Manuel LPC Daide A La Formulation Des en PDF

Manuel LPC d’aide à la formulation
des enrobés
Groupe de travail RST

« Formulation des enrobés »
Sous la direction de
Jean-Luc DELORME,
Chantal de la ROCHE,
Louisette WENDLING
Septembre 2007
Laboratoire Central des Ponts et Chaussées

58, bd Lefebvre, F 75732 Paris Cedex 15
Jean-Luc DELORME
Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de l’Est Parisien
Chantal de la ROCHE
Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
Louisette WENDLING
Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées d’Autun
Ce rapport a été établi d’après les documents et avec la participation du groupe de

travail « Formulation des enrobés à chaud », animé par Jean-Luc DELORME
Yves BROSSEAUD, Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
Yves GANGA, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de Clermont-Ferrand
René HIERNAUX, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de Saint-Quentin
Jean-François LAFON, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de Toulouse
Francis MOUTIER, Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
Claude ROGER, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de Strasbourg
Patrick VAN GREVENYNGHE, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées d’Aix-
en-Provence
Et la collaboration de
Chantal DE LA ROCHE, Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
Florence PERNOT-MOREAU, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées de l’Est
Parisien
François TRAVERS, Laboratoire Central des Ponts et Chaussées
Nicole VERCHERE, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées ce l’Est Parisien
Louisette WENDLING, Laboratoire Régional des Ponts et Chaussées d’Autun
Préface de
Jean-Michel PIAU, Directeur Technique Chaussées, Laboratoire Central des Ponts et
Chaussées
Manuel LPC d’aide à la formulation des enrobés à chaud
– Préface –
Préface
Jean-Michel PIAU
Ce manuel est destiné à rassembler et expliciter les savoirs du Réseau Scientifique

et Technique de l’Équipement (RST) en matière de formulation des enrobés
bitumineux à chaud.
Il décrit à la fois :
⎯ la méthode de formulation des enrobés utilisée par le Réseau ;
⎯ les règles et savoir-faire mis en œuvre dans les études de formulation, afin
d’obtenir de façon efficace des matériaux répondant à un ensemble de
spécifications prédéfinies.
Ce document a été élaboré essentiellement dans un but pédagogique de
transmission de connaissance et d’harmonisation des méthodes en vigueur dans les
différents laboratoires des Ponts et Chaussées.
Mais il est souhaitable qu’il puisse être enrichi à relativement court terme de la
contribution des entreprises et servir de ferment à la rédaction d’une « Méthode
française de formulation des matériaux routiers » couvrant l’ensemble des
techniques mises en œuvre sur notre territoire et pouvant être partagée auprès de
nos partenaires européens et internationaux.
En guise d’introduction à ce manuel, il nous semble utile de rappeler les principaux
objectifs des méthodes de formulation et d’en expliciter les principaux ingrédients sur
la base d’un formalisme minimal. Il devient ainsi plus aisé d’appréhender les
processus longs, complexes et souvent implicites d’élaboration de ces méthodes et
de comprendre la diversité des méthodes développées de par le monde. La mise en
évidence des enjeux et du large champ des possibles encore à explorer, justifie par
ailleurs la permanence des efforts de recherche consentis pour l’amélioration et
l’optimisation des méthodes de formulation.
Dans le même esprit, on fait part plus loin de quelques considérations préalables sur
l’autre facette de la « formulation », qui concerne les études de formulation à
proprement parler.
-3-
– Préface –
Les objectifs d’une méthode de formulation de matériaux routiers en laboratoire sont

principalement de trois ordres. Il s’agit d’une part d’obtenir et proposer des
matériaux :
⎯ aptes à être mis correctement en œuvre sur chantier
⎯ aptes à résister aux sollicitations liées au reste de la construction de
l’ouvrage
⎯ aptes à satisfaire les exigences de durabilité structurelles ou de qualité
d’usage des chaussées, spécifiées par les maîtres d’ouvrage.
La qualité et la pertinence des méthodes de formulation conditionnent ainsi pour une
grande part la sécurité d’usage des infrastructures, leur durabilité et leurs coûts
d’entretien.
Mais elles sont également des outils précieux pour l’innovation, en fournissant des
guides à l’élaboration et à l’amélioration de matériaux expérimentaux et en
fournissant des moyens d’évaluation, précoces et relativement peu coûteux, de leurs
performances.
L’élaboration d’une méthode de formulation résulte d’un processus long et complexe,
qui nécessite de nombreux allers-retours inscrits dans la durée entre terrain et
laboratoire et qui plus largement s’inscrit dans le contexte (culturel) des méthodes de
dimensionnement des chaussées et de classification et normalisation des produits.
Les méthodes de formulation s’appuient sur trois piliers principaux, fortement liés et
interdépendants.
Le premier concerne l’ensemble P de propriétés physiques, chimiques et
mécaniques considéré comme nécessaire et suffisant à juger de l’aptitude des
constituants et des mélanges à former des matériaux routiers.
Le second est l’ensemble E des essais et méthodes d’essai, utilisées pour mesurer
ces propriétés.
Le troisième est l’ensemble V des valeurs seuils à atteindre ou à ne pas dépasser,
en fonction des propriétés requises pour l’ensemble de l’ouvrage sur sa durée de vie,
qui fait elle-même partie des spécifications des maîtres d’ouvrage.
Parmi le premier ensemble, il est important de distinguer les grandeurs
Pc s’appliquant aux constituants et celles Pm s’appliquant aux mélanges. Parmi ces
dernières, on fera également la distinction entre les grandeurs Pv de type
volumétrique, telles que module de richesse, teneurs en vide, etc, et les grandeurs
mécaniques ou physiques performantielles, Pf , de types empirique ou intrinsèque,
telles que résistance à l’orniérage, résistance à la fatigue, module de rigidité, etc.
Historiquement, les méthodes se sont principalement appuyées à l’origine sur les
propriétés de type Pc et Pv , les plus à même de fournir des règles directes et
opérationnelles de formulation. Ces méthodes sont dites par « recette ».
Les méthodes ont ensuite cherché sans se passer complètement des premières, à
intégrer un nombre croissant de grandeurs performantielles, plus proches des
propriétés directement représentatives du comportement des matériaux dans les
ouvrages, mais plus difficiles et plus lourdes à évaluer et à prendre en compte dans
les études de formulation.
Aujourd’hui l’importance croissante des techniques de recyclage ou de ré-emploi des
matériaux en construction et en entretien routiers, qui multiplie la diversité des
-4-
– Préface –
constituants, ne fait que renforcer le besoin en méthode de formulation

performantielle opérant directement sur les mélanges.
La sélection des essais et méthodes d’essais E associés à la mesure des
paramètres P offre à nouveau un grand nombre de degrés de liberté dans la
détermination des méthodes de formulation. Ceci d’autant plus que l’ensemble E
inclut le choix des méthodes de préparation des corps d’épreuve, qui diffèrent
souvent d’un pays à l’autre1. Il est à noter toutefois que pour les propriétés P
relevant de la normalisation européenne, une étape importante a récemment été
franchie en imposant des essais et méthodes d’essai uniques2.
Le troisième volet de l’édifice est celui des fourchettes de valeurs admissibles V
associées aux variables P , compte tenu des essais retenus E et de l’usage
recherché des matériaux. Ce choix est une vaste question en elle-même. Il est en
général issu de l’existence d’un référentiel acquis sur la durée et basé sur la
confrontation entre observations de terrain et méthodes de dimensionnement. Pour
les matériaux normalisés, l’ensemble V est structuré en classes de matériaux, qui
regroupent de façon homogène et cohérente les spécifications souhaitées sur les
différentes variables de l’ensemble P . L’emploi des normes produits
correspondantes permet de simplifier les cahiers des charges des maîtres d’ouvrage.
Signalons enfin ici que selon les besoins précis des études de formulation3, il est
défini en général plusieurs niveaux d’application totale ou partielle des méthodes,
correspondant à la mise en œuvre de sous-ensembles {P ' ,E ' ,V '} pris au sein du
triplet {P,E,V } .
Les études de formulation s’inscrivent à l’intérieur du cadre fourni par les méthodes
de formulation. Elles visent généralement à obtenir des matériaux satisfaisant à un
ensemble de spécifications requis par le maître d’ouvrage, en jouant sur les variables
de formulation des mélanges, à disposition de l’entreprise en charge du chantier.
Mais bien d’autres situations peuvent nécessiter le recours à des épreuves de
formulation.
Dans le cas de la formulation d’un nouvel enrobé bitumineux à chaud, l’ensemble F
des degrés de liberté du formulateur porte typiquement sur :
⎯ le choix plus ou moins large de la phase minérale de l’enrobé (filler, fines,
sables, granulats), en fonction des contraintes et du lieu du chantier
⎯ le choix du liant (nature, dureté)
⎯ l’introduction éventuelle d’additifs (exemple, dope)
⎯ le choix de la courbe granulaire
⎯ la teneur en liant du mélange.
1
Exemple : on peut distinguer suivant les pays quatre grandes méthodes de préparation de corps
d’épreuve ; par compacteur de plaques, par compaction à la PCG, par compaction par impact
(dame) ou par vibration.
2
Hormis pour un certain nombre de propriétés pour lesquelles les essais correspondant sont jugés
équivalents.
3
Formulation d’un nouveau matériau, vérification périodique de formule,…
-5-
– Préface –
Symboliquement, un problème de formulation revient ainsi à résoudre le

programme :
Trouver F tel que P (F , E ) ∈ V
avec :
F = valeurs des paramètres de formulation
E = essais et méthodes d’essais utilisés (y compris préparation des corps
d’épreuve)
V = intervalles (éventuellement semi-infinis) des performances requises
P (F , E ) = réponses du matériau, formulées suivant les valeurs F , aux essais E
L’art du formulateur consiste quant à lui à minimiser le nombre d’essais de

laboratoire (c’est-à-dire le nombre de formules testées) permettant d’aboutir à une
solution de ce problème.
Son savoir-faire est souvent en grande partie implicite, basé sur une longue
expérience personnelle et une connaissance approfondie des matériaux routiers et
de leur sensibilité qualitative (et parfois aussi quantitative) aux paramètres de
formulation.
Mais la plupart de ces règles, dont certaines ont été établies à dessein sur la base de
plans d’expérience multi-factoriels4, sont aujourd’hui explicitées et permettent un
apprentissage accéléré du métier de formulateur. On trouvera précisément l’énoncé
de ces règles dans le corps principal de ce document.
En revanche, les techniques mêmes de résolution des problèmes de formulation, au
sens de l’énoncé ci-dessus, mises en œuvre plus ou moins consciemment par les
formulateurs restent à ce jour le plus souvent implicites.
En reprenant le formalisme sommaire introduit ci-avant, on peut simplement stipuler
qu’elles reposent plus ou moins sur des méthodes itératives de « gradient » basées
sur la connaissance qualitative5, voire quantitative de la matrice de sensibilité
∂P (F , E )
, permettant à coup sûr de corriger les paramètres de formulation dans le
∂F
sens d’une diminution de l’écart entre la valeur P (F , E ) actuelle et l’intervalle cible V .
Au besoin, ce serait également l’une des voies à suivre pour le développement de
logiciels d’aide à la formulation.
4
Exemple : Etude du RST dite « Plan pluriannuel sur la fatigue des enrobés bitumineux »
5 ∂P
La connaissance qualitative de la matrice de sensibilité revêt avant tout celle du signe
∂F
algébrique de ses composantes. Elle peut s’étendre au-delà à la connaissance de leurs ordres
de grandeur.
-6-
– Sommaire –
Sommaire
PRÉFACE.................................................................................................................. 3
TABLE DES ILLUSTRATIONS .............................................................................. 11
RÉSUMÉ ................................................................................................................. 14
ABSTRACT ............................................................................................................. 15
1 GENERALITES – FONDEMENTS DE LA MÉTHODE ............................ 17
1.1 Introduction ................................................................................................ 17

1.1.1 Les différentes approches de formulation ....................................................... 17
1.1.2 L’épreuve de formulation appliquée en France ............................................... 19
1.2 Présentation du document ............................................................................ 19
1.3 Les essais utilisés ........................................................................................ 20

1.3.1 La Presse à Cisaillement Giratoire................................................................. 20
1.3.2 La tenue à l'eau ........................................................................................... 21
1.3.3 L'essai d'orniérage ....................................................................................... 22
1.3.4 Les essais de module ................................................................................... 23
1.3.5 La résistance en fatigue ................................................................................ 25
1.4 Généralités sur les constituants des enrobés bitumineux .................................. 25

1.4.1 Les granulats .............................................................................................. 26
1.4.2 Le liant....................................................................................................... 27
1.4.3 Les additifs ................................................................................................. 30
1.5 Définitions et relations utiles pour une épreuve de formulation ........................ 33

1.5.1 Teneur en liant ............................................................................................ 33
1.5.2 Module de richesse K .................................................................................. 34
1.5.3 Pourcentage de vides ou Compacité .............................................................. 34
2 ÉPREUVE DE FORMULATION DES ENROBÉS..................................... 41
2.1 Prescription relative aux constituants............................................................. 42

2.1.1 Spécifications sur les fillers d’apport ............................................................. 42
2.1.2 Spécifications sur les fines du mélange .......................................................... 43
2.1.3 Spécifications sur les sables. ......................................................................... 43
2.1.4 Spécifications sur les gravillons .................................................................... 44
2.1.5 Spécifications sur les additifs........................................................................ 46
2.1.6 Spécifications sur les liants........................................................................... 47
2.1.7 Spécifications sur les agrégats ...................................................................... 48
2.2 Spécifications sur la composition du mélange................................................. 50

2.2.1 Courbes granulométriques ............................................................................ 50
2.2.2 Teneur en bitume et module de richesse ......................................................... 51
2.3 Préparation des corps d’épreuve .................................................................... 52
-7-
– Sommaire –
2.3.1 Mesure des masses volumiques ..................................................................... 52

2.3.2 Procédure de réchauffage et d’incorporation des agrégats d’enrobés ................. 53
2.3.3 Malaxage.................................................................................................... 54
2.3.4 Compactage des corps d’épreuve .................................................................. 54
2.3.5 Sciage et collage des corps d'épreuve ............................................................ 54
2.3.6 Conservation des corps d’épreuve ................................................................. 54
2.3.7 Pourcentage de vides des corps d’épreuve ...................................................... 55
2.4 Réalisation de l'épreuve de formulation ......................................................... 55

2.4.1 Choix du niveau de l’épreuve de formulation ................................................. 56
2.4.2 Niveau 1..................................................................................................... 56
2.4.3 Niveau 2..................................................................................................... 58
2.4.4 Niveau 3..................................................................................................... 59
2.4.5 Niveau 4..................................................................................................... 59
2.4.6 Essais complémentaires ............................................................................... 60
2.5 Vérification de formule ................................................................................ 60
2.6 Durée d’une épreuve de formulation et quantité de matériaux nécessaire. .......... 61
2.7 Résumé des caractéristiques et des méthodes d'essai ....................................... 62

2.7.1 Enrobés bitumineux ..................................................................................... 62
2.7.2 Bétons bitumineux très minces ..................................................................... 65
2.7.3 Bétons bitumineux mous ............................................................................. 67
2.7.4 Hot Rolled Asphalt ...................................................................................... 67
2.7.5 Stone Mastic Asphalt ................................................................................... 68
2.7.6 Bétons bitumineux drainants......................................................................... 71
3 MISE AU POINT DES MÉLANGES ......................................................... 72
3.1 Sélection des composants ............................................................................. 72

3.1.1 Granulats .................................................................................................... 72
3.1.2 Liant .......................................................................................................... 78
3.1.3 Additifs ...................................................................................................... 80
3.2 Relations entre propriétés des liants et propriétés des enrobés .......................... 81
3.2.1 Pénétrabilité et température bille-anneau ....................................................... 81
3.2.2 Critères SHRP ............................................................................................ 82
3.2.3 Origine du bitume ....................................................................................... 82
3.3 Composition initiale par type de mélange....................................................... 83

3.3.1 Graves-bitumes et enrobés à module élevé – EB-GB et EB-EME ..................... 83
3.3.2 Enrobés épais pour couches de roulement ou de liaison– EB-BBSG, EB-BBS, EB-
BBME........................................................................................................ 87
3.3.3 Enrobés drainants – BBDr ............................................................................ 89
3.3.4 Enrobés minces – EB-BBM, BBTM, BBUM (UTLAC) .................................. 91
3.3.5 Stone Mastic Asphalt - SMA ........................................................................ 95
3.4 Ajustement de composition .......................................................................... 96

3.4.1 Effet des variables (généralités) .................................................................... 96
3.4.2 Effet de la dimension D................................................................................ 96
-8-
– Sommaire –
3.4.3 Effet des proportions granulaires ................................................................... 97

3.4.4 Discontinuité .............................................................................................. 97
3.4.5 Incorporation de matériau roulé .................................................................... 97
3.4.6 Pourcentage de fines .................................................................................... 98
3.4.7 Pourcentage de bitume ................................................................................. 98
3.5 Etude de la compactibilité à la PCG .............................................................. 98

3.5.1 Généralités ................................................................................................. 98
3.5.2 Pourcentage de vides en fonction du nombre de girations ................................ 99
3.5.3 Pourcentage de vides à un nombre de giration donné....................................... 99
3.5.4 Pourcentage de vides à 10 girations : v10 ...................................................... 100
3.5.5 Pourcentage de vides à 1 girations : v1 ......................................................... 100
3.5.6 Pente K1 .................................................................................................. 101
3.5.7 Pseudo contrainte de cisaillement τ ............................................................. 101
3.5.8 Exactitude de l'essai................................................................................... 102
3.5.9 Correction de composition du mélange ........................................................ 103
3.6 Performances du mélange........................................................................... 107

3.6.1 Résistance aux déformations permanentes à l’Orniéreur LPC ......................... 107
3.6.2 Essai Duriez (Méthode B de NF EN 12697-12, compactage en compression) .. 111
3.6.3 Module .................................................................................................... 113
3.6.4 Fatigue ..................................................................................................... 119
3.6.5 Texture .................................................................................................... 121
3.6.6 Essais annexes .......................................................................................... 121
3.7 Avis des praticiens .................................................................................... 122

3.7.1 Effet des facteurs de formulation – Synthèse ................................................ 122
3.7.2 Astuces pratiques du formulateur ................................................................ 124
4 RELATIONS ENTRE RÉSULTATS DE LABORATOIRE ET RÉSULTATS

DE CHANTIER ..................................................................................................... 126
4.1 Pourcentage de vides mesuré à la Presse à Cisaillement Giratoire ................... 126

4.1.1 Objectif de l'expérience.............................................................................. 126
4.1.2 Résultats .................................................................................................. 127
4.1.3 Commentaires ........................................................................................... 130
4.2 Essai à l’orniéreur LPC .............................................................................. 131

4.2.1 Les études réalisées en France .................................................................... 131
4.2.2 Étude au Colorado ..................................................................................... 133
4.2.3 Classement du comportement à l’orniérage des enrobés ................................ 134
4.3 Essai de module ........................................................................................ 134

4.3.1 Objectif et modalités de réalisation de l'expérience ....................................... 134
4.3.2 Résultats .................................................................................................. 135
4.4 Essai de Fatigue ........................................................................................ 138

4.4.1 Objectif et modalités de réalisation de l'expérience ....................................... 138
4.4.2 Résultats obtenus ...................................................................................... 139
-9-
– Sommaire –
4.5 Synthèse des résultats sur les relations laboratoire-chantier ............................ 141
5 CONCLUSION ....................................................................................... 142

Bibliographie ........................................................................................................... 143
Annexe A Liste des références normatives nécessaires à une épreuve de formulation ...... 147
Annexe B Normes d’essai NF EN « Enrobés »de la série EN 12697 Recommandations
d’utilisation .............................................................................................. 152
Annexe C Tableau des équivalences entre TLext et tlint ................................................. 158
Annexe D Principales incertitudes de mesure des essais ............................................... 159
Annexe E Tableau de synthèse – spécifications et recommandations par type de matériau 161
ANNEXE F ............................................................................................................. 163
Annexe G Glossaire ................................................................................................. 174
Index ................................................................................................................ 197
- 10 -
– Sommaire –
Table des illustrations
Figure 1 : Presse à cisaillement giratoire mlpc type 2. .................................................... 21

Figure 2 : Presse à cisaillement giratoire mlpc type 3. .................................................... 21
Figure 3 : Orniéreur grand modèle ............................................................................... 23
Figure 4 : Détail de la mesure de profondeur d’ornière ................................................... 23
Figure 5 : Machine d’essai de module complexe mlpc 3MC............................................ 24
Figure 6 : Réglage du capteur de déplacement. .............................................................. 24
Figure 7 : Machine Asservie d’Essais Rhéologiques (MAER). ........................................ 24
Figure 8 : Montage de l’éprouvette. .............................................................................. 24
Figure 9 : Essai de fatigue en flexion 2 points sur éprouvettes trapézoïdales. .................... 25
Figure 10 : Vue du front de taille. ................................................................................. 26
Figure 11 : Criblage – concassage. ................................................................................ 26
Figure 12 : Essai de pénétrabilité. ................................................................................. 30
Figure 13 : Essai de Température Bille et Anneau........................................................... 30
Figure 14 : Exemple d’extraction sur le lac de Trinidad (Venezuela). ............................... 32
Figure 15 : Exemples d’enrobés colorés......................................................................... 33
Figure 16 : Approche volumétrique d'un mélange. .......................................................... 36
Figure 17 : Vides communicants, non communicants, occlus. .......................................... 36
Figure 18 : Résumé des niveaux de l’épreuve de formulation. .......................................... 56
Figure 19 : Orniéreur petit modèle dans l’air. ................................................................. 70
Figure 20 : Coupe d’une Grave-Bitume. ........................................................................ 83
Figure 21 : Coupe d’un Béton Bitumineux Semi-Grenu (EB-BBSG). .............................. 87
Figure 22 : Aspect de surface d’un Béton Bitumineux Semi-Grenu (EB-BBSG). .............. 87
Figure 23 : Coupe d’un Béton Bitumineux Drainant (BBDR)........................................... 89
Figure 24 : Aspect de surface d’un Béton Bitumineux Drainant (BBDR). ......................... 89
Figure 25 : Coupe d’un Béton Bitumineux Mince (EB-BBM). ......................................... 91
Figure 26 : Aspect de surface d’un Béton Bitumineux Mince (EB-BBM). ......................... 91
Figure 27 : Coupe d’un Stone Mastic Asphalt (SMA)..................................................... 95
Figure 28 : Aspect de surface d’un Stone Mastic Asphalt (SMA). .................................... 95
Figure 29 : Nomogramme de calcul du module de rigidité des mélanges. ........................ 117
Figure 30 : Exemple de variabilité de pourcentage de vides PCG obtenue sur chantier ..... 128
Figure 31 : Manège de fatigue du LCPC. ..................................................................... 131
Figure 32 : Résultats à l’orniéreur LPC - Étude d’orniérage en laboratoire. ..................... 132
Figure 33 : Résultats à l’orniéreur LPC - Etude d’orniérage sur enrobés fabriqués en centrale .
........................................................................................................................ 132
Figure 34 : Comportement des enrobés sur le manège d’essais du LCPC, évolution des
ornières sous une roue simple large (F=42,5kN V=40 km/h). .................................. 133
Figure 35 : Carottage in situ. ...................................................................................... 135
Figure 36 : Sciage in situ. ........................................................................................... 135
Figure 37 : Variabilité du module sur prélèvement in situ (chantier 1). ........................... 136
Figure 38 : Variabilité du module sur prélèvement in situ (chantier 2) ............................ 136
Figure 39 : Relation Laboratoire – Chantier – Module à 15 °C (0,02 s ou 10 Hz). ............ 138
Figure 40 :Synthèse des résultats de fatigue selon les différentes modalités de préparation des
échantillons (étude préalable, vérification en labo, prélèvements sur site). ............... 139
- 11 -
– Sommaire –
Tableau 1 – Caractéristiques usuelles des fillers pour enrobés .......................................... 43

Tableau 2 – Spécification sur les fines du sable ou à défaut sur les fines du mélange .......... 43
Tableau 3 – Caractéristiques minimales des gravillons, résistance mécanique -
caractéristiques de fabrication. .................................................................... 45
Tableau 4 – Valeur de D admise en fonction du type de mélange. .................................... 46
Tableau 5 – Caractéristiques des agrégats en fonction du réemploi ................................... 50
Tableau 6 – Spécifications au tamis de 2 mm ................................................................. 51
Tableau 7 – Valeurs minimales de teneurs en bitume - Module de richesse ...................... 52
Tableau 8 – Caractéristiques des corps d’épreuve ........................................................... 55
Tableau 9 – Spécifications relatives au pourcentage de vides ........................................... 57
Tableau 10 – Spécifications relatives à la tenue à l'eau. ................................................... 58
Tableau 11 – Spécifications relatives à l'essai d'orniérage (appareillage grand modèle)....... 58
Tableau 12 – Spécifications relatives au module ............................................................. 59
Tableau 13 – Spécifications relatives à la résistance à la fatigue. ...................................... 60
Tableau 14 – Épreuve de formulation Quantités de matériaux nécessaires – Durée
approximative des essais. .......................................................................... 62
Tableau 15 – Type d’essais pour les enrobés bitumineux. ................................................ 63
Tableau 16 – Type d’essais pour les bétons bitumineux très minces.................................. 66
Tableau 17 – Type d’essais pour les bétons bitumineux souples. ...................................... 67
Tableau 18 – Type d’essais pour le Hot Rolled Asphalt. .................................................. 68
Tableau 19 – Type d’essais pour le Stone Mastic Asphalt ................................................ 69
Tableau 20 – Type d’essais pour le béton bitumineux drainant. ........................................ 71
Tableau 21 – Grade de bitume conseillé par type d'enrobé. .............................................. 78
Tableau 22 – Courbe granulométrique de départ EB-GB et EB-EME EB20 ou EB14. ........ 85
Tableau 23 – Courbe granulométrique de départ EB10-EME. .......................................... 85
Tableau 24 – Teneur en liant de départ (Module de richesse) pour EB-GB et EB-EME . .... 85
Tableau 25 – Courbe granulométrique de départ EB-BBSG, EB-BBS, EB-BBME ............. 88
Tableau 26 – Teneur en liant de départ (Module de richesse) EB-BBSG,
EB-BBME, EB-BBS ............................................................................... 89
Tableau 27 – Courbe granulométrique de départ BBDr ................................................... 90
Tableau 28 – Teneur en liant (module de richesse) de départ pour les BBDr . ................... 91
Tableau 29 – Courbe granulométrique de départ EB-BBM, BBTM. ................................. 93
Tableau 30 – Teneur en liant de départ EB-BBM, BBTM, BBUM ................................... 94
Tableau 31 – Courbe granulométrique de départ SMA .................................................... 95
Tableau 32 – Teneur en liant de départ SMA.................................................................. 96
Tableau 33 – Effet de la composition sur les résultats d'essai à la Presse
à Cisaillement Giratoire. ........................................................................ 106
Tableau 34 – Ajustement de composition pour corriger les résultats à la Presse à
Cisaillement Giratoire............................................................................ 107
Tableau 35 – Effets des facteurs de formulation sur le % d’ornière. ................................ 110
Tableau 36 – Avis des praticiens – Amélioration de la résistance à l'orniérage. ................ 110
Tableau 37 – Valeurs usuelles de R (MPa). .................................................................. 112
Tableau 38 – Avis des praticiens – Ajustement des résultats d'essai Duriez. .................... 112
Tableau 39 – Relation fatigue-perte de linéarité. ........................................................... 119
Tableau 40 – Ajustement de la profondeur moyenne de texture. ..................................... 121
Tableau 41 – Avis de praticiens – Mise au point des mélanges [pour un type d’enrobé
donné] – Résumé de l’effet des facteurs de formulation......................................... 123
- 12 -
– Sommaire –
Tableau 42 – Conditions de chantier............................................................................ 127

Tableau 43 – Pourcentage de vides – Comparaison laboratoire PCG (étude,
vérification) chantier (PCG, mesure MVA par gamma densimètre). ............ 129
Tableau 44 – Comparaison entre comportement terrain des enrobés et critère
d’acceptation ou de refus selon les spécifications françaises. ..................... 134
Tableau 45 – Valeurs de répétabilité et de reproductibilité des essais .............................. 159
- 13 -
Manuel LPC d'aide à la formulation des enrobés à chaud
- Résumé/Abstract -
Résumé
Manuel LPC d’aide à la formulation des enrobés
Jean-Luc DELORME
Chantal de la ROCHE
Louisette WENDLING
Le manuel LPC d’aide à la formulation des enrobés est destiné aux laboratoires qui
mettent au point des mélanges hydrocarbonés.
La méthode de formulation fait appel aux caractéristiques des constituants, à la
tenue à l’eau, au pourcentage de vides à la Presse à Cisaillement Giratoire, à la
résistance à l’orniérage, au module de rigidité et à la résistance en fatigue.
Les exigences normatives nécessaires à la réalisation d’une épreuve de formulation
sont synthétisées dans la deuxième partie. Elles tiennent compte de l’expérience
française et de l’application des normes européennes.
La partie consacrée à la mise au point des mélanges est fondée sur l’expérience du
réseau LPC, exprimée à partir des résultats d’un groupe de travail, elle comporte des
recommandations pour optimiser les caractéristiques du matériau.
Ces recommandations s’appuient sur des cas concrets, sur des plans d’expérience
spécifiques ou font appel à des références bibliographiques.
Les relations entre les caractéristiques de laboratoire et celles obtenues sur chantier
proviennent de travaux de recherche LPC réalisés sur les matériaux structurants. Ils
permettent de faire la relation entre une population de résultats de laboratoire et une
population de résultats de chantier sur les pourcentages de vides à la Presse à
Cisaillement Giratoire, l’orniérage, le module et la résistance en fatigue des enrobés.
- 14 -
- Résumé/Abstract -
Abstract
LPC Mixture Design Guide
Jean-Luc DELORME
Chantal de la ROCHE
Louisette WENDLING
The LPC mix design guide is meant to road laboratories in charge of designing
bituminous mixtures.
The mix design methodology is based on components characteristics, water-
sensitivity test, void content assessment using gyratory compaction, resistance to
permanent deformation, stiffness and fatigue resistance.
Normative requirements for the type testing are summarized in the second part. The
French experience and the European standardization are taken into account.
The part devoted to the mix design itself is based on the experience of a working
group from the LPC network; it includes recommendations for optimizing material
characteristics. These recommendations are based on practical cases, specific
experiments or on bibliography.
Relationships between laboratory characteristics and jobsite characteristics have
been established from LPC research studies regarding structural materials. They
make it possible to correlate a dataset of results obtained in the laboratory and a
dataset obtained on the jobsite, as regards the void content using the gyratory
compaction, rutting resistance, stiffness and fatigue resistance.
- 15 -
- Généralités -
1 GENERALITES – FONDEMENTS DE LA MÉTHODE
1.1 Introduction
1.1.1 Les différentes approches de formulation
Les méthodes de formulation des enrobés bitumineux se sont développées au cours

des quarante dernières années pour répondre à l'évolution des exigences des
donneurs d'ordre. En effet, l'augmentation des sollicitations dues au trafic croissant,
la prise en compte de la sécurité, du confort, de la durabilité, de la maintenance, de
la gêne à l'usager, dans des conditions climatiques et dans un contexte technique
(conception et dimensionnement des couches de chaussées) donnés a conduit à
rendre la formulation des matériaux de plus en plus complexe. La formulation des
mélanges est d'autant plus délicate que souvent, pour les enrobés bitumineux,
l'amélioration d'une caractéristique lors d'un changement de composition va influer
défavorablement sur une autre caractéristique. Il est bien connu par exemple que
l'augmentation de la teneur en liant est bénéfique pour la résistance en fatigue, mais
néfaste à l'égard de la résistance à l'orniérage.
Les propriétés recherchées pour un matériau bitumineux dépendent de la couche
dans laquelle il est employé. Ainsi pour les couches d'assise, dont le rôle est de
répartir les charges sur le sol support sans déformation excessive, l'enrobé doit être
plutôt rigide, résistant en fatigue, résistant aux déformations permanentes et
relativement compact. Pour une couche de roulement, directement en contact avec
le trafic et les agressions climatiques, l'accent est mis sur la durabilité avec une
bonne résistance à l'action de l'eau, sur la résistance aux déformations permanentes
mais surtout sur la recherche de caractéristiques de surface (rugosité, bruit de
roulement, photométrie, etc). En outre, selon les cas, l'enrobé de couche de
roulement doit être suffisamment compact pour protéger les couches inférieures des
infiltrations d'eau, ou bien suffisamment ouvert pour permettre le drainage de l'eau.
Les caractéristiques recherchées sont multiples et parfois contradictoires.
La manière d'aborder cette question est variée et dépend fortement du contexte
local. Un état de l'art de la formulation dans les divers pays, a été établi dans le
cadre du comité technique RILEM [Rilem report 17, 1998] et a permis de distinguer
six méthodes de formulation :
1. par recette,
2. par des essais empiriques,
3. par des calculs analytiques,
4. volumétriques,
5. par des essais reliés aux propriétés,
6. par des essais fondamentaux.
- 17 -
- Généralités -
La méthode par recette s'appuie sur l'expérience locale. Une composition connue,
qui a donné satisfaction dans des conditions d'utilisation données sur des longues
périodes est reproduite. L'application de ces recettes est parfois complétée par
quelques essais provenant des méthodes empiriques.
La méthode utilisant des essais empiriques la plus répandue est la méthode Marshall
[ASTM DI-559-60T]. Les éprouvettes sont compactées selon des modes opératoires
fixés et des résultats d'essais mécaniques sont mis en relation avec des
comportements observés en place.
La méthode analytique se fonde sur les propriétés des constituants et la modélisation
du mélange pour calculer le pourcentage de vides et estimer les performances du
matériau. Cette méthode est principalement développée en Belgique.
La méthode volumétrique consiste à déduire des proportions respectives, exprimées
en volume, du squelette granulaire, du bitume et du volume disponible (pourcentage
de vide) d'une éprouvette compactée dans des conditions fixées, le comportement
de l'enrobé sans réaliser nécessairement des essais mécaniques complémentaires.
La méthode par essais reliés aux propriétés fait appel à des essais de simulation, en
relation directe avec la propriété recherchée, c'est le cas par exemple de l'essai
d'orniérage réalisé comme une simulation du trafic.
La méthode dite "fondamentale" comprend des essais dont les résultats sont
directement utilisables comme donnée d'entrée dans des modèles de
dimensionnement. Il s'agit en particulier des valeurs de module dynamique ou de
résistance en fatigue.
La normalisation européenne des enrobés à chaud a formalisé et synthétisé les

principes de cette classification en distinguant deux approches : l'approche
"empirique" et l'approche "fondamentale".
L'approche empirique comprend la phase "recette" ou " prescription " (plus ou moins
développée), la phase "volumétrique", la phase "essais empiriques" et le cas échéant
des essais "reliés".
L'approche fondamentale comporte une phase "recette" (" prescription ") réduite, une
phase "volumétrique", des essais "reliés" et des essais "fondamentaux".
Les deux approches ne peuvent s'affranchir d'une partie descriptive des
caractéristiques des constituants, notamment des granulats, les propriétés couvertes
par les essais fondamentaux n'étant pas toujours suffisantes pour satisfaire les
exigences recherchées.
La formulation est réalisée sur des matériaux reconstitués en laboratoire ou
directement prélevés après fabrication en centrale.
Sous le terme formulation des matériaux, deux phases peuvent être en fait
distinguées : l'épreuve de formulation et la mise au point ou l'optimisation de la
formule. L'épreuve de formulation est en général formalisée car elle sert souvent de
base aux relations contractuelles, tandis que la mise au point de formule relève de
l'expérience du formulateur.
La normalisation européenne distingue clairement l'épreuve de formulation qui
appartient au domaine réglementaire pour le marquage CE, de la mise au point de
formule non codifiée.
- 18 -
- Généralités -
Certaines méthodes de formulation comportent à la fois la partie épreuve et une

partie mise au point. C'est le cas par exemple de la méthode Marshall qui prévoit une
optimisation possible sur le pourcentage de vides, la stabilité, le fluage et également
de la méthode Superpave (optimisation du pourcentage de vides et de la teneur en
liant, en fonction du trafic attendu).
1.1.2 L’épreuve de formulation appliquée en France
L'épreuve de formulation des enrobés appliquée en France est définie par les
normes. Elle se caractérise par une approche fondée le plus possible sur les
performances du mélange. Pour les matériaux à vocation structurelle, elle peut être
classée dans l'approche "fondamentale". Pour les autres types de matériaux,
l'approche est qualifiée d'empirique au sens de la normalisation européenne bien
qu'elle fasse intervenir des essais "reliés" aux performances. La méthode par recette
n'est pas employée. En revanche les considérations volumétriques sont prises en
compte au moyen de la presse à cisaillement giratoire. Cet essai est le pivot de la
méthode car il est utilisé pour tous les types d'enrobés à chaud (à l'exception des
enrobés coulés routiers qui sont hors du domaine d'application de ce document).
L'épreuve de formulation se déroule avec des matériaux préparés en laboratoire,
représentatifs du chantier projeté. Elle porte sur des seuils de performance.
L'épreuve de formulation impose des spécifications sur les composants, notamment
sur les granulats. Elle fait appel à l'essai de presse à cisaillement giratoire, à l'essai
de tenue à l'eau, à la résistance à l'orniérage, au module de rigidité et à la résistance
en fatigue.
La méthode de mise au point du mélange est complètement dissociée de l'épreuve
de formulation. Elle n'est pas codifiée.
La démarche fondée sur ce principe est en vigueur depuis une trentaine d’années,
elle a été formalisée au début, dans des documents techniques SÉTRA-LCPC puis
dans les normes françaises NF P. Les normes EN, qui remplacent les normes
françaises NF P, ne remettent pas en cause ce principe.
1.2 Présentation du document
Ce manuel d'aide à la formulation des enrobés a été rédigé d'après les conclusions
du groupe de travail cité en préambule. Ce travail a été complété en particulier pour
la partie 4 par des résultats de travaux de recherche menés dans le cadre des
programmes de recherche du LCPC (Thème de recherche CH15 : Formulation des
enrobés à chaud).
Dans la partie 1, introductive, il est fait un bref rappel du principe des essais retenus
ainsi que des définitions et relations nécessaires pour la réalisation des épreuves de
formulation ou la mise au point des mélanges. D'autres définitions figurent dans le
glossaire en annexe G.
La partie 2 est consacrée à l'épreuve de formulation. L’épreuve de formulation est
complètement définie dans le référentiel normatif. La liste des normes d'essais du
référentiel applicable, figure en annexe A. La liste des normes en vigueur est donnée
pour les constituants – granulats, bitumes-, les essais préparatoires, les essais
proprement dits, les références méthodologiques provenant des normes produits ou
de normes générales. Les familles de produits, EB-BBSG, EB-BBME, EB-BBS, EB-
- 19 -
- Généralités -
BBM, EB-GB, EB-EME, BBTM, BBDr sont décrites avec leurs principales
performances en annexe F.
Selon le niveau exigé, l’épreuve comporte plus ou moins d’essais avec des seuils
plus ou moins sévères qui sont fonction de l’usage du matériau et de sa nature. Mais
ces résultats d’essai sont toujours accompagnés d’exigences sur les constituants et
en particulier sur les granulats. La partie 2 est une synthèse des exigences
existantes, réparties parfois dans des documents variés. Les normes européennes
sont également prises en considération. La liste des normes européennes avec leur
correspondance française est en annexe B, avec des recommandations d’application
et des commentaires. Lorsque les normes EN conduisent à des modifications, celles-
ci sont signalées dans les chapitres concernés.
L’objet de la partie 3 est d'indiquer les méthodes de mise au point et d'ajustement de
formule en pratique dans le réseau LPC. Des indications sont données sur le choix
des constituants, sur les interprétations des résultats d’essai, en particulier ceux de la
presse à cisaillement giratoire, pour parvenir à élaborer un mélange répondant aux
caractéristiques recherchées. Des recommandations sont faites pour ajuster la
composition des mélanges lorsqu’un résultat d’essai sur un mélange étudié n'est pas
satisfaisant. Cette partie a été élaborée avec des résultats d’expériences spécifiques
ou en transcrivant les pratiques communiquées par les experts du réseau des
laboratoires ou à partir de références bibliographiques.
La partie 4 traite des relations laboratoire-chantier.
L’épreuve de formulation, spécifiée dans les marchés, étant entièrement réalisée en
laboratoire, il est nécessaire de s’assurer que la réalisation « industrielle » de
l’enrobé sur chantier permet d’obtenir des caractéristiques équivalentes sur chantier.
Ce chapitre rapporte en particulier les résultats obtenus dans le cadre du thème de
recherche CH15 « Formulation des enrobés à chaud », pour le pourcentage de vides
à la presse à cisaillement giratoire, le module de rigidité et la résistance en fatigue.
1.3 Les essais utilisés
Les principaux essais utilisés pour la réalisation de l'épreuve de formulation sont

résumés ci-dessous. Les référentiels normatifs français et européen sont donnés en
annexe A et B.
Les essais ont fait l'objet d'expériences d'exactitude pour en déterminer la
répétabilité r et la reproductibilité R.
Répétabilité r et reproductibilité R sont récapitulés à l'annexe D.
1.3.1 La Presse à Cisaillement Giratoire
Principe: le mélange hydrocarboné préparé en laboratoire, est placé, foisonné et à la

température d'essai (130 °C à 160 °C environ) dans un moule cylindrique de 150 mm
ou 160 mm de diamètre. On applique sur le sommet de l'éprouvette une pression,
verticale de 0,6 MPa. En même temps, l'éprouvette est inclinée d'un angle faible de
l'ordre de 1° (externe) ou 0,82° (interne) et soumise à un mouvement circulaire. Ces
différentes actions exercent un compactage par pétrissage. On observe
l'augmentation de compacité ( diminution du pourcentage de vides) en fonction du
nombre de tours.
- 20 -
- Généralités -
Interprétation: pour un nombre de girations donné, fonction du type d'enrobés, de la

nature des granulats et de l'épaisseur de mise en oeuvre, le formulateur peut prévoir
le pourcentage de vides sur le chantier. Dans le cas de couches de roulement très
minces, il s'agit plutôt d'approcher la macro-texture que la compacité.
Figure 1 : Presse à cisaillement giratoire mlpc Figure 2 : Presse à cisaillement giratoire mlpc
type 2. type 3.
L'essai est très sensible aux facteurs de formulation, comme le "frottement" du

squelette granulaire (angularité), la teneur en liant.
A partir de cet essai, les risques d'orniérage peuvent être aussi détectés.
Grâce à la rapidité de l'essai, la Presse à Cisaillement Giratoire est un instrument
précieux pour le formulateur.
Cet essai permet également de déceler les changements imperceptibles par les
essais courants sur les granulats. Aussi, la Presse à Cisaillement Giratoire sert à
vérifier la constance des formules dans le temps.
Les spécifications s'appliquent à tous types d'enrobés. Elles portent sur une fenêtre
de pourcentage de vides à respecter pour un nombre de girations donné.
1.3.2 La tenue à l'eau
La tenue à l'eau est habituellement mesurée au moyen de l'essai Duriez dans le

cadre de la normalisation française. La normalisation européenne a retenu deux
modalités d’essai, la compression diamétrale et la compression simple qui est
dérivée de l'essai Duriez. Ces deux modalités sont sensées donner des résultats
équivalents, cependant la répétabilité et la reproductibilité de l’essai en compression
- 21 -
- Généralités -
simple (Essai Duriez) sont pratiquement deux fois meilleures que celles de l’essai en
compression diamétrale.
1.3.2.1 Compression simple (Essai Duriez)
Principe: le mélange hydrocarboné est compacté dans un moule cylindrique par une
pression statique à double effet. Une partie des éprouvettes est conservée sans
immersion à température (18 °C) et hygrométrie contrôlées, l'autre partie est
conservée immergée. Chaque groupe d'éprouvettes est écrasé en compression
simple.
Interprétation: Le rapport de la résistance après immersion à la résistance à sec
donne la tenue à l'eau du mélange. La résistance à sec est une approche des
caractéristiques mécaniques, et la compacité constitue un indicateur complémentaire
à l'essai de compactage à la Presse à Cisaillement Giratoire.
1.3.2.2 Essai de compression diamétrale
Principe: Les corps d'épreuve cylindriques sont des éprouvettes confectionnées à la

Presse à Cisaillement Giratoire ou des carottes extraites de plaques. Une partie des
éprouvettes est conservée sans immersion à température ambiante, l'autre partie
est conservée immergée après un dégazage poussé pendant 70 h à 40 °C. Chaque
groupe d'éprouvettes est écrasé en compression diamétrale à une température de
15 °C.
Interprétation: Le rapport de la résistance après immersion à la résistance à sec
donne la tenue à l'eau du mélange.
1.3.3 L'essai d'orniérage
Principe: Le corps d'épreuve est une plaque parallélépipédique de 5 cm ou de 10 cm

d'épaisseur, selon que l'épaisseur de mise en oeuvre de l'enrobé est inférieure ou
supérieure à 5 cm. Cette plaque est soumise au trafic d'une roue équipée d'un
pneumatique (fréquence: 1 Hz, charge: 5 kN, pression: 6 bars), dans des conditions
sévères de température (60 °C).
Interprétation: La profondeur de la déformation produite dans le passage de roue, est
notée en fonction du nombre de cycles. Les spécifications portent sur un
pourcentage d'ornière à un nombre de cycles donné, qui dépend du type de
matériau, et de sa classe.
- 22 -
- Généralités -
Figure 3 : Orniéreur grand modèle Figure 4 : Détail de la mesure de profondeur

d’ornière
1.3.4 Les essais de module
Principe: La rigidité du mélange est déterminée soit par un essai de module

complexe (sollicitation sinusoïdale sur éprouvette trapézoïdale ou parallélépipédique)
soit par un essai de traction uni-axial (sur éprouvette cylindrique ou
parallélépipédique). La charge est appliquée dans un domaine de petites
déformations, en contrôlant le temps ou la fréquence, la température, la loi de
chargement.
Interprétation: Le module (rapport de la contrainte à la déformation) est calculé pour
chaque essai élémentaire. Grâce à l'équivalence temps-température, on trace la
courbe maîtresse du module à une température donnée. Cette représentation permet
de connaître le comportement du mélange sur un large spectre de temps de charge
ou de fréquences.
La spécification porte sur le module à 15 °C et une fréquence de 10 Hz ou un temps
de charge de 0,02 s.
- 23 -
- Généralités -
Figure 5 : Machine d’essai de module Figure 6 : Réglage du capteur de déplacement.

complexe mlpc 3MC.
Figure 7 : Machine Asservie d’Essais Figure 8 : Montage de l’éprouvette.

Rhéologiques (MAER).
- 24 -
- Généralités -
1.3.5 La résistance en fatigue
Principe: Une éprouvette trapézoïdale est soumise, à une température et pour une
fréquence de chargement fixées, à une déformation imposée. Lorsque la contrainte
appliquée pour maintenir la déformation constante est diminuée de moitié,
l'éprouvette est considérée comme endommagée au nombre de cycles considéré.
Interprétation: sur un graphique lg/lg, les différents couples (niveau de chargement,
nombre de cycles jusqu'à l'endommagement), se placent sur une droite de fatigue.
6
A 10 cycles, le seuil de chargement relevé sur la droite est la valeur caractéristique
de la résistance en fatigue : ε6.
Figure 9 : Essai de fatigue en flexion 2 points sur éprouvettes trapézoïdales.
1.4 Généralités sur les constituants des enrobés bitumineux

Les enrobés bitumineux sont constitués d’un mélange granulaire dont la taille varie
entre 0 et D (mm) et d’un liant hydrocarboné. Des additifs peuvent être ajoutés à ce
mélange pour en améliorer les performances. Le mélange final compacté et refroidi
possède une teneur en vides non nulle qui participe aux performances du produit.
- 25 -
- Généralités -
1.4.1 Les granulats
Figure 10 : Vue du front de taille. Figure 11 : Criblage – concassage.
1.4.1.1 Les fines

Les fines (passant < à 63 µm) d’un mélange hydrocarboné sont généralement un
mélange de fines d’apport en faible proportion et de fines du sable majoritaires.
Les fines d’apport peuvent être issues de roches massives : le filler calcaire est
utilisé majoritairement. On rencontre également d’autres matériaux tels que le
ciment, la chaud vive, le filler activé (mélange de fines calcaires et de chaux éteinte),
la chaux éteinte, les cendres volantes, les fillers de cimenterie et les ardoises.
1.4.1.2 Les sables

Les sables pour enrobés sont des sables concassés 0/2 ou 0/4 (graves) souvent
fillérisés à 18 % (0/2) ou de 10 % à 14 % (0/4). La courbe granulométrique d’un
mélange avec un sable et des gravillons de provenances différentes peut alors
présenter des anomalies (discontinuité ou bosse).
Des sables roulés sont aussi utilisés pour améliorer la maniabilité des mélanges.
1.4.1.3 Les gravillons

Les gravillons (d/D) constituent « l’ossature » du mélange hydrocarboné. A ce titre,
leur nature, leur angularité, leur forme conditionnent pour partie la stabilité des
mélanges et les caractéristiques de surface des couches de roulement. De plus, la
nature minéralogique influe directement sur la formulation du mélange : certains
matériaux (basaltes, granites, gneiss) sont plus difficiles à compacter, d’autres
présentent un caractère absorbant (basaltes, laitiers, calcaires dolomitiques) dont il
faut tenir compte pour le dosage en liant. Le nature minéralogique et la propreté
influent également sur l’adhésivité bitume-granulat.
- 26 -
- Généralités -
1.4.1.4 Les courbes granulométriques

Le matériau granulaire final est obtenu par mélange des différentes fractions
granulaires (d/D) entrant dans sa composition. Chaque fraction est caractérisée par
une courbe granulométrique indiquant les passants aux différents tamis normalisés6.
La courbe granulométrique de mélange est caractéristique du matériau final.
1.4.2 Le liant
Le liant peut être un bitume pur, un bitume modifié ou un bitume spécial (bitumes
durs, pigmentables, colorés, liants de régénération) ou un liant de synthèse. A défaut
d’autre donnée, la masse volumique du bitume est prise égale à 1,03 t/m3.
1.4.2.1 Bitumes purs
Ils comprennent les bitumes purs normalisés (norme NF EN 12591) et les bitumes
spéciaux divisés en bitumes de grade « dur » (NF EN 13924) et en bitumes à
susceptibilité améliorée.
1.4.2.2 Bitumes modifiés
Les bitumes modifiés sont des liants bitumineux dont les propriétés ont été modifiées
par l’emploi d’un agent chimique, qui, introduit dans le bitume de base, en modifie la
structure chimique et les propriétés physiques et mécaniques. Ils sont codifiés dans
la norme NF EN 14023. La norme est plutôt une description qu’une véritable
classification en fonction de performances.
Ils sont préparés avant emploi dans une unité spécialisée. Les agents chimiques
comprennent le caoutchouc naturel, les polymères synthétiques, le soufre et certains
composés organométalliques. Les principaux agents chimiques utilisés dans la
modification des bitumes sont :
• Polymères thermoplastiques élastomères
SBS (Styrène Butadiène Styrène)
SIS (Styrène Isoprène Styrène)
SB (Styrène Butadiène)
SBR (Copolymère statistique)
• Polymères thermoplastiques plastomères
EVA (Ethylène acétate de vinyle)
EMA (Ethylène acrylate de méthyle)
EBA (Ethylène acrylate de butyle)
PIB (Polyisobutylène)
• Latex
Polychloroprène
Caoutchouc SBR
Caoutchouc naturel
6
La série de base des tamis se compose des éléments suivants (mm) : 0,063 ;
0,125 ; 0,250 ; 0,500 ; 1 ; 2 ; 4 ; 8 ;16 ; 31,5.
- 27 -
- Généralités -
• Poudrette de caoutchouc
Les liants modifiés élastomères :

On distingue les mélanges physiques et les bitumes élastomères obtenus par
réticulation.
Les mélanges physiques sont généralement hétérogènes à une échelle de quelques
micromètres. La finesse de la structure des bitumes élastomères va directement
intervenir sur la stabilité du mélange à chaud et sur ses propriétés physiques sur
toute la gamme de températures.
Les bitumes élastomères réticulés ont une structure résultant d’une double forme de
liaisons extrêmement fine, de l’ordre du micromètre. Cette réaction est irréversible.
Les bitumes élastomères réticulés ont par rapport au liant initial, des résistances en
traction plus élevées, ainsi que des raideurs et des ductilités augmentées.
La modification du bitume par des élastomères induit des différences de
comportement rhéologique. Par rapport au bitume pur, le BmP SBS présente, à
basse température, des modules plus faibles, donc une meilleure flexibilité. La
situation s’inverse à hautes températures. Pour un bitume donné, cette modification
du comportement rhéologique, dépend de la nature et de la teneur en polymères.
Les liants modifiés plastomères :

Les bitumes copolymères d’éthylène (EVA, EMA et EBA) :
Aux faibles teneurs en polymères (< 5 %), la modification des propriétés est due
essentiellement à l’augmentation de la teneur en asphaltènes de la phase bitume.
Dans ce cas, le choix du bitume d’origine est prépondérant.
Aux fortes teneurs en polymères, on a affaire à un polymère plastifié par une fraction
des maltènes du bitume et c’est le choix du polymère qui conditionne les propriétés
du liant. On constate une diminution de la pénétrabilité et une forte augmentation de
la température bille-anneau.
Les bitumes copolymères d’éthylène – polybutylène (PIB) :
L’addition de PIB aux bitumes routiers en diminue la fragilité à froid.
L’utilisation conjointe de PIB et d’EVA permet d’améliorer simultanément le
comportement à haute et basse température.
A l’exception des liants PIB-EVA, les mélanges bitumes copolymères sont rarement
stables au stockage. (Sauf pour des teneurs < 3 % EVA et pour des liants à faible
teneur en asphaltènes). Il est nécessaire d’agiter ou de recirculer le liant.
Les bitumes caoutchouc :

Les bitumes caoutchouc non stockables :
Fabriqué à partir de poudrette de caoutchouc obtenue par rapage de caoutchouc
naturel et synthétique, le bitume caoutchouc présente un caractère élastomérique,
une haute viscosité à haute température et une bonne flexibilité à basse
température.
- 28 -
- Généralités -
Les bitumes caoutchouc stockables :

Fabriqué à partir de déchets broyés de pneumatiques de camions et de voitures,
d’une huile lourde et d’un élastomère synthétique, le bitume caoutchouc présente un
très fort allongement à la rupture à basse température.
1.4.2.3 Bitumes pigmentables
Ils sont obtenus à partir de bruts sélectionnés et sont caractérisés par une très faible
teneur en asphaltènes. Les grades sont les mêmes que pour les bitumes routiers
classiques.
La coloration se fait à l’aide d’oxydes métalliques à raison de 2,5 % à 6 % environ en
masse par rapport à l’enrobé.
1.4.2.4 Liants de synthèse

Ces liants sont obtenus par mélange de coupes pétrolières et pétrochimiques sans
asphaltènes. Ils se présentent sous un aspect transparent en film mince qui permet
de garder la teinte naturelle du granulat. Ils peuvent être colorés par l’addition de 2 %
de pigments.
1.4.2.5 Liants bitumineux avec charges minérales
Ces liants prêts à l'emploi sont obtenus par mélange en usine, de bitume pur et de
charges minérales, par exemple de la chaux. La teneur en liant est différente de la
teneur en bitume.
1.4.2.6 Liants d’origine agrochimique
Ce sont des liants fabriqués à partir de matières végétales sans matériau dérivé de
la pétrochimie. Le produit est transparent et peut être coloré. Son utilisation est en
cours d'évaluation.
1.4.2.7 Bitume antikérozène

Ce sont des bitumes spécialement formulés pour résister au risque de dissolution par
les pertes de kérosène sur les parkings et voies de circulation des aéroports. Ils
peuvent être utilisés dans la composition des Bétons Bitumineux Aéronautiques
(BBA).
1.4.2.8 Règle des mélanges des bitumes
Il peut être utile de faire certains essais à partir de bitumes recomposés

dont on maîtrise la pénétrabilité ou la température bille-anneau.
(Par exemple, pour un essai d’orniérage avec un bitume dont la valeur
de température bille-anneau est fixée).
Pénétrabilité
100 x log P = a log P1 + b log P2
- 29 -
- Généralités -
a et b sont les proportions respectives de 2 bitumes de

pénétrabilité P1 et P2.
Température bille-anneau
100 T = a T1 + b T2
a et b sont les proportions respectives de 2 bitumes de
température bille-anneau (en °C) T1 et T2.
Figure 12 : Essai de pénétrabilité. Figure 13 : Essai de Température Bille

et Anneau.
1.4.3 Les additifs

Les additifs sont destinés à améliorer les propriétés de l’enrobé. Ils peuvent être
introduits soit dans le mélange au moment du malaxage soit directement dans la
cuve bitume.
1.4.3.1 Dopes d’adhésivité

Pour améliorer l’affinité réciproque entre le liant et les granulats et en assurer la
pérennité, des dopes d’adhésivité peuvent être utilisés. Il s’agit principalement de
composés tensioactifs azotés dérivés des acides gras (amines, polyamines…) dosés
à environ 0,3 à 0,6% du bitume. La chaux ou les fines calcaires, dosées jusqu’à 1%
du bitume, peuvent également être utilisées comme agents dopants.
1.4.3.2 Polyéthylène
Provenance : déchets de câble, broyage de bouteilles de lait, de films polyéthylène,

polyéthylène neuf.
Les déchets de polyéthylène sont souvent un mélange de polyéthylène haute et
basse densité. Lors de la fusion voisine de 130 °C le polyéthylène se combine en
partie avec le bitume. Le dosage est habituellement compris entre 0,4 % et 1 %, par
- 30 -
- Généralités -
rapport aux granulats. La proportion de polyéthylène par rapport au bitume, peut

ainsi varier entre 20 % et 66 %.
1.4.3.3 Polymères :
Ils se présentent sous forme de granulés incorporés lors du malaxage du mélange.
1.4.3.4 Poudrette de caoutchouc et granulats de caoutchouc 2/6 :
Incorporés au moment du malaxage, le caoutchouc se combine partiellement avec le

bitume. La température de fabrication est supérieure à celle du bitume pur. La masse
volumique du caoutchouc est de 1,15 g/cm3.
1.4.3.5 Fibres neuves et de recyclage :

Les fibres peuvent être mélangées au liant préalablement ou introduites dans le
mélange à sec ou encore après incorporation du bitume.
Selon le type de fibres, le mode de préparation en laboratoire doit être adapté tout en
restant fidèle au mode d’incorporation industrielle.
Différentes natures de fibres sont utilisées :
Verre
Ce sont des fibres inorganiques de longueur comprise entre 100 µm et 10 mm, d’un
diamètre de l’ordre de 5 µm à 6 µm.
Le traitement de surface conditionne les propriétés induites. Le dosage habituel est
de 0,8 % par rapport aux granulats. Leur masse volumique est de 2,5 g/cm3 et leur
surface spécifique théorique est de 0,3 m2/g.
Cellulose
Ce sont des fibres naturelles de longueur comprise entre 900 µm et 1,1 mm, d’un
diamètre de l’ordre de 15 µm à 50µm. Elles peuvent être pré-enrobées sous forme
de granulés. Leur dosage est de 0,3 % au maximum par rapport aux granulats. Leur
masse volumique est de 0,9 g/cm3 et leur surface spécifique théorique est de
0,16 m2/g.
Roche
Ce sont des fibres minérales de longueur comprise entre 200 µm et 2 mm, d’un
diamètre de l’ordre de 3 µm à 5 µm. Leur masse volumique est de 2,7 g/cm3 et leur
surface spécifique théorique est de 0,6 m2/g.
Polyester
Ce sont des fibres synthétiques de longueur comprise entre 600 µm et 1,2 mm, voire
6 mm. Elles résistent à une température de 220°C. Le dosage est de l’ordre de 0,6 %
par rapport aux granulats.
Composite
Ce sont des fibres issues de produits de recyclage par exemple de pièces
automobiles
1.4.3.6 Bitumes et asphaltes naturels
Bitume de Trinidad épuré :

Le bitume épuré est extrait par raffinage, il contient une partie minérale, sa masse
volumique est voisine de 1,40 g/cm3, la pénétration à 25 °C est comprise entre
- 31 -
- Généralités -
1 1/10 mm et 4 1/10 mm, et la température bille-anneau supérieure à 90 °C. (Le

bitume « soluble » a une pénétration standard de 3 à 12 1/10 mm et une température
bille-anneau comprise entre 68 et 78 °C).
Figure 14 : Exemple d’extraction sur le lac de Trinidad (Venezuela).
Poudre de Trinidad 50/50

C’est un mélange composé de 50 % de bitume de Trinidad épuré et de 50 % de filler
calcaire.
Gilsonite® :
La Gilsonite est un hydrocarbure naturel, qui se présente sous forme de 0/2. La
masse volumique est de 1,05 g/cm3, la pénétration standard est voisine de
0 (1/10 mm) et la température bille-anneau supérieure à 150°C. Le dosage va de
quelques pour-cent à 10 % des granulats secs.
1.4.3.7 Colorants
Les colorants utilisés en technique routière sont des pigments minéraux qui ont fait
preuve de stabilité à la température d'enrobage ainsi qu'à la lumière. Les plus
courants sont les oxydes métalliques suivants :
- Les oxydes de fer de couleur rouge, jaune ou grise
- Le chromate de plomb jaune clair
- L'oxyde de chrome de couleur verte
- L'oxyde de cobalt de couleur bleue
- L'oxyde de titane de couleur blanche
- 32 -
- Généralités -
Figure 15 : Exemples d’enrobés colorés.
1.5 Définitions et relations utiles pour une épreuve de formulation
La plupart des définitions figurent dans le glossaire de l’annexe F. Seules sont

mentionnées ci-dessous les notions essentielles à l’épreuve de formulation ainsi que
les relations utiles entre les paramètres. Si besoin, les appellations européennes
correspondant aux grandeurs développées ci après, sont mentionnées pour chaque
définition en annexe F.
1.5.1 Teneur en liant
Dans les normes de la série NF P 98-130 à 98-141, la teneur en liant TLext est le
rapport de la masse de liant à la masse de granulats secs, exprimé en pour-cent
extérieur.
Masse de bitume
TLext = 100 ×
Masse de granulats secs
Les normes "produits" enrobés européennes de la série NF EN 13108 imposent la
valeur tlint qui est le rapport de la masse de liant à la masse de mélange total,
exprimé en pour-cent intérieur.
Masse de bitume
tl int = 100 ×
Masse de granulats secs + Masse de bitume
A l'étranger, les teneurs en liant sont exprimées soit en TLext, soit en tlint.
tlint et TLext sont reliées par les équations suivantes :
100 × tl int 100 × TLext

TLext = tlint =
100 − tl int 100 + TLext
L'annexe C comporte un tableau d'équivalences entre les teneurs en liants.
- 33 -
- Généralités -
1.5.2 Module de richesse K
Le module de richesse K [Duriez, 1950] est une grandeur proportionnelle à

l'épaisseur conventionnelle du film de liant hydrocarboné enrobant le granulat. K est
indépendant de la masse volumique du mélange granulaire. Il est relié à la teneur en
liant externe par l'équation suivante :
TLext = K × α 5
Σ
où Σ est la surface spécifique, exprimée en mètres carrés par kilogramme,

déterminée par la relation :
100 Σ = 0,25 G + 2,3 S + 12 s + 150 f avec :
G proportion d'éléments supérieur à 6,3 mm
S proportion d'éléments compris entre 6,3 mm et 0,250 mm
s proportion d'éléments compris entre 0,250 mm et 0,063 mm
f proportion des éléments inférieurs à 0,063 mm
α un coefficient correcteur relatif à la masse volumique des granulats
α = 2,65 / ρG avec ρG masse volumique des granulats en grammes par
centimètre cube.
Il est toujours possible d’utiliser la notion de module de richesse avec la
teneur en liant interne tlint à l’aide des équations suivantes :
100 × K × α 5 Σ
tlint =
(
100 + K × α 5 Σ )
et
⎛ 100× tlint ⎞
⎜⎜ ⎟
⎝ 100 − tlint ⎟⎠
K=
α5Σ
NOTE Ce calcul n’est pas applicable lorsque le mélange contient des fines spéciales ou des additifs tels que des fibres.
1.5.3 Pourcentage de vides ou Compacité
1.5.3.1 Définitions
Pourcentage de vides
Le pourcentage de vides ou la compacité des mélanges hydrocarbonés sont des
paramètres très importants dans le domaine de la formulation des enrobés. En effet,
les propriétés des matériaux sont dépendantes des volumes respectifs du squelette
granulaire, de celui du liant (y compris éventuellement celui des additifs) et du
volume d'air "libre", appelé par la suite pourcentage de vides.
Le pourcentage de vides (ou la compacité ) sous des conditions de compactage
imposées – en général avec la Presse à Cisaillement Giratoire – est la première
exigence requise pour un mélange. Cette exigence est en relation avec les
- 34 -
- Généralités -
caractéristiques recherchées sur le site : texture, durabilité (tenue à l'eau, résistance

en fatigue, résistance à l'orniérage), etc, c'est pourquoi la réalisation des corps
d'épreuve est assortie d'exigences sur les pourcentages de vides.
Pour vérifier in situ que les caractéristiques attendues correspondent bien aux
propriétés observées en laboratoire, la mesure du pourcentage de vides est l’un des
points essentiels à vérifier.
Composition volumétrique
La composition volumétrique d'un mélange est représentée sur le schéma de la
Figure 1 avec les notations suivantes :
Volume apparent VT
C’est le volume total du corps d’épreuve.
Ce volume dépend de la méthode de mesure, en particulier de la prise en compte
des irrégularités de surface du corps d’épreuve.
Volume des vides Vm
C’est le volume des pores et interstices du mélange.
Volume de matière solide Vr
C’est le volume du mélange de granulat, de bitume, d’additifs à l’exclusion des vides,
pores et interstices. Il est généralement exprimé en pour-cent par rapport au volume
apparent.
Volume de vides dans le squelette minéral VMA (Voids in Mineral Aggregates)
C’est l’espace disponible dans le mélange granulaire. Il représente la somme du
volume occupé par le bitume libre et du volume des vides. Il est exprimé en pour-
cent par rapport au volume apparent.
Volume de bitume Vb
C’est le volume total de bitume dans le mélange enrobé.
Volume de bitume absorbé par les granulats vba
C’est le volume de bitume qui pénètre dans les pores des granulats. Cette absorption
dépend de la porosité des granulats. Il peut être apprécié à partir de l’écart entre la
masse volumique réelle calculée du mélange et la masse volumique réelle mesurée
sur le mélange (voir 1.5.3.2).
Volume de bitume libre vbl
C’est le volume de bitume qui ne pénètre pas dans les pores des granulats.
Vb = vba + vbl
Pourcentage de vides comblés par le liant VFB (Voids Filled with Bitumen)
C’est le volume de liant rapporté au volume de vides du squelette granulaire, exprimé
en pour-cent. Ce paramètre est pris en considération dans certaines méthodes de
formulation pour assurer un volume suffisant au mastic (liant+filler) dans le squelette
minéral.
- 35 -
- Généralités -
Volume de vides dans le

squelette minéral VMA
volume des vides Vm
volume de bitume libre

vbl volume de bitume
volume bitume absorbé par Vb
les granulats vba
volume de granulats Vg
volume apparent VT
volume de matière solide

Vr
Figure 16 : Approche volumétrique d'un mélange.
La répartition des vides dans le mélange permet de distinguer sur la Figure 2, les
vides dont la géométrie permet de faire communiquer deux faces d'une couche de
chaussée ou d'un corps d'épreuve. Ce type de vides est recherché dans le cas
d'enrobés drainants. La complexité de la géométrie de ces vides, en relation avec la
possibilité d'écoulement des fluides à l'intérieur est qualifiée de "tortuosité".
Les vides non communicants débouchent sur une face, mais sont obturés à l'autre
extrémité. Lors de la mesure de masse volumique apparente, selon la méthode
utilisée, ils sont pris en compte ou non, ou pour partie, dans le volume retenu pour le
calcul.
Les vides occlus ne sont pas accessibles.
Vides non
communicants
Vides
communicants
Vides occlus
Figure 17 : Vides communicants, non communicants, occlus.
- 36 -
- Généralités -
Masse volumique réelle

La masse volumique réelle peut être déterminée directement sur le mélange selon la
norme NF EN 12697-5 par la méthode A à l'eau, elle est alors notée MVR.
Elle peut être calculée à partir des masses volumiques des composants obtenues
par diverses méthodes (eau, solvant, huile de paraffine) et est alors notée MVRc, à
partir des formules suivantes :
Masse de granulats + Masse de bitume

MVRc =
Vg + Vb
Cas d'une teneur en liant extérieure TLext
100+TLext
MVRc =
%G1 %G2 %Gn TLext
+ + .... + +
ρg 1 ρg 2 ρgn ρb
Cas d'une teneur en liant intérieure tlint
100
MVRc =
%G1 %G2 %Gn tl int
+ + .... + +
où % Gi sont les pourcentages des fractions granulaires et ρgi leurs masses
volumiques respectives. Il convient de noter que dans la formule correspondant au
cas TLext, % G1+% G2 +….+ % Gn= 100, tandis que dans la formule correspondant
au cas tlint, % G1+% G2 +….+ % Gn= 100 - tlint.
ρb est la masse volumique du bitume.
La valeur de MVRc dépend de la méthode utilisée pour mesurer la masse volumique
des composants et en particulier des granulats. Si les masses volumiques des
granulats sont mesurées par des méthodes avec des fluides dont la viscosité permet
de pénétrer dans les porosités des grains (eau solvant), la MVRc peut être
surestimée. Cette méthode est aussi utilisée pour déterminer la quantité de bitume
absorbée. Lorsque les masses volumiques des granulats sont déterminées avec de
l'huile de paraffine, dont la viscosité est proche de celle du bitume, la méthode par
calcul et la mesure directe donnent des résultats voisins.
Masse volumique apparente
La masse volumique apparente est déterminée par le rapport entre la masse de
l’échantillon et son volume apparent. Ce volume apparent peut être déterminé par
mesure géométrique (MVA) ou pesée hydrostatique paraffinée ou non (NF EN
12697-6) en fonction de la teneur en vides du matériau (MVa). La masse volumique
apparente peut également être déterminée par mesure au banc Gamma : MVaγ (NF
EN 12697-7).
- 37 -
- Généralités -
Pourcentage de vides et compacité

La compacité et le pourcentage de vides sont déterminés à partir des mesures de
masse volumique réelle MVR et de masse volumique apparente MVA (ou MVa ou
MVaγ) et par les relations suivantes :
C% = 100 x (MVa ou MVA ou MVaγ ) / MVR
v% = 100 [1 - (MVa ou MVA ou MVaγ) / MVR]
1.5.3.2 Relations entre les paramètres
Teneur en vides et compacité

Compacité C % et pourcentage de vides v% sont reliés par l'équation suivante :
100 = C% + v%
Volume de vides dans le squelette minéral VMA
Cas d'une teneur en liant extérieure TLext

⎛ 100 × ( MVR × ( 100 − v )) ⎞
VMA%(ou vides air et bitume libre)= ⎜⎜100 − ⎟⎟
⎝ ρ g ( 100 + TLext ) ⎠
⎛ ( 100 − v ) × MVR ⎞ ⎛⎜ TLext ⎞

⎟⎟
ρg − ⎜ ⎟ × ⎜1 −
⎝ 100 ⎠ ⎝ 100 − TLext ⎠
VMA% =
ρg
tl int
VMA% = v + × MVA
ρb
Volume de bitume absorbé par les granulats vba
⎛⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞⎞
vba = 100 × MVa ⎜⎜ ⎜ ⎟−⎜ ⎟ ⎟⎟
⎝ ⎝ MVR ⎠ ⎝ MVRc ⎠ ⎠
MVRc est la MVR calculée sur le mélange.
Si la mesure de masse volumique des granulats est faite selon la norme P 18-559
(mesure à l’huile de paraffine), le volume de bitume absorbé est nul, vba =0.
Pourcentage de vides comblés par le liant VFB
Vb%
VFB = 100
VMA%
où Vb est le volume de liant exprimé en pour-cent
Cas d'une teneur en liant extérieure TLext:
- 38 -
- Généralités -
TLext × MVR × ( 100 − v )

Vb% = × 100
( 100 + TLext ) × ρb
MVA
tl int ×
ρb
VFB = × 100
VMA
tlint × MVA
ρb
VFB =
v + ⎛⎜ tlint × MVA ⎞⎟
⎝ ρb ⎠
avec :
tlint teneur en liant "intérieure"
TLext teneur en liant "extérieure"
MVA masse volumique apparente du corps d'épreuve
ρb masse volumique du bitume
v pourcentage de vides
ρg masse volumique du squelette minéral
- 39 -
Méthode LPC d’aide à la formulation des enrobés à chaud
– Épreuve de formulation des enrobés –
2 ÉPREUVE DE FORMULATION DES ENROBÉS
A partir de constituants (granulats, fines, liants hydrocarbonés, additifs minéraux ou

organiques), identifiés et représentatifs des matériaux à utiliser dans le projet, une
séquence d'essais de laboratoire est réalisée pour décrire le comportement d'un
mélange hydrocarboné. La séquence d'essais est choisie en fonction du niveau
d’épreuve (1 à 4) requis par le donneur d’ordre et éventuellement des essais
complémentaires. Le niveau dépend généralement du type de mélange, de la
position de la couche de mélange hydrocarboné dans la chaussée, de son épaisseur,
du trafic prévu, des sollicitations particulières (rampes, carrefour, température), de
l'objectif recherché par l'application de cette couche et de la nature des couches
inférieures et de la taille du chantier.
L’épreuve comportant une étude de sensibilité peut être exigée pour vérifier que
malgré des variations de composition du mélange, les caractéristiques spécifiées
sont obtenues.
L’épreuve de formulation fait l’objet de prescriptions normatives qui figuraient dans
les anciennes normes produits NF P 98-130 à NF P 98-141, dans la norme générale
NF P 98-150, devenue NF P 98-150-1. La plupart de ces prescriptions sont
compatibles avec les normes En produits (NF EN 13108-1 à 7 et NF EN 13108-20) et
ont été introduites dans l’avant-propos national des versions françaises. Pour tirer
parti de l’expérience acquise sur les mélanges bitumineux français, tout en tenant
compte de la normalisation EN, la désignation du type de mélange considérée dans
ce guide, possède le sigle conforme à la norme EN suivi du sigle français. L’annexe
E donne un tableau résumé de l’ensemble de ces caractéristiques et dénominations
par type de mélange, selon l’expérience française. Les produits les plus utilisés sont
listés et décrits en annexe F. Par exemple pour les Enrobés Bitumineux selon la
norme NF EN13108-1 (EB dans la version française, AC dans la version
européenne) les matériaux suivants sont considérés :
• EB-BBSG (Béton Bitumineux Semi-Grenu),
• EB-BBME (Béton Bitumineux à Module Élevé),
• EB-BBS (Béton Bitumineux pour chaussée Souple à faible trafic),
• EB-BBM (Béton Bitumineux Mince),
• EB-BBA (Béton Bitumineux Aéronautique),
• EB-GB (Grave-Bitume) Empirique,
• EB-GB (Grave-Bitume) Fondamentale,
• EB-EME (Enrobé à Module Élevé).
Et de la même façon pour les autres types de matériaux :
• BBTM (Béton Bitumineux Très Mince)
• BBDr (Béton Bitumineux Drainant) (Porous Asphalt- sigle PA en version
européenne)
-41 -
À noter que nombre de ces prescriptions étaient normatives dans le cadre des
normes NF P, et qu’elles deviennent informatives comme choix français dans les
normes EN.
L’objectif de cette partie est de réunir l’ensemble des prescriptions, y compris les
choix informatifs français sur les constituants, Elle fait également intervenir des
prescriptions des normes sur les constituants, la composition des mélanges, la
préparation des corps d’épreuve et les principales performances des matériaux. Les
références sont les suivantes :
• Les granulats selon NF EN 13043 et la norme expérimentale XP P18545, qui
constitue un guide d’application français de la NF EN 13043,
• Les agrégats d’enrobés selon NF EN 13108-8,
• Les bitumes selon NF EN 12591, NF EN 13924 et NF EN 14023,
• L’épreuve de formulation-type selon NF EN 13108-20,
• Les dispositions concernant la préparation des corps d’épreuve données dans
les normes d’essai de la série NF EN 12697.
En fin de chapitre, les exigences des normes européennes pour les épreuves de
formulation type sont présentées sous forme de tableaux synthétiques.
2.1 Prescription relative aux constituants
Pour certaines propriétés du produit à qualifier, faute de méthode suffisamment fiable

pour les appréhender sur le mélange, des prescriptions sur les constituants sont
spécifiées. C’est le cas notamment des propriétés de durabilité sous trafic, au cours
des phases de fabrication et de mise en œuvre ainsi que pour les propriétés de
surface.
2.1.1 Spécifications sur les fillers d’apport
Les spécifications sur les fillers sont définies dans la norme NF EN 13043. Parmi
celles-ci sont à noter :
- Granularité :limite inférieure et étendue maximale aux tamis de 0,125 mm et
0,063 mm
- Propreté MBF (essai au bleu [EN 933-9])
- Compactabilité IVR (indice des vides Rigden [NF EN 1097-4])
- Pouvoir rigidifiant ∆TBA [NF EN 13179-1].
- Une prescription supplémentaire porte sur la surface Blaine [NF EN 196-6],
mais il s’agit de caractériser seulement la régularité du produit.
Les 2 classes de fillers habituelles sont résumées dans le Tableau 1.
-42 -
Tableau 1 – Caractéristiques usuelles des fillers pour enrobés
Critères granulométriques Fines Caractéristiques

Tamis (mm) nocives rigidifiantes
2 0,125 0,063 MBF IVR ∆TBA

g/kg % °C
Passant Passant Etendue Passant Etendue
8 à 16
noté ∆R&B8/16
≥ 100 85 à 100 ≤ 10 ≥ 70 ≤ 10 ≤ 10 28 à 38
MBF10 V28/38
2.1.2 Spécifications sur les fines du mélange
Les normes produit comportent des spécifications qui se rapportent soit aux fines du
sable, soit aux fines du mélange (fines du sable et filler d’apport). Les fines du sable
ou du mélange sont extraites par tamisage à sec au tamis de 0,125 mm. Les
spécifications sont rappelées dans le tableau 2.
Dans les enrobés sortis de la centrale, les fines proviennent du sable fillérisé pour
une grande part, mais aussi des éléments fins en surface des gravillons et de ceux
produits par l’attrition des granulats dans les phases de séchage et de malaxage. En
conséquence les fines du sable devront être conformes à la norme NF EN 13043 ;
spécifications reprises au tableau 2 (seconde ligne).
Une restriction supplémentaire concerne l’utilisation de filler contenant de la chaux
vive. La teneur en chaux vive dans le mélange ne doit pas excéder 1 %.
Tableau 2 – Spécification sur les fines du sable ou à défaut

sur les fines du mélange
MBF IVR ∆TBA

Caractéristique
g pour 1000g % °C
Spécification ≤ 10 28 à 38 8 à 16
MBF10 V28/38 ∆R&B8/16
NF EN 13043
2.1.3 Spécifications sur les sables.
Les sables utilisés sont des 0/2 (définition de la norme NF EN 13043) ou des graves
0/4 pour la majorité des enrobés. Pour les graves bitumes (EB-GB), les enrobés à
module élevé (EB-EME) et les bétons bitumineux pour chaussées souples à faible
trafic (EB-BBS), la fraction 0/6,3 est admise.
Les sables 0/2 sont classés en catégorie GF85 selon la norme NF EN 13043. Ils
présentent 100 % de passant au tamis de 4 mm et 85 % à 99 % au tamis de 2 mm.
Cet ensemble de spécifications correspond au code « a » défini dans la norme
expérimentale XP P18-545.
-43 -
Les graves 0/4 et 0/6,3 sont de catégorie GA85 (100 % à 2 D, 98 % à 100 % à 1,4 D
et 85% à 99% à D).
Les tolérances sur la granularité des sables et graves doivent respecter les
spécifications de la catégorie GTC10 (± 5 % à D, ± 10 % à D/2, ± 3 % à 0,063 mm).
La propreté des sables et graves doit être MBF10 (mesurée sur les fines du sable) ou
MB2 (mesurée sur le 0/2).
La teneur en fines des sables est généralement comprise entre 12 et 22%. Les
sables de catégorie f16 ou f22 peuvent ainsi être utilisés, mais dans tous les cas, la
teneur en fines du sable doit être précisée par une valeur déclarée.
L’angularité minimale des sables ( NF EN 933-6) est spécifiée lorsque le mélange est
destiné aux couches de roulement. Il s'agit en général des catégories ECS35 ou 38,
sauf pour les EB-BBS pour lesquels il est admis ECS30
Pour les autres enrobés (utilisés en couche de base de liaison ou de fondation),
l’angularité n’est pas spécifiée dans le cas où un essai d’orniérage est prévu dans
l’épreuve de formulation.
L’incorporation limitée à 10 % de sable roulé (ECS déclarée < 30) est admise pour les
EB-BBSG, EB-BBA, EB-BBS, EB-BBME.
Pour les bétons bitumineux, une valeur maximale de friabilité des sables
(NF EN 932-3) est fixée à 40 pour un 0/4 et 45 pour un 0/2. Ces spécifications ne
figurent pas dans les normes produits, cependant elles peuvent rester pertinentes et
peuvent être vérifiées.
2.1.4 Spécifications sur les gravillons
2.1.4.1 Résistance mécanique et caractéristiques de fabrication
Les résistances mécaniques minimales et les caractéristiques minimales de

fabrication des gravillons sont fonction de la position de la couche à laquelle est
destiné le mélange et de son épaisseur pour les couches de roulement.
Les gravillons sont caractérisés par la résistance à l’usure (Coefficient micro-Deval),
par le coefficient Los Angeles et pour les couches de roulement, par la résistance au
polissage PSV.
Les caractéristiques de fabrication portent sur la granularité, l’aplatissement et la
propreté.
Concernant la granularité, la catégorie généralement retenue est GC85/20 [passant à
D compris entre 85 % et 99 %, passant à d compris entre 0 % et 20 %, 100 % à 2 D,
0 % à 5 % à d/2]. Dans le cas de formules discontinues, la catégorie GC85/15
[passant à d compris entre 0 % et 15 %, au lieu de 20 % et pour les granularités
serrées, ce qui le cas pour les formules discontinues pour couches de roulement, le
passant à D est compris entre 90 % et 99 % ] est au minimum nécessaire. Le
passant au tamis intermédiaire [D/1,4], doit être compris entre 25 % et 80 % pour les
matériaux de couches d’assises, et entre 20% et 70% pour les couches de roulement
et de liaison, avec dans les deux cas une régularité de ± 15 % sur la granularité type
déclarée par le fournisseur, soit respectivement G25/15 et G20/15.
-44 -
La forme des gravillons est appréhendée par le coefficient d’aplatissement FI. La

catégorie généralement retenue est FI25. Pour les couches très minces, la catégorie
FI20 peut être nécessaire.
La propreté des gravillons est mesurée par le passant au tamis de 0,063 mm. La
catégorie retenue est f1 [≤ 1 % au tamis de 0,063 mm], pour les utilisations courantes
et f0,5 pour les couches de roulement très minces.
L’ensemble de ces caractéristiques est récapitulé au tableau 3.
Tableau 3 – Caractéristiques minimales des gravillons,
résistance mécanique - caractéristiques de fabrication.
Caractéristiques minimales, extraites de la norme NF EN 13043, transposées des anciennes
normes « produit ». Les valeurs en italique correspondent à des applications spécifiques selon la
norme française expérimentale XP P18-545.
Résistance mécanique
Caractéristiques de
Type d’utilisation NF EN 13043
fabrication
XP P 18-545
LA40 MDE35 GC85/20

Couche de fondation (1) G25/15
LA40 MDE35
FI25 f1
GC85/20
LA30 MDE 25
Couche de base (1) G25/15
LA30 MDE25
FI25 f1
LA30 MDE 25 GC85/20

Couche de liaison épaisse (1) G20/15
LA30 MDE25
FI25 f1
LA25 MDE 20 GC85/20

Couche de liaison mince BBM (1) G20/15
LA25 MDE20
FI25 f1
Couche de roulement épaisse LA25 MDE 20 GC85/20
et chaussées légères PSV50 G20/15
aéronautiques LA25 MDE20 (1) FI25 f1
GC85/15 (formules discontinues)
Couche de roulement BBTM et LA20 MDE 15 GC85/20
BBDr et chaussées PSV50 (2) G20/15
aéronautiques lourdes LA20 MDE15 FI20 f0,5
(1)
Avec application possible, lorsque c’est justifié et sous réserve d’une justification explicite dans les pièces du marché,
d’une compensation maximale de 5 points entre les caractéristiques LA et MDE (Voir XP P 18-545). Par exemple :
⎯ un granulat de LA = 25 est jugé conforme à [LA20, MDE15] s’il possède un MDE = 10
⎯ un granulat de MDE = 20 est jugé conforme à [LA20, MDE15] s’il possède un LA = 15
⎯ un granulat de MDE = 18 est jugé conforme à [LA20, MDE15] s’il possède un LA = 17
(2)
Pour certains points singuliers, il est nécessaire de prévoir PSV53 (valeur déclarée) voire PSV56.
2.1.4.2 Granularité
Pour les gravillons, les fractions granulaires habituellement utilisées sont : 2/4, 2/6,
4/6, 4/10, 6/10, 10/14.
-45 -
Pour les enrobés destinés aux couches d’assises les fractions 2/10, 6/14, 6/20,
10/20, 14/20 sont également utilisables.
Les valeurs D possibles pour chaque type de mélange sont données dans le
Tableau 4.
La norme NF EN 13043 impose l'utilisation des tamis de la série de base + la série 2
ou série de base +série 1. Il est d’usage d’utiliser la série de base+ série2.
Tableau 4 – Valeur de D admise en fonction du type de mélange.
Enrobé D en mm
Béton Bitumineux Semi-Grenu (EB-BBSG) -

Béton Bitumineux à Module Elevé (EB-BBME) -
10 – 14
Béton Bitumineux aéronautique (EB-BBA) -
Béton Bitumineux Mince (EB-BBMAor EB-BBMB)
Grave-Bitume (EB-GB) 14 – 20 (2)
Enrobé à Module Élevé (EB-EME) 10 – 14 – 20 (2)
Béton Bitumineux Mince (EB-BBMC) 10
Béton Bitumineux Très Mince (BBTM), Béton

6 – 10 (1)
Bitumineux Drainant (BBDr)
(1)
Il est possible d'utiliser le tamis de 8 mm (Norme européenne).
(2)
Il est possible d'utiliser le tamis de 16 mm (Norme européenne).
Les bétons bitumineux minces EB-BBM de type A se caractérisent par une

discontinuité entre 2 mm et 6 mm, ceux de type B se caractérisent par une
discontinuité entre 4 mm et 6 mm. Les formules EB-BBMC sont de granulométrie
continue.
2.1.4.3 Angularité
L’angularité des gravillons joue un rôle important en couche de roulement à l’égard

de la texture. C’est pourquoi, cette caractéristique doit toujours être prise en
considération pour les enrobés destinés à cet usage.
L’angularité des gravillons est mesurée selon la norme EN 933-5. Les granulats
provenant de roche massive sont considérés comme étant de catégorie C100/0.
Les gravillons d’extraction alluvionnaire pour couche de roulement doivent être de la
catégorie C95/1. Pour certains BBS, sous faible trafic, des gravillons de catégorie
C50/10 peuvent être utilisés.
2.1.5 Spécifications sur les additifs
Aucune spécification particulière n’est prise en compte dans les normes.

Les additifs comprennent les dopes d’adhésivité – pour lesquels il est signalé
[NF P 98-150-1] qu’ils peuvent se dégrader à la température – et les additifs
organiques ou minéraux destinés à modifier les caractéristiques physiques et
mécaniques des enrobés.
-46 -
Il est à noter que selon la série de normes NF EN 13108, seuls les matériaux dont la
conformité est avérée doivent être utilisés. La reconnaissance de la conformité doit
s’appuyer sur une Norme européenne, un Agrément Technique européen, des
spécifications pour les matériaux pour lesquels l’expérience démontre qu’ils ont
donné satisfaction comme constituants pour enrobés. La preuve de leur adéquation
doit être apportée. Cette preuve peut être fondée sur la recherche et sur l’expérience
acquise.
Il est de pratique courante dans l’industrie européenne des enrobés d’utiliser des
additifs tels que des fibres minérales ou organiques, des pigments, des cires, etc.,
qui ne sont pas couverts par une Norme européenne ou un Agrément Technique
européen. Les normes produits EN permettent l’utilisation de ces matériaux.
A noter que la teneur en dope d’adhésivité est la masse de dope rapportée à la
masse de liant, exprimée en pour-cent ou en pour-mille extérieur. La teneur en additif
(autre qu’un dope) est la masse d’additif rapportée à la masse de granulats secs,
exprimée en pour-cent extérieur ou rapportée à la masse d’enrobés en pour-cent
intérieur.
L’additif est incorporé à l’occasion de l’opération d’enrobage.
2.1.6 Spécifications sur les liants
Pour tous les enrobés, le choix est laissé entre les bitumes purs conformes à
NF EN 12591, les bitumes modifiés et les bitumes spéciaux, l’objectif étant d’obtenir
les performances prescrites sur le mélange.
Dans le cas de prescription de bitumes modifiés par des polymères, il n’existe pas de
spécification codifiée. La norme NF EN 14023 se limite à une classification.
Deux types de bitumes modifiés par des polymères sont habituellement spécifiés
selon un intervalle minimal de plasticité correspondant à la différence entre la
température de ramollissement bille-anneau et la température Fraass et le niveau
maximum de température Fraass. Le premier critère est en relation avec le degré de
modification, la classe 4 > 75°C correspond à un niveau élevé de modification, et la
classe 6 > à 65°C à un niveau faible. Le second critère dépend des conditions
climatiques locales, la classe 5 correspond à une température Fraass < -10 °C et la
classe 7 à une température Fraass < -15 °C.
Concernant les bitumes routiers de grades durs, ils sont spécifiés dans la norme NF
EN 13924. Les recommandations françaises, données dans l’annexe nationale, sont
les suivantes : le grade 10/20 avec une fourchette de température bille-anneau de
60°C à 76°C et le grade 15/25 avec une fourchette de température bille-anneau de
55°C à 71°C. Le fournisseur déclare un intervalle réduit de température bille-anneau
de ± 5°C autour d’une valeur centrale. La résistance au durcissement à l’essai
RTFOT doit être de classe 2 (variation de masse <0,5%, augmentation de la
température bille-anneau < 8°C, pénétrabilité résiduelle > 55%)
Dans le cas des enrobés recyclés et pour un taux de recyclage supérieur à 10 %
pour des couches de roulement et supérieur à 20% pour les couches de liaison ou
d’assises, il est précisé dans la série de normes NF EN 13108, que le liant d’ajout est
un bitume pur tel que la pénétrabilité P résultante du liant combiné soit adaptée à
l’usage recherché. On peut appliquer la règle des mélanges sur la pénétrabilité :
-47 -
lg(P) = a lg (P1) +b lg (P2)

où a et b sont les proportions respectives de liant de pénétrabilité P1 et P2.
TBAmix = a TBA1 +b TBA2

où a et b sont les proportions respectives des liants, TBA1 étant la température bille-
anneau du liant récupéré dans l’agrégat et TBA2 celle du liant d’ajout.
Lorsque des bitumes naturels sont utilisés, ils doivent répondre à l’Annexe B de NF
EN 13108-4. Deux catégories sont définies : à haute teneur en cendre et à faible
teneur en cendre. Pour la première catégorie, la pénétration à 25°C, doit être
comprise entre 0 et 4 1/10 mm, la température bille-anneau entre 93 et 99 °C, la
solubilité entre 52 et 55%, la teneur massique en cendre entre 35 et 39% et la
masse volumique entre 1,39 et 1,42 g/ml. Pour la seconde catégorie, la pénétration à
25°C, doit être comprise entre 0 et 1 1/10 mm, la température bille-anneau entre 160
et 182 °C, la solubilité supérieure à 95%, la teneur massique en cendre entre 0 et 2%
et la masse volumique entre 1,01 et 1,09 g/ml.
2.1.7 Spécifications sur les agrégats
Les spécifications sont décrites dans la norme NF EN 13108-8.

Les agrégats d’enrobé sont désignés par le symbole AE (RA en version EN),
précédé de la dimension U apparente de l’agrégat et suivi de la dimension d/D des
granulats dans l’agrégat en mm. U est le plus petit tamis en mm au travers duquel
100% des agrégats passent. Pour des agrégats d’enrobés d est égal à 0. D est la
plus grande valeur de :
• Du tamis M/1,4, où M est le plus petit tamis avec 100% de passant,
• Le plus petit tamis à 85% de passant.
Les agrégats sont classés en terme de matières étrangères présentes.
Habituellement, c’est la catégorie F1 qui est choisie, elle correspond aux matériaux
contenant moins de 1% de matières étrangères du groupe 1 (béton de ciment,
briques, mortier de ciment, métal..) et moins de 0,1% du groupe 2 (matériaux
synthétiques, bois, matières plastiques).
Les agrégats réutilisables ont une dimension U apparente inférieure ou égale à
35 mm.
Le D du granulat des agrégats ne doit pas excéder le D de l’enrobé à fabriquer. Les
caractéristiques des granulats de l’enrobé recyclé doivent répondre aux exigences
des granulats du mélange (des données par historique sont acceptables).
Lorsque l’on utilise plus de 10% par rapport au mélange total d’agrégats provenant
d’enrobés à base uniquement de bitume routier pour des couches de roulement et
plus de 20% pour les autres couches, et lorsque le bitume d’ajout est aussi un
bitume routier, si le grade du bitume du mélange est spécifié, le liant doit satisfaire
les exigences suivantes :
La pénétrabilité ou la température bille-anneau du mélange final, calculée à partir des
valeurs de pénétrabilité ou de température bille-anneau du liant d’ajout et du liant
extrait des agrégats doit satisfaire aux valeurs requises pour la pénétrabilité ou la
-48 -
température bille-anneau. Le calcul est décrit dans les annexes A de la série NF EN

13108 et au paragraphe 2.1.6 de ce manuel.
Lorsque le lot contient principalement des agrégats d’enrobé à base uniquement de
bitume de grade routier, les agrégats d’enrobés sont de classe P15 si la pénétrabilité
de chaque échantillon est au moins de 10 1/10 mm et si la pénétrabilité moyenne de
l’ensemble des échantillons est au moins de 15 1/10 mm ou les agrégats d’enrobés
sont de la classe S70 si la température bille-anneau d’aucun échantillon ne dépasse
77°C et si la température bille-anneau moyenne des échantillons ne dépasse pas
70°C. Dans les autres cas les valeurs sont déclarées Pdec ,Sdec.
Il convient de distinguer les agrégats de provenances diverses et les agrégats qui
font l’objet d’une identification (par essai ou par historique) plus ou moins complète
concernant la teneur en liant et sa dispersion, les propriétés résiduelles du liant
récupéré, les caractéristiques des granulats.
Il est admis que les agrégats de la première catégorie peuvent être utilisés à raison
de 10 % dans les enrobés hors couche de roulement.
Les agrégats appartenant à l’autre catégorie peuvent être recyclés en couche de
roulement et selon les cas à des taux de recyclage plus élevés.
Toutefois, pour les enrobés drainants BBDr et les bétons bitumineux très minces
BBTM, l’incorporation d’agrégats n’est pas du domaine d’application de la norme.
Pour les bétons bitumineux minces EB-BBM, de type A ou B, par défaut ils ne sont
pas autorisés.
Le Guide d’Utilisation des Normes propose des taux de recyclage en fonction du
degré de connaissance des caractéristiques des agrégats. Ces données proviennent
de l’ancienne norme XP P 98-135, elles sont récapitulées dans le Tableau 5 :
-49 -
Tableau 5 – Caractéristiques des agrégats en fonction du réemploi

Usage dans la chaussée
Type de couche Taux de réemploi (%)
10 sous
Couche de roulement 0 0 (1) 30 40
condition
Couche de liaison 10 20 30 40
Couche d’assise 10 20 30 40
Teneur en liant Étendue Non spécifiée ≤2% ≤1%

Pénétrabilité
1/10 mm ≥5 ≥5
Informations sur les composants des agrégats
Caractéristiques
Pénétrabilité
Liant résiduelles
étendue Non spécifiées
– ≤ 15
bitumineux (pénétrabilité ou
TBA) TBA °C ≤ 77 ≤ 77
TBA étendue – ≤8
Passant à D 80 à 99 85 à 99
Étendue ≤ 15 ≤ 10
Étendue du
Granularité passant Non spécifiée ≤ 20 ≤ 15
2 mm
Étendue du
Granulats passant à
0,08 mm ≤6 ≤4
(0,063 mm)
Par exemple
Catégorie Non spécifiées [LA20,MDE20]
Caractéristiques
intrinsèques
Angularité – C90/1 (RC2)
(1)
Si la teneur en liant moyenne de l’agrégat est supérieure à 5,2 %, on considère que l’enrobé est un béton bitumineux
dont les granulats ont été choisis selon des critères minimaux voisins de ceux qui sont recherchés pour le matériau
recyclé. Néanmoins, il convient de veiller à ce que le mélange ne contienne pas de granulats calcaire pour être utilisé en
couche de roulement.
2.2 Spécifications sur la composition du mélange
2.2.1 Courbes granulométriques
La courbe granulométrique n’est pas indiquée dans les normes. Une prescription est
cependant donnée concernant l’enveloppe de granularité de la formule. Ces
spécifications figurent au Tableau 6.
-50 -
Tableau 6 – Spécifications au tamis de 2 mm
Passant au Passant au
D 1,4 D
Enrobés tamis de 0,063 tamis de 2-
mm mm % %
i %
EB10 2,0 à 12,0 10 à 60 90 à 100 100
10 à 50
EB14 0,0 à 12,0 10 à 60 pour 90 à 100 100
aéroport
10 à 50
EB20 0,0 à 11,0 10 à 60 pour 90 à 100 100
aéroport
BBTM6A 7,0 à 9,0 (11) 25 à 35 90 à 100 100
BBTM6B 4,0 à 6,0 15 à 25 90 à 100 100
BBTM10A 7,0 à 9,0 25 à 35 90 à 100 100
BBTM10B 4,0 à 6,0 15 à 25 90 à 100 100
BBDr 2,0 à 10,0 5 à 25 90 à 100 100
2.2.2 Teneur en bitume et module de richesse

Dans l’ancienne série de normes NF P, la teneur en bitume était fondée sur une
valeur minimale du module de richesse spécifiée pour chaque type d’enrobé ; le
module de richesse présente l’avantage de représenter l’épaisseur du film de liant de
manière indépendante de la courbe granulométrique. Mais la série des normes EN
13108 spécifie les teneurs en bitume et les modules de richesse ont été transcrits en
teneur en liant. Néanmoins pour conserver la référence à cette approche le module
de richesse est mentionné en parallèle avec la teneur en liant minimale dans le
tableau 7. Pour les produits relevant de l’approche fondamentale, la norme NF EN
13108-1 donne une teneur en liant plancher de 3,0%.
-51 -
Tableau 7 – Valeurs minimales de teneurs en bitume - Module de richesse
Teneur en liant minimale

% Module de richesse
Mélange bitumineux minimal
K
Empirique Fondamentale
2
EB10-BBSG TLmin5,2 3,0% 3,4
2
EB14-BBSG TLmin5,0 3,0% 3,2
2
EB10-BBAC (Continu) TLmin5,4 3,0% 3,6
2
EB14-BBAC (Continu) TLmin5,2 3,0% 3,5
2
EB10-BBAD (Discontinu) TLmin5,2 3,0% 3,4
2
EB14-BBAD (Discontinu) TLmin5,0 3,0% 3,2
EB10-BBM TLmin5,0 - 3,3
EB14-BBM TLmin5,0 - 3,2
BBDr6 type 1 TLmin4,0 - 3,4
BBDr6 type2 TLmin4,0 - 3,2
BBTM6 TLmin5,0 - 3,5
BBTM10 TLmin5,0 - 3,4
1
EB-GB1 (TLmin3,4) - --
2
EB-GB2 TLmin3,8 3,0% 2,5
2
EB-GB3 TLmin4,2 3,0% 2,8
2
EB-GB4 - 3,0% 2,9
2 -
EB-EME1 3,0% 2,5
2 -
EB-EME2 3,0% 3,4
2 -
EB10-BBME 3,0% 3,5
2 -
EB14-BBME 3,0% 3,3
Note 1: GB1 n’est plus définie dans le cadre de la normalisation française.
Note 2: L’approche fondamentale selon EN 13108-1 impose une valeur minimale de 3% quel que soit le type de formule.
2.3 Préparation des corps d’épreuve
2.3.1 Mesure des masses volumiques
La masse volumique réelle MVR (masse volumique maximale ρmv dans la version
EN) est mesurée directement sur le mélange bitumineux (malaxage à chaud de
1,5 kg conforme à la formule) avec la méthode A « à l’eau » décrite dans
NF EN 12697-5 (moyenne de 3 répliques). Cette méthode est la méthode de
-52 -
référence imposée par NF EN 13108-20 pour la détermination du pourcentage de

vides des éprouvettes et pour l’essai à la presse à cisaillement giratoire. Cette
méthode présente l'avantage d'être pratiquée sur le mélange total, ce qui diminue le
nombre d'essais à réaliser par rapport à la méthode par calcul à partir des masses
volumiques de chaque fraction granulaire. Dans le cas d'une mise au point de
formule, avec la perspective de faire varier les proportions des composants, la
méthode peut être pratiquée sur chacune des fractions granulaires, après enrobage
avec du bitume à un dosage connu. La masse volumique ρg de la fraction granulaire,
enrobée à une teneur en bitume TLext ou tlint est alors donnée par les relations
suivantes :
MVR MVR(100 − tlint )

ρg = ρg =
TL ⎛ MVR ⎞ tl
100 − MVR int
1 + ext ⎜⎜1 − ⎟
100 ⎝ ρb ⎟⎠ ρb
où ρb est la masse volumique du liant.
En outre, en se référant à une méthode unique de détermination de la MVR, les
mesures ultérieures de pourcentage de vides sont plus facilement comparables. La
MVR déterminée de cette manière sert de base au calcul des pourcentages de vides
des éprouvettes soumises aux essais dans le cadre de l’épreuve de formulation,
mais aussi pour les mesures in situ.
Dans le système normatif précédent, la masse volumique des granulats était
mesurée selon la norme P 18-559 en utilisant de l’huile de paraffine, dont la viscosité
est proche de celle du bitume lors de l’opération d’enrobage. La masse volumique
MVR du mélange est ensuite calculée avec la formule suivante :
100+TLext
MVR =
%G1 %G2 %Gn TLext
+ + .... + +
où % Gi sont les pourcentages des fractions granulaires et ρi leurs masses
volumiques respectives. Cette méthode, qui était imposée dans les anciennes
normes « produit », permet de s’affranchir pour des granulats présentant une
certaine porosité de la notion de bitume absorbé.
Dans le cadre de la normalisation européenne, la méthode à l’huile de paraffine ne
figure pas dans les références normatives. Il n’est plus possible de l’imposer.
Il a été démontré par un groupe de travail USIRF / Administration, que la méthode
décrite dans la norme NF EN 12697-5, mesure de la masse volumique réelle, il
existait une très bonne corrélation entre la MVR mesurée directement sur le mélange
et celle calculée à partir de la méthode à l’huile de paraffine.
2.3.2 Procédure de réchauffage et d’incorporation des agrégats d’enrobés
La norme européenne traite de l’incorporation d’agrégats d’enrobés : après avoir été

émiettés, ils sont pesés à 0,1 % près, aux dosages prévus,
⎯ Cas des agrégats réchauffés avant incorporation en centrale : ils sont
réchauffés à la température de consigne ± 5°C, au moyen d’une trémie équipée
-53 -
d’une aération et placée en étuve à la température de préparation pendant

(2,5 ± 0,5) h. La trémie doit être agitée périodiquement pour éviter des
surpressions.
⎯ Cas des agrégats non réchauffés avant incorporation en centrale : ils sont
réchauffés à (110 ± 5) °C, au moyen d’une étuve ventilée pendant (2,5 ± 0,5) h.
Il est possible de surchauffer les granulats vierges par rapport à la température
habituelle en fonction du dosage d'agrégats;
Dans le cas de l’utilisation de bitume de grade routier, le temps de malaxage est
alors majoré de 1 min.
2.3.3 Malaxage
Les mélanges sont fabriqués selon NF EN 12697-35. Dans la norme EN, le filler
d’apport est incorporé soit avec les granulats, soit après introduction du bitume. Il est
d’usage d’utiliser le premier cas. Contrairement aux spécifications de l’ancienne
norme française, il n’est pas prévu, dans la norme européenne de surchauffe des
granulats si le malaxeur n’est pas équipé d’une cuve thermo-régulée.
2.3.4 Compactage des corps d’épreuve
Pour les essais de tenue à l’eau, les corps d'épreuve sont soit des éprouvettes
compactées à l'aide de la Presse à Cisaillement Giratoire, soit des carottes extraites
de plaques confectionnées au compacteur de plaques. Cependant, pour déterminer
la tenue à l’eau selon NF EN 12697-12, il est nécessaire de compacter les
éprouvettes selon le processus par compression statique à double effet, décrit dans
la partie B, pour retrouver le mode opératoire Duriez de l’ancienne NF P 98-251-1.
Pour les essais mécaniques, les plaques sont confectionnées au compacteur de
plaques, selon NF P 98-250-2 ou NF EN 12697-33, à compacité visée. L'utilisation
d’une plaque ou d’une planche en fin de compactage pour améliorer l'état de surface
de la plaque n'est pas autorisée car des effets sur le résultat à l'essai d'orniérage ont
été mis en évidence.
2.3.5 Sciage et collage des corps d'épreuve
Les corps d'épreuve cylindriques ou trapézoïdaux sont sciés et collés selon les
indications de la norme NF P 98-250-3. Ce point n'est pas traité par les normes
européennes.
2.3.6 Conservation des corps d’épreuve
Pour l'essai de tenue à l'eau ITSR, les éprouvettes doivent subir un mûrissement
minimal de 16h entre la confection et la mise en conservation.
Pour un essai d’orniérage, il est nécessaire d’avoir au moins 2 jours entre la fin du
compactage et la mise en condition sur l'orniéreur (NF EN 12697-22).
Pour un essai de fatigue ou de module, le délai entre le carottage ou le sciage et le
début de l’essai est de 15 jours à 2 mois.
-54 -
2.3.7 Pourcentage de vides des corps d’épreuve
Les corps d’épreuve destinés à la réalisation d’essais d’orniérage ou d’essais

mécaniques (module ou fatigue) doivent répondre à des spécifications concernant
les pourcentages de vides.
Le pourcentage de vides peut être déterminé au moyen du banc gamma selon
EN 12697-7 (ou NF P 98-250-5) en opérant sur trois niveaux. A défaut les
pourcentages de vide sont mesurés par méthode géométrique. Les principales
valeurs sont répertoriées dans le Tableau 8 :
Tableau 8 – Caractéristiques des corps d’épreuve
Orniéreur Fatigue / module

Épaisseur Épaisseur
de la Pourcentage de de la Pourcentage de
plaque vides % plaque vides %
mm mm
EB-BBSG et EB-BBME 100 5à8 120 5à8
EB-BBMA 50 7 à 10
EB-BBA (sauf EB10-BBA D) 100 4à7 120 4à7
Niveau 1EB10-BBA D 50 4à7 120 4à7

EB-BBMB et EB-BBMC 50 8 à 11
EB-GB2 100 8 à 11 120 7 à 10
EB-GB3 100 7 à 10 120 7 à 10
EB-GB4 100 5à8 120 5à8
EB-EME 1 100 7 à 10 120 7 à 10
EB-EME 2 100 3à6 120 3à6
BBTM10 50 9 à 16
BBTM6 50 16 à 22
La masse volumique apparente
des deux plaques utilisées pour
déterminer la profondeur
d’ornière d’un matériau ne doit
pas s’écarter de plus de ± 1%
par rapport à la masse
volumique moyenne
2.4 Réalisation de l'épreuve de formulation

En fonction de l’utilisation projetée, du type d’enrobé et des sollicitations, les
exigences peuvent être différentes. C’est pourquoi l’épreuve de formulation a été
divisée en plusieurs niveaux allant de 1 à 4, complétés pour certains matériaux ou
certaines utilisations, par des essais complémentaires. Un niveau 0 a été introduit
dans l’avant-propos français des normes EN ainsi que dans la norme générale NF P
98-150-1. Ce niveau correspond à une description de la formule avec la granularité
et la teneur en bitume.
-55 -
2.4.1 Choix du niveau de l’épreuve de formulation

Le niveau 0 (sans essais) correspond aux enrobés destinés aux zones non circulées.
Les autres différents niveaux de l’épreuve varient du plus simple (niveau 1) au plus
complet (niveau 4), les niveaux supérieurs englobant les exigences des niveaux
inférieurs. La description du contenu de chaque niveau et les raisons de son choix
font l’objet des paragraphes suivants 2.4.2. à 2.4.5.
Niveau 4 Fatigue
Fondamental
Général +
Niveau 3
Module
Niveau 2
Orniérage
Empirique
Général +
Niveau 1
PCG, Tenue à l’eau
Niveau 0
Figure 18 : Résumé des niveaux de l’épreuve de formulation.
2.4.2 Niveau 1
Le mélange doit satisfaire une fenêtre de pourcentages de vides à l'essai de Presse

à Cisaillement Giratoire (§1.3.1) ainsi que le seuil de tenue à l'eau (§1.3.2).
À l’exception du niveau 0, ce niveau est commun à toutes les épreuves. Dans le cas
d'applications à faible niveau de sollicitation, le niveau 1 peut être suffisant sans
essai complémentaire. La tenue à l’eau est mesurée selon NF EN 12697-12,
méthode B en compression.
Remarque : pour certains matériaux, il existe une exigence sur le pourcentage de
vides à 10 girations pour l’essai PCG. Cette exigence est reprise dans les normes
européennes, mais en tant que spécification « empirique » relative à la résistance à
l’orniérage. Il n’est donc pas possible de spécifier à la fois une exigence avec l’essai
d’orniérage et le pourcentage de vides à 10 girations, il s’agit d’une sur-spécification.
-56 -
Tableau 9 – Spécifications relatives au pourcentage de vides
Spécifications PCG à n girations

Spécification à 10
Type d'enrobés Nombre de Pourcentage de girations
girations %
vides %
n
EB10-BBSG 60 5 à 10 Vmin5- Vmax10
≥ 11 V10Gmin11
EB14-BBSG 80 4à9 Vmin4- Vmax9
EB10-BBME 60 5 à 10 Vmin5- Vmax10

≥ 11 V10Gmin11
EB14-BBME 80 4à9 Vmin4- Vmax9
BBTM 6 A 12 à 20 Vmin12- Vmax20
BBTM6 B 21 à 25 Vmin12- Vmax25
25 _
BBTM10 A 10 à 18 Vmin10- Vmax18
BBTM10 B 19 à 25 Vmin19- Vmax25
EB-BBMA 6 à 11 Vmin6- Vmax11
EB-BBMB 40 7 à 12 Vmin7- Vmax12 ≥ 11 V10Gmin11
EB-BBMC 8 à 13 Vmin8- Vmax13
40 20 à 25 Vmin20- Vmax25
BBDr Type 1
200 >15 Vmin15
_
40 25 à 30 Vmin25- Vmax30
BBDr Type 2
200 >20 Vmin20
EB10-EME1 <10 Vmax10
80
EB10-EME2 <6 Vmax6
EB14-EME1 <10 Vmax10 _
100
EB14-EME2 <6 Vmax6
EB20-EME2 120 <6 Vmax6
EB14-GB2 <11 Vmax11
EB14-GB3 100 <10 Vmax10
EB14-GB4 <9 Vmax9
> 14 V10Gmin14
EB20-GB2 <11 Vmax11
EB20-GB3 120 <10 Vmax10
EB20-GB4 <9 Vmax9
Roulement:
Vmin3- Vmax7 > 10 V10Gmin10
EB10-BBA C 60 3à7
Liaison : Vmin4- Vmax8 > 11 V10Gmin11
4à8
Roulement :
Vmin3- Vmax7 > 10 V10Gmin10
EB14-BBA C 80 3à7
Liaison : Vmin4- Vmax8 > 11 V10Gmin11
4à8
EB10-BBA D 40 5à9 Vmin5- Vmax9 >9 V10Gmin9
EB14-BBA D 60 5à9 Vmin5- Vmax9 > 10 V10Gmin10
-57 -
Tableau 10 – Spécifications relatives à la tenue à l'eau.
ITSR (I/C)
Type d'enrobé %
Méthode B en compression
EB-BBSG ITSR70
EB-BBME ITSR80
EB-BBA roulement ITSR80
EB-BBA liaison ITSR70
BBDr ITSR80
BBTM ITSR80
EB-BBM ITSR70
EB-EME ITSR70
EB-GB ITSR70
2.4.3 Niveau 2
Ce niveau comporte les essais du niveau 1 (Presse à Cisaillement Giratoire et tenue

à l'eau), auxquels on ajoute un essai d'orniérage.
Tableau 11 – Spécifications relatives à l'essai d'orniérage (appareillage grand modèle)
Type d'enrobés Classe Nombre de cycles Spécification

1 ≤ 10 % P10
EB-BBSG
2 30 000 ≤ 7,5 % P7,5
EB-BBME
3 ≤5% P5
1 ≤ 10 % P10
EB-BBA 2 10 000 ≤ 7,5 % P7,5
3 ≤5% P5
1 3 000 ≤ 15 % P15
EB-BBM 2 10 000 ≤ 15 % P15
3 30 000 ≤ 10 % P10
BBTM10 A et B ≤ 15 % P15
3 000
BBTM6 A et B ≤ 20 % P20
2 et 3 10 000 ≤ 10 % P10
EB-GB
4 30 000 ≤ 10 % P10
EB-EME 1 et 2 30 000 ≤ 7,5 % P7,5
-58 -
2.4.4 Niveau 3
Ce niveau comporte les essais Presse à Cisaillement Giratoire et de tenue à l'eau du

niveau 1, l'essai d'orniérage du niveau 2 et la caractérisation du module du mélange.
L’essai de module est spécifié dans le cas de chantiers importants et lorsque la
couche concernée intervient dans le fonctionnement structurel de la chaussée. Ce
niveau implique que le produit est considéré appartenir à l’approche Fondamentale
au sens des normes EN. Les valeurs de module à 15°C, 10 Hz ou 0,02s sont
directement utilisées dans les modèles de calcul de dimensionnement.
Par définition dans les normes produits, les épreuves de formulation des EB-GB
classe 4, EB-BBME et des EB-EME doivent obligatoirement comprendre un essai de
module. Pour les autres produits qui peuvent appartenir à l’approche empirique ou
fondamentale, la détermination du module doit être mentionnée. Les valeurs
minimales sont répertoriées dans le tableau 12. Pour certaines applications, des
valeurs maximales peuvent être prescrites.
Tableau 12 – Spécifications relatives au module
Module 15°C
Type d'enrobés Classe 10Hz ou 0,02s
MPa
1 5 500 S5500
BBSG
2 et 3 7 000 S7000
1 9 000 S9000
BBME
2 et 3 11 000 S11000
2 et 3 9 000 S9000
GB
4 11 000 S11000
EME 1 et 2 14 000 S14000
1 et 2 5 500 S5500
BBA
3 7 000 S7000
2.4.5 Niveau 4
Ce niveau comporte les essais Presse à Cisaillement Giratoire et tenue à l'eau du

niveau 1, l'essai d'orniérage du niveau 2, la caractérisation du module du mélange du
niveau 3. Il est complété par la détermination de la résistance en fatigue.
L’essai de fatigue est à spécifier dans le cas de chantiers très importants et dès que
la couche concernée travaille en fatigue.
-59 -
Tableau 13 – Spécifications relatives à la résistance à la fatigue.
Spécification en fatigue
Type d'enrobés Classe ε6 10°C 25 Hz
en µdef
EB-BBSG 1à3 ε6-100
1 ε6-100
EB-BBME
2 et 3 ε6-100
2 ε6-80
EB-GB 3 ε6-90
4 ε6-100
1 ε6-100
EB-EME
2 ε6-130
1 ε6-130
EB-BBA 2 ε6-115
3 ε6-100
2.4.6 Essais complémentaires
- Pour les bétons bitumineux drainants, la norme NF EN 13108-7 comporte une

spécification sur la perméabilité verticale ou horizontale selon NF EN 12697-19; les
valeurs vont de 0,1 mm/s à 4 mm/s pour la perméabilité horizontale Kh et pour la
perméabilité verticale Kv. Les essais d'égouttage (NF EN 12697-18) figurent
également dans cette norme. Les spécifications portant sur l'essai d'abrasion des
enrobés drainants (NF EN 12697-17) n'ont pas été jugées pertinentes.
- Pour les enrobés aéronautiques, il est possible de prescrire la résistance aux
hydrocarbures (NF EN 12697-43), la résistance aux fluides de déverglaçage
(NF EN 12697-41).
2.5 Vérification de formule
Cette opération est réalisée lorsqu’une formule d’enrobés a été caractérisée au

moins par les essais de niveau 1 de l’épreuve de formulation. La provenance des
matériaux, la courbe granulométrique et la teneur en bitume sont réputées
inchangées.
Cependant notamment pour les granulats, il est possible que des variations de forme
par exemple, imperceptibles avec les moyens de mesure habituels (masse
volumique, courbe granulométrique …) puissent avoir des conséquences
importantes sur le comportement du matériau.
-60 -
L’épreuve de vérification consiste à réaliser les essais les plus sélectifs possibles
pour détecter ces changements ou vérifier au contraire la persistance des
caractéristiques du mélange considéré.
L’essai le plus courant est l’essai à la Presse à Cisaillement Giratoire. Le critère
retenu est l’identité de la totalité de la courbe à ± 1,5 %. Ce critère est en général
suffisant pour confirmer que la formule n’a pas été perturbée par des changements
majeurs. Les autres caractéristiques (résistance à l'orniérage, module etc..) se
trouvent ainsi validées sous réserve d’utiliser le même bitume que celui de l’étude de
référence. Tout changement de bitume doit conduire à une nouvelle vérification de
ces caractéristiques.
Il peut être intéressant de mesurer dans des cas spécifiques la caractéristique
particulière à vérifier : la résistance à l’orniérage par exemple pour un enrobé
spécialement formulé à cet effet, le module pour un matériau à module élévé.
2.6 Durée d’une épreuve de formulation et quantité de matériaux nécessaire.
La réalisation d’une épreuve de formulation nécessite au minimum une dizaine de

jours pour le niveau 1, avec 60 kg de matériaux et de l’ordre d’un mois pour atteindre
le niveau 4 avec un approvisionnement de 400 kg.
Les durées des épreuves par niveau sont indiquées dans le Tableau 14. Ces
estimations sont établies dans l’hypothèse de la mesure de masse volumique sur le
mélange hydrocarboné selon NF EN 12697-5, Méthode A à l’eau et de la mesure de
la tenue à l’eau selon la NF EN 12697-12, Méthode B en compression.
-61 -
Tableau 14 – Épreuve de formulation

Quantités de matériaux nécessaires – Durée approximative des essais.
Durée Durée
Quantité de globale
Niveau d’épreuve Essai
matériau Essai
Préparation et incluant la
opérations connexes préparation
Masse volumique 5 kg pour le

Préparation 1j séchage + essai 2j
réelle du mélange mélange
Identification des Analyse 3 kg par fraction 1j séchage + essai 2j

constituants granulométrique granulaire
ITSR Méthode B en 20 kg (Φ 80) séchage + mélange +

8j essai 10 j
compression 40 kg (Φ 120)
1
Presse à séchage + mélange +
30 kg 1j essai 2j
Cisaillement Giratoire
Total niveau 1 40 kg à 60 kg 12 j
Orniérage (2 plaques) confection +
2 pl.
2 Grand-Modèle
50 kg 30 000 cycles 3j
mûrissement + MVa +
essai
7j
Total niveau 2 110 kg 15 j

3 températures confection+ carottage
Module en traction
80 kg 3 ou 4 temps de charge mûrissement + MVa 21 j
directe 4j + collage + essai
3 1 températures confection + sciage
Module complexe 80 kg 3 ou 4 fréquences mûrissement + MVa 18 j
4j + collage + essai

Fatigue confection + sciage +
4 Trapézoïdale 2 200 kg 15 j mûrissement + Mva
+ collage + essai
25 j
points
2.7 Résumé des caractéristiques et des méthodes d'essai
Les essais et modalités d'essai retenus dans le cadre des épreuves-type de

formulation des enrobés bitumineux dans les normes européennes sont consignés
dans la norme NF EN 13108-20, Épreuve-type de formulation en laboratoire. Ils sont
présentés dans les tableaux suivants par famille d'enrobés. Les modalités surlignées
correspondent aux modalités des épreuves de formulation habituelles actuelles.
2.7.1 Enrobés bitumineux
Ils sont consignés dans la norme (NF EN 13108-1) et englobent les EB-BBSG, EB-
BBME, EB-BBS, EB-BBM, EB-BBA, EB-GB, EB-EME.
-62 -
Tableau 15 – Type d’essais pour les enrobés bitumineux.
Caractéristique Méthode d’essai Observations

Teneur en liant NF EN 12697-1, Teneur en Lorsque l'épreuve de formulation est
bitume soluble réalisée avec des matériaux
(prescription)
confectionnés en laboratoire, la
et NF EN12697-39, Teneur en
teneur en bitume considérée est la
bitume par calcination
quantité de bitume incorporée dans le
mélange. Lorsque l'épreuve de
formulation est réalisée à partir de
matériaux prélevés en usine, la teneur
en liant de la formule est déterminée
par l'une de ces méthodes.
Granularité NF EN 12697-2, Analyse Méthode non utilisée dans le cas
granulométrique d'une épreuve de formulation réalisée
(prescription)
en laboratoire, voir ci-dessus.
Pourcentage de vides, y NF EN 12697-8, Détermination Les spécifications sur le pourcentage
compris les vides comblés du pourcentage de vides des de vide concernent uniquement les
par le liant et les vides du éprouvettes mesures sur des corps d'épreuve
squelette granulaire, dans le cadre de l'épreuve de
Utiliser NF EN 12697-6 (masse
teneur en formulation. Par exemple le
volumique apparente),
vides Vmax ≤ 7 % méthode B, surface sèche
pourcentage de vides des
éprouvettes "Marshall", compactées
(prescription) saturée
par impact doit être déterminé de
Utiliser NF EN 12697-5 (masse cette manière.
volumique maximale –MVR–),
méthode A dans l’eau
Pourcentage de vides, y NF EN 12697-8, Détermination Voir ci-dessus.
compris les vides comblés du pourcentage de vides des
par le liant et les vides du éprouvettes
squelette granulaire,
teneur en vides
7 < Vmax < 10 % méthode C, scellée à la
(prescription) paraffine
teneur en
vides Vmax ≥ 10 % méthode D par dimensions
Pourcentages de vides NF EN 12697-31, Essai à la La norme d'essai inclut la
des éprouvettes PCG presse à cisaillement giratoire détermination du pourcentage de vide
à partir de la mesure de la hauteur de
(prescription) l'éprouvette. C'est donc cette
méthode qui est applicable.
Sensibilité à l’eau NF EN 12697-12, sensibilité à Méthode B en compression.
( f ) l'
-63 -

(performance reliée) l'eau
Résistance à l’abrasion NF EN 12697-16, méthode A
par les pneumatiques à
crampons (performance
reliée)
Résistance à la NF EN 12697-22, petit modèle,
déformation permanente méthode B dans l’air à
(performance reliée - température spécifiée
routesa)
Pour enrobés formulés
pour des charges à l’essieu
< 13 T
Résistance à la NF EN 12697-22, grand Correspond à l'appareillage LPC. En
déformation permanente modèle, dans l’air à choisissant une température de 60 °C
(performance reliée - température spécifiée et un nombre de cycles de 3 000,
routesa) 10 000 ou 30 000, les spécifications
sont identiques à celles du référentiel
Pour enrobés formulés actuel.
pour charges à l’essieu ≥
13 T
Résistance à la NF EN 12697-34, Essai La résistance à l'orniérage est
déformation permanente Marshall théoriquement caractérisée de
(performances reliées - manière empirique (fluage) à partir de
aéroportsb.) l'essai Marshall et non de l'essai
d'orniérage pour les enrobés
aéronautiques. Cependant en France,
même pour les chaussées
aéronautiques, l’essai d’orniérage est
conservé
Résistance à la NF EN 12697-25, Essai de
déformation permanente compression triaxiale
(performance basée)
Module de rigidité NF EN 12697-26, Module de Toutes les modalités de détermination

(performance basée) rigidité du module sont considérées comme
équivalentes. Cependant les
spécifications portent sur des
modules à 15 °C, 10 Hz ou 0,02 s.
Certains équipements ne permettent
pas d'obtenir des valeurs de module
pour ces temps de charge ou ces
fréquences
Fatigue – 2 points NF EN 12697-24, Résistance L'annexe A décrit l'essai de fatigue en
(performance basée) pour en fatigue -Annexe A flexion 2 points compatible avec la
le dimensionnement des méthode de dimensionnement
chaussées fondé sur la appliquée en France. Les
fatigue 2 points spécifications à 10 °C, 25 Hz sont
identiques à celles du référentiel
actuel.
Fatigue – 4 points NF EN 12697-24, Résistance
(performance basée) pour en fatigue – Annexe D
-64 -

le dimensionnement des
chaussées fondé sur la
fatigue 4 points
Résistance aux NF EN 12697-43 Résistance Cette spécification s'applique aux

carburants (performance aux carburants enrobés aéronautiques.
reliée–aéroports)
Résistance aux produits NF EN 12697-41 Résistance Cette spécification s'applique aux
de déverglaçage aux produits de déverglaçage enrobés aéronautiques
(performance reliée–
aéroports)
a
Pour les enrobés bitumineux pour l’utilisation dans les chaussées et autres voies de circulation
excepté les aéroports.
b
Pour les enrobés bitumineux pour l’utilisation sur aéroport seulement.
2.7.2 Bétons bitumineux très minces
Ils sont consignés dans la norme (NF EN 13108-2) et ne concernent que les BBTM.
-65 -
Tableau 16 – Type d’essais pour les bétons bitumineux très minces.

Teneur en liant NF EN 12697-1, Teneur
en Lorsque l'épreuve de formulation est
bitume soluble réalisée avec des matériaux
(prescription)
confectionnés en laboratoire, la
teneur en bitume considérée est la
quantité de bitume incorporée dans le
mélange. Lorsque l'épreuve de
formulation est réalisée à partir de
matériaux prélevés en usine, la
teneur en liant de la formule est
déterminée par l'une de ces
méthodes.
Granularité NF EN 12697-2, Analyse Méthode non utilisée dans le cas
granulométrique d'une épreuve de formulation réalisée
(prescription)
en laboratoire, voir ci-dessus.
Pourcentage de vides, y NF EN 12697-8, Détermination Les spécifications sur le pourcentage
compris les vides comblés du pourcentage de vides des de vide concernent uniquement les
par le liant et les vides du éprouvettes mesures sur des corps d'épreuve
squelette granulaire, dans le cadre de l'épreuve de
teneur en vides formulation.
volumique apparente), méthode
Vmax ≤ 7 % B, surface sèche saturée. Par exemple le pourcentage de vides
(prescription) Utiliser NF EN 12697-5 (masse
des éprouvettes "Marshall", compac-
tées par impact doit être déterminé de
cette manière.
teneur en vides
7 < Vmax < 10 % C, scellée à la paraffine
teneur en vides
Vmax ≥ 10 % D par dimensions
des éprouvettes PCG presse à cisaillement giratoire détermination du pourcentage de
vides à partir de la mesure de la
(prescription) hauteur de l'éprouvette. C'est donc
cette méthode qui est applicable.
-66 -

Sensibilité à l’eau NF EN 12697-12, Sensibilité à Méthode B en compression.
(performance reliée) l’eau
Résistance à l’abrasion NF EN 12697-16, méthode A
reliée)
Stabilité mécanique – NF EN 12697-22, grand Correspond à l'appareillage LPC.
modèle, dans l’air à
VOLONTAIRE Cette caractéristique n'est pas listée
température spécifiée
dans les exigences essentielles. Elle
figure dans la norme produit. Elle
peut donc être utilisée comme
spécification.
Résistance aux NF EN 12697-43
carburants (performance
reliée)
Résistance aux produits NF EN 12697-41 Résistance
de déverglaçage aux produits de déverglaçage
(performance reliée)
2.7.3 Bétons bitumineux mous
Ils sont consignés dans la norme (NF EN 13108-3).

Tableau 17 – Type d’essais pour les bétons bitumineux souples.

Teneur en liant NF EN 12697-1, Teneur en Voir remarques en tableau 15
bitume soluble
(prescription)
Granularité NF EN 12697-2 Analyse Voir remarques en tableau 15
granulométrique
(prescription)
Pourcentage de vides NF EN 12697-8, Détermination
du pourcentage de vides des
(prescription)
éprouvettes
B, surface sèche saturée
2.7.4 Hot Rolled Asphalt
-67 -
Tableau 18 – Type d’essais pour le Hot Rolled Asphalt.
Caractéristique Méthode d’essais Observations

Teneur en liant NF EN 12697-1, Teneur en Voir remarques en tableau 15.
bitume soluble
(prescription)
Granularité NF EN 12697-2 Analyse Voir remarques en tableau 15
granulométrique
(prescription)
Pourcentage de vides, y NF EN 12697-8, Détermination
compris les vides comblés par du pourcentage de vides des
le liant et les vides du squelette éprouvettes
granulaire (prescription)
A, condition sèche
Sensibilité à l’eau NF EN 12697-12, Tenue à l'eau
Résistance à l’abrasion par NF EN 12697-16
les pneumatiques à crampons
Résistance à la déformation NF EN 12697-22, petit modèle,
permanente (performance méthode A dans l’air et Y cycles
reliée)
Module de rigidité NF EN 12697-26
Résistance aux carburants NF EN 12697-43
(performance reliée -
aérodromes)
Résistance aux produits de NF EN 12697-41
déverglaçage
aérodromes)
2.7.5 Stone Mastic Asphalt
-68 -
Tableau 19 – Type d’essais pour le Stone Mastic Asphalt

bitume soluble
(prescription)
Granularité NF EN 12697-2, Analyse Voir remarques en tableau 15

granulométrique
(prescription)
Pourcentage de vides, y NF EN 12697-8
compris les vides comblés
par le liant
(prescription) B, surface sèche saturée
volumique maximale), méthode
A dans l’eau
des éprouvettes PCG presse à cisaillement giratoire détermination du pourcentage de
vide à partir de la mesure de la
(prescription) hauteur de l'éprouvette. C'est donc
cette méthode qui est applicable.
Égouttage du liant NF EN 12697-18, Essai
(performance reliée) d'égouttage
Sensibilité à l’eau NF EN 12697-12, Tenue à l'eau Méthode par compression
(performance reliée) diamétrale.
Résistance à l’abrasion NF EN 12697-16
reliée)
Résistance à la NF EN 12697-22, petit modèle,
déformation permanente dans l’air à température
(performance reliée) spécifiée
Pour les SMA formulés
pour des charges à l’essieu
< 13 T
Résistance à la NF EN 12697-22, grand modèle, Correspond à l'appareillage LPC.
déformation permanente dans l’air à température
(performance reliée - spécifiée
routesa)
Pour SMA formulés pour
charges à l’essieu ≥ 13 T
Résistance aux NF EN 12697-43
carburants (performance
reliée- aérodromes)
-69 -

Résistance aux produits NF EN 12697-41
de déverglaçage
aérodromes)
Figure 19 : Orniéreur petit modèle dans l’air.
-70 -
2.7.6 Bétons bitumineux drainants
Ils sont consignés dans la norme (NF EN 13108-7) et englobent les BBDr.
Tableau 20 – Type d’essais pour le béton bitumineux drainant.

bitume soluble
(prescription)
Granularité NF EN 12697-2, Analyse Voir remarques en tableau 15
granulométrique
(prescription)
Pourcentage de vides NF EN 12697-8, Détermination .
du pourcentage de vides des
(prescription)
éprouvettes
D, par dimensions
volumique maximale), méthode
A dans l’eau
Pourcentages de vides des NF EN 12697-31, Essai à la La norme d'essai inclut la
éprouvettes PCG presse à cisaillement giratoire détermination du pourcentage
de vide à partir de la mesure de
(prescription) la hauteur de l'éprouvette. C'est
donc cette méthode qui est
applicable.
Perméabilité (performance NF EN 12697-19, Essai de
reliée) perméabilité en laboratoire
Sensibilité à l’eau NF EN 12697-12, Tenue à l'eau Méthode B en compression.
Affinité bitume - granulat NF EN 12697-11, Affinité liant -
(performance reliée -aéroports) granulats, partie C, méthode
statique
Égouttage du liant NF EN 12697-18, Essai
(performance reliée) d'égouttage
Perte de masse (performance NF EN 12697-17, Essai Essai Cantabre (Jugé non
reliée) d'abrasion pertinent en terme de
spécifications).
Résistance aux carburants NF EN 12697-43
(performance reliée –
aérodromes)
Résistance aux produits de NF EN 12697-41
déverglaçage (performance
reliée- aérodromes)
-71 -
– Mise au point des mélanges –
3 MISE AU POINT DES MÉLANGES
La mise au point des mélanges n’est pas codifiée. Il s’agit de répondre aux
exigences de l’épreuve de formulation décrite en partie 2. Le processus de
formulation commence par la sélection des composants : granulats, fines, liant,
additifs. Ces composants sont parfois imposés par le donneur d'ordre. La
connaissance des caractéristiques des constituants du mélange est importante dès
la phase de conception du mélange. Elle sera également utile pour l'ajustement
éventuel du mélange si les résultats d'essai ne sont pas conformes aux
spécifications. La procédure passe par l’ajustement de la formule à l’aide de l’essai
PCG, complétée ensuite par les essais spécifiés pour le niveau d’épreuve de
formulation choisi. Cette procédure est décrite sur le schéma ci-dessous. Les
paragraphes suivants détaillent ces différentes étapes assorties des
recommandations des praticiens.
Changement de(s)
composant(s)
Sélection des composants
Conception de la formule du
mélange prototype Ajustement de la courbe
granulométrique
Essai PCG
Presse à Cisaillement Giratoire
non
oui
Epreuve de
formulation
3.1 Sélection des composants
3.1.1 Granulats
3.1.1.1 Les fines

Les normes de produits « matériaux hydrocarbonés » imposent un tamisage à sec
au tamis de 0,125 mm, les essais Indice des Vides Rigden, la détermination de
∆TBA, et la valeur de bleu MBF. Ces exigences sont cohérentes avec la norme
granulats pour enrobés NF EN 13043.
- 72 -
Choix
Les fines d'apport ne sont pas toujours définitivement choisies au moment de l’étude
de formulation. Dans certaines régions, l'origine des fines d'apport est unique, la
démarche est simplifiée. Si plusieurs usines sont susceptibles de fournir, le
formulateur doit disposer d'échantillons identifiés et choisit un fournisseur
« plausible ». La formule peut également être faite toujours avec le même type de
filler "moyen".
Nature
Le filler calcaire est utilisé majoritairement comme filler d’apport, cependant d’autres
filler peuvent être utilisés en remplacement ou en complément pour leurs propriétés
spécifiques Ainsi le ciment peut est utilisé en remplacement du filler calcaire mais il
convient de limiter son dosage à 3 ou 4 %. Au-delà, l’hydratation du ciment dans le
mélange peut influer sur le rapport I/C (r/R). Il peut également se produire des
problèmes de fissuration.
La chaux vive est introduite dans le mélange pour éviter l’apparition du phénomène
de « soupe », observée au moment du malaxage, avec l’eau retenue par certains
granulats poreux. Il peut être intéressant de l’utiliser pour améliorer la tenue à l’eau. Il
est nécessaire de limiter son dosage à 1 % (risque de gonflement) et de prendre les
précautions nécessaires vis-à-vis de son inhalation.
Le filler activé est un mélange de fines calcaires et de chaux éteinte utilisé de la
même façon que la chaux vive.
La chaux éteinte est utilisée comme retardateur d’égouttage sur les BBDr. Son
dosage de 10% à 25 % de chaux par rapport au filler calcaire permet d’obtenir un
mastic dont le ∆TBA augmente de 4 °C à 7 °C par rapport au ∆TBA du filler de base.
Les ardoises sont utilisées pour leur très grand pouvoir rigidifiant (∆TBA supérieur à
38°C, Valeur de Bleu ~ 0,3 g / 100 g; indice des vides Rigden ~ 45 %; pouvoir
absorbant ~ 26).
Dans le cas d’utilisation de cendres volantes provenant de centrales thermiques à
charbon, il y a lieu de surveiller les masses volumiques qui peuvent être fluctuantes.
Elles sont constituées de sphères creuses et leur pouvoir absorbant est très variable.
De même, pour les fillers de cimenterie, sous-produits industriels, la valeur au Bleu
doit être vérifiée.
L’effet de la présence d’ultrafines sur les propriétés du mastic et des enrobés est
mal connu. Une expérience portant sur un filler calcaire spécialement préparé avec
un proportion croissante d’ultrafines n’a pas permis de mettre en évidence un effet
significatif sur ∆TBA.
Mastic
La combinaison du bitume et du filler au sein d’un mélange hydrocarboné, constitue
un mastic dont les propriétés vont conditionner une partie des caractéristiques du
mélange. Ses propriétés sont essentiellement évaluées à l’aide de la ∆TBA . Des
valeurs élevées de ∆TBA sont un facteur favorable pour la résistance à l’orniérage.
Des valeurs excessives de ∆TBA peuvent conduire à un risque de fissuration.
- 73 -
Indice de vides Rigden v : Des valeurs élevées d’indice de vides Rigden impliquent
généralement une augmentation du module de richesse pour obtenir un volume de
bitume libre équivalent à celui obtenu dans un matériau courant.
Propreté
Exemple – Effet de l’argilosité sur les caractéristiques de l’enrobé :
L’incorporation d’argile dans les fines d’un sable pour augmenter expérimentalement la valeur de
bleu (bentonite, kaolinite, Illite) a eu les effets suivants sur les caractéristiques d’un mélange (BBSG,
GB) :
– Augmentation du pourcentage de vides PCG (+ 2 pour VB = 2 [MBF~20])
– Diminution de la profondeur d’ornière (2,3 mm pour VB = 4 [MBF~40])
– Pas d’effet visible sur le rapport I/C (r/R) (7, 14 ou 28 jours)
– Désenrobage du mortier sensible même à 7 jours, I/C (r/R) baisse de 0,10 à
0,25 points
Il s’agit d’un mélange artificiel. La transposition des résultats aux mélanges courants n’est pas
certaine.
[Rapport LPC n°14]
3.1.1.2 Les sables

Les critères relatifs aux sables influant sur les matériaux bitumineux sont les
suivants :
Courbe granulométrique
Une attention particulière doit être portée aux courbes creuses avec peu de fines qui
nuisent à la compactabilité des mélanges.
Angularité
L’angularité des sables conditionne en grande partie la résistance à l’orniérage de
l’enrobé.
Les caractéristiques de la chaîne d'élaboration des sables même issus de roche
massive peuvent en effet avoir une très grande influence sur les caractéristiques de
l’enrobé. Les granulats peuvent présenter des arêtes émoussées dues aux
traitements de recyclage, broyage etc. Leur frottement interne est alors
considérablement diminué et peut altérer la stabilité du mélange. Ce problème peut
être mis en évidence à l’essai d'écoulement de sable. L’examen visuel à la
binoculaire reste le moyen le plus efficace de détection pour un œil averti.
Exemple – Effet de l’angularité (roche massive) :

Dans deux EB14-BBSG contenant environ 30 % de sable de même origine, mais de fabrication
différente (ces sables diffèrent de 4 secondes à l’essai d’écoulement de sable), on obtient:
Roche massive broyé =>résultat à l’essai d’orniérage : 8 % à seulement 1 000 cycles
Roche massive concassé => résultat à l’essai d’orniérage : 5 % à 30 000 cycles
[Corté et al, Investigation of rutting asphalt layers: , Transportation Research Record 1436, 1994]
Lorsque le pourcentage de vides d’un mélange est trop important, l’incorporation

d’une faible proportion de sable peu anguleux (roulés ou éoliens) permet de le
- 74 -
réduire. Il faut cependant noter les limitations suivantes : L’emploi de sable éolien sur
chaussée routière est fortement déconseillé. L’emploi de sables roulés doit être limité
aux enrobés peu exposés aux risques d’orniérage. Leur dosage est limité à 10 %
pour les bétons bitumineux. Il ne faut pas dépasser 20 % pour les couches d‘assise.
L’effet d’une faible angularité peut parfois être compensé par l’utilisation d’un liant de
grade « dur » dans le cas d’une utilisation de l’enrobé en couche de base ou de
fondation. Cependant il est sage de privilégier dans tous les cas la stabilité du
squelette granulaire.
Dureté
Lorsqu’il existe un écart de caractéristiques intrinsèques entre les différentes
fractions granulaires d’un enrobé, il peut se produire une attrition du granulat le plus
tendre. On rencontre par exemple couramment un sable tendre avec des gravillons
durs. Certains limitent à une classe la différence. L’inverse (sable dur et gravillons
tendres) n’est pas acceptable en couche de roulement.
Si le sable a une origine différente de celle des gravillons, il est nécessaire
d’effectuer un essai de friabilité des sables Vss = 40 pour un 0/4, Vss = 45 pour un
0/2.
3.1.1.3 Les gravillons

Les critères relatifs aux gravillons influant sur les matériaux bitumineux sont les
suivants :
Nature de la roche
Matériaux frottants : des matériaux sont dits frottants lorsque les pourcentages de
vides constatés sur les éprouvettes de l’essai Duriez sont proches des valeurs
observées sur site, alors que l’essai de Presse à Cisaillement Giratoire met en
évidence un défaut de maniabilité (excès de vides de l'ordre de 4 à 5 %) pour le
nombre de girations spécifié.
Ce phénomène est observé avec certains basaltes, granites et gneiss.
Matériaux maniables : des matériaux sont dits maniables si malgré une angularité
élevée, une courbe granulométrique classique pour le matériau considéré, conduit à
un pourcentage de vides faible.
Matériaux poreux : ces matériaux absorbent par leur porosité une partie du bitume et
conduisent à des difficultés d'enrobage. Ce phénomène est observé avec les
basaltes, les laitiers, les calcaires dolomitiques. On peut mesurer cette absorption en
laquant les granulats au bitume et en mesurant MVR avant et après laquage.
Matériaux évolutifs : ces matériaux présentent une évolution de leurs caractéristiques
dans le temps. C’est le cas des Laitiers, scories LD.
Exemple – Cas des scories d’aciérie « LD » de Fos-sur-Mer :

Ces granulats sont d’origine artificielle.
Ils sont utilisés :
– Depuis plusieurs années, sous forme de sable 0/4, comme correcteur d’angularité de
formules trop maniables (EB-BBSG, EB-BBM, BBTM) ;
– Très récemment, sous forme de gravillons, comme alternative aux granulats de CPA
élevés (0,5 à 0,6), rares et chers dans la région. Leur masse volumique est assez
- 75 -
élevée (3,1 à 3,7 g/cm3).

Ces matériaux sont des sous-produits de la fabrication d’acier dans les convertisseurs « LD », qui
transforment la fonte hématite en acier. Ils subissent, avant utilisation, les traitements suivants :
1. Déferraillage ;
2. Concassage en 0/2 mm ;
3. Stockage sur parc pendant une durée ≥ 1 an afin d’éteindre la quasi totalité de la chaux vive
qu’ils contiennent ;
4. Criblage.
Cette procédure est censée annuler les effets produits par le gonflement des granulats lors de
l’hydratation de la chaux qu’ils contiennent à l’origine.
Une littérature assez abondante existe sur le sujet
[publication du CTPL, études du CRR].
Forme
Des granulats trop cubiques peuvent conduire à des maniabilités excessives. Le
coefficient d’aplatissement FI doit être préférentiellement compris entre 10 et 15.
Exemple – Effet de la « forme » d’un gravillon sur le comportement d’un mélange :

Effet sur la compactibilité : EB14-GB à 4 % de bitume (Roche massive N concassé)
% vides 100
Aplatissement
girations
fraction 2/14
EB14-GB
3,7 5,8
9,5 8,9
Effet sur l’orniérage : EB14-BBSG à 5,7% (ext) de bitume Roche massive C broyé – Roche
massive N concassé
Ornière à 1 000 Ornière à 3 000

Aplatissement
cycles cycles
fraction 2/14
EB-BBSG en mm EB-BBSG en mm
Déf excessive non
3,7 15
mesurable
9,5 9 18
- 76 -
Angularité :
Elle conditionne la stabilité du mélange et intervient dans les caractéristiques de
surface.
Le paramètre « type de granulats » peut avoir un effet 3 à 4 fois supérieur au paramètre « grade de
bitume » vis à vis de l’orniérage.
[AAPT 1988 v 57].
Il faut + 7 °C sur ∆TBA du bitume pour rattraper une « angularité défectueuse ».
Mode d’élaboration des granulats:

Le type de concasseur utilisé et son mode de fonctionnement conditionnent pour un
même rapport de concassage la forme et la nature des arêtes des granulats. Les
performances de l’enrobé s’en trouvent affectées (Orniérage et compactabilité).
Exemple – Effet du mode de concassage sur un EB10-BBSG Silico-calcaire de la Durance :

(1) Giratoire tertiaire
(2) Axe vertical à enclumes
(3) Axe vertical boite à cailloux
Rapport 0rniérage
Angularité Angularité PCG Orniérage
Mode de concassa 3000 cycles
Sable Gravillons 60 girations 30 000
concassage ge % profondeur
(écoulement écoulement % vides cycles
Rc d’ornière
Giratoire 39 124 4 9,8 3,2 5,7
Enclumes 37 122 4 9,7 3,2 5,4

Déf excessive
Boite à
33 106 4 6,7 10,8 non
cailloux mesurable
[Mines et carrières, octobre 96, volume 78]
Autres caractéristiques :
Un fort coefficient de dilatation fragilise l’enrobé à basse température [RGRA 753 p.52]
Pour obtenir une tendance colorée ou pour compléter l’utilisation de liants clairs et
colorés pour viser une teinte plus soutenue, on peut choisir des couleurs particulières
des granulats (fines comprises).
Les granulats clairs sont parfois utilisés pour diminuer l’effet « corps noir » des
enrobés, abaisser l’échauffement des chaussées et diminuer ainsi le risque
d’orniérage. Ils peuvent aussi être utilisés en couche de surface dans les tunnels
pour limiter l’apport d’éclairage artificiel.
- 77 -
Par exemple, l’utilisation de quartzite (blanche) au lieu de diorite classique (grise) a permis de
constater un abaissement de 2°C à 5°C (été normal, été exceptionnel) dans le premier centimètre de
chaussée. L’utilisation associée d’un liant clair permet un abaissement complémentaire de 3°C.
[Bétons bitumineux clairs sur le périphérique parisien, RGRA 735 p57, décembre 95]
3.1.2 Liant
3.1.2.1 Origine
L’origine du liant du chantier n'est pas toujours connue au moment de la formulation.
Pour réaliser l’essai de Presse à Cisaillement Giratoire, l’origine du bitume n’ayant
pas d’effet sur le résultat, il est possible d’utiliser un bitume de même grade que celui
prévu sur le chantier. Pour caractériser un mélange à partir des essais Duriez,
d’orniérage, de détermination de module ou de résistance en fatigue, l’origine du
bitume influe sur le résultat de l’essai. A défaut du bitume prévu sur le chantier, il y a
lieu soit d’employer un bitume « plausible », soit d’employer un bitume « type »
parfaitement connu du formulateur. Lorsque le bitume « chantier » sera effectivement
connu, on devra faire une estimation du biais apporté.
3.1.2.2 Nature du bitume

Le choix du bitume doit permettre de concourir à l’obtention des performances
exigées pour le produit. Certaines de ces performances font partie de l’épreuve de
formulation sur le mélange hydrocarboné (tenue à l’eau, résistance à l’orniérage,
module, résistance à la fatigue), mais d’autres ne s’expriment pas directement au
moyen de résultats d’essais (vieillissement, oxydation, fissuration « par le haut »....).
Des spécifications empiriques à partir des essais traditionnels peuvent être alors
utilisées.
Bitumes purs
Pour se prémunir des risques de fissuration dans des conditions sévères de
sollicitations de trafic et de climat, il convient de choisir le grade le plus « mou »
compatible avec les exigences de résistance à l’orniérage. A titre indicatif, on peut
retenir les orientations suivantes (Guide d’application des normes enrobés).
Tableau 21 – Grade de bitume conseillé par type d'enrobé.
Type d’enrobé Sollicitation Grade conseillé
Enrobés pour couches de roulement 35/50

EB-BBSG, EB-BBM, BBTM, BBDr, EB- forte
50/70 (aéronautique NS3)
BBA.
50/70
Enrobés pour couches de roulement 70/100 en altitude et zone continentale et
faible
EB-BBSG, EB-BBM, BBTM, EB-BBA zones aéroportuaires faiblement sollicitées
(NS1,NS2)
Enrobés pour couches de base/
35/50
fondation
- 78 -
Bitumes à susceptibilité améliorée

Ce sont des bitumes purs de fabrication spéciale, dont la pénétration à 25 °C
correspond à celle d’un grade normalisé (35/50 ou 50/70 par exemple), mais dont la
température bille-anneau est généralement supérieure à la limite normalisée pour le
grade correspondant. La température FRAASS est également plus basse que celle
des bitumes purs de grade équivalent (≤ -15 °C). Ils sont utilisés notamment pour
améliorer les propriétés anti-orniérantes des matériaux.
Bitumes « durs »
Ce sont des bitumes purs obtenus par un procédé de raffinage direct (NF EN 13924)
et dont la pénétrabilité est inférieure à 25 1/10 mm. Deux catégories 10/20 et 15/25
sont définies dans la NF EN 13924. Les recommandations françaises sur la
température bille-anneau sont comprises entre 60°C et 76°C pour les 10/20 et entre
55°C et 71°C pour les 15/25. La température FRAASS (non mentionnée dans les
recommandations françaises) est voisine de 0°C (+ 3 °C à – 8 °C). La température
d’enrobage est supérieure d’environ 20 °C par rapport à celle des bitumes
conventionnels. L’utilisation principale de ce type de liant concerne les EB-EME. La
dureté de ce type de bitume peut conduire à une fragilité à basse température. Il
convient donc de les utiliser avec une protection thermique dans le cas de climats
rigoureux.
Bitumes modifiés
Les bitumes modifiés sont des liants bitumineux dont les propriétés ont été modifiées
par l’emploi d’un agent chimique, qui, introduit dans le bitume de base, en modifie la
structure chimique et les propriétés physiques et mécaniques. Dans tous les cas,
avec ce type de matériaux, il convient de prendre garde aux risques d’instabilité, de
crémage, de sensibilité à l’histoire thermique.
On trouvera au § 1.4.2.2. la description des principaux types de bitumes modifiés. Le
déficit de spécifications fondées sur les performances sur ces matériaux impose de
s’assurer systématiquement que l’utilisation d’un tel liant permet d’obtenir les
performances souhaitées sur le mélange. Ainsi, la qualité du bitume modifié et par
conséquent les propriétés de l’enrobé qui en résultent ne sont pas seulement
fonction de la teneur en polymères. Enfin il est à noter que, pour les liants modifiés,
la température bille-anneau n’est pas un critère pertinent pour évaluer le
comportement du mélange bitumineux à haute température de service.
Les liants modifiés sont essentiellement utilisés en couches de surface dans les
BBTM et les BBDr. L’usage destine les différentes familles de liants modifiés pour
des applications particulières spécifiées par les fournisseurs. Certains produits font
l’objet d’un Avis Technique, publié par le SĒTRA, qui spécifie les conditions d’emploi
et les performances obtenues sur des chantiers de référence.
Les bitumes pigmentables
Ces bitumes, et les enrobés correspondants sont plus susceptibles à la température
que les matériaux à base de bitume « normaux ». Ils sont réservés à un usage
urbain ou à des usages ponctuels destinés à matérialiser l’affectation des voies.
Les liants de synthèse
- 79 -
Les liants de synthèse présentent de nombreuses différences de comportement par

rapport aux bitumes traditionnels.
- leur susceptibilité à la température peut être très différente de celle d’un bitume
normalisé de grade équivalent.
- leur température d’enrobage doit être indiquée par le fournisseur. Elle peut varier
de l’ordre de 15 °C par rapport à celle d’un bitume pur de même consistance.
Leur domaine d’application est identique à celui des bitumes pigmentables.
Les liants bitumineux avec charges minérales

Ces liants prêts à l'emploi sont obtenus par mélange en usine, de bitume pur et de
charges minérales, par exemple de la chaux. La teneur en liant est différente de la
teneur en bitume. L'objectif est en général de "rigidifier" l'enrobé.
Les liants d'origine agrochimique
Ce sont des liants fabriqués à partir de matières végétales sans matériau dérivé de
la pétrochimie. Le produit est transparent et peut être coloré. Son utilisation est en
cours d'évaluation.
3.1.3 Additifs
On trouvera au § 1.4.3. la description des principaux additifs.
3.1.3.1 Effet de la nature de l’additif
Polyéthylène
Il est destiné à améliorer la résistance à l'orniérage, à augmenter le module, il se
combine en partie avec le bitume.
Le dosage est habituellement compris entre 0,4 % et 1 %. Il est à noter que le
polyéthylène, à l’état de fusion, joue le même rôle que le bitume. Ainsi un dosage
classique en polyéthylène permet de diminuer le dosage en liant du matériau de
référence de l’ordre de 0,15 %. De même, l’augmentation des caractéristiques en
fatigue observée avec l’ajout de polyéthylène n’est liée qu’à l’augmentation
correspondante de la quantité de liant.
Exemple – Effet du dosage en PE ( déchets de câbles) sur la résistance à l’orniérage

Essai sur un AC14-BBSG à 32% de sable broyé conduisant à l’origine à 15% d’ornière à
3 000 cycles
NOTE La teneur en bitume du mélange est abaissée de 0,15% par rapport au mélange de référence pour tenir compte de
l’ajout de PE.
Dosage de PE Profondeur d’ornière à 30000 cycles

% par rapport aux granulats secs (mm)
0,5 9
0,8 5
1,1 4
[Expérience Agressivité des charges n°3 Manège]
- 80 -
Polymères
Ils sont destinés à diminuer l’effet de la susceptibilité du liant.
Poudrette de caoutchouc et granulats de caoutchouc 2/6
Ces additifs apportent une meilleure résistance à la fissuration et un amortissement
de l’impact des pneumatiques.
Fibres neuves et de recyclage
Incorporées au moment du malaxage, ces fibres jouent ensuite dans le mélange le
rôle de réservoir à bitume. Elles permettent d’augmenter la teneur en bitume, sans
augmenter le risque d’orniérage (BBTM et SMA) ou évitent les problèmes
d’égouttage (BBDr).
Selon le type de fibres, le mode de préparation en laboratoire doit être adapté tout en
restant fidèle au mode d’incorporation industrielle.
Les fibres peuvent être mélangées au liant préalablement ou introduites dans le
mélange à sec ou encore après incorporation du bitume.
3.1.3.2 Bitumes et asphaltes naturels

Il sont utilisés en substitution du bitume de distillation directe pour obtenir un
mélange plus rigide par un effet combiné de la dureté du liant et de l’apport de filler.
3.1.3.3 Colorants
Le dosage des colorants dépend de l'effet recherché, de la couleur du granulat et de
la nature du bitume. Pour un liant de synthèse, clair, le dosage est de l'ordre de
0,5 % jusqu'à 2 %. Avec un bitume pigmentable, les dosages sont plus élevés de
l'ordre 2,5 % à 4 %. En général dans ce cas, l'utilisation se limite à la couleur rouge.
Il convient de tenir compte du dosage en colorant en tant que fines du mélange.
Le produit est incorporé dans le mélange à sec avant incorporation du bitume.
Les caractéristiques mécaniques du mélange, notamment la tenue à l'eau et le cas
échéant la résistance à l'orniérage sont à vérifier. En effet, les oxydes peuvent avoir
un effet sur l'adhésivité liant-granulat et le choix du bitume associé (pigmentable ou
de synthèse) sur la tenue à l'orniérage.
3.2 Relations entre propriétés des liants et propriétés des enrobés
3.2.1 Pénétrabilité et température bille-anneau
L’essai de pénétrabilité à 25 °C est en relation avec la « rigidité » de l’enrobé aux

températures de service. On peut déduire de l’essai de pénétration à 25 °C et de la
température Bille-anneau, le module du bitume, grâce à l’abaque de VAN DER
POEL. (cf § figure 29).
La température TBA est un bon indicateur de la contribution du liant à la résistance à
l’orniérage. Ce critère n’est pas pertinent pour les liants modifiés.
Exemple – Effet de la température bille-anneau :

Sur 3 types d’enrobés, une augmentation de TBA de 7 °C sur le bitume, a permis de multiplier par
10 le nombre de cycles conduisant à une profondeur d’ornière donnée.
- 81 -
3.2.2 Critères SHRP

Le programme SHRP (Strategic Highway Research Program) aux USA a tenté de
définir des relations entre les caractéristiques des liants et celles des enrobés. Les
essais sur les liants sont orientés vers la rhéologie. Les relations performances des
liants – performances des enrobés font l’objet de recherches. Quelques relations ont
été publiées, mais leur pertinence sur les mélanges français demandent à être
vérifiées.
Critères SHRP et essais sur enrobés
D’après SHRP la résistance à l’orniérage est bonne si G*/sin δ > 1 kPa (liant neuf) et > 2,2 kPa (liant
après RTFOT).
Cette relation n’est pas toujours vérifiée avec l’orniéreur LPC.
En revanche, le critère G*/sin δ > 3,8 kPa conduit à des taux d’ornière faibles [RGRA 730].
Le critère SHRP relié à la tenue en fatigue est: G*sin δ < 5 kPa (RTFOT + PAV).
Une vérification sur BBSG 0/10 confirme la tendance, mais la corrélation n’est pas très bonne. Sin δ
n’apporte rien de plus que G*. ε6 n’est pas directement corrélé. La pente de la droite de fatigue
intervient.
Tenue à froid : les critères SHRP sont: S(60) < 300 MPa et m > 0,3 (doute si un critère sur les deux
est respecté : on fait alors un essai de traction déformation à la rupture > 1%).
Les critères retenus en France sont: température isomodule I G*I = 300 MPa pour un temps de
chargement de 1000 s et la pente m. La corrélation avec la température théorique de fragilité est
bonne.
3.2.3 Origine du bitume

L’origine et le mode d’élaboration des bitumes peuvent exercer une forte influence
sur les caractéristiques de l’enrobé. Certains résultats d’essai dépendent fortement
de ces paramètres, quelques exemples sont donnés ci-dessous
ε6 et origine du bitume
La résistance en fatigue ε6 mesurée par l’essai à déformation imposée sur des enrobés avec des
bitumes de mêmes caractéristiques mais d’origines différentes varie de 88 µdef à 150 µdef, toutes
choses égales par ailleurs.
[Etude statistique de l’effet de la composition des enrobés bitumineux
sur leur comportement en fatigue. F. Moutier BL n°172 p 40]
Relations entre le module du liant et le module de l’enrobé

Sur un mélange donné, des relations entre le module du liant et le module de l’enrobé (liants modifiés)
du type lg (E*) = 0,71 *lg (G*) + 3,04 ont été établies.
[RGRA 739 p22]
- 82 -
3.3 Composition initiale par type de mélange

En fonction des exigences, des matériaux disponibles, le formulateur détermine une
composition correspondant à une courbe granulométrique initiale qu'il vise, il
détermine une teneur en bitume et éventuellement des proportions d'additifs.
Cette composition initiale est établie d'après la connaissance de mélanges étudiés
antérieurement, de courbes de départ de formulation, de fuseaux par famille et des
teneurs en bitume minimales ( ou les valeurs de module de richesse), en tenant
compte éventuellement des effets des ajouts et du pouvoir absorbant des fines sur la
teneur en liant.
Les compositions initiales (courbe granulométrique, teneur en liant) par type de
mélange sont présentées dans les paragraphes suivants. Elles sont reprises dans le
tableau de synthèse de l’annexe E.
3.3.1 Graves-bitumes et enrobés à module élevé – EB-GB et EB-EME
Figure 20 : Coupe d’une Grave-Bitume.
3.3.1.1 Remarques particulières sur les constituants
Granulats
Pour certains sables basaltiques, les laitiers concassés, certains granits très acides,
il faut utiliser des fillers activés ou de la chaux hydratée.
La plupart des sables calcaires durs conduisent à une maniabilité importante: le
passant à 2 mm des courbes granulométriques de EB-GB doit être ramené à environ
30 % ou bien il faut prendre en compte l’essai d’orniérage.
Certaines fines naturelles de sable sont nocives même si les spécifications de
propreté sont satisfaites. Par exemple : La dolomie conduit à des problèmes de
tenue à l'eau, de même, pour certains Tuffs, même si la valeur de bleu semble
correcte.
- 83 -
Les amphibolites-gneiss, et certains porphyres donnent des rapports I/C (r/R) faibles
(les amphibolites-diorite en donnent de très bons).
Pour les EB-EME et les EB-GB, il est possible de corriger l’effet de l'angularité avec
la dureté du bitume et son dosage. L'équivalence de la tenue à long terme n'est
cependant pas établie.
Les matériaux calcaires durs permettent d’obtenir des compacités fortes, même avec
des teneurs en liant modestes. La forte compacité et la teneur en liant relativement
faible conduisent à des valeurs de module élevées.
Pour certains granits, la tenue à l’eau doit être vérifiée.
Bitumes et additifs
Pour graves-bitume :
En général, on utilise du bitume pur de classe 35/50. Le grade 50/70 est également
employé par commodité sur centrales fixes par exemple.
Dans les zones montagneuses ou dans le cas de sollicitations faibles (au sens Guide
d’Application des Normes Enrobés), l'utilisation de 50/70 est possible. Par contre il
ne faut pas utiliser de grade > 70/100.
Dans les zones particulières (Trafic > T0 [plus de 750 poids lourds par jour],
circulation canalisée, vitesse lente < 40km/h, rampe de plus de 5 %), il convient de
choisir le grade 20/30 ou des bitumes spéciaux à faible susceptibilité, si le résultat
n’est pas atteint avec un 35/50.
L'ajout de Polyéthylène dans les graves-bitume ne semble pas intéressant (il est
rarement justifiable avec les formules actuelles).
Pour enrobés à module élevé :
Ils sont le plus souvent fabriqués avec un bitume de grade dur conforme à EN 13924
avec les grades 10/20 ou 15/25. Les caractéristiques indicatives de ce type de liant
sont les suivantes:
pénétration standard : 10 à 25 1/10ème de mm
température bille-anneau entre 62°C et 72°C, voire 80°C
Les 20/30 peuvent convenir ainsi que d’autres grades (35/50 notamment) combinés
avec des additifs (par exemple des bitumes naturels) ou des polyéthylènes.
Les bitumes modifiés par des polymères permettent d’augmenter les valeurs de ε6 .
L’ajout de 0,7 % de polyéthylène dans un mélange à base de 35/50 permet d’espérer
un gain d’environ 20 % sur la valeur du module.
Les fibres ont peu d’effet sur les modules.
3.3.1.2 Composition du mélange granulaire
Les courbes granulométriques sont généralement continues. Il est possible

d’introduire des discontinuités dans la courbe granulométrique [4/6] ou [6/10]. Les
discontinuités ont en général peu d’effet sur les caractéristiques du matériau. Si la
courbe est assez grenue (passant à 2 mm de l’ordre 28 %), il convient de remonter la
teneur en fines à environ 7,7 %.
Le tableau 22 présente les courbes granulométriques de départ des graves bitumes
et Enrobés à Module Elevé EB20 ou EB14. L’avant-propos français de la norme NF
EN 13108-1 prévoit également la possibilité de réaliser des EB10-EME, dont la
courbe granulométrique de départ est présentée au tableau 23.
- 84 -
Tableau 22 – Courbe granulométrique de départ EB-GB et EB-EME EB20 ou EB14.
D = 20 mm ou 14 mm
Passant tamis en Plage habituelle de variations
mm
Mini Visée Maxi
6.3 45 (50 pour 0/14) 53 65(70 pour 0/14)
4 40 47 60
2 25 33 38
0,063 5,4 6,7 7,7
Tableau 23 – Courbe granulométrique de départ EB10-EME.
D = 10 mm
Passant tamis Plage habituelle de variations
en mm
Mini Visée Maxi
6,3 45 55 65
4 52
2 28 33 38
0,063 6,3 6,7 7,2
3.3.1.3 Teneur en bitume

La teneur en bitume pour débuter l'étude est donnée dans le tableau 24 ou bien elle
est calculée à partir de la surface spécifique du mélange, de la MVR, et du module
de richesse minimal. Pour information, la teneur en bitume « extérieure » est
également indiquée.
Tableau 24 – Teneur en liant de départ (Module de richesse) pour EB-GB et EB-EME .
EB-GB2 EB-GB3 EB-GB4 EB-EME1 EB-EME2

10 ou 10 ou
D en mm 14 20 14 20 14 20 20 20
14 14
Teneur en liant Tlmin 4,0 4,0 4,5 4,4 4,7 4,6 4,0 4,0 5,4 5,3
pour ρ = 2,65 g/cm3
Teneur en liant Tlmin 3,9 3,9 4,3 4,2 4,5 4,4 3,9 3,9 5,2 5,1
pour ρ = 2,75 g/cm3
Module de richesse
2,5 2,8 2,9 2,5 3,4
visé K
Teneur en liant
extérieure TLext pour 4,0 4,0 4,5 4,4 4,7 4,6 4,0 4,0 5,5 5,4
ρ = 2,75 g/cm3
- 85 -
3.3.1.4 Résultats d’expérience

Quelques résultats d'expérience, pouvant influencer le formulateur sont donnés dans
l'étude suivante :
Influence de la nature des granulats et de la rhéologie des bitumes durs sur les propriétés des
enrobés à chaud utilisés en couche de base et de fondation de chaussée
P. Bauer - S. Glita - P. Chaverot - JM. Michou - P. Perdereau - Y. Vincent
Eurasphalt & Eurobitume 1996. 4.050
Caractéristiques des bitumes
Unités Mixelf 10/20 15/25

Avant Après Avant Après Avant Après
RTFOT RTFOT RTFOT RTFOT RTFOT RTFOT
Pénétrabilité à
1/10 mm 15 10 13 10 21 13
25°C
Température
Bille-Anneau °C 68 73,5 69 75 62 72
Module de richesse constant: 3,65 ; EB14-EME type 2 courbe granulométrique ~ constante.

Caractéristique des granulats: 4 provenances: D; Q; C; SC (SC est un alluvionnaire).
Résultats essai Presse à Cisaillement Giratoire

Granulat D Granulat Q Granulat C Granulat SC
Pente K 3,65 3,44 4,12 3,27
Pourcentage de vides 22 21 23,9 19,4
calculé à 1 giration V1
Pourcentage de vide à 100 5 5,1 4,8 4,2
girations V100
Résultats d’essai d’orniérage

60°C, 30 000 cycles : profondeur d’ornière inférieure à 5 mm quelque soit le liant et le granulat,
excepté pour le granulat SC (6 à 8 mm).
Essai de module en traction directe

10°C, 0,02 s : Le module est supérieur à 20 000 MPa.
L’origine des granulats conduit à une variation de 20 % (Bitume Mixelf).
(sens croissant C -> SC -> Q ->D)
L’origine du bitume conduit à un écart de 10 % pour le granulat C (15/25 -> {10/20 & Mixelf}) et de
18 % pour le granulat D (15/25 -> {10/20 & Mixelf}).
Essai de module complexe

15°C, 10 Hz
L’origine du granulat conduit à un écart de 18 % (Bitume Mixelf) (C=SC=Q->D)
Essai de fatigue
Pas d’effet « granulat »
- 86 -
3.3.2 Enrobés épais pour couches de roulement ou de liaison– EB-BBSG, EB-

BBS, EB-BBME
Figure 21 : Coupe d’un Béton Bitumineux Figure 22 : Aspect de surface d’un Béton
Semi-Grenu (EB-BBSG). Bitumineux Semi-Grenu (EB-BBSG).
Granulats
Pour certains sables basaltiques, les laitiers concassés, certains granits très acides,
il faut utiliser des fillers activés ou de la chaux.
La plupart des sables calcaires durs conduisent à une maniabilité importante: le
passant à 2 mm des courbes granulométriques des BBSG ou BBME doit être
ramené à environ 30 % (voire moins).
Certaines fines naturelles de sable sont nocives même si les spécifications de
propreté sont satisfaites. Par exemple, la dolomie (propreté des sables à l’équivalent
de sable PS ≥ 70, valeur de bleu à la tâche Vbta ≥ 2 g (soit approximativement MBF≥
2000 g/kg)) conduit à des problèmes de tenue à l'eau, de même avec certains Tuffs
malgré une Vbta de l’ordre de 0,8 g.
Les amphibolites-gneiss donnent, à l’essai de tenue à l’eau, de mauvais rapports I/C
(r/R), les amphibolites diorite en donnent de très bons.
La friabilité des sables serait un indicateur de la contribution du sable à la résistance
à l’orniérage.
L’angularité des sables conditionne la stabilité du mélange.
Il convient d’être attentif aux sables broyés et aux sables issus de concasseurs à
sole tournante. La forme des grains peut rendre le mélange sensible à l’orniérage.
- Granit : tenue à l'eau à vérifier.
- Basalte : adapter la teneur en liant pour tenir compte d’une éventuelle absorption.
- Calcaire : les gravillons calcaires ne sont pas autorisés en couche de roulement
(Réseau routier national).
- 87 -
- Angularité et forme : l’angularité des gravillons conditionne la texture. La forme des

gravillons a un effet sur la texture. Une trop bonne forme est néfaste.
Le coefficient d’aplatissement FI doit être préférentiellement compris entre 10 et 15.
Pour un EB14-BBSG
Un passant de 34 % à 2 mm conduit à une texture PMT = 0,4 mm in situ.
Un passant de 28 % à 2 mm conduit à une texture PMT = 0,7 mm in situ.
Liants et additifs
Pour un EB-BBSG, on utilise
- du bitume pur de grade 35/50 en cas de sollicitations forte et pour des altitudes <
500 m ou un 50/70 dans les cas courants et éventuellement 70/100 en zone
montagneuse avec climat rigoureux (classes conseillées par le Guide d'Application
des Normes).
- du bitume spécial à susceptibilité améliorée ou bitume modifié pour des
sollicitations particulières (rampes, carrefours, voies de bus). L’ajout de 0,5 % à 0,8
% de polyéthylène permet d’améliorer la résistance à l’orniérage (pour obtenir la
Classe 3 en particulier).
Pour un EB-BBS on utilisera:
-du bitume pur 50/70 ou 70/100.
Pour un EB-BBME, on utilisera
=> des bitumes 35/50, éventuellement avec des additifs.
=> des bitumes « durs » modifiés ou non par polymères.

Les courbes granulométriques de départ pour les EB-BBSG, EB-BBS et EB-BBME
sont données dans le tableau 25. Il est à noter que le EB-BBS possède une gamme
d’épaisseur d’utilisation (4 à 12 cm) plus large que celle des EB-BBSG et EB-BBME.
Cette différence peut conduire à viser une valeur de passant à 2 mm plus importante
(pouvant aller jusqu’ 40%).
Tableau 25 – Courbe granulométrique de départ EB-BBSG, EB-BBS, EB-BBME
Passant tamis en Valeurs habituelles Valeurs habituelles

mm D = 14 mm D = 10 mm
Mini Visée Maxi Mini Visée Maxi

10 78 97
6.3 47 52 58 45 57 68
4 47 52
2 25 31 35 27 34 39
0,063 6,3 6,8 7,2 6,3 6,7 7,2
La teneur en bitume pour débuter l'étude est donnée dans le tableau 26 avec une
masse volumique réelle des granulats de 2,65 g/cm3, avec une masse volumique
- 88 -
réelle des granulats de 2,75 g/cm3 , caractéristique d’une valeur moyenne française
ou bien elle est calculée à partir de la surface spécifique du mélange, de la MVR, et
du module de richesse minimal. Pour information, la teneur en bitume « extérieure »
est également indiquée.
Tableau 26 – Teneur en liant de départ (Module de richesse) EB-BBSG, EB-BBME, EB-BBS
EB10- EB14-
BBSG, BBSG, EB10- EB10- EB14- EB14-
EB10- EB14- BBS1 BBS2 BBS3 BBS4
BBME BBME
Teneur en liant
Tlmin pour 5,5 5,2 5,3 5,7 5,2 5,0
ρ = 2,65 g/cm3
Teneur en liant
Tlmin pour 5,3 5,0 5,1 5,5 5,0 4,8
ρ = 2,75 g/cm3
Module de
3,5 3,3 3,4 3,7 3,4 3,1
richesse visé K
Teneur en liant
extérieure TLext
5,6 5,3 5,4 5,8 5,3 5,0
pour
ρ = 2,75 g/cm3
3.3.3 Enrobés drainants – BBDr
Figure 23 : Coupe d’un Béton Bitumineux Drainant Figure 24 : Aspect de surface d’un Béton
(BBDR). Bitumineux Drainant (BBDR).
- 89 -
Granulats
Les granulats sont plutôt de roche massive.
En cas d’utilisation de granit, vérifier la tenue à l’eau.
La valeur Los Angeles est très importante pour éviter des fragmentations au
compactage.
La résistance au polissage, PSV joue un rôle important pour l’adhérence.
Les gravillons plats sont également exposés à la fragmentation.
Pour chacune des fractions d/D, la maîtrise des queues de courbe à d est
déterminante pour obtenir le pourcentage de vides recherché.
Certains préconisent 1 % de chaux vive pour favoriser l’adhésivité. L’emploi de chaux
éteinte vise à rigidifier le mortier pour éviter l’égouttage.
Liants et additifs
Le liant peut être un bitume pur 50/70 ou 35/50 ou un bitume modifié par des
polymères.
Avec des bitumes modifiés par des polymères, il convient de sur-doser de 0,4 %.
L’avis sur le dopage est partagé. Certains le préconisent systématiquement (0,3 %).
Pour la tenue à l’eau, le rapport I/C (r/R) n’est pas toujours un bon indicateur (à
cause du risque de fragmentation des granulats lors de la fabrication des éprouvettes
en compression type essai Duriez).
Les additifs sont destinés principalement, à diminuer les risques d’égouttage. On
utilise des fibres (cellulose, verre ou roche) à raison de 0,3 %.
Les courbes granulométriques de départ pour les BBDr sont données dans le tableau
27. La drainabilité du mélange est conditionnée par le pourcentage de passant au
tamis de 2 mm.
Tableau 27 – Courbe granulométrique de départ BBDr
TAMIS
D en 6,3 mm 10 mm 2 mm 0,063 mm
BBDr Discontinuité
mm % % % %
0/10 2/6 13 13 ± 2 3,5

Classe 1
0/6 2/4 10 10 à 13 3,5
0/10 2/6 8 8±1 3,5
Classe 2
6/10 2/4 5 5±1 3,5
masse volumique réelle des granulats de 2,65 g/cm3, avec une masse volumique
réelle des granulats de 2,75 g/cm3 , caractéristique d’une valeur moyenne française
ou bien elle est calculée à partir de la surface spécifique du mélange, de la MVR, et
- 90 -
du module de richesse minimal. Pour information, la teneur en bitume « extérieure »

est également indiquée.
En complément, on trouvera en annexe C la correspondance entre la teneur en liant
extérieure et intérieure, calculée pour une masse volumique identique de 2,65 g/cm3.
Tableau 28 – Teneur en liant (module de richesse) de départ pour les BBDr .
Classe 1
BBDr 10 classe 1 BBDr6 classe 1
(%) (%)
Teneur en bitume Tlnt pour
Bitume grade routier: 4,4 à 4,8 Bitume grade routier : 4,6 à 4,9
une masse volumique du
Fibres: 5,1 à 5,5 Fibres: 5,2 à 5,8
mélange
Caoutchouc: 5,6 à 6,0 Caoutchouc: 5,9 à 6,15
granulaire ρ = 2,65 g/cm3
Teneur en bitume Tlint pour
une masse volumique du Bitume grade routier : 4,2 à 4,6 Bitume grade routier : 4,4 à 4,7
mélange Fibres: 4,9 à 5,2 Fibres: 4,9 à 5,5
granulaire ρ = 2,75 g/cm3 Caoutchouc: 5,3 à 5,7 Caoutchouc: 5,6 à 5,8
Module de richesse K 3,3 3,4

Teneur en liant TLext pour une
masse volumique du Bitume grade routier : 4,4 à 4,8 Bitume grade routier : 4,6 à 5
mélange granulaire Fibres: 5,1 à 5,6 Fibres: 5,3 à 5,9
ρ=2,75 g/cm3 Caoutchouc: 5,7 à 6,1 Caoutchouc: 6 à 6,3
Classe 2
BBDr10 classe 2 BBDr6 Classe 2
(%) (%)
Teneur en bitume Tlnt pour
Bitume grade routier : 4,2 à 4,6 Bitume grade routier : 4,4 à 4,7
Fibres: 4,9 à 5,2 Fibres: 5,2 à 5,8
mélange granulaire
Caoutchouc: 5,3 à 5,7 Caoutchouc: 5,9 à 6,15
ρ = 2,65 g/cm3
Module de richesse K 3,2 3,1
3.3.4 Enrobés minces – EB-BBM, BBTM, BBUM (UTLAC)
Figure 25 : Coupe d’un Béton Bitumineux Figure 26 : Aspect de surface d’un Béton
Mince (EB-BBM). Bitumineux Mince (EB-BBM).
- 91 -
Granulats
Les observations formulées ci avant pour les mélanges BBDr s’appliquent aussi aux
EB-BBM, BBTM et BBUM.
En abaissant le passant à 2 mm, la porosité croît ainsi que la profondeur moyenne
de texture (PMT).
Liants et additifs
Le liant peut être un bitume pur 50/70 ou 35/50 ou un bitume modifié par des
polymères.
Les BBM sont souvent au bitume pur.
Lorsqu’une résistance à l’orniérage est recherchée, il convient de choisir des bitumes
à susceptibilité améliorée, d’ajouter des polyéthylènes ou d’utiliser un liant modifié.
Les BBTM sont au bitume pur ou modifiés, sans que l’on puisse donner des critères
objectifs de choix (l’essai de perte de texture, qui figurait dans la précédente version
de la norme, ne s'est pas montré discriminant sur ce point).
L’emploi de fibres de cellulose ou de verre dans les BBTM est destiné à améliorer la
qualité du mortier (empirique).

Les courbes granulométriques de départ pour les EB-BBM, BBTM sont données
dans le tableau 29. La texture et l’aspect ouvert de ces mélanges sont conditionnés
par les passants au tamis de 2 mm.
Les BBM de type B et BBM de type C sont d’application peu fréquente par contre ils
sont bien adaptées aux chaussées souples sous faible trafic.
- 92 -
Tableau 29 – Courbe granulométrique de départ EB-BBM, BBTM.
Discontinuité
TAMIS Passant
D 14 10 6,3 4 2 0,063
EB-BBM type
10 2/6 97 35 30 - 32 6,5 à 7,2
A
Déconseillé ⇒ 14 2/10 97 35 35 7,2
14 4/10 97 35 35 7,2
14 2/6 97 67 35 34 7,2
EB-BBM type 10 continue 97 53 53 38 10

B 14 continue 97 75 50 50 35 10
EB-BBM type
10 continue 97 53 53 38 7,2
C
BBTM
10 2/6 30 25 - 35 5,5 à 6,5
Classe D
BBTM
6 2/4 30 28 - 35 7,0 à 8,0
Classe A
BBTM 10 2/6 25 18 - 25 5,0 à 6,0
Classe B 6 2/4 25 20 - 25 5,0 à 6,0
Discontinuité
TAMIS Passant
14 10 6,3 4 2 0,063
BBTM 10 continue 30 25 - 35 7,0 à 7,5
Classe A 6 continue 30 30 - 35 7,0 à 8,0
BBTM 10 continue 25 18 - 25 5,0 à 6,0
Classe B 6 continue 25 20 - 25 5,0 à 6,0
masse volumique réelle des granulats de 2,65 g/cm3. Pour information, la teneur en
bitume « extérieure » est également indiquée.
- 93 -
Tableau 30 – Teneur en liant de départ EB-BBM, BBTM, BBUM .
EB10- EB14- BBTM10 BBTM6 BBTM10 BBTM6

BBM A BBM A classe A ouD classe A classe B classe B
Teneur en liant tlint

pour une masse
volumique du
mélange granulaire 5,4 5,2 5,6 – 6,05 6,05 – 6,5 4,5 – 5,4 5,4
ρ = 2,65 g/cm3
Teneur en liant TLext

pour une masse
volumique du
mélange granulaire 5,5 5,3 5,7 – 6,2 6,2 – 6,7 4,5 – 5,5 5,5
ρ = 2,75 g/cm3
BBUM 0/10 (UTLAC) BBUM 0/6 (UTLAC)
Teneur en liant tlint

pour une masse
volumique du
mélange granulaire 4,95 – 5,7 5,7 – 6,2
ρ = 2,65 g/cm3
Teneur en liant TLext

pour une masse
volumique du
mélange granulaire 5 – 5,8 5,8 – 6,4
ρ = 2,75 g/cm3
- 94 -
3.3.5 Stone Mastic Asphalt - SMA
Figure 27 : Coupe d’un Stone Mastic Figure 28 : Aspect de surface d’un Stone Mastic
Asphalt (SMA). Asphalt (SMA).
Liants et additifs
Les SMA contiennent généralement des fibres. Il est noter, qu’avec des fibres la
formule donnant la teneur en bitume à partir du module de richesse n’est pas
valable.

La courbe granulométrique de départ pour les SMA est donnée dans le tableau 31.
Tableau 31 – Courbe granulométrique de départ SMA
D 10 8 6,3 4 2 0,063
25 11
10 92 57 – 62 39 – 44 30 – 34
(20 à 35) (5 à 13)
SMA
27 12
8 100 96 73 40
(20 à 40) (5 à 14)
3.3.5.3 Teneur en liant et teneur en fibres

La teneur en bitume pour débuter l'étude est indiquée dans le tableau 32 ci dessous
calculée de deux façons :
- 95 -
- teneur en liant intérieure (selon les normes EN) avec une masse volumique
réelle des granulats de 2,65 g/cm3 ; et
- pour information, la teneur en liant extérieure (usage des anciennes normes
françaises) avec une masse volumique réelle théorique des granulats de 2,75
g/cm3 caractéristique d’une valeur moyenne française.
Tableau 32 – Teneur en liant de départ SMA.
SMA 10 SMA 8
Teneur en liant tlint pour

mélange granulaire 6,8 % 7,2 %
avec 0,3 % de fibres de cellulose avec 0,3 % de fibres de cellulose
ρ = 2,65 g/cm3
Teneur en liant TLext pour

une masse volumique du 7% 7,55 %
mélange granulaire avec 0,3 % de fibres de cellulose avec 0,3 % de fibres de cellulose
ρ = 2,75 g/cm3
3.4 Ajustement de composition

A partir des courbes types définies pour chaque matériau, le formulateur tente
d’obtenir le pourcentage de vides spécifié pour chaque produit (tableau 9). Pour ce
faire, le mélange est généralement soumis à l'essai de Presse à Cisaillement
Giratoire (ou à un essai spécifique). Si le résultat escompté n'est pas obtenu, le
formulateur doit modifier la composition. Il doit pour cela connaître l'effet des
variables de composition.
3.4.1 Effet des variables (généralités)

Les caractéristiques mécaniques du mélange, sont le résultat de l’effet combiné du
frottement interne du squelette granulaire, de la teneur en liant et des
caractéristiques du liant (y compris les éventuels additifs).
3.4.2 Effet de la dimension D

Si on augmente D, le module de richesse (et donc la teneur en liant) doit être
abaissé.
Tous autres paramètres étant bloqués, si on augmente D, le pourcentage de vides
du mélange diminue.
Plus le D du mélange est élevé, plus il sera facile d’obtenir un matériau stable, mais,
il faudra alors tenir compte du risque de ségrégation lors de la mise en œuvre.
- 96 -
– Exemple –
Un EB10-BBSG avec 5,6 % de bitume est équivalent à un EB14-BBSG avec 5,4 % de bitume.
Un EB10-BBSG avec 5,6 % de bitume conduit à un pourcentage de vides à 60 girations V60 = 9 %,
et un EB14-BBSG avec 5,4 % conduit à un pourcentage de vides caractéristique à 80 girations
V80 = 4 %.
3.4.3 Effet des proportions granulaires

Plus il y a de fractions granulaires, plus le calage de la formule est facilité.
Pour un mélange 0/D avec 10 mm < D < 20 mm, les passants à 2 mm, peuvent
présenter l’un des 4 cas suivants :
• > 35 % de passant à 2 mm courbe très haute : le mortier est en excès dans le
squelette granulaire, la stabilité repose uniquement sur le mortier.
• 30 à 35 % de passant à 2 mm courbe haute: le mortier remplit la presque

totalité de l'espace inter-gravillons. Le mortier joue un rôle important dans les
caractéristiques du mélange.
• 25 à 30 % de passant à 2 mm courbe moyenne, formule grenue. Le mortier

voit son influence atténuée par l’effet du squelette granulaire.
• < 25 % de passant à 2 mm courbe basse, le mortier est minoritaire, la stabilité

est obtenue par un calage inter-gravillons.
3.4.4 Discontinuité
Une discontinuité dans la courbe granulométrique entraîne une augmentation de
maniabilité et une diminution du pourcentage de vides, mais le risque d'orniérage
augmente.
– Exemple –
Un EB14-BBSG ou un EB14-BBM avec une courbe continue conduit à une profondeur d’ornière de
3 mm à 30 000 cycles. L’ornière passe à 4 mm avec une discontinuité 2/6 et à 10 mm avec une
discontinuité 2/10.
Dans le cas d’une utilisation du matériau en couche épaisse, il est préférable

d’utiliser une courbe discontinue avec un palier assez bas, par exemple, 25 % à
2 mm.
3.4.5 Incorporation de matériau roulé

L’incorporation de sable roulé, en général limitée à 10 % pour les couches de
roulement, permet d’augmenter la maniabilité du mélange, de diminuer le
pourcentage de vides. Le risque d’orniérage est alors très important. Ce type
d’enrobé ne doit pas être utilisé sous fort trafic.
- 97 -
Cependant pour des EB-EME ou EB-BBME, des matériaux peu anguleux, en

particulier des sables roulés peuvent être utilisés pour augmenter la compacité, la
rigidité du liant permet alors de diminuer les risques d’orniérage. Cependant, pour les
matériaux de surface, la pérennité dans le temps risque de ne pas être assurée.
3.4.6 Pourcentage de fines

Les fines, combinées au bitume, permettent de remplir les vides inter granulaires.
Lorsque le pourcentage de fines totales augmente, le pourcentage de vides du
mélange diminue, mais le mastic durcit. La valeur optimale se situe entre 6,5 % et
7,5 % pour des courbes moyennes et les teneurs en bitume habituelles.
3.4.7 Pourcentage de bitume

Le bitume, combiné aux fines, joue le rôle de lubrifiant du squelette granulaire et
permet donc de compacter le matériau. Au delà d’une teneur optimale, il viendra
uniquement combler les vides du squelette granulaire. Ainsi, lorsque le pourcentage
de bitume augmente, pour de faibles teneurs en bitume, le module de rigidité
augmente, pour de fortes teneurs en bitume, il a tendance à diminuer.
Lorsque le pourcentage de bitume augmente, le film de mastic intergranulaire devient
plus riche et voit son épaisseur augmenter, ainsi la tenue en fatigue augmente et la
tenue à l’eau est améliorée, par contre la résistance à l’orniérage diminue.
Ces tendances sont à caractère très général. En pratique, certaines caractéristiques
des composants du mélange peuvent modifier le comportement attendu. Par
exemple, il convient de tenir compte de l’effet des matériaux absorbants (granulats
poreux, fibres).
3.5 Etude de la compactibilité à la PCG
3.5.1 Généralités
L'essai est réalisé sur une composition (essai interprété isolément) ou sur un plan
d'expérience (2 ou 3 compositions granulaires différentes) comportant par exemple
un écart de 5 % sur le dosage de sable.
L'interprétation de l'essai est double. Elle vise à vérifier d'une part les critères de
l'épreuve de formulation (v % à 60, 80, 100... girations spécifié en fonction de
l’épaisseur de la couche considérée) par rapport à la norme si elle existe.
D'autre part, il s'agit d'exploiter l'ensemble des données disponibles pour prévoir tel
ou tel aspect du comportement du mélange.
L'essai de Presse à Cisaillement Giratoire est sensible à la composition granulaire, y
compris les fines, à l'angularité du squelette minéral et à la teneur en liant.
A l'issue des essais de Presse à Cisaillement Giratoire, le formulateur doit disposer
de suffisamment d’éléments pour établir la courbe granulométrique et la teneur en
liant.
Les principaux paramètres à interpréter sont les suivants :
Le pourcentage de vides en fonction du nombre de girations :
Le pourcentage de vides à un nombre de girations donné ;
- 98 -
Le pourcentage de vides à 10 girations ;

Le pourcentage de vides à 1 giration ;
La pente K1 ;
La pseudo-contrainte de cisaillement maximale.
3.5.2 Pourcentage de vides en fonction du nombre de girations

L’évolution du compactage à la presse à cisaillement giratoire, v % = f(ng) a été
étudiée en parallèle sur un banc de compactage à échelle 1 [MOUTIER,1977 ;
Bulletin de liaison LPC, Spécial V,p173-180]. Ce banc de compactage comportait un
essieu pouvant être chargé jusqu’à 50 kN par roue et la pression des pneumatiques
variait de 0,3 MPa à 0,9 MPa. La fabrication était assurée par une centrale
d’enrobage à échelle réduite et la mise en oeuvre par un petit finisseur.
Le plan d’expérience a porté sur trois domaines d’épaisseur : 4 cm, 8 cm et 12 cm.
Pour chacun des domaines d’épaisseur, 3 formules différentes ont été employées:
– en 4 cm : EB10-BBM avec sable roulé, EB14-BBM (discontinuité 2/10 et
4/6) (granulats de roche massive N) ;
– en 8 cm : EB14-BBSG « grenu » ; EB14-BBSG « semi-grenu » ; EB14-BBSG
discontinu (granulats de roche massive N) ;
– en 12 cm : EB20-GB 0/20 classe 2 avec des granulats de trois origines
différentes Carrières de roche massive : microdiorite , quartzite, et
alluvionnaires.
L’expérience a montré que les courbes d’évolution du pourcentage de vides en
fonction du nombre de giration et celles en fonction du nombre de passes de
compacteur étaient semblables. Sur des graphiques v%= f(ng), v%=f(np), avec une
échelle semi-logarithmique pour le nombre de girations ou de passes de compacteur,
l’évolution est pratiquement linéaire.
Un modèle sygmoïdal (en forme de S) a été appliqué à la courbe v%=f(ng) pour en déduire les
comportements de serrage extrême, à un nombre très élevé de girations (asymptote). Le modèle est
pertinent pour les matériaux testés (EB-BBSG, HRA, EB-BBM). La compacité du squelette granulaire
soumis à de hautes énergies tend vers une limite notée C∞. Cette compacité est supérieure aux
valeurs obtenues aux seuils de girations habituels (<200) et tend à montrer que même pour des
mélanges très anguleux, il subsiste une « potentialité de serrage » supplémentaire par rapport aux
spécifications actuelles. Celle-ci peut se manifester lors de conditions climatiques ou de trafic
exceptionnelles.
Modélisation des résultats de la PCG- Réflexions à propos du seuil ultime de compactage, F.Moutier,
Congrès Eurasphalt & Eurobitume 96
3.5.3 Pourcentage de vides à un nombre de giration donné

La comparaison des pourcentages de vides mesurés sur éprouvettes provenant des
planches étudiées pour un mode compactage « standard » (environ 16 passes) et
ceux obtenus à la presse à cisaillement giratoire par une mesure géométrique directe
a permis de trouver que pour les enrobés mis en oeuvre en 4 cm, le pourcentage de
vides correspondant était obtenu pour 40 girations et pour les enrobés mis en oeuvre
en 8 cm, il était obtenu à 80 girations. Les conclusions étaient moins nettes pour le
matériau en 12 cm. La relation 40 girations pour les matériaux en 4 cm (domaine
- 99 -
des EB-BBM et BBDr), 80 girations pour ceux répandus en 8 cm (EB14-BBSG ou

EB14-BBME) a été le point de départ des spécifications françaises. Après quelques
compléments d’expérience, cette relation s’est généralisée : 25 girations pour les
BBTM en 2,5 cm ; 60 girations pour les EB10-BBSG ou EB10-BBME, répandus en 6
cm d’épaisseur ; 100 girations pour les graves bitumes ou les enrobés à module
élevé 0/14 mis en oeuvre avec environ 10 cm d’épaisseur. Ces fourchettes de
pourcentages de vides, pour des nombres de giration en relation avec l’épaisseur
des couches répandues sont devenues des spécifications de laboratoire, prédictives
du pourcentage de vides à obtenir sur chantier.
Le caractère prédictif du pourcentage de vides à n girations avait été analysé au
cours d’une enquête « Bilan des essais à la presse à cisaillement giratoire » dans le
réseau LPC [Ballié, Delorme, Hiernaux, Moutier ; Bulletin de liaison LPC n°170] avait
montré que la valeur trouvée en laboratoire était plutôt pessimiste pour les graves-
bitumes et les EB14-BBSG, centrée pour les EB10-BBSG et plutôt optimiste pour les
enrobés minces. Ces relations dépendent des évolutions liées à la formulation des
matériaux (abandon par exemple de l’emploi de matériaux roulés), au mode de
fabrication des enrobés (tambours sécheurs enrobeurs) type de répandage et de
compactage (compacteurs vibrants). Ces facteurs doivent être pris en compte
lorsqu’à partir d’une valeur de pourcentage de vides en laboratoire, la valeur à
trouver sur chantier est déduite.
Une étude sur des graves-bitumes, enrobés à module élevé et bétons bitumineux
semi-grenus a été faite (voir en 4.1) pour vérifier la correspondance entre les
pourcentages de vides mesurés sur des matériaux de laboratoire (représentatifs du
chantier), sur des matériaux prélevés sur chantier en sortie de fabrication, grâce à
une presse à cisaillement giratoire mobile et les pourcentages de vides obtenus sur
chantier par gamma-densimètres. A l’exception d’un site pour lequel des aléas de
réalisation ont conduit à un sous-compactage, les résultats moyens obtenus à
chaque étape sont semblables (écart maximum 1,4%).
3.5.4 Pourcentage de vides à 10 girations : v10

Le pourcentage de vides à 10 girations représente l’état du matériau sous une très
faible énergie. Un mélange qui sous cette faible énergie conduit à un pourcentage de
vides faible présente une maniabilité excessive ; il est probable que ce résultat soit
dû à un faible frottement interne du squelette granulaire, d’où pour des mélanges
courants (EB-BBSG, EB-GB…) un risque potentiel de faible résistance à l’orniérage.
Ce risque est pris en considération dans les spécifications de certains produits, pour
lesquels un seuil inférieur est fixé (9% à 14%). Ce critère est retenu dans les normes
européennes, mais en raison de sa relation empirique avec la résistance à
l’orniérage, il ne peut pas être spécifié en même temps que celle-ci.
3.5.5 Pourcentage de vides à 1 girations : v1
v1 est le pourcentage de vides calculé à une giration (ou C1 la compacité à une

giration) selon le modèle d’équation NF EN 12697-10) :
v% = v1 - K1 ln(ng)
ou C % = C1 + K 1 ln(ng )
- 100 -
0 ¯
¯
¯
¯
¯
¯
¯
¯
¯
¯ K1
¯¯
v1 ¯
ng
1 20 200
L’ajustement au modèle se fait au moyen d’une droite de régression pour les points
(v, ln(ng)) ou (C, ln(ng)) compris entre 20 girations et 200 girations. V% est calculé en
considérant que le compactage à la Presse à Cisaillement Giratoire est linéaire en
fonction du logarithme du nombre de giration.
Le pourcentage de vides v1 à 1 giration est également un indicateur de résistance à
l’orniérage (pour les mêmes raisons que pour v10). Le seuil de 20% (EB-GB, EB-
BBSG) semble une bonne estimation.
3.5.6 Pente K1
La pente K1 dans le modèle v% = v1 - K1 ln(ng) est appelée parfois indicateur de
maniabilité du mélange.
Sa valeur est plus en relation avec D du mélange. Lorsque la teneur en bitume varie
dans de faibles proportions, K1 reste constante pour un squelette granulaire donné.
En revanche K1 varie si la teneur en fines varie.
La compacité granulaire ne varie plus pour des teneurs en

bitume supérieures à 4 %. Une augmentation de la teneur en bitume
revient à combler les vides inter-granulaires.
Pour une variation de la teneur en liant de δTL, la compacité C1 devient

C2 :
MVR 1 × δTL × 100
C2 ≈ C1 × (100 + )
(100 + TL1 ) x 1,03
(La variation de MVR est négligée).
3.5.7 Pseudo contrainte de cisaillement τ

La pseudo-contrainte de cisaillement τ est définie comme l’effort nécessaire au
redressement de l’éprouvette soumise à un compactage giratoire avec un angle
faible (0,82°).
F ×d
τ est défini par la relation suivante : τ = 1 1
h×S
F1 est la force nécessaire au maintien de l’angle de la Presse à
Cisaillement Giratoire, en newtons,
- 101 -
d1 est la distance de la force F1 par rapport à l’axe de l’éprouvette,

en millimètres,
h est la hauteur de l’éprouvette, en millimètres,
S est la surface de base de l’éprouvette.
F
Sur les presses à cisaillement giratoire LPC type 1 et 2, τ ≅ 0,01 1 en MPa.
h
L’évolution de τ est tracée en fonction du pourcentage de vides v%. À la valeur
maximale de τ, τmax, la valeur de v %(τmax) correspondant à ce maximum est relevée.
τ
τmax
% vides
v % (τmax)
Les variations de τ en fonction de v % dépendent du type de mélange. Ainsi par

exemple, pour des EB-EME ou pour des BBTM, les courbes ont les allures
suivantes :
τ
τmax EB-EME τ BBTM
τmax
% vides
v % (τmax)
v % (τmax)
⎯ v %(τmax) : Le pourcentage de vides correspondant à la valeur de τmax constitue

une limite inférieure du domaine d’application de la formule (pourcentage de vides
critique). Au delà de cette limite, le mélange perd sa stabilité (risque d’orniérage).
⎯ τ pourrait être corrélé avec vfb < 65% ou 75 %
3.5.8 Exactitude de l'essai
Pourcentage de vides à un nombre de girations fixé :

Répétabilité : r = 0,95
Reproductibilité : R = 1,38
- 102 -
r et R représentent la distance critique entre 2 résultats d’essai dans les conditions

de répétabilité (même laboratoire, même échantillon, même opérateur, intervalle de
temps court), ou de reproductibilité (laboratoire, opérateur différents). Si la distance
entre 2 résultats est inférieure à cette distance critique, les résultats ne peuvent pas
être considérés comme différents.
3.5.9 Correction de composition du mélange
Les effets des facteurs de composition des mélanges sur les résultats de l'essai de
Presse à Cisaillement Giratoire, ont été étudiés dans le cadre d’un plan d’expérience
prenant en compte D, le pourcentage de bitume, le pourcentage de fines ; les
principaux résultats sont présentés ci-après :
- 103 -
Exemple – Effets de facteurs de formulation sur des résultats d’essai

de Presse à Cisaillement Giratoire
(Granulats Roche massive N)
Plan d’expérience DBFC : effet des facteurs D en mm, % de bitume B, % de fines F sur la compacité C du
mélange:
D, B, F ont un effet significatif sur C80
D, B sur C1
D, F sur C1
e ffe t de la te ne ur e n bitum e sur C1

80,00
78,00
76,00
C1
74,00
72,00
70,00
68,00
4 6 8
te ne ur e n bitum e
e ffe t d e D su r C 1
78,00
77,00
76,00
75,00
C1
74,00
73,00
72,00
71,00
6 8 10 12 14 16 18 20 22
D en mm
- 104 -
effet du % de filler sur C80

87,00
86,50
86,00
85,50
85,00
84,50
C80
84,00
83,50
83,00
82,50
82,00
81,50
4 8 12
teneur en filler
effet de D sur C80

89,00
88,00
87,00
86,00
C80
85,00
84,00
83,00
82,00
81,00
6 8 10 12 14 16 18 20 22
D en mm
- 105 -
effet de la teneur en bitume sur C80

90
88
86
C80
84
82
80
78
4 6 8
teneur en bitume
Ces effets de paramètres de composition ont été étudiés sur des mélanges
« d’école » pour les besoins du plan d’expérience, avec des formules qui ne
correspondent pas toujours avec celles qui sont effectivement employées sur route.
Si le plan d’expérience a permis de confirmer les grandes tendances bien connues
des formulateurs, les praticiens de l’essai ont été interrogés sur leur propre
expérience, ce qui a permis d’établir le Tableau 33:
Tableau 33 – Effet de la composition sur les résultats d'essai
à la Presse à Cisaillement Giratoire.
Tendances des effets des paramètres de composition sur les résultats de l'essai PCG
Paramètre Effet %vng Observations
Teneur en bitume - 0,25 + 0,5 à + 0,6 voir tenue à l'eau
voir résistance à
Teneur en bitume + 0,25 - 0,5 à – 0,6
l'orniérage
Teneur en fines + 1 - 1,7 à – 0,5
Volume de sable + 10 % -1
Passant à 2 mm + 5 % - 1 à – 1,5 %
Discontinuité 2/4 (à % sable constant) -1
Discontinuité 2/6 (à % sable constant) -3
Discontinuité 4/10
Volume de mastic 16 % -> 23 % +4%
+ 10 % sable roulé - 1,5 à - 2 Attention à l'orniérage
- 106 -
Tableau 34 – Ajustement de composition pour corriger les résultats

à la Presse à Cisaillement Giratoire
Ajustements sur la composition

pour que les vides PCG soient situés dans la fenêtre visée
Très inférieurs au % inférieurs au % visé supérieurs au % visé Très supérieurs au %

visé (> 5 %) (3 %) (3 %) visé (> 5 %)
augmenter le passant à
2 mm de ~ 5 points et
diminuer la fraction
2/6,3
diminuer le % de apport d'un sable broyé
diminuer le passant à bitume à raison de 10 ou 15 %
2 mm de ~ 5 points et diminuer la fraction (attention à la
et
augmenter la fraction 2/6,3 de l'ordre de 10 % résistance à
2/6,3 diminuer le % de fines et augmenter le 6,3/10 l'orniérage)
totales de 1,5 % à
2,5 % ou
sable roulé à raison de
10 % (attention à la
résistance à
l'orniérage)
3.6 Performances du mélange
3.6.1 Résistance aux déformations permanentes à l’Orniéreur LPC
3.6.1.1 Objet
L'objectif est de vérifier que le mélange a bien le comportement espéré lors de la

phase d’étude de compactibilité. L'effet de la nature du liant, et des additifs est alors
prise en compte.
L'essai est réalisé sur 2 plaques à un niveau de compacité requis. Soit le niveau de
compacité spécifié est atteint et le résultat est interprété directement, soit il convient
de refaire une série de 2 plaques à une compacité telle que les deux valeurs
obtenues encadrent la valeur visée. Si la nouvelle série est conforme à la fourchette
prescrite, la profondeur d'ornière peut être interprétée directement. Si le pourcentage
de vides est à l'extérieur de la fourchette, le résultat de l'essai d'orniérage à la valeur
visée est alors obtenu par interpolation linéaire.
Exemple : pour un EB-BBSG l'intervalle spécifié par la norme est de 5 % à 8 % de

vides.
Si la première tentative a conduit à un pourcentage de vides de 3 %, la deuxième
tentative visera à se situer autour de 7 %. Si on obtient effectivement moins de 8 %,
le résultat peut être déterminé directement. Sinon avec un pourcentage de vides de
10 %, par exemple, on effectue l'opération suivante :
- 107 -
Interpolation linéaire entre la profondeur d'ornière à 10 % de vides (soit 7 %) et la

profondeur mesurée à 3 % de vides soit 12 %. Le résultat interpolé à 6,5 % de vides
est 9,5 %.
Profondeur d'ornière %
Courbe d'évolution
estimée de la
Valeur interpolée profondeur d'ornière
12
9,5
7
5
Étendue spécifiée % vides plaque

10 8 6,5 5 3
La valeur interpolée obtenue par cette méthode est "pessimiste" dans le sens de la
sécurité par rapport à la valeur expérimentale, proche de 5 % dans l'exemple ci-
dessus
Le résultat doit respecter un seuil de profondeur d'ornière (par rapport à l’épaisseur
de la plaque), 5 %, 7,5 % ou 10 % à un nombre de cycles donné : 3 000, 10 000,
30 000.
Remarques :
Pour préserver une marge de sécurité, l’essai peut être réalisé pour une teneur en
liant augmentée de 0,25 % ou avec un bitume d’un grade plus « mou » que celui du
bitume prévu.
Généralement, le pourcentage de vides estimé d’une plaque correspond :
pour le compactage faible au pourcentage de vides à la Presse à Cisaillement
Giratoire pour 40 girations
Pour le compactage fort au pourcentage de vides pour 120 girations. Un écart par
rapport à cette estimation peut être l’indicateur d’un mélange maniable ou au
contraire frottant.
Une autre pratique consiste à prendre 10 % de vides pour le compactage faible et
5 % pour le compactage fort avec des mélanges courants.
3.6.1.2 Interprétation
Pourcentage d’ornière
Moins de 10 % à 30 000 cycles constitue pour les formules à granularité continue
une limite communément admise pour indiquer que le mélange ne présente pas de
risques d’orniérage dans des conditions sévères.
- 108 -
Moins de 5 % à 30 000 cycles constitue une limite communément admise pour

indiquer que le mélange ne présente pas de risques d’orniérage dans des conditions
très sévères.
Une classe intermédiaire à 7,5 % a été introduite pour quelques produits (EB-BBSG,
EB-EME, EB-BBME)
Dans des conditions de sollicitation exceptionnelles, on peut faire un essai à 65 °C,
avec une force verticale de 6 kN, et éventuellement, en utilisant un bandage
métallique. On ne dispose pas de données de références sur un tel essai.
Forme de la courbe
Avec certains liants modifiés, la courbe lg(P%) = lg(nb cycles), « décroche »
brutalement vers 3 000 cycles. Des recherches d'explication à ce phénomène ont été
entreprises. L'échauffement localisé parasite pourrait être une cause.
A partir des données expérimentales, il est possible de rechercher les paramètres A
et b d'une loi de déformation de la forme :
Y = A (N/1000)b.
Cette approche ne figure plus dans la norme européenne.
3.6.1.3 Cas particulier de l'essai de "stabilité mécanique".
Pour les bétons bitumineux très minces, un essai de "stabilité mécanique" peut être
réalisé en utilisant le mode opératoire de l'essai d'orniérage. Cet essai n'est pas un
essai d'orniérage, mais vise à caractériser la capacité de l'enrobé à se "fermer" et à
se lisser en bandes de roulement. Les critères de profondeur d'ornière sont alors
pour 3 000 cycles = 15 % (BBTM 0/10) et = 20 % (BBTM 0/10).
3.6.1.4 Paramètres d’influence

Le tableau 35 reprend les paramètres de composition susceptibles d’influencer le
résultat de l’essai d’orniérage et leur effet. Le tableau 36 résume l’avis des praticiens
pour améliorer la résistance à l’orniérage.
- 109 -
Tableau 35 – Effets des facteurs de formulation sur le % d’ornière.
Exemple d’effet des paramètres de composition sur les résultats de l'essai d'orniérage
Paramètre % d'ornière Observations
Teneur en bitume : augmentation À 3 000 cycles, la profondeur d’ornière passe
de 0,2 % de 5,5 % à 9,6 %
Teneur en bitume : diminution de À 3 000 cycles, la profondeur d’ornière passe

0,2 % de 5,5 % à 3,9 %
Teneur en fines : augmentation de

Pas d’effet notable
0,8 %
Passage d’un
grade 70/100 à À 10 000 cycles, la profondeur d’ornière
un 35/50 diminue de 5,5 % à 3,2%
Grade de bitume
Augmentation
La résistance à l’orniérage augmente d’une
de la TBA de
décade de cycles
7 °C
À 10 000 cycles, la profondeur d’ornière
d’un BBSG passe
Une forte CAS 1 de 14% à 10 %
augmentation
de l'angularité : CAS 2 12,3 % à 7,5 %
Ic 30 à Rc 2 L’effet
CAS 3 10,5 % à 9,8 % compacité
CAS 4 12 % à 6,2 % intervient sur le
résultat
À 10 000 cycles, la profondeur d’ornière
Angularité Une faible d’une grave-bitume passe
augmentation
de l’angularité : CAS 1 5,2 % à 2,3 %
Ic 80 à Ic 100
CAS 2 6,3 % à 3 %
+ 10 % sable à 1 000 cycles seulement, la profondeur
roulé d’ornière passe de 3 % à 10 %
Remplacement
Pour un passant à 2mm, de l’ordre de 33%, la
du sable
profondeur d’ornière passe de 7,5 % à 30000
concassé par
cycles à 10% à 3000 cycles.
du sable broyé
Tableau 36 – Avis des praticiens – Amélioration de la résistance à l'orniérage.
Orniérage – Profondeur d'ornière

Supérieure à la valeur visée Plus de 2 % supérieure à la Observations
− « Creuser » la courbe − Utilisation d'un bitume de Prendre garde au risque
− Abaisser la teneur en liant température bille-anneau et de fissuration par le haut,
emploi d'additifs, PE,... le cas échéant (grade dur
− Utilisation d'un bitume de + teneur en bitume faible)
température bille-anneau supérieure − Utilisation d'un bitume
spécial à susceptibilité
− Utilisation d'additifs améliorée
− Changer le sable
- 110 -
3.6.2 Essai Duriez (Méthode B de NF EN 12697-12, compactage en

compression)
3.6.2.1 Objet
L'essai vise à la vérification de la tenue à l'eau. Cependant, il permet d'approcher les

caractéristiques mécaniques et le pourcentage de vides sous compactage statique.
3.6.2.2 Interprétation
Valeur de I/C (r/R)

Les valeurs habituelles de I/C (r/R) sont comprises entre 0,65 et 1.
Exemple pour les porphyres de Boulouris (83)

Cette carrière exploite un gisement éruptif dont la principale caractéristique est le très bon CPA
(> 0,55) correspondant à un PSV de 53,5 ; la propreté des sables est conforme aux valeurs
spécifiées pour la catégorie « a » : Vbta est de l’ordre de 1g soit MBF de l’ordre de 1000 g/kg.
Malgré cela, il est avéré que l’utilisation du sable, et parfois des gravillons, conduit à des tenues à
l’eau généralement non conformes, comme le montrent les exemples suivants :
Formule Liant Dope I/C (r/R)
EB20-GB tout porphyre 5,5 % de 35/50 / 0,53
EB20-GB tout porphyre 6,0 % de 35/50 / 0,73
EB10-BBSG 5,9 % de 35/50 / 0,71
sable alluvionnaire gravillon
6,2 % de 35/50 / 0,79
porphyre
6,6 % de Styrelf 13/40 / 0,68
BBTM 6
7% de Styrelf 13/40 / 0,72
0,3 % Cecabase
sable alluvionnaire 7 % de Styrelf 13/40 0,78
S 240 PF
0,6 % Cecabase
4/6 porphyre 7 % de Styrelf 13/40 0,80
S 240 PF
Des valeurs du rapport I/C (r/R) supérieures à 1 sont à mettre en relation avec des
problèmes d’absorption de bitume par les granulats.
Avec des mélanges riches en gravillons, des enrobés drainants par exemple, il peut
se produire des ruptures de granulats lors de la confection des éprouvettes. I/C (r/R)
est alors inférieur à 0,8.
Pour certains granits, la tenue à l’eau doit être vérifiée.
- 111 -
Résistance en compression
Tableau 37 – Valeurs usuelles de R (MPa).
Classe de EB-
EB-GB EB-EME BBTM BBDr EB-BBSG EB-BBM
bitume BBME
50/70 6à9 7 à 9 (*) 5,1 à 7,1
6 à 14
35/50 9 à 14 6 à 10 2à4 (usuel: 9 à 6,6 à 12,1
10)
< 25 12 à 21
(*) Des formules à base de gravillons pélites et de sable calcaire ont donné 12,1 MPa
Pourcentage de vides :
Il est à comparer au pourcentage de vides à la Presse à Cisaillement Giratoire pour n
girations. Sur EB-BBSG le pourcentage de vides est du même ordre. S’il existe 3 ou
4 % d'écart, le matériau est « frottant ».
Pourcentage d’imbibition
Il est utilisé pour évaluer le caractère gonflant du matériau et est défini par :
M masse de l’éprouvette sèche
Mj+1 masse de l’éprouvette après dégazage (1 h sans immersion + 2 h
avec immersion)
Mj+k masse de l’éprouvette après k jours d’immersion
Mj + k − M
Le pourcentage d’imbibition est défini par: Wj+k= * 100
M
Valeur limite : ===> 2 %
Le gonflement (augmentation du volume des éprouvettes), s’accompagne de valeurs
de rapport r/R faibles, il est observé pour des matériaux tels que des calcaires
pollués ou pour des roches massives sensibles à l’eau.
3.6.2.3 Ajustement des résultats

Tableau 38 – Avis des praticiens – Ajustement des résultats d'essai Duriez.
Rapport I/C (r/R ) Duriez

Inférieur à la valeur visée Très inférieur à la valeur visée
− dopage du bitume dans la masse (0,3 % à 0,6 % par − apport de 1 % de chaux vive ou éteinte
rapport au bitume) − remplacement de tout ou partie du sable
− emploi de fines activées par 20 % de chaux vive ou par un sable d'une autre origine
éteinte
− augmenter le module de richesse (et diminuer le
passant à 2 mm)
− employer un bitume plus dur
− augmenter la compacité en diminuant le 2/6
REMARQUE :
Stabilité du dope dans le liant chaud:
- 112 -
Exemple avec du Cecabase S240 PF sur un BBTM 6 : r/R = 0,72; avec 0,3 % dope
conservé 48 h à la température de fabrication, le rapport r/R reste sensiblement le
même : 0,75 . Avec 0,6 %, dans les mêmes conditions, le rapport I/C (r/R) est égal
à 0,8.
3.6.3 Module
3.6.3.1 Généralités
La détermination du module de rigidité nécessite des essais plus longs et qui en
général dépassent le cadre de cette mise au point de mélanges. Cependant, pour
certains matériaux (EB-EME) par exemple, il est nécessaire de connaître le module
des enrobés afin de vérifier le respect des spécifications.
Selon les possibilités du laboratoire, on peut réaliser des plans d’expérience plus ou
moins complets à l’aide de l’essai de traction directe ou du module complexe.
⎯ Module complexe :
Il est possible de dégrossir en faisant directement un essai à 15 °C, 10 Hz.
⎯ Essai de détermination du module en traction directe (MAER) :
Module à 15 °C et 0,02 s : ce module est supérieur ou égal au module complexe
à 15 °C, 10 Hz.
En particulier, pour les EB-EME, le module en traction directe est souvent
supérieur au module complexe.
Pour le tracé des courbes maîtresses, à une température donnée, à défaut de

valeurs expérimentales, on peut utiliser le principe de l’équivalence temps-
température et appliquer la relation suivante :
∆H 1 1
aT(T,Ts) = exp [ ( − )]
R T Ts
∆H voisine de 50 kcal/mole
R constante des gaz parfaits = 8,35
3.6.3.2 Effet des facteurs de formulation
Les variations de module en fonction d’une variation de la compacité ∆C peuvent être

approchées par la formule suivante:
∆E = (2 000 – 310 TL ext) ∆CTLext
(formule établie avec des granulats Roche massive N et un bitume 40/50)
L’effet de la teneur en bitume peut être approché par la formule suivante :

∆E = (18 000 – 3 700 TL ext) ∆TLext
(Formule établie pour des matériaux Roche massive N, bitume 40/50)
- 113 -
Exemple – Effets de facteurs de formulation sur le module en traction directe
effet de F sur module 10°C,0,02s
9,50
9,00
module 10°C,0,02s
8,50
8,00
7,50
7,00
6,50
6,00
4 5 6 7 8 9 10 11 12
teneur en filler
effet de D sur le module 0°-300s
3,70
module 0°-300sen MPa
3,50
3,30
3,10
2,90
2,70
2,50
6 10 14 18
D en mm
- 114 -
effet de la teneur en bitume sur le module 0°-300s
3,40
3,30
module 0°-300s en MPa
3,20
3,10
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8
teneur en bitume
effet de la teneur en filler sur le module 0°-300s
4,00
3,80
module 0°-300s en MPa
3,60
3,40
3,20
3,00
2,80
2,60
2,40
2,20
2,00
4 5 6 7 8 9 10 11 12
teneur en filler
3.6.3.3 Perte de linéarité
La perte de linéarité Γ définie dans la norme d’essai est déterminée pour un temps
de charge de 30 s et une température de 0 °C.
Γ est un indicateur de l’endommagement au premier chargement. Il serait en relation
avec la formation de micro-fissures dans l’enrobé. C’est pourquoi des corrélations
avec la tenue en fatigue ont été établies (voir 3.6.4).
Avec des matériaux rigides, tels que des EB-EME par exemple, on note des ruptures
dans le matériau avant d’atteindre le seuil de 500 µdef.
- 115 -
3.6.3.4 Équivalence relation module en traction directe - module complexe:
Des formules théoriques ont été développées pour relier les valeurs de module E(θ,t)
et E(θ,f).
A 10 °C ou à 15 °C, les valeurs de module pour une fréquence de 10 Hz et un temps
de charge de 0,02 s peuvent être considérées comme équivalentes.
Cette équivalence est assez bien vérifiée expérimentalement. Toutefois, des écarts
ont été notés sur certains matériaux [jusqu'à 4 000 MPa].
Exemple de relation expérimentale entre E15°C 10Hz et E15°C 0,02 s :
E15°C10 Hz = 0,989 × E15°C 0,02 s − 15,168
R 2 = 0,974
[RILEM 97 Lyon - P.225]
3.6.3.5 Estimations du module de l’enrobé:
Le module de l’enrobé peut être estimé grâce à des formules empiriques avec des
approximations plus ou moins importantes
Méthode Ugé :
(
Ig Sm = 8 + 10 −3 5,68 Vg + 0,2135 vg 2 )
[Bitumes et enrobés bitumineux BL.NSV]
Pour des bitumes dont le module Sb (en MPa) est soit mesuré, soit déterminé par
l’abaque de VAN DER POEL, on estime le module de l’enrobé grâce au
nomogramme de la Figure 29 en fonction du volume de bitume Vb et du volume de
granulats VG.
- 116 -
Figure 29 : Nomogramme de calcul du module de rigidité des mélanges.
- 117 -
Les évaluations de valeurs de module avec cette méthode peuvent s’écarter des
valeurs expérimentales d’un facteur 2.
Méthode Shell : Estimation du module du bitume (Péné + TBA); calcul du module de
l’enrobé à partir de la compacité granulaire et du temps de charge ou de la
fréquence).
La norme du module est donnée par :
n
⎡ 2,5 Cv ⎤
S m = S b ⎢1 + × ⎥
⎣ n 1 − Cv ⎦
, en MPa.
4 × 10 −4 Vg
n = 0,83 lg et Cv =
Sb Vg + Vb
La relation s’applique aux enrobés très compacts (≅ 3 % de vides).
100 × Cv
Pour d’autres enrobés, Cv est remplacé par Cv' =
100 + v − 3
avec v = pourcentage de vides.
Méthode Francken : On calcule le module élastique E∞ (basses températures,
fréquences élevées)
0,55
⎛ Vg ⎞
× e (− 5,81×10 ) , en MPA.
−2
E∞ = 1,436 × 10 × ⎜
4
⎟
⎝ Vb ⎠
Vg est le volume de granulats dans le mélange
Vb est le volume de liant dans le mélange
v le pourcentage de vides résiduels du mélange
Le module complexe E * est proportionnel au module élastique par l’intermédiaire de
la fonction « module réduit R * »
E * = R * xE∞
R* dépend de la consistance du bitume à une température et une fréquence donnée

Vg
exprimée par G* et du rapport sur le graphique :
Vb
- 118 -
Ces méthodes ne tiennent pas compte de l’effet de la nature des granulats.
3.6.4 Fatigue
L’essai de fatigue n’est pas réalisé dans le cadre de la mise au point de mélanges.
On peut cependant estimer des valeurs de résistance en fatigue par des relations
empiriques. Il est à noter que ces formules sont mises en défaut par le changement
de nature du bitume et doivent donc être utilisées plutôt en relatif.
3.6.4.2 Prévision à partir de l’essai de traction directe
(
ε 6 = 10 −4 A0 + A1 (1 − Γ ) + A2 × E 0,300 s )
Γ est la perte de linéarité,
E0,300s est le module à 0°C et 300s.
Les relations entre la résistance en fatigue ε6 et la perte de linéarité Γ ont été
obtenues à partir de deux bases de données, respectivement établies par R.Linder et
F.Moutier.
Tableau 39 – Relation fatigue-perte de linéarité.
Coefficients LINDER Coefficients MOUTIER

Bitume pur
Ao 2,69 2,39
A1 5,24 3,30
-6
A2 8,71 10 -
Intervalle de confiance sur ε6 (coefficients MOUTIER) + 0,26 10-6 (pour environ 40

formules d’enrobés).
- 119 -
3.6.4.3 Prévision méthode Shell (Shell pavement design methods 1978)
ε6 peut être estimé à partir de l’équation suivante :

−0,36
⎛ S ⎞
ε 6 = 10 −6
× (17,4 × Vb + 22) × ⎜⎜ m ⎟⎟
⎝ 5 000 ⎠
Vb est le volume de bitume en % ;
Sm est le module de l’enrobé en MPa.
3.6.4.4 Prévision méthode Francken (essai de fatigue à contrainte imposée)
ε = KN −0,21σ 0
b
K =Λ
b + vm
Λ est fonction de la susceptibilité B’du bitume et de la pénétration du

bitume au temps de charge
b volume du liant
vm = y (ma / 100 )
b/(b+vm) est le pourcentage de vides comblés par le liant
3.6.4.5 Méthode LPC
La valeur de ε6 pour une teneur en bitume TL en fonction d’une variation de la

compacité ∆C pour une teneur en bitume TL peut être approchée par la formule
suivante:
∆(ε 6 ) = 3,3 ∆C
ε 6 = (− 125 + 72TL − 4,85TL2 + 3,3∆C )10 −6
La formule a été établie pour des matériaux Roche massive N de masse volumique
2,85 g/cm3 et pour un bitume 40/50.
3.6.4.6 Ajustement de formule pour améliorer la résistance en fatigue
Pour des teneurs en liant inférieures à 7 %, la résistance en fatigue augmente avec

la teneur en bitume [une augmentation de 1 % de la teneur en bitume permet
d’espérer un gain de 25 µdef sur la valeur de ε6].
- 120 -
3.6.5 Texture
La texture est mesurée sur des plaques réalisées au compacteur de plaques à
l’épaisseur correspondant à celle du chantier et de préférence sur des plaques
500 mm x 600 mm.
Sur la plaque, on réalise un essai de profondeur moyenne de texture (PMT) selon
NF EN 13036-1.
En première approximation, on peut retenir la formule suivante :
PMT labo = PMT chantier + 0,3 mm
3.6.5.2 Ajustement de la valeur de profondeur moyenne de texture

Tableau 40 – Ajustement de la profondeur moyenne de texture.
Profondeur moyenne de texture PMT

Inférieure à la valeur visée Très inférieure à la valeur visée
Diminuer le % sable de 5 points et augmenter la Créer un discontinuité et ajuster le
proportion > 6 mm pourcentage de sable
3.6.6 Essais annexes
3.6.6.1 Pourcentages de vides communicants (NF P 98-254-2)
L'essai consiste à imperméabiliser les parois et la base d'une

éprouvette d'enrobés dont le pourcentage de vides est connu. La
quantité d'eau absorbée par l'éprouvette permet de déterminer le
volume des vides communicants, exprimé en pourcentage par rapport
au volume des vides. Il est généralement compris entre 16% et 20%
pour les BBDr.
3.6.6.2 Essai Cantabre (NF EN 12 697-17)
Cet essai de résistance aux chocs est pratiqué sur enrobés drainants. Il
met en avant les propriétés de consistance du liant. Sa pertinence vis à
vis du comportement sur la route n’est pas démontrée.
3.6.6.3 Égouttage (NF EN 12697- 18)
Cet essai est pratiqué sur enrobés drainants et SMA à la température

de malaxage. Il vise à évaluer la perte de mastic lors du transport de
ces matériaux. Deux méthodes sont utilisables : méthode au panier
pour les drainants et méthode Schellenberg pour les SMA.
- 121 -
3.6.6.4 Perméabilité des éprouvettes (NF EN 12697- 19)

Cet essai est pratiqué sur enrobés drainants. Une colonne d’eau de
hauteur constante est appliquée sur une éprouvette cylindrique et la
percole pendant un temps donné, soit dans une direction verticale, soit
dans une direction horizontale.
3.7 Avis des praticiens
3.7.1 Effet des facteurs de formulation – Synthèse
- 122 -
Tableau 41 – Avis de praticiens – Mise au point des mélanges [pour un type d’enrobé donné] –
Résumé de l’effet des facteurs de formulation.
Facteurs/effet Effet induit

Augmenter % sable Risque d'orniérage
Pourcentage de vides
+++ --
Augmenter discontinuité Risque d'orniérage
Pour diminuer
++ --
Augmenter 10 % sable roulé Risque d'orniérage
++ ---
augmenter teneur bitume Risque d'orniérage
+ --
augmenter dope
Tenue à l'eau + -
augmenter teneur en bitume

Risque d'orniérage
+
-
augmenter fines activées
+
2/6 Diminue le pourcentage de

vides-
% sable
Fatigue, étanchéité
Résistance à l'orniérage +++
-
augmenter angularité
Vides
augmenter ++
-
diminuer teneur en bitume
Fatigue tenue à l'eau
+
-
diminuer grade du bitume
Fissuration par le haut
+
-
augmenter incorporation PE
++
augmenter bitume spécial

++
dureté du bitume
Fissuration par le haut
Module ++
-
teneur en liant
++
Orniérage/fatigue
Augmenter (le module croît puis décroît en
-
fonction de la teneur en liant
augmenter incorporation de
PE
+
+++ effet très positif sur la caractéristique à corriger --- effet très négatif sur une caractéristique autre
++ effet positif sur la caractéristique à corriger -- effet négatif sur une caractéristique autre
+ Effet moyen ou faible sur la caractéristique à corriger - Risque d'effet négatif sur une caractéristique autre
- 123 -
3.7.2 Astuces pratiques du formulateur

Au cours de l’étude de formulation, il est possible de choisir l’ordre de vérification des
différentes propriétés, ou d’alléger ponctuellement les méthodes pour gagner du
temps, réduire les quantités de matériau ou se permettre d’investiguer de plus
larges gammes de variation des différents paramètres.
La priorité doit être donnée à l’obtention de la caractéristique principale recherchée,

après vérification des caractéristiques de compactibilité. Ainsi, par exemple, pour la
mise au point d’une formule d’EB-EME, on vérifiera le module à 15°C, 10Hz et si des
propriétés en fatigue sont étudiées, on réalisera un seul niveau d’essai à la
déformation visée pour 106 cycles. Si le résultat obtenu dépasse cette durée de vie,
on pourra poursuivre avec les essais complets. A ce stade, on peut utiliser les
relations prédictives de caractéristiques mécaniques (module, fatigue) en fonction
des facteurs de formulation pour optimiser plus rapidement la formule, qu’on pourra
ensuite vérifier sommairement avant l’essai complet.
Dans tous les cas, au cours de l’optimisation, il est possible de réduire le nombre
d’échantillons (par exemple, une seule éprouvette PCG, une seule éprouvette à
l’orniéreur, Tenue à l’eau avec un nombre d’éprouvettes réduit, un seul niveau de
fatigue). Il est tout à fait possible de tester deux éprouvettes de formulation différente
lors d’un même essai d’orniéreur.
En revanche, sur la formule finale, il faudra avoir les essais complets pour chacune
des propriétés spécifiées.
- 124 -
- 125 -
– Relations entre résultats de laboratoire et résultats de chantier –
4 RELATIONS ENTRE RÉSULTATS DE LABORATOIRE ET RÉSULTATS

DE CHANTIER
La méthode française étant fondée sur la spécification des caractéristiques en

laboratoires d’un mélange donné, il est nécessaire de connaître les relations entre
les résultats obtenus sur un échantillon préparé en laboratoire et un échantillon
prélevé sur le terrain. La cohérence de cette démarche (évaluation en labo /
prédiction des performances sur chaussées) a été vérifiée ponctuellement.
Cependant, l'importance des enjeux économiques liés aux performances
effectivement obtenues dans la chaussée et l'évolution des moyens de fabrication et
mise en œuvre imposent de se pencher à des périodes plus ou moins rapprochées
sur la correspondance entre les valeurs mesurées sur des éprouvettes fabriquées en
laboratoire et celles réellement obtenues sur chantier.
Cette vérification a été réalisée au cours de différentes études sur diverses
propriétés telles que la compactibilité à la presse à cisaillement giratoire, l’orniérage,
le module de rigidité et la tenue en fatigue. L’approche suivie dans tous les cas a
consisté à comparer les résultats issus de l’étude de laboratoire, en s’attachant à la
réaliser avec les constituants réellement utilisés sur le chantier et les résultats
d’essais obtenus sur les prélèvements chantier, en prenant soin d’estimer leur
variabilité.
Pour les propriétés d’orniérage, les résultats présentés proviennent de deux études
ponctuelles de comparaison chantier laboratoire réalisées en France et aux USA.
Pour les propriétés de compactibilité à la presse à cisaillement giratoire, de module
de rigidité et de tenue en fatigue, les résultats proviennent du thème de recherche
LPC « Formulation des Enrobés à Chaud ». Dans cette étude, le mélange a été
préparé en laboratoire en faisant varier la teneur en liant autour de la valeur de la
formule. On obtient ainsi un premier ensemble de résultats de laboratoire. Sur
chantier, la population de résultats pour un mélange donné et pour un essai fixé a
porté sur un grand nombre de prélèvements (> 20). C’est la mise en relation de ces
populations qui a permis de donner les conclusions résumées dans les paragraphes
suivants.
4.1 Pourcentage de vides mesuré à la Presse à Cisaillement Giratoire
4.1.1 Objectif de l'expérience
Sur plusieurs chantiers ont été recueillis les résultats

⎯ de l'étude préalable, réalisée avant le chantier,
⎯ d'une vérification en laboratoire avec les matériaux du chantier,
⎯ des essais sur chantier, avec le matériau enrobé provenant de la centrale
d'enrobage, avec la Presse à Cisaillement Giratoire "embarquée"
⎯ des mesures de pourcentage de vides au gamma-densimètre à pointe (ou dans
certains cas avec un gamma-densimètre à rétro-diffusion après calibrage).
Les conditions de compactage au droit des emplacements de mesure ont été
vérifiées.
- 126 -
Les conditions de chantiers analysés sont résumées dans le tableau ci-dessous :

Tableau 42 – Conditions de chantier.
Mélange Couche
Chantier Mise en œuvre Type de chantier
Type – classe épaisseur
EB20-GB classe 2 Répandage

Granulats volcaniques 1 Base Pleine largeur 8 m
Grand chantier autoroutier
(Gabros, Rhyolithe, Tuff 10 cm Compactage
rhyolithique) 2 pneus 5 t/r Cadence 4 000 t/j
RN 7 (2 couches)
Bitume 35/50 4,0 % 2 lisses (Dynapac 511)
Répandage
EB20-GB classe 3 Largeur variable
Granulats volcaniques 2
Fondation voisine de 4 m
(Gabros, Rhyolithe, Tuff Petit chantier bien réalisé
rhyolithique) 13 cm Compactage
RN 7 1 pneu 5 t/r
Bitume 35/50 4,6 %
1 lisse (Dynapac 511)
Répandage
EB14-GB classe 3 3 Fondation Largeur 8 m Chantier de taille moyenne
Granulats micro-diorite 10 cm Compactage
2 pneus 3 t/r Cadence 1 500 t/j
Bitume 35/50 4,0 % RN 149 (3 couches)
2 lisses (CC 501)
EB14-GB classe 3 Répandage

4 Fondation Largeur 8 m
Granulats Basalte Chantier autoroutier
vacuolaire 9 cm Compactage
2 pneus 5 t/r Cadence 2 000 t/j
A 89 (2 couches)
Bitume 35/50 4,0 % 2 vibrant (CB 624)
Répandage
EB20-EME classe 2 Largeur 3,5 m
Granulats volcaniques 5 Fondation Petit chantier avec de très
Compactage
(Gabros, Rhyolithe, Tuff 10 cm nombreux aléas de chantier,
rhyolithique) 1 pneu + 1 lisse
RN 7 (2 couches) environnement difficile
Bitume 10/20 5,5 % compactage
variable
Répandage
EB10-BBSG 6 Pleine largeur 10 m
Liaison Grand chantier autoroutier
Granulats microdiorite Compactage
5 cm Cadence 3 à 3 500 t/j
Bitume 35/50 5,3 % RN 7 3 pneus 4 t/r
3 lisses (CC 501)
Note Les compacteurs à pneus utilisés sont selon le type d’enrobé lestés entre 3 et 5 tonnes/roue. Seule la grave bitume de
l’A89, réputée difficile à compacter, est compactée par vibration à raison d’environ 6 à 8 passes de vibrant de charge moyenne.
Les autres enrobés sont compactés selon le mode pneu lourd en tête suivi de compacteur lisse.
4.1.2 Résultats
Pour les mélanges 0/20, le critère retenu pour l'essai de Presse à Cisaillement
Giratoire est le pourcentage de vides à 120 girations, pour les mélanges 0/14, le
pourcentage de vides à 100 girations et 60 girations pour les EB10-BBSG.
La valeur de référence est la "vérification d'étude", ce critère semblant le plus fiable,
puisque obtenu avec les matériaux réellement utilisés sur chantier.
- 127 -
L'étude de variabilité a été conduite sur le chantier avec la Presse à Cisaillement

Giratoire mobile du LCPC, avec un contrôle de la fabrication en parallèle. Un
exemple de résultat est donné sur la Figure 30:
Figure 30 : Exemple de variabilité de pourcentage de vides PCG obtenue sur chantier
EB20-GB - classe 2 - % de vides à 120 girations

12,0
10,0
% vides à 120 girations
8,0
6,0
4,0
% vides PCG
2,0 Vérification laboratoire

Moyenne 32 prélèvements
PCG
E d é l bl
0,0
P1
P2
P3
P4
P6
P7
P8
0
2
4
6
7
8
9
1
2
4
5
6
8
0
2
P1
P1
P1
P1
P1
P1
P1
P2
P2
P2
P2
P2
P2
P3
Teneur en bitume -0,2 P3 0,2 -0,4 0,1 Ecarts à la
% Fines 0,3 0,6 -0,3 1 formule
théorique
% passant 2mm -2 2 -4 4
Les principaux résultats concernant l'étude préalable, la vérification d'étude, la

variabilité et les résultats de chantier sont récapitulés dans le Tableau 43.
- 128 -
Tableau 43 – Pourcentage de vides – Comparaison laboratoire PCG (étude, vérification)

chantier (PCG, mesure MVA par gamma densimètre).
N° Nbre Moyenne Min Max Etendue Ecart avec la

% de vides
Chantier d’essais % % % % vérification
1 EB20-GB Classe 2 – RN 7
Etude préalable * *** 10,8 + 3,6
Vérification d’étude * *** 7,2 -
Contrôle sur
prélèvement important 10 7,4 6,5 9,2 2,7 + 0,2
(Autun) *
PCG mobile * 32 7,4 6,2 9,4 3,2 + 0,2

Chantier ** 148 9 7,3 11,7 4,4 + 1,8
2 EB20-GB classe 3 – RN 7
PCG mobile * 8 6,3 4,3 7,7 3,4 + 1,2
Chantier ** 10 6,5 4,7 8,4 3,7 + 1,4
3 EB14-GB discontinue 6/10 classe 3 – RN 149

( )
( )
( )
PCG mobile * 41 9,1 7,6 10,4 2,8 - 1,2
Chantier (**) 41 8,2 5,6 11,2 4,4 + 0,3
5 EB20-EME classe 2 – RN 7
Etude préalable (*) *** 3,9 + 1.0
( )
( )
PCG mobile * 23 3,3 1,8 5,2 3,4 + 0,4
Chantier ** 81 5,5 2,2 10 7,8 + 2,6
6 EB10-BBSG – RN 7
Etude préalable [*] *** 9,4 + 2,6
Vérification d’étude
*** 6,8 -
PCG mobile (LCPC) [*]
Vérification d’étude
*** 7,4
PCG (LR Autun) [*]
PCG mobile [*] 32 7,8 6,2 9,4 3,2 + 1,0
( )
Chantier ** 40 6,5 4,0 8,6 4,6 - 0,3
( ) [ ]
* résultats à la PCG à 120 girations, * à 100 girations, * à 60 girations
( )
** contrôle au gamma-densimètre à pointe, ** contrôle au gamma-densimètre à rétro-diffusion
*** moyenne d’au moins 3 répétitions
- 129 -
4.1.3 Commentaires
Les spécifications de l’essai Presse à Cisaillement Giratoire des normes produits
sont respectées pour les vérifications en laboratoire avec les constituants du
chantier.
Les résultats obtenus pour les mesures de pourcentage de vides en place au
gamma-densimètre sont conformes aux spécifications des normes (la valeur
moyenne mesurée sur chantier doit être comparée aux seuils spécifiés). Pour la
majorité des chantiers, l’ensemble des résultats respecte pratiquement les limites
indiquées dans la norme. Pour le chantier 5, soumis à des alea de réalisation, les
résultats sont plus dispersés.
Des écarts entre l’étude préalable à la Presse à Cisaillement Giratoire et la
vérification d’étude peuvent apparaître de manière significative (cas des EB20-
GB classe 2 (chantier 1) et classe 3 (chantier 2) : 3,6 et 2,0 % d’écart), du fait de la
non-représentativité des matériaux de l’étude préalable et parfois d’un délai important
entre l’étude préalable et le chantier (cas de la EB14-GB du chantier 3 : 2 % d’écart,
délai 4 ans).
Pour les matériaux classiques et pour des conditions de mise en œuvre correctes, le
pourcentage de vides à l’essai Presse à Cisaillement Giratoire lors de la vérification
avec les constituants du chantier constitue une estimation satisfaisante de l’ordre de
grandeur du pourcentage de vides du chantier. L’écart maximal est de – 1,2 % à
+ 1,4 %.
Dans le cas d’un défaut de compactage (cas du chantier 5) la valeur moyenne
contrôlée au gamma-densimètre est alors anormalement forte (+ 2 % par rapport à la
vérification) avec une très grande dispersion (étendue 9 %).
La vérification en laboratoire avec les constituants du chantier et la valeur moyenne
du chantier à la Presse à Cisaillement Giratoire mobile conduisent aux mêmes ordres
de grandeur, à la reproductibilité près de l’essai.
La variabilité des pourcentages de vides contrôlés sur chantier (gamma-densimètre)
est toujours plus forte que celle des pourcentages de vides à la Presse à
Cisaillement Giratoire mobile, car en plus de fluctuations propres au matériau
(traduite en majeure partie par l’essai PCG) viennent s’ajouter celles relatives à
l’application (épaisseur de la couche, portance du support, et surtout énergie de
compactage). Dans le cas général, les moyennes de ces deux populations sont bien
comparables.
Les spécifications relatives au pourcentage de vides spécifiées dans les normes
produit sont réalistes et en général bien respectées.
A condition de s’assurer de la bonne représentativité des échantillons de granulats,
ce qui est le cas ici pour les études de « vérification », les essais de Presse à
Cisaillement Giratoire ont un bon pouvoir prédictif des valeurs moyennes de chantier.
Le processus de fabrication n’a pas d’effet sur le paramètre « pourcentage de
vides » moyen. On retrouve après fabrication, la même valeur moyenne que lors de
l’étude de laboratoire. Le processus de fabrication introduit une variabilité de + 1,5 %.
- 130 -
4.2 Essai à l’orniéreur LPC
4.2.1 Les études réalisées en France

Les études de comparaison effectuées en fonction du mode de préparation des
échantillons : en laboratoire, mixte (fabrication en centrale d’enrobage et compactage
laboratoire), et à partir de plaques d’enrobé prélevées sur chantier, montrent
systématiquement une meilleure résistance à l’orniérage des matériaux chantiers.
Cet écart n’est pas constant. Il est fonction de la sensibilité à l’orniérage du matériau.
En première approximation on peut retenir :
- une assez bonne similitude de résultat, si la formule résiste bien à l’orniérage (par
exemple moins de 5% à 30 000 cycles) : écart de 1 à 2% de moins en faveur du
chantier,
- un écart important sur formule sensible à l’orniérage (par exemple: 10% à 3 000
cycles) ; cette différence peut atteindre de l’ordre d’une décade en nombre de
cycles, pour un même niveau de déformation permanente, qui se traduit par
exemple par une ornière en laboratoire de 10 % à 3 000 cycles à comparer à une
ornière chantier de 10 % à 30 000 cycles.
On trouvera Figures 32, 33 et 34, des exemples de résultats obtenus lors de

l’expérimentation d’orniérage sur le manège d’essai du LCPC Nantes en 1992.
Figure 31 : Manège de fatigue du LCPC.
- 131 -
Figure 32 : Résultats à l’orniéreur LPC - Étude d’orniérage en laboratoire.
100
50/70
multigrade 50/70
% d'ornière
EME 10/20
10 SBS
1
10 100 1000 10000 100000
Nombre de cycles
Figure 33 : Résultats à l’orniéreur LPC - Etude d’orniérage sur enrobés fabriqués en centrale .
100
50/70
% d'ornière
multigrade 50/70
10 dur 10/20
SBS
1
100 10000 1000000
Nombre de cycles
- 132 -
Figure 34 : Comportement des enrobés sur le manège d’essais du LCPC, évolution des
ornières sous une roue simple large (F=42,5kN V=40 km/h).
Profondeur d'ornière (mm)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 50000 100000 150000 200000
Nombre de chargements
BB Référence BB Multiphalte EME BB SBS
On peut penser que la fabrication en centrale conduit à une probable évolution par
vieillissement du liant pouvant s’accompagner d’une modification de la structure du
bitume, qui se caractérise par une moindre susceptibilité thermique du liant, et donc
à une meilleure résistance à l’orniérage. Toutefois, il ne faut surtout pas conclure que
le comportement à l’orniérage en laboratoire étant plus pessimiste que la réalité du
chantier, on peut se satisfaire de niveau d’orniérage plus important en laboratoire.
Le référentiel des spécifications s’appuie directement sur des résultats déterminés
en laboratoire, selon le protocole de la méthode de formulation et sur l’observation du
comportement réel sur les chaussées en fonction de la combinaison des sollicitations
mécaniques et thermiques.
Ainsi, si l’on voulait déterminer la résistance à l’orniérage à partir de prélèvements
terrains, il serait indispensable de modifier et durcir les spécifications pour tenir
compte des écarts mentionnés ci avant entre le laboratoire et le chantier, en se
rappelant que les écarts sont aussi fonction de la sensibilité du matériau, ce qui
compliquera fortement la détermination de ces nouveaux seuils. Il ne faudra jamais
comparer des résultats d’orniérage obtenus par des moyens de préparation des
échantillons différents.
4.2.2 Étude au Colorado

Au début des années 90, une importante étude a été conduite par la FHWA (Federal
Highway Agency) au Colorado (T. Aschenbrener), visant à juger de la pertinence de
l’essai d’orniérage LPC pour qualifier des comportements terrain. Cette étude a
consisté à effectuer la comparaison des résultats de l’orniéreur LPC (prélèvement de
plaques in situ) à des revêtements âgés dont la performance sur le terrain est
connue (profondeur d’ornière mesurée sur chaussée). L’origine des défauts
d’orniérage de ces enrobés était un défaut de conception ou de construction
(mauvaise formulation), ainsi l’âge qui pour l’orniérage est un facteur favorable à la
réduction des déformations (durcissement du liant par vieillissement) peut être
- 133 -
considéré comme un facteur secondaire. 31 sites ont été sélectionnés. Les

comparaisons des résultats laboratoire et terrain sont synthétisées dans le tableau
suivant :
Tableau 44 – Comparaison entre comportement terrain des enrobés et critère d’acceptation ou

de refus selon les spécifications françaises.
Performances effectives sur le terrain

Pas d’orniérage Orniérage
Résultats à Bon* 4 0
l’orniéreur LCPC Mauvais* 11 16
NOTE : bon ou mauvais vis-à-vis des spécifications françaises < 10% à 30 000 cycles et température d’essai 60°C
Ces résultats appellent les conclusions suivantes (extrait de l’article):
- l’étude met en évidence la capacité de l’orniéreur à prédire le comportement de la chaussée,

- les corrélations des résultats de l’orniéreur LCPC avec les profondeurs de l’orniérage sur le terrain
sont excellentes lorsque l’on prend en compte la température (selon 2 niveaux : test labo 50 et 60 °C
pour des températures sur site respectivement de 27-32 et 32-38°C) et le trafic du site (toujours selon
2 niveaux : supérieur et inférieur à EDLA de 400).
(L’orniéreur LCPC testé sur les chausses du Colorado – T. Aschenbrener – Colorado department of
transportation USA – RGRA n° 729 – mai 1995):
On rappellera que les conditions de température et surtout de charge légale sont très
différentes entre les USA et la France (charge à l’essieu: seulement 80 kN aux USA,
contre 130 kN en France). Ces paramètres ayant une forte incidence sur la
résistance à l’orniérage, il y a lieu d’en tenir compte dans les modalités de l’essai et
dans les seuils de spécification.
4.2.3 Classement du comportement à l’orniérage des enrobés

Le classement des enrobés, selon leur sensibilité à l’orniérage reste identique entre
le laboratoire et le chantier (si l’on respecte la formulation de l’enrobé). Cependant,
l’essai de laboratoire révèle mieux les écarts entre les différentes compositions du
matériau que le chantier. Ainsi, le mode de sélectivité par des essais en laboratoire,
sur le critère d’orniérage, se révèle bien pertinent avec le comportement in situ, et
facilite les différentiations entre matériaux, permettant une étude des facteurs de
sensibilité et l’optimisation de la composition.
4.3 Essai de module
4.3.1 Objectif et modalités de réalisation de l'expérience

La méthode française de formulation des enrobés repose sur la détermination en
laboratoire de différentes caractéristiques permettant de prédire la performance in
situ des matériaux bitumineux.
- 134 -
Un thème de recherche LPC (CH 15 « formulation des enrobés à chaud ») a donc

été lancé pour répondre à ces questions. Ce programme a été centré à dessein sur
les matériaux structurels des chaussées (Grave-bitumes et enrobés à module élevé
principalement) en couvrant dans la mesure du possible les principales classes de
matériaux utilisés dans les structures de routes et autoroutes, ainsi que diverses
origines de granulats.
On a en particulier cherché à caractériser les variations de module de rigidité
obtenues sur chantier. Pour ce faire, on a déterminé sur le site, une vingtaine
d'emplacements de prélèvements repartis sur la longueur du chantier (10 km
environ). A chaque emplacement, on a réalisé deux carottages de diamètre 150 mm
et un de diamètre 300 mm. Des carottes de 150 mm ont été extraites des
éprouvettes prismatiques pour détermination du module en traction directe. Dans
chaque carotte de diamètre 300 mm, on a extrait 3 éprouvettes trapézoïdales pour
détermination du module complexe. L’exploitation des 3 résultats individuels en un
point permet d’estimer une variabilité locale.
Les valeurs de chantier ont ensuite été comparées aux valeurs de laboratoire sur des
matériaux fabriqués avec la composition et les constituants du chantier.
Figure 35 : Carottage in situ. Figure 36 : Sciage in situ.
4.3.2 Résultats
4.3.2.1 Variabilité in situ
Deux exemples de la variabilité obtenue sur une couche de fondation en grave

bitume sont donnés sur les figures suivantes :
- 135 -
Figure 37 : Variabilité du module sur prélèvement in situ (chantier 1).
Variabilité du module à 15 °C
17000
16000
15000
module (MPa)
14000
13000
12000 MAER prisme 0,02 s
11000 |E*| 10 Hz (moy. 3 ép.)
10000
0 5 10 15 20 25
n° du prélèvement
Figure 38 : Variabilité du module sur prélèvement in situ (chantier 2) .
Variabilité du module à 15 °C
17000
16000
15000
module (MPa)
14000
13000
12000
11000 MAER prisme 0,02 s
10000 |E*| 10 Hz (moy. 3 ép.)
9000
1 6 11 16 21
n° du prélèvement
Il est à noter une dispersion faible entre les 3 valeurs de module complexe mesurées
sur les 3 éprouvettes issues d’une même carotte de chantier. L’écart moyen entre les
3 valeurs de module mesurées à 15°C, 10Hz est de 460 MPa, tous les écarts étant
inférieurs à 700 MPa (sauf pour un point où cet écart atteint 1 100 MPa).
- 136 -
Pour les deux chantiers présentés, sur la vingtaine de prélèvements effectués, on

observe une dispersion de l’ordre de 25 % à 40 %, soit un coefficient de variation de
5,5 % à 9,1 %.
Il est à noter que dans les deux cas, les valeurs mesurées sur chantier sont
supérieures aux spécifications des graves bitumes. On peut cependant remarquer
que dans le cas du chantier 2, la plus faible valeur obtenue de façon aléatoire sur le
chantier (de l’ordre de 9 450 MPa pour une compacité de 90,4 %) est proche de la
valeur limite de la spécification pour une grave bitume de classe 3. Cette valeur est
bien significative puisque les modules mesurés sur les trois éprouvettes issues de la
même carotte présentent un écart faible de 400 MPa.
4.3.2.2 Comparaison chantier - laboratoire

Pour les deux chantiers présentés précédemment, la valeur moyenne des modules
complexes mesurés sur chantier est proche de la valeur mesurée lors de l'étude de
laboratoire.
La figure 39 présente une synthèse des résultats obtenus sur tous les chantiers
étudiés et en particulier les points suivants.
• le groupe des résultats de laboratoire (valeur minimale, valeur moyenne, valeur
maximale parmi l’ensemble des résultats : variantes de composition, méthodes de
mesures différentes),
• le groupe des résultats de chantier (valeur minimale, valeur moyenne, valeur
maximale des résultats de mesure),
• pour les sites qui n’ont pas fait l’objet d’une étude de variabilité, une estimation
des valeurs extrêmes en appliquant une variabilité arbitraire de 30 %.
- 137 -
Figure 39 : Relation Laboratoire – Chantier – Module à 15 °C (0,02 s ou 10 Hz).
Comparaison des groupes de résultats

Module en
MPa
22000 Intervalle
des 20500
20000 valeurs
de 19124
chantier
18000
16639
16246 16075
16000
14833 14892 Mini
14000
13155
12600 Moy
12267 12168 12346
11881 11722
12000
Max
9723
10000
8000
Laboratoire
Laboratoire
Laboratoire
Laboratoire
Laboratoire
Etendue 30%
Etendue 30%
Chantier 1
Etendue 30%
Chantier 1
Chantier
Chantier
Chantier
Chantier
Chantier
SITE 2
SITE 3
SITE 4
SITE 5
SITE 3
SITE 4
SITE 5
SITE 5
SITE 2
SITE3
SITE4
L'étendue des résultats de chantier pour un site donné a été déterminée en prenant
la valeur maximale et la valeur minimale des résultats obtenus.
On observe que la variabilité des valeurs mesurées en laboratoire est de faible
amplitude.
Les valeurs mesurées en laboratoire correspondent aux valeurs moyennes mesurées
sur chantier pour les sites 1, 4, 5. Elles correspondent aux valeurs minimales
mesurées sur chantier pour les sites 2 et 3.
Les normes françaises spécifient des valeurs minimales de module (à 15 °C, 10 Hz
ou 0,02 s) mesurées en laboratoire. Ces valeurs sont utilisées pour le
dimensionnement des structures. Pour les graves bitumes [classe 2 et 3] cette valeur
minimale est de 9 000 MPa, pour les enrobés à module élevé, elle est de
14 000 MPa.
Sur les 5 sites, les valeurs minimales de module mesurées sur chantier sont
supérieures ou égales à la valeur minimale spécifiée en laboratoire.
Les performances sur chantier entre grave bitume et enrobés à module élevé sont
nettement différenciées.
Il n'est pas possible de détecter un effet "nature des matériaux".
4.4 Essai de Fatigue
4.4.1 Objectif et modalités de réalisation de l'expérience

De même que pour les valeurs de module de rigidité, le thème de recherche CH15
« Formulation des enrobés à chaud » sur les performances en fatigue des matériaux
structurels des chaussées (Grave-bitumes et enrobés à module élevé
principalement) en couvrant dans la mesure du possible les principales classes de
- 138 -
matériaux utilisés dans les structures de routes et autoroutes, ainsi que diverses
origines de granulats.
Des séries de carottes de grand diamètre ont été réalisées sur chantier sur des
graves-bitumes et sur des bétons bitumineux semi-grenus. De ces carottes sont
extraites des éprouvettes trapézoïdales de manière à réaliser une dizaine d’essais de
fatigue (mode opératoire avec nombre de répliques réduit) de manière à obtenir une
estimation de la variabilité de chantier. Seuls les résultats du chantier A77, relatifs à
une EB-GB classe3, sont présentés ici.
4.4.2 Résultats obtenus

La figure 40 présente la synthèse des résultats de fatigue obtenus selon les
différentes modalités de préparation des échantillons.
Figure 40 :Synthèse des résultats de fatigue selon les différentes modalités de préparation des
échantillons (étude préalable, vérification en labo, prélèvements sur site).
Variabilité de epsilon 6 sur chantier
110
Objectif chantier
105
100 Vérification (laboratoire)

Epsilon 6
95
Etude préalable(laboratoire)
90
85
80
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Points de mesure
Les résultats obtenus sur ce chantier appellent les commentaires suivants :

⎯ Une faible dispersion des propriétés mécaniques :
⎯ le module varie en moyenne (moyenne des 4 répétitions par chantier) :
de 10 940 à 13 584 MPa (± 10 % de la valeur moyenne) ;
⎯ le critère de fatigue varie de 91 à 106 µdef (± 7 % de la valeur moyenne).
⎯ Dans le même temps, on note un très bon respect des conditions de mise en
œuvre (épaisseur 9 à 10 cm, teneur en vides de 3 à 5 % sur les échantillons
- 139 -
soumis à essai, soit en place 1 à 2 points de plus pour la teneur en vides de la

fondation).
⎯ Une très bonne correspondance entre l'étude préalable, la vérification en
laboratoire et la moyenne des déterminations "chantiers". Les écarts en module
(étendue 1 300 MPa) et en fatigue (étendue 5 µdef) sont inférieurs aux plages de
tolérance des essais.
⎯ Une compensation entre les valeurs de module et le critère de fatigue pour les
prélèvements sur site (généralement lorsque le module augmente le critère de
fatigue diminue et inversement).
⎯ Une très bonne régularité des résultats de module : écart-type individuel
(4 répétitions) max 735 (coefficient de variation 7 %) ; il correspond aux
variations les plus fortes de teneur en vides (écart-type 0,03), écart-type général
(40 essais individuels) 870 (coefficient de variation 7 %).
⎯ Une très bonne régularité des essais de fatigue sur les échantillons "sites", la
dispersion de l'essai traduite par l'écart-type résiduel σx/y est faible (en moyenne
0,48 et min/max 0,33 à 0,67), valeur à comparer à la vérification en laboratoire
(σx/y = 0,67). Ces résultats confirment le bon déroulement du chantier,
conduisant à des dispersions pas plus élevées que celles observées sur les
préparations en laboratoire.
⎯ Par rapport aux spécifications de la norme EB-GB classe 3 (module 9 000 MPa
et fatigue > 90 µdef), les résultats individuels des prélèvements sur sites sont
toujours supérieurs à ces seuils, notamment pour la valeur du module
(confirmation de l'expérience acquise sur la mesure des modules). Par contre, le
critère fatigue est juste limite (min 91 µdef).
⎯ On notera que les pourcentages de vides (à la réserve près évoquée ci-avant)
sont inférieurs à la plage fixée dans la norme pour déterminer les propriétés
mécaniques (7 à 10 % pour les EB-GB classe 2 et EB-GB classe 3, mais 5 et
10 % pour une EB-GB classe 4). Cette classe EB-GB 4 est celle recherchée par
le secteur autoroutier ; le module visé est alors de 11 000 MPa et
Epsilon 6 > 100 µdef, valeurs atteintes en moyenne, mais pas pour les valeurs
minimales de fatigue.
- 140 -
4.5 Synthèse des résultats sur les relations laboratoire-chantier
La méthode décrite dans les anciennes normes NFP et dans les normes NF EN, au
chapitre « épreuve de formulation » est vérifiée pour les matériaux à vocation
structurelle. Les résultats obtenus en laboratoire sur des matériaux d’utilisation
courante en chantier sont conformes aux exigences des normes.
La cohérence de la démarche fondée sur des performances déterminées en
laboratoire, est vérifiée :
1. Pour les pourcentages de vides mesurés à la Presse à Cisaillement
Giratoire, qui sont conformes aux fourchettes prescrites par les normes et
représentatifs des valeurs mesurées in situ. Le processus de fabrication
n’introduit pas de biais.
2. Pour les mesures de module qui sont également conformes aux prescriptions
des normes et pour lesquels les valeurs de chantier sont égales ou
supérieures à la mesure en laboratoire. Concernant les modules, il convient
de noter qu’une valeur isolée d’un prélèvement de chantier ne saurait être
généralisée pour infirmer un dimensionnement.
3. Concernant les essais de fatigue, le matériau étudié avait des performances
inférieures aux valeurs attendues (EB-GB classe 3 au lieu de EB-GB classe
4). La relation entre les valeurs de laboratoire et celles de chantier est bonne,
les valeurs sont peu dispersées.
4. Les ordres de grandeurs de dispersion observée sur chantier où les règles
de l’art sont correctement respectées sont les suivants :
Compactage à la presse à cisaillement giratoire (PCG) : matériau

d’assise ± 2 à 2,5 points, enrobé couche de surface ± 1 à 1,5 points
Modules : ± 20 à 30 %
Fatigue : ± 10 à 15 %
Orniéreur : environ 2 points pour un matériau peu sensible à l’orniérage
(< 5% 30000)
5. Les propriétés mécaniques mesurées sur un sondage ne doivent pas être
retenues comme une hypothèse, pour faire un calcul de dimensionnement
inverse, permettant d’estimer une nouvelle durée de vie par rapport au
projet.
Les valeurs sur chantier ont une dispersion inévitable. Il faut donc disposer de
nombreux résultats pour avoir une image réelle des performances in situ. La
comparaison des résultats chantier - labo ne peut être exploitée qu'en tenant compte
de ces données de variabilité, les conclusions pouvant être totalement différentes
selon que l'on effectue un prélèvement dans une zone de chantier de forte ou de
faible valeur. Il faut donc s’abstenir de toute conclusion au regard d’un prélèvement
singulier effectué sur le chantier.
- 141 -
5 CONCLUSION
L’ensemble de la démarche est conservé dans l’application des normes

européennes, y compris la tenue à l’eau, qui comprend l’essai de compression
simple dans sa version révisée. Pour les matériaux « structurels », il est possible
d’utiliser une approche « fondamentale », déjà en application dans les marchés
actuels avec la démarche rationnelle de dimensionnement.
En revanche, pour les matériaux de couches de roulement, la démarche utilisée
reste largement « empirique » (au sens européen du terme, mais aussi au sens
courant). Les efforts de mise au point d’essais pour l’évaluation des caractéristiques
de surface en laboratoire des enrobés, de leur durabilité doivent être poursuivis pour
parvenir à une approche fondamentale en ce domaine.
- 142 -
– Bibliographie –
Bibliographie
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chaussées Spécial V– déc. 1977
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[Rilem, 1998] – Bituminous binder and mixes – Rilem report, n°17, Londres 1998
[SHRP, 1994] - The Superpave mix design – Manual for new construction and
overlays – SHRP – 1994
[Soliman, 1976] – Influence des paramètres de formulation sur le comportement à la

fatigue d’un enrobé bitumineux – S. SOLIMAN – Rapport de recherche LPC n°58,
1976
[Soliman, 1977] – Influence des paramètres de formulation sur le module et la

résistance en fatigue des graves-bitumes – S. SOLIMAN, TH. DOAN – Bulletin de
Liaison des Laboratoires des Ponts et Chaussées numéro spécial V, 1977
[Usirf, 2001] - Les enrobés bitumineux Tome 1 – USIRF – RGRA – déc. 2001
[Usirf, 2003] - Les enrobés bitumineux Tome 2 – USIRF – RGRA – déc. 2003
[Van der Poel, 1954] – A general system describing the viscoelastic properties of
bitumen and its relation to routine test data – C. VAN DER POEL – J.Appl. Chem, vol
4, n°5, 1954
- 145 -
[William, 1955] – The

temperature dependence of relaxation mechanisms in
anomorphous polymers and other glasforming liquids – ML. WILLIAM, RF. LANDEL,
JD. FERRY – Journal of American Chemistry Society, n°20, 1955
- 146 -
– Annexe A –
Annexe A
Liste des références normatives nécessaires à une épreuve de
formulation
1- Références normatives relatives aux constituants
Norme Titre
Granulats pour mélanges hydrocarbonés et pour enduits

NF EN 13043 superficiels utilisés dans la construction des chaussées,
aérodromes et d'autres zones de circulation
XP P18-545 Granulats- Éléments de définition, conformité, classification.
Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats

NF EN 932-2 Méthode de réduction d'un échantillon de laboratoire
Mesure de la masse volumique des sables et gravillons dans l'huile

P 18-559 de paraffine.
Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats –

NF EN 933-1 Partie 1 : détermination de la granularité – Analyse granulométrique
par tamisage
Granulats - Détermination du pouvoir absorbant des fines.

(NF P 98-256-1)(07/91)
(pour information, n'est plus appliquée en pratique)
NF EN 932-5 Partie 5: Équipements communs et étalonnages

NF EN 933-3 Partie 3 : détermination de la forme des granulats – Coefficient
d'aplatissement

NF EN 933-5 Partie 5 : détermination du pourcentage de surfaces cassées dans
les gravillons

NF EN 933-6 Partie 6 : évaluation des caractéristiques de surface – Coefficient
d'écoulement des granulats.

NF EN 933-9 Partie 9 : Qualification des fines – Essai au bleu de méthylène
- 147 -
– Annexe A –
Norme Titre

NF EN 933-10 Partie 10 : détermination des fines– Granularité des fillers (tamisage
dans un jet d'air)
Essais pour déterminer les propriétés mécaniques et physiques des

NF EN 1097-1 granulats – Partie 1 : détermination de la résistance à l'usure (micro-
Deval)

NF EN 1097-2 granulats – Partie 2 : détermination de la résistance à la
fragmentation (Los Angeles)

NF EN 1097-4 granulats – Partie 4 : Détermination de la porosité du filler sec
compacté

NF EN 1097-7 granulats – Partie 7 : Détermination de la masse volumique réelle
du filler – Méthode au pycnomètre

NF EN 1097-8 granulats – Partie 8 : Détermination du coefficient de polissage
accéléré
Essais sur les fillers utilisés dans les mélanges bitumineux – Partie
NF EN 13179-1 1 : Essai bille-anneau
Tamis de contrôle – Tissus métalliques, tôles métalliques perforées

ISO 565 et feuilles électro-formées – Dimensions nominales des ouvertures
Mélanges bitumineux – Méthodes d'essai pour mélange

NF EN 12697-11 hydrocarboné à chaud – Partie 11 : Détermination de l’affinité
granulat-bitume
NF EN 58 Échantillonnage des liants bitumineux
Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la pénétrabilité à

NF EN 1426 l’aiguille.
Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la température de

NF EN 1427 ramollissement – Méthode bille – anneau.
- 148 -
– Annexe A –
Norme Titre
Bitumes et liants bitumineux – Spécifications des bitumes

NF EN 12591
routiers.
Bitumes et liants bitumineux – Détermination du point de fragilité

NF EN 12593 Fraass.
NF EN 12594 Bitumes et liants bitumineux – Préparation des échantillons d’essai
Bitumes et liants bitumineux – Détermination de la résistance

NF EN 12607-1 au durcissement sous l’effet de la chaleur et de l’air – Méthode
RTFOT.
Mélanges bitumineux – Méthodes d’essai pour enrobés à chaud
NF EN 12697-1
– Teneur en bitume soluble
Mélanges bitumineux – Méthodes d’essai pour enrobés à chaud –
NF EN 12697-3 Récupération des bitumes à l’évaporateur rotatif
Mélanges bitumineux – Méthodes d’essai pour enrobés à chaud –
NF EN 12697-4 Récupération des bitumes à la colonne à distiller
Bitumes et liants bitumineux – Spécifications des bitumes
NF EN 13924
Routiers de grade dur.
Bitumes et liants bitumineux – Cadre des spécifications des bitumes
NF EN 14023
Modifiés par des polymères.
2 - Références normatives relatives à la préparation des échantillons

d’enrobés
Note : les rubriques surlignées concernent le référentiel européen, applicable et
qui doit remplacer des normes françaises
Norme Titre

NF EN 12697-5 hydrocarboné à chaud – Partie 5 : Masse volumique maximale
(masse volumique réelle) des matériaux bitumineux
Mélanges bitumineux - Méthodes d'essai pour mélange

NF EN 12697-38 hydrocarboné à chaud Partie 38 : appareillage commun, calibrage
et étalonnage.
Mélanges bitumineux – Méthodes d’essai pour mélange

NF EN 12697-35 hydrocarboné à chaud – Partie 35 : Malaxage en laboratoire

NF EN 12697-33 hydrocarboné à chaud – Partie 33 : Confection d'éprouvettes au
compacteur de plaque
- 149 -
– Annexe A –
Norme Titre
Essais relatifs aux chaussées – Préparation des mélanges

NF P 98-250-3 hydrocarbonés – Confection d'éprouvettes dans un bloc d'enrobé.

NF EN 12697-6 hydrocarboné à chaud – Partie 6 : Détermination de la masse
volumique apparente des éprouvettes bitumineuses
hydrocarboné à chaud – Partie 7 : Détermination de la masse
NF EN 12697-7 volumique apparente des éprouvettes bitumineuses par les rayons
gamma
NF EN 12697-29 hydrocarboné à chaud – Partie 29 : Détermination des dimensions
des éprouvettes d'enrobés hydrocarbonés
Caractéristiques de surface des routes et aéroports – Méthode
d'essai - Partie 1: mesurage de la profondeur de macro-texture de
NF EN ISO 13036-1 la surface d'un revêtement à l'aide d'une technique volumétrique à
la tache
3 - Références normatives relatives aux essais de laboratoire

Note : les rubriques surlignées concernent le référentiel EN, applicable et qui a remplacé des normes françaises.
Norme Titre
NF P 98-251-1
(sera révisée ou remplacée au plus Essais statiques sur mélanges hydrocarbonés - Essai Duriez
tard fin 2007) sur mélanges hydrocarbonés à chaud.
NF EN 12697-12 Mélanges bitumineux – Méthodes d'essai pour mélange

hydrocarboné à chaud – Partie 12 : Détermination de la sensibilité
(voir commentaire à l'eau des éprouvettes bitumineuses
annexe D) Méthode B en compression
NF EN 12697-30 hydrocarboné à chaud – Partie 30 : Confection d'éprouvettes par
compacteur à impact

NF EN 12697-34 hydrocarboné à chaud – Partie 34 : Essai Marshall

NF EN 12697-31 hydrocarboné à chaud – Partie 31 : Confection d'éprouvettes à la
presse à compactage giratoire

NF EN 12697-10 hydrocarboné à chaud – Partie 10 : Compactabilité

NF EN 12697-22 hydrocarboné à chaud – Partie 22 : Essai d'orniérage
- 150 -
– Annexe A –
Norme Titre

NF EN 12697-26 hydrocarboné à chaud – Partie 26 : Module

NF EN 12697-24 hydrocarboné à chaud – Partie 24 : Résistance à la fatigue

NF EN 12697-17
hydrocarboné à chaud – Partie 17 : Perte de matériau des
éprouvettes d'enrobé drainant
NF EN 12697-18 Mélanges bitumineux – Méthodes d'essai pour mélange

hydrocarboné à chaud – Partie 18 : Essai d'égouttage du liant

NF EN 12697-19 hydrocarboné à chaud – Partie 19 : Perméabilité des éprouvettes
4 - Références normatives relatives à la méthodologie
Norme Titre
XP P 98-135
(sera révisée ou remplacée au plus Agrégats d’enrobés - Classification
tard fin 2007)
Enrobés hydrocarbonés – Terminologie – Composant et
NF P 98-149 composition des mélanges – Mise en œuvre – Produits –
Techniques et procédés.
NF P 98-150-1 Exécution des corps de chaussées : couches de liaison et de
roulement de chaussées
Mélanges bitumineux – Spécification des matériaux – Enrobés
EN 13108-1 bitumineux
Mélanges bitumineux – Spécification des matériaux –Bétons
EN 13108-2 bitumineux très minces
EN 13108-3 souples
Mélanges bitumineux – Spécification des matériaux – Hot Rolled
EN 13108-4 Asphalt
Mélanges bitumineux – Spécification des matériaux – Stone
EN 13108-5 Mastic Asphalt
EN 13108-7 drainants
EN 13108-7 drainants
Mélanges bitumineux – Spécification des matériaux – Agrégats
EN 13108-8 d'enrobés
Mélanges bitumineux – Spécification des matériaux – Épreuve de
EN 13108-20 formulation
- 151 -
– Annexe B –
Annexe B
Normes d’essai NF EN « Enrobés »de la série EN 12697
Recommandations d’utilisation
Norme européenne Commentaires Recommandation
NF EN 12697-1, Remplace XP T 66041

Mélanges bitumineux – Méthodes Couvre la méthode « extraction à La teneur en liant doit
d'essai pour mélange hydrocarboné froid », la méthode Kumagawa et les être exprimée en %
à chaud – Partie 1 : Teneur en liant méthodes par centrifugation intérieur
soluble continue
Traite des enrobés à base de
bitume polymère
NF EN 12697-2, Les quantités sont adaptées aux
Mélanges bitumineux – Méthodes quantités de granulats récupérés
d'essai pour mélange hydrocarboné lors d’une extraction.
à chaud – Partie 2 : Granulométrie
EN 12697-3, Pas de norme française sur le sujet.
Mélanges bitumineux – Méthodes
d'essai pour mélange hydrocarboné
à chaud – Partie 3 : Récupération
des bitumes : évaporateur rotatif
NF EN 12697-4, Pas de norme française sur le sujet.
à chaud – Partie 4 : Récupération
des bitumes : colonne à distiller
NF EN 12697-5, Pas de norme française sur le sujet. Méthode A à l’eau, à
Mélanges bitumineux – Méthodes Méthode à l’eau sur le mélange utiliser pour le calcul
d'essai pour mélange hydrocarboné appelée par la norme PCG. du pourcentage de
à chaud – Partie 5 : Masse Bonne corrélation avec la MVR vide des corps
volumique maximale (masse calculée à partir de P 18-559 à d’épreuve, y compris
volumique réelle) des matériaux l’huile de paraffine. pour la PCG.
bitumineux
NF EN 12697-6, Remplace NF P 98-250-6, mesure
Mélanges bitumineux – Méthodes par pesée hydrostatique paraffinée.
d'essai pour mélange hydrocarboné Carottes chantier
à chaud – Partie 6 : Détermination Les spécifications sur le – Méthode C pour
de la masse volumique apparente pourcentage de vides lors de enrobés type EB-
des éprouvettes bitumineuses l'épreuve de formulation sont BB ou EB-GB, EB-
fondées sur l'essai PCG. L'essai EME
PCG n'est pas concerné par ces
– Méthode D pour
méthodes de mesure (mesure
enrobés type BBDr
directe à partir de la hauteur)
NF EN 12697-7, Remplace NF P 98-250-5. quasi

Mélanges bitumineux – Méthodes identique
à chaud – Partie 7 : Détermination
de la masse volumique apparente
des éprouvettes bitumineuses par
les rayons gamma
- 152 -
– Annexe B –
NF EN 12697-8, Norme de définition. N'est pas un Informative

Mélanges bitumineux – Méthodes essai
des pourcentages de vides
caractéristiques des éprouvettes
bitumineuses
NF EN 12697-9, Retirée du référentiel
Mélanges bitumineux – Méthodes européen
d'essai pour mélange hydrocarboné ne pas utiliser
de la masse volumique de référence
NF EN 12697-10, Méthode d'interprétation d'un essai Informative
Mélanges bitumineux – Méthodes de compactage. Ne correspond pas
d'essai pour mélange hydrocarboné à des spécifications.
à chaud – Partie 10 : Compactabilité
NF EN 12697-11, Appelée par NF EN 13043. N’est pas utilisée
Mélanges bitumineux – Méthodes dans le référentiel
d'essai pour mélange hydrocarboné « enrobés » actuel
de l’affinité granulat-bitume
NF EN 12697-12, La méthode B en compression, avec La méthode A n’est
Mélanges bitumineux – Méthodes confection des éprouvettes en pas recommandée à
d'essai pour mélange hydrocarboné compression correspond au mode cause de la trop forte
à chaud – Partie 12 : Détermination opératoire de la NF P 98-151-1, dispersion des
de la sensibilité à l'eau des essai Duriez. résultats (voir
éprouvettes bitumineuses précision de la
méthode). La
méthode C s’applique
aux enrobés très
souples.
NF EN 12697-13, Pas de norme française Application
Mélanges bitumineux – Méthodes correspondante. recommandée, y
d'essai pour mélange hydrocarboné compris sur chantier.
à chaud – Partie 13 : Mesure de la
température
Mélanges bitumineux – Méthodes correspondante recommandée
à chaud – Partie 14 : Teneur en eau
NF EN 12697-15, Méthode potentiellement Informative
Mélanges bitumineux – Méthodes dangereuse
de la sensibilité à la ségrégation
NF EN 12697-16, Non concerné
à chaud – Partie 16 : Abrasion par
pneus à crampons
- 153 -
– Annexe B –
NF EN 12697-17, Informative
Mélanges bitumineux – Méthodes Conditions d’essai à
d'essai pour mélange hydrocarboné préciser (température
à chaud – Partie 17 : Perte de en particulier)
matériau des éprouvettes d'enrobé
drainant
Mélanges bitumineux – Méthodes Méthode au panier
d'essai pour mélange hydrocarboné pour BBDr
à chaud – Partie 18 : Essai
d'égouttage du liant
à chaud – Partie 19 : Perméabilité
des éprouvettes
Mélanges bitumineux – Méthodes si D ≤ 11 mm
d’indentation sur cubes ou
éprouvettes Marshall
NF EN 12697-21, Remplace T 66-002 Application
Mélanges bitumineux – Méthodes recommandée
d'essai pour mélange hydrocarboné Si D > 11 mm
d’indentation de plaques
NF EN 12697-22, Remplace NF P 98-253-1 (La norme Application
Mélanges bitumineux – Méthodes NF P 98-253-1 a été supprimée du recommandée
d'essai pour mélange hydrocarboné référentiel AFNOR). Appareil grand
à chaud – Partie 22 : Essai Quasi identique. modèle
d'orniérage Voir position des sondes de
température.
NF EN 12697-23, Essai appelé par NF EN 12697-12 Différée
de la résistance à la traction
indirecte des éprouvettes
bitumineuses
NF EN 12697-24, Remplace NF P 98-261-1 Application
Mélanges bitumineux – Méthodes Identique recommandée
d'essai pour mélange hydrocarboné Annexe A
à chaud – Partie 24 : Résistance à
la fatigue
EN 12697-25,
à chaud – Partie 25 : Essai de
compression cyclique
- 154 -
– Annexe B –
NF EN 12697-26, Remplace NF P 98-260-1 et NF P Application

Mélanges bitumineux – Méthodes 98-260-2. recommandée dans
d'essai pour mélange hydrocarboné Les normes françaises remplacées les seules conditions
à chaud – Partie 26 : Module sont reprises dans le document de spécification des
européen. normes
Modes opératoires élargis. « produits »(15°C et
10 Hz ou 0,02s)
Les extrapolations à
partir d’autres temps
de charge ne sont pas
considérées comme
valides.
Mélanges bitumineux – Méthodes correspondante.
à chaud – Partie 27 : Prélèvements
d'échantillons
NF EN 12697-28, Pas de norme française
à chaud – Partie 28 : Préparation
des échantillons pour la
détermination de la teneur en liant,
de la teneur en eau et de la
granularité
des dimensions des éprouvettes
d'enrobés hydrocarbonés
NF EN 12697-30, Remplace NF P 98-251-3. Informative.
Mélanges bitumineux – Méthodes Nouvelles modalités sur le matériel. En cas de nouvel
d'essai pour mélange hydrocarboné investissement, se
à chaud – Partie 30 : Confection mettre en conformité
d'éprouvettes par compacteur à avec cette méthode.
impact
NF EN 12697-31, Remplace NF P 98-252 Application
Mélanges bitumineux – Méthodes Quasi identique sauf MVR par recommandée
d'essai pour mélange hydrocarboné mesure directe selon EN 12697-5
à chaud – Partie 31 : Confection méthode à l’eau.
d'éprouvettes à la presse à Possibilité de mesure de l'angle
compactage giratoire interne pour la conformité au type.
NF EN 12697-32,
à chaud – Partie 32 : Compactage
en laboratoire de mélanges
bitumineux par compacteur
vibratoire
- 155 -
– Annexe B –
NF EN 12697-33, Remplace NF P 98-250-2. Application

Mélanges bitumineux – Méthodes La norme remplacée est incluse recommandée
d'essai pour mélange hydrocarboné dans le nouveau document. Mais Appareil 5.1.1
à chaud – Partie 33 : Confection d’autres appareillages sont
d'éprouvettes au compacteur de possibles.
plaque
NF EN 12697-34, Remplace NF P 98-251-3. Informative.
Mélanges bitumineux – Méthodes Nouvelles modalités sur le matériel. En cas de nouvel
d'essai pour mélange hydrocarboné investissement, se
à chaud – Partie 34 : Essai Marshall mettre en conformité
avec cette méthode.
NF EN 12697-35, Remplace NF P 98-250-1. Application.
Mélanges bitumineux – Méthodes Quelques différences : pas de
d’essai pour mélange hydrocarboné surchauffe même si le malaxeur
à chaud – Partie 35 : Malaxage en n’est pas thermo-régulé.
laboratoire Malaxeurs non spécifiés.
des épaisseurs de chaussée
bitumineuse
NF EN 12697-37,
à chaud – Partie 37 : Essai au sable
chaud de l'adhésion du liant sur des
gravillons pré-enrobés pour HRA
(hot rolled asphalt)
à chaud – Partie 38 : Appareillage
commun, calibrage et étalonnage
EN 12697-39, Application
de la teneur en liant par calcination
EN 12697-40, Appareillage différent de celui décrit
Mélanges bitumineux – Méthodes dans NF P 98-254-3.
d'essai pour mélange hydrocarboné Calibrage à déterminer.
à chaud – Partie 40 : Drainabilité in
situ
EN 12697-41, Pour aéroports
à chaud – Partie 41 : Résistance
aux fluides de déverglaçage
EN 12697-42, Application
à chaud – Partie 42 : Quantité de
matériaux étrangers présents dans
les agrégats d’enrobés
- 156 -
– Annexe B –
EN 12697-43, Pour aéroports

à chaud – Partie 43 : Résistance
aux carburants
- 157 -
– Annexe C –
Annexe C
Tableau des équivalences entre TLext et tlint
tlint pour 2,65 TLext pour 2,65 TLext pour 2,65 tlint pour 2,65
3,50 3,63 3,50 3,38
3,60 3,73 3,60 3,47
3,70 3,84 3,70 3,57
3,80 3,95 3,80 3,66
3,90 4,06 3,90 3,75
4,00 4,17 4,00 3,85
4,10 4,28 4,10 3,94
4,20 4,38 4,20 4,03
4,30 4,49 4,30 4,12
4,40 4,60 4,40 4,21
4,50 4,71 4,50 4,31
4,60 4,82 4,60 4,40
4,70 4,93 4,70 4,49
4,80 5,04 4,80 4,58
4,90 5,15 4,90 4,67
5,00 5,26 5,00 4,76
5,10 5,37 5,10 4,85
5,20 5,49 5,20 4,94
5,30 5,60 5,30 5,03
5,40 5,71 5,40 5,12
5,50 5,82 5,50 5,21
5,60 5,93 5,60 5,30
5,70 6,04 5,70 5,39
5,80 6,16 5,80 5,48
5,90 6,27 5,90 5,57
6,00 6,38 6,00 5,66
6,10 6,50 6,10 5,75
6,20 6,61 6,20 5,84
6,30 6,72 6,30 5,93
6,40 6,84 6,40 6,02
6,50 6,95 6,50 6,10
6,60 7,07 6,60 6,19
6,70 7,18 6,70 6,28
6,80 7,30 6,80 6,37
6,90 7,41 6,90 6,45
7,00 7,53 7,00 6,54
7,10 7,64 7,10 6,63
7,20 7,76 7,20 6,72
7,30 7,87 7,30 6,80
- 158 -
– Annexe D –
Annexe D
Principales incertitudes de mesure des essais
Tableau 45 – Valeurs de répétabilité et de reproductibilité des essais
Répétabilité Reproductibilité
Essai Valeur mesurée 95% (r) 95% (R ) σr σR Observations
P 18-559 ρ 0/2 g/cm

3
0,021 0,05 0,0072 0,0194
ISO 5725
Masse volumique ρ 2/6 g/cm
3
0,013 0,04 0,006 0,014
Expérience 1996
dans l'huile de
paraffine ρ 6/10 g/cm
3
0,025 0,035 0,007 0,011
NF EN 12697-5 3 Expérience 2005

Masse volumique MVR kg/m 20 45 7,2 16
(résultats provisoires)
réelle des enrobés
0,56 + 0,017
x 0,056 x
NF EN 12697-2 Sables (x = moyenne (x= moyenne
NF EN 933-1 des des passants)
Analyse passants)
granulométrique par
tamisage Gravillons d, D 3,5 7,7
Intermédiaires 8 16
NF EN 12697-33 Compacité banc

Compactage de 1,09 Expérience 1992
gamma (%)
plaques
NF P 98-251-1 Tenue à l’eau, r/R 0,078 0,134 0,028 0,047

ISO 5725
Duriez Expérience 1998
NF P 98-251-1 Résistance sans

0,59 2,05 0,21 0,72
ISO 5725
Duriez immersion, R (Mpa) Expérience 1998
Masse volumique
NF P 98-250-6 apparente par pesée ISO 5725
Masse volumique 0,67 1,27 0,24 0,45
hydrostatique, Expérience 1998
apparente %vides
NF EN 12697-31 % vides 60 girations 0,95 1,38 0,34 0,49

ISO 5725
Presse à Cisaillement % vides 10 girations 0,89 1,53 Expérience 1996
Giratoire
(NF P 98-252) % vides 200 girations 1,04 1,57
NF EN 12697-22 Ornière à
ISO 5725
Orniérage 30 000 cycles 1,11 1,16 0,39 0,41
Expérience1992
(Grand modèle) (en mm)
Module à
NF EN 12697-26 0,02 s, 15 °C (Mpa)
Module traction Expérience non
1360 2360
Moyenne publiée
(NF P 98-260-1) 15 233 MPa
NF EN 12697-1 Teneur en liant 0,27 0,31 0,085 0,121

Expérience 1995 sur
Teneur en liant la norme XP T66-041
NF EN 12697-1 Toutes méthodes

0,214 0,348 0,076 0,123
EAPIC
Teneur en liant confondues Campagne n°1/2003
- 159 -
– Annexe D –
Répétabilité Reproductibilité
Essai Valeur mesurée 95% (r) 95% (R ) σr σR Observations
NF EN 12697-1 Dissolution à froid 0,167 0,225 0,059 0,079

EAPIC
Teneur en liant Campagne n°1/2003
NF EN 12697-24
ISO 5725
Essai de fatigue ε6 (µdef) 4,2 8,3 1,43 2,93
expérience 2000
(NF P 98-261-1)
NF EN 12697-26
Module Complexe ISO 5725
15° 10Hz (Mpa) 335 2 740 118 969
Expérience 1999
(NF P 98-260-2)
NF EN 12697-7 ISO 5725

Banc gamma Carotte enrobé
3 0,0069 0,0197 0,0024 0,007 Publication Mars
2,2942 g/cm
2003
(NF P 98-250-5)
- 160 -
- Anexe E – Tableau de synthèse -
Tableau de synthèse – Spécifications et recommandations par type de matériau
Annexe E
- 161 -
Manuel LPC d’aide à la formulation des enrobés à
chaud
A E T bl d thè
- 162 -
- Manuel LPC d’aide à la formulation des enrobés à chaud
- Annexe F -
ANNEXE F
Description des familles de produits
EB-BBSG Enrobé Bitumineux - Béton Bitumineux Semi-Grenu
Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-1, caractérisé par une

forte teneur en gravillons et formulés pour être mis en oeuvre comme
couche de roulement ou de liaison avec une épaisseur comprise entre 5
cm et 9cm.
Ils sont classés par leur résistance aux déformations permanentes
Identification EB10-BBSG ou EB14-BBSG according EN 13108-1

Couche de roulement ou de liaison
Approche empirique
Désignation EB10-BBSG0 ou EB14-BBSG0
Niveau 2
Nveau 0
EB10-BBSG1 ou EB14-BBSG1
Niveau
Caractéristiques principales
Fragmentation, LA20 ou LA25, MDE15 ou MDE20, PSV 50
Usure,
Résistance au
Couche de polissage
roulement Angularité
Gravillons;
C 95/1
Niveau Sable ECS 35
0Caractéristique Fragmentation
Couche de LA30, MDE25
s des granulats Usure
(Valeurs
liaison
Gravillons Granularité GC85/20 ou G25/15 ;FI25 ;f2
minimales) Aplatissement
Teneur en fines
Sable ou Granularité GF85 ; GTC10 ; GA85
grave 0/4 Valeur au bleu de MBF10
Méthylène
Filler Rigidité par delta ∆TBA8/16 ; V28/38
TBA, Rigden
d’apport
Type de liant Bitume de grade routier 50/70 ou 35/50
Teneur en liant minimale EB10 : tlmin5,2 EB14 : tlmin5,0
Granularité : % 0,063 5à8
0,250 10 à 25
Tamis en
2,0 28 à 38
mm
6,3 50 à 65
D 90 à 100
Tenue à l’eau Méthode B (I/C) ITSR70
PCG EB10 60 girations Vmin5 Vmax10
EB14 80 girations Vmin4 Vmax9
EB- EB- EB- EB-
Classification BBSG 0 BBSG 1 BBSG 2 BBSG 3
PCG 10 girations V10Gmin11 Non applicable
Essai Nb de 30000
d’orniérage cycles
Grand modèle Pourcentage de vides de NPD P10 P7,5 P5
60°C l’éprouvette
{Vi= 5% Vs = 8%}
- 162 -
- Annexe F -
EB-BBME Enrobé Bitumineux - Béton Bitumineux à Module Élevé

Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-1, dont le module est plus
élevé que celui d’un BBSG et formulés pour être mis en oeuvre comme
couche de roulement ou de liaison avec une épaisseur comprise entre 5
cm et 9cm.
Ils sont classés par leur résistance aux déformations permanentes et par
leurs modules.
Identification EB10 ou EB14 selon NF EN 13108-1
Approche Fondamentale
Niveau 4
Désignation EB10-BBME ou EB14-BBME classe 1
Niveau 3
EB10-BBME ou EB14-BBME classe 2
EB10-BBME ou EB14-BBME classe 3
Fragmentation, LA25, MDE15, PSV 50
Usure,
Résistance au
Couche de polissage
Gravillons;
C 95/1
Caractéristique Sable ECS 35
s des granulats Couche de Fragmentation LA30, MDE25
Usure
(Valeurs liaison
minimales) Gravillons Granularité GC85/20 ou G25/15 ;FI25 ;f2
Aplatissement
Teneur en fines
Méthylène
Filler Rigidité par delta ∆TBA 8/16 ; V28/38
TBA, Rigden
d’apport
PCG EB10 60 girations Vmin5 Vmax10
EB14 80 girations Vmin4 Vmax9
Classification BBME BBME BBME
classe 1 classe 2 classe 3
Essai Nb de 30000
d’orniérage cycles
P10
Grand modèle Pourcentage de vides de P7,5 P5
60°C l’éprouvette
{Vi= 5% Vs = 8%}
15°C, 10 Hz ou0,02 s
Module Pourcentage de vides de Smin9000 Smin11000 Smin11000
l’éprouvette
{Vi= 5% Vs = 8%}
2 points, 10°C, 25 Hz
Pourcentage de vides de
Fatigue l’éprouvette ε6-100 ε 6-100 ε 6-100
{Vi= 5% Vs = 8%}
- 162 -
- Annexe F -
EB-BBS Enrobé Bitumineux - Béton Bitumineux pour chaussées Souples à

faible trafic
Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-1 formulé pour être mis en

oeuvre en couche de roulement ou de liaison sur des chaussées souples
supportant un faible trafic.
Approche empirique
Désignation EB10-BBS1
Niveau 1
Niveau 0
EB10-BBS2
EB14-BBS3
EB14-BBS4
Usure,
Résistance au
Couche de polissage
Gravillons;
C 50/10
Sable ECS 30
Caractéristiqu Fragmentation
Couche de LA30, MDE25
es des Usure
liaison C 50/10
granulats
ECS 30
(Valeurs
Aplatissement
Teneur en fines
Méthylène
TBA, Rigden
d’apport
Type de liant Bitume de grade routier 50/70
Teneur en liant minimale EB10- EB14- EB14-
BBS2 BBS3 BBS4
Bmin5,2 Bmin4,8
0,063 5à8
0,250 10 à 25
Tamis en
Granularité : % 2,0 28 à 38
mm
6,3 50 à 65
D 90 à 100
EB10- EB10- EB14- EB14-
Tenue à l’eau Méthode B (I/C) BBS1 BBS2 BBS3 BBS4
ITSR80 ITSR80 ITSR80 ITSR70
EB10-BBS1 40 girations
EB10-BBS2 60 girations Vmin4 Vmax9
PCG
- 162 -
- Annexe F -
EB-BBM Enrobé Bitumineux - Béton Bitumineux Mince
Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-1, caractérisé par une

épaisseur moyenne d’application comprise entre 3 cm et 5 cm. Le matériau est
formulé pour des couches de roulement et éventuellement des couches de
liaison. La courbe granulométrique est le plus souvent discontinue. Les
catégories A, B, C sont fonction de la “largeur” du palier de discontinuité.
Ils sont classés par leurs performances en résistance aux déformations
permanentes.
Couche de roulement ou (de liaison)
Approche empirique
Désignation EB-BBMA, EB-BBMB ou EB-BBMC classe 0
Niveau 0
Niveau 2
Niveau 1
EB-BBMA, EB-BBMB ou EB-BBMC classe 1
Usure,
Résistance au
Couche de polissage
Caractéristiques Gravillons;
C 95/1
des granulats
(Valeurs
Sable ECS 35
Couche de Fragmentation GC85/20 ou G25/15 ;FI25 ;f2
minimales) Usure
liaison
Gravillons Granularité GF85 ; GTC10 ; GA85
Aplatissement
Teneur en fines MBF10
TBA, Rigden
d’apport
Bitume de grade routier 50/70 ou 35/50
Type de liant Bitume modifié par des
45/80-60 ou 40/100-65
Polymères
Teneur en liant minimale
0,063 5à8
0,250 10 à 23
Tamis en 2,0 27 à 37
Granularité : %
mm 4,0
6,3 30 à 40
D 90 à 100
Presse à Catégorie de EB-BBM EB-BBMA EB-BBMB EB-BBMC
cisaillement 40 girations Vmin6 Vmax11 Vmin7 Vmax12 Vmin8
giratoire Vmax13
EB- EB-BBM EB-BBM EB-
Classification
BBM 0 1 2 BBM 3
10 girations V10Gmin11 Non applicable
PCG
Nb de 3 000 cycles P15
cycles 10 000 cycles P15
Résistance à
l’orniérage 30 000 cycles P10
EB-BBMA NPD {Vi= 7% Vs = 10%}
Grand modèle % vides
60°C plaque
EB-BBMB ou C {Vi= 8% Vs = 11%}
- 162 -
- Annexe F-
EB-BBAC- Enrobé Bitumineux - Béton Bitumineux pour Aéroport (type

Continu)
Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-1 formulé pour être mis

en oeuvre en couche de roulement ou de liaison sur des chaussées
d’aéroport. La courbe granulométrique est continue. (Catégorie C).
Ils sont classes par la résistance à l’orniérage.
Roulement ou liaison
Approche empirique
Désignation EB-BBAC classe 0
Niveau 0
Niveau 2
Niveau 1
EB-BBAC classe 1
EB-BBAC classe 2
EB-BBAC classe 3
Usure,
Résistance au
Couche de polissage
Gravillons;
C 95/1
Caractéristiques Sable ECS 35
des granulats Couche de Fragmentation LA30, MDE25
Usure
(Valeurs liaison
Aplatissement
Teneur en fines
grave 0/4 Valeur au bleu de
MBF10
Méthylène
TBA, Rigden
d’apport
45/80-60 ou 40/100-65
Polymères
Teneur en liant minimale EB10: Bmin5,4 EB14: Bmin5,2
EB-BBA Roulement EB-BBA Liaison
0,063 6à9 5à8
0,250 10 à 25
Tamis en
Granularité : % 2,0 35 à 45 32 à 42
mm
6,3 65 à 80 62 à 67
D 90 à 100
Water sensitivity Method B (I/C) ITSR80 TSR70
Presse à EB10 60 girations Vmin4 Vmax8
cisaillement EB14 80 girations Vmin3 Vmax7
giratoire
EB-BBA EB-BBA EB-BBA EB-BBA
Classification
classe 0 classe 1 classe 2 classe 3
CG 10 girations V10Gmin11 Non applicable
10 000 cycles
Résistance à
l’orniérage Grand Pourcentage de vides NPD
Modèle plaque P15 P10 P7,5
60°C {Vi= 4% Vs = 7%}
- 167 -
- Annexe F-
EB-BBAD- Enrobé Bitumineux - Béton Bitumineux pour Aéroport (type

Discontinu)
Definition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-1 formulé pour être mis en oeuvre
en couche de roulement ou de liaison sur des chaussées d’aéroport. La courbe
granulométrique est discontinue, les fractions 2/6 ou 4/6 étant manquantes.
(Catégorie D).
Ils sont classés par la résistance à l’orniérage.
Roulement ou liaison
Approche empirique
Désignation EB-BBAD classe 0
Niveau 0
Niveau 2
Niveau 1
EB-BBAD classe 1
EB-BBAD classe 2
EB-BBAD classe 3
Usure,
Résistance au
Couche de polissage
Gravillons;
C 95/1
Caractéristiques Sable ECS 35
des granulats Couche de Fragmentation LA30, MDE25
Usure
(Valeurs liaison
Aplatissement
Teneur en fines
MBF10
Méthylène
Filler Rigidité par delta ∆R&B 8/16 ; V28/38
TBA, Rigden
d’apport
45/80-60 ou 40/100-65
Polymères
Teneur en liant minimale EB10: Bmin5,2 EB14: Bmin5,0
0,063 6à9
0,250 10 à 25
Tamis en 2,0 35 à 45
Ganularité : %
mm 4,0 47 à 57
6,3 63 à 73
D 90 à 100
Tenue à l’eau Méthode B (I/C) Roulement Liaison
ITSR80 ITSR70
Presse à cisaillement
40 girations Vmin5 Vmax9
giratoire
EB-BBA D EB-BBA EB-BBA EB-BBA
Classification classe 0 D classe 1 D classe D classe
2 3
PCG 10 girations V10Gmin11 Non applicable
10 000 cycles
Résistance à
l’orniérage Pourcentage de vides NPD
Grand Modèle plaque P15 P10 P7,5
60°C {Vi= 4% Vs = 7%}
- 168 -
- Annexe F-
BBTM Béton Bitumineux Très Mince
Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-2 formulé pour être mis en

oeuvre en couche de roulement d’une épaisseur de 2cm à 3 cm. La
courbe granulométrique est le plus souvent discontinue.
Ils sont classés suivant le pourcentage de vides à 25 girations à la presse
à cisaillement giratoire.
Niveau 0
Niveau 2
Niveau 1
Identification BBTM6A ou BBTM10A selon NF EN 13108-2
Désignation BBTM6B ou BBTM10B selon NF EN 13108-2
Usure,
Résistance au
polissage
Roulement Angularité
Gravillons;
Caractéristiques C 95/1
des granulats Sable ECS 35
(Valeurs Gravillons Granularité GC85/15 ou G20/15 ;FI30 ;f2
Aplatissement
minimales) Teneur en fines
Sable ou Granularité GF85 ; GTC10 ; GA85 ou GA90
MBF10
Méthylène
TBA, Rigden
d’apport
Bitume modifié par des
45/80-60 ou 40/100-65
Polymères
Teneur en liant minimale Tlmin5,0
BBTM6 A BBTM6 B BBTM10 D BBTM10 B
0,063 7à9 4à6 4,5 à 6,5 4à6
0,250 15 à 25 10 à 20 15 à 25 10 à 20
Tamis en 2,0 25 à 35 15 à 25 27 à 33 15 à 25
Granularité : %
mm 4,0 25 à 35 20 à 30
6,3 28 à 43 26 à 41
D 90 à 100 90 à 100
Presse à Catégorie de BBTM BBTM6A BBTM6B BBTM10D BBTM10B
cisaillement 25 girations Vg 10 à 17 Vg 18 à 25 Vg 10 à 17 Vg 18 à 25
giratoire
Stabilité 3 000 cycles
Mécanique Épaisseur : 50 mm
Orniéreur Grand Pourcentage de vides P15
Modèle plaque
60°C {Vi= 11% Vs = 14%}
- 169 -
- Annexe F-
BBDr Béton Bitumineux Drainant
Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-7, dont le liant est du

bitume, formulé de manière à avoir un pourcentage de vides
communiquant élevé, permettant le passage de l’eau et de l’air afin de
doter le mélange mis en place de caractéristiques de drainabilité et de
réduction de bruit. Ce matériau est utilisé pour les couches de
roulement d’épaisseur comprise entre 3 cm et 4 cm pour les BBDr6 et
entre 4 cm et 5 cm pour les BBDr10.
Ils sont classés en BBDr type 1 ou BBDr type 2 suivant le pourcentage
de vides à la presse à cisaillement giratoire.
Identification BBDr6 type 1 ou BBDr6 type 2 selon NF EN 13108-7
Niveau 0
Désignation BBDr10 type 1 ou BBDr10 type 2 selon NF EN 13108-7
Niveau 1
Couche de Roulement
Approche empirique
Usure,
Résistance au
polissage
Roulement Angularité
Gravillons;
Caractéristiques C 95/1
des granulats Sable ECS 35
(Valeurs Gravillons Granularité GC85/15 ou G20/15 ;FI30 ;f2
Aplatissement
minimales) Teneur en fines
Sable ou Granularité GF85 ; GTC10 ; GA85 ou GA90
MBF10
Méthylène
TBA, Rigden
d’apport
Bitume modifié par des
45/80-60 ou 40/100-65
Polymères
Teneur en liant minimale Tlmin4,0
BBDr6 BBDr6 BBDr10 BBDr1

type 1 type 2 type1 0 type
2
0,063 [2-10] 4à6 2à6 4à6 2à6
0,250 6 à 12 10 à 20 6 à 12 10 à 20
Tamis en 2,0 [5-25] 10 à 15 5 à 12 10 à 15 5 à 12
Granularité : %
mm 4,0 15 à 35 12 à 22
6,3 15 à 35 12 à 22
D 90 à 100 90 à 100
Presse à Catégorie de BBDr BBDr6 BBDr6 BBDr10 BBDr1
cisaillement type 1 type 2 type 1 0 type
giratoire 2
40 girations Vmin20 Vmin26 Vmin20 Vmin26
Vmax26 Vmax30 Vmax26 Vmax30
200 girations Vmin16 Vmin20 Vmin16 Vmin20
- 170 -
- Annexe F-
EB-GB Enrobé Bitumineux - Grave-Bitume Empirique
Définition Mélange bitumineux conforme à NFEN 13108-1, formulé pour être

appliqué comme couche d’assises ( base ou fondation) avec une
épaisseur comprise entre 8 cm et 16 cm.
Classification par la teneur en bitume.
Identification EB14-GB1 ou EB20-GB1 selon NF EN 13108-1
EB14-GB2 ou EB20-GB2 selon NF EN 13108-1
Niveau 0
Niveau 2
Niveau 1
EB14-GB3 ou EB20-GB3 selon NF EN 13108-1
Couche de base ou de fondation
Approche empirique
Fragmentation, LA30, MDE25
Usure,
Angularité
Base Gravillons;
C 95/1
Sable ECS 35
Caractéristiques Fondation Fragmentation LA40, MDE35
des granulats Usure
(Valeurs Gravillon Granularité GC85/20 ou G25/15 ;FI25 ;f2
minimales) Aplatissement
Teneur en fines
grave Valeur au bleu de MBF10
Méthylène
TBA, Rigden
d’apport
Type de liant Bitume de grade routier 35/50 ou (50/70)
Classification (EB-GB1) EB-GB2 EB-GB3
Teneur en liant minimale (Tlmin3,4) Tlmin3,8 Tlmin4,2
0,063 5à8
0,250 10 à 25
Tamis en
Granularité : % 2,0 28 à 38
mm
6,3 50 à 65
D 90 à 100
Presse à EB14-GB 100 girations Vmax11 Vmax10
cisaillement EB20-GB 120 girations
giratoire 10 girations V10Gmin11
Résistance à 10000 cycles
l’orniérage
%vide EB-GB classe 2 :
Grand Modèle P10
plaque {Vi= 8% Vs = 11%} NPD
60°C
EB-GB classe 3 :
{Vi= 7% Vs = 10%}
- 171 -
- Annexe F-
EB-GB Enrobé Bitumineux - Grave-Bitume Approche Fondamentale
Définition Mélange bitumineux conforme à NFEN 13108-1, formulé pour être

Classification par le module et la résistance en fatigue.
Identification EB14-GB2 ou AC20-GB2 selon NF EN 13108-1
EB14-GB3 ou AC20-GB3 selon NF EN 13108-1
Niveau 4
Niveau 3
EB14-GB4 ou AC20-GB4 selon NF EN 13108-1
Base ou fondation
Base
Usure,
Fondation Fragmentation LA40, MDE35
Usure
Caractéristiques Gravillon Granularité GC85/20 ou G25/15 ;FI25 ;f2
des granulats Aplatissement
(Valeurs Teneur en fines
minimales) Sable ou Granularité GF85 ; GTC10 ; GA85
grave MBF10
Valeur au bleu
de Méthylène
d’apport TBA, Rigden
Classification EB-GB 2 EB-GB 3 EB-GB 4
Presse à EB14-GB 100 girations Vmax10 Vmax9
cisaillement EB20-GB 120 girations Vmax11
giratoire
Pourcentage de vides des {Vi= 8% {Vi= 7% {Vi= 5%

plaques: Vs = 11%} Vs = 10%} Vs = 8%}
Résistance à
l’orniérage
Grand Modèle Nombre de cycles 10000 30000
60°C
Catégorie de profondeur P10
d’ornière
EB-GB 2 EB-GB 3 EB-GB 4
Pourcentage de vides des plaques ↓ {Vi= 7% {Vi= 5%
Vs = 10%} Vs = 8%}
Module 15°C, 10 Hz or 0,02 s Smin9000 Smin9000

Smin11000
Fatigue 2 points, 10°C, 25 Hz ε6-80 ε 6-90 ε 6-100
- 172 -
- Annexe F-
EB-EME Enrobé Bitumineux – Enrobé à Module Élevé,

Définition Mélange bitumineux conforme à NF EN 13108-1, formulé pour être

épaisseur comprise entre 6 cm et 8 cm pour EB10-EME entre 7 cm et
13 cm pour EB14-EME entre 9 cm et 15 cm pour EB20-EME. Le
module et la résistance en fatigue élevés permettent des réductions
d’épaisseur des couches d’assise.
Classification en EB-EME classe 1 et EB-EME classe 2 et la résistance
en fatigue
Identification EB10-EME1 ou EB10-EME2 selon NF EN 13108-1
EB14-EME1 ou EB14-EME2 selon NF EN 13108-1
Niveau 3
Niveau 4
EB20-EME1 ou EB20-EME2 selon NF EN 13108-1
Couche de base ou de fondation
Base Usure,
Fondation Fragmentation LA40, MDE35
Usure
Caractéristiques
des granulats Gravillon Granularité GC85/20 ou G25/15 ;FI25 ;f2
(Valeurs Aplatissement
Teneur en fines
minimales) Granularité
Sable ou GF85 ; GTC10 ; GA85
Valeur au bleu de
grave Méthylène MBF10
TBA, Rigden
d’apport
Classification EB-EME 1 EB-EME2
Tenue à l’eau Méthod B (I/C) ITSR70
Presse à EB10-EME 80 gir.
cisaillement EB14-EME 100 gir. Vmax10 Vmax6
giratoire EB20-EME 120 gir.
EB-EME1 EB-EME2
Pourcentage de vides des plaques ↓ {Vi= 7% {Vi= 3%
Vs = 10%} Vs = 6%}
Résistance à Nombre de cycles 30000 30000
l’orniérage
Grand Modèle Catégorie de profondeur
P7,5
d’ornière
60°C
Module 15°C, 10 Hz or 0,02 s Smin14000
Fatigue 2 points, 10°C, 25 Hz ε6-100 ε6-130
- 173 -
- Annexe G-
Annexe G
Glossaire
Symbole ou
Abréviation
Unité
Terme Définition Remarques
Additif Composé organique ou minéral, introduit Série des normes

en petite quantité, par exemple des fibres NF EN 13108
organiques ou inorganiques ou des
polymères, destiné à modifier les
caractéristiques mécaniques, la maniabilité
ou la couleur des mélanges.
Additif
Teneur en additif % ext Masse d'additif rapportée à la masse de NF P 98-149

(autre que dope granulats secs.
d'adhésivité)
Additif % int Masse d'additif rapportée à la masse de
Teneur en additif mélange.
(autre que dope
d'adhésivité)
Additif Composé organique ou minéral destiné à NF P 98-149

modifier les caractéristiques physiques ou
mécaniques des enrobés.
Agrégats RA ou Matériaux granulaires provenant du NF P 98-149

d'enrobés AE fraisage ou de la démolition d'enrobés
bitumineux et entrant dans la composition
d'enrobés de recyclage. NF EN 13108-8
Analyse % Distribution dimensionnelle des grains, NF EN 13043

granulométrique exprimée en pourcentage en masse,
ou granularité passant au travers d'un ensemble spécifié
de tamis. L'analyse se pratique selon
NF EN 933-1 pour les granulats et selon
NF EN 12697-2 pour les granulats
provenant d'opérations de désenrobage.
Angularité IC % Pourcentage d’éléments supérieurs à D du
(ancienne norme) granulat élaboré contenu dans le matériau
d’origine soumis au concassage.
Indice de
concassage
Angularité Caractéristique des granulats en relation

avec les arêtes présentes sur chaque
grain.
- 174 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Angularité L’angularité était appréciée par l'indice de Dispositions qui

(ancienne norme)
concassage IC ou le rapport de ne sont plus
concassage RC (ancienne norme XP P18- normalisées mais
540). qui figurent dans
les bibliographies
Angularité RC - Rapport entre la plus petite dimension du
(ancienne norme) gravillon d’origine soumis au premier
concassage et le D du granulat élaboré.
Rapport de
concassage
Angularité des C100/0 Caractéristique des granulats en relation Les gravillons

gravillons avec les arêtes présentes sur chaque issus de roche
C95/1, grain. Selon la norme NF EN 13043, massive sont de
l'angularité se caractérise, pour les catégorie C100/0
C90/1 gravillons alluvionnaires ou marins, par
des catégories de grains entièrement
C50/10 concassés ou semi-concassé et de grains
entièrement roulés
C50/30
CDéclaré
Angularité des ECS38 Selon la norme NF EN 13043, l'angularité
sables ECS35 se caractérise, pour les sables, par des
ECS30 catégories de temps d'écoulement.
ECSDéclaré
Approche Méthode de spécification en vigueur dans Série
empirique les normes EN définie par des recettes de NF EN 13108
composition (courbe granulométrique,
Toutes les
nature et dosage du liant, nature et dosage
normes de la
des additifs), caractéristiques des
série comportent
granulats, des essais du "socle général"
une approche
(pourcentage de vides, tenue à l'eau,
empirique
orniérage) et des essais "empiriques" (ou à
performances reliées aux propriétés) tels
que la stabilité Marshall, le pourcentage de
vides à 10 girations PCG, etc
Approche Méthode de spécification en vigueur dans Série
fondamentale les normes EN définie par des indications NF EN 13108.
de composition (éventuellement un fuseau
Seuls les enrobés
granulométrique [assez large],
bitumineux
éventuellement la nature du liant,
(NF EN 13108-1)
éventuellement la nature des additifs ), les
et les Hot Rolled
caractéristiques des granulats, des essais
Asphalt
du "socle général" (pourcentage de vides,
(NF EN 13108-4)
tenue à l'eau, orniérage) et des essais
"fondamentaux" tels que le module, la
résistance en fatigue, la compression
répétée.
- 175 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Béton EB- Enrobé Bitumineux, selon NF EN 13108-1, AC-BBME en

bitumineux à BBME dont le module est plus élevé que celui version EN
module élevé d'un EB-BBSG et destiné à la réalisation
des couches de surface (liaison ou
roulement) d'épaisseur supérieure ou
égales à 5 cm.
Béton EB- Enrobé Bitumineux, Béton Bitumineux AC-BBA C ou

bitumineux BBA Aéronautique selon NF EN 13108-1. La AC-BBA D en
aéronautique formule peut être Continue EB-BBA C ou version EN
discontinue EB-BBA D
Enrobé hydrocarboné, selon
NF EN 13108-1, caractérisé par un
Béton BBDr pourcentage de vides supérieur ou égal à
PA-BBDr en
bitumineux 20 % et une forme de vides tels que les
version EN
drainant eaux pluviales puissent circuler dans les
vides communicants, et destiné à la
réalisation des couches de roulement
d'épaisseur moyenne de 3 cm à 4 cm
(BBDr6) et de 4 cm à 5 cm (BBDr10)
Béton EB- Enrobé Bitumineux selon NF EN 13108-1, AC-BBM en

Bitumineux BBM caractérisé par une épaisseur moyenne version EN
Mince d'utilisation comprise entre 3 cm et 5 cm et
destiné à la réalisation des couches de
roulement (et éventuellement de
liaison).La catégorie A est discontinue 2/6,
la catégorie B discontinue 2/4 et la
catégorie C est continue.
Béton EB- Enrobé Bitumineux pour chaussée souple AC-BBS en

Bitumineux pour BBS à faible trafic selon NF EN 13108-1. version EN
chaussée
Souple à faible
trafic
Béton EB- Enrobé Bitumineux, selon NF EN 13108-1, AC-BBSG en

Bitumineux BBSG caractérisé par une forte teneur en version EN
Semi-Grenu gravillons et destiné à la réalisation des
couches de surface d'épaisseur
supérieures ou égales à 5 cm. Ils sont
classés par leur résistance aux
déformations permanentes.
Béton BBTM Mélange hydrocarboné selon NF EN BBTM en

bitumineux très 13108-2, caractérisé par une épaisseur version EN
mince moyenne d'utilisation comprise entre 2 cm
- 176 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
et 3 cm et destiné à la réalisation des

couches de roulement.
Bitume Matériau très visqueux ou presque solide, NF EN 12597

pratiquement non volatil, adhésif et
hydrofuge, dérivé du pétrole brut ou
présent dans le bitume naturel, qui est
entièrement soluble dans le toluène ou
presque.
Bitume à Bitume spécial dont la température bille-

susceptibilité anneau est plus élevée que celle du
améliorée bitume de grade routier correspondant.
Bitume dopé Bitume contenant un dope d'adhésivité. NF P 98-149
Bitume modifié BmP Les bitumes modifiés sont des liants NF EN 14023
par des bitumineux dont les propriétés ont été
polymères modifiées par l’emploi d’un agent
chimique, qui, introduit dans le bitume de
base, en modifie la structure chimique et
les propriétés physiques et mécaniques.
Ils sont préparés avant emploi dans une
unité spécialisée. Les agents chimiques
comprennent le caoutchouc naturel, les
polymères synthétiques, le soufre et
certains composés organométalliques. Ils
ne comprennent pas l’oxygène, les
catalyseurs d’oxydation, les fibres, les
poudres minérales, les agents
d’adhésivité.
Bitume mou Bitume utilisé pour la fabrication des

enrobés souples (NF EN 13108-3). En
Europe, les grades des bitumes mous sont
définis par leur viscosité à 60°C
Bitume Bitume spécial qui se caractérise par une NF EN 12597

pigmentable teneur en asphaltène faible facilitant la
coloration des enrobés par addition de
pigments.
Bitume pur Bitume obtenu par divers procédés de NF P 98-149

raffinage à partir de bruts pétroliers. Il ne
- 177 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
comporte aucun ajout pour en modifier la

consistance.
Bitume routier Bitume obtenu en raffinerie de grade NF EN 13924

de grade dur inférieur aux grades des bitumes routiers
(<20/30), et utilisés pour la fabrication des
enrobés à module élevé.
Calcaire Roche sédimentaire naturellement

asphaltique imprégnée de bitume natif.
Chaussée Structure composée d’une ou plusieurs Série NF EN

couches, destinée à faciliter le passage de 13108
la circulation sur le terrain
Chaux aérienne Produit obtenu par cuisson à partir d'un NF P 98-101

calcaire très pur. La chaux est constituée
principalement d’oxyde ou d’hydroxyde de
calcium qui durcissent lentement à l’air NF EN 459-1
sous l’effet du dioxyde de carbone présent
dans l’air. En général, elles ne durcissent
pas sous l’eau, car elles n’ont pas de
propriétés hydrauliques. Elles peuvent être
soit des chaux vives soit des chaux
hydratées.
Ciment Liant hydraulique composé de matière

inorganique finement moulue qui, gâchée
avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise
et durcit par suite de réaction et processus
d'hydratation et qui après durcissement
conserve sa résistance et sa stabilité
même sous l'eau.
Classe d/D mm Désignation des granulats en termes de

granulaire dimensions inférieures (d) et supérieures
(D).
- 178 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
GC85/20, catégorie caractérisant une

fraction granulométrique d/D de la manière
Classe granulaire GC85/ NF EN 13043
suivante :
20
• passant à D compris entre 85 % et 99
Caractéristiques %,
géométriques
des gravillons • passant à d compris entre 0 % et 20
%,
• 100 % à 2 D,
• 0 % à 5 % à d/2
Classe granulaire GC85/ GC85/15, catégorie caractérisant une NF EN 13043

15 fraction granulométrique d/D définie par un
passant à d compris entre 0 % et 15 %, au
Caractéristiques lieu de 20 % et pour les granularités
géométriques serrées, ce qui le cas pour les formules
des gravillons discontinues pour couches de roulement,
le passant à D est compris entre 90 % et
99 %.
Classe granulaire G25/15 G25/15 est une catégorie de fraction d/D NF EN 13043
définie par un passant au tamis
intermédiaire [D/1,4], compris entre 25 %
Caractéristiques G20/15 et 80 % et G20/15 une catégorie de fraction
géométriques d/D définie par un passant au tamis
des gravillons intermédiaire compris entre 20% et 70%,
avec dans les deux cas une régularité de ±
15 % sur la granularité type déclarée par le
fournisseur.
Classe granulaire f1 La propreté des gravillons est mesurée par NF EN 13043

le passant au tamis de 0,063 mm. La
catégorie f1 correspond à un passant au
Caractéristiques f0,5 tamis de 0,063 mm ≤ 1 % et f0,5
géométriques correspond à un passant au tamis de
des gravillons 0,063 mm ≤ 0,5 %
- 179 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Clous Gravillon à granularité serrée destiné à

être enchâssés dans une matrice support
d'un enrobé support (NF P 98-133).
Fraction granulaire de forte résistance au

polissage, enrobée d’un liant à haute NF EN 13108-4
viscosité. Les clous sont indentés par
compactage dans les Hot Rolled Asphalt
en couche de roulement.
Compacité C % Rapport du volume du corps d'épreuve

sans tenir compte des vides, au volume du
corps d’épreuve.
Compacité Cg % Rapport en pourcentage, du volume de

granulaire granulat dans un mélange hydrocarboné
au volume du corps d'épreuve.
Élément structurel d’une chaussée

Couche (de composée d’un seul matériau. Une couche Série NF EN
chaussée) peut être répandue en une ou plusieurs 13108
couches élémentaires
Élément structurel principal d’une

Couche d’assise chaussée. L’assise peut être mise en Série NF EN
oeuvre en une ou plusieurs couches, 13108
appelées «couche de base», «couche de
fondation», etc.
Couche de chaussée entre la couche de

Couche de roulement et l’assise Série NF EN
liaison 13108
Couche d’épaisseur variable appliquée sur
une couche ou une surface déjà existante
Couche de de façon à obtenir le profil nécessaire à la
reprofilage mise en oeuvre d’une autre couche
d’épaisseur constante.
Couche de Couche supérieure de la chaussée en

roulement contact avec la circulation.
Couche Élément de chaussée mis en oeuvre en Série NF EN

élémentaire une seule opération 13108
- 180 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Delta ∆R&B °C Pouvoir rigidifiant d'un filler mesuré par la NF EN 13043

température différence de température bille-anneau
Valeurs usuelles :
bille-anneau obtenue sur un bitume et sur un mastic
constitué par le filler à soumettre à essai et ∆R&B 8/16
∆TBA ∆R&B 8/25
le bitume selon la norme NF EN 13179-1.
Dimension d mm Dimension, choisie dans la série de base +

inférieure d'une série 1 ou + série 2, correspondant à la
fraction grosseur des grains déterminée par
granulaire ou analyse granulométrique par tamisage,
d'un mélange telle que la majorité des grains soient
hydrocarboné retenus. Cette définition admet que des
grains puissent passer au tamis de
dimension d, suivant les catégories et dans
des limites précisées par la norme
NF EN 13043. Des conditions sont
imposées au tamis de d/2.
Dimension D mm Dimension du tamis, choisie dans la série

supérieure d'un de base + série 1 ou + série 2,
granulat ou d'un correspondant à la grosseur des grains
mélange déterminée par analyse granulométrique
hydrocarboné par tamisage, telle que la majorité des
grains passent (de 85 % à 99 % selon les
cas). Cette définition admet que des grains
puissent être refusés au tamis de
dimension D, suivant les catégories et
dans des limites précisées par la norme
NF EN 13043. Des conditions sont
imposées au tamis de 1,4 D.
Discontinuité Absence d'une ou plusieurs classes

granulaire granulaires intermédiaires dans une
recomposition granulaire.
Dope d’adhésivité % Masse de dope rapportée à la masse de

liant.
Teneur en dope
d'adhésivité
Dope Additif tensio-actif permettant d'améliorer NF P 98-149

d'adhésivité l'adhésivité liant-granulat.
- 181 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Éléments fins Fraction des granulats passant au tamis de

0,125 mm.
Mélange bitumineux conforme à NF EN
13108-1, formulé pour être appliqué
Enrobé à module EB- comme couche d’assises ( base ou
élevé EME fondation) avec une épaisseur comprise
entre 6 cm et 8 cm pour EB10-EME entre
7 cm et 13 cm pour EB14-EME entre 9 cm
et 15 cm pour EB20-EME. Le module et la
résistance en fatigue élevés permettent
des réductions d’épaisseur des couches
d’assise.
Enrobé EB Enrobé dont la composition NF EN 13108-1

bitumineux granulométrique est continue ou
discontinue pour former un blocage des
AC granulats (NF EN 13108-1). Dans la
version EN de cette norme ces produits
sont désignés par AC (Asphalt Concrete)
Enrobé EB- Voir Béton Bitumineux Semi-Grenu

Bitumineux - BBSG
Béton
Bitumineux
Semi-Grenu
Enrobé EB- Voir Grave-Bitume

Bitumineux - GB
Grave bitume
Enrobé EB- Voir Béton Bitumineux à Module Élevé

Bitumineux- BBME
Béton
Bitumineux à
Module Élevé
Enrobé EB- Voir Béton bitumineux aéronautique

Bitumineux- BBA
Béton
bitumineux
aéronautique
- 182 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Enrobé EB- Voir Béton Bitumineux Mince

Bitumineux- BBM
Béton
Bitumineux
Mince
Enrobé EB- Voir Béton Bitumineux pour chaussée

Bitumineux- BBS Souple à faible trafic
Béton
Bitumineux
Souple
Enrobé EB- Voir Enrobé à Module Élevé

Bitumineux- EME
Enrobé à module
Élevé
Enrobé semi- Mélange bitumineux produit par un

tiède procédé spécifique à une température
inférieure à 100°C,
Enrobé tiède Procédé spécifique visant à réduire la

température de fabrication et de mise en
œuvre des mélanges bitumineux sans
altérer les caractéristiques du produit.
L’abaissement de température est obtenu
en diminuant la viscosité du liant par
exemple en utilisant des bitumes spéciaux
avec addition de paraffine, par des
processus de double enrobage (bitume de
grade dur et de grade mou), addition
d’agent favorisant la mise en émulsion
avec de la vapeur, par la présence d’eau
apportée par des additifs spécifiques, ou
par l’enrobage de constituants humides
pour avoir un effet émulsifiant avec le
bitume.
Épreuve de Séquence prédéfinie d’essais de

formulation laboratoire effectués sur un mélange de
composition donnée afin de déterminer
des caractéristiques satisfaisant à des
exigences définies.
- 183 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Épreuve de Épreuve comportant la description de la

niveau 0 formule sans réalisation d’essai.
Épreuve de Épreuve comportant un essai à la Presse à

niveau 1 Cisaillement Giratoire et un essai de tenue
à l’eau selon NF EN 12697-12, méthode B
avec des éprouvettes préparée s par
compression statique.
Épreuve de Épreuve comportant les essais du niveau 1

niveau 2 et un essai d'orniérage (Appareil Grand
Modèle).

niveau 3 et des essais de module.

niveau 4 et des essais de fatigue (NF EN 12697-24-
Annexe A).
Essai Essai ajouté au programme d’un niveau

complémentaire: donné. Cet essai peut être un essai d’un
niveau supérieur ou bien un essai
spécifique à une technique.
Étude de Plan d’expériences optionnel, prescrit sur

sensibilité des variantes de composition ou sur des
écarts de pourcentages de vides pour
caractériser des mélanges s’écartant de la
composition nominale ou à des
pourcentages de vides différents.
Exigences Voir Approche empirique

empiriques
Exigences Voir Approche Fondamentale

fondamentales
Filler Granulat dont les grains passent au tamis

de 0,063 mm, et qui peut être ajouté aux
- 184 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
matériaux de construction pour leur

conférer certaines caractéristiques. Il est
composé d’éléments fins dont le D est
inférieur ou égal à 2 mm et dont le passant
à 0,063 mm est élevé.
Filler additivé Filler d'origine minérale, mélangé à de la NF EN 13043

chaux.
Filler d'apport Filler d'origine minérale, qui a été produit NF EN 13043

séparément.
Fines Fraction granulaire passant au tamis de NF EN 13043

0,063 mm.
Formule d’un Description d’un mélange unique sur SÉRIE NF EN

mélange (ou lequel a été pratiquée une épreuve de 13108
formule formulation. La formule comprend la
nominale, ou composition massique des constituants,
formule cible, ou leur origine, une courbe granulométrique et
formule les résultats d’essais pratiqués sur un
théorique) échantillon représentatif.
Formule du Définition (composition) d’un mélange

mélange exprimée en termes de composition.
La formule du mélange peut être exprimée
de deux manières : composition de
laboratoire et composition de production
Formule du mélange Expression de la formule d’un mélange en SÉRIE NF EN

Composition de termes de constituants, de courbe 13108
laboratoire granulométrique et de pourcentage de
bitume introduit dans le mélange. Ce sera
généralement le résultat de la formulation
et de la validation d’un mélange en
laboratoire.
En France, la formule du mélange est
généralement fondée sur cette méthode.
Formule du mélange Expression de la formule d’un mélange en SÉRIE NF EN

Composition de termes de constituants, de granularité 13108
production moyenne et de teneur en liant soluble,
déterminée après analyse. Ce sera
généralement le résultat de la validation
par la production.
- 185 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Granulat Matériau granulaire utilisé dans la NF EN 13043

construction. Un granulat peut être naturel,
artificiel ou recyclé.
Granulat Granulat d'origine minérale, résultant d'un NF EN 13043

artificiel procédé industriel comprenant des
modifications thermiques ou autres.
Granulat naturel Granulat d'origine minérale, n'ayant subi NF EN 13043

aucune transformation autre que
mécanique.
Granulat recyclé Granulat résultant de la transformation de NF EN 13043

matériaux inorganiques antérieurement
utilisés dans la construction.
Grave Granulat composé de sable et de NF EN 13043

gravillons. Elle peut être produite sans
passer par des fractions de gravillon et de
sable séparées (tout-venant) ou en
mélangeant des gravillons et des sables.
Pour les mélanges bitumineux, seules les
0/4 ou les 0/6 sont couramment
employées.
Grave GA85 GA85, catégorie de grave correspondant

à:
Caractéristiques • passant de 100 % à 2 D,

de granularité • 98 % à 100 % à 1,4 D
des graves
• de 85% à 99% à D.
GTC10 Tolérances sur la granularité des
graves correspondant aux caractéristiques
GTC10
suivantes :
• ± 5 % à D,
• ± 10 % à D/2,
• ± 3 % à 0,063 mm.
Grave bitume EB- Enrobé Bitumineux selon NF EN 13108-1, AC-GB en

GB destiné à la réalisation des couches version EN
d'assises, base ou fondation avec une
- 186 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité

Les graves-bitumes sont classées en 4
catégories. Elles relèvent de l’approche
empirique (essentiellement EB-GB1, EB-
GB2, EB-GB3) ou de l’approche
fondamentale (essentiellement EB-GB2,
EB-GB3, EB-GB4).
Gravillon Désignation des classes granulaires de NF EN 13043

grosses dimensions, pour lesquels D est
inférieur ou égal à 45 mm et d supérieur ou
égal à 2 mm.
Hot Rolled HRA Hot rolled asphalt selon NF EN 13108-4.

Asphalt
Mélange bitumineux à granularité

discontinue 0/10 ou 0/14. La proportion de
sable est élevée, de l’ordre de 50%, avec
une teneur en fines d’environ 9% ; les
gravillons ne représentent que 30% du
mélange. La teneur en bitume est de
l’ordre de 7% à 8%. Le pourcentage de
vides est très faible ; lorsqu’ils sont utilisés
en couche de roulement, ils sont cloutés
avec des gravillons 10/16 ou 10/20.
Indice de IC % Pourcentage d’éléments supérieurs à D du Définition
concassage granulat élaboré contenu dans le matériau ancienne. Voir
d’origine soumis au concassage. angularité.
Indice des vides V Détermination du pourcentage de vides NF EN 13043

Rigden d'un filler compacté par des chocs (100)
Valeurs usuelles :
dans un cylindre.
V28/45
Norme d'essai : NF EN 1097-4.
Liant Liant obtenu à partir de matières végétales

agrochimique sans matériau dérivé de la pétrochimie.
Liant de Liant obtenu par mélange de coupes

synthèse pétrolières et pétrochimiques sans
asphaltènes. Il se présente sous un aspect
transparent en film mince qui permet de
garder la teinte naturelle du granulat et
peut être colorés par des pigments.
- 187 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Liant Terme générique désignant un matériau NF P 98-149

hydrocarboné adhésif contenant du bitume, du goudron
ou les deux.
Normes EN
Masse
ρ g/cm3
Rapport de la masse d'un corps
d'épreuve, au volume du corps d'épreuve. bsea ρ
volumique bdim ou en
Le volume peut être mesuré par des (Bulk sealed)
apparente MVa, kg/m3
méthodes géométriques (NF EN 12697-
ρ
g/cm3
ρ
bdim
ou en 6), on obtient alors bdim (Mva), ou par (Bulk by dimension)

kg/m3 des méthodes
ρ bsea hydrostatiques(NF EN 12697-6), on
MVA
obtient dans ce cas ρ bsea (MVA).
ρ bγ
g/cm3 bγ ρ
ou en En laboratoire, la masse volumique
MVaγ (Bulk gamma)
kg/m3 apparente est mesurée dans certains cas
au banc gamma densimétrique
(NF EN 12697-7), on obtient alors ρ bγ

(MVaγ).
g/cm3 Rapport de la masse d'un corps d'épreuve

ρ mv
Masse
volumique réelle ρ mv ou en à son volume absolu, c’est à dire sans
3
(maximal volumetric)
MVR kg/m tenir compte des vides. Elle est déterminée
selon NF EN 12697-5, méthode A à l’eau
sur le mélange hydrocarboné.
Masse MVRc g/cm3 MVR, obtenue par calcul à partir des

ρ mc
volumique réelle ou en masses volumiques des composants. (maximal calculated)

3
calculée kg/m
Mastic Mélange de filler et d’un liant

hydrocarboné hydrocarboné.
Mise au point Procédure consistant à ajuster avec un

d’un mélange minimum d’essais la composition d’une
formule pour qu’elle puisse répondre aux
exigences de l’épreuve de formulation et
éventuellement à d’autres exigences.
- 188 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
2
Module de richesse Σ m /kg Déterminée par la relation : Ce calcul n’est
pas applicable
100 Σ = 0,25 G + 2,3 S + 12 s + 150 f lorsque le
Surface avec : mélange contient
spécifique G proportion d'éléments supérieur à des fines
conventionnelle 6,3 mm spéciales ou des
S proportion d'éléments compris entre additifs tels que
6,3 mm et 0,250 mm des fibres.
s proportion d'éléments compris entre
0,250 mm et 0,063 mm
f proportion des éléments inférieurs à

0,063 mm
Module de richesse α α = 2,65 / ρG avec ρG masse volumique Ce coefficient est

des granulats en grammes par centimètre notamment utilisé
cube. pour le calcul des
Coefficient teneurs en
correcteur bitume à partir du
module de
richesse.
Module de K Grandeur proportionnelle à l'épaisseur

richesse conventionnelle du film de liant
hydrocarboné enrobant le granulat.
K est indépendant de la masse volumique
du mélange granulaire. Il est relié à la
teneur en bitume TL par :
TL = K × α 5
Σ
Σ est la surface spécifique conventionnelle
α un coefficient correcteur
Module de E MPa Rapport de la contrainte à la déformation

rigidité relative subie par un corps d'épreuve lors
d'un essai mécanique. Il caractérise la
- 189 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
raideur du matériau. Pour les matériaux

hydrocarbonés, la valeur du module doit
être accompagnée de la température et du
temps de chargement ou de la fréquence
lors de l'essai.
Module E(θ, f) MPa Norme du module complexe exprimé en
dynamique MPa, obtenu selon la norme NF P 98-260-
2 à une température θ en °C et pour une
fréquence f en Hz (NF EN 12697-26,
annexe A).
Module sécant E(θ, t) MPa Module obtenu selon la norme NF P 98-

260-1 à une température θ en °C et pour
un temps de charge de t en s (NF
EN 12697-26, annexe E).
Mortier Mélange de sable 0/2 ou d’une grave 0/4

hydrocarboné et d’un liant hydrocarboné.
Nocivité des Voir propreté des sables.

fines
Pénétration 0,1 Consistance correspondant à la NF EN 1426

standard d'un mm pénétration verticale d'une aiguille de
liant référence dans un échantillon d'essai du
hydrocarboné matériau, dans des conditions prescrites Cet essai permet
de température, de charge et de durée de classer les
d'application de la charge. La pénétration bitumes,
standard correspond à une température de notamment dans
25 °C, une charge de 100 g et une durée la norme
d'application de 5 s. NF EN 12591,
par exemple
35/50 ou 50/70.
Perte de linéarité Γ - Diminution relative de module d’un La perte de

mélange bitumineux lorsque le seuil de linéarité donne
déformation augmente. C’est une modalité une indication sur
particulière de l’essai de traction directe l’endommagemen
décrit dans la norme NF P 98-260-1, non t du matériau.
repris dans la norme européenne NF EN
12697-26. L’essai est pratiqué à 0°C,
l’éprouvette est soumise à des tractions
successives pour des temps de charge de
30s(avec retour à zéro). La déformation
augmente de 50 10-6 à 500 10-6. La perte
de linéarité est la diminution relative de
6
- 190 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
module à une déformation de 500 10-6 par

rapport à celui obtenu à une déformation
nulle. Le module à déformation nulle est
obtenu par extrapolation.
Porosité du filler Voir Indice des vides Rigden.

sec
Pourcentage de v % Pourcentage du volume des pores et NF EN 12697-8

vides interstices du mélange rapporté au volume
du corps d'épreuve.
Pourcentage de VFB % Volume de liant rapporté au volume de NF EN 12697-8

vides comblés vides du squelette granulaire, exprimé en
par le bitume pour-cent.
Pourcentage de PVL % Valeur déduite par le responsable de la

vides de formulation, à partir des pourcentages de
laboratoire vides mesurés sur les corps d’épreuve
caractéristique confectionnés en laboratoire, avec divers
du mélange moyens de compactage.
hydrocarboné
Pourcentage de VMA % Voir Pourcentage de vides du squelette Série NF EN

vides des granulaire 13108
granulats
Pourcentage de VMA % Pourcentage du volume des pores et NF EN 12697-8

vides du interstices du squelette granulaire rapporté
squelette au volume du corps d'épreuve. Il comprend
granulaire le pourcentage de vides du mélange et le
volume en pourcentage, occupé par le
liant. Dans la série NF EN 13108, VMA est
appelé pourcentage de vide dans les
granulats.
Profondeur PMT mm Mesure de la texture de surface par une NF EN 13036-1

moyenne de méthode volumétrique, à la tâche de sable,
texture selon NF EN 13036-1
- 191 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Propreté des MBF g/kg La propreté des sables et des éléments NF EN 933-9
sables fins (< 0,125 mm) des mélanges
Valeur usuelle :
hydrocarbonés est appréciée par l'essai au
MBF10
bleu de méthylène, pratiqué sur la fraction
0/0,125.
Rapport de RC - Rapport entre la plus petite dimension du Définition
concassage gravillon d’origine soumis au premier correspondant à
concassage et le D du granulat élaboré. une norme
supprimée mais
utilisée dans les
références
bibliographiques.
Voir angularité.
Répétabilité r Valeur au dessous de laquelle est située,

avec une probabilité de 95% la valeur
absolue de la différence entre 2 résultats
Limite de d’essai, obtenus sous conditions de
répétabilité répétabilité.
Répétabilité Fidélité sous des conditions de NF ISO 5725

répétabilité : conditions où les résultats
d’essai indépendants sont obtenus par la
même méthode sur des individus d’essai
identiques, dans le même laboratoire, par
le même opérateur, utilisant le même
équipement et pendant un cours intervalle
de temps.
Reproductibilité R Valeur au dessous de laquelle est située,

avec une probabilité de 95% la valeur
absolue de la différence entre 2 résultats
Limite de d’essai, obtenus sous conditions de
reproductibilité reproductibilité.
Reproductibilité Fidélité sous des conditions de NF ISO 5725

reproductibilité : conditions où les résultats
d’essai sont obtenus par la même méthode
sur des individus d’essai identiques, dans
différents laboratoires, avec différents
opérateurs, utilisant des équipements
différents.
- 192 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Résistance en I MPa Résistance en compression après Dans la norme

compression immersion selon l'essai NF EN 12697-12, NF P 98-251-1 la
après immersion Méthode B en compression, correspondant résistance après
à l’essai Duriez NF P 98-251-1. immersion est
notée r.
Résistance en C MPa Résistance en compression sans Dans la norme

compression immersion selon l'essai NF EN 12697-12, NF P 98-251-1 la
sans immersion Méthode B en compression, correspondant résistance après
à l’essai Duriez NF P 98-251-1. immersion est
notée R.
Résistance en ε6 µdef Déformation admissible à 106 cycles selon

fatigue le résultat de l'essai de fatigue NF
EN 12697-24, Annexe A, usuellement à
10°C, 25 Hz.
Sable Désignation des classes granulaires de NF EN 13043

petites dimensions, pour lesquels D est
inférieur ou égal à 2 mm et dont le refus au
tamis de 0,063 mm est important.
Sable GF85 GF85 catégorie de sable 0/2 qui présente

100 % de passant au tamis de 4 mm et de
85 % à 99 % au tamis de 2 mm.
Caractéristiques
de granularité
des sables GTC10 GTC10 est une catégorie de tolérances sur
la granularité des sables correspondant
aux conditions suivantes :
• ± 5 % à D,
• ± 10 % à D/2,
• ± 3 % à 0,063 mm
f16 f16 Teneur en fines des sables égale à 15

%
f22
f22Teneur en fines des sables égale à 22 %
- 193 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Série de base + mm Série de tamis comportant : les dimensions NF EN 13043

série 1 d ou D suivantes : 0; 1; 2; 4; 5,6; 8; 11,2;
16; 22,4; 31,5; 45; 63.
Série de base + mm Série de tamis comportant : les dimensions NF EN 13043

série 2 d ou D suivantes : 0; 1; 2; 4; 6,3; 8; 10;
Il est d'usage
12,5; 14; 16; 20; 31,5; 40; 63.
d'utiliser cette
série pour les
mélanges
hydrocarbonés.
Stone mastic SMA Stone Mastic Asphalt selon NF EN 13108-

asphalt 5. Mélange de granularité comprise entre
0/4 et 0/20, caractérisé par une forte
proportion de gravillons et de mastic. La
teneur en bitume est élevée ; des fibres
sont incorporées, le cas échéant pour
diminuer les risques d’égouttage.
2
Surface Σ m /kg Déterminée par la relation : Ce calcul n’est
spécifique pas applicable
100 Σ = 0,25 G + 2,3 S + 12 s + 150 f
conventionnelle lorsque le
avec : mélange contient
G proportion d'éléments supérieur à des fines
6,3 mm spéciales ou des
S proportion d'éléments compris entre additifs tels que
6,3 mm et 0,250 mm des fibres.
s proportion d'éléments compris entre
0,250 mm et 0,063 mm
f proportion des éléments inférieurs à

0,063 mm
Température °C Deux disques de bitume, moulés dans des NF EN 1427

bille-anneau anneaux de laiton à épaulements, sont
chauffés dans un bain liquide avec un taux
d'élévation de la température contrôlée,
alors que chacun soutient une bille d'acier.
La température de ramollissement notée
doit correspondre à la température
moyenne auxquels les deux disques se
ramollissent suffisamment pour permettre
à chaque bille, enveloppée de bitume, de
- 194 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
descendre d'une hauteur de 25,0 mm

± 0,4 mm.
Teneur en additif % ext Masse d'additif rapportée à la masse de NF P 98-149

(autre que dope granulats secs.
d'adhésivité)
Teneur en additif % int Masse d'additif rapportée à la masse de
(autre que dope mélange.
d'adhésivité)
Teneur en dope % Masse de dope rapportée à la masse de

d'adhésivité liant.
Teneur en Tf % Passant à 0,063 mm.

fines(ou teneur
en fines totale)
du mélange
Facteur de correction de la teneur en liant
ramenée à celle d’un mélange granulaire
Teneur en liant α Mg/m3 dont la masse volumique est de 2,65 La méthode à
Mg/m3. choisir dans la
α = 2,650/ ρd NF EN 1097-6
Coefficient où ρd est égal à la masse volumique réelle n’est pas donnée
correcteur du granulat, en mégagrammes par mètre et ρd reste à être
cube (Mg/m3), déterminée conformément à interprété.
l’EN 1097-6.
teneur en liant tlint %int Rapport de la masse de liant à la masse Les normes
intérieure de mélange total. Dans les normes "produits" de la
françaises, le teneur en liant était notée série
Tlint % tlint, dans la version française des normes NF EN 13108
EN, elle est notée Tl, et dans la version imposent la
EN, elle est notée B. valeur B (tlInt.)
B
Teneur en liant TLext %ext Rapport de la masse de liant à la masse La notation ppc
extérieure de granulats secs. pour désigner
l’unité de cette
grandeur est
erronée.
- 195 -
- Annexe G-
Symbole ou
Abréviation
Unité
Vérification de Épreuve comprenant un essai ou une série

formule d’essais pratiqués sur une formule avec
des composants de même origine (Même
site d’extraction, même unité de
concassage, criblage ...) que la formule à
vérifier, caractérisée notamment par une
courbe granulométrique et une teneur en
liant.
Vides Vides dans un corps d'épreuve, tels qu'ils

communicants permettent à un fluide de le traverser de
part en part
Vides non Vides d'un corps d'épreuve ouvert en

communicants surface et qui ne débouchent pas.
Vides occlus Vides du corps d'épreuve ne débouchant

sur aucune face du corps d'épreuve.
Volume de vba Volume de bitume qui pénètre dans les

bitume absorbé pores des granulats
Zéolithe Silicate d’aluminium hydraté contenant une

partie d’eau cristalline. Ajoutée au mélange
bitumineux, lors de l’introduction du bitume
l’eau est libérée et forme une émulsion qui
permet d’abaisser la viscosité du mélange.
Ce produit s’utilise dans les procédés de
production des enrobés tièdes
- 196 -
– Index –
Index
A C
additifs, 5, 30, 34, 35, 46, 47, 72, 80, calcaires, 73, 75, 83, 84, 112
83, 84, 90, 96, 107, 110, 167, 168, caoutchouc, 27, 28, 29, 31, 81, 91, 170
177, 181 cendres volantes, 73
agrégats, 48, 49, 50, 53, 161 chaux, 29, 43, 73, 75, 80, 83, 90, 112,
angularité, 21, 26, 44, 46, 74, 75, 77, 171, 173
84, 98, 110, 123, 168, 175, 179 ciment, 73
ardoises, 73 compacité, 21, 22, 34, 38, 54, 84, 97,
asphaltes naturels, 31, 81 99, 100, 101, 104, 107, 110, 112,
113, 118, 120
B compression diamétrale, 21, 22, 63,
basaltes, 75 66, 68, 70, 144
BBA, 44, 46, 55, 57, 58, 59, 60, 62, 78, couleur, 32, 81, 167
169
BBDr, 45, 46, 57, 58, 73, 78, 90, 91, D
93, 99, 112, 121, 122, 157, 158, 169 discontinue, 97, 129, 169, 175
BBM, 45, 46, 58, 62, 75, 78, 91, 92, discontinuité, 26, 46, 97, 99, 121, 123
93, 94, 97, 99, 112, 169 dopage, 90, 112
BBME, 44, 46, 55, 57, 58, 59, 60, 62, dope, 5, 46, 47, 113, 123, 167, 170,
88, 89, 97, 99, 109, 112, 169 172, 181, 182
BBS, 44, 62, 87, 88, 89, 169 drainants, 60, 70, 90, 154
BBSG, 44, 46, 55, 57, 58, 59, 60, 62, Duriez, 21, 22, 62, 75, 78, 111, 112,
70, 74, 75, 76, 77, 78, 80, 82, 87, 146, 152, 163, 173, 180
88, 89, 97, 99, 100, 101, 107, 109,
110, 111, 112, 127, 129, 169 E
BBTM, 45, 46, 55, 57, 58, 75, 78, 91, égouttage, 60, 68, 70, 73, 90, 153,
92, 93, 94, 100, 102, 109, 111, 112, 158, 181
113, 170 élastomères, 27, 28
bétons bitumineux, 44, 46, 49, 60, 65, EME, 46, 55, 58, 59, 60, 62, 84, 85,
67, 75, 109, 141, 154 86, 97, 102, 109, 112, 113, 115,
Bétons bitumineux très minces, 65, 127, 129, 146, 157, 173
154 enrobés à module élevé, 140
bitume pigmentable, 81 enrobés aéronautiques, 60, 64, 65
bitume pur, 27, 28, 29, 31, 47, 80, 84, enrobés drainants, 36, 49, 60, 111,
90, 92 121
bitumes modifiés, 27, 47, 79, 84, 90, épreuve de formulation, 15, 18, 19, 20,
170 33, 41, 44, 52, 53, 55, 60, 61, 62,
bitumes purs, 27, 47, 79 63, 65, 72, 78, 98, 143, 149, 155,
157, 174, 176
- 197 -
– Index –
essai d'orniérage, 18, 22, 29, 44, 54, module de richesse, 4, 33, 52, 74, 85,
58, 59, 64, 83, 86, 107, 109, 110, 88, 90, 93, 95, 177
173 module de rigidité, 64, 68, 145, 146,
177
F MVA, 38, 39, 129, 175
fatigue, 4, 6, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 25, MVR, 37, 38, 52, 53, 63, 65, 67, 75,
34, 54, 59, 60, 64, 78, 82, 86, 98, 85, 88, 90, 93, 101, 156, 160, 163,
115, 119, 120, 123, 141, 142, 143, 176
145, 146, 147, 153, 159, 164, 168,
173, 180 O
fibres, 31, 34, 81, 84, 90, 91, 95, 96, ornière, 22, 58, 74, 77, 80, 81, 82, 86,
98, 167, 170, 177, 181 97, 107, 108, 109, 110
filler, 5, 26, 32, 35, 43, 54, 73, 81, 150, oxydes, 29, 32, 81
171, 175, 176, 178
fillers, 42, 43, 73, 83, 150 P
fines, 5, 26, 34, 43, 44, 72, 73, 74, 77, PCG, 5, 56, 63, 66, 68, 70, 74, 77, 99,
81, 83, 84, 98, 101, 103, 104, 106, 106, 107, 129, 130, 147, 156, 157,
107, 110, 112, 123, 149, 150, 175, 168
177, 178, 181, 182 pénétrabilité, 28, 29, 30, 47, 50, 79,
fissuration, 73, 78, 81, 110 81, 150
pente K1, 99, 101
G
perméabilité, 60, 70
GB, 46, 58, 59, 60, 62, 74, 76, 83, 84, perte de linéarité, 115, 119, 153, 178
85, 99, 100, 101, 111, 112, 127, plastomère, 27, 28
129, 130, 157, 174 PMT, 92, 121
graves-bitumes, 100, 141, 147 polyéthylène, 30, 84
polymères, 27, 28, 47, 79, 84, 90, 92,
L 145, 167, 170
laitiers, 75, 83 pourcentage de vides, 15, 18, 19, 20,
liants de synthèse, 79 21, 34, 38, 39, 53, 54, 56, 63, 65,
66, 67, 70, 74, 75, 90, 96, 97, 98,
M 99, 100, 101, 102, 107, 108, 111,
112, 118, 120, 121, 123, 126, 127,
Marshall, 18, 19, 63, 64, 65, 152, 158,
128, 130, 157, 168, 169, 175, 179
160, 168
Presse à Cisaillement Giratoire, 15, 20,
masse volumique apparente, 36, 38,
21, 22, 34, 54, 56, 58, 59, 62, 75,
39, 63, 65, 67, 68, 70, 152, 157, 175
78, 86, 96, 98, 101, 102, 103, 104,
masse volumique réelle, 35, 37, 38,
106, 107, 108, 112, 126, 127, 128,
53, 150, 151, 156
130, 143, 146, 147, 163, 173
mastic, 35, 73, 98, 106, 171, 181
pseudo-contrainte de cisaillement, 101
modèle sygmoïdal, 99
module, 15, 18, 19, 20, 23, 44, 51, 54,
R
55, 58, 59, 61, 64, 78, 80, 81, 82,
83, 84, 86, 96, 98, 100, 113, 114, r/R, 74, 84, 90, 111, 113, 163
116, 117, 118, 119, 120, 123, 137, rapport r/R, 73, 74, 111, 112, 113
138, 140, 141, 142, 143, 145, 146, résistance à l’orniérage, 4, 15, 61, 73,
147, 153, 154, 168, 169, 171, 173, 74, 78, 80, 81, 82, 92, 98, 100, 101,
177, 178 110
- 198 -
– Index –
résistance aux carburants, 64, 66, 68, T

69, 70, 161
température bille-anneau, 28, 29, 32,
résistance aux produits de
79, 81, 84, 110, 170, 171
déverglaçage, 65, 66, 68, 69, 70
teneur en bitume, 29, 60, 62, 65, 80,
Rigden, 42, 72, 73, 74, 175, 178
83, 85, 88, 90, 93, 95, 96, 101, 110,
113, 120, 123, 175, 176, 181
S
teneur en fines, 182
sable, 26, 43, 44, 74, 75, 77, 80, 83, teneur en liant, 5, 17, 19, 21, 29, 33,
97, 98, 99, 106, 107, 110, 111, 112, 37, 38, 39, 48, 50, 62, 65, 80, 83,
121, 123, 160, 174, 175, 177 84, 89, 96, 98, 101, 108, 110, 123,
sables, 5, 26, 44, 74, 75, 83, 97, 111, 126, 156, 159, 160, 182
149, 168, 174, 178, 179 tenue à l'eau, 15, 19, 21, 22, 34, 54,
scories, 75 56, 58, 59, 78, 81, 84, 89, 98, 106,
sensibilité à l’eau, 63, 66, 152, 157 111, 123, 144, 168
SMA, 69, 95, 96, 181
Stone Mastic Asphalt, 68, 95, 154, 181 U
ultrafines, 73
- 199 -

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Manuel LPC d’aide à la formulation

Groupe de travail RST

Laboratoire Central des Ponts et Chaussées

Ce rapport a été établi d’après les documents et avec la participation du groupe de

Manuel LPC d’aide à la formulation des enrobés à chaud

Ce manuel est destiné à rassembler et expliciter les savoirs du Réseau Scientifique

Les objectifs d’une méthode de formulation de matériaux routiers en laboratoire sont

constituants, ne fait que renforcer le besoin en méthode de formulation

Symboliquement, un problème de formulation revient ainsi à résoudre le

L’art du formulateur consiste quant à lui à minimiser le nombre d’essais de

1 GENERALITES – FONDEMENTS DE LA MÉTHODE ............................ 17

1.1 Introduction ................................................................................................ 17

1.2 Présentation du document ............................................................................ 19

1.3 Les essais utilisés ........................................................................................ 20

1.4 Généralités sur les constituants des enrobés bitumineux .................................. 25

1.5 Définitions et relations utiles pour une épreuve de formulation ........................ 33

2 ÉPREUVE DE FORMULATION DES ENROBÉS..................................... 41

2.1 Prescription relative aux constituants............................................................. 42

2.2 Spécifications sur la composition du mélange................................................. 50

2.3 Préparation des corps d’épreuve .................................................................... 52

2.3.1 Mesure des masses volumiques ..................................................................... 52

2.4 Réalisation de l'épreuve de formulation ......................................................... 55

2.5 Vérification de formule ................................................................................ 60

2.6 Durée d’une épreuve de formulation et quantité de matériaux nécessaire. .......... 61

2.7 Résumé des caractéristiques et des méthodes d'essai ....................................... 62

3 MISE AU POINT DES MÉLANGES ......................................................... 72

3.1 Sélection des composants ............................................................................. 72

3.3 Composition initiale par type de mélange....................................................... 83

3.4 Ajustement de composition .......................................................................... 96

3.4.3 Effet des proportions granulaires ................................................................... 97

3.5 Etude de la compactibilité à la PCG .............................................................. 98

3.6 Performances du mélange........................................................................... 107

3.7 Avis des praticiens .................................................................................... 122

4 RELATIONS ENTRE RÉSULTATS DE LABORATOIRE ET RÉSULTATS

4.1 Pourcentage de vides mesuré à la Presse à Cisaillement Giratoire ................... 126

4.2 Essai à l’orniéreur LPC .............................................................................. 131

4.3 Essai de module ........................................................................................ 134

4.4 Essai de Fatigue ........................................................................................ 138

5 CONCLUSION ....................................................................................... 142

Table des illustrations

Figure 1 : Presse à cisaillement giratoire mlpc type 2. .................................................... 21

Tableau 1 – Caractéristiques usuelles des fillers pour enrobés .......................................... 43

Tableau 42 – Conditions de chantier............................................................................ 127

Manuel LPC d’aide à la formulation des enrobés

LPC Mixture Design Guide

1 GENERALITES – FONDEMENTS DE LA MÉTHODE

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