Mémoire
OUSSAMA MECHRI
Québec, Canada
Mémoire
Oussama Mechri
Sous la direction de :
iii
Abstract
This study introduces a global solution for modelling machining process of high-
strength aluminium alloy (aeronautical grade). A 2D finite element model, based on a
Lagrangian approach, for orthogonal cutting of an aluminum alloy allowing the
formation of a chip, the calculation of the cutting forces as well as generated surface is
presented. The solution was achieved using a commercial software package,
ABAQUS/Explicit V6.13. The Johnson-Cook (JC) equation with damage evolution is
used to describe the workpiece material behavior. The JC damage equation was used
to take into account for the shear localization during the segmented chip formation.
The JC coefficients are identified by material tests and machining data. The JC
coefficients are identified by material tests and machining data. Coulomb-Orowan
friction model has been used to characterize the sliding/sticking effects on the tool-chip
interface with the friction coefficient and shear flow stress determined by force
calibration and machining data, respectively. A sensitivity analysis has shown a
reasonable accuracy for predicted chip geometry and cutting forces using the
experimentally determined material properties and the proposed friction model.
iv
Table des matières
Résumé .................................................................................................................................... iii
Abstract................................................................................................................................... iv
Table des matières................................................................................................................... v
Liste des tableaux ................................................................................................................. viii
Liste des figures ...................................................................................................................... ix
Remerciements ...................................................................................................................... xii
INTRODUCTION GENERALE ........................................................................................... 1
CHAPITRE 1 : REVUE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................. 4
1.1. Introduction ................................................................................................................. 5
1.2. Généralités sur l’usinage ............................................................................................ 5
1.2.1. Principaux procédés d’usinage et outils de coupe .............................................. 6
1.2.1.1. Procédé de fraisage ........................................................................................... 6
1.2.1.2. Procédé de tournage .......................................................................................... 7
1.2.1.3. Procédé de perçage............................................................................................ 8
1.2.2. La coupe orthogonale .......................................................................................... 9
1.3. Mécanismes de formation du copeau ...................................................................... 10
1.3.1. Morphologie du copeau ..................................................................................... 11
1.4. Alliages d’aluminium de la série 7000 ..................................................................... 13
1.4.1. Propriétés d’usinage des alliages d’aluminium ................................................ 13
1.4.1.1. Usinabilité des alliages d’aluminium .............................................................. 14
1.5. Modélisation de la coupe en usinage ....................................................................... 16
1.5.1. Modélisation analytique ..................................................................................... 17
1.5.1.1. Modèle mécanique .......................................................................................... 17
1.5.1.2. Modèle thermomécanique ............................................................................... 17
1.5.2. Simulation numérique de l’usinage .................................................................. 18
1.5.2.1. Modélisation de la coupe par la méthode des éléments finis .......................... 18
1.5.2.2. Modélisation de la coupe par les méthodes sans maillage .............................. 22
1.6. Conclusion ................................................................................................................. 24
CHAPITRE 2 : FORMULATION DU PROBLÈME DE COUPLAGE
THERMOMÉCANIQUE ..................................................................................................... 25
2.1. Introduction ............................................................................................................... 26
2.2. Formulation variationnelle du problème thermomécanique ................................ 26
2.2.1. Problème mécanique .......................................................................................... 26
2.2.2. Problème thermique ........................................................................................... 27
2.3. Résolution du système thermomécanique par la méthode de Newton-Raphson . 30
2.4. Discrétisation spatiale par la MEF .......................................................................... 30
v
2.4.1. Problème mécanique .......................................................................................... 30
2.4.2. Problème thermique ........................................................................................... 33
2.4.3. Méthode de résolution en dynamique explicite (DE) ........................................ 34
2.4.3.1. Problème mécanique ....................................................................................... 34
2.4.3.2. Problème thermique ........................................................................................ 37
2.5. Algorithme de résolution thermomécanique suivant le schéma explicite ............ 39
2.6. Conclusion .................................................................................................................. 39
CHAPITRE 3 : MODÉLISATION EF DE LA COUPE ORTHOGONALE DES
ALLIAGES D’ALUMINIUM .............................................................................................. 42
3.1. Introduction ............................................................................................................... 43
3.2. Modèle EF de coupe orthogonale ............................................................................. 43
3.2.1. Description du modèle ........................................................................................ 43
3.2.2. Géométrie du modèle 2D .................................................................................... 44
3.2.3. Lois de comportement ........................................................................................ 44
3.2.3.1. Loi de comportement de l’outil de coupe ........................................................ 44
3.2.3.2. Loi de comportement du matériau de la pièce ................................................ 45
3.2.4. Modélisation du frottement à l’interface outil/copeau...................................... 50
3.2.4.1. Aspect mécanique du contact outil-copeau ..................................................... 50
3.2.4.2. Aspect thermique du contact outil-pièce (Transfert de chaleur) ..................... 52
3.2.5. Maillage EF et conditions aux limites ............................................................... 53
3.3. Calibration du modèle .............................................................................................. 55
3.3.1. Résultats de la calibration du modèle EF .......................................................... 56
3.3.2. Calibration du mode Hourglass ......................................................................... 58
3.3.3. Calibration du coefficient de frottement μ ........................................................ 62
3.4. Application à l’AA 7175-T74 .................................................................................... 66
3.4.1. L’alliage d’aluminium 7175-T74 ....................................................................... 66
3.4.2. Dispositif expérimental utilisé............................................................................ 67
3.4.2.1. Description de l’outil et de la pièce à usiner ................................................... 68
3.4.2.2. Instrumentation de l’essai d’usinage d’un disque ........................................... 69
3.4.2.3. Résultats des essais expérimentaux effectués ................................................. 71
3.4.3. Modifications nécessaires au niveau du modèle EF ......................................... 72
3.4.3.1. Modifications géométriques ............................................................................ 72
3.4.3.2. Modifications physiques ................................................................................. 73
3.4.4. Validation EF ..................................................................................................... 74
3.5. Conclusion .................................................................................................................. 77
CHAPITRE 4 : DIFFICULTÉS RENCONTRÉES, CONCLUSION ET
PERSPECTIVES................................................................................................................... 79
4.1. Difficultés rencontrées et alternatives ..................................................................... 80
4.2. Conclusion et perspectives ........................................................................................ 80
vi
Annexe 1 : ABAQUS ............................................................................................................. 84
1- Les logiciels de simulations par éléments finis ....................................................... 84
2- Présentation générale d’ABAQUS .......................................................................... 84
Annexe 2 : Lois de comportements utilisées en simulation numérique de l’usinage ...... 86
1- Modèle de comportement de Johnson-Cook........................................................... 86
2- Modèle de comportement de Zerrili-Armstrong .................................................... 86
3- Modèle de comportement de Marusich et Ortiz..................................................... 87
Annexe 3 : Lois surfaciques et constitutives de contact et définition des conditions
limites (extrait notes de cours GMC7011, section 5.6 par A. Gakwaya) .......................... 88
Annexe 4 : Modèle de frottement......................................................................................... 93
Références bibliographiques ................................................................................................ 95
vii
Liste des tableaux
Tableau 3.1 : Paramètres thermomécaniques de l'interface outil-pièce.[2] [35] [44] ............ 53
Tableau 3.2 : Propriétés physiques du matériau de la pièce et de l’outil. [46-47-48] ............ 55
Tableau 3.3 : Coefficients de l’équation constitutive de JC pour l’alliage 7075-T651. [49] . 56
Tableau 3.4 : Paramètres endommagement de JC pour l’alliage 7075-T651. [49-50] .......... 56
Tableau 3.5 : Conditions de coupe retenues pour la calibration. [35].................................... 56
Tableau 3.6 : Caractéristiques physiques et mécaniques de l'AA7175-T74. [53] ................. 66
Tableau 3.7 : Liste des essais effectués et des conditions de coupes associées. .................... 70
Tableau 3.8 : Épaisseurs des copeaux mesurées pour les essais effectués............................. 72
Tableau 3.9 : Propriétés thermomécaniques de l’AA 7175-T74. [53-54-56] ........................ 73
Tableau 3.10 : Paramètres de la loi de Johnson-Cook pour l'AA 7175-T74.......................... 73
Tableau 3.11 : Paramètres thermomécaniques de l'interface outil-pièce (WC-CO
K68/AA7175-T74). ................................................................................................................. 74
viii
Liste des figures
Figure 1.1. Illustration de quelques opérations de fraisage ; a) fraisage en bout, b) et c)
surfaçage. [11] .......................................................................................................................... 6
Figure 1.2. Exemples d’outils de coupe utilisés en fraisage. [12] ............................................. 7
Figure 1.3. Illustration du procédé de tournage. [13] .............................................................. 7
Figure 1.4. (a) Outil de coupe en tournage et (b) ses principaux éléments constitutifs. [14] .. 8
Figure 1.5. Exemples de foret. [16]........................................................................................... 8
Figure 1.6. Illustration du procédé Perçage. [15] ..................................................................... 9
Figure 1.7. Configuration et paramétrage de la coupe orthogonale. [17] ............................... 9
Figure 1.8. Les principales zones du cisaillement. .................................................................. 10
Figure 1.9. Classification des copeaux : (a) continu, (b) segmenté, (c) discontinu, (d)
fragmenté. [19] ....................................................................................................................... 12
Figure 1.10. Classifications des copeaux selon la norme ISO 3685‐1977. [19] ...................... 13
Figure 1.11. Illustration du maillage Eulérien à deux instants successifs (t0, t). [25] ............. 19
Figure 1.12. Modélisation EF de la coupe orthogonale en formulation Eulérienne : a) modèle
géométrique, b) maillage. [26] ............................................................................................... 19
Figure 1.13. Illustration du maillage Lagrangien à deux instants successifs (t0, t). [25] ........ 20
Figure 1.14. Exemple de simulation EF en formulation lagrangienne de la coupe orthogonale
2D de l’alliage d’aluminium AA 2024‐T351 (coupeau segmenté) sous ABAQUS V6.6.1. [27] 20
Figure 1.15. Illustration du maillage ALE à deux instants successifs (t0, t). [25] .................... 21
Figure 1.16. Modélisation EF de la coupe orthogonale en formulation Arbitraire
Lagrangienne Eulérienne (ALE). [28] ....................................................................................... 21
Figure 1.17. Exemple de simulation EF en formulation ALE de la coupe orthogonale 2D de
l’acier AISI 4340 (coupeau continu) sous ABAQUS V6.11. [29] ............................................... 22
Figure 1.18. Fonction d'interpolation et sphère d'influence. [30] ......................................... 23
Figure 1.19. Exemple de simulation SPH de la coupe orthogonale 2D de l’alliage d’aluminium
AA 6061‐T6 sous LS‐DYNA. [8] ................................................................................................ 23
Figure 2.1. Pose du problème mécanique. [32] ...................................................................... 26
Figure 2.2. Pose du problème thermique. [32] ...................................................................... 28
Figure 2.3. Discrétisation spatiale 2D en éléments quadrangles à 4 nœuds. [33] ................. 31
Figure 2.4. Algorithme de résolution du problème mécanique par un schéma d’intégration
explicite. .................................................................................................................................. 37
Figure 2.5. Algorithme de résolution du problème thermique par un schéma d’intégration
explicite. .................................................................................................................................. 38
Figure 2.6. Algorithme de résolution thermomécanique par un schéma d’intégration
explicite. [32] .......................................................................................................................... 39
Figure 3.1. Géométrie du modèle de coupe orthogonale. ..................................................... 44
Figure 3.2. Schématisation des modes de rupture en configuration de coupe orthogonale.
[2] ............................................................................................................................................ 49
Figure 3.3. Contact de l'interface outil‐pièce. ........................................................................ 50
Figure 3.4. Maillage et conditions aux limites du modèle EF. ................................................ 54
Figure 3.5. Partitionnement de la pièce. ................................................................................ 54
Figure 3.6. Distribution des contraintes équivalentes de Von Mises dans le cas de l’usinage
de l’alliage 7075‐T651 à V=1144 m/min et f=0.15mm/tr. ...................................................... 57
Figure 3.7. Distribution de la température au cours de l’opération de coupe. ...................... 57
Figure 3.8. Signaux des efforts de coupe : a) Effort de coupe et b) Effort d’avance. ............. 58
ix
Figure 3.9. Modes de déplacement de l'élément quadrilatère de premier ordre (CPE4RT).
[16] .......................................................................................................................................... 59
Figure 3.10. Comparaison entre la morphologie du copeau expérimental et numérique pour
différents modes de traitement d’Hourglass : a) Par défaut, b) Stiffness, c) RelaxStiffness, d)
Expérimental. .......................................................................................................................... 60
Figure 3.11. Influence de la méthode de traitement d’Hourglass sur : a) L’effort de coupe,
b) L’effort d’avance. ................................................................................................................ 61
Figure 3.12. Comparaison entre la morphologie expérimentale et numérique des copeaux
obtenus pour différentes valeurs du coefficient de frottement : a) µ=0.1, b) µ=0.22, c) µ=0.5
et d) expérimental. .................................................................................................................. 63
Figure 3.13. Histogramme de comparaison entre les épaisseurs des copeaux expérimentaux
et numériques pour trois valeurs différentes du coefficient de friction. ............................... 64
Figure 3.14. Comparaison simulation Vs expérience de : a) L’effort de coupe, b) L’effort
d’avance, pour différentes valeurs du coefficient de frottement. ......................................... 64
Figure 3.15. Schéma de l'état du traitement thermique de l'AA 7175. .................................. 67
Figure 3.16. Configurations de coupe orthogonale: a) tournage d'un tube (avance axiale de
l’outil), b) tournage d'un disque (avance de l’outil radial). [54] ............................................. 68
Figure 3.17. Description du set‐up et des différentes dimensions de la pièce à usiner. ........ 69
Figure 3.18. Description du montage de la table Kistler (Dynamométre) pour la mesure des
efforts de coupe lors des essais. ............................................................................................. 70
Figure 3.19. Dispositif expérimental de coupe orthogonale .................................................. 70
Figure 3.20. Signaux des efforts de coupe expérimentaux obtenus pour un essai d’usinage
d’un palier à V=600 m/min et f=0.15mm/tr : a) Effort de coupe et b) Effort d’avance. ......... 71
Figure 3.21. Modifications géométriques du modèle au niveau de l’outil de coupe. ............ 72
Figure 3.22. Distribution des contraintes équivalentes de Von Mises dans le cas de l’usinage
de l’AA 7175‐T74 à V=600 m/min et f=0.15mm/tr. ................................................................ 75
Figure 3.23. Distribution de la température obtenue au cours de la simulation de l’opération
de coupe de l’AA 7175‐T74 à V=600 m/min et f=0.15mm/tr. ................................................ 75
Figure 3.24. Comparaison entre l’épaisseur du copeau expérimental et numérique pour le
cas de l’essai #3 avec V=600 m/min et f=0.15mm/tr. ............................................................. 76
Figure 3.25. Signaux des efforts de coupe numérique dans le cas de la simulation de la
coupe orthogonale de l’alliage 7175‐T74 à V=600 m/min et f=0.15mm/tr : a) Effort de coupe
et b) Effort d’avance. ............................................................................................................... 76
Figure 3.26. Comparaison simulation Vs expérimental de : a) L’effort de coupe et b) L’effort
d’avance. ................................................................................................................................. 77
x
«It always seems impossible until it’s done»
Nelson Mandela
xi
Remerciements
L’exercice des remerciements est toujours périlleux.
D’abord, ma gratitude et ma profonde reconnaissance s’adressent à mon directeur de
recherche professeur Augustin Gakwaya pour la confiance et le soutien qu’il m’a
apporté en me permettant de réaliser ce travail, pour les conseils directifs et
constructifs qu’il m’a prodigués, pour l’encouragement qu’il m’a apporté et pour sa
disponibilité exceptionnelle.
J’aimerais remercier très sincèrement et chaleureusement M. Walid Jomaa pour
m’avoir guidé tout au long de ce travail. Sa disponibilité, ses conseils, ses
encouragements et son soutien indéfectible et constant m’ont été d’une aide précieuse.
Je remercie M. Michel Guillot, codirecteur de ma maîtrise, pour son soutien.
J’adresse également mes vifs remerciements, avec une mention particulière à Monsieur
Mohamed Jebahi pour ses conseils judicieux et son aide précieuse.
Un salut amical à Kadiata Ba, Julie Lévesque et Qiwei He et à tous les membres de
du laboratoire M3C de l’Université Laval pour leurs accueil, l’ambiance conviviale
dont j’étais témoin et tous les bons moments qu’on a pu partager. J’ai sincèrement pris
beaucoup de plaisir pendant toute la durée de ma maîtrise et ceci grâce à vous.
Ce travail n’a pu être mené à bien sans nos collaborateurs au sein de la Société
HÉROUX- DEVTEK à savoir M. Arnaud Divialle et M. Carl Trudel. Je les remercie
pour leurs appuis, leurs conseils précieux et leurs encouragements incessants.
J’adresse aussi une pensée cordiale à tout le personnel de la Faculté des sciences et
de génie de l’Université Laval pour l’aide qu’ils m’ont offert durant toute ma maîtrise.
Je remercie également mon père Monji et ma mére Radhia qui n’ont jamais cessé de
me soutenir, m’assister et m’encourager et à qui je dois ma réussite ; aucun mot ne
serait assez loquace pour témoigner de l’étendue des sentiments de reconnaissance
que j’éprouve à leur égard.
A mes chères sœurs Dorsaf et Nesrine auxquelles je porte tant d’amour et d’estime
pour leurs encouragements. Qu’elles jouissent de réussite et de bonheur en tout
moment de leur vie. Bisou à Loulou ma petite nièce chérie.
Finalement, un gros bisou et un gros merci à mon amour Asma qui n’a pas cessé de
m’encourager durant cette maîtrise, tu es le soleil qu’illumine ma vie. Habib je
t’aime…
J’espère n’avoir oublié personne, merci à tous.
xii
INTRODUCTION GENERALE
L’usinage par enlèvement de matière est une technique très répandue qui trouve
des applications dans l’industrie automobile, navale, ferroviaire et aéronautique. C’est
à cette dernière que notre étude s’intéresse, en particulier à l’usinage des alliages
d’aluminium. Le taux d’enlèvement de matière, liée aux économies de masse dans
l’aéronautique, peut représenter jusqu’à 95% du volume initial de la pièce [1]. Ceci ne
doit pas être réalisé au détriment de l’état de surface des pièces usinées, en particulier
en ce qui concerne l’intégrité de surface finie (contrainte résiduelle, fatigue, rugosité…)
car la sécurité des passagers en dépend. Comme l’intégrité de surface usinée est
fortement liée au procédé de fabrication, il devient nécessaire d’optimiser les
paramètres d’usinage pour améliorer la qualité de production. Pour cela et en
comparant avec les méthodes expérimentales classiques, la modélisation numérique de
l’usinage devient un outil économique et technique de plus en plus incontournable.
Bien qu’il soit l’un des procédés de fabrication les plus anciens, l’usinage ne
fait pas encore l’objet de modélisations prédictives fiables. L’aspect multi-physique de
la coupe, qui est gouverné par plusieurs phénomènes couplés tels que les effets
thermiques, mécaniques, tribologiques, et physicochimiques [2], rend complexe la
modélisation de la coupe.
1
distorsion importante du maillage. Ce n’est que récemment et depuis 1993 [5], que la
formulation Arbitraire Lagrangienne Eulérienne (ALE) a été utilisée dans le cadre de
la modélisation des procédés de mise en forme des métaux [6] et plus particulièrement
dans la modélisation de l’usinage [5]. Cette formulation permet d’éviter la distorsion
du maillage mais ne peut pas prédire les copeaux segmentés à cause du remaillage.
2
thermomécaniques couplés mis en œuvre lors du processus de formation du
coupeau.
- Dans le troisième chapitre, dédié à la modélisation EF de la coupe orthogonale,
nous nous sommes intéressés en premier lieu à la mise en œuvre d’un modèle
EF de coupe orthogonale et aux différents choix convenables pour une
modélisation soutenue et fidèle de la coupe des alliages d’aluminium. Certains
paramètres physiques et numériques de ce modèle EF ont été calibrés à travers
une étude paramétrique, dans le cas de l’usinage de l’alliage d’aluminium 7075-
T651, selon des résultats trouvés dans la littérature. Par la suite, nous avons
présenté, dans le cadre d’une synthèse de notre travail, une étude expérimentale
des essais de coupe orthogonale réalisés pour l’alliage d’aluminium
aéronautique AA 7175-T74. Et en guise de conclusion, nous avons proposé une
validation du modèle en effectuant une comparaison entre les résultats
numériques et expérimentaux pour l’AA 7175-T74.
- Enfin dans le dernier chapitre, nous avons évoqué les difficultés qu’on a pu
rencontrer dans le cadre de cette étude et nous avons souligné les alternatives
qu’on a adoptées pour les surmonter. Nous avons aussi donné une conclusion
générale et présenté quelques perspectives de l’ensemble du travail faisant
l’objet de ce mémoire.
3
CHAPITRE
1 REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
Cette revue a pour objectif de présenter des généralités sur les procédés d’usinage.
Nous nous intéresserons, d’abord, aux principaux procédés d’usinage et aux outils de
coupe utilisés. Ensuite, nous discuterons des mécanismes de formation du copeau. Puis,
nous entamerons une présentation des principales caractéristiques de l’usinabilité des
alliages d’aluminiums de la série 7000. Enfin, nous mettrons l’accent sur les approches
utilisées dans la modélisation numérique de l’usinage par la méthode des éléments finis.
4
Chapitre 1 : Revue bibliographique
1.1. Introduction
L’usinage, qui est un procédé de mise en forme par enlèvement de matière, est
le procédé le plus utilisé dans la production des pièces mécaniques (automobile,
aéronautique, etc.) [7]. Plusieurs études ont montré que la qualité des pièces usinées est
intimement liée aux conditions d’usinage [8]. D’où, l’obtention des pièces complexes
de haute qualité passe essentiellement par l’optimisation des conditions d’usinage.
Cette optimisation est généralement basée sur des plans d’expériences qui restent très
couteux et lents à réaliser. L’emploi de la modélisation numérique dans la simulation
de l’usinage se présente alors comme une alternative incontournable et justifiée.
C’est dans ce cadre que nous nous proposons de développer un modèle numérique basé
sur la méthode des éléments finis pour simuler le procédé d’usinage dans le but de
prédire, non seulement les efforts de coupe et la morphologie des copeaux, mais aussi
les températures et les contraintes appliquées dans la zone de coupe, car ces paramètres
sont actuellement quasi-impossibles à déterminer avec les méthodes expérimentales
classiques. Nous avons utilisé dans cette étude le code de calcul commercial
ABAQUS/Explicit V6.13 souvent utilisé dans les simulations numériques du procédé
d’usinage.
5
1.2.1.Principaux procédés d’usinage et outils de coupe
Il existe plusieurs configurations d’usinage qui dépendent des formes des pièces
à fabriquer et des tolérances dimensionnelles et géométriques exigées. Les procédés les
plus utilisés sont le fraisage, le tournage et le perçage. Ces derniers, comparés aux
autres procédés, sont caractérisés par un taux d’enlèvement de matière élevé [9].
a) b) c)
Figure 1.1. Illustration de quelques opérations de fraisage ; a) fraisage en bout, b) et c)
surfaçage. [11]
L’outil de fraisage ou fraise comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune enlève
une certaine quantité de matière sous forme de copeaux [10]. Les principaux types de
fraises utilisées en fraisage sont illustrés dans la figure 1.2.
6
Figure 1.2. Exemples d’outils de coupe utilisés en fraisage. [12]
Le fraisage est caractérisé par un rendement élevé, un bon fini de surface et une
haute précision, ainsi qu’une grande souplesse au niveau de la génération de différentes
formes [10]. Le plus souvent, le fraisage est utilisé pour fabriquer des pièces
prismatiques et des rainures. Grâce à l’utilisation des machines CNC (Computer
Numerical Control), des formes surfaciques assez complexes peuvent être réalisées
[10].
Le tournage est un procédé d’usinage qui met en jeu des outils de coupe à arête
unique. D’une part, la pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement de
coupe), qui est le mouvement principal du procédé. D’autre part, l’outil est animé d’un
mouvement de translation (rectiligne ou curviligne) synchronisé avec le mouvement de
coupe appelé mouvement d’avance (Figure 1.3), permettant de définir la géométrie
finale de la pièce usinée. La combinaison de ces deux mouvements, ainsi que la forme
de la partie active de l’outil, permettent l’usinage des formes de révolution (cylindres,
plans, cônes ou formes de révolution complexes) [13].
7
(a) (b)
Figure 1.4. (a) Outil de coupe en tournage et (b) ses principaux éléments constitutifs. [14]
Le perçage est un procédé utilisé pour usiner des trous cylindriques par un outil
de coupe appelé foret. Le foret ou mèche, peut être défini comme un outil rotatif muni
d’une ou plusieurs arêtes de coupe et d’une ou plusieurs goujures hélicoïdales ou
rectilignes (Figure 1.5).
8
mouvement
d’avance
mouvement
de coupe
9
Contrairement aux autres procédés de fabrication tels que le fraisage par exemple où
l’outil est en mouvement continu par rapport à la pièce et possède une géométrie
complexe, la coupe orthogonale présente l’avantage d’une coupe à géométrie simple et
l’outil reste fixe pendant l’opération.
10
i. Zone de cisaillement primaire (ZCP) : c’est le lieu d’un double cisaillement
qui s’étend de la pointe de l’outil jusqu’à la face libre du copeau (zone rouge
dans la figure 1.8). La ZCP est caractérisé par une forte déformation plastique,
accompagnée d’une élévation importante de la température. Cette zone est
l’endroit où s’effectue un changement brutal de la direction d’écoulement de la
matière qui passe de la vitesse de coupe ( ) à la vitesse de copeau ( ). Dans
la littérature, plusieurs modèles représentent la ZCP par un plan incliné d’un
angle (Φ) par rapport à la direction de coupe appelé angle de cisaillement [2].
ii. Zone de cisaillement secondaire (ZCS) : (zone vert dans la figure 1.8) le
contact outil-copeau sous un frottement dynamique à l’interface outil-matière
engendre des déformations plastiques intenses, principalement en cisaillement,
accompagnée d’une élévation de la température. Cette zone est appelée « zone
de cisaillement secondaire ». Cette ZCS est le lieu d’un frottement intense
responsable souvent d’une usure prématurée de l’outil [2].
iii. Zone de cisaillement tertiaire (ZCT) : cette zone (zone bleu dans la figure
1.8) correspond au contact outil-pièce après enlèvement de matière. Il s’agit du
contact entre la face de dépouille et la surface fraichement usinée. Le contact
outil-pièce provoque des déformations et des températures plus faibles par
rapport à celles rencontrées dans les deux premières zones (ZCP, ZCS). La ZCT
est souvent à l’origine des contraintes résiduelles d’origine thermiques et/ou
mécaniques, et/ou métallurgique apparaissant dans la pièce usinée [2]. De plus,
la ZCT conditionne aussi l’état micro-géométrique de la surface usinée
(rugosité, défaut, etc.) et la durée de vie de l’outil en terme d’usure en dépouille.
1.3.1.Morphologie du copeau
11
outil-copeau [18]. La figure 1.9 montre quelques exemples des principales formes de
copeaux qu’on peut rencontrer en usinage.
Figure 1.9. Classification des copeaux : (a) continu, (b) segmenté, (c) discontinu, (d)
fragmenté. [19]
Copeau continu : l’état de déformation plastique est stable dans le temps, les
champs mécaniques et thermiques sont quasi constants (Figure 1.9 (a)). A l’échelle
de la formation du copeau, on parle de coupe stable. [19]
Copeau fragmenté : il est en majorité formé d’éléments séparés, plutôt dus à une
rupture ductile comme c’est le cas de l’usinage des matériaux fragiles comme les
céramiques (Figure 1.9 (d)). [19]
12
Figure 1.10. Classifications des copeaux selon la norme ISO 3685-1977. [19]
13
- Leur faible densité, qui se traduit par des effets d’inertie diminués, permet des
vitesses de rotation élevées (en tournage).
- Leur conductivité thermique élevée permet de limiter l’échauffement des pièces
(dans le cas de l’usinage à sec).
Par contre, leur faible module d’élasticité demande un serrage adapté des pièces (au
niveau des mandrins en tournage par exemple) pour ne pas créer des déformations.
Les machines utilisées doivent être rapides et puissantes (énergies spécifique de coupe
de l’ordre de 600-900 kJ/dm3) et permettent l’évacuation rapide des copeaux [21].
La lubrification peut être effectuée par huile de coupe, émulsions huileuses ou air
comprimé additionné d’un brouillard d’huile [21].
Les critères les plus couramment utilisés pour l'évaluation de l'usinabilité sont :
14
les taux d'usure est généralement applicable à une gamme restreinte de
conditions de coupe ; lorsque ces conditions changent, par exemple la vitesse
de coupe augmente ou diminue sensiblement, le mécanisme d'usure de l'outil
dominant et les taux de l'usure de l'outil peuvent changer [22].
15
et leur bonne usinabilité. Les concepteurs des avions attendent de ces alliages des
performances accrues, notamment en intégrité de surface (contraintes résiduelles,
rugosité, fatigue, etc.). Comme ces caractéristiques sont fortement liées au procédé de
fabrication, il devient nécessaire d’optimiser les paramètres d’usinage pour améliorer
la qualité de production. Pour cela, la modélisation numérique de l’usinage se présente
comme une alternative économique aux essais expérimentaux souvent onéreux.
16
marquants. Nous aborderons dans un second temps le thème de la modélisation
numérique basée sur la méthode des éléments finis en usinage et ses principaux effets.
Le modèle de Merchant [23] est le premier modèle mécanique qui a été proposé
pour étudier la coupe des métaux. Il s’agit de la première modélisation de la coupe
orthogonale permettant de prévoir les efforts de coupe. Ces paramètres sont déterminés
à l’aide des équations d’équilibre du copeau en tenant compte des contraintes à
l’interface de contact outil/pièce. Ce modèle considère que la formation de copeau
s’effectue par un simple cisaillement le long d’une ligne droite OA partant de la pointe
de l’outil jusqu’à la surface libre du copeau et inclinée d’un angle Φ appelé angle de
cisaillement primaire.
Le modèle mécanique de Merchant présente l’avantage d’être simple, toutefois il est
incomplet et limité dans la mesure où il néglige plusieurs effets intervenant lors de la
coupe réelle tels que l’écrouissage et les effets thermomécaniques [24].
17
cinématique. Enfin, un ensemble de données assez étendu pour pouvoir décrire
convenablement le comportement thermomécanique du matériau dans les gammes de
température, déformation et vitesse de déformation atteintes.
Les inconvénients majeurs des approches analytiques sont, d’une part, leur
cadre restreint de validité à cause des hypothèses simplificatrices réalisées (coupe
orthogonale, arête de l’outil rectiligne), et d’autres part le nombre de paramètres
d’entrée souvent important et nécessitant de nombreux essais [24]. Afin de prendre en
compte, de manière plus globale et couplée, les différents mécanismes physiques
intervenant lors de la coupe, de nombreux chercheurs ont développés des modèles
numériques.
La modélisation par éléments finis repose sur une discrétisation spatiale des
équations dynamiques sous forme variationnelle [3]. La théorie des éléments finis se
base sur l’une des trois formulations connues suivantes : formulation Eulérienne,
formulation Lagrangienne et formulation Arbitraire Lagrangienne Eulérienne (ALE).
18
Formulation Eulérienne :
Figure 1.11. Illustration du maillage Eulérien à deux instants successifs (t , t). [25]
19
Formulation Lagrangienne :
Figure 1.13. Illustration du maillage Lagrangien à deux instants successifs (t , t). [25]
20
Formulation Arbitraire Lagrangienne Eulérienne (ALE) :
Figure 1.15. Illustration du maillage ALE à deux instants successifs (t , t). [25]
21
Figure 1.17. Exemple de simulation EF en formulation ALE de la coupe orthogonale 2D de
l’acier AISI 4340 (coupeau continu) sous ABAQUS V6.11. [29]
La méthode des éléments finis est largement utilisée pour la résolution des
équations aux dérivées partielles qui décrivent des phénomènes physiques et
mécaniques. Pour certaines classes de problèmes, il est nécessaire de représenter les
très grandes transformations. La résolution EF de tels problèmes est relativement
délicate. C’est le cas du problème de la coupe (forts gradients de déformation et de
température dans des zones de petites dimensions).
22
Figure 1.18. Fonction d'interpolation et sphère d'influence. [30]
La méthode SPH trouve des nombreuses applications dans les domaines où les
éléments finis sont limités par des problèmes de remaillage. Parmi ces applications, on
trouve la modélisation des procédés de mise en forme qui sont des applications
judicieuses de la méthode SPH. Par contre sous le logiciel ABAQUS, la modélisation
SPH de la coupe orthogonale ne fait pas encore l’objet de développements pertinents
ce qui ne nous permet pas de conclure sur la validité de cette approche sous ABAQUS.
Cependant la plupart des travaux de modélisation de la coupe orthogonale par SPH sont
effectués sur LS-DYNA et les résultats obtenus sont satisfaisants en comparaison avec
la réalité surtout en terme des efforts de coupe (Figure 1.19).
23
1.6. Conclusion
24
2
CHAPITRE
FORMULATION DU PROBLÈME
DE COUPLAGE
THERMOMÉCANIQUE
Ce deuxième chapitre est consacré, en premier lieu, à l’étude des aspects théoriques
liés à la modélisation par éléments finis de l’usinage. Les équations gouvernant le
comportement thermo-élasto-visco-plastique du matériau ainsi que leurs formulations
variationnelles et la discrétisation spatiale sont rappelées. Ensuite et en second lieu, nous
remémorons le principe de résolution des équations locales des modèles (mécanique et
thermique) selon le schéma d’intégration explicite du logiciel ABAQUS V6.13.
25
Chapitre 2 : Formulation du problème de couplage
thermomécanique
2.1. Introduction
26
Le problème posé est alors le suivant : connaissant l’état initial en tout point du volume
V, on se propose de déterminer à chaque instant t les différents champs mécaniques qui
sont les champs de déplacements, de contraintes et de déformations induits par les
forces de coupe. Ces champs vérifient :
Les équations aux dérivées partielles d’équilibre dynamique local dans le
domaine de volume déformé V :
27
Figure 2.2. Pose du problème thermique. [32]
e Y X R
Rpl : p X : R r Y D T : D : r (2.5)
T T T T
L’équation de chaleur (éq.2.4) est résolue par la méthode de Galerkin. Les conditions
aux limites de ce problème de diffusion de la chaleur sont :
Une condition aux limites de type Dirichlet (Température imposée ) sur la
surface .
Trois conditions aux limites de type Neumann représentant :
o Une condition de flux de chaleur imposé sur .
o Une condition de convection telle que le flux de chaleur imposé sur
est régie par l’équation : où représente le
coefficient d’échange convectif de et la température ambiante.
o Une condition de rayonnement telle que le flux de chaleur d’origine
radiative émis par cette zone est donné par la loi de Stefan-
Boltzmann : où et représentent
respectivement le facteur d’émission et la constante de Stefan.
Le vecteur flux de chaleur , appliqué sur la surface Sq, s’écrit donc comme suit :
28
q qc qr qs (2.6)
T T R dV T T k TdV T T dV T T qdS 0
G (u , T , T ) T T CV TdV
V
pl V
V V Sq
(2.7)
Sachant que :
T kT ,i
,i
T,i kT,i T kT,i ,i (2.8)
Or :
Où
T kT dV T kT n dS Tq
V
,i
,i
S
,i i
ST
f dS (2.10)
Ce qui donne :
T
T
k T dV Tq f dS T,iT kT,i dV (2.11)
V ST V
(2.12)
Cette forme sera utilisée pour résoudre l’équation de la chaleur par la méthode des
éléments finis.
29
2.3. Résolution du système thermomécanique
par la méthode de Newton-Raphson
A partir des deux formes variationnelles faibles du problème mécanique (éq. (2.3))
et du problème thermique (éq. (2.12)), on obtient le système d’équations définissant le
problème thermomécanique couplée suivant :
F u,u : De dV fdudV
tudS
tcudS
uudV
0
V V SF Sc V (2.13)
G(u,T,T ) T CVTdV T R dV Tq dS T kT dV T dV T qdS 0
pl S f V ,i ,i V
T T T T T
V V T Sq
Ces deux équations scalaires sont, géométriquement, fortement non linéaires (grandes
déformations, grands déplacements, grandes rotations). Il convient donc de les
linéariser pour pouvoir les résoudre. Deux méthodes de linéarisation sont souvent
utilisées :
Linéarisation des formes variationnelles faibles en prenant la dérivée de
Gâteaux ou de Fréchet de l’équation (2.13).
Discrétisation par éléments finis des formes faibles afin d’arriver à un système
algébrique non linéaire, que l’on linéarise par un développement limité
(Méthode de Newton-Raphson)
30
Ces sous domaines peuvent être de différentes formes géométriques. Pour les
problèmes en 2 dimensions, les éléments triangulaires à 3 ou 6 nœuds ou les éléments
quadrangles à 4 ou 8 nœuds peuvent être utilisés. Pour les problèmes en 3 dimensions,
il existe des éléments tétraédriques à 4 ou 10 nœuds, des éléments pyramidaux à 5 ou
13 nœuds, des prismes à 6 ou 15 nœuds ou encore des hexaèdres à 8 ou 20 nœuds [33].
Dans le cas de la présente étude, nous avons utilisé pour notre modèle EF 2D
des éléments quadrangles à 4 nœuds pour la pièce et des éléments triangulaires à 3
nœuds pour l’outil de coupe (voir chapitre 3). La figure 2.3 présente une illustration de
la discrétisation 2D en éléments quadrangles à 4 nœuds que nous avons adoptés.
31
u j N k u j k (2.17)
k
En utilisant les approximations ci-dessus et la forme faible (éq. (2.3)) sur l’élément j,
on obtient la représentation matricielle élémentaire semi-discrète suivante :
I Mj M kij u j i F jk|ext F jk|int u j k 0 (2.19)
T T T
Fjk|ext N k fd dV N k t dS N k tc dS (2.20)
j j j
V SF SC
En écrivant la condition d’équilibre (éq. (2.19)) sur l’ensemble des éléments, on obtient
le système algébrique traduisant l’équilibre mécanique global du système :
I M M kij uj i Fjk|ext Fjk|int u k
0 (2.24)
j
En statique :
Fintk Fextk R k u i 0 (2.25)
32
En dynamique :
M ki ui R k u i 0 (2.26)
2.4.2.Problème thermique
En utilisant les approximations ci-dessus et la forme faible (éq. (2.12)) sur l’élément j,
on obtient la forme élémentaire semi-discrète suivante :
I Tj C kij Tj i G kj |ext G kj |int T jk 0 (2.30)
Fjk|int NTk Rpl dV NTk qdS NTk qf dS BTk kT BTk dV (2.32)
T T T
V Sq ST V
33
où est la matrice de l’opérateur gradients de température-déplacement:
N Tk (2.33)
BTk
x
I T Ckij Tji Gkj|ext Gkj|int T k 0 (2.35)
j
En dynamique transitoire, les algorithmes explicites sont les plus utilisés pour
résoudre des problèmes de grandes tailles associés à l’équation différentielle semi-
discrète du second ordre (éq. (2.26)). Elle est basée sur la technique de différences
finies centrées. Si la réponse du système est fortement non-linéaire, cette méthode doit
être employée avec un incrément variable de temps. Cette méthode est implémentée
dans le logiciel ABAQUS/Explicit. Elle consiste à calculer une solution à l’instant
∆ en fonction des quantités connues à l’instant t.
La clef de l'efficacité informatique de la méthode dynamique explicite est
l'utilisation de la matrice masse diagonale, car l'accélération au début de l'incrément est
calculée en chaque nœud comme suit :
F
1
ui M ii i
ext
Finti (2.36)
34
le modèle. Les procédures explicites n'exigent aucune itération et aucun calcul de
matrice de rigidité tangente.
Connaissant l’accélération, les équations du mouvement pour le solide sont
intégrées en utilisant la méthode d'intégration explicite de différences finies centrées
qui se traduit par :
ti1 ti
u 1
u 1
ui (2.37)
i
2
i
2
2
Avec . et :
En fait, il s’agit d’une projection sur la base modale et une normalisation de la matrice
des vecteurs propres par rapport à la matrice masse M et la matrice de rigidité K. Soit
Ф la matrice modale contenant les vecteurs propres du système, alors on écrit de façon
générale :
Avec :
ΦT .M .Φ I
(2.41)
ΦT .K .Φ Λ 2
35
Où I est la matrice unité d’ordre n et Λ une matrice diagonale contenant les ,
La stabilité d’un schéma explicite est donnée par la taille de l’incrément de temps ∆t.
La limite de stabilité pour une solution non amortie pour |λ| 1 est donnée par :
2
t t stable (2.43)
max
La plus grande valeur propre du système peut être trouvée si l’on détermine le mode
maximum de dilatation volumique sur l’ensemble des éléments.
t t stable
2
max 1 ξ ξ
2
(2.44)
Lmin
t (2.45)
cd
36
Où est la densité du matériau et est le module de Young.
Par mesure de sécurité afin d’éviter les effets de non-linéarités et de plasticité, il est
souvent pris, comme pas de temps critique, un pas de temps plus petit (de 10% environ),
que celui qui vient d’être calculé :
37
C Tn Gext n Gint n 0
(2.49)
Tn1 Tn tnTn
Le procédé explicite ici est comme celui utilisé pour la mécanique, car la forme de la
matrice de capacitance C est similaire à celle de la matrice masse M dans l’équation
(2.36).
La figure 2.5 ci-dessous représente le schéma d’algorithme de résolution du problème
thermique sous intégration explicite d’après L. Philipe [20] :
38
Où est la diffusivité du matériau. Les paramètres , représentent
2.6. Conclusion
Nous avons présenté à travers ce chapitre les principaux aspects numériques liés à
la modélisation des procédés d’usinage. Nous avons commencé par la formulation
variationnelle en déplacement et en température du problème thermomécanique, de là
nous avons obtenu un système algébrique d’équations non linéaires. Pour résoudre ces
équations de mouvement aux dérivées partielles par la méthode de Newton-Raphson
39
une discrétisation spatiale s’impose, la discrétisation spatiale utilisant la MEF a été
explicitée. Enfin, nous avons abouti à un système algébrique de deux équations à deux
systèmes d’inconnues qui sera résolue selon la méthode dynamique explicite dont
l’algorithme de résolution thermomécanique, implémenté dans ABAQUS V6.13, a été
présenté.
40
Organigramme de la technique de modélisation éléments finis
d’un procédé d’usinage.
41
CHAPITRE
3 MODÉLISATION EF DE LA
COUPE ORTHOGONALE DES
ALLIAGES D’ALUMINIUM
42
Chapitre 3 : Modélisation EF de la coupe orthogonale
des alliages d’aluminium.
3.1. Introduction
3.2.1.Description du modèle
43
cisaillement qui conduit souvent à des copeaux segmentés et/ou discontinus [34]. Il est
important de rappeler que ce type de copeaux n’est pas modélisable par la formulation
eulérienne pure et est difficile à réaliser par l’approche ALE.
3.2.2.Géométrie du modèle 2D
Figure 3.1. Géométrie du modèle de coupe orthogonale.
3.2.3.Lois de comportement
44
3.2.3.2. Loi de comportement du matériau de la pièce
Équation constitutive de JC :
Le modèle de JC [36] est un modèle empirique qui prend en considération
l’effet de l’écrouissage, de la viscosité et de l’adoucissement thermique selon
l’équation phénoménologique de la contrainte d’écoulement thermo-viscoplastique du
matériau définie comme suit :
A B pl n 1 C ln * 1 T *
m
(3.1)
équivalente ;
45
- * est le ratio de la vitesse de déformation plastique relative défini par :
pl
* (3.2)
0
actuelle et de référence.
- T * est le ratio de la température relative défini par :
0 si T Tr
T Tf
T* si Tr T T f (3.3)
T f Tr
1 si T T
f
référence (ambiante).
46
La séparation du copeau, dans la présente étude, est exprimée par un critère
physique basé sur une loi d’endommagement de JC.
Modèle d’endommagement de JC :
L’endommagement est décrit par un critère d’initiation de l’endommagement
(amorçage de la fissure) et par un critère d’évolution de l’endommagement
(propagation de la fissuration) jusqu`à la rupture.
(éq. (3.1)) ); pl est la vitesse de déformation plastique équivalente actuelle; 0 est de
pl
d avec 0 d 1 (3.5)
f
47
(ii) Évolution de l’endommagement
Dès que l’initiation de l’endommagement se produit 1 , la contrainte
d’écoulement sera évaluée par l’expression suivante [40] :
(1 d ) (3.6)
u pl L pl y 0 L pl
pl pl évolution Linéaire
uf uf 2G f
d (3.7)
u
pl
0 G f
1 exp du pl
évolution Exponentielle
rupture du matériau.
48
ténacité en mode I (ouverture) et en mode II (cisaillement) de rupture , du
matériau usiné. L’expression de est donc donnée par :
1 2
G f
2
K c (3.8)
I , II
E
I , II
indiqué sur la figure 3.2. Par contre, dans le copeau, la loi d’évolution exponentielle de
l’endommagement a été utilisée avec un critère de rupture basé sur l’énergie à la rupture
en mode II associé aussi avec la technique de contrôle de distorsion. Ce dernier
retarde l’apparition de la rupture dans le copeau, ce qui permet de représenter
correctement la formation des bandes de cisaillement et par conséquent la prédiction
de la segmentation.
Figure 3.2. Schématisation des modes de rupture en configuration de coupe orthogonale. [2]
q p p : (3.9)
49
3.2.4.Modélisation du frottement à l’interface
outil/copeau
Figure 3.3. Contact de l'interface outil-pièce.
50
frottement influence la morphologie du copeau, la température de coupe et l’usure des
outils [41]. Par conséquent, il est nécessaire de comprendre le mécanisme de frottement
entre l’outil et le copeau afin d’estimer correctement les efforts et la température de
coupe. Dans la littérature, il existe plusieurs modèles de frottement permettant la
modélisation des problèmes de contact en usinage. Diverses lois de frottement ont été
proposées (Annexe 4) dans le but de simuler le comportement de la matière à l’interface
outil-copeau. Il a été démontré dans des études [2] que la loi de Coulomb-Orowan est
parmi les modèles les plus adéquats pour décrire le contact outil-copeau en usinage.
Dans le modèle Coulomb-Orowan (Annexe 4, éq. (4.3)), le contact outil-copeau est
composé de deux zones : une zone de contact glissant et une zone de contact collant
(cisaillement). Le modèle Coulomb-Orowan [43] est défini par les relations suivantes :
p si p max par glissement
f (3.10)
max si p max par cisaillement
51
3.2.4.2. Aspect thermique du contact outil-pièce (Transfert de
chaleur)
52
où → est le coefficient de partage de la chaleur, variant de 0 à 1. Pour → 0
toute la chaleur générée par frottement est évacuée par le copeau. Généralement →
est inférieur à 0.5, car le fait que le copeau glisse sur la face de coupe de l’outil à une
vitesse ne permet pas le transfert de la chaleur générée instantanément.
Analytiquement, on a trouvée p iè c e 0 .6 3 .
Pour résumer, les valeurs des paramètres retenues et implémentées dans notre
modèle pour une modélisation convenable du comportement de l’interface outil-pièce
sont regroupées dans le tableau 3.1.
L’outil et la pièce à usiner sont maillés par des éléments de type CPE4RT
(Figure 3.3). Ces derniers sont de type quadrilatère à 4 nœuds avec un couplage
déplacement-température et une intégration réduite. Afin de réduire les problèmes liés
aux distorsions des éléments et alléger le maillage, la pièce est partitionnée de telle
sorte qu’on peut distinguer 4 zones comme l’illustre la figure 3.4. Chaque zone possède
un degré de raffinement de maillage spécifique qui est conditionné par l’importance
des modes de déformations associés à cette zone dans le processus de la coupe.
‐ Zone 1 : Partie la moins influencée par l’opération de coupe (substrat).
‐ Zone 2 : Zone d’intérêt pour le fini de surface (contrainte résiduelle,
microstructure, micro-dureté, etc.).
‐ Zone 3 : Zone de séparation.
‐ Zone 4 : Zone du copeau.
53
4
3
2
Figure 3.4. Maillage et conditions aux limites du modèle EF.
Figure 3.5. Partitionnement de la pièce.
54
3.3. Calibration du modèle
55
Tableau 3.3 : Coefficients de l’équation constitutive de JC pour l’alliage 7075-T651. [49]
B
A (MPa) n C m ° °
(MPa)
575 0.72 0.017 1.61 1 25 635
Toutefois, pour atteindre la précision requise par nos calculs prédictifs, nous avons
calibré le coefficient de frottement et le mode Hourglass du modèle EF proposé. Dans
la littérature, l’effort de coupe et la morphologie du copeau sont les données
expérimentales les plus utilisées dans la calibration des modèles EF en usinage.
56
Figure 3.6. Distribution des contraintes équivalentes de Von Mises dans le cas de l’usinage
de l’alliage 7075-T651 à V=1144 m/min et f=0.15mm/tr.
57
a)
b)
Figure 3.8. Signaux des efforts de coupe : a) Effort de coupe et b) Effort d’avance.
La pièce est maillée par des éléments quadrilatères CPE4RT du premier ordre
à intégration réduite. L’utilisation de ce type d’élément peut conduire à des modes de
déformation à énergie nulle, appelé mode d’Hourglass, qu’il faut éliminer. Le mode de
déplacement associé à l’Hourglass est représenté par Γ dans la figure 3.9. Le premier
vecteur (ΣI) correspond à une translation de corps rigide. Les vecteurs (Λ1I) et (Λ2I)
peuvent être combinés pour représenter les modes de déformation normale uniforme,
58
de cisaillement uniforme, et de rotation du corps rigide. Le dernier vecteur (ΓI) donne
lieu à un mode de déformation qui est négligé lors de l’utilisation des éléments à un
point d’intégration : c’est le mode Hourglass. L’excitation de ce mode peut donc
conduire à des distorsions de maillage sévères sans qu’aucune contrainte ne s’y oppose.
Les éléments du maillage sont en effet particulièrement sollicités dans ce mode
d’Hourglass au niveau de la zone de cisaillement primaire. D’où, l’intérêt qu’il faut
porter au choix entre les différentes méthodes de traitement d’Hourglass pour palier à
ce problème et pour contrôler la convergence des éléments thermomécaniques
CPE4RT à intégration réduite.
Figure 3.9. Modes de déplacement de l'élément quadrilatère de premier ordre (CPE4RT).
[16]
59
rotations mais des petites déformations (par exemple : mise en forme du métal en
feuille ou de tôles). Dans le cadre de notre étude, nous avons des très grandes
déformations mais des petits déplacements (sauf pour les copeaux). De plus pour le
type d’élément de maillage que nous avons utilisé (CPE4RT : élément iso-
paramétrique), ABAQUS recommande l’utilisation d’une stabilisation artificielle [40].
On en déduit que la méthode Enhanced est théoriquement inapproprié pour le
traitement des modes Hourglass de notre modèle EF, nous allons donc retenir
uniquement les deux méthodes Stiffness et Relax-Stiffness pour la calibration.
a) b) c)
d)
Figure 3.10. Comparaison entre la morphologie du copeau expérimental et numérique pour
différents modes de traitement d’Hourglass : a) Par défaut, b) Stiffness, c) RelaxStiffness, d)
Expérimental.
60
À partir d’une première comparaison, numérique, on peut constater que pour
les deux méthodes de traitement d’Hourglass (Figure 3.10 (a) et (b)), la méthode par
défaut et la méthode Stiffness, donnent pratiquement la même forme des copeaux. Par
contre avec la méthode Relax-Stiffness (figure 3.10 (c)), le copeau obtenu à une
courbure plus prononcée. On note aussi que la distribution de contraintes n'est pas la
même. On peut en déduire que l’effet Hourglass contrôle la courbure des copeaux pour
un modèle EF de coupe orthogonale.
a) b)
Figure 3.11. Influence de la méthode de traitement d’Hourglass sur : a) L’effort de coupe,
b) L’effort d’avance.
Les efforts de coupe et d’avance sont globalement légèrement affectés par les
différentes méthodes de traitement d’Hourglass utilisées, tel qu’indiqués sur la figure
3.11 (a) pour l’effort de coupe et la figure 3.11 (b) pour l’effort d’avance. Mais en
comparant les différentes approches de stabilisation d’éléments avec les efforts de
coupe expérimentale, on peut constater que la méthode Relax-Stiffness donne
61
relativement un effort d’avance plus poche de l’expérimental. Tandis que pour l’effort
de coupe les trois méthodes de traitement Hourglass donnent des efforts de coupe qui
atteignent pratiquement le même niveau et ceci ne nous permet pas, en les comparant
avec l’effort de coupe expérimentale, de choisir la méthode la plus optimal.
Globalement, on peut conclure que les méthodes de traitement d’Hourglass ont un
impact faible sur l’effort de coupe et l’effort d’avance.
62
a)
b)
c)
d)
63
[2], le frottement agit principalement sur la zone de cisaillement secondaire, et a peu
d’influence sur la segmentation de copeau, on peut conclure que notre modèle confirme
bien cette constatation.
Figure 3.13. Histogramme de comparaison entre les épaisseurs des copeaux expérimentaux
et numériques pour trois valeurs différentes du coefficient de friction.
a) b)
Figure 3.14. Comparaison simulation Vs expérience de : a) L’effort de coupe, b) L’effort
d’avance, pour différentes valeurs du coefficient de frottement.
64
On constate, à partir de la figure (3.14), que pour les trois valeurs du coefficient
de frottement simulées, notre modèle EF surestime l’effort de coupe et sous-estime
l’effort d’avance (sauf pour μ=0.5). Cette constatation concorde avec les conclusions
tirées des travaux de K. CENK [51]. Ce dernier a trouvé que le modèle de
comportement de JC en modélisation EF de l’usinage surestime généralement l’effort
de coupe et sous-estime l’effort de d’avance. Il a conclu que les efforts de coupe
dépendent principalement de la définition de la contrainte d'écoulement du matériau à
usiner et donc de la loi de comportement qui le régit.
En deuxième lieu, on peut mentionner que pour μ=0.22 nous avons l’erreur la
plus faible au niveau l’effort d’avance (Figure 3.14 (b)). Tandis que pour l’effort de
coupe (Figure 3.14 (a)), on constate que la valeur du coefficient de frottement n’a pas
une influence notable c’est-à-dire que la source de l’erreur sur l’effort de coupe ne
réside pas dans la valeur du coefficient de frottement, mais peut être attribuée à d’autres
pistes qu’on n’a pas exploitées dans la présente étude. Parmi ces pistes, on peut citer
principalement : l’usure de l’outil et la modélisation complexe du contact outil/pièce.
Ces derniers ont fait l’objet de récents travaux de recherche [41], [42] et [51] qui ont
démontré qu’ils ont une influence importante sur l’effort de coupe, sauf que nous ne
les avons pas pris en compte dans notre modèle EF puisque nous avons considéré notre
outil comme étant rigide (pas d’usure) et nous avons utilisé un modèle de frottement
usuel (Colomb-Orowan) avec un coefficient de frottement constant tout au long de la
simulation. Ces simplifications au niveau de la modélisation peuvent donc constituer
des sources potentielles et justificatives de l’erreur inappréciable que nous avons
retrouvée au niveau de l’effort de coupe.
65
Le fait de calibrer ces deux paramètres, numérique (Hourglass= Relax-Stiffness)
et physique (coefficient de frottement μ=0.22), a permis d’avoir une bonne corrélation
entre les résultats de simulation et les résultats expérimentaux (Même morphologie de
copeau (segmentation : figure 3.10 et courbure : figure 3.12), 0.3% d’erreur sur
l’épaisseur du copeau (figure 3.13) et 8% sur l’effort d’avance (figure 3.14)). Ainsi on
peut associer une certaine fiabilité à notre modèle.
L’alliage 7175 est dérivé de l’alliage 7075 et il s’en différencie, du point de vue
composition chimique, par des teneurs maximales en impuretés, Fe, Si, Mn et Ti,
légèrement plus faibles. Ceci permet d’améliorer sa ténacité sans modifier les autres
propriétés : il est donc recommandé par rapport au 7075 chaque fois que l’on désire
une ténacité renforcée [52].
66
Conductivité thermique 163 W/m-K
Point de fusion 477 - 635.0 °C
Température de recuit 413 °C
Figure 3.15. Schéma de l'état du traitement thermique de l'AA 7175.
Jusqu’à date peu de travaux ont été effectués sur cet alliage d’aluminium spécial
7175-T74 et nous n’avons pas pu trouver des travaux expérimentaux d’usinage de ce
dernier dans la littérature. On se propose donc, pour la validation de nos simulations de
coupe orthogonale de l’AA 7175-T74, d’élaborer nos propres tests expérimentaux pour
cet alliage.
67
seule arête de coupe est active, elle est à la fois perpendiculaire à la vitesse de coupe et
à la vitesse d’avance.
a) b)
Figure 3.16. Configurations de coupe orthogonale: a) tournage d'un tube (avance axiale de
l’outil), b) tournage d'un disque (avance de l’outil radial). [54]
Outil :
Une plaquette de carbure non revêtue (TPGN160304/K68/KENNAMETAL) est
utilisée comme outil de coupe. Elle est fixée à l’aide d’un système de bridage sur le
corps porte d’outil (CTFPL-123B/NB5/KENNAMETAL) lui conférant un angle de
coupe de 5° et un angle de dépouille de 6°.
Pièce à usiner :
La pièce est en alliage d’aluminium AA7175-T74 (fourni par notre partenaire
Héroux-Devtek dans le cadre de ce projet) et se présente sous la forme d’un bloc
68
cylindrique plein, de diamètre de 61 mm avec une hauteur de 93 mm. Sur cette hauteur,
huit gorges sont usinées ayant respectivement une épaisseur de 4 mm chacune et
espacée d’une distance égale à 4.5 mm, avec une profondeur égale à 30 mm. Ceci donne
lieu à huit disques d’épaisseur 4.5 mm, de diamètre extérieur égal à
61 mm et de diamètre intérieur égal à 31 mm. Les propriétés géométriques de la pièce
sont regroupées dans la figure 3.17 qui suit.
Figure 3.17. Description du set-up et des différentes dimensions de la pièce à usiner.
L’idée est d’instrumenter l’outil de coupe pendant l’essai afin d’évaluer les
efforts de coupe générés lors de la coupe. Pour ce faire, on utilise une table de Kistler
à 4 capteurs piézoélectriques (dynamomètre) montée sur le porte-outil, comme le
montre la figure 3.18. Ainsi, les efforts de coupe et d’avance et l’effort de
pénétration sont alors mesurés selon le schéma d’instrumentation donné à la figure
3.18 ci-dessous.
69
Table de Kistler
Mandrin
Outil porte outil
Figure 3.18. Description du montage de la table Kistler (Dynamométre) pour la mesure des
efforts de coupe lors des essais.
Dans cette optique, nous nous proposons d’effectuer des essais instrumentés
d’usinage à sec d’un disque sur une tour à commande numérique (Mori Seiki SL-25M).
La liste des essais qu’on a effectués ainsi que les différentes conditions utilisées sont
reportées dans le tableau 3.7 qui suit et le dispositif de coupe orthogonale mis en œuvre
est comme montré à la figure 3.19.
Tableau 3.7 : Liste des essais effectués et des conditions de coupes associées.
Essai# Vitesse de coupe (m/min) Avance (mm/tr) Largeur de coupe (mm)
1 600 0.03 4.5
2 600 0.07 4.5
3 600 0.15 4.5
Figure 3.19. Dispositif expérimental de coupe orthogonale
70
3.4.2.3. Résultats des essais expérimentaux effectués
Efforts de coupe :
Les signaux des efforts de coupe obtenus pour l’essai#3 sont regroupés dans la
figure 3.20 qui suit :
a)
b)
Figure 3.20. Signaux des efforts de coupe expérimentaux obtenus pour un essai d’usinage
d’un palier à V=600 m/min et f=0.15mm/tr : a) Effort de coupe et b) Effort d’avance.
Morphologie du copeau :
Les images microscopiques des copeaux ne sont pas encore disponibles car les
copeaux doivent subir un prétraitement (polissage et enrobage) avant la prise des
images via un microscope optique. Cependant, nous avons pu mesurer à l’aide d’un
micromètre l’épaisseur des copeaux obtenus. Les valeurs mesurées sont regroupées
dans le tableau 3.8 qui suit:
71
Tableau 3.8 : Épaisseurs des copeaux mesurées pour les essais effectués.
Essai# Epaisseur du copeau «H» [mm]
1 0.091
2 0.157
3 0.274
Angle de coupe=5°
Angle de
dépouille=6°
Figure 3.21. Modifications géométriques du modèle au niveau de l’outil de coupe.
72
3.4.3.2. Modifications physiques
Lois constitutives :
L’outil de coupe est en carbure de tungstène (WC-Co, Grade K68), et il est
modélisé par une loi de comportement thermo-rigide comme pour le modèle précédent.
La pièce est maintenant en alliage d’aluminium AA 7175-T74. On garde la
même loi constitutive thermo-élasto-viscoplastique avec endommagement de J-C, tout
en effectuant les modifications nécessaires pour introduire les paramètres
caractéristiques correspondant au nouvel alliage AA 7175-T74.
Les nouvelles propriétés thermomécaniques de l’alliage d’aluminium 7175-T74 sont
regroupées dans le tableau 3.9 qui suit :
A (MPa) B (MPa) n C m
400 0.16 0.10 0.47 1000 25 642
73
Loi d’endommagement
/ /° →
3.4.4.Validation EF
74
Résultats et discussion :
Figure 3.22. Distribution des contraintes équivalentes de Von Mises dans le cas de l’usinage
de l’AA 7175-T74 à V=600 m/min et f=0.15mm/tr.
Figure 3.23. Distribution de la température obtenue au cours de la simulation de l’opération
de coupe de l’AA 7175-T74 à V=600 m/min et f=0.15mm/tr.
75
Figure 3.24. Comparaison entre l’épaisseur du copeau expérimental et numérique pour le cas
de l’essai #3 avec V=600 m/min et f=0.15mm/tr.
a)
b)
Figure 3.25. Signaux des efforts de coupe numérique dans le cas de la simulation de la coupe
orthogonale de l’alliage 7175-T74 à V=600 m/min et f=0.15mm/tr : a) Effort de coupe et b)
Effort d’avance.
76
a) b)
Figure 3.26. Comparaison simulation Vs expérimental de : a) L’effort de coupe et b) L’effort
d’avance.
3.5. Conclusion
77
frottement influe sur les efforts de coupe et plus particulièrement sur l’effort d’avance.
Un compromis entre les résultats des simulations et les résultats expérimentaux issus
de la littérature [35] a été établi. Et ceci correspond à un choix judicieux de la méthode
de traitement d’Hourglass (Relax-Stiffness) et de la valeur du coefficient de frottement
(μ=0.22) ainsi que d’une bonne calibration du modèle.
78
CHAPITRE
4 DIFFICULTÉS RENCONTRÉES,
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
79
Chapitre 4 : Difficultés rencontrées, conclusion
et perspectives
Bien que nous ayons réussi à valider notre modélisation de coupe orthogonale
de l’AA 7175-T74 et d’en tirer des conclusions pertinentes, nous avons été confrontés
à certaines difficultés qui nous ont obligé à trouver de nouvelles alternatives.
80
orthogonale en formulation Lagrangienne avec contrôle de distorsion, assurant un
couplage thermomécanique, a été développé.
81
lois de frottement caractérisant le contact outil-matière, régis par la physique de la
coupe. Aussi, nous avons procédé à la calibration des différents paramètres physiques
et numériques impliqués lors de la coupe et qui sont difficiles à déterminer par les
méthodes classiques (analytiques et expérimentales) ; et ceci a été réalisé en ayant
recours à des résultats expérimentaux regroupés de la littérature et en procédant à
l’optimisation de l’erreur (numérique vs expérimentale). Dans un deuxième temps et
après calibration, le modèle a été appliqué à l’alliage d’aluminium aéronautique 7175-
T74. Les résultats numériques obtenus semblent être en bon accord avec les résultats
expérimentaux obtenus dans le cadre de ce mémoire. On a pu alors conclure, que nous
avons élaboré un modèle prédictif de l’usinage à grande vitesse des alliages
d’aluminium à haute résistance donnant lieu à la formation d’un copeau segmenté.
82
ANNEXE
83
Annexe 1 : ABAQUS
1- Les logiciels de simulations par éléments finis
Dans le domaine de la recherche industrielle privée ou publique (construction
automobile, aéronautique, spatial…), des techniques de simulation et d’analyse
numérique de phénomènes physiques se sont beaucoup développées ces dernières
années et ont contribué grandement à améliorer la productivité des industriels et la vie
de tous les consommateurs. La quatrième révolution industrielle en cours de démarrage
et dont la clé de voute est l’usine digitale sera entièrement basée sur des outils
numériques de représentation de la réalité virtuelle combinée avec une robotisation de
la production.
Dans cette quête de logiciels de conception et de calculs assistés par ordinateur de plus
en plus performants on peut mentionner le logiciel ABAQUS.
ABAQUS c’est avant tout un logiciel de simulation par éléments finis de problèmes
très variés en électromécanique des milieux continus. Il est très répandu et connu, en
particulier pour ses traitements performants de problèmes non-linéaires.
2- Présentation générale d’ABAQUS
ABAQUS est un progiciel de calcul éléments finis développé initialement par
HKS et depuis 2005 par ABAQUS Inc (Dassault Systèmes). Il se compose de trois
produits : ABAQUS/Standard, ABAQUS/Explicit et ABAQUS/CAE. :
ABAQUS/Standard est un solveur généraliste qui recourt à un schéma
traditionnel d'intégration implicite.
Le solveur ABAQUS/Explicit emploie un schéma d'intégration explicite pour
résoudre des problèmes dynamiques transitoires ou quasi statiques non
linéaires.
ABAQUS/CAE constitue une interface intégrée de visualisation et de
modélisation pour les dits solveurs.
Chacun de ces produits est complété par des modules additionnels et/ou optionnels,
spécifiques à certaines applications. Les produits ABAQUS, ABAQUS/CAE
notamment, sont écrits intégralement avec les langages Fortran pour les parties calcul
C++ pour les parties visualisation graphiques et Python pour les scripts et les
paramétrisations. La gestion de l'interface graphique est assurée par FOX Toolkit.
ABAQUS est très largement utilisé dans les industries automobiles et
aéronautiques. En raison du large spectre de ses capacités d'analyse et de sa bonne
ergonomie, il est également très populaire dans les milieux universitaires, pour la
recherche et l'éducation.
ABAQUS fut d'abord conçu pour analyser les comportements non-linéaires. Il possède
en conséquence une vaste gamme de modèles de matériaux.
En 2005, ABAQUS Inc a été acquise par Dassault Systèmes et est devenue SIMULIA.
84
Principe :
ABAQUS n’est qu’un solveur (Standard, Explicite ou Implicite, ...) qui effectue
la résolution d’un problème décrit par un fichier « entrée » (ou fichier de données) et
qui écrit la solution vers un fichier « de sortie » (ou fichier de résultats) :
- Le fichier (« texte ») de données a pour extension (.inp) et son contenu
correspond à des combinaisons qui décrivent les géométries, les matériaux, les
conditions aux limites,…
- Le fichier de résultats a pour extension (.odb) et son contenu se représente
sous forme de contours et de courbes montrant les résultats.
Les autres fichiers créés pendant le calcul dans ABAQUS sont :
Le Fichier (.dat) qui contient :
o Le résumé du modèle élaboré,
o Les messages d’erreur concernant notre modélisation,
o Les temps de calcul.
Le fichier (.msg) qui contient :
o Le fichier résumant le calcul en cours,
o Les messages d’erreur lors du déroulement du calcul.
85
Annexe 2 : Lois de comportements utilisées en
simulation numérique de l’usinage
f d1 d 2e
1 d 4 ln 1 d5
(2.2)
0 T f T0
Avec d1 , d 2 , d 3 , d 4 et d 5 sont les paramètres d’endommagement du modèle de Johnson-
Cook associés au matériau usiné.
2- Modèle de comportement de Zerrili-Armstrong
Ce modèle est très largement utilisé dans le cadre des études du comportement
des matériaux soumis à de fortes sollicitations dynamiques. Le modèle de Zerrili-
Armstrong est un modèle semi-empirique basé sur la théorie de la mobilité des
dislocations dans la microstructure. Il propose une expression de la contrainte
d’écoulement équivalente en fonction de la déformation plastique équivalente , de la
vitesse de déformation plastique , de la température T , du diamètre moyen d’un
grainDet de la structure cristallographique du matériau usiné. La loi de comportement
de Zerrili-Armstrong s’écrit alors sous les formes suivantes :
i. Pour un matériau cubique à faces centrées :
C
C1 2 C 3 exp C 6T C 7 T ln (2.3)
D
86
ii. Pour un matériau cubique centré :
C2
C1 C 3 exp C 6T C 7 T ln C 4 n (2.4)
D
iii. Pour un matériau hexagonal compact :
C2
C1 C 3 exp C 6 T C 7 T ln C 5 exp( C 6' T C 7' T ln (2.5)
D
Où C 1 à C 7 , C 6' et C 7' sont des constantes modèles à déterminer. L’inconvénient majeur
du modèle de Zerrili-Armstrong est le grand nombre de paramètres à identifier et qui
dépendent fortement de la structure cristallographique du matériau usiné.
3- Modèle de comportement de Marusich et Ortiz
La loi thermo-viscoplastique de Marusich et Ortiz est très utilisée dans la
simulation numérique de l’usinage à grande vitesse (UGV). Cette loi dite à deux
branches est implémentée dans un code de calcul EF appelé « Third Wave
Advandtedge™ », elle est décrite par les équations suivantes :
m1
1 si t
0 g
m2
m
t m1
2
87
Annexe 3 : Lois surfaciques et constitutives de
contact et définition des conditions limites
(extrait notes de cours GMC7011, section 5.6
par A. Gakwaya)
Dans la pratique, les problèmes de mise en forme des métaux incluent toujours
des conditions aux limites de type contact unilatéral avec frottement. Il est donc
nécessaire de posséder un algorithme permettant de prendre en compte ces conditions.
La première phase consiste à inclure directement la description géométrique des
contacteurs dans la définition du problème à traiter. Il faut ensuite tester si les points
définissant le solide mis en forme ne sont pas intérieurs au contacteur. S’ils le sont, il
est donc nécessaire de les ramener sur la surface des contacteurs en permettant toutefois
un mouvement tangentiel selon un algorithme de projection-glissement.
Dans notre cas, les conditions limites du problème sont le contact matériau-outil de
coupe. C’est donc ce contacteur qui va « guider » les déformations de l’alliage
d’aluminium pendant l’opération de l’usinage.
L’action locale de l’outil sur le matériau induit des efforts surfaciques tc sur la surface
de contact SC. Les composantes normales et tangentielles s’écrivent :
PN tC n n, Pt tC PN avec tC n (3.1)
Où v(1) et v(2) sont les vitesses spatiales des points en contact respectivement sur l’outil
et le matériau.
88
g t t ( 2 ) (3.3)
Contact normal :
La pression est définie par :
PN C N (g N )m (3.4)
PT C T g Te a v e c g Te g T g TP (3.5)
( PN , PT ) PT PN 0
si
( PN , PT ) 0 on a un comportement élastique (3.6)
et si
( PN , PT ) 0 on a un comportement plastique
P
PN , PT nT avec nT T (3.7)
PT PT
89
0, ( P N , P T ) 0, 0 (3.8)
WC t c u d S
Sc
P g
SC
N N PT g T d S (3.9)
D PN gN PT gT dS uni 1 PN gN PT gT PT gT dS (3.10)
S
C SC(1)
PN
D PN g N g N g N g N PN g N (3.11)
g N
PT
D PT gT gT gT gT PT gT (3.12)
gT
90
g ( g N , g T ), et on a
PT PT (3.13)
D PT g T g T gT gT g N g T PT ( g T )
g T gN
Il y a donc couplage entre les forces normales et tangentielles dans la zone de contact,
ce qui produira une matrice tangente non symétrique. Aussi, la cission de frottement
ne sera connue qu’après un processus de mise à jour de l’algorithme d’intégration de
sa loi de comportement.
La prédiction élastique :
PTEn1 PTn CT gTn1
(3.14)
EP PTE PN
PTE
autrement, si E
0 alors PTn1 PTn1 En1 (3.16)
Pn1
PT
n1
La dissipation due au glissement plastique est donnée par :
D P
PTn1 PTEn1 PTn1
n 1 (3.17)
CT tn1
PTn1
CTep (3.18)
un 1
91
Dans le cas des grandes déformations élastoplastiques, le traitement du frottement
conduit à une matrice complexe mais relativement facile à calculer à partir des
équations (3.11), (3.14) et (3.17) :
92
Annexe 4 : Modèle de frottement
Loi de Coulomb :
vg
n (4.1)
vg
Où est la contrainte de cisaillement, est le coefficient de frottement de Coulomb qui
dépend de la nature et de l’état de surface des matériaux en contact, n est la contrainte
normale et vg est la vitesse de glissement. Le modèle de Coulomb fut l’un des premiers
à tenir compte de et n .
Loi de Tresca :
0 vg
m (4.2)
3 vg
Où m est le coefficient de frottement de Tresca, 0 est la contrainte d’écoulement en
3
cisaillement du matériau usiné. Ce modèle de frottement est souvent utilisé lorsque les
contraintes normales sont importantes. Le coefficient m représente le ratio entre la
contrainte de cisaillement et la contrainte d’écoulement en cisaillement 3 . 0
93
Loi de Coulomb-Orowan :
vg 0
n si n
vg 3
(4.3)
v 0
0 g si n
3 vg 3
Cette loi est une extension de celle proposée par Coulomb (éq.4.1) et permet de
limiter la contrainte de cisaillement lorsqu’il y a des pressions élevées comme c’est le
cas en usinage. Ces pressions élevées en usinage sont de l’ordre de deux fois la
contrainte d’écoulement du matériau. Elle est associée au critère de plasticité de Von-
Mises.
94
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