COMPORTEMENT EN FATIGUE D’UNE CONNEXION

SOUDÉE À ANGLE AVEC SUPPORT ENVERS D’UN PONT À

BÉQUILLES – Étude expérimentale et numérique

Mémoire

François Pepin

Maîtrise en génie civil

Maître ès sciences (M. Sc.)

Québec, Canada

© François Pepin, 2014

Résumé
Les différentes normes mondiales, dont la norme CSA-S6-06, imposent des critères précis de
résistance en fatigue pour diverses catégories d’assemblage. Une connexion soudée à angle avec
support envers non répertoriée fait l’objet du présent projet.

Un volet expérimental a mis à l’essai dix échantillons représentatifs du détail réel afin de
construire des courbes S-N pour comparaison directe avec la norme CSA-S6-06. Un volet
numérique a permis d’analyser les contraintes induites sur les échantillons et l’influence de
certains paramètres physiques et géométriques.

De façon conservatrice, les deux séries de fabrication sont de catégorie E, bien qu’il soit justifié
d’utiliser une catégorie D pour les deux séries, respectant ainsi les critères de résistance en
fatigue de la norme CSA-S6-06. La modélisation numérique confirme que les défauts de rectitude
et aussi les contraintes résiduelles sont les paramètres influençant le plus la résistance en
induisant des concentrations de contraintes très importantes.

iii
Abstract
Worldwide standards, including CSA-S6-06, specify fatigue resistance criteria for various types
of assembly. An unlisted angular welded connection with backing support is the subject of this
project.

An experimental part tested ten representative samples of the real detail to provide S-N curves for
direct comparison with the CSA-S6-06 standard. A numerical part was used to analyze induced
stresses on samples and the influence of some physical and geometrical parameters.

Conservatively, the two made series are classified as category E, although it is justified to use a
category D for both series, thus respecting fatigue resistance criteria of CSA-S6-06 standard.
Numerical modeling confirms that alignment defects and also residual stresses are the parameters
that influence the most resistance by inducing very large stress concentrations.

Numerically, it has been shown that defects in straightness and residual stresses are the most
important parameters to control, as they induce very large stresses compared with the cyclic
loading.

v
Table des matières
Résumé ........................................................................................................................................... iii
Abstract ............................................................................................................................................ v
Table des matières ......................................................................................................................... vii
Liste des tableaux ............................................................................................................................ix
Liste des figures ..............................................................................................................................xi
Liste des symboles ......................................................................................................................... xv
Dédicace ...................................................................................................................................... xvii
Avant-Propos .................................................................................................................................xix
CHAPITRE 1 : INTRODUCTION .................................................................................................. 1
1.1 Mise en contexte..................................................................................................................... 1
1.2 Objectifs ................................................................................................................................. 2
1.3 Structure du document ........................................................................................................... 4
CHAPITRE 2 : ÉTAT DES CONNAISSANCES ........................................................................... 5
2.1 Mécanique de la rupture ......................................................................................................... 6
2.2 Fatigue .................................................................................................................................... 9
2.2.1 Naissance d’une fissure ................................................................................................. 11
2.2.2 Propagation d’une fissure .............................................................................................. 11
2.2.3 Rupture en fatigue ......................................................................................................... 13
2.2.4 Aspects microscopiques de la fatigue ........................................................................... 14
2.3 Fatigue d’éléments soudés ................................................................................................... 16
2.3.1 Défauts de soudure ........................................................................................................ 17
2.3.2 Contraintes résiduelles .................................................................................................. 18
2.3.3 Approche locale de la fissuration avec soudure ............................................................ 21
2.4 Normes CSA ........................................................................................................................ 22
CHAPITRE 3 : PRÉSENTATION DU DÉTAIL SOUDÉ ............................................................ 27
CHAPITRE 4 : MÉTHODOLOGIE .............................................................................................. 33
4.1 Fabrication des échantillons ................................................................................................. 33
4.1.1 Assemblage et soudage ................................................................................................. 36
4.1.2 Usinage et striction ........................................................................................................ 39
4.1.3 Analyse macrographique ............................................................................................... 40
4.2 Détermination de la résistance en fatigue ............................................................................ 40
4.3 Photographies microscopiques et composition .................................................................... 47
4.4 Modélisation numérique par éléments finis ......................................................................... 48
4.4.1 Contraintes induites ....................................................................................................... 49
4.4.2 Influence des paramètres ............................................................................................... 59
CHAPITRE 5 : PRÉSENTATION DES RÉSULTATS ................................................................ 63
5.1 Macrographie ....................................................................................................................... 63
5.2 Contraintes induites lors de la mise en place ....................................................................... 64
5.3 Résistance en fatigue ............................................................................................................ 67
5.4 Aspect microscopique des ruptures et composition ............................................................. 76
5.5 Modélisation numérique ....................................................................................................... 81
5.5.1 Distribution des contraintes ........................................................................................... 83
5.5.2 Influence des paramètres ............................................................................................... 89
CHAPITRE 6 : DISCUSSION ET ANALYSE ............................................................................. 93

vii
 6.1 Contraintes induites lors de la mise en place ....................................................................... 93
6.2 Essais en fatigue ................................................................................................................... 97
6.2.1 Étendues de 50 et 150 MPa ........................................................................................... 97
6.2.2 Étendue de 100 MPa ..................................................................................................... 98
6.2.3 Étendue de 200 MPa ................................................................................................... 100
6.2.4 Séries 1 et 2 ................................................................................................................. 102
6.3 Modélisation numérique ..................................................................................................... 104
6.3.1 Contraintes induites ..................................................................................................... 105
6.3.2 Influence des paramètres géométriques ...................................................................... 108
CHAPITRE 7 : CONCLUSION .................................................................................................. 113
7.1 Résumé du projet ................................................................................................................ 113
7.2 Conclusions générales ........................................................................................................ 114
7.3 Études futures ..................................................................................................................... 116
Bibliographie ................................................................................................................................ 117
Annexe A : Plan du détail d’assemblage réel ............................................................................... 121
Annexe B : Procédure de soudage FC-127 et S-136 .................................................................... 125
Annexe C : Modèle Advance Design of America (ADA) ........................................................... 129
Annexe D : Plan de l’échantillon expérimental ........................................................................... 133
Annexe E : Procédure de fabrication de la série 1 ....................................................................... 135
Annexe F : Rapport de l’étude macrographique de la série 1 ...................................................... 137
Annexe G : Détails des fissurations et des ruptures en laboratoire .............................................. 149
Annexe H : Déformations mesurées par les jauges aux ruptures ................................................. 153
Annexe I : État des contraintes induites numériquement à la mise en place ............................... 163
Annexe J : Influence de paramètres sur les concentrations de contraintes .................................. 171

viii
Liste des tableaux
Tableau 2.1 : Valeurs typiques des paramètres C et m pour différents types d’acier .................... 13

Tableau 3.1 : Résistance à la fatigue en fonction de la catégorie du détail .................................... 32

Tableau 4.1 : Forces et contraintes appliquées pour chacun des essais ......................................... 42
Tableau 4.2 : Défaut de rectitude des 10 échantillons.................................................................... 44
Tableau 4.3 : Paramètres utilisés lors de la modélisation .............................................................. 54
Tableau 4.4 : Description des modèles numériques pour l’étude de l’influence des paramètres
géométriques .......................................................................................................................... 60

Tableau 5.1 : Contraintes induites lors de la mise en place ........................................................... 64

Tableau 5.2 : Résultats des essais de fatigue .................................................................................. 67
Tableau 5.3 : Détails des fissurations et des ruptures en laboratoire ............................................. 68
Tableau 5.4 : Contraintes maximales moyennes mesurées par les jauges des échantillons #4, 6,
6(2) et 10 ................................................................................................................................ 69
Tableau 5.5 : Paramètres des courbes S-N et un écart-type par séries selon le modèle ................. 75
Tableau 5.6 : Contraintes uniaxiales longitudinales engendrées lors du redressement des modèles
avec défaut de rectitude de 25 mm ......................................................................................... 86
Tableau 5.7 : Contraintes uniaxiales longitudinales engendrées sous chargement de 100MPa ... 86
Tableau 5.8 : Résumé des contraintes maximales et des zones contour pour diverses géométries91

Tableau 6.1 : Contraintes induites lors de la mise en place et du redressement avec les jauges
transversales ramenées longitudinales entre crochets ............................................................ 96
Tableau 6.2 : Comparaison des contraintes induites lors du redressement entre les essais réels et
les modèles numériques. ...................................................................................................... 106

ix
Liste des figures
Figure 2.1 : États des contraintes en pointe de fissure (Beaulieu et coll. (2010)) ............................ 6
Figure 2.2 : Modes de chargements d’une entaille (Beaulieu et coll. (2010)) ................................. 7
Figure 2.3 : Champ de contraintes au voisinage en pointe de fissure (Beaulieu et coll. (2010)) ..... 8
Figure 2.4 : Contrainte cyclique sinusoïdal constante et paramètres importants (Beaulieu et coll.
(2010)) .................................................................................................................................... 10
Figure 2.5 : Deux premiers stades du processus de fissuration (Bathias et Pineau (2008)) ........... 11
Figure 2.6 : Variation du taux de croissance en fonction du facteur d’intensité de contrainte
(Bathias et Pineau (2008)) ...................................................................................................... 12
Figure 2.7 : Faciès de rupture par fatigue dans un acier ferritique (Bathias et Pineau (2008)) ..... 15
Figure 2.8 : Cassure de fatigue dans un acier doux avec la direction de propagation (Bathias et
Pineau (2008)) ........................................................................................................................ 15
Figure 2.9 : Surface d’une fracture due à la fatigue (Beaulieu et coll. (2010)).............................. 16
Figure 2.10 : Fissurations possibles pour des soudures d’angle sous charge transversale Frank et
Fisher (1979) .......................................................................................................................... 17
Figure 2.11 : Création de contraintes résiduelles Gurney (1979) .................................................. 18
Figure 2.12 : Cas typique de chargement axial cyclique avec des contraintes résiduelles Gurney
(1979) ..................................................................................................................................... 19
Figure 2.13 : Résistance à la fatigue en fonction du nombre de cycles (CAN/CSA-S6-06) ......... 24

Figure 3.1 : Détail de la connexion soudée .................................................................................... 27

Figure 3.2 : Exemple 19 d’assemblage de la norme CSA-S6-06 (tiré de CAN/CSA-S6-06) ........ 28
Figure 3.3 : Exemple 17 d’assemblage de la norme CSA-W59-03 (tiré de CAN/CSA-W59-03) . 29
Figure 3.4 : Modèle simplifié de la connexion a) vu en élévation et b) vu en plan de la section
orthogonale ............................................................................................................................. 30

Figure 4.1 : Spécimens avec réduction tangentielle ASTM (2007) ............................................... 34

Figure 4.2 : Échantillon expérimental ............................................................................................ 35
Figure 4.3 : Assemblage d’une latte de support une plaque de 20 mm .......................................... 37
Figure 4.4 : Soudures en pointe entre les plaques de 20 et 80 mm ................................................ 38
Figure 4.5 : Supports temporaires pour l’assemblage à angle........................................................ 38
Figure 4.6 : a) Résultat de la première passe de soudage b) Résultat final de l’assemblage ........ 39
Figure 4.7 : a) Lanières de ± 105 mm avant striction b) 5 échantillons finaux de la série 2 ........ 40
Figure 4.8 : Mise en place des échantillons avec les jauges .......................................................... 41
Figure 4.9 : Montage d’un échantillon ........................................................................................... 43
Figure 4.10 : Méthode de mesure du défaut de rectitude ............................................................... 45
Figure 4.11 : Départ du chargement en laboratoire ........................................................................ 46
Figure 4.12 : Courbe S-N typique avec droite de tendance et limites basées sur le double de
l’erreur standard Josi et coll. (2004)....................................................................................... 47
Figure 4.13 : Comparaison d’une courbe de design proposé avec la norme CSA-S6-06 Chen et
coll. (2007) ............................................................................................................................. 47
Figure 4.14 : a) Blocs coupés b) Dessiccateur d’entreposage ...................................................... 48
Figure 4.15 : Modèles 3D a) sans défaut b) avec défaut de rectitude ............................................ 50
Figure 4.16 : Mesurage tridimensionnelle de l’échantillon #8....................................................... 51

xi
Figure 4.17 : Exemple de maillage simple pour l’échantillon a) sans défaut et b) avec défaut de
rectitude .................................................................................................................................. 52
Figure 4.18 : Exemple de maillage raffiné pour l’échantillon a) sans défaut et b) avec défaut de
rectitude. ................................................................................................................................. 53
Figure 4.19 : Modélisation du comportement élastique et élasto-plastique ................................... 54
Figure 4.20 : Lien entre les lattes et les soudures........................................................................... 55
Figure 4.21 : Modélisation des conditions limites ......................................................................... 56
Figure 4.22 : Pression appliquée à la section supérieure................................................................ 57
Figure 4.23 : Étapes supplémentaires de chargement pour le modèle avec défaut de rectitudes; a)
Redressement et b) retenue supérieure ................................................................................... 59

Figure 5.1 : Déformations induites lors de la mise en place de l’échantillon #9 ........................... 66

Figure 5.2 : Déformations induites lors de la mise en place de l’échantillon #10 ......................... 66
Figure 5.3 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance standard ................................ 71
Figure 5.4 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance modifiée ............................... 72
Figure 5.5 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance modifiée avec un écart-type . 73
Figure 5.6 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance modifiée avec deux écarts-
types ....................................................................................................................................... 74
Figure 5.7 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #2 .................... 76
Figure 5.8 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #3 .................... 76
Figure 5.9 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #4 .................... 77
Figure 5.10 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #5 .................. 77
Figure 5.11 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #6 .................. 77
Figure 5.12 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #6 (2) ............ 78
Figure 5.13 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #7 .................. 78
Figure 5.14 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #8 .................. 78
Figure 5.15 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #9 .................. 79
Figure 5.16 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #10 ................ 79
Figure 5.17 : Matrice de base de l’échantillon #3 .......................................................................... 80
Figure 5.18 : Matrice de base de l’échantillon #5 .......................................................................... 80
Figure 5.19 : Matrice de base d’une inclusion de l’échantillon #9 ................................................ 81
Figure 5.20 : Matrice de base d’une inclusion de l’échantillon #10 .............................................. 81
Figure 5.21 : Comparaison de l’échantillon #8 avec le modèle sans défaut de rectitude .............. 82
Figure 5.22 : Comparaison de l’échantillon #8 avec le modèle avec défaut de rectitude de 25 mm
................................................................................................................................................ 83
Figure 5.23 : État des contraintes après la mise en place pour un modèle sans contrainte résiduelle
a) élastique et b) élasto-plastique ........................................................................................... 84
Figure 5.24 : État des contraintes après la mise en place pour un modèle avec contraintes
résiduelles élastique................................................................................................................ 85
Figure 5.25 : L’état des contraintes sous un chargement de 100 MPa selon un modèle élastique 87
Figure 5.26 : Partie supérieure du modèle #1 sans défaut de rectitude .......................................... 89
Figure 5.27 : Partie inférieure du modèle #9 avec défaut de rectitude de 25 mm et contraintes
résiduelles ............................................................................................................................... 90

Figure 6.1 : Représentation simplifiée en porte-à-faux avec force latérale de redressement au

centre ...................................................................................................................................... 94

xii
Figure 6.2 : Représentation simplifié en porte-à-faux avec blocage à la mâchoire supérieure après
redressement ........................................................................................................................... 94
Figure 6.3 : Fissuration à la rupture; a) Échantillon #5 et b) échantillon #8 .................................. 98
Figure 6.4 : Fissuration à la rupture; a) Échantillon #4, b) échantillon #6, c) échantillon #6(2) et
d) échantillon #10 ................................................................................................................... 99
Figure 6.5 : Fissuration à la rupture; a) Échantillon #2, b) échantillon #3, c) échantillon #7 et d)
échantillon #9 ....................................................................................................................... 101
Figure 6.6 : État des contraintes au bas d’un échantillon typique (avec la plaque en diagonale
cachée) .................................................................................................................................. 110

xiii
Liste des symboles
A Constante propre au matériau métallique
a Paramètre géométrique d’une entaille
ADTTf Débit journalier moyen de camion par voie pour la fatigue
f Fréquence de chargement
Fsr Écart admissible des contraintes de fatigue
Fsrt Seuil de l’écart des contraintes à amplitude constante
fsr Écart des contraintes calculé à l’ÉLF, dû au passage de camions CL-W
Ix Inertie selon l’axe des x
KC, KIC Facteur d’intensité de contraintes critique
KI Facteur d’intensité de contraintes
Kth Facteur d’intensité de contraintes du seuil de propagation
L Longueur de la réduction
Mx Moment selon l’axe des x
m Constante d’exposant propre au matériau métallique
N Nombre de cycles
n Nombre d’éléments
Nc Nombre spécifié de cycles de contraintes de calcul
Nd Nombre de cycles de contraintes de calcul à chaque passage du camion de calcul
Ni Nombre de cycles atteint à la rupture d’un échantillon i
Nz Charge axiale
R Rapport de contraintes, rayon de réduction
r Paramètre géométrique de la fissure
S, Δσ Étendue de contraintes
Ssoud. Module de section à la soudure
t Épaisseur de l’échantillon
w Largeur de la section centrale réduite
y Durée de vie
ysoud. Position de la soudure par rapport au centre de gravité de la section

xv
β Paramètre géométrique d’une entaille
γ Constante de résistance à la fatigue
ΔKI Variation du facteur d’intensité de contrainte
θ Angle de la fissure
μ Moyenne
σ Contrainte, écart-type
σa Amplitude de contraintes
σm Contrainte moyenne
σmax Contrainte maximale
σmin Contrainte minimale
σx Contrainte en x
σy Contrainte en y
τxy Cisaillement en x-y

xvi
 À Line & Daniel

Dédicace

xvii
Avant-Propos
J’aimerais d’abord remercier ma directrice de recherche, madame Josée Bastien, et mon co-
directeur, monsieur Charles-Darwin Annan, pour m’avoir proposé lors de la fin de mon
baccalauréat un sujet de maîtrise des plus intéressants me permettant d’approfondir des
connaissances essentielles non seulement dans le domaine de la fatigue des ouvrages en acier,
mais aussi sur le domaine des structures en général. Ces nouveaux acquis seront des outils
cruciaux pour relever une multitude de défis futurs.

Je prends aussi ces quelques lignes pour remercier tout le personnel de l’Université Laval qui ont
fait tout en leur possible pour mener à bon terme mon projet. Je me dois de remercier plus
particulièrement Mathieu Thomassin et René Malo qui, sans eux, la partie expérimentale de mon
projet n’aurait pu être d’une telle efficacité. Je tiens aussi à saluer Benoit Côté qui m’a aidé à
diverses tâches en tant qu’auxiliaire de recherche.

Certains jours n’ont pas été toujours faciles et, pour cela, je tiens à remercier mes collègues de
bureau qui se sont succédés et ont permis de toujours relativiser les événements. Merci donc à la
Team Structure qui fût composée entres autres de Benoît, Lucie, François et Mathieu. Aussi,
merci tout de même à la colorée Team Projeté avec les Jean-Daniel, Patrick, Nicolas et Sébastien
pour m’avoir fait voir à quel point travailler dans l’acier est beaucoup moins salissant.
Remerciement aussi à Nicolas Rouleau avec qui partager un café et quelques mots permettait
toujours de régler de grands problèmes.

Au niveau plus personnel, il est certain que toutes ses années d’études depuis mon enfance
n’auraient été possibles sans l’appui inconditionnel de mes parents et je les en remercie.
Finalement, merci à tous les gens et amis que j’ai pu côtoyer durant toutes ces années et qui
m’ont permis d’être où j’en suis maintenant. À tous, je peux vous dire que ce n’est qu’un début!

xix
CHAPITRE 1 : INTRODUCTION
1.1 Mise en contexte
Un système de transport efficace et moderne est d’une très grande importance pour le
développement économique et social d’un pays. Composantes essentielles, les ponts et les
viaducs doivent permettre de remplir leur fonction tout au long de leur vie utile pour que
l’efficacité de ce système demeure. Certes, il existe plusieurs techniques et matériaux pour
construire un ouvrage d’art, mais l’acier demeure l’un des plus utilisés. Ce dernier matériau
comporte par contre une particularité indéniable lorsque soumis à des chargements cycliques, soit
le phénomène de fatigue. Pour assurer la sécurité et la fonction première d’un pont, ce
phénomène se doit d’être compris et maitrisé.

Se manifestant dans plusieurs matériaux, la fatigue est causée par un chargement cyclique
engendrant des contraintes de traction (traction/traction, traction/compression) pouvant amener la
rupture d’un élément bien en deçà de sa limite élastique usuelle. C’est ce qui explique
l’importance de bien maîtriser le phénomène de fatigue afin de maintenir un niveau de sécurité
adéquat. Le trafic routier est donc un exemple concret pouvant causer un tel chargement cyclique
sur plusieurs sections d’un ouvrage. Ainsi, tant au niveau de la conception que de l’entretien, les
ingénieurs responsables des ouvrages d’art doivent porter une attention particulière à l’évolution
de ce phénomène. En effet, il est fréquent que ce dernier soit le paramètre déterminant lors de la
conception d’un élément ou d’un détail d’assemblage. Le phénomène est particulièrement présent
dans les assemblages, notamment à cause des concentrations de contraintes s’y développant et de
la possibilité accrue d’y trouver des défauts divers.

Plusieurs documents normatifs au Canada et ailleurs dans le monde de spécifient des critères
minimaux à respecter pour assurer la sécurité des structures et des usagers. Au Canada, c’est le
Code canadien sur le calcul des ponts routiers (CSA-S6-06) qui régit la fatigue des ouvrages d’art,
notamment au niveau de la conception d’ouvrages en acier (Art. 10.17) ou de leur évaluation
(Art. 14.18). Puisqu’il s’agit d’un phénomène complexe, la norme ne peut proposer des critères
valident pour un nombre de possibilités infinies. Aussi, se limite-t-elle à un certain nombre de cas
plus usuels, laissant le jugement de l’ingénieur traiter les cas particuliers.
Tout particulièrement depuis les années 70, l’expérimentation en laboratoire et la documentation
de cas réels divers ont permis de mieux maitriser les paramètres influençant la fatigue. Que ce
soit à l’aide des essais sur des modèles réduits ou de structures réelles, les paramètres étudiés ont
permis non seulement d’appliquer les résultats concrètement, mais aussi d’étoffer davantage les
différentes normes.

À titre d’exemple, la norme CSA-S6-06 se base sur diverses publications pour définir et
quantifier la résistance à la fatigue de différents détails, dont entre autres Fisher (1970), Mueller
et coll. (1969) et Fisher et coll. (1998), mais elle est principalement basée sur l’AASHTO (1994).
Les conclusions de Frank et Fisher (1979) sont directement utilisées par la norme CSA-W59-08 à
l’article 12.5 pour calculer la résistance à la fatigue des soudures d’angle sous charge transversale
et des soudures sur préparation à pénétration partielle sous charge transversale. Dans les dernières
années, beaucoup de travaux ont aussi été réalisés pour tenter de modéliser et d’analyser
numériquement le phénomène de fatigue, et ce, autant pour des détails et des assemblages plus
usuels que particuliers. Atzori et Meneghetti (2001), Casavola et Pappalettere (2009), Pakandam
et Varvani-Farahani (2011) et Wu et coll. (2002) en sont des exemples.

1.2 Objectifs
Bien que des recherches en laboratoire, sur des structures réelles et sur des modèles numériques
ont permis de documenter le comportement à la fatigue d’une multitude de détails, il est toujours
possible de faire face à un cas particulier leur de la conception d’une nouvelle structure.

Un pont récemment construit présente un de ces détails atypiques. En fait, pour des
considérations géographiques, l’étude approfondie et l’optimisation de plusieurs concepts ont
mené au choix d’un design de pont à béquilles. Ce type de structures requiert une attention
particulière au niveau de la connexion entre les poutres et les béquilles, étant donné la complexité
des sollicitations causées par les différentes charges routières. Ainsi, avec des moments et des
charges axiales imposés à la connexion variant fortement en intensité, la conception doit
satisfaire tous les critères prescrits aux états limites ultimes, en service et en fatigue.

Plus précisément, l’extrémité des béquilles est soudée à une plaque servant au boulonnage avec
les poutres principales. Étant donné la géométrie du pont, cette connexion soudée présente donc
un angle très particulier non répertorié directement dans la norme canadienne et est sujette au

2
phénomène de fatigue puisque des contraintes cycliques de compression et de tension la
sollicitent. De plus, pour des raisons de faisabilité, une soudure moins usuelle à pénétration
complète avec support envers a dû être réalisée. Il ne s’agit donc pas d’une connexion en T ou
perpendiculaire et la procédure de soudage est aussi peu commune. Pour ces raisons, aucune des
prescriptions actuelles de la norme CSA_S6-10 n’est directement applicables.

À la lumière des éléments précédents, le présent projet de recherche se penche sur le

comportement de la connexion béquille-poutre face au phénomène de fatigue. Dans le but de bien
cerner le phénomène, les objectifs du projet sont :

 Fabriquer et soumettre à des chargements cycliques définis dix échantillons représentatifs

du détail soudé réel.

 Évaluer la résistance à la fatigue du détail en comparaison avec les catégories présentées

dans la norme CSA-S6-06.

 Analyser numériquement l’influence des différents paramètres géométriques sur le

phénomène de concentrations de contraintes.

3
1.3 Structure du document
Sept chapitres composent le présent mémoire dont le présent chapitre actuel qui introduit le sujet
à l’aide d’une mise en contexte, une brève description de la problématique et des principaux
objectifs de l’étude. Dans le chapitre suivant, le second, les principaux concepts nécessaires à la
compréhension du phénomène de fatigue, en général et pour des éléments soudés, y sont
présentés, de même qu’une revue d’études antérieures liées au sujet.

Le troisième chapitre présente de façon exhaustive le détail soudé lié à l’étude, en plus de
montrer une note de calcul relative à l’état limite en fatigue, Selon la norme CSA-S6-06. La
méthodologie est par la suite explicitée dans le quatrième chapitre, autant pour la portion en
laboratoire réalisée à l’aide d’échantillons représentatifs du détail que la portion modélisation
numérique. Les résultats de ces étapes sont présentés successivement dans le cinquième chapitre
pour être, par la suite, analysés dans le sixième chapitre. Pour conclure, le septième chapitre fait
un retour sur le projet en proposant des conclusions générales et des recommandations pour de
possibles études subséquentes.

Il est à noter que tout au long du mémoire la traction est considérée comme étant positive et la
compression comme étant négative.

4
CHAPITRE 2 : ÉTAT DES CONNAISSANCES

La fatigue des matériaux est un phénomène étudié que depuis récemment. Dans le cas de l’acier
et de ces multiples applications, dont l’aéronautique et le domaine des ponts, c’est autour des
années 70 que des chercheurs ont tenté de mieux comprendre le phénomène. Cet intérêt
grandissant s’explique, entre autres, par la découverte de plusieurs structures routières en très
mauvaises conditions sous la responsabilité du « United States Department of Transport (DOT) ».
Certaines structures présentaient un état de fissuration rendant la sécurité des usagers en danger,
et ce, dans un délai bien en deçà de leur durée de vie utile prévue. Dans l’une de ces publications,
Fisher (1984) présente certains de ces cas dans le but de montrer concrètement les effets de la
fatigue sur la durée de vie d’un ouvrage d’art.

En Amérique du Nord, l’étude de la fatigue se base sur la recherche faite par Fisher depuis la fin
des années 60 Fisher (1970), et par d’autres auteurs pionniers dont Mueller et coll. (1969),
Gurney (1979) et Frank et Fisher (1979). La base de la théorie applicable directement à la fatigue
d’éléments présents dans des structures routières en acier voit donc le jour pendant ces années.
Les décennies suivantes permettent par la suite l’utilisation des connaissances et l’étude de cas
particuliers, dont les assemblages soudés, autant par des méthodes expérimentales que
numériques. Les études de Atzori et Meneghetti (2001) et Wu et coll. (2002) en sont des
exemples.

Il importe donc dans ce chapitre de bien situer la théorie décrivant le phénomène de la fatigue des
matériaux avec l’aide de différentes publications. Ensuite, le cas particulier des éléments soudés
et la théorie spécifique qui s’y rapporte y est décrite. Finalement, pour le Canada, la norme CSA-
S6-06 régit directement le contrôle du phénomène dans les ponts routiers. Le principe de
dimensionnement utilisé pour contrer l’apparition du phénomène est présenté.
2.1 Mécanique de la rupture
Les concepts de base du phénomène de fatigue proviennent de la mécanique de la rupture, car
bien souvent, les structures complexes présentent des anomalies diverses qui viennent influencer
directement leur comportement face aux contraintes engendrées, comme des entailles, des défauts
de soudure, un mauvais enlignement, etc. En fait, lorsqu’un champ de contraintes rencontre l’une
de ces anomalies, ce dernier est perturbé. Les états de contraintes se complexifient grandement,
comme il est montré à la figure 2.1 lorsqu’une entaille est présente. Une concentration de
contraintes a donc lieu, ce qui peut amener des sollicitations bien au-delà de la limite élastique
provoquant ainsi une réaction en chaîne à la pointe de fissure pouvant mener à la rupture de la
pièce. Beaulieu et coll. (2010)

Figure 2.1 : États des contraintes en pointe de fissure (Beaulieu et coll. (2010))

Tel que montré à la figure 2.2, il existe quatre modes de chargement (ou sollicitation) d’une
entaille, soit par ouverture (I), par glissement (II), par déchirement (III) ou hybride (IV). En
pratique, le mode par ouverture est le plus fréquemment rencontré. Lizotte (1993)

6
 Figure 2.2 : Modes de chargements d’une entaille (Beaulieu et coll. (2010))

Selon ce mode, le phénomène de concentration peut être décrit de façon mathématique, où les
différentes contraintes en pointe de fissure, soit la contrainte selon l’axe x (σx), l’axe y (σy) et le
cisaillement en x-y (τxy), sont définies par Anderson (2005) :

KI   3
x  cos (1  sin sin )
2 r 2 2 2
KI   3
y  cos (1  sin sin ) (2.1)
2 r 2 2 2
KI   3
 xy  sin cos cos
2 r 2 2 2

L’angle de la fissure (θ) et la paramètre géométrique r sont montrés et définis à la figure 2.3,
tandis que le facteur d’intensité de contraintes, KI, vient définir quantitativement le champ de
contraintes tandis que les autres paramètres sont géométriques. Cette dernière constante peut être
définie généralement par :

K I    a (2.2)

7
 Figure 2.3 : Champ de contraintes au voisinage en pointe de fissure (Beaulieu et coll. (2010))

La figure 2.2 permet aussi de définir concrètement β et a pour une fissure d’une plaque en mode
hybride, avec β étant l’angle de la fissure par rapport au chargement et a étant la demi-longueur
de la fissure. La littérature propose aussi différentes valeurs de a et β pour des configurations de
fissures différentes, par exemple dans Sih (1973) et Tada et coll. (1985). Lorsque la fissure
devient trop complexe ou lorsqu’il y a interaction entre deux fissures rapprochées, le paramètre
KI doit être déterminé par des principes plus généraux, comme l’évaluation par combinaison ou
par superposition.

Le champ de contraintes défini, le facteur d’intensité de contraintes peut être comparé au facteur
critique propre à chacun des matériaux, dénoté KC ou KIC pour un état plan de déformation. La
ténacité ou la résilience sont souvent mentionnées pour définir cette limite et peuvent être
définies par « la résistance du matériau à la propagation de la fissure, sous un chargement statique
ou dynamique »1. Cette valeur est habituellement déterminée en laboratoire avec, par exemple, un
essai en traction en état plan de déformations, la norme ASTM (2012) E399-12e1. Des calculs
empiriques peuvent aussi permettre de la déterminer plus aisément à partir des résultats d’un
essai Charpy.

Si une fissure provoque une contrainte en pointe (KI) ne dépassant pas l’intensité critique (KC), il
n’y aura donc pas d’instabilité plastique ou fragile. Il est toutefois à noter que plusieurs facteurs
peuvent faire varier la ténacité, comme la résistance et l’épaisseur du matériau, la température, la

1
Beaulieu, D., A. Picard, R. Tremblay et al. (2010). Calcul des charpentes d'acier : Tome II, Institut canadien de la
construction en acier, p.499

8
microstructure, les procédés de fabrication, etc. Ainsi, la propagation d’une fissure dans le temps
est un phénomène complexe autant physique qu’environnemental.

2.2 Fatigue
Les instabilités plastiques en pointe de fissure peuvent mener au phénomène de fatigue très
courant dans les structures routières et souvent le critère de conception prédominant.
Concrètement, il s’agit de l’évolution d’une fissure soumis à des chargements donnés dans le
temps. Sa présence dans les structures routières s’explique par le fait que, pour avoir lieu, les
chargements doivent être cycliques et, au moins pendant une partie des cycles, provoquer de la
traction dans la section donnée. Pour bien comprendre et comparer ces chargements cycliques, il
est d’usage de faire appel à certains termes, soit la contrainte moyenne (σm), l’étendue (ou écart)
de contraintes (S, Δσ ou Fsr), l’amplitude de contraintes (σa) et le rapport des contraintes
(R) définis de la façon suivante et montrés à la figure 2.4 :

 max   min
m 
2
S    Fsr   max   min
  max   min (2.3)
a  
2 2
 min
R
 max

9
 Figure 2.4 : Contrainte cyclique sinusoïdal constante et paramètres importants (Beaulieu et coll.
(2010))

Le mécanisme de fissuration est un phénomène complexe variant selon plusieurs facteurs, dont
les différents paramètres reflétant l’amplitude des contraintes définis précédemment.

La résistance à la fatigue est généralement présentée sous forme de graphiques S-N, soit
l’étendue maximale des écarts de contraintes (S) en fonction du nombre de cycles (N). Plus
récemment certains auteurs dont Pakandam et Varvani-Farahani (2011), proposent plutôt
d’utiliser une approche énergétique à l’aide de graphiques de l’énergie plastique dissipée (W) en
fonction du nombre de cycles (N). Au lieu de mettre en relation les écarts de contraintes au
nombre de cycles à la rupture, cette approche vient plutôt mesurée l’énergie plastique dissipée
dans le matériel lors d’un chargement cyclique. La résistance à la fatigue d’un élément donné est
ainsi définie selon sa capacité à dissiper de l’énergie par plasticité avant la rupture.

Peu importe la méthode d’illustration utilisée, le phénomène peut être divisé en 3 phases
distinctes, soit la naissance de la fissure (stade I), la propagation de la fissure (stade II) et la
rupture (stade III). Les trois stades diffèrent beaucoup tant au niveau physique que temporelle. La
figure 2.5 présente de façon schématique et imagée les deux premiers stades du processus.
(Bathias et Pineau (2008))

10
 Figure 2.5 : Deux premiers stades du processus de fissuration (Bathias et Pineau (2008))

2.2.1 Naissance d’une fissure

Dans les domaines typiques liés au génie civil, le stade I est bien souvent négligeable. En effet,
sous une étendue de contrainte élevée ou lorsqu’il y a présence de défauts, la naissance d’une
fissure peut être considérée comme instantanée. La simplification est d’autant plus opportune
que la durée du stade I est beaucoup plus courte comparativement à celle du stade II. Le fait de
négliger le stade I est donc une hypothèse simplificatrice très courante.

De nature microscopique, le phénomène rend l’étude de ce stade difficile, par contre, avec les
nouvelles technologies disponibles, certaines expérimentations ont eu lieu pour mieux le définir.
Il est à noter que la limite entre le stade I et II n’est pas déterminée précisément à cause de
l’échelle de la fissuration. Certains proposent, dont Bathias et Pineau (2008), que la fin du stade I
concorde avec le moment où la fissure devient macroscopique, soit environ 0.1 mm.

2.2.2 Propagation d’une fissure

La fissure initiée, elle peut se propager par la suite à des vitesses variant selon plusieurs facteurs,
dont principalement l’étendue de contrainte et de sa longueur initiale. La durée de vie d’une
structure sera généralement définie principalement par le stade II car la vitesse de propagation
dans ce stade est généralement lente en comparaison avec celles du stade I et III. Ce stade peut
être décrit en partie à partir de la théorie de la mécanique de rupture, présentée à la section 2.1.
L’étendue de contrainte y est ramenée à une variation du facteur d’intensité de contrainte (ΔK I)
décrivant l’état des contraintes en pointe de fissure lors du chargement cyclique. La figure 2.6
montre sous une échelle l’ouverture de la fissure (da) à chaque cycle (dN) en fonction de la

11
variation de cet état des contraintes en pointe de fissure décrit par variation du facteur d’intensité
de contrainte (ΔKI).

Figure 2.6 : Variation du taux de croissance en fonction du facteur d’intensité de contrainte

(Bathias et Pineau (2008))

Le taux de croissance peut être subdivisé en trois zones distinctes. Dans la zone A, la variation du
facteur d’intensité des contraintes (ΔKI) n’est pas supérieur au seuil critique (ΔKth), ainsi bien
que la fissure soit initiée, aucune propagation n’a lieu. L’étendue de contrainte se trouve donc
sous la limite d’endurance de la pièce. Cette limite est une particularité des métaux ferreux et est
établie en général à 106 ou 107 cycles.

La propagation se fait donc dans les zones B et C, La zone C présente un taux de croissance
exponentiel menant rapidement à la rupture, selon la mécanique décrite à la section 2.1. Au
niveau de la zone B, le taux de croissance peut être considéré constant à l’échelle logarithmique.
Ce taux est décrit par la loi de Paris :

da
 C (K I )m (2.4)
dN

12
Les constantes C et m sont des caractéristiques du matériau métallique. Des valeurs typiques sont
présentées dans Taheri et coll. (2003) et Barsom et Rolfe (1999) pour différents types d’acier. Le
tableau 2.1 montre certaines de ces valeurs pour différents types d’acier, dont l’acier ferrite-
perlite généralement utilisé comme acier structural.

Tableau 2.1 : Valeurs typiques des paramètres C et m pour différents types d’acier
Type d'acier m C
Martensite 2.25 1.35E-10
Ferrite-perlite 3.0 6.9E-12
Inoxydable (Austénite) 3.25 5.6E-12
G40.21 350WT 3.08 7.46E-12

Bien que complexe, en déterminant la variation du facteur d’intensité de contraintes pour des
intervalles de temps donné, il est possible par intégration de l’équation (2.4) de suivre la
propagation d’une fissure. Par contre, comme mentionné, ce facteur définit le champ de
contrainte et ce champ varie tout au long de la croissance d’une fissure. Un calcul itératif est donc
nécessaire pour suivre le processus de propagation dans le temps.

Il est à noter que le taux de croissance d’une fissure peut aussi varier selon d’autres facteurs qui
ne sont pas tenus en compte dans le modèle de Paris, comme la contrainte moyenne (R). Cet effet
peut, en général, être négligé dans la zone II, mais des variantes empiriques de la loi de Paris sont
présentées dans Taheri et coll. (2003) et Broek (1989) pour tenir compte de ce facteur.

2.2.3 Rupture en fatigue

La dernière étape du phénomène de fatigue est la rupture de la section proprement dite et c’est la
mécanique de rupture, présentée à la section 2.1, qui entre en jeu. À cette étape, la fissuration a
atteint une importance telle que la contrainte en pointe (KI) dépasse l’intensité critique (KC) et
provoque ainsi une instabilité plastique ou fragile.

Si, le chargement cyclique est constant lors de la durée de vie de l’élément, l’étape de rupture est
de très courte durée et, vu les conséquences de cette dernière sur la sécurité des usagers, sa durée
n’est habituellement pas prise en compte dans la résistance en fatigue d’une section. En fait, vu le
caractère exponentiel de cette étape, il peut même être impossible d’empêcher la progression du
phénomène en réduisant l’étendue des contraintes cycliques.

13
2.2.4 Aspects microscopiques de la fatigue
Dans le domaine microscopique, une rupture en fatigue laisse une signature distincte selon le
mécanisme de fissuration. Majoritairement dans l’acier, cette signature se retrouve sous forme de
stries microscopiques sur le faciès de rupture et l’orientation de ces stries est habituellement
perpendiculaire à la direction prise par la fissure.

Cette particularité permet donc de s’assurer que les ruptures obtenues en laboratoire sont bel et
bien dues à la fatigue. Les figures 2.7 à 2.9 montrent des faciès de rupture avec des stries bien
visibles. Celles-ci ne sont pas nécessairement parfaitement parallèles, mais en les observant dans
leur ensemble, il est possible de distinguer un certain arrangement.

14
 Figure 2.7 : Faciès de rupture par fatigue dans un acier ferritique (Bathias et Pineau (2008))

Figure 2.8 : Cassure de fatigue dans un acier doux avec la direction de propagation (Bathias et
Pineau (2008))

15
 Figure 2.9 : Surface d’une fracture due à la fatigue (Beaulieu et coll. (2010))

D’autres signatures peuvent aussi être présentes dépendamment de plusieurs facteurs, dont le type
d’acier, la vitesse de fissuration, l’étendue des contraintes, etc. La décohésion statique, en est un
exemple présenté dans Beaulieu et coll. (2010) et Bathias et Pineau (2008) et peut se présenter
sous forme de clivages et de cupules. D’autres possibilités peuvent aussi être trouvés, entre
autres, dans Khanna et coll. (2007) et Manson et Halford (2006).

2.3 Fatigue d’éléments soudés

Tel que mentionné, nombre de facteurs influencent la résistance à la fatigue d’un détail dont la
résistance du matériau, les contraintes moyennes et la surcharge occasionnelle. Par contre, pour
un détail soudé, c’est principalement les contraintes résiduelles et la qualité de la soudure qui
viendront dicter son comportement en fatigue pendant toute sa durée de vie. Le soudage amène
donc deux aspects supplémentaires, par rapport à une section plane et lisse, dont il faut tenir
compte lors de l’analyse de la résistance à la fatigue. Comme le montre la figure 2.10, la présence
de soudures crée des chemins préférentiels pour la fissuration, au pied de la soudure (weld toe
crack) et à la racine de la soudure (weld root crack).

16
 Figure 2.10 : Fissurations possibles pour des soudures d’angle sous charge transversale Frank et
Fisher (1979)

2.3.1 Défauts de soudure

Le simple fait de souder une pièce amène bien souvent des défauts ayant pour effet de causer des
discontinuités au niveau microscopique. Alors, malgré le fait que les détails aient été optimisés
pour ne pas présenter de concentration de contrainte, les défauts de soudure en causent de légères
et concourent à redéfinir complètement l’analyse du problème. C’est ce qui explique pourquoi la
phase dite « de naissance d’une fissure » est habituellement considérée comme inexistante dans
les détails soudés. La conception peut donc permettre la réduction maximale des concentrations
de contraintes, en réduisant les excentricités et les variations géométriques, mais sans un contrôle
strict de la qualité des soudures, la résistance en fatigue se voit diminuer en leurs présences.
Lizotte (1993)

De façon plus précise, les défauts peuvent être divisés en six catégories distinctes, soit le manque
de fusion, la pénétration incomplète, les vides, les inclusions, les fissures et les géométries
imparfaites. Dans la majorité des cas, ceux-ci sont du domaine microscopique ce qui explique la
difficulté en pratique d’étudier et de prévoir leur présence et leur influence. Des études plus
détaillées de leurs effets ont été réalisées dans plusieurs publications, dont Gurney (1979). Par
exemple, bien que variable, la fissuration causé par le soudage peut venir à elle seule réduire le
nombre de cycle à la rupture pour une étendue de contraintes donné de 10% à jusqu’à 65%. Des
réductions similaires peuvent être anticipées pour les autres catégories de défauts en fonction de
leur gravité. De telles valeurs justifient aisément un contrôle strict de la qualité lorsque des
soudures sont nécessaires sur un élément soumis à la fatigue.

17
2.3.2 Contraintes résiduelles
Les connexions soudées s’accompagnent aussi dans la majorité des cas de contraintes résiduelles
non négligeables, s’expliquant par la très grandeur chaleur appliquée lors du soudage. Cette
dernière crée des déformations importantes à cause de l’expansion de l’acier et, lors du
refroidissement, puisque la contraction libre du matériau est habituellement empêchée, des
contraintes sont induites. Il est en effet rare qu’une section soudée soit complètement libre. Par
exemple à la figure 2.11, les parties extérieures se refroidissent plus rapidement et empêchent
ensuite les parties intérieures de se contracter, créant ainsi des contraintes de tension et de
compression sur la section soudée Lizotte (1993).

Figure 2.11 : Création de contraintes résiduelles Gurney (1979)

Ces contraintes atteignent souvent la limite élastique du matériau près des soudures engendrant
une redistribution par plasticité, influençant, de ce fait, grandement son comportement lors des
chargements subséquents. Un cas typique de chargement axial incluant les contraintes résiduelles
sur une pièce soudée est montré à la figure 2.12.

18
 Figure 2.12 : Cas typique de chargement axial cyclique avec des contraintes résiduelles Gurney
(1979)

Les schémas a, b et c représentent respectivement la courbe contrainte-déformation du matériau,

les contraintes résiduelles dans la pièce soudée et la contrainte de tension appliquée lors du
chargement. Au schéma d suivant, la courbe 1 présente les contraintes résiduelles avant le
chargement. Au point A, la contrainte atteint déjà la limite élastique du matériau. Lors d’un
chargement en tension, les contraintes augmentent jusqu’à la courbe 2. Par contre, une partie de
la section se trouve dans le domaine plastique impliquant ainsi une redistribution des contraintes
vers la courbe 3. La partie déchargement du cycle se fait ensuite de façon élastique, donc la
courbe 3 s’abaisse également vers la courbe 4. En comparant les courbes 1 et 4, il possible de
voir la variabilité des contraintes résiduelles dans le temps suite à un seul chargement. Les
schémas e et f montrent ensuite l’effet respectivement d’un chargement subséquent alternatif et
en demie-tension, où la courbe 1 présente encore une fois les contraintes résiduelles avant le

19
chargement. La courbe 2 vient ensuite montrer les contraintes à la fin du chargement qui se
redistribue ensuite vers la courbe 3 avant le déchargement complet (courbe 4). Le chargement
subséquent alternatif (e) ne produit donc aucune redistribution (courbe 3) puisque les contraintes
maximales atteintes sont les mêmes qu’au chargement précédent. L’importance du chargement en
demie-tension (f) induit quant à lui des contraintes maximales importantes et une redistribution
des contraintes résiduelles tout aussi importante, comme le démontre la différence entre la courbe
initiale 1 et la courbe finale 4 après le déchargement.

Avec plusieurs cycles de chargement, certains auteurs, dont Khanna et coll. (2001), obtiennent
des réductions variant de 30 % à 100 % des contraintes résiduelles initialement présentes au
centre et aux extrémités des soudures. En plus de cette évolution dans le temps, un élément soudé
peut ainsi être soumis à des contraintes réelles internes complètement différentes à celles
attendues pour un chargement cyclique constant donné. Certains cas peuvent donc mener à un
état de contraintes en compression assez important pour contrer entièrement un chargement
essentiellement en tension. Ainsi, sans contrainte en tension lors du chargement cyclique, le
phénomène de fatigue ne peut se produire. Au contraire, des contraintes résiduelles en tension
peuvent venir réduire grandement la vie en fatigue d’une pièce, car cette dernière se trouve
soumise à une étendue de contraintes (S) plus élevée qu’anticipée Khanna et coll. (2001).

Les contraintes résiduelles doivent donc faire partie intégrante de l’analyse du comportement en
fatigue d’une pièce soudée. Par contre, il peut être très complexe, long et couteux d’évaluer
précisément ces dernières. Certaines méthodes, autant destructives que non-destructives, sont
proposées dans Mechanics (1996) et Tanaka et coll. (2002), dont la méthode par diffraction de
neutrons. Bien que couteuse et peu répandue, cette dernière permet de mesurer efficacement les
contraintes résiduelles dans l’acier jusqu’à une profondeur de 50 mm, et ce, sans modifier les
propriétés de la section étudiée. Il s’agit donc d’un net avantage par rapport à d’autres méthodes
non-destructrices, comme la diffraction par rayon-X, ultrasonique ou magnétique, ne permettent
pas d’atteindre une telle profondeur. Au niveau des méthodes destructives, présenté dans Khanna
et coll. (2001), la méthode par interférométrie de Moiré permet avec le perçage de petits trous
d’obtenir l’état des contraintes résiduelles aux abords de la soudure. Étant peu dommageable,
cette méthode vient tout de même modifier la résistance en fatigue d’une section.

20
Pour simplifier la détermination de l’intensité de contraintes résiduelles, plusieurs méthodes plus
empiriques et statistiques ont été proposées. La méthode des déformations inhérentes, présentée
entre autres dans Thepvongsa et coll. (2003), est l’une d’entre elles. Celle-ci utilise la loi de
Hooke et le principe d’équilibre des contraintes dans le but de quantifier les contraintes
résiduelles à l’aide des équations montrés dans Thepvongsa et coll. (2003). La méthode demeure
en partie empirique dans la détermination des déformations causées par le processus de soudage.
Certaines formules empiriques résultant du travail de Ueda et Yuan (1993) et Yuan et Ueda
(1996) permettent de les quantifier pour une soudure bout à bout et une soudure en T ou en I. Les
contraintes résiduelles sont donc liées à une dizaine de paramètres, comme la chaleur de soudure,
la température ambiante lors du soudage, la chaleur spécifique, la densité, l’épaisseur de la
plaque, les limites élastiques de l’acier d’apport et de base, etc. Un travail important de
caractérisation de l’acier doit donc être fait pour utiliser cette méthode.

Des valeurs quantitatives proposées dans plusieurs publications peuvent aussi permettre d’estimer
les contraintes résiduelles pour des détails précis. De telles valeurs pour les soudures en point
sont présentées par Khanna et coll. (2001) variant au centre et aux extrémités des soudures entre
respectivement 250-300 MPa et 40-100 MPa. Pour des soudures en T, Wu et coll. (2002)
présentent des valeurs obtenues à l’aide d’une prédiction par éléments finis. La limite élastique de
400 MPa y est atteinte au centre de la soudure pour les deux plaques, tandis que de la
compression jusqu’à 100 MPa est induite à leurs extrémités.

2.3.3 Approche locale de la fissuration avec soudure

Dû entre autres aux défauts de soudure et aux contraintes résiduelles, le phénomène de fatigue
dans les éléments soudés est complexe. Plusieurs paramètres ont des influences diverses sur la
résistance d’une section à la fatigue et c’est pourquoi il est difficile d’utiliser une approche
globale pour quantifier cette résistance. L’étude doit donc se faire plus localement pour bien
évaluer le processus de propagation de la fissuration. La loi de Paris, présentée à la section 2.2.2
est toujours valable, par contre des approches particulières doivent être utilisées pour décrire
l’état de contraintes en pointe de fissures. Dans Casavola et Pappalettere (2009), certaines
approches sont présentées, dont la Notch stress and Strain, la Crack propagation, l’Hot spot, la
Notch intensity approach, la Notch Stress Intensity Factor (NSIF) et la Volumetric method.

21
2.4 Normes CSA
Dans un tout autre ordre d’idée, lors de la conception d’un ouvrage d’art au Canada, les
concepteurs doivent se baser sur la norme CSA-S6-06. C’est dans la section 10.17 que cette
norme traite explicitement du phénomène de fatigue dans les ponts en acier. L’approche globale
utilisée y est normative et utilise les statistiques pour en arriver à un critère de conception
sécuritaire de plusieurs détails en regroupant plusieurs études faites par le passée, dont Mueller et
coll. (1969), Fisher (1970) et Fisher et coll. (1998).

En plus de ces publications, l’approche de la norme reste intimement basée sur la norme
américaine LRFD Bridge Design Specifications de l’AASHTO (1994). Bien que la nomenclature
soit quelque peu différente, le traitement des différents concepts et les critères spécifiques de
design de la norme CSA-S6-06 proviennent principalement des articles 3.6 et 6.6 de l’AASHTO
(1994) pour respectivement la façon de traiter les charges et les critères spécifiques de design des
structures en acier. Il est à noter que la nomenclature de la norme CSA-S6-06 est utilisé dans le
présent document.

Ce critère prend deux formes selon l’article 10.17.2.2 de CSA-S6-06, soit le premier pour les
détails qui ne font pas partie du tablier et l’autre pour ceux qui en font partie :

0.52 f sr  Fsr
(2.5)
0.62 f sr  Fsr

Où f sr est l’écart des contraintes de fatigue évalué au détail, causé par le passage d’un camion

CL-W, tandis que Fsr est la résistance à la fatigue du détail, calculé selon l’article 10.17.2.3 de la
norme CSA-S6-06. La résistance à la fatigue est une étendue de contraintes (S) à laquelle le détail
doit résister pendant sa durée de vie, c’est-à-dire un nombre donné de cycles (N). L’approche de
la norme pour le critère de conception se rapporte donc aux courbes S-N. Les réductions de
l’écart calculé des contraintes, soit 0.52 ou 0.62, proviennent de la calibration des valeurs
proposés dans AASHTO (1994) au camion canadien CL-W pour prendre en compte les charges
réelles que subira le détail et non seulement de ce camion CL-W.

Comme mentionné aux sections 2.2 et 2.3, la résistance à la fatigue d’un détail peut être
complexe à déterminer étant donné la variabilité de plusieurs paramètres. C’est pourquoi les

22
détails sont divisés en huit catégories dans la norme CSA-S6-06. Celles-ci sont présentées au
tableau 10.7 et à la figure 10.6 de CSA-S6-06. Selon ces catégories, la résistance à la fatigue du
détail ( Fsr ) peut être calculée avec l’équation (2.6) de CSA-S6-06. Il est intéressant de remarquer
que la forme de cette équation est étroitement liée à la loi de Paris, présentée à l’équation (2.4),
où on peut y retrouver la constante m de 3 propre à l’acier.

Fsr  ( / Nc )1/3  Fsrt / 2 (2.6)

Où γ est la constante de résistance et Fsrt est la limite des écarts des contraintes à amplitude
constante. C’est deux derniers paramètres sont fonction de la catégorie du détail et sont présentés
au tableau 10.4 de CSA-S6-06. Nc est pour sa part un paramètre qui détermine le nombre de
cycles de chargement auxquels sera soumis le détail. Il est calculé selon CSA-S6-06 avec :

Nc  365 yNd ( ADTTf ) (2.7)

Où y, Nd et ADTTf sont respectivement la durée de vie nominale, le nombre de cycles de

contraintes à chaque passage du camion de calcul et le débit journalier moyen de camions par
voie. L’équation (2.7) peut aussi être décrite graphiquement pour toutes les catégories sous la
forme de courbes S-N présentées à la figure 2.13.

23
 Figure 2.13 : Résistance à la fatigue en fonction du nombre de cycles (CAN/CSA-S6-06)

Bien que la norme utilise une autre nomenclature que d’autres publications comme l’AASHTO
(1994), l’approche est donc celle des courbes S-N avec une limite d’endurance en fatigue. Il
s’agit donc d’une méthode simple pour quantifier la résistance à la fatigue de détails divers.
Toutefois il est possible que certains détails complexes ne soient pas directement traités par l’une
ou l’autre des huit catégories de la norme. Dans de tels cas, il peut être complexe de caractériser
efficacement le détail. De plus, l’article 14.18 de CSA-S6-06 prescrit, lors de l’évaluation d’un
ouvrage existant, que des méthodes appropriées soient utilisées pour déterminer la résistance à la
fatigue de détails soumis à la fatigue. Le jugement de l’ingénieur peut être mis à profit ou
encore, des essais sur des échantillons semblables peuvent permettre de déterminer une résistance
à la fatigue réaliste et sécuritaire.

La norme canadienne des Constructions soudée en acier (soudage à l’arc) CSA-W59-03 fait
certains ajouts au niveau des connexions soudées sujettes à la fatigue. Les catégories de détails

24
sont aussi présentées différemment avec certains cas plus spécifiques au tableau 12.4 et à la
figure 12.1 de CSA-W59-03.

Au niveau de la résistance à la fatigue d’éléments soudés, plusieurs cas et configurations sont

présentés dans les différentes normalisations et publications. Néanmoins des cas particuliers sont
toujours possibles, comme celui traité dans ce projet. L’objectif est donc d’une part, d’apporter
des éléments d’informations complémentaires pour le détail précis à l’aide d’essais en
laboratoire, puis d’autre part, d’apporter une compréhension plus en profondeur du phénomène
de la fatigue à l’égard de certains paramètres géométriques du détail en question.

25
CHAPITRE 3 : PRÉSENTATION DU DÉTAIL SOUDÉ

La présente étude cherche donc à définir le comportement sous chargement cyclique d’un détail
soudé spécifique et plus précisément, sa résistance à la fatigue. Il s’agit concrètement d’une
connexion avec une soudure à pénétration complète (complete joint penetration, CPJ) sur
préparation en demi-V avec support envers en acier. Le grade d’acier utilisé est du 350AT.
L’Annexe A montre les plans en détail de la connexion telle que construite faisant la jonction
entre la fin des béquilles et l’extrémité de la plaque servant de joint avec les poutres principales,
tandis que l’Annexe Bprésente les procédures de soudage FC-127 et S-136 qui ont été utilisées
avec une finition par meulage. La figure 3.1 montre plus précisément la connexion à l’étude où
l’extrémité de la béquille à angle est connecté par une soudure avec une latte de support envers à
la plaque d’assemblage avec la poutre principale.

Latte de support

Plaque d’assemblage avec

la poutre
Soudure (80 mm d’épaisseur)

Extrémité de la béquille
(20 mm d’épaisseur)

Figure 3.1 : Détail de la connexion soudée

Présent sur un pont à béquilles, la connexion soudée assure la jonction entre une plaque de 20
mm et une de 80 mm avec un angle de 47.5°. C’est cet angle qui explique pourquoi le détail ne
peut être classé directement avec les cas présentés dans la norme CSA-S6-06. Un assemblage à
soudure d’angle perpendiculaire à la direction de la contrainte, soit l’exemple 19 de la norme
CSA-S6-06, montré à la figure 3.2, est le détail s’y approchant le plus.
 Figure 3.2 : Exemple 19 d’assemblage de la norme CSA-S6-06 (tiré de CAN/CSA-S6-06)

Comme mentionné précédemment, l’abréviation CJP réfère à un joint à pénétration complète

(complete joint prenetration), tandis que PJP réfère à un joint à pénétration partielle (partial joint
penetration).

De son côté, le tableau 12.4 de la norme CSA-W59-03 ajoute une note de calcul pour déterminer
la résistance d’une soudure d’angle à la racine et d’une soudure sur préparation à pénétration
partielle à la racine (partial joint pénétration, PJP). Cette note est tirée de Frank et Fisher (1979)
portant explicitement sur des connexions soudées en croix. La norme CSA-W59-03, au tableau
12.4, introduit aussi les assemblages bout à bout avec support envers (figure 3.3). Bien que
différent, il est montré que ce type d’assemblages avec support envers peut réduire à D ou même
E la catégorie du détail, selon la procédure de soudage utilisée.

28
 Figure 3.3 : Exemple 17 d’assemblage de la norme CSA-W59-03 (tiré de CAN/CSA-W59-03)

En combinant ces informations, une catégorie C de résistance à la fatigue pourrait être utilisée par
hypothèse pour la connexion à l’étude, mais la présence de l’angle et du support envers
pourraient conduire à une catégorie D. Les essais en laboratoire sont donc justifiés pour vérifier
la dernière hypothèse et s’assurer que la conception est adéquate. C’est en connaissant l’intensité
des sollicitations que subira le détail tout au long de sa vie utile, qu’il est possible de définir les
critères minimaux de sa conception. . Pour ce faire, en plus du modèle d’analyse structurale
réalisé avec ADA (Advance Design of America), montré à l’Annexe C, la partie 10.17 de la
norme CSA-S6-06 est utilisée avec l’emploi du critère suivant présenté au chapitre 2:

0,52 f sr  Fsr (3.1)

La figure 3.4 présente un modèle simplifié de la connexion résumant les données nécessaires au
calcul de sa résistance à la fatigue.

29
 Figure 3.4 : Modèle simplifié de la connexion a) vu en élévation et b) vu en plan de la section
orthogonale

Les paramètres géométriques du détail sont :

I x  1,659220x1011 mm 4
ysoud .  1196mm
A  228640mm 2 (3.2)
I
S soud .  x  138, 7307694 x106 mm3
ysoud .

Le modèle ADA permet ensuite de déterminer les sollicitations de flexion, Mx, et axiale Nz, à
l’état limite de fatigue (ÉLF) auxquelles est soumis le détail. En accord avec la norme CSA-S6-
06, l’utilisation des charges mortes et vives non pondérées avec le camion CL-625 circulant au
centre de la voie conduisent selon le modèle ADA, aux sollicitations suivantes :

30
 Mxmax  3186kNm
Mxmin  1585kNm (3.3)
M max  Mxmax  Mxmin  4771kNm

Nzmax  319kN
Nzmin  859kN (3.4)
Nzmax  Nzmax  Nzmin  1178kN

L’écart de contrainte calculé à l’ÉLF (fsr) et 0.52fsr deviennent :

Mxmax Nzmax
fsr    34.390  5.152  39.542MPa
S soud . A (3.5)
0.52 fsr  20.562MPa

La résistance à la fatigue (Fsr) du détail doit, par la suite, être calculée selon l’article 10.17.2.3 de
la norme CSA-S6-06, soit :

 1/3 Fsrt
Fsr  ( )  (3.6)
Nc 2

Où la constante de résistance à la fatigue (γ) et le seuil de l’écart des contraintes à amplitude

constante (Fsrt) dépendent de la catégorie du détail. Dans le cas présent, le nombre de cycles de
contraintes de calcul (Nc) est :

Nc  365  y  Nd  ( ADTTf )  365  75 1.5  3200  131.4 x106 (3.7)

Où la durée de vie nominale (y) et le nombre de cycles de contraintes de calcul à chaque passage
du camion de calcul (Nd) sont respectivement de 75 ans et de 1.5, selon le tableau 10.5 de la
norme CSA-S6-06. Le débit journalier moyen de camions par voie peut être déterminé avec le
tableau 10.6 de la norme CSA-S6-06, en sachant que le pont se situe sur une route de classe A
et que ce même pont comporte 3 voies circulables :

ADTTf  p  ADTT  0.8  4000  3200 (3.8)

31
Tous les paramètres étant définis, la résistance du détail peut être calculée en fonction de la
catégorie de ce dernier. Le tableau 3.1 présente ces résistances à la fatigue.

Tableau 3.1 : Résistance à la fatigue en fonction de la catégorie du détail

CSA-S6-06 Cacluls Résistance à la
Catégories γ Fsrt Fsrt/2 Fsr fatigue (Fsr)
MPa MPa MPa MPa
A 8.19E+12 165 82.5 39.65 82.50
B 3.93E+12 110 55 31.04 55.00
B1 2E+12 83 41.5 24.78 41.50
C 1.44E+12 69 34.5 22.21 34.50
C1 1.44E+12 83 41.5 22.21 41.50
D 7.21E+11 48 24 17.64 24.00
E 3.61E+11 31 15.5 14.01 15.50
E1 1.28E+11 18 9 9.91 9.91

Selon le tableau 3.1 et l’équation (3.5), le critère de résistance à la fatigue ( 0.52 f sr  Fsr ) est donc
respecté à partir de la catégorie D.

Comme la catégorie précise du détail n’est pas connue, des essais en laboratoire sont requis pour
pouvoir bien définir sa résistance en fatigue selon différentes étendues de contraintes. Une
modélisation numérique peut aussi permettre de mieux comprendre le phénomène et l’importance
de différents paramètres et facteurs dont, par exemple, les défauts de rectitudes, les contraintes
résiduelles, le dimensionnement de certaines parties d’un détail, etc.

32
CHAPITRE 4 : MÉTHODOLOGIE

De nature expérimentale et numérique, le présent projet s’intéresse au comportement de 10

échantillons soumis à des essais cycliques en traction qui représentent le plus fidèlement possible
le détail présenté au chapitre 3. Ainsi, une attention particulière doit être portée afin que les
caractéristiques du matériau et la procédure de soudage correspondent aux réalisations sur
l’ouvrage et que, lors des essais de fatigue, une manipulation avec soin les échantillons limitent
le plus possible les sollicitations parasites. À cet égard, certaines normes ASTM, dont l’E466-07,
proposent des mesures en vue de guider la fabrication des échantillons et la procédure lors
d’essais de fatigue.

Ce chapitre 4 décrit donc en détail toutes les procédures expérimentales relatives aux essais en
laboratoire, de la fabrication des échantillons à l’installation de ceux-ci sur la presse de même que
le traitement des données recueillies suite à la rupture en fatigue. Dans un deuxième temps,
l’attention se porte sur la modélisation numérique avec le logiciel Abaqus/Standart; modélisation
traitant de l’influence de divers paramètres mécaniques et géométriques associés aux échantillons
testés. L’objectif est ici de reproduire le plus fidèlement possible les conditions réelles d’essais et
de produire une étude paramétrique de l’influence de certains paramètres géométriques sur le
comportement en fatigue du détail.

4.1 Fabrication des échantillons

Afin de s’assurer de la représentativité des résultats, il est primordial que les échantillons soumis
aux essais de fatigue soient les plus fidèles possibles à la géométrie réelle du détail sur site. Afin,
de s’assurer d’un comportement adéquat, autant au niveau de la constance des résultats que de
leur réciprocité, la norme ASTM E466-07 a été utilisée pour dimensionner les échantillons. Les
dimensions primaires ont donc été celles du détail soudé réel, soit une plaque de 20 mm et une
autre de 80 mm soudées conjointement à un angle de 47.5°. Les autres dimensions proviennent
des prescriptions de la norme ASTM pour un spécimen avec réduction tangentielle où la longueur
de la réduction (L), le rayon de réduction (R), l’épaisseur de l’échantillon (t) et la largeur de la
section centrale réduite (w) sont représentés à la figure 4.1 et respectent les critères des équations
(4.1).

Figure 4.1 : Spécimens avec réduction tangentielle ASTM (2007)

Où selon ASTM (2007),

R  8w
w
2 6
t (4.1)
19.4 mm²  wt  645 mm²
L  2 à 3w

À partir de ces informations et pour des fins d’ergonomie, la largeur de la section centrale (w) a
été posée à 70 mm et le rayon de la réduction (R) à 600 mm. Le plan de cet échantillon est
présenté à la figure 4.2 et est proposé en détail à l’Annexe D. La même soudure sur préparation
en demi-V avec support envers en acier à pénétration complète est présente de part et d’autre de
la plaque de 80 mm pour s’assurer que la rupture en fatigue ait lieu à ce niveau.

34
 Figure 4.2 : Échantillon expérimental

Finalement, les autres dimensions de l’échantillon se situant au-delà de la section réduite

proviennent notamment de conditions pratiques liées à l’appareillage en laboratoire, soit une
presse dont les mâchoires d’attaches offrent une prise de 100 mm en largeur et 100 mm en
hauteur.

35
On constate sur la figure 4.2 que chaque extrémité de l’échantillon possède une longueur de 200
mm, permettant ainsi, en cas de rupture de l’échantillon au niveau des mâchoires, de ressaisir
l’échantillon et poursuivre l’essai de fatigue. La fabrication des échantillons a eu lieu en deux
séries de 5 échantillons pour un total de 10. Ce nombre permet d’obtenir une diversité de résultats
sous différents niveaux de contrainte et ainsi, bien définir une courbe S-N pour le détail sous
étude. Pour chacun des deux groupes d’échantillons, la fabrication a été réalisée en deux étapes
soit l’assemblage/soudage et l’usinage de la striction de l’échantillon assemblé aux dimensions
réelles.

4.1.1 Assemblage et soudage

Pour des fins de représentativité, la fabrication doit être faite de telle sorte que les imperfections,
dues par exemple au gauchissement ou aux contraintes résiduelles, soient minimales. La méthode
pour en arriver à ce résultat a été de fabriquer 5 échantillons à la fois à partir d’un même
assemblage global. Il s’agit donc de découper des lanières dans cet assemblage global qui
représenteront les échantillons requis. L’Annexe D présente ce processus de fabrication pour la
série 1 (première série de 5 échantillons) sous forme de plan. L’avantage de cette méthodologie,
en comparaison avec la fabrication des échantillons un à un, est de minimiser les erreurs
d’alignement, les distorsions parasites et les défauts de soudure dues entre autres à la chaleur
induite lors du soudage. En effet, la présence de lanières de 25 mm entre chacun des 5
échantillons permet de faciliter la découpe après le soudage. Les surplus de 100 mm à chacune
des extrémités de l’assemblage global permettent aussi d’éliminer les défauts de soudure
généralement induits en début et fin de soudage.

Tous les échantillons sont donc séparés d’une lanière de 25 mm pour permettre des analyses
macrographiques et une marge de manœuvre lors de la coupe. Également, la première lanière est
utilisée pour débuter la procédure de soudure hors échantillon. Dans le but de réaliser cet
assemblage global, deux plaques de 20 mm, une plaque de 80 mm et deux lattes de supports ont
été nécessaires dont la largeur totale correspond à la largeur des échantillons requis (5 x
100mm) en addition de la largeur des lanières d’espacement (5 x 25mm)et de celle des deux
lanières d’extrémité. C’est en usine que ces plaques ont d’abord été coupées aux dimensions
brutes.

36
 La première étape de l’assemblage a été de souder les lattes de support aux deux plaques
d’extrémité (20 mm), pour faciliter l’assemblage final à l’angle de 47° (figure 4.3). Au préalable,
un meulage a été fait sur les surfaces à souder, dans le but d’enlever la calamine et permettre une
meilleure cohésion lors du soudage. Étant donné l’épaisseur de 20 mm des plaques et
conformément à la norme CSA-W59-03, un préchauffage à 65 °C a été réalisé avant le soudage.
Les extrémités des lattes ont ensuite été soudées pour terminer ce premier assemblage, tel que
montré à la figure 4.3.

Latte de support

Plaque
d’extrémité
(20mm)

Figure 4.3 : Assemblage d’une latte de support une plaque de 20 mm

Plus complexe et montré à la figure 4.4, le deuxième assemblage consistait à souder les deux
plaques d’extrémité de 20mm à l’angle de 47.5° avec la plaque centrale de 80 mm. Encore une
fois, les parties en contact direct ont été préalablement meulées. Lors de la série 1 de fabrication
seulement (première série de 5 échantillons retenus), des soudures en pointe ont été réalisées du
côté des lattes de supports pour fixer la plaque de 20 mm à celle de 80 mm avant le soudage final,
comme montré à la figure 4.4. Craignant que cette procédure puisse possiblement induire des
contraintes indésirables aux abords de ces soudures, les 5 échantillons retenus, l’ont été aux
endroits exempts de ces soudures en pointe (Les autres portions de l’assemblage ayant été
rejetées).

37
 Plaque
d’extrémité
(20mm)

Plaque
centrale
(80mm)

Figure 4.4 : Soudures en pointe entre les plaques de 20 et 80 mm

Par la suite, des supports temporaires ont été soudés aux extrémités de la plaque de 80 mm pour
empêcher tout voilement et rotation des plaques minces lors de la procédure de soudage. La
figure 4.5 montre ces supports maintenus en place par de petites soudures en pointe qui furent
meulées lors de l’enlèvement des supports temporaires.

Supports
Plaques temporaires
d’extrémité
(20mm)

Plaque
centrale
(80mm)

Figure 4.5 : Supports temporaires pour l’assemblage à angle

38
Le montage bien retenu, la soudure principale a pu être réalisée selon les mêmes procédures que
le détail soudé réel, soient les procédures FC-127 et lS-136 présentées à l’Annexe B. Il est à
noter que conformément à la norme CSA-W59-03, le préchauffage a été fait à 180 °C, soit à une
intensité supérieure au minimum prescrit de 107 °C pour un élément de plus de 60 mm. La figure
4.6a présente le résultat d’une première passe de soudage, tandis que la figure 4.6b montre le
résultat final pour l’assemblage et le soudage de la série 1 (première série de 5 échantillons).

Figure 4.6 : a) Résultat de la première passe de soudage b) Résultat final de l’assemblage

Les mêmes procédures ont été suivies pour la série 2 (deuxième série de 5 échantillons) à
l’exception de l’étape des soudures en pointe du côté des lattes près de la zone critique qui n’a
pas eu lieu.

4.1.2 Usinage et striction

Avec un bloc de 5 échantillons assemblés et soudés, les coupes ont pu être faites en usine avec
une scie à ruban industrielle afin d’obtenir des lanières d’environ 105 mm de largeur
entrecoupées de petites lanières utilisées pour les études macrographiques du matériau, comme il
est montré à l’Annexe E. Le résultat de cette étape est également montré à la figure 4.7a.

Finalement, chacune des lanières a été usinée numériquement pour correspondre aux dimensions
requises des échantillons finaux, selon le plan de l’Annexe D. L’usinage de la zone de striction a
eu lieu en tentant de minimiser les vibrations et les contraintes parasites au niveau de la soudure à
angle. Le résultat final pour les échantillons de la série 2 est présenté à la figure 4.7b.

39
 Figure 4.7 : a) Lanières de ± 105 mm avant striction b) 5 échantillons finaux de la série 2

4.1.3 Analyse macrographique

Tel que mentionné, lors de la découpe des échantillons, de minces lanières ont été produites dans
le but d’effectuer une analyse macrographique des soudures. Cette analyse a été entièrement
réalisée par un expert mandaté par le Ministère des Transports du Québec.

4.2 Détermination de la résistance en fatigue

Avant de pouvoir déterminer la résistance à la fatigue des 10 échantillons et pouvoir produire une
courbe S-N du détail, les échantillons ont été d’abord instrumentés à l’aide de 8 jauges unixiales
(Kyowa KFG-3-120). Présentée à la figure 4.8 et à l’Annexe D, la position de ces jauges permet
de mesurer les contraintes transversales (Jauges #1-2-5-6) ou les contraintes longitudinales
(Jauges #3-4-7-8) à quatre positions différentes, soit au-dessus et en-dessous de chacun des côtés
du détail soudé. Ces jauges ne sont pas de type rosette et ne permettent ainsi que de mesurer les
déformations dans une seule direction chacune. Il est noté que les jauges ont été filées à l’aide
d’un soudage à l’étain.

40
 Figure 4.8 : Mise en place des échantillons avec les jauges

Pour traiter les informations mesurées par les jauges unixiales, l’acquisition a été faite par un
Système 6000 de Vishay2. La programmation de ce dernier sur le logiciel Strain Smart permet
100 prises de mesures par seconde pour les 8 jauges ainsi que l’enregistrement du déplacement
de la tête de presse et de la charge appliquée par la presse. Vu la taille des fichiers produits, il est
à noter que de nouveaux fichiers ont été générés automatiquement toutes les deux heures. Le
logiciel permet aussi un affichage en temps réel afin de bien suivre l’évolution des mesures tout
au long de l’essai.

En ce qui a trait aux essais de fatigue, une presse MTS-322 fut utilisée pour produire des
chargements sinusoïdaux variant de 1 kN, pour des fins pratiques, à la force maximale
nécessaire. Ainsi, les 10 échantillons ont subi un rapport de contraintes (R) très près de 0. Le
tableau 4.1 présente les forces et contraintes appliquées aux 10 échantillons numérotés lors de la

2
Vishay Precision Group (2012). "StrainSmart Data Acquisition System."
http://www.vishaypg.com/docs/11270/syst6000.pdf

41
fabrication de 2 à 6 pour la série 1 de construction et de 6(2) à 10 pour la série 2. Il est à noter que
les échantillons 5 et 8 sont soumis à deux étendues de contrainte dans le cas où la rupture n’a pas
été atteinte dans un premier temps Le tableau 4.1 présente aussi les fréquences de chargement
utilisées pour chacun des niveaux de contraintes avec l’équipement utilisé.

Tableau 4.1 : Forces et contraintes appliquées pour chacun des essais

Force Force
# de S R f
minimale maximale
l'échantillon
MPa kN kN Hz
2-3-7-9 200 0.004 1 280 2.5
4-6-6(2)-10 100 0.007 1 140 4.5
5-8 150 0.005 1 210 2.5
5-8 66 0.011 1 92.4 5.5

Dans le but de recréer les sollicitations réelles sur le détail soudé, le montage des échantillons sur
la presse a été réalisé tel que présenté à la figure 4.9.

42
 Figure 4.9 : Montage d’un échantillon

Deux retenues latérales sont utilisées de part et d’autre pour reproduire les conditions réelles i.e.
pour s’assurer de l’axialité de l’effort de traction dans l’échantillon. Le point de contact entre les
retenues et la pièce est assuré par de minces carrés en caoutchouc permettant de minimiser leur
effet sur la contrainte de traction transmise.

Une procédure d’essai identique pour l’ensemble des 10 échantillons a été utilisée. D’abord, les
jauges sont connectées au système d’acquisition et l’échantillon est mis en place sur la presse. .

Bien qu’un contrôle strict de la qualité soit fait lors des étapes de fabrication, il est très difficile
d’obtenir des échantillons complètement rectilignes. Le terme défaut de rectitude est défini par
l’écart d’alignement entre le bas et le haut d’un échantillon. La figure 4.10 montre explicitement
comment est défini ce défaut de rectitude, tandis que le tableau 4.2 présente l’intensité du défaut
de rectitude de chacun des échantillons.

43
 Tableau 4.2 : Défaut de rectitude des 10 échantillons
Défaut de
Défaut de rectitude par
#
rectitude mètre de
d'échantillon
longueur
(mm) (mm/m)
2 13 13.158
Série 1 3 13 13.158
4 11 11.134
5 5 5.061
6 4 4.049
6 (2) 29 29.352
7 25 25.304
Série 2

8 21 21.255
9 23 23.279
10 26 26.316

On doit noter qu’une attention particulière a été portée à la pose des jauges et à la mesure des
défauts de rectitude afin que les mêmes faces des échantillons soient comparées d’un échantillon
à un autre. Vu l’importance des défauts de rectitude de la 2e série d’échantillons, une étape
supplémentaire leur de la mise en place sur la presse a été nécessaire. Une force latérale a dû être
appliquée à l’aide des retenues latérales pour permettre l’insertion des échantillons dans les
mâchoires de la presse. L’effet de cette étape sera étudié et décrit en détail subséquemment.

44
 Défaut de rectitude

Figure 4.10 : Méthode de mesure du défaut de rectitude

Selon l’étendue de contrainte (S) de l’essai en cours, l’échantillon est soumis à la contrainte
maximale de traction et est maintenu sous traction pour permettre le serrage des retenues
latérales. Cette étape permet de minimiser l’influence des défauts de rectitude lors de l’essai
cyclique réel et de s’assurer d’un chargement le plus parfaitement axial possible. L’échantillon
est ensuite déchargé complètement et le système d’acquisition est remis à zéro. L’essai en fatigue
sur l’échantillon peut débuter. Pour le premier cycle, le chargement s’effectue d’abord selon une
rampe sur 20 secondes jusqu’à l’atteinte de la contrainte moyenne (σm) de l’essai en cours. Par la
suite, le chargement suit une intensité sinusoïdale jusqu’à la rupture ou l’atteinte d’un nombre
donné de cycles, comme montré à la figure 4.11. Pendant l’essai, les déplacements latéraux de
l’échantillon sont vérifiés manuellement, à l’aide de jauges à cadran, pour s’assurer que ces
déplacements soient minimisés..

45
 Contraintes

σm

20 s Temps

Figure 4.11 : Départ du chargement en laboratoire

Le traitement des mesures recueillies est effectué à l’aide du logiciel Matlab pour déterminer et
vérifier entre autres l’étendue de contrainte, le nombre de cycles réels atteints, la redistribution
des contraintes lors de la rupture, etc.

Afin de permettre la catégorisation du détail, les 10 résultats obtenus (i.e. le nombre de cycles
menant à la rupture) sont présentés dans un graphique S-N logarithmique. Une droite de tendance
peut ensuite être calculée, selon la méthode de la loi de puissance des moindres carrés, et
permettre la comparaison avec les courbes proposées dans la norme CSA-S6-06. Cette procédure
est présentée dans plusieurs publications dont Fisher (1970) et Fisher et coll. (1998). Pour
compléter la droite de tendance, on y suggère notamment de déterminer des limites
correspondant, entre autres, au double de l’erreur standard (μ±2σ), soit à deux écarts-types (σ) de
la moyenne (μ) , ce qui correspond à une probabilité de rupture de 5 et de 95% selon la loi
normale. Un exemple d’une telle démarche est montré à la figure 4.12 pour des essais sur un
assemblage avec des trous en quinconce. Avec ces données, il est possible de juger la qualité de
l’échantillon et de faire directement des comparaisons avec les normes applicables, comme
montré à la figure 4.13 pour une plaque boulonnée en acier haute performance.

46
 Figure 4.12 : Courbe S-N typique avec droite de tendance et limites basées sur le double de
l’erreur standard Josi et coll. (2004)

Figure 4.13 : Comparaison d’une courbe de design proposé avec la norme CSA-S6-06 Chen et
coll. (2007)

4.3 Photographies microscopiques et composition

Comme mentionné à la section 2.2.4, l’aspect microscopique du faciès de rupture permet de
qualifier précisément le phénomène ayant mené à la rupture de l’échantillon. Pour en arriver à
des agrandissements allant jusqu’à 10 000x et une définition des détails suffisante, un microscope

47
électronique à balayage (JSM840A) de la marque JEOL fut utilisé. Ce microscope permet aussi
d’analyser quantitativement la composition de la surface étudiée.

Pour utiliser ce dernier, les échantillons ont dû être réduits à des dimensions maximales de 20 x
20 x 70 mm. Selon les dimensions après la rupture des échantillons, une scie à ruban a été utilisée
pour permettre de réduire les pièces à ces dimensions. Une attention a été portée pour qu’aucune
matière n’entre en contact avec les faciès de rupture. Un nettoyage des blocs coupés a été réalisé
à l’aide d’acétone dans le but d’enlever un maximum de débris et de matières graisseuses. En
attente de la photographie, les blocs ont été entreposés dans un dessiccateur sous vide à humidité
contrôlé grâce à du gel de silice. La figure 4.14 montre les blocs coupés et le dessiccateur
d’entreposage. Ces dernières étapes ont été réalisées avec la plus grande précaution pour ne pas
abîmer les faciès de rupture.

Figure 4.14 : a) Blocs coupés b) Dessiccateur d’entreposage

4.4 Modélisation numérique par éléments finis

Dans le but de mieux comprendre et d’approfondir le comportement en fatigue de l’élément
soudé, une modélisation numérique par éléments finis a été réalisée. La fatigue étant un
phénomène complexe évoluant dans le temps, une attention particulière a été portée aux
concentrations de contrainte car, comme il a été mentionné à la section 2.3, ces concentrations de

48
contrainte constituent l’un des paramètres les plus importants dans la résistance à la fatigue
d’éléments soudés.

De par sa configuration géométrique, le détail analysé dans ce travail est particulièrement sujet à
de telles concentrations. Une modélisation par éléments finis (analyse statique) peut permettre de
localiser où se produiront, selon toutes probabilités, les plus importantes concentrations de
contraintes et ainsi, prévoir où la fissuration devrait s’initier expérimentalement. La modélisation
peut aussi être un outil intéressant pour analyser et expliquer certains comportements observés
expérimentalement en évaluant, par exemple, l’état des contraintes réelles sur les échantillons en
fonction de différents paramètres dont les défauts de rectitude des échantillons.

Cette partie numérique a donc comme objectif d’aider à comprendre et anticiper le

comportement de l’échantillon sous un chargement cyclique, mais également d’analyser
l’influence de certains paramètres géométriques sur les concentrations de contraintes et leurs
emplacements sur l’échantillon.

4.4.1 Contraintes induites

Pour ce faire, le logiciel d’analyse Abaqus/Standart3 est utilisé conjointement avec le logiciel
Solidworks qui permet la modélisation tridimensionnelle de l’échantillon. Trois modèles sont
créés pour cette première partie de l’analyse, soit un modèle dit droit, ou sans défaut de rectitude,
et deux modèles comportant respectivement un défaut de rectitude de 12.5 et 25 mm. Comme il
a été expliqué à la section 4.2, le terme défaut de rectitude vient définir l’écart entre le bas et le
haut de l’échantillon en comparaison avec un profil théoriquement droit. La figure 4.15 montre
(a) un échantillon droit tel que présenté à l’Annexe D et (b), le même échantillon avec un défaut
de rectitude de 25 mm selon l’axe Z.

3
Abaqus/Standart Version 6.10-1, Dassault Systèmes, Providence, RI, USA, 2010

49
 Figure 4.15 : Modèles 3D a) sans défaut b) avec défaut de rectitude

Il est important de noter que cette dernière valeur de 25 mm utilisée lors de la modélisation, est
une valeur probable compte tenu des défauts mesurés les 5 échantillons de la seconde série
montré au tableau 4.2. De plus, la représentativité de cette valeur a été vérifiée à l’aide d’une
modélisation réelle en trois dimensions de l’échantillon #8 (défaut de rectitude de 21 mm) à
l’aide d’un un bras de mesures FaroArm Quantum4, comme montré à la figure 4.16. Ce bras de
mesures permet de scruter, grâce à un laser, les surfaces d’un objet tridimensionnelle et de créer
rapidement une multitude de points avec coordonnées X, Y et Z correspondants à ces surfaces.
Par la suite, ces points peuvent être traités dans le but de recréer de façon très précise un objet à
géométrie complexe sous forme numérique. Les résultats pour l’échantillon #8 de ce processus
sont présentés subséquemment à la section 5.5.

4
FaroArm Quantum, FARO, http://www2.faro.com/ap/resource/techsheets/sea/quantum_arm.aspx

50
 Figure 4.16 : Mesurage tridimensionnelle de l’échantillon #8

En ce qui a trait au maillage, des éléments tétraédriques linéaires à 4 nœuds sont utilisés sur tout
l’échantillon. Dans un premier temps, un maillage simple est produit, comme montré à la figure
4.17, avec des éléments de grandeur similaire sur tout l’échantillon.

51
 Figure 4.17 : Exemple de maillage simple pour l’échantillon a) sans défaut et b) avec défaut de
rectitude

Ce maillage n’est que préliminaire et permet, ensuite, d’utiliser le volet de remaillage

d’Abaqus/Standart, selon la méthode énergétique avec trois itérations. Cette méthode utilisée
dans Abaqus/Standart est nommée plus précisément « Element Energy Density Error Indicator
for Whole Element (ENDENERI) » et tente de minimiser l’erreur relative d’énergie de contrainte
pour chacun des éléments adjacents en raffinant les sections plus critiques, comme celles
attenantes à la soudure. La figure 4.18 présente des exemples de ce remaillage pour les deux
modèles (avec et sans défaut de rectitude). Suite à ce raffinage, les deux modèles sont représentés
par plus de 1,5 million d’éléments avec un important raffinage aux régions adjacentes aux
soudures.

52
 Figure 4.18 : Exemple de maillage raffiné pour l’échantillon a) sans défaut et b) avec défaut de
rectitude.

Les étapes de modélisation et les paramètres entrés sont évidemment les mêmes pour les deux
modèles à l’exception des étapes de chargements qui seront présentées subséquemment. Ayant
pour objectif premier d’estimer la distribution des contraintes sur l’ensemble de l’échantillon,
certaines hypothèses doivent être émises autant au niveau des paramètres géométriques que
physiques.

Le tableau 4.3 présente les paramètres utilisés pour décrire, selon le cas, les comportements
élastique et élasto-plastique du matériau. Dans le cas élastique, un module élastique de 200 000
MPa et un coefficient de poisson de 0.3 sont utilisés. Pour un comportement élasto-plastique, la
courbe élastique est suivie d’un quasi-plateau au-delà de 350MPa tel que montré à la figure 4.19.
Une déformation plastique de 0.3 mm/mm à 355 MPa permet par la suite de décrire le
comportement plastique. Il s’agit ici d’une hypothèse simplificatrice acceptable pour étudier la
redistribution des contraintes lors de la plastification localisée. Il est à noter que les sections sont
considérées homogènes autant au niveau des soudures que des plaques.

53
 Tableau 4.3 : Paramètres utilisés lors de la modélisation
Module Coefficient de Limite Déformation
Comportement élastique (G) Poisson (μ) élastique (Fy ) à 355 MPa
MPa MPa mm/mm
Élastique 200 000 0.3 350 -
Élasto-plastique 200 000 0.3 350 0.3

400

350

300

250
Contrainte (MPa)

200
Élasto-plastique
Élastique
150

100

50

0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Déformation (mm/mm)

Figure 4.19 : Modélisation du comportement élastique et élasto-plastique

Les différentes portions de l’élément soudé sont jointes entre elles au niveau des deux soudures.
Il s’agit des deux plaques de 20 mm, la plaque en diagonale de 80 mm et les lattes arrière de
support. Il faut noter que les lattes ne sont retenues que sur la partie adjacente aux soudures tout
comme sur les échantillons réels, tel que montré à la figure 4.20. Sur cette figure, il est à noter
que les deux soudures y sont montrées en noires.

54
 Retenue sur la latte supérieure

Retenue sur la latte inférieure

Figure 4.20 : Lien entre les lattes et les soudures

Pour représenter l’action des mâchoires de la presse, la base de l’échantillon est retenue dans
toutes les directions sur une hauteur de 145 mm alors que seule la translation verticale (en Y) est
possible pour la partie supérieure de l’échantillon sur une hauteur de 145 mm. Les déplacements
transversaux (en Z) sont aussi empêchés au niveau du centre de la plaque en diagonale (pour
chacune de ces deux faces) sur une surface de 1 cm x 1 cm, recréant ainsi les mêmes retenues
latérales que celles utilisées expérimentalement. Les détails de ces conditions aux limites sont
présentés à la figure 4.21.

55
 Zone d’encastrement
au haut (X et Z)

Retenue latérale (Z)

Zone d’encastrement
complet au bas
(X, Y et Z)

Figure 4.21 : Modélisation des conditions limites

Tel que mentionné, la présence de défauts de rectitude demandent des étapes d’installation des
échantillons sur la presse qui diffèrent et qui doivent être tenues en compte au niveau des étapes
de chargements dans l’analyse numérique par éléments finis. Pour le modèle sans défaut de
rectitude, une pression équivalente à 140 kN verticale (selon l’axe Y) est répartie sur toute la

56
section supérieure de 145 mm x 100 mm, comme montré à la figure 4.22. Ceci représente une
étendue de contrainte de 100 MPa sur la section centrale. Cette étendue a été choisie de façon
arbitraire pour permettre une comparaison directe avec les échantillons soumis à la même étendue
en laboratoire. Il est noté aussi que les résultats peuvent être ajustés linéairement pour pouvoir
comparer à d’autres étendues de contrainte utilisées en laboratoire tant que la limite élastique
n’est pas atteinte.

Figure 4.22 : Pression appliquée à la section supérieure

Dans le cas du modèle avec défaut de rectitude, des étapes supplémentaires doivent être
considérées afin de reproduire la mise en place de l’échantillon sur la presse avant la mise en

57
charge (traction) de 140 kN. Suite à l’encastrement dans la mâchoire inférieure, l’échantillon
avec défaut est soumis à un déplacement de 6.5 mm au centre de la plaque en diagonale (tel que
montré à la figure 4.23a) ce qui produit un déplacement de 25 mm à l’extrémité libre supérieure
de l’échantillon et permet son insertion dans la mâchoire supérieure de la presse. Pour bloquer ce
déplacement aux étapes subséquentes, la section supérieure de 145 mm est par la suite retenue
dans toutes les directions, sauf en translation verticale (selon l’axe Y), comme montré à la figure
4.23b. La force imposée au centre pour permettre le déplacement est finalement relâchée. C’est
par la suite que, tout comme pour les échantillons rectilignes droits, les déplacements
transversaux (selon l’axe Z) sont empêchés au centre de la plaque en diagonale, comme montré à
la figure 4.21, et que le chargement de traction est appliqué (figure 4.22).

58
 Zone
retenue

Force
imposée

Figure 4.23 : Étapes supplémentaires de chargement pour le modèle avec défaut de rectitudes; a)
Redressement et b) retenue supérieure

Finalement, l’analyse par éléments finis peut être lancée pour évaluer la distribution des
contraintes sur l’échantillon, et ce, pour chacune des étapes du chargement. Il est à noter que les
résultats obtenus par le logiciel Abaqus/Standart et présentés à la section 5.5 proviennent de
l’extrapolation à chacun des points de Gauss.

4.4.2 Influence des paramètres

Selon la même méthodologie qu’à la section précédente, l’étude de l’influence de paramètres
géométriques et physiques peut aussi être réalisé à l’aide d’une modélisation par éléments finis.

59
L’objectif est donc de montrer non seulement l’influence de possibles défauts de fabrication,
mais aussi de tenter d’optimiser la géométrie de l’échantillon en réduisant les concentrations de
contraintes. Ainsi, au total, neuf modèles différents ont été construits et leur description générale
est donnée au tableau 4.4. Il est à noter que pour des fins de comparaison entre les modèles, seul
un comportement élastique est ici considéré.

Tableau 4.4 : Description des modèles numériques pour l’étude de l’influence des paramètres
géométriques
Modèle Description

1 Sans défaut de rectitude Selon la mise en plan initial de l'annexe ??

Sans défaut de rectitude et

2 Idem que 1 sans latte
sans latte
Avec défaut de rectitude de Selon le modèle simplifié construit à partir
3
25 mm de la modélisation réelle tridimensionnelle
Avec défaut de rectitude de
Idem que 3 avec une soudure de 30 mm
4 25 mm et 30 mm de
retenant la latte au lieu de 15 mm réel
croisement
Avec défaut de rectitude de
Idem que 3 avec une latte de 10 mm
5 25 mm et latte de 10 mm
d'épaisseur au lieu de 20 mm réel
d'épaisseur
Avec défaut de rectitude de
Idem que 3 avec une latte de 30 mm
6 25 mm et latte de 30 mm
d'épaisseur au lieu de 20 mm réel
d'épaisseur
Avec défaut de rectitude de
7 Idem que 3 sans latte
25 mm et sans latte
Avec défaut de rectitude de Idem que 3 avec une défaut de rectitude de
8
12.5 mm 12.5 mm
Avec défaut de rectitude de
Idem que 3 avec des contraintes résiduelles
9 25 mm et contraintes
de -100 MPa aux bors et 400 MPa au centre
résiduelles

Le premier modèle représente l’échantillon tel que présenté sur la mise en plan à la figure 4.2 et à
l’Annexe D. Les deux lattes sont enlevées dans le modèle #2 permettant d’analyser leur effet sur
l’état des contraintes réelles par comparaison au modèle #1. Les défauts de rectitude sont
introduits à partir du modèle #3, avec un défaut de 25 mm tout en gardant les paramètres
géométriques du modèle #1.

Tous les modèles suivants sont basés sur le modèle #3 avec certaines variations géométriques. Au
modèle #4, le lien entre les lattes de support et les soudures sont augmentés à 30 mm (au lieu de

60
15 mm pour les échantillons testés) dans le but d’analyser l’effet d’une rigidité plus importante
dans cette région sur les contraintes induites lors du redressement et du chargement. Dans le
même ordre d’idées et toujours en comparaison avec le modèle #3, l’épaisseur des lattes est
augmentée à 30 mm au modèle #5 et réduite à 10 mm au modèle #6 en comparaison avec
l’épaisseur réelle de 20 mm. Les lattes sont complètement enlevées au modèle #7.

C’est ensuite l’effet de l’importance des défauts de rectitude qui est analysé au modèle #8 avec
un défaut de rectitude de 12.5 mm au lieu de 25 mm. Finalement, le modèle #9 introduit
préalablement des contraintes résiduelles de 350 MPa au niveau des soudures. Cette dernière
valeur est basée, entre autres, sur les travaux de Wu et coll. (2002). De plus, puisque les
échantillons testés sont issus de larges plaques soudées puis découpées, il est justifié de croire
que d’importantes contraintes résiduelles ont pu être induites. C’est pourquoi, des contraintes
résiduelles près de la limite élastique de 350 MPa ont été supposées aux deux zones de soudures
tant pour le modèle droit que celui avec défauts de rectitude. Il s’agit d’une simplification réaliste
permettant d’analyser l’effet d’importantes contraintes résiduelles sur les concentrations de
contraintes, et ce, pour chacune des étapes de chargement.

61
CHAPITRE 5 : PRÉSENTATION DES RÉSULTATS

Ce cinquième chapitre a pour principal objectif de présenter les résultats expérimentaux ainsi que
les résultats émanant de l’étude paramétrique à l’aide de la méthode des éléments finis.

D’abord, l’étude macrographique des échantillons de la première série de 5 échantillons est

présentée. Les résultats des essais en laboratoire pour déterminer la résistance à la fatigue du
détail suivent par la suite. Dans cette section, une attention particulière est portée aux géométries
et aux procédures d’installations sur presse qui varient entre les deux séries d’échantillons.

La portion expérimentale des résultats est complétée par l’examen des faciès de rupture des
échantillons.

Par la suite, les résultats émanant de la modélisation numérique sont présentés avec l’analyse de
l’état des contraintes réelles induites lors de la mise en place et du chargement d’un échantillon
typique droit puis d’un échantillon avec défaut de rectitude de 25 mm. Enfin, une autre partie de
la modélisation numérique est dédiée à l’étude de l’influence de certains paramètres
géométriques et mécaniques.

À titre de rappel, il est à noter que pour tous les résultats, la traction est considérée positive et la
compression négative.

5.1 Macrographie
Tel qu’expliqué à la section 4.1.3, de petits échantillons ont été prélevés de la série 1 pour
permettre une analyse visuelle métallographique. Le mandat a été donné à une firme externe,
Métaltec, et le rapport est présenté à l’Annexe F.

On peut y voir les 18 passes réalisées par le soudeur sur chacune des deux soudures reliant la latte
de support et les plaques de 20 mm et de 80 mm. La principale conclusion de cette étude visuelle
est qu’aucun défaut de soudage n’est présent et que la soudure à pénétration complète satisfait à
la norme CSA-W59-03.
5.2 Contraintes induites lors de la mise en place
Il a été expliqué à la section 4.2 que les échantillons présentant des défauts de rectitude se
devaient d’être mis en place en appliquant une force latérale au centre de ceux-ci pour permettre
leur insertion dans la mâchoire supérieure de la presse. Cette procédure créait toutefois des
contraintes parasites dans le bas des échantillons. Par conséquent, l’acquisition de déformations
émanant des huit jauges des échantillons #9 et #10 qui présentent d’importants défauts de
rectitude (tel que montré au tableau 4.2) a débuté avant leur mise en charge.

Cette acquisition des déformations pour les huit jauges a permis de mesurer les contraintes
induites dans l’échantillon lors de la mise en place et du redressement de ce dernier. Le tableau
5.1 présente les contraintes maximales mesurées à la toute fin de la mise en place, soit lors du
serrage du haut de l’échantillon et du retrait de la force latérale.

Tableau 5.1 : Contraintes induites lors de la mise en place

Essais en laboratoire

# de l'échantillon 9 10
Défaut de rectitude (mm) 23 26
1 - -21.2
Transversales
Contrainte mesuré aux jauges

2 -38.4 -33.0
5 23.8 20.6
(MPa)

6 39.0 34.0
3 143.0 124.6
Longitudinales

4 - 120.8
7 -138.4 -118.2
8 -146.0 -130.4

64
Il est à noter que les jauges 1 et 4 de l’échantillon #9 n’ont pu enregistrer de déformations dû à
des défectuosités lors de la mise en place. Dans le même ordre d’idée, toutes les valeurs
manquantes de jauges de déformation apparaissant subséquemment dans ce document sont dues à
ces mêmes défectuosités. Il faut aussi noter que les valeurs ne donnent qu’une idée de grandeur
des contraintes induites, car autant la mise en place des échantillons que la mise à zéro du
système d’acquisition avant cette mise en place peuvent faire varier la précision des résultats.

Les figures 5.1 et 5.2 montrent les déformations directement mesurées tout au long de ce
processus de mise en place les échantillons #9 et #10.

65
 Déformation des jauges en fonction du temps lors de la mise en place
800
Jauge 2
Jauge 5
Jauge 6
600
Jauge 3
Jauge 7
Jauge 8
400

200
Déformation ( )

-200

-400

-600

-800
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Temps (s) x 10
4

Figure 5.1 : Déformations

Déformation des jauges induites lors
en fonction du temps lors de la mise
de la mise en place en place de l’échantillon #9
800
Jauge 1
Jauge 2
Jauge 5
600
Jauge 6
Jauge 3
Jauge 4
400 Jauge 7
Jauge 8

200
Déformation ( )

-200

-400

-600

-800
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Temps (s) x 10
4

Figure 5.2 : Déformations induites lors de la mise en place de l’échantillon #10

66
Le premier saut dans les déformations à environ 3.2 x104 et 6.8 x 104 secondes pour
respectivement les échantillons #9 et #10 correspond au redressement de l’échantillon. Le
deuxième saut à environ respectivement 3.7 x 104 et 7.7 x 104 secondes correspond ensuite au
relâchement de la force latérale permettant le redressement après la mise en place de la mâchoire
supérieure. Ces déformations finales sont celles utilisées pour obtenir les contraintes finales
présentées au tableau 5.1.

5.3 Résistance en fatigue

Le tableau 5.2 présentent les principaux résultats associées aux essais de fatigue sur les 10
échantillons dont ceux identifiés par les numéros 2 à 6 proviennent la série 1 de fabrication et
ceux identifiés par les numéros 6(2) à 10de la série 2. Rappelons, que suite à la fabrication des
échantillons, leur défaut de rectitude a été mesuré, comme montré au tableau 4.2 et à la figure
4.10. Ces défauts varient de 4 à 13 mm et de 21 à 29 mm pour respectivement les échantillons de
la série 1 et de la série 2. Ceci correspond à un défaut moyen de 9.2 et 24.8 mm pour chacune des
séries.

Tableau 5.2 : Résultats des essais de fatigue

Défaut de Position du
# S f N
Série rectitude début de la
d'échantillon
fissuration
(mm) MPa Hz
1 2 13 200 2.5 281 424 Bas Ouest
1 3 13 200 2.5 169 966 Bas Est
2 7 25 200 2.5 141 351 Bas Est
2 9 23 200 2.5 99 780 Bas Ouest
1 4 11 100 4.5 3 226 257 Bas Ouest
1 6 4 100 4.5 4 018 150 Haut Est
2 6 (2) 29 100 4.5 1 350 812 Bas Ouest
2 10 26 100 4.5 1 722 254 Haut atypique
66 5.5 11 395 108 -
1 5 5
150 2.5 711 232 Haut ouest
66 5.5 5 620 877 -
2 8 21
150 2.5 88 496 Bas fragile

À titre de rappel, l’étendue de contraintes, la fréquence de chargement et le nombre de cycles à la

rupture sont représentés respectivement par les lettres S, f et N.

67
 En plus des défauts de rectitude, le tableau 5.2 indique, pour chacun des échantillons l’étendue
de contrainte imposé et la fréquence du chargement, ainsi que le nombre de cycles atteint à la
rupture et la localisation où prend naissance la fissuration. L’Annexe G présente les détails des
fissurations et des ruptures pour chacun des échantillons sous forme de description qualitative, de
photographies et de mises en plan. À titre d’exemple, le tableau 5.3 montre ces détails pour les
échantillons #2, 3 et 4.

Tableau 5.3 : Détails des fissurations et des ruptures en laboratoire

Description de la
# de
fissuration et de la Photographies Plan de la fissuration
l'échantillon
rupture
Fissure au bas côté ouest
à environ la fin de la
soudure sur la latte et
propagation suivant le bas
de la soudure jusqu'à la
2 rupture totale en fatigue.
Les jauges côté nord (5-6-
7-8) augmentent, dont 6-8
beaucoup.

Fissure au bas côté est à la

fin de la soudure sur la
latte et propagation
suivant le bas de la
soudure jusqu'à la rupture
3 totale en fatigue. Les
jauges côté nord (5-6-7-8)
augmentent, dont 8
beaucoup.

Fissure au bas côté ouest

à fin de la soudure sur la
latte et propagation
suivant le bas de la
soudure jusqu'à la rupture
4 totale en fatigue. Les
jauges côté nord (5-7-8)
augmentent, dont 8
beaucoup. Note : Jauge 6
brisé

68
La présence des huit jauges accolées sur chacun des échantillons, montré à la figure 4.8, a permis
de s’assurer d’atteindre l’étendue de contrainte voulue pour chacun des essais, mais aussi de
mesurer la variation de l’état des contraintes du début de la fissuration jusqu’à la rupture
complète de l’échantillon. L’Annexe H montre ces contraintes avant la rupture pour les dix
échantillons, alors que le tableau 5.4 montre les contraintes maximales moyennes mesurées à
chacune des jauges sur les quatre échantillons soumis à une étendue de contraintes de 100MPa.

Tableau 5.4 : Contraintes maximales moyennes mesurées par les jauges des échantillons #4, 6,
6(2) et 10
Échantillons à 100 MPa
4 6 6 (2) 10
1 -29.7 -25.9 -30.5 -31.9
Contrainte mesuré aux

2 -29.1 -25.7 -25.0 -26.9

jauges (MPa)

5 -28.2 -25.5 -25.8 -24.7

6 - -30.4 -32.9 -
3 97.6 101.1 108.4 117.1
4 104.3 94.8 87.1 92.7
7 105.5 94.9 106.8 99.3
8 82.0 99.4 - 90.1

Bien qu'il existe une certaine variation, il est possible de remarquer au tableau 5.4 que la
contrainte maximale de 100 MPa a bel et bien été atteinte pour ces quatre échantillons (jauges
axiales no 3, 4, 7 et 8). Les variabilités peuvent être expliquées par la difficulté de mesurer avec
consistance ces contraintes tout au long d'un essai s'échelonnant dans la plupart des cas sur
plusieurs jours.

La résistance à la fatigue des échantillons peut être représentée à l’aide d’une courbe (S-N) puis
comparée aux courbes de comportement des catégories de connexions diverses identifiées dans la
norme CSA, tel que mentionné à la section 2.4.

Puisque les deux regroupements d’échantillons (séries 1 et 2) présentaient des défauts de

rectitude d’intensité moyenne bien différente, deux courbes de comportement en fatigue ont été
produites.

Une première courbe est basée sur les résultats issus des échantillons #2 à 6 (série 1) tandis que la
deuxième courbe se base sur les résultats des échantillons #6(2) à 10 (série 2). Il faut noter que

69
pour construire ces droites, les valeurs obtenues à 66 MPa, soit la première étendue de contraintes
imposée aux échantillons #5 et 8, n’ont pas été prises en compte, puisqu’aucune rupture ne s’est
produite. Un total de 5 points a donc été utilisé pour la série 1, en incluant le résultat de la
deuxième étendue de contraintes imposée de 150 MPa à l’échantillon #5. Par ailleurs, seuls 4
points ont pu être utilisés pour la série 2, puisque le résultat de la deuxième étendue de contrainte
imposée de l’échantillon #8 n’est pas concluant. C’est finalement avec la méthode des moindres
carrés et la loi de puissance standard, présenté à la section 4.2, que ces courbes ont pu être tracées
sous forme de droite de régression à l’échelle logarithmique.

La figure 5.3 présente ces droites de régression r pour les deux séries de fabrication. De son côté,
à la figure 5.4, la loi de puissance est modifiée en imposant -1/3 comme exposant des équations
pour représenter le comportement typique de l’acier, comme il a été expliqué aux sections 2.2.2
et 2.4. Il est à noter que les droites de chacune des classes, montrées en arrière-plan, ont été tirées
directement de la norme CSA-S6-06. Aux figures 5.3 et 5.4, la légende présente d’abord les deux
points à 66 MPa (symbole triangulaire) n’ayant subi de rupture, puis les deux droites de
régression pour chacune des séries, en rouge pour la série 1 et en vert pour la série 2. Finalement,
les équations de ces droites sont décrites explicitement.

70
Figure 5.3 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance standard

71
 Figure 5.4 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance modifiée

L’écart-type des différentes valeurs obtenues en laboratoire permet aussi de déterminer un

intervalle de confiance à partir des droites calculées selon la loi de puissance modifiée. La figure
5.5 présente ce résultat avec un écart-type de distance, tandis que la figure 5.6 montre une
distance de deux écarts-types.

72
Figure 5.5 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance modifiée avec un écart-type

73
 Figure 5.6 : Courbes S-N des deux séries selon la loi de puissance modifiée avec deux écarts-
types

Il est à noter que les écarts-types, présentés aux figures précédentes, ont été obtenue selon
l’équation (5.1).

n
1
x 
nx
 (N
i 1
xi   x )2 (5.1)

Où, l’écart-type pour une étendue de contrainte x (σx) est fonction du nombre de cycle atteint à la
rupture par un échantillon i (Ni) soumis à cette étendue de contrainte x, la moyenne du nombre de

74
cycles atteint par tous les échantillons soumis à cette étendue x (μx) et du nombre total
d’échantillons soumis à cette même étendue (nx).

Les droites de régression montrées aux figures 5.3 à 5.6 sont de la forme montrées à l’équation
(5.2) :

S  A N B (5.2)

La forme de la loi de puissance de l’équation (5.2) permet statistiquement de lier directement les
résultats obtenus aux équations de la loi de Paris et la norme CSA-S6-06, montrées
respectivement aux équations (2.4) et (2.6).

Le tableau 5.5 présente un résumé des paramètres A et B pour les différentes courbes S-N et les
écarts-type obtenus. Aussi, le coefficient de détermination (R) pour chacun des modèles montre
la précision de ceux-ci au niveau statistique. Les résultats numériques des écarts-types de
chacune des séries y sont aussi montrés sous la forme de la moyenne des coefficients de variation
(cv), aussi nommés écarts-types relatives et exprimés en pourcentage. Ce coefficient de variation
est calculé selon l’équation (5.3) pour chacune des étendues de contraintes.


cv  (5.3)


Tableau 5.5 : Paramètres des courbes S-N et un écart-type par séries selon le modèle
Série Modèles A B R² cv
Standard 3941.843 -0.243 0.969 -
1
Modifié 13549.634 -0.333 0.767 -
Standard 4550.519 -0.268 0.980 -
2
Modifié 10637.785 -0.333 0.898 -
1 avec un écart Modifié 11136.22 -0.333 - 17.8%
2 avec un écart Modifié 9077.91 -0.333 - 14.7%
1 avec deux écart Modifié 8722.81 -0.333 - 35.6%
2 avec deux écart Modifié 7518.04 -0.333 - 29.3%

75
5.4 Aspect microscopique des ruptures et composition
Suite à la rupture des dix échantillons, une lanière du faciès de rupture a été coupée et des
photographies à l’aide d’un microscope électronique ont été prises. Les figures 5.7 et 16
présentent certaines de ces photos pour chacun des échantillons. À titre de rappel de la section
2.2.4, une rupture en fatigue porte généralement au niveau microscopique une signature distincte
sous forme de stries parallèles entre eux dans leur ensemble.

Figure 5.7 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #2

Figure 5.8 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #3

76
Figure 5.9 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #4

Figure 5.10 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #5

Figure 5.11 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #6

77
 Figure 5.12 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #6 (2)

Figure 5.13 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #7

Figure 5.14 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #8

78
 Figure 5.15 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #9

Figure 5.16 : Photographies microscopiques du faciès de rupture de l’échantillon #10

Le balayage du microscope électronique permet aussi d’obtenir la composition de l’élément en

place sous la forme de matrice de base (ions de base : fer (Fe), plomb (Pb), etc.). La figure 5.17 et
la figure 5.18 montrent des matrices de base typiques pour respectivement les échantillons #3 et
#5, alors que les figure 5.19 et montrent les matrices de base d’une inclusion sur respectivement
les échantillons #9 et #10.

79
 Figure 5.17 : Matrice de base de l’échantillon #3

Figure 5.18 : Matrice de base de l’échantillon #5

80
 Figure 5.19 : Matrice de base d’une inclusion de l’échantillon #9

Figure 5.20 : Matrice de base d’une inclusion de l’échantillon #10

5.5 Modélisation numérique

Au niveau numérique, plusieurs modèles élastiques et élasto-plastiques ont été réalisés avec ou
sans défaut de rectitude et avec ou sans contraintes résiduelles. Comme il a été expliqué à la
section 4.4.1, l’échantillon a d’abord été mesuré avec un bras FaroArm dans le but reproduire
numériquement le plus fidèlement possible la géométrie d’un échantillon avec un défaut de
rectitude typique.

81
La figure 5.21 montre en premier lieu la différence entre le modèle numérique sans aucun défaut
de rectitude et le résultat de la prise de mesure tridimensionnelle sur l’échantillon #8. La distance
mesurée au haut est donc de 20.46 mm (entre le bas et le haut) entre le modèle sans défaut et
l’échantillon #8, ce qui est très près de la valeur mesurée en laboratoire de 21 mm, montré au
tableau 4.2.

Figure 5.21 : Comparaison de l’échantillon #8 avec le modèle sans défaut de rectitude

De son côté, la figure 5.22 compare le modèle avec un défaut de rectitude de 25 mm et le même
résultat sur l’échantillon #8. La différence entre les deux au haut est de 4.18 mm.

82
 4.18 mm

Figure 5.22 : Comparaison de l’échantillon #8 avec le modèle avec défaut de rectitude de 25 mm

Il est possible de voir sur la figure 5.22 que le profil du modèle numérique épouse bien celui de
l’échantillon #8. Cette constatation et le fait qu’un défaut de rectitude de 25 mm soit représentatif
de l’intensité des défauts de la seconde série d’échantillons viennent justifier l’utilisation de ce
modèle numérique pour tenter de comprendre l’effet, sur les contraintes engendrées, de la mise
en place et du chargement d’un échantillon.

5.5.1 Distribution des contraintes

C’est donc à partir de ces deux modèles de base (sans défaut de rectitude et avec un défaut de
rectitude de 25 mm) que l’étude des contraintes engendrées lors des différentes étapes de mise en
place sur la presse est réalisée à l’aide de la méthode des éléments finis.

D’abord, pour le modèle présentant un défaut de rectitude de 25 mm, toutes les étapes de mise en
place ont été reproduites numériquement, comme expliqué à la section 4.4.1 et montré à la figure
4.23, dans le but d’obtenir l’état des contraintes engendrées à chacune de ces étapes. L’Annexe I
montre sous forme de figures et tableaux détaillés cet état de contraintes en YY (ou S22), soit

83
l’axe de chargement, pour des modèles avec un comportement élastique et élasto-plastique avec
ou sans contraintes résiduelles au niveau de la soudure, comme expliqué à la section 4.4.1. La
figure 5.23 montre un exemple de résultats suivant la mise en place finale de l’échantillon selon
un modèle élastique et un modèle élasto-plastique, tandis que la figure 5.24 montre l’état des
contraintes en YY avec l’ajout de contraintes résiduelles aux soudures pour un modèle élastique.
Il est à noter que sauf indication contraire tous les résultats provenant d’Abaqus/Standart
montrent les contraintes de Von Mises.

a) b)
Figure 5.23 : État des contraintes après la mise en place pour un modèle sans contrainte résiduelle
a) élastique et b) élasto-plastique

84
 Figure 5.24 : État des contraintes après la mise en place pour un modèle avec contraintes
résiduelles élastique

Le tableau 5.6 résume les contraintes numériquement engendrées à l’emplacement des huit jauges
de déformation après la mise en place de l’échantillon analysé. À titre de rappel, les résultats
obtenus par le logiciel Abaqus/Standart et présentés dans cette section 5.5 proviennent de
l’extrapolation à un point de Gauss.

85
Tableau 5.6 : Contraintes uniaxiales longitudinales engendrées lors du redressement des modèles
avec défaut de rectitude de 25 mm
Modèles numériques Modèles numériques élasto-
élastiques plastiques
Défaut de Défaut de
Défaut de Défaut de
rectitude de rectitude de
# de l'échantillon rectitude rectitude de
25 mm avec 25 mm avec
de 25 mm 25 mm
résiduelles résiduelles
Défaut de rectitude (mm) 25 25 25 25
1 -19.5 -21.0 -18.6 -21.0
Transversales
Contrainte mesuré aux jauges

2 -69.0 -66.0 -61.5 -64.5

5 12.0 9.0 9.6 9.6
(MPa)

6 57.0 52.5 57.0 49.5

3 65.0 70.0 62.0 70.0
Longitudinales

4 230.0 220.0 205.0 215.0

7 -40.0 -30.0 -32.0 -32.0
8 -190.0 -175.0 -190.0 -165.0

Par la suite, autant pour les modèles avec des défauts de rectitude que celui sans défaut,
l’intensité des contraintes aux emplacements des jauges est présentée au tableau 5.7, tandis que
l’état des contraintes sous le chargement de 100 MPa est montré à la figure 5.25.

Tableau 5.7 : Contraintes uniaxiales longitudinales engendrées sous chargement de 100MPa

Modèles numériques élasto-
Modèles numériques élastiques
plastiques
Défaut de Défaut de
Défaut de Défaut de Défaut de
rectitude de rectitude de 25
Droit rectitude de rectitude de rectitude
25 mm avec mm avec
12.5 mm 25 mm de 25 mm
résiduelles résiduelles
Défaut de rectitude (mm) 0 12.5 25 25 25 25
1 -30.7 -37.3 -49.5 -51.0 -50.1 -55.5
Transversales
Contrainte mesuré aux jauges

2 -35.0 -73.7 -100.5 -96.6 -93.0 -91.5

5 -35.0 -30.3 -21.0 -21.6 -19.5 -20.4
(MPa)

6 -30.7 -10.0 30.0 24.0 23.4 15.0

3 92.0 112.0 165.0 170.0 167.0 185.0
Longitudinales

4 105.0 221.0 335.0 322.0 310.0 305.0

7 105.0 91.0 70.0 72.0 65.0 68.0
8 92.0 30.0 -100.0 -80.0 -78.0 -50.0

86
 a) Droit élastique b) 12.5 mm élastique c) 25 mm élastique

Figure 5.25 : L’état des contraintes sous un chargement de 100 MPa selon un modèle élastique

87
 d) 25 mm élasto-plastique e) 25 mm élastique f) 25 mm élasto-plastique
avec contraintes résiduelles avec contraintes résiduelles
Figure 5.25 (suite) : L’état des contraintes sous un chargement de 100 MPa

88
5.5.2 Influence des paramètres
Faisant suite à l’étude des défauts de rectitude et à l’influence de la présence de contraintes
résiduelles sur l’état de contrainte dans les échantillons, la présente section s’intéresse à
l’influence des paramètres géométriques de l’échantillon notamment la présence (ou non) d’une
latte de support, la géométrie de cette latte et la longueur de la connectivité (soudure) latte-
plaque. Pour faciliter les comparaisons, les contraintes maximales principales sont utilisées à
cette section au lieu des contraintes en YY.

L’Annexe J présente sous forme de figures l’état des contraintes près de la jonction entre la
soudure et la latte de support, c’est-à-dire l’endroit où se produit les concentrations de contraintes
les plus importantes sur l’échantillon. La figure 5.26 et la figure 5.27 montrent des exemples de
résultats associés à la partie supérieure du modèle #1 sans défaut de rectitude et la partie
inférieure du modèle #9 avec défaut de rectitude de 25 mm et contraintes résiduelles. Il est à
noter que dans ces figures la plaque de 80 mm en diagonale n’est pas affichée pour permettre de
bien voir l’état des contraintes maximales aux abords des soudures.

Max : 649 MPa

Zone contour (moy.) : 420 MPa

Figure 5.26 : Partie supérieure du modèle #1 sans défaut de rectitude

89
 Max : 1801 MPa
Zone contour (moy.) : 980 MPa

Figure 5.27 : Partie inférieure du modèle #9 avec défaut de rectitude de 25 mm et contraintes

résiduelles

Le tableau 5.8 fait un résumé des résultats pour les neuf modèles numériques. Les maximums des
contraintes induites à la section supérieure et inférieure de l’échantillon y sont présentés, ainsi
que la contrainte moyenne de la zone contour aux alentours de ces maximums. De plus, la
position du maximum absolu y est indiquée.

90
Tableau 5.8 : Résumé des contraintes maximales et des zones contour pour diverses géométries

Maximum absolu Zone contour

Modèle Haut Bas Haut Bas Endroit du maximum
MPa MPa MPa MPa

1 Sans défaut de rectitude 649 565 420 400 Aux pieds des lattes

Sans défaut de rectitude et

2 494 625 400 400 Aux pieds des soudures
sans latte
Avec défaut de rectitude de 25 Au pied de la latte
3 499 2640 410 800
mm inférieure
Avec défaut de rectitude de 25 Au pied de la latte
4 328 1866 415 820
mm et 30 mm de croisement inférieure
Avec défaut de rectitude de 25
Au pied de la latte
5 mm et latte de 10 mm 444 1643 405 800
inférieure
d'épaisseur
Avec défaut de rectitude de 25
Au pied de la latte
6 mm et latte de 30 mm 341 1313 390 780
inférieure
d'épaisseur
Avec défaut de rectitude de 25 Au pied de la latte
7 368 1764 400 810
mm et sans latte inférieure
Avec défaut de rectitude de Au pied de la latte
8 399 897 300 480
12.5 mm inférieure
Avec défaut de rectitude de 25 Au pied de la latte
9 566 1801 480 980
mm et contraintes résiduelles inférieure

91
CHAPITRE 6 : DISCUSSION ET ANALYSE

Multitudes de résultats ont été présentés au chapitre 5 dans le but de bien définir le
comportement en fatigue du détail sous étude. Dans ce contexte, il y a lieu d’examiner la portée
et pertinence de certains d’entre eux avant de pourvoir émettre de possibles conclusions émanant
autant du volet expérimental que numérique. C’est donc dans ce sixième chapitre qu’un regard
est d’abord porté sur la partie en laboratoire avec l’analyse des résultats de la mise en place des
échantillons #9 et #10. C’est ensuite que les 10 essais en fatigue sont scrutés avant de discuter des
résultats issus de la modélisation numérique.

6.1 Contraintes induites lors de la mise en place

Les figures 5.1 et 5.2 permettent de bien montrer l’évolution des déformations lors des différentes
étapes de la mise en place des échantillons 9 et 10. Les contraintes maximales développées à la
dernière étape de cette mise en place, et présentées aussi numériquement au tableau 5.1, montrent
l’intensité des contraintes induites sur les différents côtés de l’échantillon. D’abord, les signes des
différentes valeurs sont cohérents avec le comportement attendu. Elles montrent que de la
traction est bel et bien induite sur la même face que la force imposée, soit du côté sud avec les
jauges longitudinales 3-4 et transversales 1-2 (traction positive). Des signes inverses pour l’autre
face confirment de la compression (compression négative). Les figures 5.1 et 5.2 montrent aussi
l’évolution de l’intensité des contraintes induites dans le temps. Les jauges inférieures (2, 4, 6 et
8) augmentent en intensité les premières lors du redressement de l’échantillon (à partir de la force
latérale au centre de l’échantillon) et les jauges supérieures (1, 3, 5 et 7) progressent par la suite,
lors du serrage de la mâchoire supérieure et du relâchement de la force latérale au centre de
l’échantillon).

Seule la jauge 3 de l’échantillon #9 ne semble pas suivre ce scénario de comportement. Il s’agit

d’une anomalie localisée probablement associée à une erreur au niveau des manipulations de
cette jauge. Avec les conditions de retenus à la mâchoire inférieure (encastrement), selon toute
vraisemblance, le redressement de l’échantillon peut être associé à un système simple en porte-à-
faux auquel une force latérale induit un déplacement permettant de réaligner l’extrémité
supérieure de l’échantillon avec la position de la mâchoire supérieure (figure 6.1). Par la suite,
lorsque le haut de l’échantillon est bloqué dans la mâchoire supérieure, il s’agit toujours d’un
système en porte-à-faux avec cette fois-ci une force de retenue à l’extrémité supérieure de
l’échantillon (figure 6.2).

Figure 6.1 : Représentation simplifiée en porte-à-faux avec force latérale de redressement au

centre

Figure 6.2 : Représentation simplifié en porte-à-faux avec blocage à la mâchoire supérieure après
redressement

Or dans les deux cas, le moment de flexion est maximal au bas de l’échantillon et varie
linéairement jusqu’à une valeur nulle respectivement au centre et à l’extrémité supérieure. L’état
des contraintes, malgré le fait que l’inertie varie sur la section, devrait donc être cohérent avec
cette hypothèse. Avec des calculs approximatifs de ce modèle simplifié, les jauges localisées au
haut de l’échantillon devraient enregistrées des contraintes à 60% de celles positionnées au bas
de l’échantillon, tel que démontré à l’équation (6.1).

94
 M ( x)  P  ( L  x)
M (414mm)  P  (988  414)  574  P
M (646mm)  P  (988  (414  232)  342  P (6.1)
M (646mm) 342  P
  0.596  59.6%
M (414mm) 574  P

Par ailleurs, les résultats expérimentaux (tableau 5.1), montrent qu’un état de contraintes axiales
très similaires entre le haut et le bas de l’échantillon est mesuré, avec une variation maximale de
10% entre les jauges 7 et 8 de l’échantillon #10. Au niveau transversal, pour les deux
échantillons, les jauges inférieures 6 indiquent des contraintes environ 65% plus élevées
comparativement aux jauges supérieures 5.

La même observation peut être faite pour les jauges 1 et 2 de l’échantillon #10 montrant que le
bas de l’échantillon est plus sollicitée que le haut, avec une variation de 56%. Ainsi, seules les
jauges transversales semblent avoir mesuré des contraintes dont les intensités relatives sont en
cohérence avec le modèle simplifié en porte-à-faux.

Certains questionnements peuvent probablement être faits à propos de la lecture des jauges
longitudinales. En plus de mesurer une variation conforme à la théorie entre le haut et le bas, les
jauges longitudinales et transversales côte-à-côte devraient mesurées les mêmes valeurs à un
coefficient de Poisson près, soit   0.3 pour l’acier, ce qui n’est pas le cas. Le tableau 6.1
montre cette observation en divisant la valeur des jauges transversales par ce coefficient de
Poisson. On y voit clairement des différences allant jusqu’à 59.1 MPa entre les jauges 5 et 7 de
l’échantillon #9. Plusieurs possibilités peuvent venir expliquer ces différences. Premièrement,
bien que les jauges transversales et longitudinales soient très près l’une de l’autre, la distance
entre elles peut faire varier substantiellement les contraintes mesurées. Deuxièmement, puisque
les échantillons n’étaient pas parfaitement droits, des torsions peuvent être induites lors de la
mise en place. Même minimes, le système n’est probablement pas parfaitement unixiale dues à
ces torsions. Finalement, malgré qu’une attention particulière soit portée lors des processus de
soudage, le fait de souder des pièces entre elles créent certaines contraintes résiduelles. Les
valeurs maximales sont près des soudures et diminuent en s’éloignant de celles-ci. Il est donc
probablement que les jauges transversales, plus près des soudures, a été davantage influencées
par ces contraintes résiduelles que les jauges longitudinales, plus éloignées des soudures.

95
 Tableau 6.1 : Contraintes induites lors de la mise en place et du redressement avec les jauges
transversales ramenées longitudinales entre crochets
Essais en laboratoire
# de l'échantillon 9 10
Défaut de rectitude (mm) 23 26
1 - -21.2 [70.7]

Transversales
Contrainte mesuré aux jauges
2 -38.4 [128.0] -33 [110.0]
5 23.8 [-79.3] 20.6 [-68.7]
(MPa)

6 39 [-130.0] 34 [-113.3]
3 143.0 124.6
Longitudinales

4 - 120.8
7 -138.4 -118.2
8 -146.0 -130.4

Également, le tableau 6.1 montre des contraintes d’intensité plus importantes pour l’échantillon
#9 que pour l’échantillon #10, ce qui peut surprendre puisque le défaut de rectitude du premier
est 3 mm inférieur au second. Le redressement d’un échantillon plus droit devrait en théorie
induire de plus faibles contraintes. Cette observation peut provenir des manipulations
expérimentales, mais peut aussi être attribuable à la géométrie irrégulière (torsion) et à
l’influence des contraintes résiduelles dans l’échantillon, comme mentionné au paragraphe
précédent.

Dans tous les cas, des contraintes importantes sont induites lors de cette mise en place forcée,
allant jusqu’à 146 MPa (42% de fy pour l’acier 350AT) pour l’échantillon #9. Ceci vient modifier
considérablement l’état des contraintes lors du chargement cyclique subséquent et, malgré que la
compression induite soit bénéfique, une résistance à la fatigue moindre devrait être mesurée vu
l’imposition d’un chargement cyclique en traction plus important que prévu du côté sud (jauges
#3 et #4). Il est tout de même possible que le phénomène de redistribution des contraintes entre
aussi en ligne de compte, comme décrit à la section 2.3.2 pour des contraintes résiduelles.

96
6.2 Essais en fatigue
C’est suite à la mise en place des échantillons sur la presse que les essais en fatigue ont pu être
réalisés. Comme montré au tableau 5.2, quatre étendues de contrainte ont été utilisées pour
décrire le comportement de la connexion face au phénomène de fatigue.

6.2.1 Étendues de 50 et 150 MPa

La plus petite étendue de contraintes, soit 66 MPa, a été imposée aux échantillons #5 et #8. Avec
un nombre de cycles importants de respectivement 11.4 et 5.6 millions, aucune rupture n’a été
constatée. Les deux séries de fabrication étant représentées par ces deux échantillons, la limite de
fatigue semble donc être minimalement représentée par cette étendue de contrainte, c’est-à-dire
qu’aucune rupture n’est attendue sous un écart de contrainte de 66 MPa, et ce, durant toute la vie
utile de l’ouvrage. Par la suite, les deux échantillons, toujours disponibles, ont été soumis à une
étendue de 150 MPa. La rupture des échantillons a eu lieu à des nombres de cycles très
différents. Comme il est montré à la figure 5.4, la résistance à la fatigue de l’échantillon #5 est
dans l’ordre de grandeur attendue en comparaison avec les quatre autres échantillons de cette
première série. Par contre, le résultat pour l’échantillon #8 ne peut être utilisé, étant bien en deçà.
Ce résultat démontre qu’un chargement sous la limite de fatigue peut endommager tout de même
un échantillon et peut venir réduire sa résistance lors de chargements plus importants.

Au niveau des fissurations (figure 6.3 et Annexe G), celle de l’échantillon #5 s’est produite au
haut débutant à la fin de la soudure sur la latte pour se propager sur le bas de la soudure
supérieur, tandis que celle de l’échantillon #8 s’est produite au bas de la latte inférieure et s’est
propagée très rapidement entre deux cordons de la soudure. Dans les deux cas, tel qu’attendu, les
jauges du côté de la fissuration ont montré les redistributions de contraintes avec une
augmentation des déformations, dont une intensité plus importante près de la fissuration (Annexe
H; figure H.4 et figure H.8).

97
 Figure 6.3 : Fissuration à la rupture; a) Échantillon #5 et b) échantillon #8

Pour les deux échantillons, présentés à la figure 5.10 et figure 5.14, les faciès de rupture ne
présentent pas de signes très représentatifs du phénomène de fatigue (stries parallèles). Au plus,
un certain arrangement peut y être remarqué, et ce, même à des grossissements de 5000x. Ceci
peut s’expliquer par l’important nombre de cycles au chargement de faible étendue auquel les
échantillons ont été soumis. De plus, surtout pour l’échantillon #8, mais aussi vrai pour
l’échantillon #5, la fissuration s’est effectuée très rapidement (au plus une centaine de cycles) ne
permettant probablement pas la formation de stries bien définies.

6.2.2 Étendue de 100 MPa

Pour l’étendue de contraintes de 100 MPa, les échantillons #4, 6, 6(2) et 10 ont été utilisés, soit
deux échantillons provenant de chacune des séries. Variant de 1.3 à 4.0 millions de cycles, les
ruptures se sont produites en nombre égal au-dessus et en dessous de la plaque de 80mm, mais
l’échantillon #10 s’est fissuré de façon atypique. En effet, pour les trois autres échantillons, la
fissuration a débuté à la fin de la soudure sur la latte pour se propager sur l’extrémité de la
soudure sur la plaque de 20 mm. De son côté, la fissuration de l’échantillon #10 a été très rapide
au-dessus de la plaque de 80mm débutant au pied de la soudure supérieure et se propageant sous
forme de parabole dans la plaque de 80 mm en diagonal, comme montré à la figure 6.4 et à
l’Annexe G.

98
 a) b)

c) d)
Figure 6.4 : Fissuration à la rupture; a) Échantillon #4, b) échantillon #6, c) échantillon #6(2) et
d) échantillon #10

Les valeurs des déformations unitaires mesurées aux jauges montrent aussi une rupture différente
de l’échantillon #10 (Annexe H; figure H.10). Au lieu de mesurer une redistribution des
contraintes du côté du début de la fissuration, soit le côté sud, c’est au nord que la redistribution
s’est produite dans le même ordre de grandeur entre les jauges situées au-dessus et en dessous de
la plaque de 80mm. Au contraire, pour les échantillons #4 et 6(2) (Annexe H; figure H.3 et figure
H.6), la redistribution avant la rupture a lieu du même côté que le début de la fissuration.
L’intensité de la redistribution a été plus importante pour les jauges plus près de la fissuration, tel
qu’attendu. Par ailleurs, pour l’échantillon 6, un bris dans la jauge 1 près de la fissure ne permet
pas d’observer clairement le phénomène de redistribution des contraintes.

Au niveau microscopique, le faciès de rupture de l’échantillon #10 n’est pas comparable aux
faciès des trois autres échantillons #4, 6 et 6(2). D’importantes stries sont facilement
distinguables sur l’échantillon #10 à petite échelle (10 000x), alors que les trois autres

99
échantillons montrent un arrangement et un alignement à de plus grandes échelles. Montré à la
figure 5.20, la présence importante de potassium (K) et d’oxygène (O) dans la matrice de base a
aussi été détectée sur le faciès de l’échantillon #10. La différence est marquante lorsque comparé
aux matrices typiques de l’échantillon #3 ou #5, présentées respectivement à la figure 5.17 et à la
figure 5.18, pour lesquelles la présence très majoritaire du Fer (Fe) est observée.

Bien que le phénomène de fatigue soit en cause pour les quatre échantillons #4, 6, 6(2) et 10 de
cette étendue de contraintes, les différents signes montrent que la rupture ne s’est pas produite
selon le même processus pour l’échantillon #10. La fissuration des trois premiers échantillons a
débuté à l’endroit où d’importantes concentrations de contraintes ont lieu contrairement à
l’échantillon #10. Les inclusions de sulfure de manganèse portent à croire qu’un défaut dans la
soudure est responsable de l’initiation de la fissuration et non le phénomène de concentration de
contraintes, expliquant ainsi le comportement différent en fatigue. Il est donc possible de penser
que l’échantillon #10 aurait pu atteindre un nombre de cycles supérieurs sans la présence possible
de ce défaut de soudure.

6.2.3 Étendue de 200 MPa

Ce sont les échantillons #2, 3, 7 et 9 qui ont subi l’étendue de contraintes la plus importante de
200 MPa. Le nombre de cycles atteint lors de la rupture a été très variable entre les deux séries,
surtout au niveau de l’échantillon #9. Par contre les quatre ruptures se sont toutes produites à la
soudure du bas. Pour les échantillons #2, 3 et 7 (respectivement figure 6.5a, figure 6.5b, figure
6.5c et Annexe G), la fissuration a débuté encore une fois à la fin de la soudure sur la latte pour se
propager au bas de la soudure. La fissuration de l’échantillon #9 (figure 6.5d et Annexe G) a,
quant à elle, débuté au pied de la latte pour se propager au haut de la soudure, soit l’interface
entre la soudure et la plaque de 80 mm en diagonale. Bien qu’il s’agisse de la seule fissuration de
ce type, il s’agit tout de même en théorie d’un des chemins préférentiels en lien au phénomène de
concentration de contraintes.

100
 a) b)

c) d)
Figure 6.5 : Fissuration à la rupture; a) Échantillon #2, b) échantillon #3, c) échantillon #7 et d)
échantillon #9

Du côté des jauges de déformation, le phénomène de redistribution des contraintes lors de la

fissuration a été bel et bien mesuré du même côté que la fissuration pour les quatre échantillons.
Les jauges les plus près de la fissuration montrent, tel qu’attendu, une redistribution plus
importante des contraintes à ces endroits (Annexe H; figure H.1, figure H.2 et figure H.7).

Il est intéressant de remarquer que les photographies microscopiques, de la section 5.4, ne

présentent pas la même signature pour l’échantillon #9 que les trois autres échantillons de ce
groupe. Le faciès de rupture des échantillons #2, 3 et 7 montre en effet clairement un
arrangement et un alignement de la surface avec la présence de stries, et ce, à des échelles
relativement grandes de 2000x à 5000x. Pour sa part, le faciès de l’échantillon #9 ne présente
aucun arrangement ou enlignement très distinct indépendamment de l’échelle. Au mieux,
quelques stries sont visibles à une échelle de 2000x. Il est aussi à noter l’importante présence de
plusieurs matières autres que le fer sur la matrice de base d’une inclusion de cet échantillon #9,

101
dont du titane (Ti) et de l’oxygène (O), tel que montré à la figure 5.19. Tout comme pour
l’échantillon #10 de la section 6.2.2 précédente, la comparaison avec la figure 5.17 et la figure
5.18 montrent bien la particularité de cette matrice de base.

La faible résistance à la fatigue de l’échantillon #9 à cette étendue de contraintes peut donc

s’expliquer par un défaut dans la soudure qui combiné au phénomène de concentration de
contraintes a permis une fissuration hâtive. Autant l’endroit de la fissuration que les
photographies microscopiques mènent vers cette explication plausible.

Il est intéressant de remarquer que deux échantillons, #9 et #10, ont la particularité d’avoir des
inclusions sur leur faciès de rupture et que ces deux échantillons étaient adjacents à la fin de la
plaque fabriquée pour la série 2. Un problème dans la procédure de soudage a donc probablement
eu lieu en fin de plaque provoquant de telles inclusions. Par exemple, il est possible que le
soudeur est modifié sa vitesse de soudage avant la portion en surplus prévue à cette effet à
l’extrémité de la plaque.

6.2.4 Séries 1 et 2
L’un des objectifs des essais sur les dix échantillons est de décrire en général la résistance à la
fatigue de l’élément soudé, et ce, pour une variabilité d’étendues de contrainte. C’est ici que les
courbes S-N sont d’une grande utilité. La figure 5.3 et la figure 5.4 présentent de telles courbes
selon respectivement la loi de puissance standard et la loi de puissance modifiée en imposant un
exposant égale à -1/3. Seuls les points tracés sur un graphique logarithmique permettent de
remarquer l’importante différence entre le comportement de la série 1 et celui de la série 2. Les
courbes de tendance montrent aussi explicitement et visuellement cette différence. Au niveau
quantitatif, avec la loi de puissance modifiée, les paramètres A du tableau 5.5 des séries 1 et 2
peuvent être comparées, soit respectivement 13 549,634 et 10 637,785. La résistance de la série 2
(10 637,785) est donc environ 21% inférieure à celle de la série 1 (13 549,634). À la lumière de
ces observations, il est évident que la présence d’importants défauts de rectitude influence
grandement la résistance à la fatigue de la série 2 et qu’une règle comportementale valide pour
les deux séries ne peut être tirée ou serait non représentative avec une différence moyenne de 15
mm de leur défaut de rectitude (9,2 mm pour la série 1 contre 24,8 mm pour la série 2).

102
Ceci explique le choix de séparer les résultats par série aux figures 5.3 à 5.6 et au tableau 5.5.
C’est à partir de la figure 5.4 que les résultats en laboratoire peuvent être comparés aux catégories
de la norme CSA-S6-06. En effet, bien qu’en imposant une pente de -1/3 le coefficient de
détermination diminue de 0.969 à 0.767 pour la série 1 et de 0.980 à 0.898 pour la série 2, comme
montré au tableau 5.5, la comparaison peut directement être faite pour l’ensemble des étendues
de contraintes. La figure 5.4 montre que, selon cette loi de puissance modifiée, les résultats des
séries 1 et 2 correspondraient respectivement aux catégories B1 et D. Par ailleurs, tel que
mentionné à la section 4.2, il vaut mieux prendre des seuils de sécurité en considérant une
distribution suivant la loi normale. Ainsi, la figure 5.5 présente en pointillé les courbes S-N à un
écart-type pour chacune des séries. Il est à noter que la série 1 avec un écart-type se retrouve tout
juste sous la catégorie C de la norme CSA-S6-06 alors que la série 2 est plutôt associée à la
catégorie D. Ces courbes représentent une probabilité de rupture d’environ 15% en supposant que
le détail suit bel et bien la loi normale. En ajoutant un deuxième écart-type, la probabilité de
rupture passe à environ 5% et les catégories des deux séries diminuent respectivement à D et E
comme montré à la figure 5.6. Comme mentionnée à la section 4.2, cette probabilité de rupture
(en considérant deux écart-types) est régulièrement utilisée, mais étant donné la valeur
importante de l’écart-type causé par le faible nombre d’échantillons, elle s’avère ici très
pénalisante.

Il a été démontré au chapitre 3 que le détail devait respecter au minimum la catégorie D pour
satisfaire les clauses de la norme CSA-S6-06. Ainsi, l’ensemble des courbes S-N des deux séries
incluant deux écarts-types ne respecte pas globalement cette exigence minimale.

Toutefois, un regard doit être porté ici sur le très faible nombre de résultats traité dans la
démarche statistique et aussi, sur le fait que les résultats de la série 1 avec deux écarts-types se
rapprochent de très près de la catégorie D. De plus, il est plus que probable qu’un plus grand
échantillonnage aurait permis de réduire la valeur de très grands écarts-types ce qui aurait
vraisemblablement améliorer les résultats significativement. À titre comparatif, on peut constater
à la figure 4.12 que des valeurs d’écart-types typiques issues de la littérature pour un autre type
d’assemblage auraient ramené les courbes près de celles résultant ici d’un seul écart-type. .

Finalement, il est difficile de suggérer une catégorie unique pour décrire la résistance à la fatigue
du détail soudé.

103
Toutefois, selon la note de calculs du chapitre 3 et en fonction des résultats pour les échantillons
les plus rectilignes (série 1), tout porte à croire que le détail remplit les exigences de la norme
CSA-S6-06 en ce qui a trait à son comportement en fatigue.

Des recommandations additionnelles peuvent être faites pour guider les responsables de
l’inspection et de l’entretien d’un pont présentant ce type de détail (connexion). En premier lieu,
les défauts de rectitude réels des connexions devraient être mesurés pour juger de leur importance
et s’assurer de l’applicabilité de ces conclusions émises ici. Aussi, puisqu’expérimentalement la
fissuration a débuté majoritairement à la fin des soudures sur les lattes, les inspections
subséquentes de l’ouvrage devraient s’y attarder pour assurer le bon comportement du détail
durant toute la durée de vie utile de l’ouvrage et, au besoin, faire les interventions nécessaires.

6.3 Modélisation numérique

Bien que les essais en laboratoire permettent d’analyser le comportement face au phénomène de
fatigue du détail soudé, ils ne permettent pas de cerner entièrement tous les phénomènes en jeu.
C’est ici qu’une modélisation numérique par éléments finis peut permettre de confirmer et
d’approfondir le phénomène sans nécessiter de grandes ressources, souvent couteuses en terme
financiers et de temps dédié.

D’abord, comme montrée aux figures 5.21 et 5.22, la modélisation tridimensionnelle à l’aide du
bras de mesures FaroArm a permis de vérifier non seulement que les valeurs mesurées en
laboratoire relatives aux défauts de rectitudes étaient valables, mais aussi que les modèles
numériques proposés étaient représentatifs. En effet, l’échantillon #8 mesuré avec le bras de
mesures comporte un défaut de rectitude de 20.87 mm (Figure 5.21), ce qui est très près de la
valeur mesurée en laboratoire de 21 mm (Tableau 4.2). En le comparant avec le modèle
numérique comportant un défaut de rectitude de 25 mm, la différence est de 4.18 mm au haut, ce
qui était attendu. La figure 5.22 montre aussi que le profil du modèle numérique suit bien
l’échantillon #8 mesuré et que la courbure débute principalement au niveau de la soudure
supérieure comme c’est le cas pour l’échantillon testé. Ce modèle numérique avec 25 mm de
défaut de rectitude, représente bien les 5 échantillons de la seconde série puisque ces échantillons
possèdent en moyenne des défauts de rectitude de 24.8 mm.

104
6.3.1 Contraintes induites
Les modèles numériques permettent donc de déterminer les contraintes induites dans les
échantillons lors des différentes étapes du chargement. Pour le modèle sans défaut de rectitude,
seule l’étape du chargement correspondant à une étendue de 100 MPa est étudiée. Par contre,
pour les modèles avec un défaut de rectitude (25mm), l’analyse doit tenir compte que
l’échantillon doit d’abord être redressé à partir du centre, puis serré dans la mâchoire supérieure
et finalement relâché au centre avant d’être sollicité en traction. Par conséquent, des contraintes
sont induites dans les différentes sections du modèle lors de chacune de ces étapes, comme
montré à l’Annexe I. Les figures présentées dans cette annexe permettent d’avoir un aperçu
global de ces contraintes pour quatre modèles proposés comportant un défaut de rectitude de 25
mm, soit les modèles élastique ou élasto-plastique, avec ou sans contraintes résiduelles.

D’un point de vue qualitatif la figure 5.23 montre que les modèles élastiques génèrent des
contraintes plus importantes comparativement aux modèles élasto-plastiques, mais puisqu’ils ne
surpassent pas de façon très significative la limite élastique de l’acier, les différences demeurent
relativement minimes entre les deux type de comportements, dû probablement au fait que le
comportement fut imposé avec peu d’écrouissage et ainsi, les contraintes augmentent très
lentement après que l’atteinte de la limite élastique. Toujours qualitativement, la figure 5.24
montre que l’imposition de contraintes résiduelles d’environ 350 MPa aux zones correspondantes
aux deux soudures entres les plaques change l’état des contraintes aux abords de celles-ci.
L’influence de ces contraintes résiduelles diminue par contre rapidement en s’éloignant des
soudures. De façon quantitative, le tableau 5.6 montre les contraintes induites à la fin de la mise
en place, soit après le blocage supérieur et le relâchement du centre de l’échantillon, et ce, au
niveau des huit jauges. On peut y voir que les contraintes maximales sont produites par les
modèles élastiques et que l’effet des contraintes résiduelles semble minime au niveau des jauges
malgré que la distance soit petite entre les jauges et la localisation des soudures (environ 25 mm).
Ceci démontre la dissipation rapide des contraintes résiduelles. Néanmoins, ces contraintes
résiduelles en tension viennent en général réduire les contraintes induites du côté compressé et
augmenter celles induites du côté tendu de l’échantillon.

Les valeurs obtenues au tableau 5.6 peuvent être directement comparées aux valeurs réelles
montrées au tableau 5.1. Le tableau 6.2 présente cette comparaison entre la moyenne des

105
contraintes réelles mesurées par les jauges sur les échantillons #9 et #10 et les contraintes induites
sur le modèle élasto-plastique avec contraintes résiduelles. Les moyennes entre les échantillons
#9 et #10 sont intéressantes puisque ceux-ci ont respectivement un défaut de rectitude de 23 et 26
mm, donc une moyenne de 24.5 mm très près du modèle numérique. De son côté, le choix du
modèle numérique élasto-plastique avec contraintes résiduelles est en quelque sorte subjectif,
mais devrait néanmoins proposer une bonne approximation. .

Tableau 6.2 : Comparaison des contraintes induites lors du redressement entre les essais réels et
les modèles numériques.

Modèle numérique
Essais en
élasto-plastiques
# de l'échantillon laboratoire (#9 et
avec contraintes
#10)
résiduelles

Défaut de rectitude (mm) 24.5 25

1 -21.2 -21.0
Transversales
Contrainte mesuré aux jauges

2 -35.7 -64.5
5 22.2 9.6
(MPa)

6 36.5 49.5
3 133.8 70.0
Longitudinales

4 120.8 215.0
7 -128.3 -32.0
8 -138.2 -165.0

L’examen du tableau montre qu’il n’est pas possible de relier directement les valeurs mesurées
en laboratoire aux valeurs émanant du modèle numérique. Plusieurs explications peuvent causer
cette divergence. D’abord, comme il a été mentionné à la section 6.1, les valeurs mesurées en
laboratoire pour les jauges longitudinales ne correspondent pas à l’hypothèse du modèle
théorique du porte-à-faux, et par conséquent ce modèle s’avère probablement non représentatif.
Des problèmes au niveau des manipulations expérimentales pourraient évidemment expliquer ces
différences, cependant il est justifié de questionner le système de retenue imposé dans le modèle
numérique. Il est possible qu’en laboratoire les mâchoires de la presse permettaient un certain
déplacement dans l’axe du redressement et qu’il ne s’agissait pas d’encastrements parfaits. Ainsi,
les contraintes induites lors de la mise en place forcée ont été atténuées et distribuées plus

106
également, expliquant aussi que les valeurs mesurées en laboratoire diffèrent moins entre le haut
et le bas de l’échantillon comparativement avec celles émanant du modèle numérique qui impose
des encastrements parfaits dans l’axe du redressement aux deux extrémités de l’échantillon. Quoi
qu’il en soit, comme mentionné précédemment, la présence de telles contraintes avant le
chargement cyclique vient complètement redéfinir le comportement en fatigue de l’échantillon.

Suite à la mise en place, le chargement de 100 MPa est imposé aux différents modèles avec les
résultats présentés à la figure 5.25 et au tableau 5.7. Pour cette étape, les six différents modèles
permettent de cerner le problème, soit un modèle droit (Figure 5.25a), un second avec un défaut
de rectitude de 12.5 mm (Figure 5.25b) et un troisième avec un défaut de rectitude de 25 mm
(Figure 5.25c), tous exploitant un comportement élastique de l’acier. À ces trois modèles
s’ajoutent trois autres modèles associés à un défaut de rectitude de 25mm (un modèle élastique et
deux modèles élasto-plastique avec et sans contraintes résiduelles) (Figure 5.25d, e et f).

À l’aide de la figure 5.26, il est possible de remarquer la différence des contraintes induites pour
les différents modèles. Simplement, en imposant une courbure de 12.5 mm, les contraintes
induites lors du chargement augmentent considérablement avec un maximum d’environ 220 MPa
en tension à la jauge 4. Ce maximum augmente à environ 335 MPa pour le modèle élastique sans
contrainte résiduelle et avec un défaut de rectitude de 25 mm (figure 5.27). Encore une fois, il est
clair que le mauvais alignement d’un échantillon vient redéfinir complètement le comportement
face au phénomène de fatigue, par contre de telles valeurs semblent trop importantes
comparativement aux résultats obtenus en laboratoire. En effet, selon les courbes S-N, si l’état
des contraintes réelles était bel et bien de cette importance les nombres de cycles à la rupture des
échantillons de la série auraient été bien moindres. Avec des contraintes de l’ordre de 300 MPa et
avec la figure 5.4, la rupture aurait dû se produire à moins de 100 000 cycles. Le modèle
numérique semble donc surévaluer l’état réel des contraintes et, puisque le chargement induit bel
et bien une augmentation d’environ 100 MPa en tension au niveau des jauges, la cause probable
de cette surévaluation se situe au niveau de l’évaluation des contraintes induites lors du
redressement. Comme mentionné précédemment, le système de retenues du modèle numérique ne
représente probablement pas avec exactitude l’influence des mâchoires de la presse et néglige une
probable atténuation et redistribution des contraintes induites lors du redressement.

107
Le tableau 5.7 montre aussi qu’au niveau du chargement, un comportement élasto-plastique
influence davantage l’intensité des contraintes induites que lors des étapes précédentes. Cette
constatation s’explique par les dépassements plus importants de la limite élastique lors du
chargement et ainsi, la présence d’une redistribution des efforts plus importante. La contrainte
induite maximale avec un comportement élasto-plastique est donc 7% inférieure qu’avec un
comportement élastique, soit 310 MPa contre 335 MPa. Au contraire, l’imposition de contraintes
résiduelles a un effet moindre lors du chargement qu’à la mise en place. En effet, bien qu’aux
abords des soudures, leurs influences restent non négligeables, il en demeure qu’au niveau des
jauges les contraintes induites lors du chargement cyclique sont peu affectées par les contraintes
résiduelles, car elles se dissipent rapidement en s’éloignant des soudures.

Malgré les divergences des modèles avec défauts de rectitude, les valeurs obtenues avec le
modèle droit concordent avec l’hypothèse simpliste du porte-à-faux. Toujours montré au tableau
5.7, les jauges 4 et 7 près des lattes sont plus sollicitées de 13 MPa que les jauges 3 et 8 près de la
soudure. Ceci montre une plus grande concentration de contraintes près des lattes qu’au-devant
des soudures.

6.3.2 Influence des paramètres géométriques

Les différentes contraintes déterminées permettent de vérifier la distribution des contraintes sur
l’échantillon au niveau des plaques de 20 mm, par contre étant donné la configuration
géométrique de cet échantillon, le phénomène de concentrations de contraintes vient dicter le
comportement en fatigue. En effet, malgré un chargement de 100 MPa, le tableau 5.8 montre bien
que l’intensité des contraintes peut atteindre des valeurs importantes sur certaines sections
spécifiques, bien au-delà de ce 100 MPa. Il est à noter qu’ici seul un comportement élastique est
utilisé pour permettre la comparaison entre les modèles et, bien que les valeurs dépassent la
limite élastique de l’acier utilisé, l’étude permet néanmoins de cerner le phénomène de
concentration de contraintes.

Par exemple, tel que montré à la figure 5.26, le modèle #1 montre que pour un échantillon
rectiligne, des contraintes allant jusqu’à 420 MPa peuvent se produire sur la zone aux pieds des
lattes. Le phénomène de concentration de contraintes vient donc quadrupler l’intensité des
contraintes uniformément distribuées de 100MPa. La modélisation numérique permet de montrer

108
que ce phénomène est une composante importante de la résistance à la fatigue pour un tel
assemblage, et ce, même sans la présence d’un défaut de rectitude. C’est avec un défaut de 25
mm (figure 5.27), que les concentrations de contraintes augmentent à 800 MPa et plus sur la zone
au pied de la latte inférieure. Un tel défaut de rectitude vient non seulement doubler l’intensité
des concentrations de contraintes, mais enlève aussi toute symétrie avec des contraintes deux fois
importantes entre le bas et le haut.

Représentatif des échantillons de la série 1 et 2, les modèles #1 et #3 permettent d’expliquer en

partie la région où les fissurations ont débuté en laboratoire. Pour la série 1, le modèle numérique
#1 suggère une symétrie avec des contraintes à la zone contour de 420 MPa au haut et de 400
MPa au bas (Tableau 5.8). Avec l’observation de 3 ruptures sur 5 au bas des échantillons, les
essais en laboratoire suggèrent aussi une telle symétrie. Du côté de la série 2, à l’exception de la
rupture atypique de l’échantillon #10, toutes les ruptures se sont produites au bas de la connexion
en accord avec le modèle numérique #3 où les contraintes de la zone contour atteignent 800 MPa
au bas comparativement à 410 MPa au haut (Tableau 5.8). Bien que l’endroit exact du début de
fissuration se soit produit à l’extrémité de la soudure sur les lattes du support pour les 8
échantillons et non directement à la jonction des trois éléments soudés (la latte, la plaque en
diagonale et la plaque du bas) comme le suggère les résultats à l’Annexe J, ceux-ci montrent que
c’est tout de même à ces deux endroits que les concentrations de contraintes sont les plus
importantes (figure 6.6).

109
 Jonction des
trois éléments

Extrémité de la soudure
sur la latte de support

Figure 6.6 : État des contraintes au bas d’un échantillon typique (avec la plaque en diagonale
cachée)

Pour poursuivre, ces concentrations peuvent permettre d’analyser l’influence de certains

paramètres géométriques et physiques sur le comportement d’un échantillon, comme montré au
tableau 5.8 et à l’Annexe J. D’abord, en enlevant les lattes, le modèle #2 ne montre aucune
différence pour un échantillon droit, alors que pour un échantillon avec un défaut de rectitude de
25 mm, les contraintes maximales sur la zone contour augmentent légèrement au modèle #7. Le
fait d’enlever les lattes ne modifie pas l’ordre de grandeur des concentrations de contrainte
maximale, par contre aux figures de l’Annexe J, une réduction importante des concentrations à la
fin de la soudure sur les lattes peut être observée. Puisque huit ruptures en laboratoire se sont
produites à cet endroit précis, il est donc probable qu’en enlevant les lattes la fissuration aurait
plutôt débuté à la jonction des soudures sur la plaque en diagonale de 80 mm, et ce, à un nombre
de cycles plus important. Malgré que les résultats numériques et expérimentaux ne suggèrent pas
des contraintes maximales exactement aux mêmes endroits, l’enlèvement des lattes suggère un
gain de résistance en réduisant les concentrations de contraintes.

D’un autre côté, en augmentant du double la soudure sur la latte à 30 mm, le modèle #4 présente
une augmentation plus importante des concentrations de 20 MPa au bas. Bien que peu

110
importante, cette augmentation s’explique probablement par la rigidification de cette zone et
montre qu’il n’est pas favorable de souder sur une plus grande longueur les lattes.

L’épaisseur des lattes peut aussi varier, par contre comme le montrent les modèles #5 et #6,
l’influence de telles variations ne semble pas importante sur l’intensité maximale des contraintes.
Le fait de diminuer de moitié l’épaisseur à 10 mm ne provoque aucun changement significatif,
alors que d’augmenter l’épaisseur de 10 mm réduit les concentrations au haut et au bas de
respectivement 10 et 20 MPa.

Dans un autre ordre d’idées, les modèles #8 et #9 (Figure 5.27) confirment respectivement
l’influence de l’ampleur du défaut de rectitude et des contraintes résiduelles. En réduisant la
courbure de moitié à 12.5 mm, les concentrations de contraintes diminuent significativement en
s’approchant davantage des valeurs du modèle droit #1. Ceci semble montrer qu’une relation de
type non linéaire existe entre ces concentrations et l’importance du défaut de rectitude. Ce
résultat vient aussi expliquer pourquoi les échantillons de la série 1 avec des défauts de rectitude
entre 10 et 13 mm, soit les échantillons #2, #3 et #4, se sont beaucoup mieux comportés que les
échantillons de la série 2 avec de grandes courbures. Il est donc clair que les défauts de rectitude
importants sont très dommageables, mais aussi qu’il peut être acceptable de les minimiser au lieu
de tenter de les éliminer à tout prix. Au niveau des contraintes résiduelles, vu que l’endroit des
concentrations de contraintes les plus importantes se situe déjà aux abords des soudures, celles-ci
ont un impact majeur et augmentent considérablement ces concentrations. Dans le cas présent,
une augmentation d’environ 23% est constatée sur la zone contour au pied de la latte inférieure
du modèle #9. Le processus de fabrication et de soudage de tels échantillons doit donc être réalisé
en tentant de minimiser les contraintes résiduelles. Les coûts de telles mesures, comme un
préchauffage à haute intensité des pièces, ne sont pas nécessairement important, mais améliore
significativement la durée de vie en fatigue d’un assemblage soudé de ce type.

111
CHAPITRE 7 : CONCLUSION
7.1 Résumé du projet
Une multitude de phénomènes entre en jeu au moment de concevoir et d’évaluer une structure
quelconque. L’un de ceux-ci est la fatigue, très présente dans les ouvrages d’art à cause des
chargements cycliques les sollicitant pendant toute leur vie utile. Ce phénomène pose problème,
entre autres, dans les structures en acier et, plus particulièrement, au niveau des nombreux
assemblages nécessaires à leur construction. C’est pourquoi les normes internationales proposent
des méthodes précises pour vérifier le bon comportement de telles structures dans le temps,
autant au niveau de la conception que de l’évaluation. C’est le cas de la norme canadienne sur le
calcul des ponts routiers, CSA-S6-06, qui répertorie une multitude de détails d’assemblages sous
forme de catégories et décrit leur résistance à la fatigue sous forme de courbes de type étendue de
contrainte-nombre de cycle (S-N). Par contre, la complexité de certaines structures demande
l’utilisation de détails non répertoriés dans ces différentes normes. C’est le cas du présent projet
d’un pont à béquilles, où est utilisée une connexion avec une soudure sur préparation en demi-V
avec support envers en acier à pénétration complète faisant un angle de 47.5°. L’assemblage est
donc particulier de par sa géométrie, mais aussi de par la procédure de soudage utilisée. Dans le
but de décrire son comportement en fatigue, des essais en laboratoire ont été réalisés sur 10
échantillons représentatifs de ce détail en deux séries. À partir de ces essais, la résistance du
détail a pu être déterminée et comparée, sous forme de courbes S-N, à la norme CSA-S6-06.
Finalement, pour vérifier et approfondir l’étude, une partie numérique par éléments finis a été
conduite pour non seulement analyser les contraintes réelles induites lors du chargement cyclique
de tels échantillons, mais aussi mesurer l’influence de certains paramètres sur le phénomène de
concentrations de contraintes, l’un des principaux responsables de la fatigue dans les
assemblages. Ce septième et dernier chapitre présente les conclusions de ces deux parties.
7.2 Conclusions générales
Le comportement d’un assemblage soudé de ce type face au phénomène de fatigue a donc été
décrit expérimentalement et numériquement. Les points importants de ce comportement se
résument ainsi :

 Expérimentalement, les deux séries de 5 échantillons ne présentent pas la même résistance

en fatigue. Les échantillons de la série 1, ne nécessitant pas de procédure particulière lors
de la mise en place, sont directement dans la catégorie B1. En ajoutant respectivement un
et deux écarts-types, la catégorie s’abaisse à D et E, tout en restant très près des catégories
C et D. Ceux de la seconde série, avec d’importants défauts de rectitude, peuvent être
caractérisés par la catégorie D et, avec un ou deux écarts-types, dans respectivement la
catégorie D et E.

 Sans la présence de défauts de soudure, la fissuration débute au niveau de la fin de la

soudure sur la latte de support arrière. Il y a symétrie entre le haut et le bas pour les
échantillons de la série 1, tandis que la fissuration débute à la soudure du bas pour ceux de
la série 2.

 Avec la présence d’importants défauts de rectitude, des contraintes importantes aux

niveau des jauges (entre 130 et 215 MPa) peuvent être induites lors de la mise en place de
l’échantillon, contraintes qui s’ajouteront à celles induites lors du chargement ultérieur de
l’échantillon.

 L’étude des concentrations maximales de contraintes permet de montrer que les zones les
plus critiques se situent à la fin de la soudure sur les lattes de support et à la jonction des
trois éléments soudées (la latte, la plaque en diagonale et la plaque du bas). Sans défaut de
rectitude, il y a symétrie des concentrations entre la soudure du haut et du bas, alors
qu’avec un défaut important de 25 mm, les concentrations sont deux fois plus importantes
à la soudure du bas qu’à celle du haut.

 Cette même étude des concentrations de contraintes permet aussi d’analyser

numériquement l’influence de certains paramètres géométriques et physiques. Ainsi, les
défauts de rectitude et les contraintes résiduelles sont les paramètres les plus importants à

114
 contrôler. Les défauts de rectitude augmentent de façon très importante les concentrations
de contrainte, alors que les contraintes résiduelles les augmentent plus linéairement. Il est
donc avantageant de réduire au maximum les contraintes résiduelles et de minimiser les
défauts de rectitude.

 En combinant les résultats numériques et expérimentaux, l’enlèvement des lattes devrait

aussi permettre un gain de résistance en fatigue en déplaçant l’emplacement des
concentrations de contraintes maximales de la fin de la soudure sur la latte vers la jonction
entre cette soudure et la plaque en diagonale.

Du point de vue expérimental, les objectifs ont été remplis, soit d’évaluer la résistance à la
fatigue du détail grâce à dix essais cycliques sur des échantillons représentatifs et, en utilisant la
méthode statistique de deux écarts-types, le détail peut être caractérisé de façon très sécuritaire,
dans la catégorie E tant pour les cas avec de légers défauts de rectitude que ceux avec
d’importants défauts. Il est à noter que les calculs statistiques sont faits sur un très petit
échantillonnage et que le jugement de l’ingénieur se doit d’être mis à profit. Il semble donc
acceptable et justifié dans le cas présent d’utiliser qu’un seul écart-type et ainsi de placer le détail
dans la catégorie D pour les deux cas (avec de légers défauts de rectitude et d’importants
défauts). Le fait aussi que le cas avec de légers défauts soient très près de pouvoir être placé dans
la catégorie C et D avec respectivement un et deux écarts-types suggère aussi qu’une catégorie D
puisse être utilisée au niveau de l’évaluation.

Selon la note de calcul du chapitre 3, où une catégorie minimale D est nécessaire, le détail est
donc satisfaisant selon la norme CSA-S6-06. Dans tous les cas, une attention particulière lors des
inspections d’un tel ouvrage se doit d’être faite au niveau du haut et du bas de la soudure sur la
latte, sujet aux premières fissurations. Finalement, numériquement, il a bel et bien été possible
d’analyser les contraintes induites lors des différentes étapes et le phénomène de concentrations
de contraintes. Les défauts de rectitudes et les contraintes résiduelles y sont donc les paramètres
les plus importants à optimiser et il est probable que l’enlèvement de la latte de support augmente
la résistance en fatigue du détail.

115
7.3 Études futures
Bien que des conclusions puissent être faites au niveau de ce détail particulier, la poursuite de la
recherche pourrait permettre de mieux cerner son comportement face au phénomène de fatigue et
permettre de déterminer des règles s’appliquant à des détails d’assemblage similaires. Quelques
propositions permettraient donc la poursuite de l’étude :

 Expérimentalement, la reconduction d’essais sur d’autres échantillons permettrait

directement de diminuer les écarts-types et ainsi de modifier pour le mieux la
classification du détail. C’est en effet le faible échantillonnage qui vient réduire de façon
significative la résistance à la fatigue selon la norme CSA-S6-06.

 Analyser expérimentalement l’influence de différents paramètres géométriques et

physiques, dont principalement les défauts de rectitude.

 Tenter de mesurer directement les contraintes résiduelles et analyser expérimentalement

leurs influences.

116
Bibliographie
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119
Annexe A : Plan du détail d’assemblage réel
Annexe B : Procédure de soudage FC-127 et S-136
Annexe C : Modèle Advance Design of America (ADA)

Vue isométrique
Vue en élévation (X-Z)
Vue en élévation (Y-Z)
Annexe D : Plan de l’échantillon expérimental
 20

145
100

R 600

50
394

121
Latte de
70 support 20
Soudures

100
20

29
83
988

47°
20
344

50 50

Note : 8 jauges total

SAUF INDICATION CONTRAIRE: FINITION: CASSER LES

NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION
LES COTES SONT EN MILLIMETRES ANGLES VIFS
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

NOM SIGNATURE DATE TITRE:

AUTEUR François Pepin 12-06-12

VERIF.

APPR.
Échantillon 6
FAB.

QUAL. MATERIAU:
No. DE PLAN
A4
G40.21 : 350WT ou 350AT

MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

Annexe E : Procédure de fabrication de la série 1
Annexe F : Rapport de l’étude macrographique de la série 1
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Étude de fatique Échantillon C1

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15

16
18 17
14

13 12 11

9 8
10
6
7 5

4 3
Fin de la pénétration

2 de la soudure (aucun
1
défaut de soudage

selon la norme

Réactif : Nital 2% CSA W59-03).

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f-macro Rév.2
Annexe G : Détails des fissurations et des ruptures en
laboratoire
 ANNEXE G
Détails des fissurations et des ruptures en laboratoire

# de Description de la fissuration
Photographies Plan de la fissuration
l'échantillon et de la rupture

Fissure au bas côté ouest à

environ la fin de la soudure
sur la latte et propagation
suivant le bas de la soudure
jusqu'à la rupture totale en
2 fatigue. Les jauges côté nord
(5-6-7-8) augmentent, dont
6-8 beaucoup.

Fissure au bas côté est à la

fin de la soudure sur la latte
et propagation suivant le bas
de la soudure jusqu'à la
rupture totale en fatigue. Les
3 jauges côté nord (5-6-7-8)
augmentent, dont 8
beaucoup.

Fissure au bas côté ouest à

fin de la soudure sur la latte
et propagation suivant le bas
de la soudure jusqu'à la
rupture totale en fatigue. Les
4 jauges côté nord (5-7-8)
augmentent, dont 8
beaucoup. Note : Jauge 6
brisé
 ANNEXE G
Détails des fissurations et des ruptures en laboratoire
Fissure au haut côté ouest à
la fin de la soudure sur la
latte et propagation suivant
le haut de la soudure jusqu'à
la rupture totale en fatigue.
5 (150 MPa) La jauge 1 augmente. Note :
Jauges 3-5-7 brisées

Fissure au haut côté est à la

fin de la soudure sur la latte
et propagation suivant le
haut de la soudure très
rapidement et rupture
6 rapide. Les jauges côté nord
(5-6-7-8) augmentent un
peu. Note : Jauge 1 brisé

Fissure au bas côté ouest à la

fin de la soudure sur la latte
et propagation suivant
exactement le bas de la
soudure jusqu'à la rupture
6 (2) totale en fatigue. Les jauges
côté nord (5-6-7)
augmentent, dont 7
beaucoup. Note : Jauge 8
brisée

Fissure au bas côté est à la

fin de la soudure sur la latte
et propagation suivant
exactement le bas de la
soudure jusqu'à la rupture
7 totale en fatigue. Les jauges
côté nord (5-6-7-8)
augmentent, dont 6-8
beaucoup. Note : Bulle sur le
faciès
 ANNEXE G
Détails des fissurations et des ruptures en laboratoire
Fissure au bas côté ouest à la
jonction de la latte et la
plaque à angle et
propagation très rapide
entre deux cordons de
8 (150 MPa) soudure jusqu'à la rupture
totale. Les jauges côté nord
(5-6-7-8) augmentent, dont
6-8 beaucoup. Note : Jauges
3-4 brisées

Fissure au bas côté ouest à la

jonction de la latte et la
plaque à angle et
propagation suivant le milieu
de la soudure jusqu'à la
9 rupture totale en fatigue. Les
jauges côté nord (5-6-8)
augmentent, dont 6-8
beaucoup. Note : Jauges 1-4-
7 brisées

Fissure atypique en haut des

deux côtés au bas de la
fissure et propagation en arc
dans la plaque à angle. Les
jauges côtés nord (5-6-7-8)
10 augementent dans environ
la même proportion
Annexe H : Déformations mesurées par les jauges aux
ruptures
0
Jauge 1
Jauge 2
-100
Jauge 5
Déformation (µε)

Jauge 6
-200

-300

-400

-500
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Temps (s) 5
x 10
a)
2000
Jauge 3
Jauge 4
Jauge 7
Déformation (µε)

1500 Jauge 8

1000

500
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.1 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #2
 0
Jauge 1
Jauge 2
-100
Déformation (µε) Jauge 5
Jauge 6
-200

-300

-400

-500
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Temps (s) 5
x 10
a)
3000
Jauge 3
2500 Jauge 4
Jauge 7
Déformation (µε)

2000 Jauge 8

1500

1000

500

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.2 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #3
 0
Jauge 1
-50 Jauge 2
Jauge 5
Déformation (µε)
-100

-150

-200

-250

-300
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Temps (s) 5
x 10
a)
2000
Jauge 3
Jauge 4
1500 Jauge 7
Déformation (µε)

Jauge 8

1000

500

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.3 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #4
 0
Jauge 1
Jauge 2
-200
Jauge 6
Déformation (µε)

-400

-600

-800

-1000
0 1 2 3 4 5
Temps (s) 5
x 10
a)
900
Jauge 4
Jauge 8
800
Déformation (µε)

700

600

500

400
0 1 2 3 4 5
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.4 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #5
 -50
Jauge 2
Jauge 5
-100
Jauge 6
Déformation (µε)

-150

-200

-250

-300
0 1 2 3 4 5 6
Temps (s) 5
x 10
a)
1000
Jauge 3
Jauge 4
800
Jauge 7
Déformation (µε)

Jauge 8
600

400

200

0
0 1 2 3 4 5 6
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.5 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #6
 0
Jauge 1
-50 Jauge 2
Déformation (µε) Jauge 5
-100 Jauge 6

-150

-200

-250

-300
0 1 2 3 4 5
Temps (s) 5
x 10
a)
1000
Jauge 3
Jauge 4
800
Jauge 7
Déformation (µε)

600

400

200

0
0 1 2 3 4 5
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.6 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #6 (2)
 0
Jauge 1
Jauge 2
Déformation (µε)
-200 Jauge 5
Jauge 6

-400

-600

-800
0 1 2 3 4 5 6 7
Temps (s) 5
x 10
a)
4000
Jauge 3
Jauge 4
3000 Jauge 7
Déformation (µε)

Jauge 8

2000

1000

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.7 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #7
 0
Jauge 1
Jauge 5
-100
Jauge 6
Déformation (µε)

-200

-300

-400

-500
0 1 2 3 4 5 6 7
Temps (s) 5
x 10
a)
200
Jauge 7
Jauge 8
150
Déformation (µε)

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.8 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #8
 0
Jauge 2
-200 Jauge 5
Jauge 6
Déformation (µε)

-400

-600

-800

-1000

-1200
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Temps (s) 5
x 10
a)
5000
Jauge 3
Jauge 8
4000
Déformation (µε)

3000

2000

1000

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.9 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #9
 0
Jauge 1
Jauge 2
-100
Déformation (µε) Jauge 5
Jauge 6
-200

-300

-400

-500
0 1 2 3 4 5 6 7
Temps (s) 5
x 10
a)
1500
Jauge 3
Jauge 4
Jauge 7
Déformation (µε)

1000 Jauge 8

500

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Temps (s) 5
x 10
b)
Figure H.10 : Déformations à la rupture des jauges a) transversales et b) longitudinales de
l’échantillon #10
Annexe I : État des contraintes induites numériquement
à la mise en place

L’Annexe I présente les résultats schématiques et numériques de l’analyse des contraintes induites
numériquement à la mise en place des échantillons. À titre comparatif, quatre modèles sont
présentés ci-bas, soit un premier modèle élastique sans contrainte résiduelle, un deuxième
modèle élastique avec contraintes résiduelles, un troisième modèle élasto-plastique sans
contrainte résiduelle et finalement, un dernier modèle élasto-plastique avec contraintes
résiduelles.

Pour tous les cas, les résultats présentés sont les contraintes de Von Mises en YY (ou S22), soit
l’axe de chargement.
1) Modèle élastique sans contrainte résiduelle

a) Redressement b) Barrage et relâchement

Échantillon avec coubure de 25 mm élastique

Redressement Relachement Chargement de

Étape Barrage du haut
au centre au centre 100 MPa
1 0.0 0.0 -19.5 -49.5
Contraintes mesurées aux jauges

Transversales

2 -61.5 -61.5 -69.0 -100.5

5 0.0 0.0 12.0 -21.0
6 30.6 30.6 57.0 30.0
(MPa)

3 0.0 0.0 65.0 165.0

Longitudinales

4 205.0 205 230.0 335.0

7 0.0 0 -40.0 70.0
8 -102.0 -102 -190.0 -100.0
2) Modèle élastique avec contraintes résiduelles

a) Résiduelles b) Redressement
 2) Modèle élastique avec contraintes résiduelles

c) Barrage et relâchement

Échantillon avec coubure de 25 mm et contraintes résiduelles élastique

Contraintes Redressement Relachement Chargement de

Étape Barrage du haut
résiduelles au centre au centre 100 MPa
1 -3.0 -3.0 -3.0 -21.0 -51.0
Contraintes mesurées aux jauges

Transversales

2 0.3 -41.4 -41.4 -66.0 -96.6

5 0.3 0.3 0.3 9.0 -21.6
6 -3.0 16.5 16.5 52.5 24.0
(MPa)

3 10.0 10.0 10.0 70.0 170.0

Longitudinales

4 -1.0 138.0 138.0 220.0 322.0

7 -1.0 -1.0 -1.0 -30.0 72.0
8 10.0 -55.0 -55.0 -175.0 -80.0
3) Modèle élasto-plastique sans contrainte résiduelle

a) Redressement b) Barrage et relâchement

Échantillon avec coubure de 25 mm plastique

Redressement Relachement Chargement de

Étape Barrage du haut
au centre au centre 100 MPa
1 0.0 0.0 -18.6 -50.1
Contraintes mesurées aux jauges

Transversales

2 -42.0 -42.0 -61.5 -93.0

5 0.0 0.0 9.6 -19.5
(MPa)

6 18.0 18.0 57.0 23.4

3 0.0 0.0 62.0 167.0
Longitudinales

4 140.0 140 205.0 310.0

7 0.0 0 -32.0 65.0
8 -60.0 -60 -190.0 -78.0
4) Modèle élasto-plastique avec contraintes résiduelles

a) Résiduelles b) Redressement
 4) Modèle élasto-plastique avec contraintes résiduelles

c) Barrage et relâchement

Échantillon avec coubure de 25 mm et contraintes résiduelles plastique

Contraintes Redressement Relachement Chargement de

Étape Barrage du haut
résiduelles au centre au centre 100 MPa
1 -6 -6.0 -6.0 -21.0 -55.5
Contraintes mesurées aux jauges

Transversales

2 0.3 -42.0 -42.0 -64.5 -91.5

5 0.3 0.3 0.3 9.6 -20.4
6 -6 12.0 12.0 49.5 15.0
(MPa)

3 20 20.0 20.0 70.0 185.0

Longitudinales

4 -1 140.0 140.0 215.0 305.0

7 -1 -1.0 -1.0 -32.0 68.0
8 20 -40.0 -40.0 -165.0 -50.0
Annexe J : Influence de paramètres sur les
concentrations de contraintes

Modèle 1 (Échelle -50 à 400 MPa)

Modèle 2 (Échelle -50 à 400 MPa)
Modèle 3 (Échelle -50 à 800 MPa)
Modèle 4 (Échelle -50 à 800 MPa)
Modèle 5 (Échelle -50 à 800 MPa)
Modèle 6 (Échelle -50 à 800 MPa)
Modèle 7 (Échelle -50 à 800 MPa)
 .

Modèle 8 (Échelle -50 à 800 MPa)

Modèle 8 (Échelle -50 à 400 MPa)
Modèle 9 (Échelle -50 à 800 MPa)