Chapitre I : Introduction à la programmation des MOCN

I-1. Introduction
Une machine-outil à commande numérique, appelée communément MOCN. Apparue
il y a seulement quelques dizaines d’années, la commande numérique (CN) impose
actuellement sa technologie dans le monde de l’usinage. Conçue pour piloter le
fonctionnement d’une machine à partir des instructions d’un programme sans intervention
directe de l’opérateur pendant son exécution, elle a, dans un premier temps, permis de franchir
un pas important dans l’automatisation des machines-outils traditionnelles. Tours, fraiseuses,
perceuses et aléseuses sont ainsi devenues capables d’assurer, en quantité comme en qualité,
une production à peine imaginable quelques années auparavant. La CN est également à
l’origine de nouvelles conceptions de machines polyvalentes comme le centre d’usinage. De
très nombreuses technologies de fabrication sont maintenant pilotées par des commandes
numériques : tournage, fraisage, électroérosion, rectification, affutage, pliage, poinçonnage,
découpes, etc …

Aujourd’hui, avec la progression de la micro-électronique et de l’informatique, la

CN voit ses performances et sa convivialité augmenter régulièrement tandis que, en revanche,
son prix et son encombrement ne cessent de diminuer. Elle pénètre, dans les plus petites
entreprises et devient accessible à tous les secteurs industriels.

1-2. Historique

Les travaux menés par Falcon et Jacquard à la fin du (18eme) XVIIIe siècle ont montré
qu’il était possible de commander les mouvements d’une machine à partir d’informations
transmises par un carton perforé. Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à
être doté de cette technique et, de ce point de vue, il peut être considéré comme l’ancêtre de la
commande numérique. Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la CN au
développement de l’électronique. En 1947, à Traverse City dans l’État du Michigan, John
Parsons fabrique pour le compte de l’US Air Force des pales d’hélicoptère par reproduction.
Pour façonner ses gabarits, il utilise une méthode consistant à percer plusieurs centaines de
trous faiblement espacés de manière à approcher le profil théorique. L’emplacement et la
profondeur de chaque trou sont calculés avec précision par un ordinateur IBM à cartes
perforées. La finition de la surface est obtenue par des opérations manuelles de polissage.
Mais, lorsque l’US Air Force confie à ce même Parsons la réalisation de pièces de formes

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encore plus complexes pour ses futurs avions supersoniques, celui-ci réalise que sa méthode
est trop approximative et que seul un usinage continu en 3 dimensions sera en mesure de
donner satisfaction.

Au printemps 1949, il confie alors au Massachusetts Institute of Technology (MIT) le soin de

développer des asservissements capables de piloter une machine qui recevra des instructions
intermittentes à partir d’un lecteur de cartes. Cette machine, une fraiseuse prototype
Cincinnati à broche verticale (figure 1a), conçue pour exécuter des déplacements simultanés
suivant 3 axes, est officiellement présentée en septembre 1952 dans le Servomechanisms
Laboratory du MIT. L’information mathématique étant la base du concept, on lui donne le
nom de numerical control. Il aurait pu tout aussi bien s’appeler commande symbolique!

Figure 1 : évolution de la CN de 1952 à 1995

Il faut encore attendre quelques années de vastes fonds de l’US Air Force et
l’appui des chercheurs du MIT pour rendre la première MOCN réellement
opérationnelle.

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 Les différentes étapes de développement de la CN sont les suivantes :

1954 Bendix acquiert le brevet de Parsons et fabrique la première CN industrielle.

1955 Le constructeur américain Giddins & Lewis commercialise la première MOCN.
1959 Apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre).
1964 En France, la Télémécanique Éléctrique lance la CN NUM 100 conçue à base
de relais Téléstatic.
1968 La CN adopte les circuits intégrés; elle devient plus compacte et plus
puissante.
1976 Développements des CN à microprocesseurs.
1984 Apparitions de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation
conversationnel.

1986 Les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la

fabrication flexible.
1990 développements des CN à microprocesseurs 32 bits (figure 1b).

I-3. Justification de la CN
I-3-1. Automaticité
Le premier avantage d’une CN est d’offrir aux machines qui en sont équipées un
très haut niveau d’automaticité. Sur de telles machines, l’intervention de l’opérateur
nécessaire pour assurer la production de pièces peut être considérablement réduite voire
supprimée.
De nombreuses MOCN peuvent ainsi fonctionner sans aucune assistance pendant
toute la durée de leur cycle d’usinage, laissant l’opérateur libre d’accomplir d’autres
tâches en dehors du poste de travail. Cette caractéristique présente par ailleurs un
certain nombre d’avantages moins palpables mais tout aussi importants, tels qu’une
diminution notable de la fatigue de l’opérateur, moins d’erreurs d’origine humaine et
un temps d’usinage constant et prévisible pour chaque pièce d’une même série.

Si l’on compare une MO conventionnelle et une MOCN, on peut considérer que le

temps copeau est assez voisin sur les deux types de machines. En revanche, la
productivité comparée de diverses catégories de machines de niveaux
d’automatisation différents, c’est-à-dire ce même temps copeau ramené au temps

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effectif de production, est très différente compte tenu de la réduction importante des
temps non productifs que l’on enregistre sur les machines à fort taux d’automatisation
(figure 2).

Figure 2 : productivité comparée de diverses machines en fonction de leur

degré d’automatisation

I-3-2. Flexibilité
Puisqu’elles sont pilotées à partir d’un programme, les MOCN peuvent usiner des
pièces différentes aussi facilement que l’on charge un nouveau programme. Une fois
vérifié puis exécuté pour la première série, ce programme peut être facilement
rappelé lorsque la même série se représente.
Une MOCN se caractérise en outre par des temps de réglage très courts qui répondent
parfaitement aux impératifs de la production en flux tendus. La grande souplesse
d’utilisation de la CN entraîne une quantité non négligeable d’autres avantages :

• changement aisé du programme d’usinage des pièces;

• réduction des outillages et suppression des gabarits;
• diminution du nombre des outils spéciaux et des outils de forme ;
• réduction des temps de préparation et de réglage du poste de travail (la

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 plupart des réglages, en particulier des outils, étant effectués hors machine) ;
• prise en compte rapide des modifications d’usinage (il est plus facile de modifier
une ligne de programme qu’un outillage spécial ou un gabarit) ;
• diminution du temps d’attente entre les diverses machines d’usinage d’un atelier ;
• gain sur les surfaces au sol occupées dans l’atelier ;
• possibilité de réaliser des pièces complexes en gérant des déplacements
simultanés sur plusieurs axes ;
• contrôle automatique des outils et des dimensions de pièces avec prise en compte
par la CN des corrections à effectuer.

I-3-3. Sécurité
La CN a beaucoup contribué à améliorer la sécurité des machines :
• en premier lieu, parce qu’elle connaît très précisément l’enveloppe de travail
dans laquelle doivent évoluer les outils (possibilité de mémorisation des courses
maximales des organes mobiles) ;
• ensuite, parce qu’elle permet une simulation graphique hors usinage des
programmes nouvellement créés pour vérification et détection des risques
éventuels de collision ;
• enfin, parce qu’en exerçant une surveillance permanente de l’usinage en
cours, elle peut décider d’en interrompre le déroulement et d’alerter l’opérateur
en cas d’incident.

Il est par ailleurs admis que le niveau de performances très élevé atteint par les
MOCN conduit les constructeurs à prévoir des dispositifs de protection très élaborés
(contre les projections de copeaux ou de liquide d’arrosage, notamment) qui ne
s’imposent pas nécessairement sur une MO conventionnelle.

I-4. Nécessités économiques et techniques

Symbole de précision, de répétabilité, de fiabilité et de flexibilité, qualités
primordiales dans une économie de marché où les produits se caractérisent en termes
de prix, de qualité et de délai de mise à disposition, la CN se montre

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économiquement intéressante pour produire à l’unité ou en série toutes les sortes de
pièces, même les plus simples. Une fois vérifié et validé, un programme assure la
réalisation de 2, 10 ou 1000 pièces identiques avec la même régularité de précision et
la même qualité d’usinage, sans que l’habileté de l’opérateur n’intervienne.
Il convient, en outre, de souligner que la CN ouvre de nouvelles perspectives en
permettant la définition de pièces complexes qu’il est pratiquement impossible de
concevoir et de fabriquer sur des MO conventionnelles.

I-5. Domaine d’utilisation et coût

Le système de fabrication le plus rentable est celui qui engendre le coût d’une pièce
le plus bas. Ce coût est calculé par la formule suivante :

On constate que le coût total de fabrication par pièce varie en fonction de la quantité ZL
d’une manière hyperbolique. Si l’on considère le nombre de pièces usinées, le
domaine d’utilisation économique de la MOCN se situe dans la petite et la moyenne
séries. Les MO conventionnelles restent rentables pour des opérations simples où
elles ont malgré tout tendance à être remplacées par des MOCN d’entrée de gamme.
Pour les grandes séries, le recours à des machines spéciales à automatisation rigide
(machines transfert, tours à cames, fraiseuses de copiage) se montre encore très
avantageux.

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Si l’on représente le coût d’une pièce en fonction du nombre d’exemplaires à
fabriquer, on peut déterminer les limites économiques d’utilisation de la CN. Dans
l’exemple de la figure 3, au-dessus de 5 pièces par série, l’usinage sur une MO à
commande manuelle est plus rentable que sur une MOCN ; de la même façon, une
machine spéciale le sera au-dessus de 5000 pièces par série.

Figure 3 : domaine d’utilisation des MOCN