Passable 10 Insuffisant 0
Chaque changement
(3) Élément déducteur de Chaque fissure Chaque bavure
de matière ou d’outil
points (-5) (-1) (-5 points)
Temps de début
Temps de fin
Heures de travail :
Total des heures
travaillées Formateur
11-4
TP centre
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE d’usinage CNC
Réponse standard à la fiche d’écriture du programme de la fiche Fiche de travail /
11-1
d’exercice de fonctionnement de machine centrale CNC Numéro de dessin
Contenus du programme Description des outils utilisés T01 : r 3,2 fraise à queue
O2234 ;
G91 G28 X0 Y0 Z0 ;
G00 X Y ;
Profondeur de coupe
G92 X0 Y0 Z0 0,2mm
G90 G00 43 Z10. H01 ;
S2000 M03 ;
G90 G00 X6. Y65. ;
G01 Z-0,2 F150 ;
X24. ;
X29.071 Y59.929 ;
G02 X32.Y52,85 8R10. ;
G01 Y33. ;
G91 G03 X8. Y-8. R8. ;
G90 G01 X64. ;
G90 X73,5 Y8. ;
G91 G03 X5. R2,5 ;
X5. R2,5 ;
X5. R2,5 ;
X5. R2,5 ; X-2,89 Y-5. ;
G90 G01 X59. Y65. ; X5,78 ;
G03 X48. Y76. R13. ; X-2,89 Y5. ;
X59. Y93. R16. ; G90 G00 Z10. ;
G02 X48. Y82. R11. ; X54. Y25. ;
G01 X36. ; G01 Z-0,2 ;
G03 X24. Y71. R12. ; G91 Y-15. ;
G01 X6. Y65. ; X-2,89 Y-5. ;
G91 X18. Y3. ; X5,78 ;
G90 G00 Z10. ; X-2,89 Y5. ;
X32. Y71. ; G90 G00 Z10. ;
G01 Z-0,2 ; X42. Y55. ;
G91G02X8.R4. G01 Z-0,2 ;
X-8. R4. ; G91 G03 X17. Y-24. R36.
G90 G00 Z10. ; G01 X8. ;
X44. Y25. ; G90 G00 Z20. M09 ;
G01 Z-0,2 ; G91 G30 Z0 M05 ;
G91 Y-15. ; M30 ;
11-5
Burkina Faso
--------------------

Fonction de compensation du
rayon de l’outil
(G40, G41, G42)
ID : CNCM012
Durée : 20 heures
Fonction de compensation du rayon de CNCM01
Titre du cours Code
l’outil (G40, G41, G42) 2
Apprendre le sens et les applications des Formateur
Objectif
fonctions de compensation du rayon de
l’outil
I. Vue d’ensemble
Le programme d’usinage d’un centre d’usinage CNC code les coordonnées de sa trajectoire
en se basant sur la position du centre de l’outil. Lors du fraisage avec une fraiseuse d’extrémité,
le centre l’outil doit décaler une distance égale au rayon de la fraiseuse afin de corriger la
géométrie de la pièce de travail comme indiqué dans la Figure 12-1. Les coordonnées du décalage
peuvent être appliquées avec la commande de compensation du rayon de l’outil par le contrôleur.
Trajectoire du centre de la fraiseuse Profil d’usinage
Pièce à usiner
Rayon de l’outil
Vecteur de décalage
Ligne centrale de l’outil
Pièce à usiner (profil de découpe)
Figure 12-1 : Les aspects fondamentaux de la compensation du rayon de l’outil
12-1
II. La signification et l’application de la compensation du rayon de l’outil
Il existe deux moyens d’utiliser la compensation du rayon de l’outil :
1. Calculer les emplacements de la fraiseuse à chaque tour du contour après avoir décalé
manuellement le rayon de l’outil :
2. Utiliser la commande de compensation du rayon de l’outil. C’est très difficile
d’effectuer manuellement ceci en se partant des théories du triangle et de la géométrie.
En revanche, la fonction de compensation du rayon de l’outil est utilisée pour le calcul.
Une commande de compensation du rayon de l’outil contiendrait trois paramètres de
compensation de la direction, compensation de la surface, et valeur de compensation
tels que décrits ci-dessous :
Élément Instruction Remarque

La valeur de la compensation est gardée dans la
Valeur de mémoire D (mémoire du rayon de l’outil) de
D
compensation chaque outil. (Généralement la valeur de son rayon
est sauvegardée dans la mémoire D)
G17 Compensation du plan XY
Surface de la
G18 Compensation du plan ZX
compensation
G19 Compensation du plan YZ
G40 Annulation de la compensation de l’outil
Direction de la
G41 Compensation vers la gauche de l’outil
compensation
G42 Compensation vers la droite de l’outil
G17 G41/G42 X Y D (plan XY)

G17 G41/G42 X Y D (plan XZ)
G17 G41/G42 X Y D (plan YZ)
Ici G41/G42 est pour la compensation de la direction (direction du décalage de l’outil).

X ,Y ,Z est le point de fin de la trajectoire du programme.
D est le code de compensation (généralement le rayon de l’outil est sauvegardé
dans la mémoire D fournie) et est valide pour le plan indiqué (G17. G18. G19).
La commande de compensation s’exécute uniquement lorsque toutes les conditions dans le

bloc sont satisfaites y compris :
1. Les commandes G41 et G42 ont été appliquées et le système de contrôle est dans le
mode G42 ou G41.
2. La valeur de la compensation fixée par le code pour la compensation de l’outil n’est pas
zéro.
3. Les coordonnées sur le plan de compensation appliqué sont déplacées par un montant
supérieur à “zéro”.
12-2
III. Mise en place de la valeur et de la direction de la compensation du rayon de l’outil
(I) Direction de la compensation du rayon de l’outil
La direction de la compensation du rayon de l’outil (centre) vers la gauche ou vers la
droite est déterminée par la direction du déplacement de la trajectoire du programme. Une
compensation vers la gauche de la direction avant de la trajectoire du programme est une
compensation vers la gauche et vice versa pour une compensation vers la droite. Une
compensation de la trajectoire du programme est une compensation nulle (ou une
révocation de la compensation) La direction de la compensation vers la droite de l’outil
nécessite la commande G42 et vers la gauche G41 comme indique dans la Figure 12-2.
Trajectoire réelle du Trajectoire réelle du

centre de l’outil centre de l’outil
Pièce de Pièce de
travail travail
Position de Position de
coupe actuelle coupe actuelle
Position de coupe programmée Position de coupe programmée
Direction de découpe Direction de découpe
Gauche Droite Gauche Droite
a. G41 – compensation b. G42 – compensation

vers la gauche de l’outil vers la droite de l’outil
Figure 12-2 : Direction de compensation du rayon de l’outil
(II) Mise en place de la compensation du rayon de l’outil

Pendant l’exécution du programme le centre de machine CNC nécessite une valeur
correspondante du rayon de l’outil lorsqu’il rencontre une commande de compensation de
l’outil que l’ordinateur peut calculer en avance pour le décalage de l’outil. Cette valeur de
la compensation du rayon de l’outil est fixée par la commande D pour la compensation du
rayon de l’outil avec une valeur d’entrée réelle et est fixée au nombre correspondant dans
la colonne OFFSET (décalage) sur le panneau d’opération (une autre commande
optionnelle existe). Il y a 01 ~ 99 nombres de compensation de l’outil disponible. On peut
ajouter plus si nécessaire comme indiqué dans le Tableau 12-3.
12-3
Tableau 12-3 : Mise en place de la compensation du rayon de l’outil
Valeur de la longueur (L) de la Valeur du rayon (R) de la
Nombre de compensation compensation
compensation
Géométrie Usure Géométrie Usure
01 -320,302 0,200 0,000 0,000
02 -250,654 0,000 8,000 0,200
03 -318,568 0,000 8,000 -0,002
  
  
IV. Trajectoire après la compensation du rayon de l’outil

La trajectoire de l’outil peut être modifiée après qu’une compensation du rayon de l’outil
ait été appliquée dans le programme. Voir ci-dessous le statut changé en trois types :
(I) Compenser la trajectoire de l’outil fixée au début du programme
Une commande de compensation est insérée pour modifier [je ne comprends pas le
sens de cette phrase] Le bloc qui contient la commande de compensation s’appelle le bloc
de la mise en place initiale de la commande de compensation qui est généralement sur la
trajectoire en ligne droite et qui est suivi par une autre ou par un arc. L’exécution de la
fonction de compensation au bloc initial de la compensation de l’outil décalerait les
coordonnées par des moyens déterminés par les conditions suivantes :
1. L’angle de la trajectoire du programme (peut être divisé en α < 90o, 90o ≤ α ≤ 180o
et α ≥ 180o).
2. Direction de la compensation (G42 ou G41).
3. Le type de compensation (Type A ou B fixé par le paramètre NO.0016)
Voir ci-dessous la description des modifications de la trajectoire pendant le démarrage
de la compensation de type G42 de l’outil (compensation vers la droite), Figure 12-4 (a) :
angle de la trajectoire (α < 90°), Figure 12-4 (b) : angle de la trajectoire (90o ≤ α ≤ 180o),
Figure 12-4 (c) : angle de la trajectoire (α ≥ 180o).
Ligne → Ligne Ligne → Arc

Type A : Type A : Trajectoire du centre de l’outil
Trajectoire du Trajectoire du
centre de l’outil programme
Trajectoire
du
programme
Type B : Type B : Trajectoire du centre de l’outil

Trajectoire
Trajectoire du centre du
de l’outil programme
Trajectoire
du
programme
Figure 12-4 (a) : Trajectoire de l’angle (α < 90°)
12-4
Type A: Trajectoire du Trajectoire du Type A: Trajectoire du programme
programme centre de l’outil Trajectoire du
centre de l’outil
Type B: Trajectoire du Trajectoire Type B:

Trajectoire du programme
programme du centre de
l’outil Trajectoire du
centre de l’outil
Figure 12-4 (b) : Trajectoire de l’angle (90o ≤ α ≤ 180o)
Trajectoire du
programme
Trajectoire Trajectoire
du centre de du
l’outil Trajectoire du programme
centre de l’outil
Figure 12-4 (c) : Trajectoire de l’angle (α ≥ 180o)
La mise en place du démarrage de la compensation doit être conforme aux règles

suivantes :
1. Le bloc pour la mise en place du démarrage de la compensation ne peut être une
commande de découpe en arc (G02, G03) ou alors l’ALARME NO.34 sera
déclenchée.
Exemple :
G42 G02 X Y R D01 F150 ; le système s’alarme et s’arrête
2. La distance entre le bloc de démarrage de la commande de compensation jusqu’au

dernier sans la commande de compensation doit être supérieure ou égale à la
valeur du rayon de l’outil ou alors le système détectera une surcoupe, et un signal
d’ALARME se produira et l’exécution s’arrêtera.
12-5
Exemple :
G90 G17 X0 Y0 ; ................................ Une coordonnée

G91 G42 G01 X5. D01 F150 ; ............ La coordonnée B, insérer la compensation
vers la droite (G42), mettre en place la
valeur de la compensation D01 = 10
Description :
Dans ce programme, les coordonnées du point A se trouvent dans le bloc sans
compensation et le point B dans le bloc d’insertion de la compensation, la distance
du déplacement A → B est de (5mm), pourtant la valeur de la compensation
D01=10mm, la quantité du déplacement du bloc avant la compensation (5mm) lui
est inférieure de (10mm). Le système de coordonnées polaires détecte la surcoupe
et l’ALARME sonne et l’exécution s’arrête.
3. Dans le bloc de mise en place du démarrage de la commande de compensation

(G41, G42), la commande de décalage n’est pas fixée pour le plan avant la
découpe donc il n’effectuera pas le décalage de la compensation du rayon de
l’outil. Le système de contrôle contiendrait la commande de compensation (G41,
G42) et exécuterait le décalage de la compensation dans le prochain bloc avec la
commande de décalage.
Exemple :
G90 G17 X0 Y0 ;
G42 G01 D01 F150 ; ........................... Aucune commande de décalage du plan
G17 ne se trouve dans ce bloc, le décalage
de la compensation ne s’exécuterait pas
X40. ................................................... Ce bloc commence à exécuter le décalage
de la compensation du rayon de l’outil
(II) La trajectoire de l’outil pendant l’exécution de la compensation

La commande de compensation du rayon de l’outil est un code de type G qui reste
effectif après avoir été fixé. C.-à-d., après la mise en place d’une commande de
compensation, les coordonnées de chaque bloc suivant se décaleraient avant d’être
révoquées. C’est ce qu’on appelle la trajectoire de l’outil pendant l’exécution. Le décalage
de la trajectoire de l’outil est déterminé par des données relatives à la compensation et le
mode du déplacement par la commande du bloc actuel jusqu’au prochain bloc y compris :
(1) ligne droite à ligne droite (2) ligne droite à arc (3) arc à ligne droite (4) arc à arc.
Voir ci-dessous les descriptions des modifications de la trajectoire pendant l’exécution
de la compensation de type G42 de l’outil (compensation vers la droite), Figure 12-5(a) :
angle de la trajectoire (α < 90°), Figure 12-5(b) : angle de la trajectoire (90o ≤ α ≤ 180o),
Figure 12-5(c) : angle de la trajectoire (α ≥ 180o).
12-6
Ligne→ Ligne Ligne → Arc
trajectoire du centre de l’outil G42 trajectoire du centre de l’outil
trajectoire du
trajectoire du programme
programme
Arc → Ligne Arc → Arc

trajectoire du centre de l’outil G42 trajectoire du trajectoire du centre de l’outil
programme
trajectoire du
programme
Figure 12-5 (a) : Angle de la trajectoire (α < 90°)
trajectoire du programme trajectoire du trajectoire du programme

centre de
l’outil trajectoire du centre
de l’outil

trajectoire du programme trajectoire du trajectoire du trajectoire du
centre de l’outil programme centre de l’outil
Figure 12-5 (b) : Trajectoire de l’angle (90o ≤ α ≤ 180o)
12-7
trajectoire du
programme
trajectoire du centre de trajectoire du

l’outil G42 programme
trajectoire du
centre de l’outil
trajectoire du
programme
trajectoire du centre de trajectoire du

l’outil G42 programme
trajectoire du
centre de l’outil
(III) La trajectoire de l’outil lorsqu’on révoque la compensation du rayon de l’outil

La trajectoire de l’outil continue à décaler une valeur de compensation égale à un
rayon d’outil après que les commandes G41, G42 soient appliquées dans un programme
jusqu’à ce qu’elles soient révoquées dans un bloc par la commande G40 (révocation de la
compensation). La commande G40 de révocation de la compensation du rayon de l’outil
serait utilisée conjointement avec la commande du déplacement linéaire (G00, G01) au lieu
de la commande de découpe en arc (G02, G03) ou alors le système déclenche un signal
d’alarme. Il existe uniquement deux types de déplacement pour la révocation de la
compensation du rayon de l’outil : ligne à ligne et arc à ligne.
Voir ci-dessous la description des modifications de la trajectoire pendant l’annulation
de la compensation de l’outil de type G42, Figure 12-6(a) : angle de la trajectoire (α < 90°),
Figure 12-6(b) : angle de la trajectoire (90o ≤ α ≤ 180o), Figure 12-6(c) : angle de la
trajectoire (α ≥ 180o).
12-8
Ligne → Ligne Arc → Ligne
trajectoire du
programme
trajectoire du
centre de l’outil
trajectoire du
programme trajectoire du centre de l’outil
trajectoire du
programme
trajectoire du centre
de l’outil
trajectoire du
programme
trajectoire du centre de l’outil
Figure 12-6 (a) : Angle de la trajectoire (α < 90°)
Ligne → Ligne Arc → ligne

Type A: Type A:
trajectoire du
programme
trajectoire du centre de
l’outil
trajectoire du
programme trajectoire du centre de l’outil
Type B: Type B:
trajectoire du
programme
de l’outil
trajectoire du
programme
Figure 12-6 (b) : Angle de la trajectoire (90o ≤ α ≤ 180o)
Ligne → Ligne Arc → ligne
trajectoire du
programme
trajectoire du
centre de l’outil trajectoire du
trajectoire du
programme
centre de l’outil
12-9
V. Remarques au sujet de l’utilisation de la compensation du rayon de l’outil
Faire attention aux éléments suivants lors de l’emploi de la commande de compensation du
rayon de l’outil :
1. Le système lirait dans deux blocs pendant la compensation. Le premier bloc est lu et
est exécuté avant que le prochain n’entre dans la mémoire tampon du rayon de l’outil.
C.-à-d., une surcoupe ou une coupe courte surviendrait pendant l’exécution de la
compensation quand deux blocs ou plus sont des commandes qui ne déterminent pas la
position (ex : les fonctions auxiliaires M08, M09) ou quand il y a un déplacement nul
de l’outil.
Exemple 1 : Dans le programme ci-dessous, le bloc N50 a un déplacement nul. Par

conséquent, la trajectoire réelle de découpe de l’outil mènerait à une
surcoupe comme indiqué dans la Figure 12-7.
N10 G42 G01 X Y D ;
G90 X30. Y40. ;

N50 G90 X0
N60 X30. ;
Mouvement zéro à
零單節運動
bloc simple
過切區域
Zone de surcoupe
N50 N60
N 40
G 42 刀具停留位置
Zone de repos de
l’outil
N30
刀具路徑中心
trajectoire du de l’outil
程式路徑
programme
Figure 12-7 : Trajectoire de l’outil du bloc à déplacement nul
Exemple 2 : Dans le programme ci-dessous, les blocs N50 et N60 viennent sans la
commande de déplacement de l’outil. Par conséquent, la trajectoire réelle
de découpe de l’outil mènerait à une surcoupe comme indiqué dans la
Figure 12-8.
N10 G42 G01 X Y D ;
N40 G90 X30. Y40. ;

N50 M08 ;
N60 G04 X1. ;
N70 X30. ;
12-10
Deux blocs consécutifs
sans la commande de
déplacement de l’outil Zone de surcoupe
Zone de repos de l’outil
trajectoire du centre de
l’outil
Figure 12-8 : La trajectoire de l’outil des deux blocs consécutifs

sans la commande de déplacement de l’outil
2. Dans le cas où la valeur escomptée de la compensation du rayon de l’outil est

supérieure à celle de la découpe en arc le système produirait un signal d’alarme et
arrêterait l’opération comme indiqué dans la Figure 12-9.

L’opération s’arrête suite à l’alarme
trajectoire du programme Alarme déclenchée lors de l’opération à

bloc simple ; l’opération s’arrête ici
La machine CNC doit s’arrêter ici ou alors surcouper

Figure 12-9 : La surcoupe causée par le rayon de l’outil est supérieure à celle de l’arc
3. Au cas où le diamètre escompté de l’outil est supérieur à la largeur de la zone indentée

de la pièce de travail, le système produirait une alarme et l’opération s’arrêterait
comme indiqué dans la Figure 12-10.
12-11
Zone de surcoupe Zone de surcoupe
Figure 12-10 : Résultat lorsque le diamètre de l’outil est supérieur

à la largeur de la zone indentée de la pièce de travail
4. La fonction de compensation du rayon de l’outil n’est pas disponible pendant le mode

d’opération MDI.
5. Pendant la commande de compensation du rayon de l’outil (G41, G42) dans un
programme, cette commande effectue une révocation au point central et revient au
point de départ de la machine lorsqu’une commande G28 (réinitialisation au point de
départ) est rencontrée. La commande de compensation continue après avoir quitté le
point de départ de la machine et un décalage de l’outil est inséré automatiquement de
nouveau comme indiqué dans la Figure 12-11.
Point central
Outil
Le point de départ de la machine
trajectoire du
centre de l’outil
Figure 12-11 : La trajectoire de l’outil de retour vers le point de départ

quand la commande (G41, G42) est exécutée dans un programme
6. Le numéro de compensation dans un programme ne peut être D00 sinon la valeur de la

compensation devient zéro et la compensation échoue.
7. Révoquer la fonction de compensation avec la commande G40 avant d’exécuter la
commande de cycle fixe (G73 ~ G89).
8. Le programme qui utilise la commande G41., G42 aura la commande G40 codée dans
le premier bloc du programme.
9. Pour un programme qui contrôle plusieurs axes sa commande de compensation du
rayon de l’outil est valide pour un plan spécifique uniquement et est insensible aux
autres.
10. Le bloc contient une commande de compensation du rayon de l’outil et peut aller avec
la commande de décalage G00, G01 mais pas G02, G03.
12-12
[Exemple 1] :
Veuillez fraiser la géométrie de la pièce de travail comme indiqué dans la Figure 12-12
avec une fraiseuse d’extrémité de même qu’avec la fonction de compensation du rayon
de l’outil.
(Fixer le diamètre ϕ20) de la fraiseuse d’extrémité.
Outil
Figure 12-12
Description des contenus du programme Description
T01 ; ....................................................... Appeler l’outil #1 (fraiseuse d’extrémité)
jusqu’à la position de repos de l’échange
de l’outil
G91 G30 Z0 ; ......................................... Réinitialiser au deuxième point de départ
M06 ; ...................................................... Changer l’outil #1 pour la broche
point de départ avec la commande G00
G43 Z10. H01 ; ...................................... L’outil descend jusqu’à une position de
de travail avec la commande pour la
compensation de la longueur de l’outil
H01
S600 M03 ; ............................................. La broche à 400rpm sens horaire
G01 Z-10. F100 ; ................................... L’outil descend jusqu’à une position de
10mm au-dessous de la pièce de travail
(pour déterminer la profondeur du
fraisage)
G41 Y20. D02 ; ...................................... Insérer la compensation du rayon de l’outil
au point A, le numéro de compensation
D02 (valeur de compensation D02 = 10) et
l’outil commence à se déplacer
Y65. ; ..................................................... Trajectoire A → B, découpe en ligne droite
X40. Y85. ; ............................................. Trajectoire B → C, découpe en ligne
droite
G91 G02 X40. Y-40. R40. ; ................... Trajectoire C → D, découpe en arc dans le
sens horaire
12-13
G02 X-20. Y-20. R20. ; .......................... Trajectoire D → E, découpe en arc dans le
sens horaire
G90 G01 X0 Y25. ; ................................ Trajectoire E → A, découpe en ligne droite
G40 X0 Y0 ; ........................................... Révoquer la compensation du rayon de
l’outil et revenir au (0, 0)
G00 Z30. ; .............................................. L’outil monte rapidement jusqu’à 30mm
au-dessus de la pièce de travail
G91 G28 Z0 M05 ; ................................. L’axe Z se réinitialise automatiquement au
point de départ, la broche s’arrête
M30 ; ...................................................... Fin du programme (remise à zéro de la
mémoire)
Bibliographie
12-14
0,00
-0,06
ϕ30±0,03
0,03
-0,05
0,00
0,05
0,00
-0,05
0,00
Tolérances v
Dimension v Tolérance
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
Méthode de Troisième Projet commun de formation professionnelle
projection dièdre entre le Burkina Faso et Taïwan TP fraisage CNC
Numéro
Échelle 1:1 12-1
Pratique sur la compensation du de dessin
Unité mm
rayon de l’outil (G40, G41, G42) matériau
T6061
100*100*25
12-15
Fiche de travail
Nom du Pratique sur la compensation du rayon de l’outil
ID 12-1 Heures de cours 4h
travail (G40, G41, G42)
Objectif :
I. Apprendre la signification et l’application de la fonction de compensation du rayon de l’outil
(G40, G41, G42).
II. Mettre en place le plan de travail et utiliser la fonction de compensation du rayon de l’outil
(G40, G41, G42) pour coder le programme et pour simuler la trajectoire de découpe selon les
instructions données dans le dessin de travail.
III. Choisir un centre de machine CNC pour sélectionner les outils corrects afin de compléter les
produits finis fournis par le dessin de travail avec le programme indiqué.
1. Comment fixer et serrer une pièce de travail ?
3. Lire le dessin de travail et mettre en place le processus de travail approprié.
4. Opération pratique avec le centre de machine CNC selon la PNE.
5. Utiliser un dispositif de mesure pour inspecter la pièce de travail et pour contrôler la
dimension des produits finis.
1. Outils de coupe
T01 : r 100mm fraiseuse de face, T03 : ϕ3,2 perceuse centrale, T05 : ϕ10 perceuse,
T07 : r 16mm fraiseuse d’extrémité grossière, T09 : r 16mm fraiseuse d’extrémité fine
2. Outil de mesure
Pieds à coulisse (150mm) micromètre externe (0 - 25mm) micromètre externe (25 - 50mm)
micromètre externe (50 - 75mm) profondeur micromètre (0 - 25mm)
3. Outils
 machine de fraisage et vice-clé Maillet Limes Cales parallèles Lunettes
4. Huile lubrifiante, solution de coupage, et serviettes propres
Fiche d’évaluation pour les produits finis
Dimension réelle
Position de
la mesure
stagiaire formateur
A 80,00 - 80,08 OK 7 Rejeter 0
B 39,70 - 40,30 OK 7 Écart 0
C 33,95 - 34,05 OK 7 Écart 0
D 19,80 - 20,02 OK 7 Écart 0
E 29,97 - 30,03 OK 7 Écart 0
F 33,96 - 34,04 OK 7 Écart 0
G 39,96 - 40,04 OK 7 Écart 0
H 5,00 - 5,04 OK 7 Écart 0
I 10,00 - 10,05 OK 7 Écart 0
J 8,00 - 8,05 OK 7 Écart 0
(2) Résultats - Rugosité de la surface Bien 30 Passable 20 Insuffisant 10.
(3) Élément déducteur Chaque fissure Chaque bavure Chaque échange de matériau
de points (-5) (-1) - moins 5 points
Heures de travail :
= points
12-16
Étapes Procédure de Description Illustration et description
travail
I Edition du 1. Lire attentivement le dessin de
programme travail
2. Outils, dispositifs et serre-joints,
et planification du processus
d’usinage.
3. Codage du programme. Touche mobile
4. Codage du programme avec le

Jauge
II Préparation du 1. Préparer les matériaux selon le Étau
travail dessin de travail.

mesure et les outils Table de travail
3. Étalonner l’étau selon les

consignes d’étalonnage.
4. Choisir un centre de machine
CNC comme indiqué par
l’instructeur.
Pièce de
Côté fixé
travail
III Positionnement et Placer et fixer la pièce de travail
fixation de la pièce avec le rembourrage approprié, vous
du travail pouvez ajouter des blocs
Bloc
additionnels sur les deux côtés de la Bloc
pince pour positionner la pièce de parallèle
travail
IV Installation et 1. Allumer et mettre sur la position

étalonnage de de départ le centre de machine
l’outil CNC selon la PNE.
2. Installer les outils requis par le
programme dans le magasin Tige de
d’outils selon le numéro de détermi
nation
l’outil. du
centre
3. Étalonner les outils en suivant la Pièce de
travail
séquence donnée par le
programme. Tige de détermination
4. Voir Cours 8 : Installation et du centre
étalonnage du centre de machine

CNC pour les détails sur les
étapes et les consignes de
l’étalonnage de la charge.
V Transmission du 1. Transmettre le programme

programme composé au contrôleur du centre
de machine CNC avec le DNC.
(éditer manuellement le
programme au cas où le DNC
n’est pas disponible).
12-17
VI Simulation de la 1. Simuler la trajectoire d’usinage
trajectoire du du programme à l’aide de la
programme fonction de simulation du surface de la pièce de
travaille (Z0)
d’usinage contrôleur.
2. Entrer le paramétrage et la valeur
du nombre de la compensation du
rayon de l’outil.
3. Lire attentivement le dessin de
simulation de la trajectoire. Ici
une ligne continue indique le
fraisage G01 et une ligne
pointillée indique le
positionnement rapide G00.
VII Programme d’essai 1. Les commandes G00 et G01 dans

(Essai) le programme se désactivent
après avoir appuyé la touche
[essai]. La vitesse du déplacement
de la broche serait contrôlée par
le bouton [taux d’alimentation de
la découpe].
2. Observer attentivement la
trajectoire du déplacement de
l’outil pendant l’essai du
programme pour valider le
pertinents afin d’empêcher les
risques pendant l’exécution
réelle.
VIII Mise en place de la 1. Entrer la valeur réelle pour la

valeur de compensation de la longueur dans
compensation de la l’adresse de la compensation
longueur d’usure, relâcher la touche d’essai
du programme, et exécuter la
découpe test.
IX Mise en service et 1. Mesurer la trajectoire de découpe

ajustement de la réelle avec le modèle de profil et
trajectoire les pieds à coulisse. Réviser la
valeur de la compensation de la
longueur à l’erreur de profondeur
correcte et les coordonnées ou la
commande de découpe au point
d’erreur, afin de corriger l’erreur
de la trajectoire jusqu’à ce que les
profils terminés soient
complètement validés.
12-18
X Tâches post 1. Éteignez votre centre de machine
opération CNC selon SOP
2. Nettoyage et maintenance de
votre Machin
12-19
Détails d’écriture u du programme
I. Sélectionnez les outils
1. Usiner la face avec une fraise à surfacer ϕ125.
2. Percer un trou centré avec un forêt à centrer ϕ3.2.
3. Percer un trou usiné avec un forêt ϕ10.
4. Usinage grossier de la géométrie de la pièce à usiner avec une fraise à queue
grossière ϕ16.
5. Usinage fin de la géométrie de la pièce à usiner avec une fraise à queue fine ϕ16.
6. Voir tableau 12-13 pour les conditions de coupe des outils sélectionnés
Tableau 12-13 Condition de coupage des outils sélectionnés

Numéro Profondeur
Objectif Type d’outil Vitesse de coupe Vitesse d’avance
de l’outil de coupe
Fraise en bout en
tungstène ϕ125 Varie avec la
T01
face restante
effective
r 3,2 station centrale

Positionneme V = 15 m / min F = 100 mm / min 3 mm
T02
nt des trous
Foret ϕ10
T03 Perçage V = 20 m / min F = 120 mm / min 25 mm
ϕ16 fraise à queue

Usinage du grossière
profil V = 20 m / min F = 80 mm / min
T04 4,5mm
géométrique
grossier
Usinage du fraise à queue fine ϕ16

profil V = 25 m / min F = 100 mm / min
T05 0,05mm
géométrique
fin

1. Usiner la pièce à travailler avec la fraise à surfacer, puis profiler sa géométrie avec
une fraise à queue le long de la commande du rayon de compensation de l’outil.
2. Usiner les 4 coins à l’extérieur de la pièce à usiner avec la face à usiner avant
d’usiner son profil.
3. Percer un trou d’usinage avant de travailler dans le trou intérieur de ϕ30 pour un
usinage de face facile.
4. Régler le point d’origine du programme au centre symétrique du dessin de travail
pour un codage du programme facile.
12-20
(II) Contenu :
O0663 ; ........................................... Numéro du programme
G40 G49 G80 G17 G80 ; ............... Révocation et réglage de la compensation
d’outil
N1 T01 ; ......................................... Appeler l’outil #1 (usinage de face) pour
le positionnement de standby de l’outil,
insérer le code “N1” au début du bloc pour
un codage et une exécution de programme
facile.
G91 G30 Z0 ; ................................. Retour au second point d’origine sur l’axe
Y
M06 ; .............................................. Échanger l’outil #1 pour la broche
G90 G00 G54 X0 Y0 ; ................... Se déplacer rapidement jusqu’au premier
point de départ avec la commande G00
G43 Z10. H01 ; .............................. L’outil descends à la position 10mm au
S400 M03 ; ..................................... La broche vers l’avant 400rpm
X120.Y0. ; ...................................... Avance rapide au point de départ de la
fraise à surfacer
Z0 ; ................................................. Usiner à la profondeur correcte pour
obtenir une surface de pièce à usiner au
travers du contrôle de la correction de
longueur d’outil.
G01 X-120. F150 ; ......................... Coupe de surface, taux
G00 Z10. ; ...................................... Coupe de fraisage de face ascendante à la
la pièce à usiner
G91 G28 Z0 M05 ; ......................... Réinitialiser manuellement l’outil (axe Z)
N2 T02 ; ......................................... Appeler l’outil #2 (ϕ3,2 forêt à centrer)
pour changer l’outil à la position prête
Y
M06 ; .............................................. Changement de l’outil (T02 à la broche)
S700 M03 ; ..................................... La broche vers l’avant 700t/min
G90 G00 X0 Y0 ; ........................... Réinitialisation rapide de l’outil (0,0)
G43 Z10. H02 S2000 M03 ; ........... L’outil descends à la position 700mm au
de longueur d’outil, vitesse de broche à
2 000t/min
Z3,0 ; .............................................. L’outil monte rapidement pour se
M08 ; .............................................. Solution de découpe activée
G01 Z-4. F100 ; .............................. Forez le trou central
12-21
G00 Z20. M09 ; .............................. Montée rapide de l’outil en position au
20mm
G91 G28 Z0 M05 ; ......................... L’axe Z se réinitialise au point de départ
N3 T03 ; ......................................... Appeler l’outil #3 (ϕ10 forêt) pour
changer l’outil à la position prête
Y
S700 M03 ; ..................................... La broche vers l’avant 700t/min
G90 G00 G43 Z10. H03 ; ............... Descente rapide de l’outil à la position
10mm au dessus de la surface de la pièce à
usiner avec la commande H03 de
compensation de longueur d’outil
Z3. ; . ................................................ L’outil monte rapidement pour se
M08 ; .............................................. Solution de découpe activée
G01 Z-7,8 F80 ; .............................. Perçage de trou, perçage de profondeur
ϕ10 de 7,8mm, taux d’approvisionnement
80mm/min
G00 Z10. M09 ; .............................. Montée rapide de l’outil en position au
10mm
G91 G28 Z0 M05 ; ......................... Réinitialiser manuellement l’outil (axe Z)
N4 T04 ; ......................................... Positionnement de l’outil #4 (fraisage de
bout grossier ϕ16mm)
Y
S450 M03 ; ..................................... Avance de la broche à 450tr/min
G90 G00 G43 Z10. H04 ; ............... Descente rapide de l’outil à la position
10mm au dessus de la surface de la pièce à
usiner avec la commande H04 de
compensation de longueur d’outil
X59. Y41. M08 ; ............................ Démarrer l’usinage grossier du point
(59,41) aux quatre coins
Z-10. ; ............................................. Profondeur d’usinage de 10mm (L’outil
descend jusqu’au point en dessous de
10mm de la pièce de travail)
G01 X41.Y59. F100 ; ..................... Usiner le coin supérieur droit
G00 X-41. ;
G01 X-59.Y41. ; ............................. Usiner le coin supérieur gauche
G00 Y-41. ;
G01 X-41.Y-59. ; ............................ Usiner le coin inférieur gauche
G00 X41. ;
G01 X59.Y-41. ; ............................. Usiner le coin inférieur droit
12-22
G42 X40.Y0 D04 ; ......................... Démarrer l’usinage grossier de la
géométrie polygonale avec la
compensation de rayon d’outil à droite
avec le code D04 et la valeur 8,2mm à la
somme du rayon des outils et réserver
0,2mm
Y20. ;
X20.Y40. ;
X-20. ;
X-40.Y20. ;
Y0 ;
G03 X40.R40. ; .............................. Point de fin de la géométrie du polygone
G01 Z-5. ; ....................................... L’outil monte jusqu’au point en dessous de
5mm de la surface de la pièce de travail
(déterminer la profondeur à 5mm du
prochain profil de coupe)
G40 X50. ; ...................................... Révoquer la compensation, l’outil se
déplace à une position tel que quand le
bloc (X50, Y0) suivant est inséré avec une
compensation G42, sa distance d’offset
doit être plus grande que la valeur de
compensation de rayon. Sinon, cela peut
conduire à une surcoupe.
G42 X34.D04 ; ............................... Profil de ventilation grossier (outil
compensé à droite)
G03 X-34. R34. ;
G01 X0 Y-34. ;
X34. Y0 ; ........................................ Point de fin d’un profil
G00 Z3. ; ........................................ L’outil monte en position à 3mm au-dessus
la surface de la pièce d’usinage
G40 X0 Y0 ; ................................... Révoquer la compensation, se déplacer
rapidement à (0,0) pour un usinage de trou
intérieur
G01 Z-8. ; ....................................... Profondeur de coupe 8mm
G42 X-15. D04 ; ............................. L’outil compense à droite pour l’usinage
grossier du profil de cercle ϕ30
G02 I15. ; ………………………….. ϕ30 point de fin du profil du cercle
intérieur
G01 G40 X0 Y0 F120 ; .................. Révoquer la compensation, avance rapide
de l’outil qui se déplace jusqu’au point de
référence de la machine (0,0)
N5 T05 ; ......................................... Appel du positionnement de l’outil #5
(fraisage de bout fin 16mm)
Y
S500 M03 ; ..................................... Avance de la broche à 500tr/min
12-23
G90 G43 G00 Z10. H05 ; ............... L’outil descends à la position 10mm au
X59. Y41. M08 ; ............................ Démarrer l’usinage fin du point (59,41)
aux quatre coins
Z-10. ; ............................................. L’outil descend jusqu’au point en dessous
de 10mm de la pièce de travail
G01 X41. Y59. F100 ; .................... Usiner finement le coin supérieur droit
G00 X-41. ;
G01 X-59. Y41. ; ............................ Usiner finement le coin supérieur gauche
G00 Y-41. ;
G01 X-41. Y-59. ; ........................... Usiner finement le coin inférieur gauche
G00 X41. ;
G01 X59. Y-41. ; ............................ Usiner finement le coin inférieur droit
G42 X40. Y0 D05 ; ........................ Démarrer l’usinage fin de la géométrie du
polygone avec la compensation de rayon
d’outil à droite avec le code D05 et la
valeur du rayon de l’outil à 8mm
Y20. ;
X20.Y40. ;
X-20. ;
X-40. Y20. ;
Y0 ;
G03 X40. R40. ; ............................. Point de fin de la géométrie du polygone
G01 Z-5. ; ....................................... L’outil monte jusqu’au point en dessous de
10mm de la pièce de travail
G40 X50. ; ...................................... Révoquer la compensation (X50, Y0),
l’outil se déplace à une position tel que
quand le bloc (X50, Y0) suivant est inséré
avec une compensation G42, sa distance
d’offset doit être plus grande que la valeur
de compensation de rayon. Sinon, cela
peut conduire à une surcoupe.
G42 X34. D05 ; .............................. Profil d’usinage fin avec compensation de
l’outil à droite, code D05, et valeur de
8mm
(Employer différentes compensations de
code pour l’usinage individuel afin de
contrôler l’usinage fin dans une gamme de
tolérance acceptable.)
G03 X-34. R34. ;
G01 X0 Y-34. ;
X34. Y0 ; ........................................ Point de fin d’un profil
G00 Z3. ; ........................................ L’outil monte en position à 3mm au-dessus
la surface de la pièce d’usinage
G40 X0 Y0 ; ................................... Révoquer la compensation et effectuer
l’avance rapide (0,0) afin d’être prêt pour
l’usinage fin de trou intérieurs
G01 Z-8. ;
12-24
G42 X-15. D05 ; ............................. Outil compensé à droite ϕ30 pour couper
le profil du cercle intérieur avec le code de
compensation de rayon D05 et une valeur
de 8mm
(Employer différentes compensations de
code pour l’usinage individuel afin de
contrôler l’usinage fin dans une gamme de
tolérance acceptable.)
G02 I15. ; ....................................... Point de fin du profil du cercle intérieur
ϕ30
G00 Z10. M09 ; .............................. Outil d’ascendance rapide à 10mm de la
surface de la pièce à usiner, couper la
solution de coupe
G40 X0 Y0 ; ................................... Révoquer la compensation au point X0 Y0
M30 ; .............................................. Fin du programme (remise à zéro de la
mémoire)
12-25
2,5
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
projection dièdre
Échelle 1:1 Pratique sur la compensation Numéro de dessin 12-2
du rayon de l’outil T6061
Unité mm Matériau
(G40, G41, G42) 100*100*25
12-26
Nom de Pratique sur la compensation du rayon de l’outil Numéro Heures de
12-2 4h
l’opération (G40, G41, G42) de dessin travail
Classe
Fiche d’évaluation du savoir-faire Numéro de
Nom
siège
Procédure de fonctionnement et préparations
1. Lire la fiche d’opération attentivement afin d’apprendre les exigences de 1. Outils de coupe
l’usinage.  R1,16 fraise à queue grossier
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner.  R1,16 fraise à queue fine
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à usiner. Ce 2. Dispositifs de mesure
cours nécessite un étau.  Pied à coulisse (150mm)
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération. Régler le numéro de  Micromètre de profondeur (0 -
l’.outil 75)
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche d’opération. Il  Micromètre de profondeur (0 -
est localisé dans le coin inférieur gauche de ce cours. 25mm)
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du programme 3. Outils
avec le logiciel de simulation.  Cales parallèles, Maillet,
7. Charger le programme dans le contrôleur et l’examiner. limes, lunettes
compensation de l’outil tel qu’expliqué. Entrer la valeur de
compensation dans le bon registre.
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel qu’expliqué et valider
le déplacement de la machine.
Fiche d’évaluation pour les produits finis
Dimension réelle
Position de la
mesure
stagiaire formateur
A 9,80 - 10,20 OK 10 Écart 0
B 49,70 - 50,30 OK 10 Écart 0
C R10. OK 10 Écart 0
D R20. OK 10 Écart 0
E R40. OK 10 Écart 0
F 2,40 - 2,60 OK 10 Écart 0
G 4 4,90 - 5,10 OK 10 Écart 0

(3) Pénalités Chaque fissure Chaque bavure Chaque changement de matière ou d’outil
(-5) (-1) (-5 points)
Total des points = (1) + (2) – (3) =points Commentaires
Temps de début
Temps de fin
Heures de travail
12-27
Fiche de travail /
Réponse standard à l’écriture du programme 12-2-1
Numéro de dessin
Description des outils T01 : r 16 fraise à queue grossière
utilisés T03 : r 16 fraise à queue fine
O2234 ;
G40G49G80G17G21 ;
N1T01 ;
G91G30Z0 ;
M06 ;
G90G54G0X100.Y-10. ;
G43Z10.H01 ;
S800M13 ;
G01Z-4,8F150 ;
Y100. ;
X10. ;
X0Y90. ;
Y10. ;
X10.Y0 ;
2,5
X110. ;
G41Y10.D01 ;
X50. ;
G91G02Y80.R40. ; Section A-A
G01X30. ; G01Z-4,8 ;
G02X10.Y-10.R10. ; X90. ;
G01Y-10. ; G00Z20.M09 ;
G03Y-40.R20. ; G91G30Z0M05 ;
G01Y-10. ; M01 ;
G02X-10.Y-10.R10. ; N1T03 ;
G90G01X70. M06 ; G41Y10.D03 ;
G40Y-10. ; G90G54G0X100.Y-10. ; X50. ;
G90G01Z-2,3 ; G43Z10.H03 ; G91G02Y80.R40. ;
G42X50.D01 ; S1200M13 ; G01X30. ;
G90Y100. ; G01Z-5,0F150 ; G02X10.Y-10.R10. ;
G40X73. ; Y100. ; G01Y-10. ;
Y0 ; X10. ; G03Y-40.R20. ;
X85. ; X0Y90. ; G01Y-10. ;
Y100. ; Y10. ; G02X-10.Y-10.R10. ;
G00Z5. ; X10.Y0 ; G90G01X70. ;
X110.Y50. ; X110. ; G40Y-10. ;
12-28
Fiche de travail /
Réponse standard à l’écriture du programme 12-2-2
Numéro de dessin
Description des T01 : r 16 fraise à queue grossière
outils utilisés T03 : r 16 fraise à queue fine
G90G01Z-2,5 ;
G42X50.D03 ;
G90Y100. ;
G40X73. ;
Y0 ;
X85. ;
Y100. ;
G00Z5. ;
X110.Y50. ;
G01Z-5,0 ;
X90. ;
G00Z20.M09 ;
G91G30Z0M05 ;
M30 ;
12-29
Fiche de travail /
L’écriture du programme 12-2-3
Numéro de dessin
Description des outils T01 : r 16 fraise à queue grossière
utilisées T03 : r 16 fraise à queue fine
6,3
+0
-0,08
0,04
-0,09
+0
0,04
+0
-0,09
12-30
Burkina Faso
--------------------

Sous-programme
(M98, M99)
ID : CNCM013
Durée : 12 heures
Titre du cours Sous-programme (M98, M99) Code CNCM013
Objectif
applications des sous-programmes
(M89, M99)
I. Vue d’ensemble
Les outils du centre d’usinage CNC sont contrôlés au moyen de commandes, contenues dans
un programme principal, pour leurs déplacements. Dans le cas de nombreuses trajectoires de
coupe répétitives, le programme apparaîtra long et inapproprié et nécessitera beaucoup de
mémoire. Pour simplifier le programme vous pouvez diviser les sections répétitives en un
sous-programme.
II. Signification et fonction de sous-programme (M98, M99)

Certaines des commandes d’usinage d’un programme qui sont répétées plusieurs fois
peuvent être séparées de celui-ci dans un autre programme indépendant appelé sous-programme.
Faire appel au sous-programme depuis le programme principal simplifie non seulement le codage
du programme mais aussi rationalise le programme principal et économise la mémoire du
système de contrôle numérique.
Comme il peut y avoir plus d’un sous-programme existant, vous devez identifier chacun
d’eux avec un numéro de programme, exactement de la même manière que pour l’identification
d’un programme principal. Un sous-programme est gardé en mémoire comme l’est un
programme principal. Toutefois, il ne peut être exécuté uniquement que s’il n’est activé par un
programme principal en mode de fonctionnement automatique. Un sous-programme peut faire
appel à l’exécution d’un autre sous-programme. Le sous-programme activé par le programme
principal est le sous-programme de niveau 1. Voir le tableau 13-1 pour l’activation des
sous-programmes au-delà du niveau 2. Un programme principal peut faire appel jusqu’à quatre
niveaux de sous-programmes. Un sous-programme peut être utilisé par une commande d’appel
jusqu’à 999 fois.
Tableau 13-1 : L’activation d’une imbrication de quatre niveaux de sous-programmes
Programme
principal Sous-programme Sous-programme Sous-programme Sous-programme
O4567 ; O1 ; O2 ; O3 ; O4 ;
N7 M98 P1 ; N8 M98 P2 ; N4 M98 P3 ; N6 M98 P4 ;
N8 ---------- ; N9 ---------- ; N5 ---------- ; N7 ---------- ;
M30 ; M99 ; M99 ; M99 ; M99 ;
Appel récursif 1 Appel récursif 2 Appel récursif 3 Appel récursif 4
13-1
[Format de commande]
M98 PXXX XXXX ;
Description du format :
M98 est ici le sous-programme faisant appel
P XXX XXXX
Le sous-programme activé doit avoir un numéro de

programme à 4 chiffres
Un sous-programme peut être répété jusqu’à 999 fois
Le code P peut être suivi d’un nombre composé de 7 chiffres maximum. Les quatre
derniers chiffres correspondent au numéro du sous-programme et au nombre de répétitions. Si
le nombre de répétitions est omis, le sous-programme n’est alors exécuté qu’une seule fois.
[Exemple 1] :
M98 P1020 ; ........................Exécuter le sous-programme O1020 une fois.
M98 P61221 ; ......................Répéter l’exécution du sous-programme O1221 6 fois en
continu.
G01 X 20. M98 P2332 ; ......Après le déplacement de l’axe X, faire appel au
sous-programme O2332 et l’exécuter une fois.
[Application de la commande]
Il est possible de faire appel à un sous-programme avec la commande M98 et retourner au
programme principal avec la commande M99. Voir ci-dessous pour le format du
sous-programme :
OXXXX ; ............................................... Identité du sous-programme

N1 G01 Z-5. F100 ;
N2 ;
............
Nn M99 ; ................................................ Terminer le sous-programme et revenir au

programme principal
Commencer un sous-programme avec la lettre “O” définit son numéro de programme (pour
le code EIA)
Terminer un sous-programme au moyen de la commande “M99”, qui peut être combinée
avec une autre commande dans le même bloc.
13-2
Tableau 13-2 : Séquence d’exécution de “appel et activation du sous-programme”
程式
Programme 副程式
Sous-programme 副程式
Sous-programme
O1234 ; Démarrage
開始 O0035 ; O0036 ;
N1 G54 -------------- ; N1 G01 -------------- ; N1 G01 -------------- ;
N2 G90 -------------- ; N2 G02 -------------- ;
Répéter deux
重
複
fois
二
次
N15 M98 P20035 Nn M99 ;
N16 G00 X10. Y10. ;
N27 M98 P36; Nn M99 ;

N28 ------------------- ;
Nn M30 ; 結束
Fin
Un programme principal fait appel au sous-programme en un en séquence de blocs comme

indiqué dans le tableau 13-2. Le programme principal O1234 exécute depuis le départ jusqu’au
bloc N15 et active alors le sous-programme O0035. Le contrôle d’exécution passe alors au
sous-programme O0035. Il s’exécute alors en séquence jusqu’à la commande M99, il revient
ensuite au début et s’exécute une nouvelle fois (deux exécutions au total). Lorsque la
commande M99 est exécutée à nouveau, le sous-programme se termine et le bloc suivant (N16)
du programme principal s’exécutera en séquence. Le programme principal active alors le
sous-programme O0036 au bloc N27. Le sous-programme O0036 est ensuite exécuté du bloc
un et en séquence jusqu’à la commande M99. Après ce bloc, le bloc N28 du programme
principal est exécuté. Le même processus se répéte, à partir du bloc M30 du programme
principal, jusqu’à sa fin.
III. Utilisation spéciale du sous-programme :

(I) Retour à un bloc spécifique du programme principal depuis un sous-programme.
À la fin d’un sous-programme, vous pouvez spécifier un numéro de bloc valide du
programme principal avec une adresse de commande P, pour revenir à ce bloc dans le
programme principal au lieu d’aller au bloc successif à celui activé par le sous-programme.
Ceci est valable pour le mode de fonctionnement en mémoire. Un temps de traitement plus
long est nécessaire pour revenir au bloc spécifique au lieu de se rendre au bloc successif à
celui activé par le sous-programme.
13-3
Programme principal Sous-programme
O1688 ; ........ O1234 ;
N1G54 ; N1G01 ......... ;
...........
N10 M98 P1234 ;
N11 G00 ........ ;
N12 G01 ........ ; Nn M99 P0013 ;
N13 G02 ........ ;
............
Nn M30 ;
(II) Dans le cas où la commande M99 était exécutée dans le programme principal, le bloc
fixé par M99 serait activé répétitivement.
Prenons un exemple. Vous pouvez insérer le bloc “/ M99 PXXX” à l’endroit adéquat
dans le programme principal, travailler avec la commande optionnelle de saut de bloc.
Lorsque le bloc M99 est exécuté, le programme saute à l’exécution du bloc indiqué dans le
code P, lorsque la commande de saut est désactivée. Cela entraîne l’exécution répétitive
des blocs considérés.
1. Commande optionnelle de saut de bloc en mode OFF : (Ne pas appuyer sur la
touche “supprimer bloc” (block delete) sur le panneau de commande. C’est-à-dire
que le symbole de suppression “/” dans le programme est invalide.
2. Commande optionnelle de saut de bloc en mode ON : (Appuyer sur la touche
“supprimer bloc” (block delete) sur le panneau de commande. C’est-à-dire que le
symbole de suppression “/” dans le programme est invalide.)
3. Dans le cas où la commande optionnelle de saut de bloc est en mode OFF et que
“/ M99” ne spécifie aucun numéro de séquence, alors le premier bloc du
programme principal est exécuté.
13-4
Programme échantillon :
O1234 ;
N1 G54 ;
N2 T01 ;
N3 G91 G30 Z0. ;
N4 M06 ;
N5 G90 G00 X0. Y0. S800 M03 ;
N6 Z5. D01 ; .......................................... Compensation de rayon D01
N7 G01 Z-2,7 F150 M08 ;
N8 G41 X10. ;
N9 G02 X30. R10. ;
N10 G00 Z5. ;
N11 G40 X0. Y0. ; ................................. Retrait de compensation de rayon
/ N12 G01 Z-3. D03 M99 P0008 ; ........ Compensation de rayon D03 remplace
D01
N13 G00 Z50. M09 ;
N14 M05 ;
N15 M30 ;
Bibliographie
13-5
Tolérances
Dimensions Tolérance
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
projection dièdre
professionnelle entre le TP de fraisage CNC
Numéro
Échelle 1:1 13-1
Sous-programme de dessin
Unité mm (M98, M99) Matériau

T6061
100*100*25
13-6
Fiche de travail
Nom du travail Sous-programme (M98, M99) ID 13-1 Heures de cours 4h
Objectif d’apprentissage :
I. Découvrez les significations et les applications des sous-programmes (M98, M99).
II. Définir le plan de travail et utiliser le sous-programme (M98, M99) pour coder le programme
et simuler la trajectoire de coupe selon les instructions données dans le diagramme de travail.
III. Choisir un centre d’usinage CNC pour sélectionner les bons outils afin de compléter les
produits finis selon le diagramme de travail, au moyen du programme donné.
Ce qu’il faut retenir de ce cours :
1. Comment installer et fixer la pièce ?
2. Sélection et installation des outils du centre d’usinage CNC.
3. Lire le diagramme de travail et définir le processus de travail approprié.
4. Mise en exécution concrète d’un centre d’usinage CNC selon SOP.
5. Utiliser un dispositif de mesure pour inspecter la pièce à usiner et contrôler les dimensions
des produits finis.
1. Outils de coupe
T01 : foret ϕ6,8 T03 : fraise à queue pour ébauche ϕ16
T05 : fraise de précision ϕ16
2. dispositif de mesure
Pieds à coulisse (150mm) Micromètre de profondeur (0 - 25mm) Micromètre extérieur (0 - 50mm)
Micromètre intérieur (5 - 30mm)
3. Outils
fraiseuse, étau et clé Maillet Documents BLoc parallèle Lunettes de protection
4. Huile de lubrification, solution de découpe et serviettes de nettoyage
Formulaire d’évaluation de produits finis
Dimension réelle
Position de Dimension
Mesure du Mesure du Critères de notation Résultat
mesure spécifiée
stagiaire formateur
A 9,80 - 10,20 Passe 7 Écart 0
B 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
C 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
D 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
E 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
F 9,80 - 10,20 Passe 7 Écart 0
G 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
H 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
I 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
J 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
K 19,80 - 20,20 Passe 7 Écart 0
L 4 - R8. Passe 7 Écart 0
(1) Points - précision de dimension
(2) Points - rugosité de surface Bonne 16 Juste 10 Médiocre 0
(3) Pénalités Chaque fissure Chaque bavure Chaque changement de matériau
(-5) (-1) (-5)
Points totaux = (1) + (2) - (3)
Heures de travail
= points
13-7
Description et
Étapes Processus de travail Description
illustration
I Ecriture de Decrire les étapes, en se référant à
programme l’exercice d’exécution ci-dessus.
II Préparation de la
tâche
III Positionnement et
fixation de la pièce
IV Installation et
étalonnage des outils
V Transmission du
programme
VI Simulation de la
trajectoire d’usinage
du programme
VII Test d’exécution du

programme à sec
VII Réglage de la valeur

de correction de
longueur
IX Mise en service et
ajustement de la
trajectoire
X Tâches
post-opération
13-8
Comment le programme est-il conçu
I Sélectionner les outils

1. Percer un trou de ϕ6,8 ou avance
2. Réaliser une ébauche de gorge interne de ϕ16 au moyen d’une fraise à queue
3. Réaliser la finition de la gorge interne de ϕ16 au moyen d’une fraise de précision
4. Voir le tableau 6-17 pour les outils utilisés et le réglage des conditions de coupe
Tableau 13-16 : Réglage des conditions de coupe

Numéro Profondeur
d’outil de coupe
Fraise à Foret de ϕ6,8 Drill Varie en
queue fonction de
T01 Point V = 100 m / min F = 150 mm / min la quantité
d’avance de restante
la fraise réelle
Fraise à queue d’ébauche
Profil grossière de ϕ16
géométrique
T03 V = 20 m / min F = 80 mm / min 4,8mm
Fraisage
grossier
Fraise de de ϕ16
Profil
T05 géométrique V = 25 m / min F = 100 mm / min 0,2mm
Fraisage de

1. Placer le point de départ du programme dans le coin inférieur gauche de la pièce à
usiner.
2. ϕ6,8 Percer puis fraiser en un point d’avance au milieu de quatre gorges, pour
faciliter l’avance de coupe de la fraise à queue.
3. Le rayon de la gorge est de 8mm, soit le même que celui de la fraise à queue. Pour
un codage de programme aisé, la trajectoire du programme au niveau de la gorge
tourne directement à angle droit.
4. Le sous-programme est codé en deux parties.
13-9
(II) Contenus du programme :
O8000
G40 G49 G80 ;
N1 T01 ; ------------------------- Appeler l’outil #1 pour l’échange de l’outil et
l’exécution de l’usinage
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G54 ;
G90 G00 X25.Y27,5 ;
G43 Z10.H01 ;
S700 M13
G01 Z-5,9 F200 ;
G00 Z5. ;
X25.Y72,5 ;
G01 Z-5,9 F200 ;
G00 Z5. ;
X75.Y72,5 ;
G01 Z-5,9 ;
G00 Z5. ;
X75.Y27,5 ;
G01 Z-5,9 ;
G00 Z50. ;
M01 ;
l’exécution de l’usinage
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 X25.Y27,5 ;
G43 Z10. H03 ;
S700 M13 D03 ;
M98 P8001 ; -------------------- Appeler le premier sous-programme imbriqué pour
exécution
M01,
l’éxecusion de l’usinage
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 X25.Y27,5 ;
G43 Z10.H05 ;
S1000 M13 D05 ;
M98 P8001 ; -------------------- Appeler le premier sous-programme imbriqué pour
exécution
M30 ; ---------------------------- Arrêt du programme et retourner au début
O8001 ; -------------------------- Imbriquer un numéro de sous-programme

M98 P8002 ; -------------------- Appeler le second sous-programme imbriqué pour
exécution
G90 X25.Y72,5 ; -------------- Le mouvement de positionnement du deuxième outil
exécution
13-10
G90 X75.Y72,5 ; -------------- Le mouvement de positionnement du troisième outil
exécution
G90 X75.Y27,5 ; -------------- Le mouvement du positionnement du quatrième
outil
exécution
G91 G30 Z0 M05 ;
M99 ; ---------------------------- Fin de sous-programme et retour au dernier appel de
bloc imbriqué pour exécution continue
O8002 ; -------------------------- Imbriquer deux numéros de sous-programme

G01 Z-6,0 F150 ;
G91 G01 G42 Y12,5 F150 ;
X15. ;
Y-25. ;
X-30. ;
Y25. ;
X17. ;
G90G00Z5.G40 ;
M99 ; .................................... Imbriquer deux fin de sous-programme et retour au
dernier appel de bloc imbriqué pour exécution
continue
13-11
Ébavurage de 0,2mm
Notes : Ébavurage géométrique de 0,2mm
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
professionnelle entre le
TP de fraisage
projection dièdre Burkina Faso et Taïwan CNC
Sous-programme
T6061
Unité mm (M98, M99) Matériau
100*100*20
13-12
Nom du Numéro de Heures de
Sous-programme (M98, M99) 13-2 4h
travail dessin travail
Classe
Fiche d’évaluation des compétences Numéro
Nom
de poste
Utilisation de machine outils et
autres
1. Lire la fiche d’opération attentivement afin d’apprendre les exigences 1. Outils de coupe
de l’usinage.  R1,16 fraise à queue grossier
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner.  R1,16 fraise à queue fine
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à usiner. Ce  r 10 × 45° Foret à chanfrein
cours nécessite un étau. 2. Dispositifs de mesure
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération. Régler le numéro de  Pied à coulisse (150mm)
l’.outil  Micromètre de profondeur (0 -
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche d’opération. 25mm)
Il est localisé dans le coin inférieur gauche de ce cours.  Micromètre extérieur (0 - 50mm)
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du  Micromètre intérieur (5 - 30)
programme avec le logiciel de simulation. 3. Outils
7. Charger le programme dans le contrôleur et le valider.  Bloc parallèle, Marteau doux,
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point accueil avec limes, lunettes
la fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué.
9. Installer les outils selon le numéro de l’outil et obtenir la longueur de
la compensation de l’outil tel qu’expliqué. Entrer la valeur de
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel qu’expliqué et
valider le déplacement de la machine.
Formulaire d’appréciation des biens finis.
Dimension réelle
Position des
Dimensions Mesure du Mesure du Critères de notation Résultat
mesures
stagiaire formateur
A 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
B 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
C 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
D 29,90 - 30,10 Passe 7 Écart 0
E 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
F 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
G 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
H 24,90 - 25,10 Passe 7 Écart 0
I 9,90 - 10,10 Passe 7 Écart 0
J 19,90 - 20,10 Passe 7 Écart 0
J 9,90 - 10,10 Passe 7 Écart 0
K 14,90 - 15,10 Passe 7 Écart 0

(2) Résultats - Rugosité de la surface Bon 16 Juste 10 Médiocre 0
(3) Pénalités Chaque fissure Chaque bavure Chaque changement de matière ou d’outil
(-5) (-1) (-5 points)
Heures de travail
Temps de fin
Heures de travail Formateur
Total des heures travaillées
13-13
Projet commun de formation Exercice sur un
professionnelle entre leMachines de précisions ZINIARE centre d’usinage
Fiche de travail /
Fiche d’édition du programme 13-3
Numéro de dessin
T01 : r 6,8 foret
Description des T03 : r 16 fraise d’ébauche
outils utilisés T05 : r 16 fraise de finition
T07 : r 10 × 45o Foret à chanfrein
13-14
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE centre
Burkina Faso et Taïwan d’usinage CNC
Fiche de travail
Réponse standard à l’écriture du programme / Numéro de 13-2
dessin
T01 : r 16 fraise à queue grossière
Description des
Contenus du programme T01 : r 16 fraise à queue grossière
outils utilisés
T05 : r 10 × 45o Forêt à chanfrein
O8000 ;
G40 G49 G80 ; Ébavurage de 0,2mm
N1 T01 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G54 ;
G90 G00 X-10.Y5. ;
G43 Z10. H01 ;
S700 M13 D01 ; (D01= 8,2)
M98 P8001 ;
M01,
N3 T03 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G54 ;
G90 G00 X-10. Y5. ;
G43 Z10. H03 ;
S1000 M13 D03 ; (D03= 8,0) Notes : Profil géométrique de 0,2mm ébavurage
M98 P8001 ; O8001 ;
G90 X-10. Y0 ; M98 P8002 ;
G01 Z-5,0 ; G90 X-10. Y50. ;
X100. ; M98 P8002 ;
Y100. ; G90 X40. Y50. ;
X-10. ; M98 P8002 ;
G91 G30 Z0 M05 ; G90 X40.Y5. ;
M01, M98 P8002 ;
N5 T05 ; G91 G30 Z0 ;
G91 G30 Z0 ; M99 ;
M06 ;
G90 G00 X-10. Y5. ; O8002 ;
G43 Z10. H05 ; G01 Z-5,0 F80 ; G01 Y-9. ;
S1500 M13 D05 ; (D05= 4,8) G91 G01 G41 X20. F150 ; G02 X-8. Y-8. R8. ;
M98 P8001 ; Y27. ; G01 X-14. ;
M30 ; G02 X8. Y8. R8. ; G02 X-8. Y8. R8. ;
G01 X14. ; G90 G01 G40 Z5. ;
G02 X8. Y-8. R8. ; M99 ;
13-15
Burkina Faso
--------------------

Entrée de la valeur de compensation
programmable
(G10)
ID : CNCM014
Durée : 2 heures
Entrée de la valeur de compensation
programmable (G10)
Apprendre la signification et applications Formateur
Objectif
des entrées de valeur de compensation
variable programmables (G10)
1. Vue d’ensemble
En plus de définir la valeur de compensation dans la colonne “Offset” avant l’exécution du
programme, vous pouvez aussi la modifier avec la commande G10 au cours de l’exécution du
programme.
La commande G10 fixe la valeur de compensation à la position désirée pendant l’exécution
du programme au lieu de l’entrée MDI. Il s’agit d’une commande valide pour un seul bloc. Vous
devez ajouter la commande G10 dans chaque bloc pour lequel vous désirez fixer la valeur de
compensation.
II. Signification et application de la commande programmable d’entrée de valeur de

compensation
La commande programmable d’entrée de valeur de compensation G10 peut être appliquée
pour deux modifications de valeur de compensation :
1. Compensation pour les paramètres du référentiel de travail
2. Compensation de rayon ou de longueur d’outil
(I) Pour la compensation des paramètres du référentiel de travail

G10 L2 P(n) X Y Z ;
G10 : La commande programmable d’entrée de valeur de compensation

L2 : Numéro de compensation (c.-à-d. référentiel de travail G54 ~ G59) de
P(n) : P0 est assujetti au réglage du référentiel de travail du code 00 et P1 ~ P6 code
G54 ~ G59. Ici le paramètre “n” peut avoir des valeurs entre 1 ~ 6 avec “P1”
correspondant au référentiel de travail G54 et P2 à G55, P3 à G56, P4 à G57, P5
à G58, P6 à G59.
X Y Z : Les paramètres X, Y et Z du référentiel individuel de travail.
[Application de commande]
Vous pouvez modifier le référentiel de travail des outils coupants en changeant sa valeur
de compensation au moyen de la commande G10. Ajouter cette commande au début du
programme, ainsi que les montages inédits et les gabarits de la pièce à usiner, permet de
simplifier le codage du programme tout en réduisant les temps d’étalonnage d’outil et en
améliorant l’efficacité du travail produit. Vous pouvez définir les numéros de
compensation pour le référentiel de travail avec le code L2 uniquement.
14-2
[Exemple 1] :
1. G10 L2 P1 X-300. Y-220. Z-180. ;
Cela indique que vous pouvez régler le premier référentiel de travail (G54) à
X-300. Y-220.Z-180 avec la commande programmable d’entrée de valeur de
compensation (G10).
2. G10 L2 X P4-252,32 Y-250,14 Z0 ;
Cela indique que vous pouvez régler le troisième référentiel de travail (G57)
jusque X-252,32, Y-250,14, Z0 avec la commande programmable d’entrée de
valeur de compensation (G10).
(II) Pour la compensation de rayon et de longueur d’outil

[Format de commande] :
G10 P R ; (série FANUC 0M)
Description de format :
G10 : Commande programmable d’entrée de valeur de compensation
P : Numéro de valeur de compensation
R : Valeur de compensation de rayon ou de longueur d’outil.
[Exemple 2] :
1. G10 P02 R-235,8 ;
Cela indique que vous pouvez régler la valeur de compensation de longueur
d’outil H02 à-235,8 (H2 = -235,8) avec la commande programmable d’entrée de
valeur de compensation (G10).
2. G10 P10 R8,0. ;
Cela indique que vous pouvez régler la valeur de compensation de rayon d’outil
D10 à 8 avec la commande programmable d’entrée de valeur de compensation
(G10).
Autrement dit, D10 = 8,0.
[Format de commande] :
G10 L(10-13) P R ; (FANUC 18 M séries)
Description de format
G10 : Commande programmable d’entrée de valeur de compensation
P : Numéro de valeur de compensation
R : Valeur de compensation de rayon ou de longueur d’outil.
L(10) : Compensation de géométrie longitudinale
L(11) : Compensation d’usure longitudinale
L(12) : Compensation de géométrie radiale
L(13) : Compensation d’usure radiale
14-3
[Exemple 3] :
1. G90 G10 L10 P03 R-230,4 ;
Cela indique que vous pouvez régler la valeur de compensation géométrique de
longueur d’outil H03 à -230,4 avec la commande programmable d’entrée de
valeur de compensation (G10), c’est-à-dire H02 = -230,4.
2. G10 L13 P09 R0,02 ;
Cela indique que vous pouvez régler la valeur de compensation d’usure d’outil
D09 à 0,02 avec la commande programmable d’entrée de valeur de compensation
(G10), c’est-à-dire D10 = 0,02
Autrement dit, D10 = 0,02.
[Application de commande]
En opération d’usinage d’un centre d’usinage CNC, la plupart des programmes de
travail réalisent une compensation de rayon ou de longueur d’outil ou même de
réglage de référentiel de travail G54 ~ G59 en mode MDI. Autrement dit, entrer
manuellement la valeur de compensation ou les paramètres de l’axe individuel du
référentiel de travail sur la colonne “OFFSET” du contrôleur. Le système convertit
automatiquement le numéro de compensation en sa valeur de compensation pendant
l’exécution du programme. Mais la commande G10 règle la valeur de compensation de
rayon ou de longueur d’outil, ou modifie le référentiel de travail au moyen d’une
commande de programme. Les commandes G90 et G91 règlent la valeur de
compensation en une valeur absolue ou incrémentale. Avec la commande de valeur
absolue (G90), la commande G10 règle une nouvelle valeur de compensation ou de
nouvelles coordonnées, tandis que (G91) a ses paramètres correspondant à la somme
de la valeur de compensation existante ou au référentiel existant et à ceux donnés par
la commande G10.
[Exemple 4] :
G10 L12 P3 R8,0 ; (mode G90)
Cela signifie que le numéro de compensation 03 a une valeur de 8,0 dans la colonne
OFFSET, c’est-à-dire que la valeur de compensation géométrique de rayon d’outil est
D03 = 8,0.
Entrer un autre bloc unique de programme :
G91 L12 P3 R-1. ; (Mode G91)
Alors la compensation 03 de la colonne OFFSET a une valeur de 7,0 et la nouvelle
valeur de compensation devient 8,0 – 1,0 = 7,0 et la valeur de compensation
géométrique de rayon d’outil D03 = 7,0.
III. Exemple de programme :

Voir Figure 14-1. Entrer la valeur de compensation au moyen de la commande G10 en trois
étapes afin de fraiser le profil géométrique du côté extérieur vers le côté intérieur. À la
troisième fois, entrer les valeurs de compensation de rayon d’outil correctes, pour fraiser avec
précision le profil de géométrie selon les dimensions données.
14-4
Figure 14-1
(I) Sélectionner les outils

1. ϕ16 fraise à queue.
2. Voir le tableau 14-2 pour les conditions de coupe des outils choisis.
Tableau 14-2 : Conditions de coupe des outils choisis

Numéro Profondeur
d’outil de coupe
φ16 Fraise à queue
Fraisage de V = 30 m / min F = 100 mm / min 5 mm
T01
profil
(II) Programme d’usinage

Description du programme :
1. Editer un programme au moyen de la fonction programmable de compensation et
de la commande de sous-programme.
2. Entrer la valeur de compensation au moyen de la commande (G10) en trois étapes
afin de fraiser le profil géométrique du côté extérieur vers le côté intérieur. À la
troisième fois, entrer les valeurs de compensation de rayon d’outil correctes pour
fraiser avec précision le profil de géométrie selon les dimensions données.
3. Le programme d’usinage de surface par fraisage est omis ici.
4. Placer le point de départ de programme au coin inférieur gauche de la pièce à
usiner.
Contenu du programme :
Programme principal Description
O0667 ; ................................................ Numéro de programme
G40 G49 G80 ; .................................... Compensation annulée
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; ........................... Réinitialiser les trois axes au point de
départ de la machine
14-5
G54 G90 G00 X 0 Y0 ; ....................... Régler le point de départ du premier
référentiel de travail
S600 M03 ; .......................................... Vitesse de la broche à 600tr/min
G43 Z10,0 H01 ; ................................. Déplacement rapide et compensé de l’axe
Z en un point à 10mm au-dessus de la
pièce à usiner
G10 L12 P01 R10. ; ............................ Utiliser la commande G10 pour régler la
valeur de compensation de géométrie de
rayon D01 à 10mm
M98 P1235 ; ........................................ Exécuter le sous-programme d’usinage
pour le premier fraisage de profil
G10 L12 P01 R8,3 ; ............................ Réviser la valeur de compensation D01 à
8,3mm
M98 P1235 ; ........................................ Exécuter le sous-programme d’usinage à
nouveau pour le second fraisage de profil
G10 l12 P01 R8. ; ................................ Réviser la valeur de compensation D01 à
8,0mm
M98 P1235 ; ........................................ Exécuter le sous-programme d’usinage à
nouveau pour le troisième fraisage de
profil
G91 G28 Z0 M05 ; .............................. Réinitialiser l’axe Z au point de départ de
la machine, arrêt de la broche
G49 ; .................................................... Compensation de longueur d’outil
révoquée
M30 ; ................................................... Fin de programme
Sous-routine
O1235 ;
G00 X-20. Y12. ;
Z-5. ;
G90 G01 G42 X-10. D01 F100 ;
X62. ;
G03 X72. Y22. R10. ;
G01 Y35. ;
G91 G03 X-30.Y0 R15,0 ; Usinage du profil géométrique
G02 X-22.R11. ;
G01 X-8. ;
Y-23,0 ;
G90 G00 Z10. ;
G40 X0 Y0 ;
M99 ;
Bibliographie
14-6
professionnelle entre le un centre
Burkina Faso et Taïwan usinage CNC
Fiche de travail /
Fiche d’édition de programme 14-1
Numéro de dessin
T01 : ϕ16 fraise à queue fine (Régler la valeur
Description des
Contenus du programme de compensation de rayon d’outil au moyen de
outils utilisés
la commande G10 à 10, 8,2, 8,0)
14-7
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE un centre
Burkina Faso et Taïwan usinage CNC
Fiche de travail /
Réponse standard à la fiche d’édition de programme Numéro de 14-1
dessin
T01 : ϕ16 fraise à queue fine (Régler la
Description des
Contenus du programme valeur de compensation de rayon d’outil au
outils utilisés
moyen de la commande G10 à 10, 8,2, 8,0)
O2233 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
N1 T01 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X-65. Y-65. ;
G43 Z10. H01 ;
S800 M03 ;
G01 Z-6,0 F150 ;
G10 L12 P01 R10 ;
M98 P2234 ;
G10 L12 P01 R8,0 ;
G10 L13 P01 R0,2 ;
M98 P2234 ;
G10 L12 P01 R8,0 ;
M98 P2234 ;
M09 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
M30 ; O2234 ;
G01 Z-6,0 ;
G90 G41 X-40. D01 ;
Y20. ;
X-25. Y40. ;
G03 X25. R30. ;
G01 X40. Y20. ;
Y-20. ;
X25. Y-40. ;
G03 X-25. R30. ;
G01 X-40. Y-20. ;
G00 Z10. G40 ;
X-65. Y-65. ;
M99 ;
14-8
Burkina Faso
--------------------

Fonction de cycle de coupe fixe
Cycle de perçage
(G80, G81, G82)
ID : CNCM015
Durée : 16 heures
Fonction de cycle de perçage (G80, G81,
G82)
Apprendre la signification et l’application Formateur
Objectif
de la fonction de cycle de perçage (G80,
G81, G82)
I. Vue d’ensemble
L’opération de perçage fait partie des travaux les plus exécutés d’un centre d’usinage CNC.
Il est nécessaire que les composants soient assemblés en groupement ou par unité, en les
connectant après avoir été fabriqués, ce qui nécessite également un important travail relatif au
perçage. Le centre d’usinage CNC est idéal pour les opérations d’alésage, de par son
positionnement précis et sa rapidité. C’est pourquoi le perçage est devenu la fonction utilisée le
plus fréquemment sur les centres d’usinage CNC.
II. Signification et application de la fonction de cycle de coupe fixe

La fonction de cycle de coupe fixe (G73 ~ G89) est une commande de bloc unique composé
d’un seul code G, qui remplace la commande de plusieurs blocs, simplifie le codage du
programme et dispose de fonctions spécifiques. La fonction de cycle de coupe fixe reste active
jusqu’à révocation par une commande G80. Voir le tableau 15-1 pour un résumé des fonctions de
cycle de coupe fixe disponibles.
Tableau 15-1 : Résumé des fonctions de cycle de coupe fixe disponibles

Commande Perçage (axe Z) Point d’action Z de Retour de l’outil
Type de perçage
G des points R à Z fond de trou (axe Z) au point R
Perçage avec
Avance Positionnement
G73 — débourrage profond
intermittente G01 rapide G00
à haute vitesse
Changement de
Avance de coupe direction de la Avance de coupe
G74 Filetage à gauche
G01 broche du sens G01
inverse vers l’avant
Décalage de
Avance de coupe Positionnement Perçage (perçage
G76 positionnement
G01 rapide G00 de précision)
d’arrêt de la broche
Annuler la
G80 — — —
commande de cycle
Avance de coupe Positionnement
G81 — Perçage
G01 rapide G00
Avance de coupe Mettre l’avance en Positionnement
G82 Perçage fraisé
G01 pause rapide G00
Perçage de trou
Avance Positionnement
G83 — profond avec
intermittente G01 rapide G00
débourrage
Changement de
Avance de coupe direction de la Avance de coupe
G84 Filetage droit
G01 broche de l’avant G01
dans le sens inverse
15-1
Commande Perçage (axe Z) Point d’action Z de Retour de l’outil
Type de perçage
G des points R à Z fond de trou (axe Z) au point R
Avance de coupe Avance de coupe
G85 — Alésage, perçage
G01 G01
Avance de coupe Positionnement Perçage (perçage
G86 Arrêt de la broche
G01 rapide G00 d’ébauche)
Décalage de
Avance de coupe G00 retour à
G87 positionnement Retour de perçage
G01 l’origine
d’arrêt de la broche
Avance de coupe Arrêt de la broche Retour d’outil Trou de forage
G88
G01 après la pause manuel borgne
Avance de coupe Mettre l’avance en Avance de coupe Trou de forage,
G89
G01 pause G01 alésage borgne
En général, la fonction de cycle de coupe fixe contient six étapes, comme illustré à la
Figure 15-2.
Étape 1 : Positionnement rapide G00 des axes X et Y de l’outil.
Étape 2 : Positionnement rapide au point R (axe Z).
Étape 2 : Perçage du point R au fond du trou au point Z (perçage et taraudage).
Étape 4 : Action au fond du trou en point Z (pause d’avance, inversion de la broche,
correction d’outil).
Étape 5 : Usinage terminé et retour rapide de l’outillage au point R (axe Z).
Étape 6 : Positionnement rapide pour démarrer au point de l’usinage (axe Z).
Point de départ
Point R
Déplacement
Point Z rapide G00
Avance de
coupe G01
Figure 15-2 : Processus d’usinage de fonction de cycle de coupe fixe
La commande de fonction de cycle de coupe fixe dispose de trois options déterminées par
différents groupes de la commande G.
1. Sélection du système de coordonnées : G90 pour des coordonnées absolues et G91 pour
des coordonnées relatives G91, tel qu’illustré à la Figure 15-3
2. Sélection du point de retour d’outils : G98 retourne au point de départ (axe Z) et G99 au
point R comme illustré à la Figure 15-4.
3. Sélection du type d’usinage : G73, G74, G76, G80 et G81 ~ G89 ; Voir le tableau 15-1
pour choisir parmi ces options selon le type d’usinage nécessaire.
15-2
Point de Point de
départ départ
R
Point R Point R (négatif)
R (positif)
Z Z
(négatif) (négatif)
Point Z Point Z
Figure 15-3 : Sélection du système de coordonnées
Point de
départ Point de
départ
Retour au
point de
départ
Retour au
Point R Point R
point R
Point Z Point Z
Figure 15-4 : Sélection du point de retour d’outils
G 90 G 98  G 73
    ∫ X Y R Z P Q F K(L) ;
 G 91 G 99  G89 
G90 : Système de coordonnées absolues.
G91 : Système de coordonnées incrémentales.
G98 : L’outil retourne au point de départ.
G99 : L’outil retourne au point R.
G73 ~ G89 : Sélection d’un type d’usinage différent.
X : Coordonnées sur l’axe X du positionnement de perçage.
Y : Coordonnées sur l’axe Y du positionnement de perçage.
R : Coordonnées sur l’axe Z du point de départ d’avance de l’outil (G01).
Z : Coordonnées sur l’axe Z du fond du trou.
P : Temps de pause d’avance en nombre entier lors de l’usinage au fond du trou
(axe Z).
15-3
Q : (1) Pour G73 et G83, c’est la profondeur (axe Z) de chaque perçage.
(2) Pour G76 et G87, c’est l’amplitude de décalage incrémentale après le
positionnement de la broche.
(3) La valeur de Q doit être positive.
K(L) : Nombre de trous à percer. La valeur par défaut est 1, c’est-à-dire un trou
doit être coupé si le paramètre K est omis. Ensemble de paramètres K : 0 ~
9 999 pour K = 0, cette commande de cycle de coupe fixe doit être
mémorisée mais pas exécutée. (K pour système 0M et L pour système 6M).
D’après l’énoncé ci-dessus, il est clair que le cycle de coupe fixe (Fixedcycle) définit une
série d’opérations d’usinage répétées dans une commande de programme unique pour le
perçage, le taraudage, l’alésage et le forage. Vous pouvez compléter ces types d’usinage avec
une seule commande de bloc.
La fonction de cycle de coupe fixe présente les avantages suivants :

1. Réduire le temps de codage du programme de 50 % et le temps de traitement des
données de deux tiers.
2. Réduire la taille du programme ou la longueur de bande papier de deux tiers et ainsi
diminuer les exigences de capacité de mémoire du contrôleur.
3. Diminuer les erreurs de codage du programme comme moins de coordonnées sont
entrées et de plus petits programmes sont requis.
4. Réduire le temps et les erreurs de codage de programme améliorera la performance des
développeurs du programme.
III. Commande de fonction de cycle de coupe fixe annulée (G80)

La fonction de cycle de coupe fixe reste active jusqu’à révocation par une commande G80.
Révoquer n’importe quelle commande de cycle de coupe fixe G73, G74, G76, G81-G89 au
moyen de la commande G80.
IV. Commande de cycle de perçage (G81)

La commande de cycle de coupe G81 est une fonction de coupe simplifiée pour le perçage
peu profond, le pré-perçage et le matériel de perçage avec éclats de fracturation. En général, la
commande G81 est également utilisée pour le serrage central de positionnement et les
chanfreins.
G 90 G 98 
   G81 X Y R Z F K ;
G 91 G 99 
G90 : Système de coordonnées absolues, le mode G90 est utilisé pour les opérations de
perçage générales
G91 : Système de coordonnées incrémentales, le mode G91 est plus adéquat pour le
perçage répété de plusieurs trous symétriques
G98 : Retour de l’outil au point de départ
G99 : Retour de l’outil au point R pour réduire le temps d’usinage
G81 : Commande de cycle de perçage
15-4
X : Coordonnées sur l’axe X de la position d’usinage du trou
Y : Coordonnées sur l’axe Y de la position d’usinage du trou
R : Coordonnées sur l’axe Z du point de départ (G01) de l’avance de coupe
Z : Coordonnées sur l’axe Z d’usinage vers le fond du trou
F : Vitesse d’avance de coupe, unité mm/min
K : Opérations d’usinage du trou répétées, perçage lorsque K est omis. Si K est omis
dans un seul bloc K = 0 alors il n’est temporairement pas exécuté.
Voir la Figure 15-5 pour les actions activées par commande la G81.
Point de
départ (X, Y) Point de
départ (X, Y)
Retour au
point de
départ
Point R Retour au
Point R
point R
Point Z Point Z
Figure 15-5 : Étapes d’usinage du cycle de perçage (G81)
La trajectoire du déplacement de l’outil indiquée sur la figure ci-dessus se compose des

étapes suivantes :
1. Le positionnement rapide de l’outil (G00) aux coordonnées du centre (X, Y) du trou
donné.
2. Déplacement rapide à la hauteur donnée du point R sur l’axe Z.
3. Avance de coupe (G01) à la profondeur réglée au fond du trou sur l’axe Z.
4. Retour rapide à hauteur du point R (G99) selon le format de la commande ou à hauteur
du point de départ R (G98) afin de terminer le cycle de forage.
[Exemple 1] :
Terminer le programme d’usinage tel qu’illustré à la Figure 13-6 avec la commande de
cycle de perçage (G81) et comparer la différence entre les programmes basés sur le
système de coordonnées absolues (G90) et le système de coordonnées incrémentales
(G91).
15-5
9 – ϕ8,5
Figure 15-6 : Exercice de commande cycle de perçage (G81)
Le programme de perçage indiqué ci-dessus est décrit dans trois référentiels différents :
(I) Programme conçu en système de coordonnées absolues (G90)

G40 G49 G80 ; .................................... Annuler les compensations existantes
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; ........................... Réinitialiser le point de départ de la machine
trois-axes
T01 ; (foret ϕ8,5) ................................ Appel d’outil #1 (foret ϕ8,5) pour échanger le
positionnement en attente
G91 G30 Z0 ; ...................................... Réinitialiser au second point de départ
M06 ; ................................................... Changer l’outil #1 en broche
G90 G54 G00 X0 Y0 ; ........................ Placer le premier point de départ d’usinage
G90 G43 G00 Z20. H01 ; .................... L’outil #1 descend en position 20mm
au-dessus la surface de la pièce
G00 Z10. S800 M03 ; ......................... Point de départ sur l’axe Z : Z10.
M08 ; ................................................... Solution de découpe activée
G90 G99 G81 X20. Y20. R3,0 ............ Déplacement rapide du système de
coordonnées absolues au trou #1 sur l’axe Z
Z-21. F120 ; ......................................... Au point R Z3, découpe G01 à Z-21 puis
retour rapide au point R Z3
X 40. ; .................................................. Trou de perçage n°2
Y40. ; ................................................... Trou de perçage n°6
Y60. ; ................................................... Trou de perçage n°7
15-6
G80 M099 ; ......................................... Révocation G81 de la fonction de cycle, la
solution de découpe est désactivée
G91 G28 Z0 M05 ; .............................. Retour à l’origine sur l’axe Z
M30 ; ................................................... Fin du programme (réinitialisation de la
mémoire)
(II) Edition de programme pour le système de coordonnées incrémentales (G91)

N2 T02 ; (foret ϕ8,5) .......................... Appel de l’outil #2 (foret) pour échanger le
:
:
G90 G00 X0 Y0 ;
G00 Z10. S800 M03 ;
M08 ;
G91 G99 G81 X20. Y20. R-7. Z-24. F120 ; Déplacement rapide du système de
coordonnées incrémentales au trou n°1,
déplacement rapide de l’axe Z de 7mm
vers le bas au point R, découpe G01 de
24mm vers le bas au point Z puis retour
rapide au point R
X20. K2 ; ............................................. foret n°2, trous n°3
Y20. K2 ; ............................................. foret n°6, n°9trous
X-20. K2 ; ........................................... foret n°8, n°7 trous
Y-20. ; .................................................. Trou de perçage n°4
G80 M09 ; ........................................... Révocation de la fonction de cycle
G91 G28 Z0 M05 ; .............................. Retour à l’origine de l’axe Z, la broche s’arrête
mémoire)
(III) Codage de programme au moyen de la combinaison “système coordonnées absolues

(G90) et système de coordonnées incrémentales (G91)”

N2 T02 ; (foret ϕ8,5) .......................... .Appel de l’outil n°2 (foret) pour l’échange de
:
:
G90 G00 Z10. S800 M03 ;
M08 ;
G90 G99 G81 X20. Y20. R3. Z-21.F120 ; Perçage n°1 dans le système de coordonnées
absolues
G91 X20. K2 ; ..................................... Foret n°2, n°3 trous avec le système de
coordonnées incrémentales, pour X, Y en
système de coordonnées incrémentales
seulement, R, Z restant en système de
coordonnées absolues au dernier bloc
15-7
G90 X60. Y40. ; .................................. Perçage n°6 en système de coordonnées
absolues
G91 X-20. K2 ; .................................... Perçage n°5 en système de coordonnées
incrémentales, deux trous n°4
G90 X20. Y60. ; .................................. Perçage du trou n°7 en système de
coordonnées absolues
G91 X20. K2 ; ..................................... Perçage n°8 en système de coordonnées
incrémentales, deux trous n°9
G80 M09 ; ........................................... Révocation G81 de la fonction de cycle
G91 G28 Z0 M05 ; .............................. Retour à l’origine de l’axe Z
mémoire)
[Exemple 2] :
Veuillez coder le programme d’usinage au moyen de la commande (G81) de cycle de
perçage comme illustré à la Figure 15-7 ; diamètre 5mm, profondeur 12mm et distance
de 10mm entre les trous.
Figure 15-7 : Exercice de commande de cycle de perçage (G81)
1. Percer des trous équidistants sur une ligne oblique ; un affichage de la distance sur le
plan X-Y dans le système de coordonnées incrémentales sera plus simple.
2. Angle de 40° de la ligne oblique et distance entre les centres de trou, calcul :
Distance incrémentale de l’axe X ∆X = 1 0× c o 4s 0° = 77,660 (mm)
Distance incrémentale de l’axe Y ∆Y = 1 0× s i n4 0° = 6,428 (mm)
3. Régler le point de départ du programme au coin inférieur gauche de la pièce à usiner
Contenus du programme :
trois-axes
T02 ; (foret de ϕ5) .............................. Appel de l’outil n°2 pour le changement
d’outil en position d’attente
15-8
M06 ; ................................................... Changer l’outil n°4 en broche
G90 G55 G00 X0 Y0 ; ........................ Régler le second point de départ
G90 G43 G00 Z20. H02 ; .................... L’outil n°4 descend se positionner 20mm
S800 M03 ; .......................................... Avance de la broche à 800tr/min
G00 Z10. ;
G90 G99 G81 X12. Y20. R3. ................ Foret X12. Y20. Premier trou dans le système
de coordonnées absolues
Z-12. F120 ; ......................................... Retour de l’outil au point RZ3 après découpe
G91 X7,66 Y6,428 K7 ; ...................... Perçage des trous 2 ~ 8 dans le système de
coordonnées incrémentales, X, Y en système
de coordonnées incrémentales tandis que R, Z
restent en système de coordonnées absolues
depuis le dernier bloc
G80 M09 ; ........................................... G81 révoque la fonction de cycle
G91 G28 Z0 M05 ; .............................. Retour à l’origine sur l’axe Z
mémoire)
V. Commande (G82) de cycle de découpe de trou fraisé

La commande G82 (cycle de chambrage) est conçue pour les cycles de découpe de trous
fraisés, qui est identique à la commande G81, sauf qu’il s’arrête au fond du trou (point Z) pour
un temps de pause P. G82 est également connu comme cycle de pause de découpe (Dwellcycle)
pour l’opposition de trou et la surface de lamage et de perçage du trou
Format de la commande
G 90 G 98 
   G82 X Y R Z P F ;
G 91 G 99 
G90 : Système de coordonnées absolues, le mode G90 est utilisé pour les opérations
de perçage générales
G91 : Système de coordonnées incrémentales, le mode G91 est plus adéquat pour le
perçage répété de plusieurs trous symétriques
G99 : Retour de l’outil au point R pour réduire le temps d’usinage
G82 : Commande de cycle de coupe de trous fraisés
X____ : Coordonnées sur l’axe x de la position d’usinage du trou
Y____ : Coordonnées sur l’axe Y de la position d’usinage du trou
R____ : Coordonnées sur l’axe Z du point de départ (G01) de l’avance de coupe
Z____ : Coordonnées sur l’axe Z d’usinage vers le fond du trou
F____ : Vitesse d’avance de coupe, unité mm/min
P____ : Temps de pause au fond du trou lors de l’usinage, la valeur P doit être
intégrale, P500 indique une pause de 0,5 seconde
15-9
Voir la Figure 15-8 pour les actions exécutées au moyen de la commande G82.
Point de Point de
départ départ
(X, Y) (X, Y)
Retour au
point de
départ Retour au
Point R Point R point R
Point de pause Point de pause
Point Z Point Z
Figure 15-8 : Étapes d’usinage de la commande (G82) de cycle de coupe de trou fraisé
La trajectoire du déplacement de l’outil indiquée sur la figure ci-dessus se compose des

étapes suivantes :
1. Positionnement rapide de l’outil (G00) aux coordonnées données du centre du trou
2. Déplacement rapide à la hauteur donnée du point R sur l’axe z
3. Avance de coupe (G01) en profondeur règle le fond du trou sur l’axe Z
4. Une fois le fond du trou usiné, mettre en pause les mouvements de correction pour une
période de temps définie par le paramètre P afin de contrôler la dimension et de
travailler la rugosité de la surface au fond du trou.
5. Retour rapide à hauteur du point R (G99) selon le format de la commande ou à hauteur
du point de départ (G98) pour terminer le cycle de perçage.
[Exemple 3]
Editer le programme pour l’usinage de cinq trous fraisés au moyen de la commande (G82)
de cycle de coupe de trous fraisés comme illustré à la Figure 15-9.
5 – ϕ8,4 × ϕ13,4
Figure 15-9 : Exercice de commande (G82) de cycle de coupe de trous fraisés
15-10
G40 G49 G80 ; .................................... Révocation des compensations existantes
trois-axes
T02 ; (ϕ8,4 × perçage de trou fraisé ϕ13,4) Appel de l’outil n°2 (foret) pour échanger la
position d’attente
G90 G54 G00 X0 Y0 ; ........................ Régler le premier point de départ d’usinage
G90 G43 G00 Z20. H04 ; .................... L’outil n°4 descend en position 20mm
G00 Z10. S600 M03 ; ......................... Point de départ sur l’axe z : Z10. Avance de la
broche à 600tr/min, solution de coupe activée
G90 G98 G82 X16. Y16. R3. Z-8. ...... Déplacement rapide du système de
coordonnées absolues au trou #1 sur l’axe Z
P300 F120 ; ......................................... Au point R Z3, coupe G01 à Z-8, pauses de
0,3 seconde, puis retour rapide au point R Z3
G91 X 48. ; .......................................... Perçage de trou fraisé #2
X-24. Y24. K2 ; ................................... Foret à tête fraisée #3, trou #4
X48. ; ................................................... Foret à tête fraisée #5, trou
G80 M09 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
M30 ;
Bibliographie
15-11
Foret ϕ5
Tolérances habituelles
Dimension
Tolérance
spécifiée
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de
± 0,30
30 jusque 120
Méthode de Troisième Projet commun de formation professionnelle TP de fraisage

projection dièdre entre le Burkina Faso et Taïwan CNC
Numéro
Échelle 1:1 15-1
Commande de cycle de de dessin
Unité mm perçage (G80, G81) Matériau

T6061
100*100*16
15-12
Fiche de travail
Commande de cycle de perçage Identif Heures de
Nom du travail 15-1 4h
(G80, G81, G82) ication cours
Objectif du cours :
I. En savoir plus sur la signification et l’application de la commande de cycle de perçage (G80,
G81, G82)
II. Mettre en place le plan de travail et utiliser la commande de cycle de perçage (G80, G81, G82)
afin de coder le programme et de simuler la trajectoire de coupe selon les instructions données
dans le diagramme de travail.
III. Choisir un centre d’usinage CNC pour sélectionner les bons outils pour compléter les produits
finis donnés par le diagramme de travail au moyen du programme fourni.
1. Comment installer et fixer une pièce ?
3. Lire le diagramme de travail et mettre en place le processus de travail approprié.
4. Mettre en pratique l’exécution d’un centre d’usinage CNC selon les SOP.
5. Utiliser un appareil de mesure afin d’inspecter la pièce à usiner et de contrôler la dimension
des produits finis.
1. Outils de coupe
T01 : r Fraise en bout en tungstène 125mm T03 : r 3,2 Foret à centrer
T05 : r 5,0 forêt, T07 : r 10 × 45o Forêt à chanfrein
 Pied à coulisse (150mm) Micromètre de profondeur (0 - 25mm)
3. Outils
 fraiseuse, étau et clé Marteau doux Limes Bloc parallèle Lunettes
4. Huile de lubrification, solution de découpe et serviettes de nettoyage
Dimension réelle
mesure spécifiée
stagiaire formateur
A (10., 10.) Passant 10 Rejeter 0
B (90., 10.) Passant 10 Rejeter 0
C (90., 90.) Passant 10 Rejeter 0
D (10., 90.) Passant 10 Rejeter 0
E 8 × 10. Passant 10 Rejeter 0
F 8 × 10. Passant 10 Rejeter 0
º
G 1 × 45 Passant 10 Rejeter 0
H 1 × 45º Passant 10 Rejeter 0

(2) Résultats - Rugosité de la surface Bien 20 Passable 10. Insuffisant 0
Chaque échange de
(3) Pénalités matériau - moins
(-5) (-1) 5 points
Heures de travail :
= points
15-13
Procédure de
Étapes Descriptions Illustration et description
travail
I Edition du 1. Lire attentivement le diagramme de
programme travail.
2. Outils, appareils de fixation et de
calibrage et planification des procédés
d’usinage.
3. Codage de programme. Broche
4. Codage de programme avec logiciel

de simulation.
Jauge
II Préparation du 1. Préparer le matériel selon le Étau
travail diagramme de travail.

2. Préparer les outils, les dispositifs de
mesure et les outils appropriés. Banc de travail
3. Calibrer l’étau conformément aux

directives d’étalonnage.
4. Choisir un centre d’usinage CNC en
suivant les instructions du tuteur.
Bride
Pièce à usiner
III Positionnement et Placer et fixer la pièce à usiner avec le latérale
fixation de la rembourrage approprié, vous pouvez
pièce ajouter des blocs supplémentaires des
deux côtés de la mâchoire pour caler la Cale
pièce à usiner. Cale-étalon
IV Installation et 1. Mettre en marche et mettre votre

étalonnage de centre d’usinage CNC en position
l’outil d’origine selon les SOP.
2. Installer les outils requis par le
programme au sein du magasin
d’outils selon les numéros d’outils.
3. Calibrer les outils dans l’ordre indiqué Tige de
par le programme. détermi
nation
4. Consulter le cours 8 : Installation des du
centre
outils et calibration du centre Pièce à
usiner
d’usinage CNC pour plus de détails
sur les étapes d’étalonnage d’outils et Tige de
sur les instructions. détermination
du centre
15-14
V Transmission du 1. Transmettre le programme composé
programme au contrôleur du centre d’usinage
CNC au moyen du DNC. (Modifier le
programme manuellement dans le cas
où le DNC n’est pas disponible)
VI Simulation de la 1. Simuler un programme de trajectoire

trajectoire du d’usinage au moyen de la fonction de
programme simulation du contrôleur.
d’usinage 2. Entrez les paramètres de simulation. Surface de la
3. Lisez attentivement le diagramme de pièce à usiner
simulation de trajectoire. Ici un trait
plein indique un fraisage G01 et un
trait pointillé indique un
positionnement rapide G00.
VII Lancer le 1. Les commandes G00 et G01 du

programme à programme se désactivent après
vide l’appui sur la touche [dry-run]. La
(Lancement à vitesse de déplacement de la broche
vide) sera contrôlée par le bouton [cutting
feed rate].
2. Surveiller attentivement la trajectoire
du mouvement de l’outil au cours du
programme de fonctionnement à vide,
pour valider le programme et les
réglages importants, et prévenir les
risques d’un fonctionnement réel.
VIII Réglage de la 1. Entrez la valeur réelle de

valeur de compensation de longueur matière de
compensation de compensation d’usure, relâcher la
longueur touche de fonctionnement à vide du
programme et tester la découpe.
IX Mise en service 1. Mesurer la trajectoire réelle de

et réglage de la découpe au moyen de calibres et de
trajectoire pieds à coulisse. Réviser la valeur de
compensation de longueur en fonction
de l’erreur réelle de profondeur et la
coordonnée, ou la commande de
coupe à l’endroit de l’erreur afin de
corriger la trajectoire erronée, jusqu’à
ce que les produits finis soient
intégralement validés.
X Suivi des 1. Mise hors tension de votre centre

opérations d’usinage CNC selon les SOP.
2. Nettoyer et entretenir votre machine.
15-15
Détails de l’édition du programme
1. Fraiser la surface de ϕ125 avec une fraise à surfacer
2. Percez un avant-trou avec un foret à centrer ϕ3,2.
3. Utiliser un foret r 5,0 pour percer un trou de 8 - ϕ6,8.
4. Utiliser un foret à chanfreiner r 10 × 45° pour un chanfrein de 1mm.
5. Voir le tableau 15 - 10 pour les outils nécessaires et les conditions de coupe.
Tableau 15-10 : Outils nécessaires et conditions de coupe

Numéro Profondeur
d’outil de coupe
Lame en carbure de
tungstène à surfacer Varie en
ϕ125 fonction de
T01 Surfaçage V = 100 m / min F = 150 mm / min la quantité
restante
réelle
Foret à centrerr 3,2

Trou de V = 15 m / min F = 120 mm / min
T03 3mm
positionnement
Foret r 5,0
T05 Perçage V = 15 m / min F = 120 mm / min 18mm
Foret à chanfreiner
r 10 × 45°
T07 Chanfrein V = 15 m / min F = 120 mm / min 8mm

usiner.
2. ϕ3,2 Le forage central a pour but un forage plus précis grâce au trou de
positionnement et au trou de guidage. Vous pouvez choisir de ne pas l’utiliser si la
précision du forage n’est pas entravée pour gagner du temps d’usinage. Coder le
programme au moyen de la commande G81.
3. Foret r 5,0, coder le programme au moyen de la commande G81.
4. Foret à chanfreiner r 10 × 45°, coder le programme au moyen de la commande
G82, mettre l’outil en pause pour un court instant lors de l’usinage du fond du trou
puis le faire retourner au point de départ.
15-16
(II) Contenus du programme
trois-axes
N1 T01 ; (usinage de face ϕ125) ........ Appelez l’outil n°1 pour échanger la position
“prêt”
G90 G54 G00 X180. Y50. ; ................ Réglage du point de référence
G43 G00 Z20. H01 ; ........................... L’outil n°1 descend en position à 20mm
au-dessus de la surface de la pièce d’usinage
S450 M03 ; .......................................... Avance de la broche à 450tr/min
X120.Y0 ;
Z0
G01 X-70. F150 ; ................................ Surfaçage
G91 G28 Z0 M05 ; .............................. Réinitialisation de l’axe Z au point d’origine
de la machine pour changement d’outil
G49 ; .................................................... Annuler la compensation de longueur de
l’outil
N3 T03 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X10.Y10. ;
G43 Z10.H03 ;
S2000 M13
G90 G99 G81 R3. Z-4. F150 ;
M98 P8001 ;
G90 G00 Z20. ;
G80 M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N5 T05 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X10. Y10. ;
G43 Z10.H05 ;
S1000 M13 ;
G90 G99G 81 R3. Z-23. F150 ;
M98 P8001 ;
G90 G00 Z20. ;
G80 M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N7 T07 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X10. Y10. ;
G43 Z10. H07 ;
S1500 M13 ;
G90 G99 G81 R3. Z-3,5 ;
M98 P8001 ;
15-17
G90 G00 Z20. ;
G80 M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M30 ;
O8001 ;
G91 X10. K8 ;
Y10. K8 ;
X-10. K8 ;
Y-10. K7 ;
X10. K7 ;
Y10. K6 ;
X-10. K6 ;
Y-10. K5 ;
X10. K5 ;
Y10. K4 ;
X-10. K4 ;
Y-10. K3 ;
X10. K3 ;
Y10. K2 ;
X-10. K2 ;
Y-10. ;
X10. ;
M99 ;
15-18
7-forêt ϕ4 X profondeur 7
12-forêt ϕ5,5 X profondeur 10
Remarque : Chanfrein chaque trou pour 1mm
Tolérances habituelles
Dimension
Tolérance
spécifiée
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
Méthode de Troisième Projet commun de formation professionnelle TP de fraisage

projection angle entre le Burkina Faso et Taïwan CNC
Numéro de
Échelle 1:1 Commande de cycle de 15-2
dessin
perçage
T6061
Unité mm (G80, G81, G82) Matériau
100*100*25
15-19
Nom de Commande de cycle de perçage Numéro Heures de
15-2 4
coopération (G80, G81, G82) de dessin travail :
Classe
Formulaire d’appréciation des compétences Numéro de
Nom
siège
1. Lire la fiche d’opération attentivement afin d’apprendre les 1. Outils de coupe
exigences de l’usinage.  r 3,2 Foret à centrer
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner.  r Foret ϕ5,0
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à usiner.
 r Foret ϕ5,5
Ce cours nécessite un étau.
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération et mettre en place  r 4,0 foret
le numéro de l’outil.  r 10 × 45° Foret à
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche chanfrein
d’opération. Il est localisé dans le coin inférieur gauche de ce cours. 2. Dispositifs de mesure
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du  Pied à coulisse (150mm)
programme avec le logiciel de simulation.  Micromètre de profondeur
7. Charger le programme dans le contrôleur et le valider. (0 - 25mm)
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point accueil 3. Outils
avec la fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué.  Bloc parallèle, Marteau
9. Installer les outils selon le numéro de l’outil et obtenir la longueur doux, limes, lunettes
de la compensation de l’outil tel qu’expliqué. Entrer la valeur de
11. Retirer l’essai à vide et démarrer la coupe de production.
Dimensions réelles
mesure spécifiée
stagiaire formateur
A (90., 20.) Passant 12 Rejeter 0
B 5×9 Passant 12 Rejeter 0
C (10., 10.) Passant 12 Rejeter 0
D 11 × 10 Passant 12 Rejeter 0
E (10., 94,23) Passant 12 Rejeter 0
F 5×8 Passant 12 Rejeter 0
G 1 × 45º Passant 12 Rejeter 0

Chaque égratignure Chaque bavure restante Chaque échange de
(3) Élément déducteur de points - moins 5 points - moins 1 point matériau - moins 5 points
Temps de début
Temps de fin
Heures de travail :
15-20
professionnelle entre le centre d’usinage
Fiche de travail /
Numéro de dessin
T01 : r 3,2 Foret à centrer T03 : r 5,0 perçage
Description des
Contenus du programme T05 : r 5,5 forêt, T03 : r 4,0 perçage
outils utilisés
T09 : r 10 × 45° Foret à chanfrein
12-forêt ϕ5,5 X profondeur 10
Remarque : Chanfrein chaque trou pour 1mm
15-21
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE centre
Burkina Faso et Taïwan d’usinage CNC
Réponse standard à la fiche de fonctionnement de codage du Fiche de travail /
programme de la fiche d’exercice de fonctionnement de Numéro de 15-2
machine centrale CNC dessin
Description T01 : r 3,2 Foret à centrer T03 : r 5,0 perçage
Contenus du programme des outils T05 : r 5,5 forêt, T03 : r 4,0 perçage
utilisés T09 : r 10 × 45° Foret à chanfrein
O1234
G80G49G40G17G21 ; 7-forêt ϕ4 X profondeur 7
N1T01 ;
G91G30Z0 ;
M06 ;
G90G00G54X90.Y20. ;
G43Z10.H01 ; 12-forêt ϕ5,5 X profondeur 10
S2000M03 ;
G90G99G81R3.Z-4.F150
M98P1235 ; 6-forêt ϕ5 X profondeur 8
M98P1236 ;
M98P1237 ;
G00Z50.G80 ;
G91G30Z0M05 ;
M01 ;
N3T03M06 ;
G90G00G54X90.Y20. ; Remarque : Chanfrein chaque trou pour 1mm
S850M13 ;
G43Z10.H03 ; S1000M13 ; M98P1237 ;
G81R3.Z-8.F150 ; G90G43Z10.H07 ; G00Z50.G80 ;
M98P1235 ; G99G81R3.Z-7.K0 ; G91G30Z0M05 ;
G00Z50.G80 ; M98P1237 ; M30 ;
G91G30Z0M05 ; G00Z50.G80 ;
M01 ; G91G30Z0M05 ; O1235 ;
N5T05M06 ; M01 ; G91X-9.K5 ;
G90G00G54X10.Y10. ; N9T09M06 ; M99 ;
S680M13 ; G90G00G54X90.Y20. ; O1236 ;
G90G43Z10.H05 ; G43Z10.H09 ; G90X10.Y10. ;
G81R3.Z-10.K0 ; S1000M13 ; G91X7,07Y7,07K11 ;
M98P1236 ; G90G99G81R3.Z-3,5F150 ; M99 ;
G00Z50.G80 ; M98P1235 ; O1237 ;
G91G30Z0M05 ; Z-3,75 ; G90X10.Y94,23 ;
M01 ; M98P1236 ; G91X6,93Y-4.K6 ;
N7T07M06 ; Z-3. ; M99 ;
G90G00G54X10.Y94,23 ; M98P1237 ;
15-22
Burkina Faso
--------------------

Commande de cycle de perçage
profond
(G73, G83)
ID : CNCM016
Durée : 12 heures
Commande de cycle de perçage profond CNCM01
Titre du cours Code
(G73, G83) 6
Apprendre la signification et l’application Formateur
Objectif
de la commande de cycle de perçage
profond (G73, G83)
I. Vue d’ensemble
Nous avons appris la signification et l’application d’une fonction de cycle de coupe fixe et
des fonctions de commande (G80, G81, G82) lors des derniers cours. Ici nous allons faire la
même chose pour les commandes (G73, G83).
II. Commande de cycle de perçage avec débourrage rapide profond (G73)

La commande de cycle de perçage avec débourrage rapide profond (G73) perce de profonds
trous en moins de temps, en répétant le cycle de retour d’une distance δ de paramétrage
déterminée δ sur l’axe Z positif et après avoir percé chaque distance positive Q jusqu’au fond du
trou, lorsque les coordonnées de l’axe Z sont atteintes. La commande G73 améliore l’efficacité
d’usinage, prolonge le cycle de vie de l’outil et réduit les coûts de production en découpant et en
retirant les éclats lors du perçage, et en améliorant les effets de refroidissement et de lubrification.
Format de la commande :
G 90 G 98 
   G73 X Y R Z Q F ;
G 91 G 99 
G90 : Système de coordonnées absolues, les méthodes de perçage en général utilisent
le mode G90
G91 : Système de coordonnées incrémentales, le mode G91 est mieux adapté pour
percer plusieurs trous symétriques et répétitifs
G98 : L’outil retourne au point de départ
G99 : L’outil retourne au point R afin de réduire le temps d’usinage
G73 : Commande de cycle de perçage avec débourrage rapide profond
X : Coordonnées de l’axe X de la position d’usinage de trou
Y : Coordonnées de l’axe Y de la position d’usinage de trou
R : Coordonnées de l’axe Z du point de départ de l’avance de coupe (G01)
Z : Coordonnées de l’axe Z de la position d’usinage de trou
Q : Distance de perçage à chaque voyage de coupe. La valeur Q doit être positive
avec Q8,0 ou Q8000 avec 8mm de distance de perçage pour chaque voyage de
coupe.
16-1
Voir la Figure 16-1 pour les actions de la commande G73.

(X, Y) (X, Y)
Point Point
R R
Point Z Point Z
Figure 16-1 : Étapes d’usinage de commande de cycle de perçage avec

débourrage rapide profond (G73)
La trajectoire de mouvement d’outil décrite ci-dessus se compose des étapes suivantes :

1. Positionnement rapide de l’outil (G00) aux coordonnées du centre du trou données.
3. Vitesse d’avance (G01) à la distance Q positive distance sur l’axe Z.
4. Retour rapide de l’outil à la distance δ réglée par paramètre.
5. Vitesse d’avance à une autre distance (Q + δ) avec une distance de coupe réelle de
valeur Q.
6. Répétition des étapes 4 et 5 jusqu’à ce que le fond du trou atteigne la profondeur
donnée.
7. Rapide retour à hauteur du point R (G99) selon le format de la commande ou à hauteur
du point de départ R (G98) pour terminer le cycle de forage.
Exemple 1 :
Terminer le programme d’usinage au moyen de la commande de cycle de perçage avec
débourrage rapide profond (G73) pour six trous équidistants, sur une bordure supérieure
sur la circonférence du chanfrein sur le bord supérieur de chaque trou, avec la
commande G81 tel qu’illustré à la Figure 16-2.
16-2
6 – ϕ8,5
1,5×45º
Figure 16-2 : Exercice de commande de cycle de perçage avec
débourrage rapide profond (G73)

1. Placer le point de départ du programme en R30, centre du cercle de base, pour un
codage du programme aisé.
2. Coordonnées du trou n°1, et
Coordonnées du trou n°1 (X25,98, Y15.)
Coordonnées du trou n°2 ( X 0 , Y 30.)
Coordonnées du trou n°3 (X–25,98, Y15.)
Coordonnées du trou n°4 (X–25,98, Y15.)
Coordonnées du trou n°5 ( X 0 , Y − 30.)
Coordonnées du trou n°6 (X25,98, Y–15.)
3. Perçage et chanfrein 1,5 × 45° au moyen de la commande G81, en profondeur
Z = –(8,5/2 + 1,5) = -5,75, avec foret à chanfreiner de ϕ8,5.

Contenus du programme .............................. Description
O0687 ; ....................................................... Numéro de programme
G40 G49 G80 ; ........................................... Annuler les compensations existantes
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; .................................. Réinitialisation du point de départ de la
machine trois-axes
T01 ; appel de l’outil n°1 (foret de ϕ8,5)..... Échange de la position d’attente d’outil
G91 G30 Z0 ; ............................................. Réinitialiser au second point de départ
M06 ; .......................................................... Changement de l’outil n°4 en broche
G90 G55 G00 X0 Y0 ; ............................... Placement du deuxième point de départ
de travail
G90 G43 G00 Z20. H01 ; ........................... L’outil n°1 descend en position 20mm
au-dessus la surface de la pièce à usiner
S800 M03 ; ................................................. Avance de la broche à 800tr/min
G00 Z10. ;
G90 G99 G73 X25,98 Y15. R3. ................. Perçage du trou n°1 X25,98 Y15. en
16-3
Z-40. Q5. F120 ; système de coordonnées absolues outil,
et retour de l’outil au point R Z3 après
perçage
X0. Y30. ; ................................................... Perçage du trou n°2
X-25,98 Y15. ; ........................................... Perçage du trou n°3
Y-15. ; ........................................................ Perçage du trou n°4
X0 Y-30. ; .................................................. Perçage du trou n°5
X25,98 Y-15. ; ........................................... Perçage du trou n°6
G80 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
N3 T03 ; (foret à chanfreiner ϕ20 )
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G43 G00 Z20. H03 ;
S300 M03 ;
G00 Z10. ;
G90 G99 G81 X25,98 Y15. R2. ................. Après chanfreinage du trou n°1 en repère
Z-5,75 F80 ; de coordonnées absolues, retour de
l’outil au point R Z2
X0. Y30. ..................................................... Chanfreinage du trou n°2

X-25,98.Y15. ; ........................................... Chanfreinage du trou n°3
Y-15. ; ........................................................ Chanfreinage du trou n°4
X0 Y-30. ; .................................................. Chanfreinage du trou n°5
X25,98 Y-15. ; ........................................... Chanfreinage du trou n°6
G80 M09 ; .................................................. Annulation de la fonction de cycle G81
G91 G28 Z0 M05 ; ..................................... Retour à l’origine de l’axe Z
M30 ; .......................................................... Fin du programme (réinitialisation de la
mémoire)
III. Commande de cycle de perçage avec débourrage rapide profond (G83)

La commande G83 est conçue pour percer des trous profonds en retournant à la hauteur R
après chaque voyage Q. Les éclats sont facilement extraits au prix d’une certaine perte de temps
d’usinage. Elle se différencie de la commande G81 qui risque facilement une cassure de foret
lors de l’extraction difficile de copeaux en partie inférieure du trou. Les fonctions de la
commande G83 sont identiques à son équivalent G73, mis à part qu’elle retourne au point R
après chaque voyage d’usinage.
G 90 G 98 
   G83 X Y R Z Q F ;
G 91 G 99 
16-4
G90 : Système de coordonnées absolues, méthode de perçage normale en mode G90
G91 : Système de coordonnées incrémentales, le mode G91 est mieux adapté pour
percer plusieurs trous symétriques et répétitifs
G99 : Retour de l’outil au point R afin de réduire le temps d’usinage
G83 : Commande de cycle de perçage avec débourrage profond
X : Coordonnées de l’axe X de la position d’usinage de trou
Y : Coordonnées de l’axe Y de la position d’usinage de trou
R : Coordonnées de la position de l’axe Z où l’outil entame son avance de coupe
(G01)
Z : Coordonnées de l’axe Z de la position d’usinage de trou
Q : Distance de perçage à chaque voyage de coupe. La valeur Q doit être positive
avec Q8,0 ou Q8000 avec 8mm de distance de perçage pour chaque voyage de
coupe.
Voir la Figure 16-3 pour les actions de la commande G83.
Point de départ
Point de départ
(X, Y)
(X, Y)
Point Point
R R
Point Z Point Z
Figure 16-3 : Étapes d’usinage du cycle de perçage avec débourrage profond (G83)
La trajectoire de mouvement d’outil décrite ci-dessus se compose des étapes

suivantes :
1. Positionnement rapide de l’outil (G00) aux coordonnées du centre du trou données.
3. Vitesse d’avance (G01) à la distance Q positive distance sur l’axe Z.
4. Retour rapide de l’outil au point R pour une extraction aisée des éclats.
5. Positionnement rapide de l’outil au point situé au-dessus de la fin d’avance du
dernier voyage, à la distance δ définie par paramètre δ.
6. Avance de coupe d’une autre distance de valeur Q (axe Z).
7. Répétition des étapes 4 et 5 jusqu’à ce que le fond du trou atteigne la profondeur
donnée.
8. Rapide retour à hauteur du point R (G99) selon le format de la commande ou à
hauteur du point de départ R (G98) pour terminer le cycle de forage.
16-5
[Exemple 2] :
Editer le programme d’usinage présenté en commande G73 (lire le diagramme Figure
16-2) au moyen de commande G83 à la place.

1. Étant donné que les commandes G83 et G73 ont les mêmes fonctions, il suffit de
changer des blocs uniques dans la section N2 du programme d’échantillonnage de
G73 pour obtenir celui de G83.
N2 T01 ; appel de l’outil n°1 (foret ϕ8,5) ...Échange de la position d’attente d’outil
G91 G30 Z0 ; ..........................................Réinitialiser au second point de départ
M06 ; .......................................................Changement d’outil n°1 en broche
G90 G43 G00 Z20. H01 ; ........................L’outil n°1 descend en position 20mm
au-dessus de la surface de la pièce à usiner
S800 M03 ; ..............................................Avance de la broche à 800tr/min
G00 Z10. ;
G90 G99 G83 X25,98 Y15. R3 ................. Le trou n°1 de coordonnées X25,98 Y15.
Z-40. Q5. F120 ; Dans le système de coordonnées absolues,
l’outil retourne au point R Z3 après que le
perçage du trou.
X0. Y30. ; ................................................Perçage du trou n°2
X-25,98 Y15. ; .........................................Perçage du trou n°3
Y-15. ; ......................................................Perçage du trou n°4
X 0. Y-30. ; ..............................................Perçage du trou n°5
X25,98 Y-15. ; .........................................Perçage du trou n°6
G80 M09 ; ...............................................Annulation de la fonction de cycle G81
G91 G28 Z0 M05. ; .................................Retour à l’origine de l’axe Z
M30 ; .......................................................Fin du programme (réinitialisation de la
mémoire)
Bibliographie
16-6
6,3 4 – ϕ8,4 × ϕ13,4
8 – ϕ6,8
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120

projection dièdre
Numéro de
Échelle 1:1 16-1
Commande de cycle de dessin
Unité mm perçage (G73, G83) Matériau

T6061
100*100*18
16-7
Fiche de travail
Commande de cycle de perçage Heures de
Nom du TP Identification 16-1 4h
(G73, G83) cours
Objectif :
I. Découvrir la signification et l’application de la commande de cycle de perçage (G73, G83).
II. Mettre en place le plan de travail et utiliser le sous-programme (G73, G83) pour coder le
programme et simuler la trajectoire de coupe selon les instructions données dans le
diagramme.
III. Choisir un centre d’usinage CNC pour sélectionner les outils appropriés afin de terminer les
produits finis donnés par le diagramme de travail, compte tenu du programme sélectionné.
1. Comment installer et fixer la pièce.
3. Lire le diagramme de travail et mettre en place le processus de travail approprié.
4. Prendre en main l’exécution d’un centre d’usinage CNC selon les SOP.
5. Utiliser les appareils de mesure afin d’inspecter la pièce à usiner et de contrôler la
1. Outils de coupe
T01 : fraise à surfacer en carbure de tungstène ϕ125, T03 : foret à centrer ϕ3,2
T05 : foret ϕ6,8, T07 : contre-foret ϕ8,4 × ϕ13,4
2. Appareil de mesure
 Pieds à coulisse (150mm)  micromètre de profondeur (0 - 25mm)
3. Outils
 Serrage et desserrage  Maillet  Documents  Barre de guidage  Lunettes de
de la fraiseuse latérale protection
4. Huile de lubrification, solution de découpe et tissus de nettoyage
Dimension réelle
Mesure du Mesure du Critères de notation Scores
mesure spécifiée
stagiaire formateur
A (25,0) Bien 7 Rejet 0
B (17,675,17,675) Bien 7 Rejet 0
C (0,25) Bien 7 Rejet 0
D (-17,675,17,675) Bien 7 Rejet 0
E (-25,0) Bien 7 Rejet 0
F (-17,675,-17,675) Bien 7 Rejet 0
G (0, -25) Bien 7 Rejet 0
H (17,675,-17,675) Bien 7 Rejet 0
I (35,35) Bien 7 Rejet 0
J (-35,35) Bien 7 Rejet 0
K (-35,-35) Bien 7 Rejet 0
L (35,-35) Bien 7 Rejet 0
(1) Résultats - précision de dimension
(2) Résultats - rugosité de surface Bon 16 Juste 10 Médiocre 0
Chaque bavure de
Chaque éraflure - Chaque échange de matériel
(3) Détail de déduction moins 5 points
laissée -
- moins 5 points
moins 1 point
Résultats totaux = (1) + (2) - (3)
Heures de
travail
= points
16-8
Description et
Étapes Processus de travail Indications
illustration
I Codage du Faire fonctionner selon les directives de
programme fonctionnement individuelles données
dans l’exercice d’exécution ci-dessus.
II Préparation de la
tâche
IV Étalonnage et
installation des
outils
V Transmission du
programme
VI Simulation de la
trajectoire
d’usinage du
programme
VII Exécution du
programme à vide
VII Définition de la
valeur de la
compensation de
longueur
IX Ajustement de la
trajectoire et mise
en service
X Missions post
exécution
16-9
Comment le programme est-il conçu
I Sélectionner les outils
1. Surfaçage au moyen d’une fraise à surfacer ϕ125
2. Perçage du trou pilote au moyen d’un foret à centrer ϕ3,2
3. Foret de ϕ6,8 pour un trou 8 - ϕ6,8
4. Perçage de trou fraisé au moyen d’un contre-foreur ϕ8,4 × ϕ13,4
5. Voir le tableau 16-4 pour les outils employés et les conditions de coupe requises.
Tableau 16-4 : Paramètres de coupe requis par certains outils

Numéro Profondeur
d’outil de coupe
Lame en carbure de
tungstène à surfacer Varie en
ϕ125 fonction de
T01 Surfaçage V = 100 m / min F = 150 mm / min la quantité
restante
réelle
Foret à centrer ϕ3,2

Trou de
T03 positionneme V = 15 m / min F = 120 mm / min 3mm
nt
Foret ϕ6,8
Perçage de V = 15 m / min F = 120 mm / min
T05 18mm
trou
Contre-foreur
ϕ8,4 × ϕ13,4
Perçage de V = 15 m / min F = 120 mm / min
T07 8mm
trou fraisé

1. Placer le point de départ du programme au centre du cercle de base ϕ50 pour un
codage du programme aisé.
2. Le foret à centrer ϕ3,2 est destiné à un perçage plus précis avec trou de
positionnement et trou pilote. Vous pouvez choisir de ne pas l’utiliser si la
précision de perçage ne fera pas perdre de temps d’usinage. Vous pouvez alors
choisir la commande G81 à la place.
3. Foret ϕ6,8, coder le programme au moyen de la commande G83.
4. Contre-foreur ϕ8,4 × ϕ13,4, coder le programme au moyen de la commande G82,
mettre en pause l’outil pour un court moment lors de l’usinage du fond du trou,
pour ensuite retourner au point de départ.
5. Les coordonnées du trou n°2 et l’axe horizontal constituent les coordonnées en X
à 45°, = 25 × sin 45°
= 17,675 qui correspondent aux coordonnées du trou. En résultat du centre du
cercle symétrique, nous pouvons obtenir les coordonnées du trou n°4, les
coordonnées du trou n°6, puis les coordonnées du trou n°8.
16-10
O0684 ; ................................................................. Numéro de programme
G40 G49 G80 ; ..................................................... Annuler les compensations
existantes
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; ............................................ Réinitialisation du point de départ
de la machine trois-axes
N1 T01 ; (ϕ125 usinage de face) .......................... Appel de l’outil n°1 pour
changement en position d’attente
G91 G30 Z0 ; ....................................................... Réinitialiser au second point de
départ
M06 ; .................................................................... Changement d’outil n°1 en broche
G90 G55 G00 X0 Y0 ; ......................................... Configuration du point d’origine de
travail
G43 G00 Z20. H01 ; ……………………………..L’outil n°1 descend en position à
20mm au-dessus de la surface de la
pièce d’usinage
S450 M03 ; ........................................................... Avance de la broche à 450tr/min
X120. Y0 ;
Z0
G01 X-120. F150 ; ............................................... Surfaçage
G91 G28 Z0 M05 ; ............................................... Réinitialisation de l’axe Z au point
d’origine de la machine pour
changement d’outil
G49 ; ..................................................................... Annuler la compensation de
N3 T03 ; (forêt à centrer Ø3,2) ............................ Appelez l’outil n°3 pour échanger la
position “prêt”
départ
M06 ; .................................................................... Changement d’outil #3 en broche
G90 G43 G00 Z20.H03 ; ...................................... L’outil n°3 descend en position à
pièce d’usinage
S1200 M03 ; ......................................................... La broche avance à 1 200t/min
M08 ;
G00 Z10. ;
G90 G99 G81 X35. Y35. R3. Z-3. F120 ; ........... Percer un trou central individuel
X-35. ;
Y-35. ;
X35. ;
X25. Y0 ;
X17,675 Y17,675 ;
X0 Y25. ;
X-17,675 Y17,675 ;
X-25. Y0 ;
X-17,675 Y-17,675 ;
X0 Y25. ;
X17,675 Y-17,675 M09 ;
G80 ;
16-11
G91 G28 Z0 M05 ;
N3 T05 ; (ϕ6,8 forêt)
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 G43 Z20. H05 ;
S800 M03 ;
G00 Z10. M08 ;
G90 G99 G83 X25. Y0 R3. Z-21.Q5. F120 ; ....... Percer un trou central individuel
Ø6,8 avec la commande G83
X17,675 Y17,675 ;
X0 Y25. ;
X-17,675 Y17,675 ;
X-25.Y0. ;
X-17,675 Y-17,675 ;
X0 Y-25. ;
X17,675 Y-17,675 ;
G80 M09 ;
G91 G28 Z0 M05 ; ............................................... Réinitialisation de l’axe Z au point
d’origine de la machine pour
changement d’outil
N7 T07 ; (ϕ8,4 ×ϕ3,4 contre-perçage) ................. Appelez l’outil n°7 pour échanger la
départ
M06 ; .................................................................... Changement d’outil #7 en broche
G90 G43 G00 Z20. H07 ; ..................................... L’outil n°7 descend en position
20mm au-dessus la surface de la
pièce à usiner
S400 M03 ; ........................................................... La broche vers l’avant 400rpm
G00 Z10. M08 ;
G90 G98 G82 X35. Y35. R3. Z-8. P300 F120 ; ... Percer un trou central individuel
X-35. ;
Y-35. ;
X35. ;
G80 M09 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
M30 ;
16-12
4 - ϕ7
profondeur 40
6 - ϕ7 profondeur 30
Tolérances
Dimension
Tolérance
spécifiée
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
projection dièdre entre le Burkina Faso et Taïwan TP de fraisage CNC
Numéro de
Échelle 1:1 16-2
Unité mm perçage profond (G73, G83) Ingrédient

T6061
100*100*40
16-13
Nom du Commande de cycle de perçage avec Numéro Heures de
16-2 4h
TP débourrage profond (G73, G83) de dessin travail
Classe
Formulaire d’appréciation des compétences Numéro de
Nom
siège
1. Lire la fiche d’opération précautionneusement afin 1. Outils de coupe
d’apprendre les exigences de l’usinage.  r 3,2 Foret à centrer
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner.  r 7,0 forêt
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à
 r 10 × 45° Foret à chanfrein
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération. 2. Appareil de mesure
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche  Pied à coulisse (150 mm)
d’opération. Il est localisé dans le coin inférieur gauche de ce  Micromètre de profondeur
cours. 3. Outils
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du  Bloc parallèle, Marteau doux,
programme avec le logiciel de simulation. limes, lunettes
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point
accueil avec la fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué.
longueur de la compensation de l’outil tel qu’expliqué. Entrer
la valeur de compensation dans le bon registre.
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel
qu’expliqué et valider le déplacement de la machine.
Dimension réelle
mesure spécifiée
Mesure du Mesure du Critères de notation Scores
stagiaire formateur
A (15,15) Bien 6 Rejet 0
B 5 × 15 Bien 6 Rejet 0
C (15,85) Bien 6 Rejet 0
D (15,82) Bien 6 Rejet 0
E (15,79) Bien 6 Rejet 0
F (15,76) Bien 6 Rejet 0
G (15,73) Bien 6 Rejet 0
H (15,70) Bien 6 Rejet 0
I (35,50) Bien 6 Rejet 0
J (50,65) Bien 6 Rejet 0
K (65,50) Bien 6 Rejet 0
L (50,35) Bien 6 Rejet 0
M 1 × 45o Bien 10 Rejet 0
(1) Résultats - précision de dimension
(2) Résultats - rugosité de surface Bon 18 Juste 10 Médiocre 0
Chaque changement de
(3) Détail de déduction matière ou d’outil
(-5) (-1)
(-5 points)
Total des points = (1) + (2) – (3) = points
Temps de fin
Heures de travail Formateur
16-14
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE centre d’usinage
Fiche de travail /
Fiche d’écriture du programme 16-2
Numéro de dessin
Description des T01 : r 3,2 Foret à centrer T03 : r 7 perçage
outils utilisés T05 : r 10 × 45° Foret à chanfrein
4 - ϕ7
profondeur 40
16-15
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE les machines
Burkina Faso et Taïwan centrales CNC
Fiche de travail /
Réponse standard à l’écriture du programme 16-2
Numéro de dessin
Description des T01 : r 3,2 Foret à centrer T03 : r 7 perçage
outils utilisés T05 : r 10 × 45o Forêt à chanfrein
O2234 ;
G80 G49 G40 G17 G21 ;
N1 T01 ;
G91 G30 Z0 ; 6 - ϕ7 profondeur 35
M06 ;
G90 G00 G54 X15. Y15. ;
G43 Z10. H01 ;
S2000 M13 ; 4 - ϕ7
profondeur 40
G90 G99 G81 R3. Z-3. F200 ;
M98 P1235 ;
M98 P1236 ;
M98 P1237 ; 6 - ϕ7 profondeur 30
G80 G00 Z20. ;

G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N3 T03 M06 ;
G90 G00 G54 X15. Y15. ;
G43 Z10. H03 ;
S1200 M13 ; G91 G30 Z0 M05 ;
G90 G99 G83 R3. Z-30. Q5. F200 ; M30 ;
M98 P1235 ;
Z-35. ;
M98 P1236 ; O1235 ;
Z-40. ; G91 X15. K5 ;
M98 P1237 ; M99 ;
G80 G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M05 ; O1236 ;
M01 ; G90 X90. Y70. ;
N5 T05 M06 ; G91 X-15. Y3. K5 ;
G90 G00 G54 X15. Y15. ; M99 ;
G43 Z10. H05 ;
S300 M13 ; O1237 ;
G90 G99 G82 R3. Z-4,5 P500
G90 X50. Y65. ;
F200 ;
M98 P1235 ; X65. Y50. ;
M98 P1236 ; X50. Y35. ;
M98 P1237 ; X35. Y50. ;
G80 G00 Z20. ; M99 ;
16-16
Burkina Faso
--------------------

Module : 12 Travaux pratiques d‘usinage
Cycle de filetage
(G74, G84)
ID : CNCM017
Durée : 12 heures
Titre du cours Cycle de filetage (G74, G84) Code CNCM017
Objectif Comprendre le sens et l’application Formateur
d’apprentissage du cycle de filetage (G74, G84) Durée 4h
I. Vue d’ensemble
Nous avons appris la signification et les applications des fonctions de cycle de coupe fixe
des commandes G80, G81, G82, G73, et G83. Les commandes G74 et G84 vont désormais
apparaître plus simples.
II. Commande de cycle de filetage à droite (G84)

La commande de cycle de filetage à droite G84 est conçue pour réaliser un filetage vers la
droite. Percer un trou de diamètre approprié (nervures de filetage) pour un filetage à l’avance.
Avant l’exécution de la commande G84, la broche avance (M03), puis après avoir touché le fond
Z du trou, la broche s’inverse (M04) tandis que l’outil retourne au point R au moyen de la
commande G01 (axe Z). La broche avance à nouveau après que le point R est atteint. Les boutons
de priorité vitesse et priorité vitesse d’avance de la broche sur les panneaux de commande sont
désactivés durant l’exécution de la commande G84. Les deux sont automatiquement réglés sur
100 % par le système de contrôle.
G 90 G 98 
   G84 X Y Y Z P F ;
G 91 G 99 
G90 : Système de coordonnées absolues, le mode G90 est employé par la plupart des
cycles de filetage.
G91 : Système de coordonnées incrémentales
G99 : Retour de l’outil au point R afin de gagner du temps
G84 : Commande de cycle de filetage droit
X : Coordonnées de l’axe X de la position de filetage
Y : Coordonnées de l’axe Y de la position de filetage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ de filetage
Z : Coordonnées de l’axe Z du fond de la position de filetage
F : Vitesse d’avance de filetage, broche F = vitesse (tr/min) de la broche en voyage
de filetage × (P) de F = P × tr/min, unité (mm/min)
P : Temps de pause lors du filetage au fond du trou, P est optionnel et intégral
17-1
Commande de fonction G84, illustrée à la Figure 17-1
Avance de Avance de
Avance de broche Avance de broche
broche broche
Point R Point R
Inversion de Inversion
broche de broche
Point Z Point Z
Figure 17-1 : Étapes d’usinage de commande de cycle de filetage droit (G84)

1. Positionnement rapide (G00) de l’outil aux coordonnées du centre du trou données.
2. Avance de broche (M03).
3. Déplacement rapide au point de R sur l’axe Z à la hauteur donnée.
4. Filetage à la profondeur donnée au fond du trou sur l’axe Z.
5. Arrêt de la broche (M05).
6. Pause d’une période prédéterminée après usinage au fond du trou (facultatif).
7. Inversion de broche (M04).
8. Retour de l’avance au point R à la hauteur donnée.
9. Retour rapide au point de départ (G98) ou conservation de la position (G99) selon le
format de la commande.
10. Arrêt de broche.
11. Reprise de l’avance de broche (M03).
[Exemple 1] :
Réaliser un filetage de M10 × 1,5 avec une vitesse de broche de 120tr/min, puis :
(1) Diamètre du trou (D) avant de fileter (en unité de mm) ?
(2) Vitesse d’avance de filetage (mm/min) ?
[Réponse] : (1) D = Nervure de filetage - pas =10 − 1,5 = 8,5 (mm)

(2) F = Voyage de filetage en tr/min = 1,5 × 120 = 180 (mm/min)
[Exemple 2] :
Coder un programme au moyen de la commande de cycle de filetage à droite (G84)
pour fileter, comme illustré à la Figure 17-2.
17-2
4 – M10 × 1,5
Figure 17-2 : Exercice de commande de cycle de filetage droit (G84)

1. Régler le point de départ du programme ϕ36 au centre du cercle de base.
2. Le diamètre du trou avant de fileter est 10 – 1,5 = 8,5mm
3. Définir pour la broche rpm = 120 et F = 1,5 × 120 = 180mm/min.
4. Réaliser le filetage avec connecteur de taraudage flottant.

Contenus du programme : Description
O0690 ; (en mode connecteur de taraudage flottant)
G40 G49 G80 ; ...................................... Annuler les compensations existantes
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; ............................. Réinitialisation du point d’origine de la
machine trois-axes
N2 T02 ; (ϕ8,5 foret) ............................. Appel de l’outil n°2 pour changement en
G91 G30 Z0 ; ........................................ Réinitialiser au second point d’origine
M06 ; ..................................................... Changement d’outil n°2 en broche
G90 G54 G00 X0 Y0 ; .......................... Mise en place du premier point d’origine de
travail
G43 G00 Z20. H02 ; ……………………L’outil n°2 descend en position à 20mm
au-dessus de la surface de la pièce à usiner
S450 M03 ; ............................................ Avance de la broche à 450tr/min
G00 Z10. M08 ;
G90 G99 G81 X 18. Y0. R3,0 ............... Déplacement rapide au trou n°1, puis au point
Rà
Z-25. F120 ; ................... Axe Z en système de coordonnées absolues,
découpage jusqu’à --point de commande
G01 ; puis retour rapide à R au point Z3,0
X0. Y18. ; .............................................. Perçage du trou n°2
X-18 Y0. ; .............................................. Perçage du trou n°3
X0. Y-18. ; ............................................. Perçage du trou n°4
M09 ;
G80 ;
G91 G28 Z0 M05 ; ................................ Réinitialisation de l’axe Z au point d’origine
de la machine pour changement d’outil
N4 T04 ; (taraudeur M10 × 1,5) ............ Appel de l’outil n°4 pour changement en
17-3
G91 G30 Z0 ; ........................................ Réinitialiser au second point d’origine
M06 ; ..................................................... Changement d’outil n°4 en broche
G90 G43 G00 Z20. H04 ; ...................... L’outil n°4 descend pour se positionner
20mm au-dessus la surface de la pièce à
usiner
G00 Z10. S200 M03 ; ........................... Départ à Z10, avance de la broche à
200tr/min
M08 ;
G90 G98 G84 X18. Y0 R5. ................... Contact avec le trou n°1 du point R Z5 au
point Z
Z-26. P500 F250 ; ................................. Pause à Z−26. pendant 0,5 seconde, retour de
la broche au point R, puis changement pour
l’avance rapide au point de départ
X0 Y18. ; ............................................... Contact trou n°2
X-18. Y0 ; .............................................. Contact trou n°3
X0 Y-18. ; .............................................. Contact trou n°4
G80 M09 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
M30 ;
III. Commande de cycle de filetage gauche (G74)

La commande de cycle de filetage gauche (G74) fonctionne exactement comme la
commande (G84) sauf que la broche tourne en sens inverse.
G 90 G 98 
   G74 X Y Y Z P F ;
G 91 G 99 
G90 : Système de coordonnées absolues, le mode G90 est employé par la plupart des
cycles de filetage.
G99 : Retour de l’outil au point R afin de gagner du temps
G74 : Commande de cycle de filetage gauche
X : Coordonnées sur l’axe X du positionnement de filetage
Y : Coordonnées sur l’axe Y du positionnement de filetage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ de filetage
Z : Coordonnées sur l’axe Z au bas de la position de départ de filetage
F : Vitesse d’avance de filetage, F = voyage de filetage (P) × vitesse de broche
(tr/min), Si F = P × tr/min et l’unité (mm/min)
P : Temps de pause lors du filetage au fond du trou, P est optionnel et intégral
17-4
Inversion Inversion
Inversion de de broche Inversion de de broche
broche broche
Point R Point R
Avance de Avance de
broche broche
Point Z Point Z
Figure 17-3 : Étapes d’usinage de la commande de cycle de filetage gauche (G74)
Voir la Figure 17-3 pour les actions de la commande de fonction G74.

1. Positionnement rapide de l’outil (G00) aux coordonnées du centre du trou données (X,
Y).
2. Inversion de la broche (M04).
3. Déplacement rapide au point R donné sur l’axe z.
4. L’avance de coupe (G01) à la profondeur donnée au fond du trou sur l’axe Z.
5. Arrêt de la broche (M05).
6. Pause d’une période prédéterminée après usinage au fond du trou (facultatif).
7. Avance de broche (M03).
8. Retour de l’avance au point R à la hauteur donnée.
9. Retour rapide au point de départ (G98) ou conservation de la position (G99) selon le
format de la commande.
10. Arrêt de broche.
11. Reprise de l’inversion de la broche (M04).
IV. Précautions d’emploi de la fonction de cycle de coupe fixe

1. Permettre à la broche de tourner avant d’exécuter n’importe quelle fonction de cycle
de coupe fixe. C’est à dire, l’exécution de la commande M03 ou M04 à l’avance. (Ce
n’est pas le cas pour le mode de taraudage rigide).
2. La fonction de cycle de coupe fixe peut ne laisser aucun cycle fixe sans commande de
compensation X, Y.
:
:
G82 G90 X50,0 R5,0 Z-10. F150 P500 ; .....Exécuter la commande cycle de perçage
G82
M08 ; ..........................................................La solution de découpe est activée et G82
n’est pas activée
G04 X2,0 ; ..................................................Pause de 2 secondes sans activer la
commande G82
X70,0 Y60,0 ; .............................................Exécuter la fonction de cycle de perçage
G82
:
:
17-5
3. Dans le cas où la commande de cycle fixe et les commandes du groupe 01 de la
fonction de préparation apparaissent en un seul bloc, alors ce qui suit peut se produire :
(1) G00 G81 X Y Z R F ; exécuter la fonction de cycle de perçage G81
sans effet de commande G00.
(2) G81 G00 X Y Z R F ; exécuter la compensation rapide XYZ ou le
programme d’erreur (PS ALARME), au lieu de la fonction de cycle de perçage
G81.
4. La commande de correction d’outil G45 ~ G48 est inefficace lorsque la fonction de
cycle fixe est en cours d’exécution.
5. Lors du filetage au moyen de la fonction de cycle fixe G74, G84, le bouton de réglage
de vitesse d’avance est efficace et réglé sur 100 %
Bibliographie
17-6
12-M8x1,25
Section A-A
Note : Chanfrein d’arrête de perçage 2 × 45°
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120

projection dièdre
Numéro de
Échelle 1:1 17-1
Unité mm filetage (G74, G84) Ingrédient

T6061
100*100*25
17-7
Fiche de travail
Commande de cycle de filetage Heures
Nom du travail ID 17-1 4
(G74, G84) de cours
Objectif :
I. En savoir plus sur la signification et l’application du cycle de filetage (G74, G84)
II. Mettre en place le plan de travail et utiliser le sous-programme (G74, G84) pour coder le
programme et simuler la trajectoire de coupe, selon les instructions données dans le
diagramme de travail.
III. Choisir un centre d’usinage CNC pour sélectionner les outils appropriés, afin de compléter les
produits finis définis par le diagramme de travail, compte tenu du programme sélectionné.
1. Comment installer et fixer la pièce ?
3. Lire le diagramme et mettre en place le processus de travail approprié.
4. Prendre en main l’exécution d’un centre d’usinage CNC selon les SOP.
5. Utiliser des appareils de mesure afin d’inspecter la pièce à usiner et de contrôler la
1. Outils de coupe
T01 : ϕ3,2 Foret à centrer, T03 : Forêt ϕ6,8
T05 : M8 × 1,25 filet à droite T07 : r 10 × 45° Foret à chanfrein
Micromètre (150mm) Micromètre extérieur (25 - 50mm) M8 × 1,25 filet droit
3. Outils
Étau d’usinage et clé Maillet Limes Cales parallèles Lunettes
4. Huile de lubrification, solution de coupe, et tissus de nettoyage
Dimension réelle
la mesure spécifiée
stagiaire formateur
B (17,675, 17,675) OK 7 Rejeter 0
D (-17,675, 17,675) OK 7 Rejeter 0
E (-25, 0) OK 7 Rejeter 0
F (-17,675, -17,675) OK 7 Rejeter 0
G (0, -25) OK 7 Rejeter 0
H (17,675, -17,675) OK 7 Rejeter 0
J (-35, 35) OK 7 Rejeter 0
K (-35, -35) OK 7 Rejeter 0
L (35, -35) OK 7 Rejeter 0
Chaque bavure Chaque échange de
(3) Élément déducteur Chaque égratignure
restante - moins 1 matériau - moins 5
de points - moins 5 points
point points
Heures de travail :
= points
17-8
Procédure de
Étapes Description Illustration et description
travail
I Edition du Opérer selon les lignes directrices
programme des opérations individuelles en vous
référant aux exercices d’unités
ci-dessus.
II Préparation du
travail
fixation de la
pièce à usiner
IV Installation et
étalonnage de
l’outil
V Transmission du
programme
VI Simulation de la
trajectoire du
programme
d’usinage
VII Programme à vide
VIII Réglage de la
valeur de
compensation de
la longueur
IX Ajustement de la
trajectoire et de la
mise en service
X Tâches
post-opératoire
17-9
Comment est conçu le programme

1. Forer un trou pilote avec un forêt à centrer de ϕ3,2.
2. Percer un trou 12 – ϕ6,8 avec un perçage ϕ6,8
3. filet droit avec M8 × 1,25 filet droit.
4. Utiliser r 10 × 45° perçage chanfreiné pour chanfreiner l’angle à 2 × 45°
5. Voir le tableau 17 – 4 pour les outils requis et les conditions de coupe.

Taux
Numéro Profondeur
Objectif Type d’outil Vitesse de coupe d’approvisionnem
ent
r 3,2 stations centrales
T01 Trou pilote V = 15 m / min F = 150 mm / min 3mm
r 6,8 foret
T03 Forage V = 15 m / min F = 120 mm / min 30mm
M8×1,25 filet à droite

T05 Taraudage V＝5m/min F = 120 mm / min 30mm
r 10 × 45° Foret à
chanfrein
T07 Chanfrein V = 15 m / min F＝150mm/min 2 × 45°

1. Régler le point d’origine du programme au centre ϕ50 du cercle de base pour coder
le programme facilement.
2. Un forêt à centrer r 3,2 a pour but une précision accrue avec le positionnement et
trou pilote. Vous pouvez choisir d’utiliser la commande G81 à la place si la
précision n’entrave pas le temps d’usinage.
3. Perçage ϕ6,8, code du programme avec la commande G73.
4. M8 × 1,25 filet droit, code programme avec la commande G84 pour un filet droit de
12 - M8 × 1,25.
5. Perçage chanfreiné de r 10 × 45°, code programme avec la commande G82 pour
chanfreiner un filet de trou de 2 × 45°.
6. Coordonnées des trous individuels :
(25, 0), (17,675, 17,675), (0, 25), (-17,675, 17,675),
(-25, 0), (-17,675, -17,675), (0, -25), (17,675, -17,675),
(35, 35), (-35, 35)、(-35, -35), (35, -35)
17-10
O0684 ; ................................................................... Numéro du programme
G40 G49 G80 ; .......................................................Annuler les compensations
existantes
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; ..............................................Réinitialisation du point d’origine
de la machine trois-axes
N1 T01 ; (forêt ϕ3,2) ............................................. Appelez l’outil n°1 pour échanger
la position “prêt”
G91 G30 Z0 ; ......................................................... Réinitialiser au second point
d’origine sur l’axe Z
M06 ; ...................................................................... Changer l’outil n°1 pour la broche
G90 G54 G00 X35. Y35.
G90 G43 G00 Z20.H01 ; ........................................ L’outil n°1 descend en position à
pièce d’usinage
S2000 M03 ; ........................................................... La broche vers l’avant à
2 000t/min
M08 ;
G00 Z10. ;
G90 G99 G81 R3. Z-3. F120 ; ............................... Percer un trou central individuel
M98 P0685 ;
N3 T03 ; (ϕ6,8 forêt)
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 G43 Z20. H03 ;
S800 M03 ;
G00 Z10. M08 ;
G90 G99 G73 X35.Y35.R3. Z-30.Q5. F120 ; ........ Percer un trou central individuel
ɸ6,8 avec la commande G73
M98 P0685；
N5 T05 ; ( M8 × 1,25 filet droit) ............................ Appelez l’outil n°5 pour échanger
la position “prêt”
M06 ; ...................................................................... Changer l’outil n°5 pour la broche
G90 G43 G00 Z20. H05 ; ....................................... L’outil n°5 descend en position à
pièce d’usinage
S300 M03 ; .............................................................Broche vers l’avant à 300t/min
G00 Z10. M08 ;
G90 G99 G84 X35. Y35. R3. Z-30. P300 F375 ; ..Exécuter la commande G84
M98 P0685 ;
N7 T07 ; (r 10 × 45° perçage chanfreiné)
M06 ;
G90 G00 G43 Z20. H07 ;
S800 M03 ;
G00 Z10. M08 ;
G90 G99 G82 X35.Y35.R3. Z-5,4 F120 ; ............. Chanfrainer les trous percés avec la
commande G82 à 2 × 45°
M98 P0685 ;
M30 ;
17-11
Sous-routine :
O0685 ;
X-35. ;
Y-35. ;
X35. ;
X25. Y0 ;
X17,675 Y17,675 ;
X0 Y25. ;
X-17,675 Y17,675 ;
X-25. Y0 ;
X-17,675 Y-17,675 ;
X0 Y-25. ;
X17,675 Y-17,675 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M99 ;
17-12
8-M8*1.25
Filetage à
droite
Section A-A
Remarque : Chanfrein d’arrête de perçage 2 × 45°
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120

projection dièdre
Commande de cycle de
T6061
Unité mm filetage (G74, G84) Matériau
100*100*25
17-13
Nom du Commande de cycle de filetage Numéro de
17-2 Heures de travail : 4
travail (G74, G84) dessin
Classe
Carte de résultat des compétences pratiques
exigences de l’usinage.  r 3,2 Foret à centrer
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner.  r 6,8 foret
 M8 × 1,25 filet à droite
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération.  r 10 × 45° Foret à chanfrein
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche 2. Dispositifs de mesure
d’opération. Il est localisé au centre de la pièce à usiner dans ce  Pied à coulisse (150mm)
cours.  Micromètre extérieur (0 -
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du 50mm)
programme avec le logiciel de simulation.  M8 × 1,25 filet à droite
7. Charger le programme dans le contrôleur et le valider. 3. Outils
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point accueil  Bloc parallèle, Marteau doux,
avec la fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué. limes, lunettes
longueur de la compensation de l’outil tel qu’expliqué. Entrer la
valeur de compensation dans le bon registre.
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel qu’expliqué
Dimension réelle
Position de la
mesure
stagiaire formateur
C (-35, 0) OK 8 Rejeter 0
D (0, -35) OK 8 Rejeter 0
E (14,14, 14,14) OK 8 Rejeter 0
F (-14,14, 14,14) OK 8 Rejeter 0
G (-14,14, -14,14) OK 8 Rejeter 0
H (14,14, -14,14) OK 8 Rejeter 0
I M8 × 1,25 OK 10
J 1 × 45º OK 10

Chaque
(3) Pénalités changement de matériau
(-5) (-1)
(-5)
Temps de début
Temps de fin
Heures de travail :
17-14
Fiche de travail /
Numéro de dessin
Description T01 : r 3,2 Foret à centrer T03 : r 6,8 foret
Contenus du programme : des outils T05 : M8 × 1,25 filet à droite
utilisés T09 : r 10 × 45o Forêt à chanfrein
8-M8*1.25
Filetage à
droite
Section A-A
17-15
Exercice sur
un centre
professionnelle entre le Machines de précisions ZINIARE d’usinage
CNC
Fiche de travail /
Réponse standard à l’écriture du programme Numéro de 17-2
dessin
Description T01 : r 3,2 Foret à centrer T03 : r 6,8 foret
Contenus du programme : des outils T05 : M8 × 1,25 filet à droite
utilisés T09 : r 10 × 45o Forêt à chanfrein
O1234 ;
G80 G49 G40 G17 G21 ;
N1 T01 ; 8-M8*1.25
G91 G30 Z0 ; Filetage à
droite
M06 ;
G90 G00 G54 X35. Y0 ;
G43 Z10. H01 ;
S2000 M13 ;
G90 G99 G81 R3. Z-3. F150 ;
M98 P1235 ;
N3 T03 M06 ;
G90 G00 G54 X35. Y0 ;
G43 Z10. H03 ;
S700 M13 ;
G90 G99 G73
R3.Z-30.Q5.F150 ;
M98 P1235 ;
N5 T05 M06 ;
G90 G0 0G54 X35. Y0 ; Section A-A
S300 M13 ; O1235 ;
G90 G43 Z10. H05 ; G90 X0 Y35. ;
G98 G84 R3. Z-30. P500 F375 ; X-35. Y0 ;
M98 P1235 ; X0 Y-35. ;
N7 T07 M06 ; X14,14 Y14,14 ;
G90 G00 G54 X35. Y0 ; X-14,14 Y14,14 ;
G43 Z10. H7 ; X-14,14 Y-14,14 ;
S300 M13 ; X14,14 Y-14,14 ;
G90G99G82R3.Z-5,4P500F150 ; G80 G00 Z30. ;
M98 P1235 ; G91 G30 Z0 M05 ;
M30 ; M99 ;
17-16
Burkina Faso
--------------------

Cycle de forage
(G76, G86)
ID : CNCM018
Durée : 12 heures
Titre du cours Cycle de perçage (G76, G86) Code CNCM018
Objectif Comprendre le sens et l’application du Instructeur adjoint
d’apprentissage cycle de perçage (G76, G86) Durée 4h
I. Vue d’ensemble
Nous avons appris sur le sens et l’application de la fonction de commande de cycle de
découpe fixe G80, G81, G82, G73, G83, G74 et G84. Les commandes G76 et G86 sembleront
plus faciles maintenant.
II. Cycle de percage d’ébauche (G86)

La commande du cycle de forage grossier G86 fonctionne de la même manière que la
commande G81, sauf que la broche arrête la transmission au fond du trou, le point Z, et se retire
rapidement jusqu’au point R, ou jusqu’au point de départ, puis reprend le tournage. Lorsque la
broche arrête la transmission et que l’axe Z se retire, l’outil risque de rayer la surface de la pièce
d’usinage. La commande G86 est employée pour le forage grossier.
G 90 G 98 
   G86 X Y R Z F ;
G 91 G 99 
G90 : Système de coordonnées absolues
G99 : Retour de l’outil au point R pour gagner du temps
G86 : Commande de cycle de forage grossier
X : Coordonnées de l’axe X du positionnement du forage
Y : Coordonnées de l’axe Y du positionnement du forage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ du forage
Z : Coordonnées de l’axe Z du fond de la position du forage
F : Vitesse d’alimentation du forage, unité (mm/min)
18-1
Voir la figure 18-1 pour des actions de la commande de fonction G86.
La broche
Point de reprend le
départ tournage Point de départ
La broche
reprend le
tournage
Point R Point R
La broche La broche
s’arrête s’arrête
Point Z Point Z
Figure 18-1 : Étapes d’usinage de la commande de cycle de perçage d’ébauche (G86)
La trajectoire de mouvement d’outil montrée ci-dessus se compose des étapes suivantes :

1. L’outil est positionné rapidement (G00) aux coordonnées d’un centre de trou donné (X,
Y).
2. Mouvement rapide au point R donné sur l’axe Z.
3. La coupe d’avance (G01) à la profondeur donnée jusqu’au fond du trou sur l’axe Z.
4. La broche s’arrête (M05).
5. Retour rapide jusqu’au point R (G99) ou jusqu’au point de départ (G98) selon le format
de la commande la finition du cycle de forage.
6. La broche reprend le tournage.
[Exemple 1] :
Décrire le sens et les actions du cycle de forage grossier G90 G99 G86 X75. Y30. R5.
Z-20. F120 ;
[Réponse] : Avec le système de coordonnées absolues, l’outil se déplace rapidement vers
la position (X75, Y30), l’axe Z se déplace rapidement vers Z5, perce à la
profondeur de Z-20 à la vitesse d’avance de 120mm/min, la broche arrête la
transmission après le forage et retour rapide au point R (Z5.), la broche
reprend la transmission.
III. Commande de cycle de perçage de précision (G76)

La commande G76 est conçue pour le perçage de précision. Lorsque l’outil de forage
atteint le fond du trou, la broche arrête la transmission, l’outil se déplace vers le centre sur une
distance Q, pour l’empêcher de rayer la pièce d’usinage lors du retour rapide jusqu’au point R
ou jusqu’au point de départ. L’outil retourne jusqu’au centre du trou et commence la
transmission. La broche s’arrête pour stabiliser la pointe de l’outil de forage pour un contrôle
facile de la pointe, de sorte que la surface de la pièce ne soit pas rayée.
G 90 G 98 
   G76 X Y R Z F ;
G 91 G 99 
18-2
G76 : Commande de cycle de forage de précision
X : Coordonnées de l’axe X du positionnement du forage
Y : Coordonnées de l’axe Y du positionnement du forage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ de forage (G01)
Z : Coordonnées de l’axe Z du fond de la position du forage
F : Vitesse d’alimentation du forage, unité (mm/min)
P : Temps de pause lors du forage jusqu’au fond du trou, P est facultatif et intégral
Q : Amplitude de décalage positif de l’outil
L’outil de forage est fixé sur la broche. Sa poignée a une rainure de positionnement à
l’intervalle donné de 180°. Vous devez installer manuellement et valider la direction de sa butée
de positionnement (M19) avant d’exécuter la commande de cycle de forage de précision G76,
comme le montre la figure 18-2.
Butées de positionnement de la broche

Outil de forage déplacé
Outil de forage
Distance de déplacement Q
Figure 18-2 : Décalage après la butée de positionnement
18-3
La broche
Point de reprend le
départ tournage Point de
départ
La broche
reprend le
Point R Point R tournage
Pause P Pause P
Point Z Point Z
Butée de positionnement Distance Q de portée rapide

de la broche
Figure 18-3 : Étapes d’usinage de la commande de cycle de forage de précision (G76)
1. L’outil est positionné rapidement (G00) aux coordonnées (X, Y) du centre de trou
donné.
2. L’axe Z se déplace au point R avec la commande G00.
3. Forage au point Z à la vitesse d’avance F.
4. Pause d’alimentation pour une période de temps P spécifiée (ajouter la commande P si
nécessaire).
5. Butées de positionnement de la broche
6. Distance positive Q de déplacement rapide de l’outil de forage.
7. L’outil de retrait de l’Axe Z au point R ou démarrer par la commande G00.
8. Distance de décalage Q des compteurs de l’axe X.
9. La broche reprend le tournage.
[Exemple 2] :
Codifier un programme à la commande G86 et G76 pour un cycle de forage grossier et de
précision, comme le montre la figure 18-4.
Figure 18-4 : Exercice de commande (G86, G76) de cycle de forage grossier et de précision
18-4
1. Régler le point “home” du programme pour abaisser le coin gauche.
2. Percer trois trous (commande G73) avec foret de ϕ22.
3. Les forer grossièrement avec la commande G86.
4. Les forer avec précision avec la commande G76.
II. Contenus du programme :
O0699 ; ........................................... Numéro du programme
G40 G49 G80 ; ................................ Annuler les compensations existantes
G91 G28 X 0 Y0 Z0 ; ..................... Réinitialiser le point “home” de la machine à
trois-axes
N1 T01 ; (Foret de ϕ22) ................. Appelez l’outil n°1 pour échanger la position
“prêt”
G91 G30 Z0 ; .................................. Réinitialiser au second point “home”
M06 ; ............................................... Changer l’outil n°4 pour la broche
G90 G55 G00 X 0 Y0 ; ................... Régler le second point “home” de travail
G90 G43 G00 Z20. H01 ; ............... L’outil n°1 descend en position à 20mm
au-dessus de la surface de la pièce d’usinage
S300 M03 ; ..................................... La broche avance à 300rmp
G00 Z10. M08 ;
G90 G99 G73 X 20. Y20. R3. ........ Le trou de perçage (X20, Y20) n°1 de l’outil
Z-27. Q5. F120 ; retourne au point R Z3 après le perçage.
X60. ; .............................................. Trou de forage n°2
X 40. Y60. ; ..................................... Trou de forage n°3
M09 ;
G80 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
N2 T02 ; (outil de forage grossier r 23,9mm)
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G43 G00 Z20.H02 ;
S450 M03 ;
G00 Z10.M08 ;
G90 G99 G86 X20.Y20.R3. ..............Trou de forage grossier n°1
Z-23. F120 ;
X60. ; .............................................. Trou de forage grossier n°2
X 40. Y60. ; ..................................... Trou de forage grossier n°3
M09 ;
G80 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
N3 T03 ; (outil de forage de précision r 24mm)
G91 G30 Z0 ;
M19 ;
M06 ;
G90 G00 G43 Z20. H03 ;
S600 M03 ;
18-5
G00 Z10.M08 ;
G90 G99 G76 X20.Y20.R3. ............. Après le perçage de finition n°1 dans le
Z-22. Q1,0 F100 ; système de coordonnées absolues, la broche
s’arrête, l’outil de forage de précision se
déplace vers la droite, sur l’axe X et se retire
rapidement vers le point R du système de
coordonnées polaires. L’outil se déplace vers la
gauche aux coordonnées du centre du trou, puis
la broche reprend vers l’avant.
X60. ; .............................................. Trou de forage de précision n°2
X 40. Y60. ; ..................................... Trou de forage de précision n°3
M09 ;
G00 Z20. ;
G80 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
M30 ;
Bibliographie
CNC et pratique HUANG Bao-Jian
18-6
Tolérances
Au delà de
± 0,10
0,5 jusque 3
Au dessus de
± 0,10
3 jusque 6
Au dessus de
± 0,20
6 jusque 30
Au dessus de
30 jusque ± 0,30
120
projection angle
Numéro de
Échelle 1:1 18-1
Commande de cycle de perçage dessin
Unité mm
(G86, G76) Matériau
T6061
100*100*25
18-7
Fiche de travail
Nom du Commande de cycle de perçage Heures
ID 18-1 4h
cours (G86, G76) de cours
Objectif :
I. Découvrir la signification et l’application du cycle de forage (G76, G86).
II. Mettre en place le plan de travail et utiliser la commande de cycle de forage (G76, G86) pour
codifier le programme et simuler la trajectoire de découpe selon les instructions données dans
le diagramme de travail.
III. Choisir un centre de machine CNC pour sélectionner les bons outils pour compléter les
produits finis donnés par le diagramme de travail, avec le programme donné.
Sortir de ce cours :
1. Comment fixer et serrer la pièce ?
3. Lire le diagramme de travail et mettre en place des processus de travail appropriés.
4. Mettre en pratique l’opération avec un centre de machine CNC selon les SOP.
5. Utiliser l’appareil de mesure pour inspecter la pièce à usiner et pour contrôler la dimension
des produits finis.
1. Outils de coupe
T01 : r Fraise en bout en tungstène 100mm T03 : Forêt ϕ6,8
T05 : forêt r 25 T07 : r 25,9 outil de forage grossier
T09 : r 26 outil de forage fin
 Micromètre intérieur (150)  Micromètre intérieur (25 - 50mm)
3. Outils
 Étau d’usinage et clé  Maillet  Limes  Cales parallèles  Lunettes
Dimension réelle
Position de la
mesure
stagiaire formateur
A (18,30) OK 8 Rejeter 0
B (50,30) OK 8 Rejeter 0
C (82,30) OK 8 Rejeter 0
D (32,70) OK 8 Rejeter 0
E (72,70) OK 8 Rejeter 0
F 25,98 - 26,02 OK 8 Rejeter 0
G 25,98 - 26,02 OK 8 Rejeter 0
H 25,98 - 26,02 OK 8 Rejeter 0
I 25,98 - 26,02 OK 8 Rejeter 0
J 25,98 - 26,02 OK 8 Rejeter 0
(-5) (-1)
(-5 points)
Heures de travail :
= points
18-8
Étapes Procédure de travail Description Illustration et description
I Edition du programme Opérer selon les lignes
directrices des opérations
individuelles en vous référant
aux exercices d’unités
ci-dessus.
II Préparation du travail
fixation de la pièce à
usiner
IV Installation et
étalonnage de l’outil
V Transmission du
programme
VI Simulation de la
trajectoire du
programme d’usinage
VIII Réglage de la valeur de

compensation de la
longueur
IX Ajustement de la
trajectoire et de la mise
en service
X Tâches post-opératoire
18-9
1. Utiliser r 100 fraise en bout sur la face à usiner.
2. Perçage de forêt avec un forêt de ϕ6,8.
3. Utiliser un foret de r 25 pour forer un trou.
4. Utiliser un outil de perçage grossier r 25,9 pour le perçage du trou.
5. Utiliser un outil de perçage fin de r 26 pour le perçage du trou.
5. Voir le tableau 18-4 Pour les outils à utiliser et le réglage des conditions de coupe.

Numéro Vitesse de Taux Profondeur
Objectif Type d’outil
de l’outil coupe d’approvisionnement de coupe
Fraise en bout en
tungstène r 100 Varie avec la
T01
face restante
effective
Forêt ϕ6,8
r 25 forêt
r 25,9 outil de forage

grossier
Alésoir V = 15 m / min F = 120 mm / min
T07 30mm
grossier
r 26 outil de forage fin

Outil de F = 120 mm / min
T09 V＝20m/min 30mm
forage fin

1. Régler le point accueil du programme au coin inférieur gauche de la pièce à
usiner.
2. Coordonnées des trous individuels : (18,30), (50,30), (82,30), (32,70), (72,70).
3. Perçage ϕ6,8, perçage avec la commande G73.
4. Forêt r 25, perçage avec la commande G83.
5. Cycle de perçage grossier r 25,9, perçage avec la commande G86 r 25,9
diamètre du trou.
6. Cycle de perçage fin r 26, perçage avec la commande G76 r 26 diamètre du
trou, tâche de fin fine.
18-10
II. Contenu de l’usinage :
Contenu de l’usinage Description
O3567 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
N1 T01 ; (r 100 Fraiseuse de surface)
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X160. Y50. ;
G43 Z10. H01 ;
S1000 M03 ;
G01 Z0 F200 ; ------------------------- Usinage de surface r 100 avec la fraise
d’usinage de surface
X-160. ;
G00 Z20. M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N3 T03 ; (ϕ6,8 forêt)
M06 ;
G90 G54 G00 X18. Y30. ;
G43 Z10. H03 ;
S800 M13 ;
G90 G99 G73 R3. Z-33.Q5.F150 ; - Perçage ϕ6,8, perçage avec la commande G73
M98 P3458 ;
G80 G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N5 T05 ; (r 25 forêt)
M06 ;
G90 G54 G00 X18. Y30. ;
G43 Z10. H05 ;
S300 M13 ;
G90 G99 G83 R3.Z-33.Q5.F100 ; -- Forêt r 25, perçage avec la commande G83
M98 P3458 ;
G80 G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N7 T07 ; (r 25,9 outil de forage grossier)
M06 ;
G90 G54 G00 X18. Y30. ;
G43 Z10. H07 ;
S1000 M13 ;
G90 G99 G86 R3.Z-33.Q5.F150 ; -- Outil de perçage grossier r 25,9, trou grossier
M98 P3458 ;
G80 G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N9 T09 (r 26 outil de forage fin) ;
M06 ;
G90 G54 G00 X18. Y30. ;
18-11
G43 Z10. H09 ;
S1200 M13 ;
G90 G99 G76 R3. Z-33.Q1.F150 ; - Outil de perçage fin r 26, trou fin avec la
commande G76
M98 P3458 ;
G80 G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M30 ;
O3458 ; --------------------------------- Lancer sous-routine

G91 X32. K2 ;
G90 X72. Y70. ;
X32. ;
M99 ;
18-12
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120
projection dièdre
Numéro de
Échelle 1:1 18-2
Commande de cycle de perçage dessin
Unité mm
(G86, G76) Matériau
T6061
100*100*25
18-13
Nom du Commande de cycle de forage Numéro de Heures de
18-2 4
travail (G86, G76) dessin travail :
Classe
Nom
poste
1. Lire la fiche d’opération précautionneusement afin d’apprendre les 1. Outils de coupe
exigences de l’usinage.  Forêt ϕ6,8
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner.  r 23 forêt
 r 23,9 outils de perçage
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération. d’ébauche
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche  r 24 outils de perçage finition
d’opération. Il est situé au centre de la pièce à usiner. 2. Dispositifs de mesure
6. Editer le programme et valider la simulation de la trajectoire du  Pied à coulisse (150mm)
programme avec le logiciel de simulation.  Micromètre intérieur (5 - 30)
7. Charger le programme dans le contrôleur et le valider. 3. Outils
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point accueil  Cales parallèles, Maillet,
avec la fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué. limes, lunettes
9. Installer les outils selon le numéro de l’outil et obtenir la longueur
de la compensation de l’outil tel qu’expliqué. Entrer la valeur de
Formulaire d’évaluation
Dimension réelle
Position de la
mesure
stagiaire formateur
C (0, -30) OK 10 Rejeter 0
D (-30, 0) OK 10 Rejeter 0
E 23,98 - 24,02 OK 10 Rejeter 0
F 23,98 - 24,02 OK 10 Rejeter 0
G 23,98 - 24,02 OK 10 Rejeter 0
H 23,98 - 24,02 OK 10 Rejeter 0

(2) Résultats - Rugosité de la surface Bien 20Passable 10 Insuffisant 0
matériau
(-5) (-1)
(-5)
Temps de début
Temps de fin
Heures de travail :
Formateur
Heures de travail :
18-14
Fiche de travail /
Numéro de dessin
Description T01 : Forêt ϕ6,8 T03 : r 23 forêt
Contenus du programme : des outils T05 r 23,9 outil de perçage d’ébauche
utilisés T07 r 24 outil de perçage de finition
18-15
Exercice sur un centre
Fiche de travail /
Réponse standard du programme 18-2
Numéro de dessin
Description T01 : Forêt ϕ6,8 T03 : r 23 perçage
Contenus du programme : des outils T05 : r 23,9 outil d’ébauche
utilisés T07 : r 24 outil de finition
O3560 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
N1 T01 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X30. Y0. ;
G43 Z10. H01 ;
S800 M13 ;
G90 G99 G73 R3. Z-30.
Q5.F150 ;
M98 P3561 ;
G80 G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N3 T03 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X30. Y0. ;
G43 Z10. H03 ;
S350 M13 ;
G90 G99 G83 R3. Z-30.Q5.
N7 T07 ;
F100 ;
M98 P3561 ; M06 ;
G80 G00 Z20. ; G90 G54 G00 X30. Y0. ;
G91 G30 Z0 M05 ; G43 Z10. H07 ;
M01 ; S1200 M13 ;
G90 G99 G76 R3.
N5 T05 ;
Z-30.P500 Q1.F150 ;
M06 ; M98 P3561 ;
G90 G54 G00 X30. Y0. G80 G00 Z20. ; O3561 ;
G43 Z10. H05 G91 G30 Z0 M05 ; G90 X0. Y30. ;
S1000 M13 ; M30 ; X-30. Y0. ;
G90 G99 G86 R3. Z-30. F150 ; X0. Y-30. ;
M98 P3561 ; M99 ;
G80 G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
18-16
Burkina Faso
--------------------

Cycle d’alésage et de forage
(G85, G89)
ID : CNCM019
Durée : 8 heures
Cycle d’alésage et de perçage (G85,
G89)
Comprendre le sens et l’utilisation du Instructeur adjoint
Objectif
cycle d’alésage et de perçage (G85,
G89)
1. Vue d’ensemble
Nous avons appris sur le sens et l’application de la fonction de commande de cycle de
découpe fixe (G80, G81, G82, G73, G83, G74, G84, G76 et G86). Le cycle d’alésage et de forage
(G85, G89) semblera maintenant plus facile.
II. Commande de cycle d’alésage (G85)

La commande G85 est un genre de perçage. On l’appelle alésage parce qu’il est
particulièrement efficace pour aléser les trous. Sa caractéristique est de se retirer jusqu’au point R
avec une vitesse d’avance donnée par la commande G01, sans rayer la surface de la pièce
d’usinage cible. C’est l’idéal pour forer avec précision les trous peu profonds ou pour aléser avec
précision les petits trous.
G 90 G 98 
   G85 X Y R Z F ;
G 91 G 99 
Description de la commande :
G99 : L’outil retourne au point R pour gagner du temps
G85 : Commande de cycle d’alésage (G85)
X : Coordonnées de l’axe X de la position de forage
Y : Coordonnées de l’axe Y de la position de forage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ de l’alimentation de la coupe
(G01)
Z : Coordonnées de l’axe Z du fond de la position d’usinage
F : Vitesse d’alimentation de la coupe, unité (mm/min)
19-1
Point R Point R
Point Z Point Z
Figure 19-1 : Étapes d’usinage de la commande de cycle d’alésage (G85)
La trajectoire du mouvement de l’outil montrée ci-dessus se compose des étapes

suivantes :
1 Les positions rapides de l’outil (G00) aux coordonnées (X, Y) du centre de trou donné.
2. Mouvement rapide à la hauteur de l’axe Z représenté par le point R.
3. Alimenter les coupes (G01) à la profondeur donnée du fond du trou sur l’axe Z.
4. Retrait à la hauteur R dans le mode d’alimentation (G01).
5. Retour rapide au point R (G99) ou au point de départ (G98) selon le format de
commande et fin du cycle d’alésage et de forage.
[Exemple 1] :
Codifier deux programmes d’alésage avec la commande de cycle d’alésage (G85) dans
une forme octogonale avec une longueur côté de 48mm, comme le montre la figure
19-2.
Figure 19-2 : Exercice de commande de cycle d’alésage (G85)

1 Régler le point “home” du programme au centre de la pièce d’usinage.
2. T01, ϕ75 fraiser la surface de la pièce avec la fraiseuse de surface (bypass).
3. T03, perçage du centre ϕ3,2, trous de positionnement du perçage n°1 ~ n°9
(bypass).
19-2
4. T05, perçage ϕ9,8, trous de perçage n°1 ~ n°8 (bypass).
5. T07, perçage ϕ11,7, trous de perçage n°9 (bypass).
6. T09, alésoir ϕ10H7, alésage 8 trous incluant n°1 ~ n°8.
7. T11, alésoir ϕ12H7, trou d’alésage n°9 (bypass).
8. Voir ci-dessous pour les coordonnées n°1 ~ n°8 :
#1：X = 18 × cos 22,5° = 16,63 , Y = 18 × sin 22,5° = 6,89 , #1( X 16,63 , Y 6,89)
#2：X = 18 × cos 67,5° = 6,89 , Y = 18 × sin 67,5° = 16,63 , #2( X 6,89 , Y 16,63)
comme elles sont symétriques au point (0, 0),
#3( X − 6,89 , Y 16,63) , #4( X − 16,63 , Y 6,89) Nous pouvons obtenir
#5( X − 16,63 , Y − 6,89) , #6( X − 6,89 , Y − 16,63) , #7( X 6,89 , Y − 16,63) ,
#8( X 16,63 , Y − 6,89) , #9 Coordinées de ( X 0 , Y 0) .

O6105
T01 ; (Fraiseuse de surface ϕ75)
:
:
T09 ; (alésoir ϕ10H7)
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 G43 Z20. H09 ;
S250 M03 ;
G00 Z10. M08 ;
G90 G99 G85 X16,63 Y6,89 R3,0 ................ Trou d’alésage n°1 dans le système de
Z-15. F250 ; coordonnées absolues, l’usinage au
fond du trou retourne au point R à
vitesse Z – 15., G01, vitesse
d’alimentation F = 250mm/min
d’alésage. En général, la vitesse
d’alésage est plus rapide que celle du
forage ou du perçage.
X6,89 Y16,63 ; ..............................................Aléser le trou n°2
X-6,89 Y16,63 ; .............................................Aléser le trou n°3
X-16,63 Y6,89 ; .............................................Aléser le trou n°4
X-16,63 Y-6,89 ; ............................................Aléser le trou n°5
X-6,89 Y-16,63 ; ............................................Aléser le trou n°6
X6,89 Y-16,63 ; .............................................Aléser le trou n°7
X16,63 Y-6,89 ; .............................................Aléser le trou n°8
M09 ;
G80 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
T11 (alésoir ϕ12H7)
:
:
M30 ;
19-3
III. Commande de cycle de forage (G89)
La commande G89 est un type de forage. La commande G89 fonctionne de la même
manière que G85, sauf qu’elle fait une pause au fond du trou pour une période de temps P. C’est
l’idéal pour forer ou aléser avec précision des trous borgnes.
G 90 G 98 
   G89 X Y R Z F ;
G 91 G 99 
G91 : Système de coordonnées incrémentales ou rélatives
G99 : L’outil retourne au point R pour gagner du temps
G89 : Commande de cycle d’alésage (G89)
X : Coordonnées de l’axe X du positionnement de forage
Y : Coordonnées de l’axe Y du positionnement de forage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ d’usinage d’avance (G01)
Z : Coordonnées de l’axe Z du fond de la position d’usinage
F : Vitesse d’avance de coupe, unité (mm/min)
P : Période de temps de pause au fond du trou
Point R Point R
Pause Pause
Point Z Point Z
Figure 19-3 : Étapes d’usinage de la commande de cycle de forage (G89)
19-4
Le trajet de mouvement d’outil montré ci-dessus se compose des étapes suivantes :
1 L’outil se déplace vers le centre du trou donné (X, Y) dans un positionnement
rapide (G00).
2. Mouvements rapides à la hauteur d’axe Z représenté par le point R.
3. Alimenter la coupe (G01) à la profondeur donnée au fond du trou à l’axe Z.
4. L’outil fait une pause au fond du trou pour un laps de temps P pour le contrôle
de la dimension et la rugosité améliorée de la surface au fond du trou.
5. Se retire à la hauteur R dans le mode d’avance (G01).
6. Retour rapide au point R (G99) ou au point de départ (G98) selon le format de la
commande et fin du cycle d’alésage et de forage.
Bibliographie
19-5
Coupe A-A
Tolérance
Supérieur à 0,5
± 0,10
jusqu’à 3
Supérieur à 3
± 0,10
jusqu’à 6
Supérieur à 6
± 0,20
jusqu’à 30
Supérieur à 30
± 0,30
jusqu’à 120

projection dièdre
Numéro
Échelle 1:1 Commande de cycle d’alésage, de de dessin
forage, de filetage (G84, G85, G86,
G76) T6061
Unité mm Matériau
100*100*25
19-6
Fiche de travail
Commande de cycle d’alésage, de
Nom du Heures de
perçage, de filetage (G84, G85, G86, ID 4h
travail travail
G76)
Objectif :
I. Découvrez la signification et l’application des commandes de cycle d’alésage, de perçage et de
filetage (G84, G85, G86, G76).
II. Mettre en place un plan de travail et utiliser les commandes de cycle d’alésage, de forage et de
filetage (G85, G84, G76, G86) pour codifier le programme et simuler la trajectoire de coupe,
selon les indications du diagramme de travail.
III. Choisissez un centre de machine CNC pour sélectionner les bons outils et pour compléter les
pièces finies par le diagramme de travail avec le programme donné.
Sortir de ce cours :
1. Comment fixer et serrer la pièce ?
3. Lire le diagramme et mettre en place des processus de travail appropriés.
4. Mettre en pratique l’opération avec un centre de machine CNC selon les SOP.
5. Utiliser un dispositif de mesure pour inspecter la pièce d’usinage et pour contrôler la
dimension des pièces finies.
1. Outils de coupe
T01 : ϕ3,2 forêt à centrer, T03 : ϕ6,8 forêt, T05 : r 8,4 forêt, T07 : r 9,8 forêt, T09 : r 10H7 alésoir,
T11 : r 12*45° forêt à chanfrein, T13 : M8*1,25 filet droit, T15 : ϕ8,4 × ϕ13,4 contre perçage,
T17 : r 25 forêt, T19 : r 25,9 outil de perçage grossier, T21 : r 26 outil de perçage fin
Micromètre(150mm)  Micromètre intérieur (5 - 30mm) Micromètre à profondeur(0 - 25mm)
M8*1,25 filet droit
3. Outils
 Étau d’usinage et clé Maillet Limes Cales parallèles Lunettes
Position Dimensions réelles
Dimensions
de la Mesure du Mesure du Critères de notation Points
spécifiées
mesure stagiaire formateur
B (31,27) OK 6 Rejeter 0
D 3- r 8,4*r 13,4 OK 10 Rejeter 0
F r 25,98 - r 26,02 OK 10 Rejeter 0
G (31,73) OK 6 Rejeter 0
H 4 - M8*1,25 OK 10 Rejeter 0
I (68,60) OK 6 Rejeter 0
J 6- r 10H7 OK 10 Rejeter 0
K 1*45° OK 6 Rejeter 0
OK Rejeter 0
(-5) (-1) (-5)
Heures de travail :
= points
19-7
Illustrations et
Étapes Procédure de travail Description
descriptions
I Edition du Opérer selon les lignes directrices
programme des opérations individuelles en vous
référant aux exercices d’unités
ci-dessus.
II Préparation du
travail
à usiner
IV Installation et
étalonnage de
l’outil
V Transmission du
programme
VI Simulation de la
trajectoire du
programme
d’usinage
VIII Réglage de la
valeur de
compensation de la
longueur
IX Ajustement de la
trajectoire et de la
mise en service
X Tâches
post-opératoire
19-8
1. Trou pilote avec un foret à centrer r 3,2.
2. Foret 14 - ϕ6,8 trou avec un perçage de 6,8.
5. Alésoir r 10H7 perçage avec r 10H7 alésoir.
6. Utiliser r 12*45º forêt chanfreiné pour chanfreiner à 1*45º.
7. Utiliser M8*1,25 filet droit pour fileter M8*1,25 filet droit.
8. Utiliser r 8,4 × ϕ13,4 contre perçage pour percer un contre trou.
9. Utiliser un Foret de r 25 pour forer un trou de 1 - r 25.
10. Utiliser un outil de perçage grossier r 25,9 pour le perçage du trou.
11. Utiliser un outil de perçage fin de r 26 pour le perçage du trou.
13. Voir le tableau 19-4 pour les outils requis et les conditions de coupe.

Numéro Profondeur
r 2 foret à centrer
r 6,8 forêt
Forêt r 8,4
r 9,8 forêt
Alésoir r 10H7
Forêt chanfreiné r 12*45°

T11 Chanfrein V = 15 m / min F = 120 mm / min 4,4mm
M8*1,25 filet à droite

T13 Filetage V = 15 m / min F = 375mm/min 30mm
trou percé ϕ8,4 × ϕ13,4 contre V = 15 m / min F = 120 mm / min

T15 8mm
fraisé perçage
19-9
Numéro Profondeur
Forêtr 25
r 25,9 outil de forage

Trou de grossier
T19 forage V = 15 m / min F = 120 mm / min 30mm
grossier
r 26 outil de forage fin

Trou de V = 15 m / min F = 120 mm / min
T21 30mm
forage fin

usiner.
2. Le foret à centrer ϕ3,2 est destiné à un perçage plus précis avec trou de
positionnement et trou pilote. Vous pouvez choisir de ne pas l’utiliser si la précision
n’entrave pas le temps d’usinage. À la place, vous pouvez utiliser la commande G81.
3. Forêt r 6,8, code du programme avec la fonction de perçage rapide G83.
6. Alésoir r 10H7, code programme avec la commande d’alésoir G85.
7. r 12*45° perçage chanfreiné, code programme avec la commande de perçage G82.
8. M8*1,25 filet droit, code programme avec la commande de filetage G84.
9. Contre-perçage ϕ8,4 × ϕ13,4, code programme avec la commande G82, l’outil se met
en pause au fond du trou, puis retourne à son point de départ.
10. r 25 forêt, code programme avec la commande de débourrage.
11. Outil de perçage fin r 25,9, code programme avec la commande de perçage fin G86.
12. Outil de perçage fin r 26, code programme avec la commande de perçage fin G76.

O1234 ;
G80 G49 G40 G17 G21 ;
N1 T01 ; (forêt à centrer ϕ3,2)
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 G54 X16.Y12. ;
G43 Z10.H01 ;
S2000 M13 ;
19-10
G90 G99 G81 R3.Z-3.F120 K0 ; ----------------- Forêt à centrer ϕ3,2, forêt G81
M98 P1235 ;
M98 P1236 ;
M98 P1237 ;
M98 P1238 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N3 T03 ; (forêt ϕ6,8)
M06 ;
G90 G00 G54 X16.Y12. ;
G43 Z10.H03 ;
S800 M13 ;
G90 G99 G83 R3.Z-30.Q5.F120 K0 ; ----------- Perçage ϕ6,8 perçage G83
M98 P1235 ;
M98 P1236 ;
M98 P1237 ;
M98 P1238 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N5 T05 ; (forêt r 8,4)
M06 ;
G90 G00 X16.Y12. ;
G43 Z10.H05 ;
S700 M13 ;
G90 G99 G83 R3.Z-30.Q5.F120 K0 ; ----------- forêt r 8,4 percage G83
M98 P1235 ;
M98 P1236 ;
M98 P1238 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N7 T07 ; (forêt r 9,8)
M06 ;
G90 G00 X68.Y60. ;
G43 Z10.H07 ;
S700 M13 ;
G90 G99 G73 R3.Z-30.Q5.F120 K0 ; ----------- forêt r 8,4 perçage G83
M98 P1236 ;
M98 P1238 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N9 T09 ; (r 10H7 alésoir)
M06 ;
G90 G00 X68.Y60. ;
G43 Z10.H09 ;
S300 M13 ;
G90 G99 G85 R3.Z-30.F120 K0 ; --------------- Alésoir r 10H7, alésoir G85
M98 P1238 ;
19-11
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N11 T11 ; (r 12*45º perçage chanfreiné) M06 ;
G90 G00 X16.Y12. ;
G43 Z10.H11 ;
S500 M13 ;
G90 G99 G82 R3.Z-4,4 P300 F120 K0 ; -------- r 12*45° perçage chanfreiné, chanfrein
G82
M98 P1237 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N13 T13 ; (M8*1,25 filet à droite)
M06 ;
G90 G00 X47.Y73. ;
G43 Z10.H13 ;
S300 M13 ;
G90 G99 G84 R3.Z-30.P300 F375 K0 ; -------- M8*1,25 filet à droite, filetage G84
M98 P1237 ;
G80 G00 Z20.M09 ; 375
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N15 T15 ; (ϕ8,4 × ϕ13,4 contre percage)
M06 ;
G90 G00 X47.Y73. ;
G43 Z10.H15 ;
S300 M13 ;
G90 G99 G82 R3.Z-8.P300 F120 K0 ; ---------- ϕ8,4 × ϕ13,4 contre perçage, G82 avec
contre perçage
M98 P1235 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N17 T17 ; (forêt r 25)
M06 ;
G90 G00 X70.Y27. ;
G43 Z10.H17 ;
S200 M13 ;
G90 G99 G83 R3.Z-30.Q3.F120 K0 ; ----------- forêt r 25 perçage G83
M98 P1236 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N19 T19 ; (r 25,9 outil de forage grossier)
M06
G90 G00 X70.Y27. ;
G43 Z10.H19 ;
S200 M13 ;
G90 G99 G86 R3.Z-30.F120 K0 ; ---------------- Outil de perçage grossier r 25,9, perçage
grossier G86
M98 P1236 ;
19-12
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N21 T21 ; (r 26 outil de perçage fin)
M06 ;
G90 G00 X70.Y27 ; .
G43 Z10.H21 ;
S1000 M13 ;
G90 G99 G76 R3.Z-30.P300 Q1.F120 K0 ; ---- Outil de forage fin r 26, forage fin G76
M98 P1236 ;
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M30 ;
Sous-routine :
O1235 ;
G90 X16.Y12. ;
X31.Y27. ;
X16.Y42. ;
M99 ;
O1236 ;
G90 X70.Y27. ;
M99 ;
O1237 ;
G90 X47.Y73. ;
X31.Y89. ;
X15.Y73. ;
X31.Y57. ;
M99 ;
O1238 ;
G90 X68.Y60. ;
G91 X18. ;
Y15.K2 ;
X-18. ;
Y-15. ;
M99 ;
19-13
Coupe transversale A-A
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusqu’à 6
Supérieur à 6
± 0,20
jusqu’à 30
Supérieur à 30
± 0,30
jusqu’à 120

projection dièdre
Numéro de
Échelle 1:1 Commande de cycle d’alésage, de dessin
perçage, de filetage (G84, G85, G86,
G76) T6061
Unité mm Matériau
100*100*25
19-14
Nom du Numéro
Commande de cycle d’alésage, de forage,
Heures de travail :
travail de filetage (G84, G85, G86, G76) de dessin
Classe
Mode opératoire
Utilisation de machine, outil et autres
éléments utilisés
1. Lire la fiche d’opération précautionneusement afin 1. Outils de coupe
d’apprendre les exigences de l’usinage.  T01 : ϕ3,2 Foret à centrer,
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner.  T03 : ϕ6,8 foret,
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à  T05 : r 8,4 foret,
4. Sélectionner les outils selon la fiche d’opération et le  T07 : r 9,8 foret,
numéro de réglage de l’outil.  T09 : r 10H7 alésoir,
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche  T11 : r 12*45º Foret à chanfrein,
d’opération. Il est localisé dans le coin inférieur gauche de
 T13 : M8*1,25 filet à droite,
ce cours.
 T15 : ϕ8,4 × ϕ13,4 contre perçage,
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du
programme avec le logiciel de simulation.  T17 : r 25 forêt,
7. Charger le programme dans le contrôleur et le valider.  T19 : r 25,9 outil de perçage grossier
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point  T21 : r 26 outil de forage fin
accueil avec la fonction de recherche d’arrête tel
qu’expliqué.
 Pied à coulisse (150mm)
longueur de la compensation de l’outil tel qu’expliqué.
 Micromètre intérieur (5 - 30)
 Micromètre de profondeur (0 - 25mm)
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel
 M8*1,25 filet à droite
3. Outils
qu’expliqué et valider le déplacement de la machine.
 Bloc parallèle, Marteau doux, limes, lunettes
Dimensions réelles
Position de la Dimensions
mesure spécifiées
stagiaire formateur
B 3 - M8*1,25 OK 15 Rejeter 0
D 4- r 8,4*r 13,4 OK 20 Rejeter 0
F r 25,98 - r 26,02 OK 10 Rejeter 0
G (21,58) OK 5 Rejeter 0
H 6- r 10H7 OK 30 Rejeter 0

(-5) (-1)
(-5 points)
Total des points = (1) + (2) – (3) =points
Temps de fin
Heures de travail : Formateur
19-15
Réponse standard à la fiche de fonctionnement de codage du
Fiche de travail /
programme de la fiche d’exercice de fonctionnement de
Numéro de dessin
machine centrale CNC
T01 : ϕ3,2 forêt à centrer, T03 : ϕ6,8 forêt,
T05 : r 8,4 forêt, T07 : r 9,8 forêt,
Description T09 : r 10H7 alésoir, T11 : r 12*45° perçage
Contenus du programme des outils chanfreiné, T13 : M8*1,25 filet à droite,
utilisés T15 : ϕ8,4 × ϕ13,4 contre perçage, T17 : r 25 forêt,
T19 : r 25,9 outil de perçage grossier,
T21 : r 26 outil de perçage fin
O1234 ;
G80G49G40G17G21 ;
N1T01 ;
G91G30Z0 ;
M06 ;
G90G00G54X25.Y37. ;
G43Z10.H01 ;
S2000M13 ;
G90G99G81R3.Z-3.F150K0 ;
M98P1235 ;
M98P1236 ;
M98P1237 ;
M98P1238 ;
G80G00Z20.M09 ;
G91G30Z0M05 ;
M01 ;
N3T03 ;
M06 ; Coupe A-A
G90G00G54X25.Y37. ; G90G99G83R3.Z-30.Q5.F150K0 ;
G43Z10.H03 ; M98P1236 ;
S800M13 ; M98P1237 ;
G90G99G83R3.Z-30.Q5.F150K0 ; M98P1238 ;
M98P1235 ; G80G00Z20.M09 ;
M98P1236 ; G91G30Z0M05 ;
M98P1237 ; M01 ;
M98P1238 ; N7T07 ; G91G30Z0M05 ;

G80G00Z20.M09 ; M06 ; M01 ;
G91G30Z0M05 ; G90G00X21.Y58. ; N9T09 ;
M01 ; G43Z10.H07 ; M06 ;
N5T05 ; S700M13 ; G90G00X21.Y58. ;
M06 ; G90G99G73R3.Z-30.Q5.F150K0 ; G43Z10.H09 ;
G90G00X66.Y15. ; M98P1237 ; S300M13 ;
19-16
G43Z10.H05 ; M98P1238 ; G90G99G85R3.Z-30.F375K0 ;
S700M13 ; G80G00Z20.M09 ; M98P1237 ;
G80G00Z20.M09 ; M01 ; O1235 ;
G91G30Z0M05 ; N19T19 ; G90X25.Y37. ;
M01 ; M06 ; G90X14,61Y19. ;
N11T11 ; G90G00X75.Y75. ; X35,39 ;
M06 ; G43Z10.H19 ; M99 ;
G90G00X66.Y15. ; S800M13 ;
G43Z10.H11 ; G90G99G86R3.Z-30.F100K0 ; O1236 ;
S500M13 ; M98P1238 ; G90X66.Y15. ;
G90G99G82R3.Z-8.P300F150K0 ; G80G00Z20.M09 ; X86.Y15. ;
M98P1236 ; G91G30Z0M05 ; Y38. ;
G80G00Z20.M09 ; M30 ; X66. ;
G91G30Z0M05 ; M99 ;
M01 ;
N13T13 ; O1237 ;
M06 ; G90X21.Y58. ;
G90G00X25.Y37. ; X36. ;
G43Z10.H13 ; G91Y15.K2 ;
S300M13 ; X-15. ;
G90G99G82R3.Z-4,4P300F150K0 ; Y-15. ;
M98P1235 ; M99 ;
G80G00Z20.M09 ;
G91G30Z0M05 ; O1238 ;
M01 ; G90X75.Y75. ;
N15T15 ; M99 ;
M06 ;
G90G00X25.Y37. ;
G43Z10.H15 ;
S300M13 ;
G90G99G84R3.Z-30.P300F375K0 ;
M98P1235 ;
G80G00Z20.M09 ;
G91G30Z0M05 ;
M01 ;
N17T17 ;
M06 ;
G90G00X75.Y75. ;
G43Z10.H17 ;
S200M13 ;
G90G99G83R3.Z-30.Q3.F100K0 ;
M98P1238 ;
G80G00Z20.M09 ;
G91G30Z0M05 ;
19-17
Burkina Faso
--------------------

Commande de cycle de lamage
(G87, G88)
ID : CNCM020
Durée : 4 heures
Titre du cours Commande de cycle de lamage (G87, G88) Code CNCM020
Instructeur
Objectif Comprendre le sens et l’application adjoint
d’apprentissage du cycle de contre-perçage (G87, G88)
Durée 4h
I. Vue d’ensemble
D’après ce que vous avez appris sur le sens et l’application de onze fonctions de commande
de cycle de découpe fixe (G80, G81, G82, G73, G83, G74, G84, G76, G86, G85, G89), il serait
beaucoup plus facile pour vous de vous familiariser avec les deux commandes (G87, G88) pour le
cycle de contre-perçage ou lamage.
II. Commande de cycle de contre-perçage (G87)

La commande de cycle de contre-perçage G87 perce un trou borgne du fond du trou vers le
haut en étapes comme indiqué dans la figure 20-1.
Figure 20-1 : Lamage
G 90
  G98 G87 X Y R Z Q F ;
G 91
G98 : Retour de l’outil au point de départ. Le contre-perçage ne peut pas utiliser le
modèle G99
G87 : Commande de cycle de contre-perçage
X : Coordonnées de l’axe X de la position de contre-perçage
Y : Coordonnées de l’axe Y de la position de contre-perçage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ de contre-perçage
Z : Coordonnées de l’axe Z du point final de coupe depuis le fond du trou vers le
haut
Q : Taux positif de décalage du contre-perçage, la direction du décalage est la
même que celle de la commande G76.
20-1
Voir la figure 20-2 pour les actions de la commande de la fonction G87.
Point de
départ
La broche reprend le
tournage
Point Z Réservé
Pause P
Point R Point R
La broche reprend le
tournage
Butées de positionnement
de la broche Distance Q de portée rapide
Figure 20-2 : Étapes d’usinage de la commande de fonction (G87)

suivantes :
1 Outil rapidement positionné (G00) aux coordonnées (X, Y) du centre du trou.
2. La broche cesse le positionnement, la pointe de l’outil de forage pointée dans la
direction donnée.
3. (1) Distance de décalage positif Q de l’axe X avec la série de commandes G00 – série
M 0.
(2) Distance de décalage I et J des axes X et Y des séries respectives 6m.
4. L’axe Z se déplace au point R avec la commande G00.
5. Réinitialisation de la distance de décalage rapide Q de l’axe X de l’outil de perçage
(reprend les coordonnées originales XY).
6. La broche reprend le tournage
7. Perçage au point R avec une vitesse d’alimentation F.
8. L’alimentation s’arrête pour le laps de temps P (ajouter la commande P comme requis).
9. Butées de positionnement de la broche
10. Distance de décalage I et J de l’outil de forage.
11. L’axe Z se retire jusqu’au point de départ avec la commande G00.
12. Réinitialisation de la distance de décalage Q, I u J (réinitialisation des coordonnées XY
originales).
13. La broche reprend le tournage
20-2
[Précautions :
Pour l’amplitude de décalage de l’outil de contre-perçage dans le système 0M, la direction
de positionnement de son outil serait :
(1) si l’extrémité de l’outil reste au quadrant I 45°, comme le montre la figure 20-3 (a),
tourner la tige de l’outil de forage de 180°, réinstaller pour l’orienter comme le montre la
figure 20-3 (b). (2) si l’extrémité de l’outil reste au quadrant III 225°, il serait alors
positionné correctement si l’amplitude de décalage Q, comme le montre la figure 20-1,
Q > 1,5  D − d  , l’outil peut se retirer en toute sécurité.
 2 
Outil de forage Outil de forage
(a) (b)
Figure 20-3 : Direction du positionnement de l’outil
G90 G00 Z10. ;
G98 G87 X40. Y60. R-18. Z-8. Q3,5 P200 F100 ;
Signification et trajectoire du mouvement de l’outil des commandes dans ces deux
programmes monobloc.
[Interprétation] :
Signification et trajectoire du mouvement de la commande du programme de
contre-perçage (G87) dans le système de coordonnées absolues :
1 Position rapide de l’outil de contre-perçage aux coordonnées (X40, Y60) et butées de
positionnement de la broche.
2. L’axe X se déplace vers la droite de 3,5mm (Q3,5).
3. Mouvement rapide de l’outil au point R Z= -18, l’axe X se déplace vers la gauche de
3,5mm, retour aux coordonnées du centre du trou.
4. La broche reprend la filature et fore de bas en haut à la position Z − 8.
5. Faire une pause de 0,2 seconde (P200).
6. Butées de positionnement de la broche, l’outil de forage se décale vers la droite sur
3,5mm le long de l’axe X.
7. Retour rapide de l’outil au point de départ Z10.
8. La broche reprend la filature après que l’outil de forage se soit déplacé vers la gauche
sur une distance de de 3,5mm.
20-3
III. L’outil manuel retire le cycle de perçage du trou borgne (G88)
La commande G88 est un outil manuel qui retire le cycle de forage du trou borgne dessiné
au fond du trou borgne au sommet du forage. Après que l’outil soit usiné au fond du trou, au
point Z, l’outil tourne là où il se trouve pour temps P avant l’arrêt. L’opérateur retire ensuite
l’outil manuellement pour l’éloigner de la pièce sans l’endommager. Appuyer sur le bouton de
début de cycle pour reprendre l’exécution du programme.
G 90 G 98 
   G88 X Y R Z P F ;
G 91 G 99 
G98 : Retour de l’outil au point de départ.
G88 : Retrait manuel de l’outil du trou borgne du cycle de forage (G88)
X : Coordonnées de l’axe X du positionnement de forage
Y : Coordonnées de l’axe Y du positionnement de forage
R : Coordonnées de l’axe Z de la position de départ de contre-perçage
Z : Coordonnées de l’axe Z du bas de la position d’usinage
P : Lors du perçage jusqu’au fond du trou, faire une pause de temps P, la broche
arrête de tourner pour un retrait manuel de l’outil, P doit être intégral. P500
indique une pause de 0,5 seconde
Voir la figure 20-4 pour les actions de la commande de fonction G88.
Point de La broche Point de

départ reprend le départ
tournage
La broche
reprend le
tournage
Point R Point R
Pause avant Pause avant

l’arrêt de broche l’arrêt de broche
Point Z Point Z
Déclenchement manuel
Figure 20-4 : Étapes d’usinage du retrait manuel de l’outil du trou borgne du cycle de forage
(G88)
20-4
suivantes :
1 L’outil se déplace au centre du trou (X, Y) donné en position rapide (G00).
2. Déplacement rapide à hauteur d’axe Z représenté par le point R.
3. Alimenter la coupe (G01) à la profondeur donnée jusqu’au fond du trou sur l’axe Z.
4. L’outil fait une pause pour un laps de temps P avant que la broche ne s’arrête et que la
machine fasse une pause.
5. Tourner le bouton de mode sur réglage de précision manuel et l’interrupteur du point
“home” absolu réglé sur ON.
6. Décalage des axes XY pour déplacer l’outil de la surface de la pièce avant de retirer
l’outil le long de l’axe Z.
7. Tournez le sélecteur de mode sur la position d’exécution de mémoire initiale, appuyez
sur le bouton de départ de cycle pour continuer le retrait de l’outil de l’axe Z vers le
point R ou vers le point de départ.
8. Pour un usinage sans commutateur au point “home”, tourner le bouton de réglage de
précision manuel, et réinitialiser le nombre de positions du décalage XY donné dans
l’article 6, et le nombre de positions de décalage Z, s’il y en a, à la source du système de
coordonnées XYZ (la machine coordonne le système).
9. Tournez le sélecteur sur la position d’exécution de la mémoire, appuyez sur le bouton de
départ de cycle pour exécuter la prochaine commande G88 ou une autre commande.
IV. Exemple de programme :

Editer un programme avec la commande de perçage G87 et G88 selon la position et la
dimension comme le montre la figure 20-5.
Figure 20-5
20-5
Détail de la conception de programme
I. Sélection de l’outil
1 Forer un trou pilote avec un foret à centrer de ϕ3,2.
2. Utiliser un foret de r 10 pour forer un trou de 4 - r 10.
3. Utiliser un foret de r 26 pour forer un trou de 4 - r 26.
4. Utiliser un contre perçage 32 afin de percer un contre perçage de 2 - r 32.
5. Utiliser un outil de perçage r 32 afin de percer un trou aveugle de 2 - r 32.
6. Voir le tableau 20-6 pour les outils requis et les conditions de coupe.

Numéro Taux Profondeur
Objectif Type d’outil Vitesse de coupe
de l’outil d’approvisionnement de coupe
ϕ3,2 (foret central)
r 10 foret
T03 Perçage V = 15 m / min F = 120 mm / min 30mm
r 26 foret
T05 Perçage V=10m/min F=100mm/min 33mm
r 32 outil de contre perçage

T07 Alésage V=20m/min F=120mm/min 8mm
r 32 Outil d’alésage de trou

borgne
Perçage
T09 V=20m/min F=120mm/min 8mm
borgne

1 Régler le point accueil du programme au coin inférieur gauche de la pièce à usiner.
2. Un forêt à centrer r 32 a pour but une précision accrue avec le positionnement et
trou pilote. Vous pouvez choisir de ne pas l’utiliser si la précision n’entrave pas le
temps d’usinage. Vous pouvez opter pour la commande G81 également.
3. Forêt r 10, code du programme avec la fonction de perçage rapide G73.
4. Forêt r 26, code du programme avec la fonction de perçage rapide G83.
5. Perçage r 32, code du programme avec la fonction de contre perçage G87.
6. Perçage aveugle r 32, code du programme avec la fonction de contre perçage G88.
20-6
O1234 ;
G80 G49 G40 G17 G21 ;
N1 T01 ; (foret à centrer ϕ3,2) -------------------- Trou pilote
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 G54 X30.Y30. ;
G43 Z10.H01 ;
S2000 M13 ;
G90 G99 G81 R3.Z-3.F120 K0 ; ----------------- Foret à une profondeur de 3mm avec
la commande G81
M98 P1235 ; ----------------------------------------- Sous-routine
M98 P1236 ; ----------------------------------------- Sous-routine
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N3 T03 ; (forêt r 10) ------------------------------- Trou r 10
M06 ;
G90 G00 G54 X30.Y30. ;
G43 Z10.H03 ;
S800 M13 ;
G90 G99 G73 R3.Z-30.Q5.F120 K0 ; ----------- Perçage avec débourrage à une
profondeur de 30mm avec une
commande G73
M98 P1235 ; ----------------------------------------- Sous-routine
M98 P1236 ; ----------------------------------------- Sous-routine
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N5 T05 ; (forêt r 26) ------------------------------- Trou r 26
M06 ;
G90 G00 G54 X30.Y30. ;
G43 Z10.H05 ;
S300 M13 ;
G90 G99 G83 R3.Z-33.Q3.F100 K0 ; ----------- Perçage avec débourrage à une
profondeur de 33mm avec une
commande G83
M98 P1235 ; ----------------------------------------- Sous-routine
M98 P1236 ; ----------------------------------------- Sous-routine
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N7 T07 ; (outil de perçage r 32) ------------------ Contre perçage r 32
M06 ;
G90 G00 X30.Y30. ;
G43 Z10.H07 ;
S500 M13 ;
G90 G98 G87 R-30.Z-17.Q5.F120 K0 ------------ Forêt à une profondeur de 8mm avec
la commande G87
20-7
M98 P1235 ; ----------------------------------------- Sous-routine
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N9 T09 ; (r 32 outil de forage borgne) ; --------- r 32 Perçage profond
M06 ;
G90 G00 X30.Y70. ;
G43 Z10.H09 ;
S300 M13 ;
G90 G98 G88 R3.Z-8.F120 K0 ; ----------------- Foret à une profondeur de 8mm avec
la commande G88
M98 P1236 ; ----------------------------------------- Sous-routine
G80 G00 Z20.M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M30 ;
Sous-routine
O1235 ;
G90 X30.Y30. ;
X70. ;
M99 ;
O1236 ;
G90 X30.Y70. ;
X70.Y70. ;
M99 ;
Bibliographie
20-8
Fiche de travail /
Numéro de dessin
Description T01 : forêt à percer ϕ32, T03 : perçage r 10,
Contenus du programme des outils T05 : r 26 forêt, T07 : r 32 outil de contre perçage,
utilisés T09 : r 32 outil de perçage aveugle
20-9
Fiche de travail /
Réponse standard d’écriture de programme 20-1
Numéro de dessin
Description T01 : forêt à percer ϕ32, T03 : perçage r 10,
Contenus du programme des outils T05 : r 26 forêt, T07 : r 32 outil de contre
utilisés perçage, T09 : r 32 outil de perçage aveugle
O1234
G80G49G40G17G21
N1T01
G91G30Z0
M06
G90G00G54X30.Y30.
G43Z10.H01
S2000M13
G90G99G81R3.Z-3.F150K0
M98P1235
M98P1236
G80G00Z20.M09
G91G30Z0M05
M01
N3T03
M06
G90G00G54X30.Y30.
G43Z10.H03 Coupe transversale A-A
S800M13 N7T07 G80G00Z20.M09
G90G99G83R3.Z-30.Q5.F150K0 M06 G91G30Z0M05
M98P1235 G90G00X30.Y30. M30
M98P1236 G43Z10.H07
G80G00Z20.M09 S700M13
G91G30Z0M05 G90G99G87R-30.Z-17.Q5.F150K0 O1235
M01 M98P1235 G90X30.Y30.
N5T05 G80G00Z20.M09 X70.
M06 G91G30Z0M05 M99
G90G00G54X30.Y30. M01
G43Z10.H05 N9T09 O1236
S300M13 M06 G90X50.Y70.
G90G99G73R3.Z-33.Q3.F100K0 G90G00X0.Y70. M99
M98P1235 G43Z10.H09
M98P1236 S300M13
G80G00Z20.M09 G90G99G88R3.Z-8.F120K0
G91G30Z0M05 M98P1236
20-10
Burkina Faso
--------------------

Mise à l’échelle proportionnelle
(G50, G51)
ID : CNCM021
Durée : 2 heures
CNCM02
Titre du cours Mise à l’échelle proportionnelle (G50, G51) Code
1
Apprendre la signification et les Instructeur adjoint
Objectif
applications de la mise à l’échelle
proportionnelle (G50, G51)
I. Significations et applications de la mise à l’échelle proportionnelle (G50, G51)

La commande G51 est conçue pour augmenter ou pour réduire la trajectoire du programme
d’usinage, en référence au point P donné par le programme. Cela permet au même programme de
gérer des produits de taille différente.
G50 ;
G51 X Y Z P ；
G50 ; Annuler la fonction de mise à l’échelle
G50 ; Réglages de la fonction de mise à l’échelle
X____ : Coordonnées de l’axe X du centre de la mise à l’échelle
Y____ : Coordonnées de l’axe Y du centre de la mise à l’échelle
Z____ : Coordonnées de l’axe Z du centre de la mise à l’échelle
P____ : Proportion de mise à l’échelle avec une fourchette de 0,111 ~ 999,999 avec
saisie minimale d’unité de 0,001. Ici P1200 indique qu’il faut augmenter de
120% et P800 qu’il faut réduire de 80%.
Dans le cas où les coordonnées (X___ Y__ Z___) sont contournées, le centre de la mise
à l’échelle est au point de commande du G51.
II. Exemple de programme :

Codifier un programme avec la commande de mise à l’échelle pour augmenter l’échelle
d’une pièce d’usinage avec les axes X, Y à 200%, comme le montre la figure 21-1.
Trajectoire du centre de
l’outil après compensation Zoom à 200% des
Profil du programme axes X et Y
Zoom à 150% des axes X et Y
Figure 21-1 : Exercice de la commande de mise à l’échelle G51
21-1
1 Régler le centre de la mise à l’échelle au point “home” du programme. (X0, Y0)
2. Surface de fraisage avec fraiseuse de surface (bypass)
3. Utiliser une fraise à queue de ϕ10 avec compensation du rayon d’outil pour un
fraisage profilé d’une profondeur de 8mm.

O6124 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
:
:
N1 T1 ; (Fraise à queue d’arc ϕ10)
G91 G30 Z0. ;
M06 ;
G90 G54 G00 X0 Y-40. ;
G43 Z10. H01 ;
S900 M03 ;
G00 Z-8. M08 ;
G51 X0. Y0. P2000 ; ......................................... Mise à l’échelle simultané de l’axe X
et l’axe Y à 200%
G90 G01 G42 X0 Y-10. D01 F150. ; ................exécuter le programme
d’augmentation de fraisage, insérez la
compensation du rayon vers la droite
pour l’outil G42.
G91 X20. ;
G03 Y20.R10. ;
G01 X-30. ;
G03 Y-20. R10. ;
G01 X10. ; ......................................................... Fin du programme d’usinage de mise
à l’échelle
G50 ; .................................................................. Révoquer la fonction de mise à
l’échelle
G00 Z10. M09 ;
G40 X0 Y0 ; ...................................................... Révoquer la compensation de rayon,
et remettre à zéro l’outil au point
d’origine
G91 G28 Z0. M05 ;
G49 ;
M30 ;
21-2
Application de la commande :
La fonction de mise à l’échelle de la commande G51 est très utile dans la fabrication de
moules. Vous pouvez augmenter ou réduire la cavité du moule, d’un contour 3D, d’un texte,
de logos et de clip-arts avec la commande G51 pour économiser sur le temps de codage et
sur l’efficacité de production avec les précautions suivantes :
1 La fonction de mise à l’échelle n’a aucun effet sur les valeurs de compensation y
compris le rayon de l’outil, la longueur et la position. (La compensation et sa valeur
sont déterminées après la mise à l’échelle).
2. La fonction de mise à l’échelle s’applique à la commande de mouvement, dans
l’exécution automatique (ruban de papier, MDI et mémoire) mais pas aux
déplacements manuels.
3. La position est affichée dans les valeurs des coordonnées après la mise à l’échelle.
4. L’axe efficace de mise à l’échelle (l’axe central de mise à l’échelle défini par la
commande G51) augmente et réduit l’échelle de tous les mouvements au cours de
l’exécution automatique.
5. Pour les commandes d’arc, où seul l’un des deux axes du plan d’arc est efficace pour
la mise à l’échelle, alors il augmente ou réduit la mise à l’échelle.
6. Le modèle de mise à l’échelle doit être annulé pendant l’exécution de M02, M30 ou
M00 (lorsque M00 est apparu avec la fonction de réinitialisation).
7. La valeur de la proportion P des effets de mise à l’échelle seulement après que la
commande G51 ait été appliquée. G51 P1500 indique qu’il faut augmenter de 150%.
Dans le cas où la valeur P n’est pas trouvée après G51, elle est alors réglée sur 100%,
comme le montre la figure 21-2. Vous pouvez trouver aussi ici la présentation de la
valeur de proportion de la mise à l’échelle.
8. La sélection absolue manuelle ABS devient inactive pendant le traitement de
l’insertion manuelle dans le mode de la mise à l’échelle, de même que lorsque la
valeur manuelle ABS est désactivée.
9. La commande de déplacement des coordonnées (G92, G52) déplace le centre de la
mise à l’échelle à une valeur de décalage en mode de mise à l’échelle.
Forme d’usinage après la mise à

l’échelle proportionnelle
Forme de programme
Figure 21-2 : Proportion de mise à l’échelle
Bibliographie
CNC et pratique HUANG,Bao-Jian
21-3
Fiche de travail /
Numéro de dessin
Description des
Contenus du programme T01 : ϕ16 fraise à queue fine
outils utilisés
Échelle
proportionnelle*
1,4
Échelle
proportionnelle*
1,2
21-4
Numéro de
Réponse standard à l’édition du programme dessin de fiche 21-1
d’intervention
Description des
Contenus du programme T01 : ϕ16 fraise à queue (D01=8,0)
outils utilisés
O3455 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
N1 T01 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X-50. Y-60. ;
G43 Z10. H01 ;
S800 M13 ;
G01 Z-3. F150 ;
M98 P3456 ; Mise à
l’échelle
M01 ; proportionnelle
Mise à *1 4
l’échelle
G90 G51 X0 Y0 P1200 ; proportionnelle
*1,2
X-50.Y-60. ;
G01 Z-6,0 ;
M98 P3456 ;
G90 G51 X0 Y0 P1400 ;
X-50. Y-60. ;
G01 Z-9,0 ;
M98 P3456 ; O3456 ;
G00 Z10. ; G41 X-34. D01 ;
X56.Y0 ; Y0 ;
G01 Z-9. ; G02 X34. R34. ;
G02 I-56. ; G01 X0 Y-34. ;
G01 X70. ; X-34. Y0 ;

G02 I-70. ; G00 Z5. ;
G01 X80. ; G40 X0 Y0 ;
G00 Z20. M09 ; G50 ;
G91 G30 Z0 M05 ; M99 ;
M30 ;
21-5
Burkina Faso
--------------------

Rotation du système de
coordonnées
(G68, G69)
ID : CNCM022
Durée : 2 heures
Rotation du système de coordonnées
(G68, G69)
Objectif
applications de rotation du système de
coordonnées (G68, G69)
I. Significations et applications de la rotation du système de coordonnées (G68, G69)

La commande G68 fait pivoter le système de coordonnées pour faire tourner la géométrie
d’un programme d’usinage à l’angle donné. Autrement dit, vous pouvez modifier le programme
avec la commande G68, quand une pièce d’usinage est placée sur l’appareil, dans un angle par
rapport à sa position de programme. Vous pouvez obtenir une géométrie nouvelle et identique en
faisant pivoter sa position avec la commande de rotation du système de coordonnées. Cela permet
d’économiser la période de temps de codage du programme, de réduire la taille du programme et
les efforts nécessaires pour le calcul des positions.
G17 G68 X Y R ;
G18 G68 Z X R ;
G19 G68 Y Z R ;
G69 ;
G17, G18, G19 : Installation des coordonnées de plan. Plan G17 par défaut (X-Y) si non
spécifié.
G68 : Installation de la rotation du système de coordonnées
X Y : Coordonnées du centre de rotation d’un plan donné (G17)
R : Angle de rotation, positif pour une rotation dans le sens antihoraire, et
négatif pour la rotation dans le sens horaire.
R30 : Une rotation de 30° dans le sens antihoraire, R-45 45° pour une dans le
sens horaire, comme le montre la figure 22-1
G69 : Annuler la rotation du système de coordonnées
Forme originale
du programme
Centre de
Figure 22-1 : Angle de rotation du système de programme de coordonnées
22-1
Codifier un programme avec une rotation du système de coordonnées, et un
sous-programme pour une profondeur de machine de 0,5mm, comme le montre la figure 22-2.
Figure 22-2 : Exercice de commande de rotation du système de coordonnées G68

1 Réglage du centre de rotation du système de coordonnées au point “home” du
programme (X0, Y0)
2. Le rayon des quatre demi-cercles est respectivement R5., R10., R15., R20.

Programme principal Description
O2222 ; ................................................................... Numéro de programme
G40 G49 G80 G17 G21 ; ....................................... Annuler le statut de compensation
G91 G28 X 0 Y0 Z0 ; ............................................. réinitialisation des trois axes au
point “home” de la machine
G91 G30 Z0 ; ......................................................... Deuxième réinitialisation au point
“home”, l’axe Z à la position
d’échange d’outil
T01 ; R0,5 arc fraise à queue) ................................ Appelez l’outil pour échanger la
M06 ; ...................................................................... Changement de l’outil à la broche
G90 G54 G00 X 0 Y0 ; .......................................... Mouvement rapide au point
d’accueil
G43 G00 Z10. H01 M08 ; ...................................... l’outil descend à une position de
10mm au-dessus de la surface de
la pièce d’usinage.
S2000 M03 ; ........................................................... Broche vers l’avant à 2 000tr/mn
M98 P2223 ; ........................................................... Exécution du sous-programme
G90 G68 X 0 Y0 R90. ; .......................................... Le système de coordonnées pivote
de 90 degrés dans le sens
antihoraire
G90 G68 X 0 Y0 R180. ; ........................................ Le système de coordonnées pivote
de nouveau de 90 degrés dans le
sens antihoraire
22-2
G90 G68 X 0 Y0 R270. ; ........................................ Le système de coordonnées pivote
de 90 degrés dans le sens
antihoraire
G69 ; ....................................................................... Annuler la rotation du système de
coordonnées
G00 Z50. M09 ; ...................................................... La perceuse monte à une position
de 50mm au-dessus de la pièce
d’usinage
G91 G28 Z0 M05 ; ................................................. Réinitialisation du point “home”
de l’axe Z de la machine, la broche
s’arrête
G49 ; ....................................................................... Annuler la compensation de
M30 ; ...................................................................... Fin du programme (annulation de
la mémoire)
Sous-programme Description
O2223 ; ................................................................... Numéro de programme de
sous-programme
G01 Z-0,5 F150 ;
X20. ;
G00 Z3. ;
X0. Y-5. ;
G01 Z-0,5 ;
X20. ;
G03 Y5. R5. ;
G00 Z3. ;
Y10. ;
G01 Z-0,5 ;
G02 Y-10. R10. ;
G01 X0 ;
G00 Z3. ;
Y-15. ;
G01 Z-0,5 ;
X20. ;
G03 Y15. R15. ;
G00 Z3. ;
Y20. ;
G01 Z-0,5 ;
G02 Y-20. R20. ;
G01 X0 ;
G00 Z10. ;
X0. Y0 ;
G69 ;
M99 ;
22-3
Application de la commande
Après l’application de la commande G68, le système de coordonnées pivote sur R degrés
au centre de (X, Y). Vous pouvez configurer la rotation dans l’unité de 0,001 degré pour
une fourchette de -360 à 360 degrés. Dans le cas où le centre de rotation n’est pas spécifié,
le système de coordonnées pivote au centre où la commande G68 est appliquée. Dans le
cas où aucun degré (R) d’angle de rotation n’est donné, le système de coordonnées pivote
d’un angle défini par le paramètre. Vous pouvez annuler la commande de rotation du
système de coordonnées avec la commande G69 qui peut être exécutée avec d’autres
commandes en un seul bloc.
Bibliographie
22-4
Fiche de travail /
Numéro de dessin
Description des
Contenus du programme : T01 : r 12 fraise à queue
outils utilisés
22-1
Numéro de dessin de
Corrigé standard d’édition du programme la fiche 22-1
d’intervention
Description des T01 : r 7 foret,
outils utilisés T03 : r 12 fraise à queue (D03 = 6,0)
O2323 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
N1 T01 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X0 Y0 ;
G00 G43 Z10. H01 ;
S600 M13 ;
G01 Z-4,9 F100 ;
G00 Z20. M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M01 ;
N3 T03 M06 ;
G90 G00 X0 Y0 ;
G00 G43 Z10. H03 ;
S800 M13 ;
M98 P1113 ; O1113
G90 G68 X0 Y0 R90. ; G90 G00 Z-5. ;
G90 G01 G42 X16,63. Y0
M98 P1113 ;
D03 ;
G68 X0 Y0 R180. ; G01 Y-6,89 ;
M98 P1113 ; G01 X32,34 Y-13,39 ;
G68 X0 Y0 R270. ; G03 Y13,39 R35. ;
M98 P1113 ; G01 X16,63 Y6,89 ;
G90 G00 Z5. G69 ; G02 Y-6,89 R18. ;
X60.Y0 ; G01 G40 X0 ;
G01 Z-5. ; Y0 ;
X49. ; G69 ;
G02 I-49. ; M99 ;
G01 X60. ;
G02 I-60. ;
G01 X50.Y50. ;
G00 Z20.M05 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M30 ;
22-2
Burkina Faso
--------------------

Système de coordonnées polaires
(G15, G16)
ID : CNCM023
Durée : 2 heures
Système de coordonnées polaires (G15,
G16)
Apprendre la signification et les Instructeur adjoint
Objectif
applications du système de coordonnées
polaire (G15, G16)
I. Significations et applications du système de coordonnées polaires (G15, G16)

Vous pouvez utiliser la commande G16 pour mettre en place le système de coordonnées
polaires. Les coordonnées du centre de machine CNC peuvent être définies par des coordonnées
cartésiennes ou par un système de coordonnées polaires (G16). Ce dernier donne les valeurs de
coordonnées en unité de rayon et en angle. Vous pouvez utiliser la commande G15 pour annuler
l’effet de G16.
G17 G16 X Y ;
G18 G16 Z X ;
G19 G16 Y Z ;
G15 ;
Description du format :
G17, G18, G19 : mettre en place le plan de coordonnées
G16 : mettre en place le système de coordonnées polaires
X : Rayon de coordonnées polaires (sélectionnez le premier axe du plan de
coordonnées)
Y : Angle de coordonnées polaires (sélectionner le deuxième axe du plan de
coordonnées). Y dans le sens antihoraire est positif et Y dans le sens
horaire est négatif.
Vous pouvez utiliser les commandes G17, G18, G19 pour sélectionner le plan de
coordonnées polaires, de même qu’avec le plan de découpage de l’arc. Pour la sélection de plan
X-Y, le rayon de commande suit la coordonnée X et l’angle la coordonnée Y. L’angle de mesure
positive est antihoraire au premier axe du plan sélectionné et de degré négatif (horaire) pour
celui-ci.
Vous pouvez donner le rayon et un angle en commande absolue ou incrémentale (G90 ou
G91) tel que décrit ci-dessous :
1. Entrer la valeur du rayon en mode de coordonnées absolues (G90) : le centre du système
de coordonnées polaires au point « home » de la pièce d’usinage, comme le montre la
figure 23-1.
2. Entrer la valeur du rayon d’entrée en mode coordonnées incrémentales (G91) : le centre
du système de coordonnées à la position actuelle comme le montre la figure 23-2.
23-1
Position de commande Position de commande
Rayon Rayon
Position actuelle Position actuelle

Angle
Angle
(a) rayon à commande de valeur absolue (a) rayon à commande de valeur

incrémentale
Figure 23-1 : Mode de coordonnées absolues
Position de
Position de commande
commande Angle
Rayon
Angle
Position actuelle
Position actuelle
(a) rayon à commande de valeur absolue (a) rayon à commande de valeur

incrémentale
Figure 23-2 : Mode de coordonnées incrémentales
II. Programme de démonstration :

Codifier un programme pour forer cinq trous équidistants dans une circonstance avec la
commande de coordonnées polaires G16 comme le montre la figure 23-3. (avec le foret central
ϕ3,2)
5-ϕ3,2
Profondeur 4
Figure 23-3 : Exercice de commande (G16) de coordonnées absolues
23-2
1. Régler le point « home » du programme au centre du cercle de base.
2. Codifier le programme avec l’angle de coordonnées polaires en mode coordonnées
absolues et incrémentales.

1. Rayon et un angle en mode coordonnées absolues :
O6131 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ; ······················· Annuler les réglages de compensation
G91 G30 Z0 ; ····································· Seconde réinitialisation du point
“home”
T1 ; (ϕ3,2 foret central) ························ Appeler l’outil
M06 ; ·············································· Échange d’outil
G90 G54 G00 X0 Y0 ; ·························· Mouvement rapide à la position du
point “home” d’usinage
G43 Z10. H01 S1000 M03 ; ··················· L’outil de l’axe Z descend à une
position de 10mm au-dessus la surface
de la pièce d’usinage, la broche
avance à 1 000tr/min
G17 G16 M08 ; ·································· Réglage de la commande des
coordonnées cartésiennes X−Y et
polaires, Mettre en marche la solution
de coupe
G99 G81 X30. Y0 Z-4. R3. F150 ; ··········· Percer le premier trou (rayon de 30mm,
angle de zéro degré)
Y72. ; ·············································· Percer le second trou (rayon 30, angle
de 72 degrés)
Y144. ; ············································ Percer le troisième trou (rayon 30,
angle de 144 degrés)
Y216. ; ············································ Percer le quatrième trou (rayon 30,
angle de 144 degrés)
G98 Y288. ; ······································· Percer le cinquième trou (rayon 30,
angle de 288 degrés), percer au point
de départ
G00 Z50. ; ········································ L’outil de l’axe Z descend à une
position de 50mm au-dessus la surface
de la pièce à usiner, la broche avance à
1 000tr/min
G15 G80 M09 ; ·································· Coordonnées polaires, annuler la
solution de cycle fixe et de coupe
G91 G28 Z0 N05 ; ······························· Réinitialisation de l’axe Z au point
“home” de la machine
G49 ; ··············································· Annuler la compensation de la
longueur d’outil
M30 ; ·············································· La programme se termine et la
mémoire est réinitialisée
23-3
2. Rayon en coordonnées absolues et angle en mode de coordonnées incrémentales
O6131 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
G91 G30 Z0 ;
T1 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X0 Y0 ;
G43 Z10. H01 S1000 M03 ;
G17 G16 M08 ;
G99 G81 X30. Y0 Z-4. R3. F150 ; ············ Percer le premier trou
G91 Y72. ; ········································ Angle incrémental de 72 degrés et
percer le deuxième trou
Y72. ; ·············································· Percer le troisième trou
Y72. ; ·············································· Percer le quatrième trou
Y72. ; ·············································· Percer le cinquième trou
G00 Z50. ;
G15 G80 M08 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
G49 ;
M30 ;
3. Angle en mode de coordonnées incrémentales avec commandes répétitives de

forage :
O6131 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
G91 G30 Z0 ;
T1 ;
M06 ;
G90 G54 G00 X0 Y0 ;
G43 Z10. H01 S1000 M03 ;
G17 G16 M08 ;
G99 G81 X30. Y0. Z-4. R3. F150 ; ··········· Percer le premier trou
G91 Y72. K4. ; ··································· Angle incrémental de coordonnées
polaires de 72 degrés, répéter le
perçage trou 2 ~ 5
G00 Z50. ;
G15 G80 M08 ;
G91 G28 Z0 M05 ;
G49 ;
M30 ;
23-4
Application de la commande :
Précautions d’utilisation de la commande de coordonnées polaires :
1. NE PAS appliquer la commande de coordonnées polaires avec n’importe quelle commande
d’axe des commandes suivantes.
(1) Pause (G04)
(2) Valeur de compensation de changement de programme
(3) Changement du système de coordonnées spécifiques (G52)
(4) Changement du système de coordonnées d’usinage (G52)
(5) Sélection du système de coordonnées de la machine (G53)
(6) Vérification du déplacement interne (G22)
(7) Rotation du système de coordonnées (G68)
(8) Mise à l’échelle (G51)
2. Appliquer la commande R à la découpe d’arc en mode de coordonnées polaires et
commande de rayon du filetage (G02, G03).
Bibliographie
23-5
Fiche de travail /
Numéro de dessin
Contenus du programme Description des outils utilisés T01 : r 8 Fraise à queue
23-6
Fiche de travail /
Réponse standard d’édition du programme 22-1
Numéro de dessin
Contenus du programme Description des outils utilisés T01 : r 8 Fraise à queue
O5656 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
N1 T01 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 G54 G16 X40.Y-30. ;
G43 Z10. H01 ;
S1000 M03 ;
M98 P45657 ;
G90 G15 G00 Z20. M09 ;
G91 G30 Z0 M05 ;
M30 ;
O5657 ;
G90 G01 Z-22. F80 ;
G91 G03 Y60.R50. ;
G90 G00 Z3. ;
G91 Y30. ;
M99 ;
23-7
Burkina Faso
--------------------

Fonction de coupe miroir ou symétrique
(M73, M74, M75, M76)
ID : CNCM024
Durée : 4 heures
Fonction de découpe miroir (M73, M74,
M75, M76)
Découvrir les significations et les Formateur
Objectif
applications de la fonction de coupe en
miroir (M73, M74, M75, M76)
I. Significations et applications de la fonction de coupe en miroir

La commande de coupe en miroir est conçue pour usiner les pièces à géométrie symétrique.
Vous pouvez éditer un programme initial et le refléter avec la commande de coupe en miroir, pour
usiner une pièce à l’envers, ou avec la gauche et la droite inversées. Vous pouvez usiner des
fronts clip-arts, marques et textes en objets inversés avec une simple coupe en miroir, afin
d’économiser les efforts de programmation.
Format de commande
M73 ;
M74 ;
(Fanuc 0M, système 18 M)
M75 ;
M76 ;
M73 : Annulation coupe en miroir sur l’axe Y (annulation de la commande M74)
M74 : Réglage de la coupe en miroir sur l’axe Y (pièce d’usinage symétrique à l’axe X
à l’envers)
M75 : Annulation de la coupe en miroir sur l’axe X (annulation de la commande M76)
M76 : Réglage de la coupe en miroir sur l’axe X (pièce d’usinage symétrique à l’axe Y
à l’envers)
Voir la Figure 24-1 pour l’illustration de la fonction de coupe en miroir :

1 Après le réglage de la mise en miroir (axe Y) M74, la pièce d’usinage et l’image de son
programme original sont à l’envers l’une par rapport à l’autre. Autrement dit, les
coordonnées de l’axe X restent intactes, tandis que les coordonnées de l’axe des Y passent
du positif à négatif ou vice versa.
2. Après le réglage de la mise en miroir (axe X) M76, la pièce d’usinage et l’image de son
programme original ont la gauche et la droite inversées. Autrement dit, les coordonnées
de l’axe Y restent intactes, tandis que les coordonnées de l’axe des X passent du positif à
négatif ou vice versa.
3. Dans le cas où aussi bien M74 que M76 sont réglés sur la coupe en miroir, la pièce à
usiner et son image de programme original sont symétriques à l’intersection des axes X et
Y (point “home”). Autrement dit, la pièce d’usinage est inversée aussi bien verticalement
qu’horizontalement.
24-1
Géométrie mise en Géométrie du programme d’origine
miroir M76
Géométrie mise en miroir

M74, M76 Géométrie mise en miroir M74
Figure 24-1 : Fonction de coupe en miroir (M74, M76, M75, M76)
II. Application de la commande :

L’utilisation de la commande de coupe en miroir a simplifié énormément la codification du
programme. Vous devez prêter une attention particulière à l’emplacement du réglage de la coupe en
miroir, et à l’annulation du bloc car celui-ci pourrait provoquer une trajectoire d’outil différente
après l’annulation, comme la montre la figure 24-2.
(I) Description des contenus du programme :

N01 G90 G54 X0 Y0 ; ···················· Configuration du point d’accueil
N02 M76 ; ································· Réglage de la mise en miroir de l’axe X
N03 G90 G01 X40. Y40. F120 ; ········· 0 → A ′
N04 X120. ; ································ A ′ → B′
N05 Y80. ; ································· B′ → C′
N06 X40. Y100. ; ························· C′ → D′
N07 Y40. ; ································· D′ → A ′
N08 X0 Y0 ; ······························· A ′ → 0
N09 M75 ; ································· Annulation de la mise en miroir de l’axe X
N10 X20. Y-40. ; ·························· 0 → E
N11 X60. ; ································· E → F
TrajectoireM76鏡像設定後之路徑
après le réglage de Trajectoire
原程式路徑d’origine du programme
120
M76 au miroir
D′ 100 D
C′ 80 C
60
B′ A′ 40 A B
20
X
-120 -100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100 120
-20
-40
F′ E′ E F
Figure 24-2 : Réglage de la coupe en miroir et trajectoire d’annulation
24-2
Trajectoire de coupe en miroir :
O → A ′ → B′ → C′ → D′ → A ′ → O → E → F
(II) Description des contenus du programme :

N01 G90 G54 X0 Y0 ; ···················· Configuration du point d’accueil
N02 M76 ; ································· Réglage de la mise en miroir de l’axe X
N03 G90 G01 X40. Y40. F120 ; ········· 0 → A ′
N04 X120. ; ································ A ′ → B′
N05 Y80. ; ································· B′ → C′
N06 X40. Y100. ; ························· C′ → D′
N07 Y40. ; ································· D′ → A ′
N08 X0 Y0 ; ······························· A ′ → 0
N09 X20. Y-40. ; ·························· 0 → E ′
N10 X60. ; ································· E ′ → F′
N11 M75 ; ································· Annulation de la mise en miroir de l’axe X
Trajet de découpe au miroir :

O → A ′ → B′ → C′ → D′ → A ′ → O → E ′ → F′
De ces deux programmes, nous pouvons voir qu’un emplacement différent de l’annulation de la
coupe en miroir sur l’axe X (M75) peut provoquer une trajectoire différente
III. Exemple de programme :

Ecriture du programme d’usinage selon la trajectoire et l’emplacement des coordonnées de
chaque point comme le montre la figure 24-3 avec la fonction de découpe au miroir. (Employer une
fraise à queue R0,5 à une profondeur de 0,4mm)
Figure 24-3 : Exercice de coupe en miroir
24-3
1. Régler le point “home” du programme (point “home” de la coupe en miroir) au centre
(X0, Y0).
2. Les coordonnées de chaque point sont :
A (22, 0) E (19,4, 9,30) I (12,62, 18,02) M (1,92, 21,92)
B (21,92, 1,92) F (18,02, 12,62) J (9,30, 19,94) N (0, 22.)
C (17,78, 2,82) G (13,99, 11,33) K (6,45, 16,80) P (0, 16)
D (16,8, 6,45) H (11,33, 13,99) L (2,82, 17,78) Q (16, 0)

1. Programme principal
O3333 ; Numéro du programme
G40 G49 G80 G17 G21 ; Retirer le réglage de compensation
G91 G28 X0 Y0 Z0 ; Réinitialiser les trois axes au point
“home” de la machine
T01 ; (Fraise à queue R0,5) Appelez l’outil n°1 pour échanger la
G91 G30 Z0 ; Seconde réinitialisation du point “home”
M06 ; Changer l’outil de la broche
G90 G54 G00 X0 Y0 ; Mouvement rapide pour travailler à la
position du point “home”
G90 G00 G43 Z10. H01 ; L’outil descend à une position de 10mm
d’usinage
S2000 M03 ; La broche avance à 2 000tr/mn
M98 P3334 ; Exécuter le sous-programme
M76 ; Réglage de la coupe en miroir sur l’axe
X
M75 ; Annulation de la découpe au miroir sur
l’axe X
M74 ; Réglage de la coupe en miroir sur l’axe
X
M73 ; Annulation de la coupe en miroir sur
l’axe Y
M76 ; Réglage de la découpe au miroir sur
l’axe X
M74 ; Réglage de la découpe au miroir sur
l’axe Y
l’axe Y
l’axe X
G90 G00 Z50. ; .L’outil monte en position à 50mm
d’usinage
G91 G28 Z0 M05 ; Réinitialisation du point “home” de l’axe
Z de la machine
24-4
G49 ; Annulation de la compensation de
M30 ; Le programme se termine et la mémoire
est réinitialisée
2. Description du sous-programme :
O3334 ;
G0 X22,0 Y0 ; A
G01 Z-0,4 F80 ;
G03 X21,92 Y1,92 R22. F100 ; A→B
G01 X17,78 Y2,82 ; B→C
G03 X16,80 Y6,45 R18. ; C→D
G01 X19,94 Y9,30 ; D→E
G03 X18,02 Y12,62 R22. ; E→F
G01 X13,99 Y11,33 ; F→G
G03 X11,33 Y13,99 R18. ; G→H
G01 X12,62 Y18,02 ; H→I
G03 X9,30 Y19,94 R22. ; I→J
G01 X6,45 Y16,80 ; J→K
G03 X2,82 Y17,78 R18. ; K→L
G01 X1,92 Y21,92 ; L→M
G03 X0 Y22. R22. ; M→N
G90 G00 Z3. ;
Y16. ; P
G01 Z-0,4
G02 X16. Y0. R16. ; P→Q
G00 Z3.
G90 X0 Y0 ; Retour au point de départ de coupe
miroir O
M99 ; Fin de sous-routine et retour au
programme principal
Bibliographie
CNC et pratique HUANG Bao-Jian
24-5
Fiche de travail /
Numéro de dessin
Description des
Contenus du programme T01 : r 3 fraise à queue
outils utilisés
Profondeur de
coupe 0,2mm
24-6
Projet conjoint de formation Exercice sur un
professionnelle Burkina
Machines de haute précision centre d’usinage
Faso-Taiwan ZINIARÉ Précision Machinery CNC
Numéro de dessin de
fiche d’intervention
Description des outils
Contenus du programme T01 : r 3 fraise à bout sphérique
utilisés
O4564 ;
G40 G49 G80 G17 G21 ;
N1 T01 ;
G91 G30 Z0 ;
M06 ;
G90 G00 G54 X0 Y0 ;
G43 Z10. H01 ;
S2000 M03 ;
M98 P4565 ;
M74 ;
M98 P4565 ;
M76 ;
M98 P4565 ; Profondeur de
coupe 0,2 mm
M75 ;
M73 ;
M76 ; O4565 ;
M98 P4565 ; G90 G00 X41.Y0 ;
M75 ; G01 Z-0,2 F150 ;
G00 Z20. M09 ; G03 X29,34 Y2. R6. ;
G91 G30 Z0 M05 ; G01 X24,92 Y2. ;
M30 ; G03 X19,04 Y16,21 R25. ;
G01 X22,16 Y19,33 ;
G03 X19,33 Y22,16 R-6. ;
G01 X16,21 Y19,04 ;
G03 X2. Y24,92 R25. ;
G01 Y29,34 ;
G03 X0 Y41. R6. ;
M99 ;
24-7
Burkina Faso
--------------------

Évaluation d’après cours
avancés
ID : CNCM025
Durée : 8 heures
Titre du cours Évaluation d’après cours avancés Code CNCM025
Objectif Savoir tout ce qui a été appris après les Formateur
d’apprentissage cours avancés. Durée 4h
I. Choix multiples :
(3) 1. Après l’application d’une commande de compensation de diamètre d’outil, laquelle
parmi les suivantes peut l’annuler ?  D99  G49  G40  G80.
(3) 2. Laquelle des touches suivantes du tableau de commandes de la fraiseuse CNC
est-elle une touche de fonction ?  MODIFIER  ANNULER  PARAM 
REINITIALISER.
(4) 3. Formule de vitesse d’avance de fraisage : F = F t  T  N, que signifie “Ft” ? 
vitesse d’avance par minute  vitesse d’avance par minute par dent  vitesse
d’avance par minute par rotation  vitesse d’avance par minute par rotation par
dent
(4) 4. Quand utiliser l’outil de base pour régler la compensation de longueur d’outil de
l’outil individuel pour la fraiseuse CNC, si le deuxième outil est plus court que le
premier, alors où doit être placée est la valeur de compensation ?  Colonne de
programme  Colonne de de diagnostique  Colonne de de réglage des paramètres
 Colonne de compensation
(2) 5. Quelle est la trajectoire d’outil quand les commandes G91 G17 G03 X20,0 Y10,0
Z8,0 R50,0 F80 sont appliquées :  Arc  filetage  Line  courbe sinusoïdale
(2) 6. Dans le bloc de commandes G99 G88 X_ Y_ R_ Z_ P_ F_ ; que signifie P_ ? 
Durée nécessaire à l’outil pour retourner du fond du trou au point R  Temps de
pause de l’outil et retour au fond du trou  Durée nécessaire à l’outil pour atteindre
le fond du trou depuis le point de départ  Temps de pause de l’outil et de décalage
au fond du trou
(3) 7. Comment manipuler la fraiseuse CNC au déclenchement ?  Touche d’allumage
éteinte  appuyer sur la touche de paramétrage et choisir la fourchette de
déclenchement  Retourner dans la zone d’usinage en mode opérationnel manuel
 appuyer sur la touche de pause et ensuite sur la touche RESET
(3) 8. Lequel des programmes NC suivants mettent la machine en pause pendant 2
secondes ?  G04 X200,0 ;  G04 X200 ;  G04 P2000 ;  G04 P200
(1) 9. Laquelle des commandes suivantes d’un programme NC représente une commande
de complément et d’alimentation ?  M et F  G et T  G et F  M et G
(3) 10. Quelle est la trajectoire d’outil quand une compensation négative est donnée à G4 ?
 sans compensation  compensation à gauche  compensation à droite  double
compensation
(3) 11. Laquelle des fonctions suivantes doit être sélectionnée dans le tableau de
commandes pour sélectionner un code ISO ou EIA au contrôleur de la fraiseuse
CNC ?  Programme  Remplace  Paramètre ou réglage  Coordonnées
(4) 12. Laquelle des touches suivantes doit être appuyée pour entrer à nouveau une valeur
de compensation pour le programme NC ?  Programme  Diagramme 
Paramètre  Compensation
(3) 13. Laquelle des opérations suivantes ne serait pas exécutée, si le commutateur de
suppression monobloc sur le tableau de commandes de la fraiseuse CNC était
allumé, et que la mémoire automatique du programme opérationnel N1G 90G
01X100.F300 ; /N2 G90 G00 X100,0 ; serait en cours d’exécution ?  G90  F300
 G00  G01
25-1
(3) 14. Pendant le cycle d’alésage de la fraiseuse CNC, que ferait la broche quand l’axe Z
aurait atteint le point de commande ?  Auto stop  Auto inversion et retrait de
l’outil  Retrait de l’outil vers l’avant à la vitesse d’avance originale  Retrait de
l’outil vers l’avant à une vitesse d’avance rapide
(4) 15. Que trouve-t-on sur un centre d’usinage CNC, mais pas sur une fraiseuse CNC ? 
échelle magnétique  encodeur  échelle optique  échanger d’outil automatique
(4) 16. Pour exploiter M 8 × 1,25 P, fileter avec une vitesse de broche de 300tr/min, puis la
valeur F de G84 devrait être réglée sur :  250mm/min  300mm/min 
350mm/min  375mm/min.
(2) 17. Laquelle des mesures suivantes doit être prise lorsque la vitesse d’avance est trop
élevée pendant le processus de fraisage de la fraiseuse CNC lors d’une
programmation de la saisie ?  arrête la machine immédiatement et change la
valeur F dans le programme  adapte la touche de vitesse d’avance sur le tableau
de commandes  arrête la machine immédiatement et change le nombre de tour/mn
de la broche  la touche de vitesse d’avance de la broche sur le tableau de
commandes
25-2
II. Formulaire d’évaluation :
3,2
2-M8 x 1,25-filetage droit
4 - Ø8,4 x Ø13,4
profondeur 8 2 – ϕ8,5
Tolérances
Au delà de 0,5
± 0,10
jusque 3
Au dessus de 3
± 0,10
jusque 6
Au dessus de 6
± 0,20
jusque 30
Au dessus de 30
± 0,30
jusque 120

projection angle entre le Burkina Faso et Taïwan TP de fraisage CNC
Numéro
Échelle 1:1 25-1
Évaluation d’après cours de dessin
Unité mm avancés Ingrédient

T6061
100*100*25
25-3
Détails du codage du programme
I. Sélectionner les outils :
II. Programme d’usinage :

(II) Description du programme : (en incluant le contenu et illustrations)
25-4
Nom de Numéro de Heures de
Évaluation d’après cours avancés 25-1 4h
l’opération dessin travail
Classe
Nom
poste
Mode opératoire
exigences de l’usinage.  r 16 Outil d’alésage grossier,
2. Vérifier les dimensions de la pièce à usiner. r 16 Outil d’alésage fin
3. Sélectionner les fixations selon la géométrie de la pièce à
 r 3,2 Forêt à centrer, r 6,8
4. Sélectionner les outils selon le numéro de l’outil de la fiche de forêt,
réglage des opérations.  r 8,5 drill, r 8,4 × r 13,4 contre
5. Sélectionner le point du programme accueil selon la fiche bord
d’opération. Il est situé au centre de la pièce à usiner.  M8 × 1,25 filet à droite
6. Coder le programme et valider la syntaxe de la trajectoire du  r 16 × 45° Foret à chanfrein
programme avec le logiciel de simulation. 2. Dispositifs de mesure
7. Charger le programme dans le contrôleur et le valider.  Pied à coulisse (150mm)
8. Installer la pièce à usiner et identifier la position du point  Micromètre (0 - 75mm)
accueil avec la fonction de recherche d’arrête tel qu’expliqué.  Micromètre de profondeur (0 -
9. Installer les outils selon le numéro de l’outil et obtenir la 25 ~ 25mm)
longueur de la compensation de l’outil tel qu’expliqué. Entrer 3. Outils
la valeur de compensation dans le bon registre.  Cales parallèles, Maillet, limes,
10. Lancer le programme pour un lancement à vide tel qu’expliqué lunettes
Dimension réelle
mesure spécifiée
stagiaire formateur
A (-36, -35) OK 6 Rejeter 0
B (0, -35) OK 6 Rejeter 0
C (36, -35) OK 6 Rejeter 0
E (-36, 0) OK 6 Rejeter 0
F (-36, 35) OK 6 Rejeter 0
I 7,9 - 8,1 OK 7 Rejeter 0
J 7,9 - 8,1 OK 7 Rejeter 0
K M8 × 1,25 OK 7 Rejeter 0
L 24,98 - 25,02 OK 7 Rejeter 0
M 1 × 45° OK 6 Rejeter 0
(-5) (-1) (-5)
Total des points = (1) + (2) – (3) =points Commentaires
Temps de début
Temps de fin
Total des heures travaillées :
25-5
Fiche de travail /
Numéro de dessin
T01 : r 16 forêt grossier, T03 : r 16 forêt fin, T05 : r 3,2
Description forêt à centrer, T07 : 6,8 forêt, T09 : 8,4 forêt, T11 :
r r
Contenus du programme des outils
M8 × 1,25 filet droit, T13 : r 8,4 ×r 13,4 contre trou, T15 :
utilisés
r 16 × 45° perçage chanfreiné
O8050 ;
G15 G17 G21 G40 G49 3,2
G80 ;
G91 G30 Z0 ;
N01 T01 M06 ;
G54 G90 G00 X25.Y-60. ;
G43 Z10.H01 S1000 M13 ;
2-M8 × 1,25-filet droit
G01 Z0 F150 D01 ;
M98 P28051 ;
4-Ø8,4 × Ø13,4
G00 Z20. ; profondeur de coupe 8
G91 G30 Z0 M09 ;

(trou fraisé) 2 – ϕ8,5
M05 ;
M01 ;
N03 T03 M06 ;
G54 G90 G00 X25.Y-60. ;
G43 Z10.H03 S1500 M13 ;
G01 Z-4. D03 F150 ;
M98 P8051 ;
G00 Z20. ;
G91 G30 Z0 M09 ; M05 ;
M05 ; M01 ;
M01 ; N07 T07 M06 ;
N05 T05 M06 ; G54 G90 G00 X36.Y35. ;
G54 G90 G00 X36.Y35. ; G43 Z10.H07 S1250 M13 ;
G43 Z10.H05 S2000 M13 ; G99 G83 R-5. Z-30. Q5. F120 ;
G99 G81 R-5. Z-12. F150 ; Y0 ; M01 ;
Y0 ; G98 Y-35. ; N09 T09 M06 ;
G98 Y-35. ; G99 ; G54 G90 G00 X36.Y35. ;
G99 ; X0 R3. ; G43 Z10.H09 S1250 M13 ;
G99 G73 R-5. Z-30. Q5.
X0 Z-4. R3. ; Y35. ;
F120 ;
Y35. ; X-36.R-5. ; G98 Y-35. ;
X-36. Z-12. R-5. ; Y0 ; G99 ;
Y0. ; Y-35. ; X0 R3. ;
25-6
Y-35. ; G80 G00 Z10. ; Y35. ;
G80 G00 Z10. ; G91 G30 Z0 ; X-36. R-5. ;
G91 G30 Z0 M09 ; M05 ; Y-35. ;
G80 G00 Z10. ; G80 G00 Z10 ; O8051 ;
G91 G30 Z0 ; G91 G30 Z0 M09 ; G91 G01 Z-4. ;
M05 ; M05 ; G90 G42 X12. 5 D01 ;
M01 ; M30 ; Y60. ;
N11 T11 M06 ; X-12,5 ;
G54 G90 G00 X36.Y0 ; Y-60. ;
G43 Z10. H11 S200 M13 ; G40 X-35. ;
G98 G84 R-5. Z-30. Y60. ;
P2000F250 ;
X-36. ; X-50. ;
G80 G00 Z10. ; Y-60. ;
G91 G30 Z0 ; G00 X35. ;
M05 ; G01 Y60. ;
M01 ; X50. ;
N13 T13 M06 ; Y-60. ;
G54 G90 G00 X36.Y35. ; X25. ;
G43 Z10.H13 S1000 M13 ; M99 ;
G98G82R-5.Z-16.Q2000F120
;
Y-35. ;
X-36. ;
Y35. ;
G80 G00 Z10. ;
G91 G30 Z0 M09 ;
M05 ;
M01 ;
N15 T15 M06 ;
G54 G90 G00 X36.Y35. ;
G43 Z10.H15 S1500 M13 ;
G99G82R-5.Z-15,7P1000F1
20 ;
Y0 Z-14. ;
G98 Y-35. Z-15,7 ;
G99 ;
X0 R3. Z-5,25 ;
Y35. ;
X-36. R-5. Z-15,7 ;
25-7

Mécanique de Précision - Travaux Pratiques D'usinage Sur Une Fraiseuse CNC

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Burkina Faso

Support pédagogique modulaire de

Filière : Génie mécanique

Durée : 200 heures

Auteur: ZHANG, Hong-Qing

Support pédagogique modulaire de

Filière : Génie mécanique

II. Types de centre d’usinage

Figure 2-1 : Centre d’usinage Figure 2-2 : Centre d’usinage

Figure 2-3 : Plateau tournant NC ou diviseur

Figure 2-4 : Rotation à tête Figure 2-5 : Rotation du banc

Figure 2-6 : Rotation mixte

(II) Centre d’usinage horizontal

(III) Centre d’usinage à cinq plans

(IV) Centre de fraisage et de tournage

Figure 2-10 : Centre de fraisage et de tournage

Figure 2-21 Usinage combiné de tournage et de fraisage

Figure 2-11 : Fonctions de tournage et de fraisage

III. Structure et sous-ensembles du centre d’usinage

Figure 2-12 : Constitution mécanique du centre d’usinage CNC

Figure 2-13 : La tête

Figure 2-16 : Broche à entrainement Figure 2-17 : Broche

Figure 2-18 : La base Figure 2-19 : La glissière porte-outil et le banc

Figure 2-20 : Système ATC

(1) Magasin d’outils à tourelle :

(2) Magasin d’outils cylindriques :

Figure 2-21 : Dispositif ATC Figure 2-22 : Dispositif ATC à

(3) Magasin d’outils à chaîne :

Figure 2-24 : Étapes de changement Figure 2-25 : Étapes de changement

Figure 2-26 : Échangeur de transporteur

Figure 2-27 : Système de commande numérique du centre d’usinage CNC

A Taiwan, maintenant, les marques de système de commande numérique sont FANUC

Figure 2-28 : Contrôleur Figure 2-29 : Contrôleur

Figure 2-30 : Contrôleur SIEMENS

(III) Système entraînement

Figure 2-31 : Servomoteur chargeur

Bille en acier Écrou

Figure 2-32 : La vis à billes et Figure 2-33 : Assemblage de

3. Mécanisme à guide linéaire

Figure 2-35 : Surface de glissement montée avec un guide linéaire

(IV) Système de mesure

Figure 2-36 : Résolveur au-dessus du moteur

Figure 2-37 : Connexion à un encodeur optique

Figure 2-38 : Échelle optique

Figure 2-39 : Lubrificateur

(VI) Système pneumatique

(VII) Dispositif pour enlever les débris

Convoyeur à copeaux sur rail

Figure 2-40 : Dispositif pour enlever les débris

Support pédagogique modulaire de

II. Processus de fonctionnement de base pour concevoir et codifier le programme de

Figure 3-1 : Étapes de conception du programme

III. Conception du programme

(I) Programme manuel

Figure 3-2 : Déroulement de la conception du programme manuel

(II) Conception du programme symbolique

(III) Système CAD / CAM

Achèvement Conversion Réglage des Simulation de la Conversion d’un Exportation vers un

Figure 3-3 : Processus d’usinage basé sur CAD / CAM