Rapport Final

Remerciements
En premier lieu, nous tenons à remercier notre sponsor de stage, Mr. Ben Boubaker
Wassim, notre encadrant dans la société GCER. Un grand merci pour son accueil
chaleureux au sein de l’entreprise qu’il dirige, ainsi que pour sa patience et ses précieux
conseils. Il nous a beaucoup appris sur l’entreprise et les défis que cette entreprise doit
relever au quotidien.
Nous tenons également remercier de vive voix notre encadreur pédagogique Mr. Frija
Mounir, qui nous a fourni les outils nécessaires au bon déroulement de notre stage.
Ainsi pour l’encadrement et les informations qui nous donne, pour ses conseils sur la
rédaction de notre rapport de stage, et pour ses conseils concernant le style de notre
rapport de stage et pour la relecture de celui-ci.
Nous saisissons également cette occasion pour adresser nos profonds remerciements au
l’entreprise GCER, toute l’équipe du bureau d’étude.
Nous souhaitons ensuite adresser nos remerciements au corps professoral et
administratif de l’institut supérieur des sciences appliquées et de technologies de
Sousse, pour la qualité de l’enseignement offert et le soutien de l’équipe administrative.
Un grand merci à nos mères et nos pères, nos amis pour leurs conseils, ainsi que pour
leur soutien inconditionnel, à la fois moral et économique.
SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERLE 9
Chapitre 1 : Présentation de la société 10
1.1 Introduction 11
1.2 Présentation de l’organisme d’accueil 11
1.3 Principaux clients et chiffre d’affaires 11
1.4 Certifications 12
1.5 Organigramme 13
1.6 Présentation des ateliers 14
1.7 Gamme de produits 17
1.8 Services offerts par l’entreprise 21
1.9 Secteurs d’activité 22
Chapitre 2 : Recherche bibliographique 24
2.1. Introduction 25
2.2. Définition du Cintrage 25
2.3. Les différentes parties d’un tube à cintrer 26
2.4. Généralité sur le cintrage : (But et emploi, Mode opératoire, Paramètres et défauts) 27
2.4.1. But et emploi 27
2.4.2 Mode opératoire : 27
2.4.3. Les paramètres et défauts 29
2.5 Le cintrage à chaud et le cintrage à froid 31
2.5.1. Le cintrage à chaud 31
2.5.2. Le cintrage à froid 31
2.6. Les différentes Techniques de cintrage : 32
2.6.1. Le cintrage par poussée : 32
2.6.2. Le cintrage par enroulement : 33
2.6.3. Cintrage par emboutissage : 34
2.6.4. Le cintrage par roulage 35
2.7. Les Principaux types de cintreuses 36
2.7.1. La cintreuse par enroulement 36
2.7.2. La cintreuse de tube à mandrin : 37
2.7.3. Les cintreuses à galets : 38
2.8. Organes de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour tous types de
profilés : 41
2.8.1. Les différentes composantes extérieures de la machine 42
2.8.2. Les molettes d’ajustement (redresseurs latéraux) 44
2.8.3. Montage et Démontage des galets standard: 44
2.8.4. Description du mode opératoire 45
2.9. Fiche techniques des profilés : fer upn, fer plat et tube creux 46
2.9.1. Les profilés en acier 46
2.9.2. Type de profilés en acier qu’on cherche à cintrer 48
49
2.10 Problématique : 50
2.11 Tableau GANTT : 51
2.12 Conclusion : 53
Chapitre 3 Etude fonctionnelle 54
Cahier des charges fonctionnelles 55
3.1. Introduction : 56
3.2. Analyse fonctionnelle externe : 56
3.2.1. Enoncé du besoin : 56
3.2.1.1. Bête à cornes : 56
3.2.2. Analyse du besoin : 57
3.2.3. Elaboration de cahier des charges fonctionnelles 60
3.3. Analyse fonctionnelle interne : 61
3.3.1 Diagramme S.A.D.T (Structured Analysis and Design Technic) : 61
3.3.2 Diagramme fast: 62
3.4. Conclusion 75
Chapitre 4 : Calcul et conception 76
4.1. Introduction général : 77
4.2.1 Etude cinématique : 77
4.2.2. Calcul du moment de cintrage ( de flexion ) Mc : 84
4.2.3. Calcul de l’effort nécessaire pour cintrer le tube : 85
4.2.4. Calcul de la vitesse de rotation transmis du moteur à l’arbre entraineur et choix du
moteur: 87
4.2.5. Choix et dimensionnement de l’engrenage : 89
Engrenages à axes parallèles à denture droite : 89
4.2.6. Les efforts appliqués sur le galet : 96
4.2. Partie électrique : 99
4.2.1 Moteur triphasé : 99
4.2.2. Bouton poussoir NO et NC 101
4.2.3. Contacteur : 102
4.2.4. Verrouillage mécanique contacteur AC moteur électrique contacteur (interlock): 103
4.2.5. Disjoncteur : 104
4.2.6. Relais thermique de surcharge (Overload Relay) : 108
Chapitre 5 : Conception 112
5.1. Introduction 113
5.2. Avantages 113
5.3. Domaine d’utilisation 113
5.4. Modélisation des principales composantes du système 113
5.4.1. Conception de la partie inférieure : 113
5.4.2. Modélisation des principales composantes de la partie supérieure : 115
5.5. Conception finale de la machine 128
Conclusion général 130
Liste des figures
Figure.1.1 : Principaux clients de GCER 11
Figure 1.2 : Certificats obtenus par GCER 12
Figure 1.3 : Organigramme de l’entreprise d’accueil 13
Figure 1.4 : Atelier enroulement filamentaire 15
Figure 1.5 : Atelier chaudronnerie GRP 15
Figure 1.6 : Atelier thermoplastique 16
Figure 1.7 : Atelier préfabrication GPR 16
Figure 1.8 : Atelier accessoires 17
Figure 1.9 : Atelier construction métallique 18
Figure 1.10 : Tubes industriels en composite 18
Figure 1.11 : Réservoirs aériens 19
Figure 1.12 : Couverture en GRP 19
Figure 1.13 : Tuyauteries thermoplastiques 20
Figure 1.14 : Cuves thermoplastiques 20
Figure 1.15 : Essais et tests de compression et de calcination 21
Figure 1.16 : Exemple d’une installation au Chili 22
Figure 2.1 : Tube cintrer 25
Figure 2.2 : Illustration des paramètres de cintrage des profilés 26
Figure 2.3 : Cintrage à la main sans outils 27
Figure 2.4 : Outil servant de forme 28
Figure 2.5 : Outil servant de forme 28
Figure 2.6 : Cintrage dans des presses 29
Figure 2.7 : Cintrage de profilés 29
Figure 2.8 : Allongement et compression d’un tube après cintrage 30
Figure 2.9 : Défauts du au cintrage 30
Figure 2.10 : Cintrage par poussée 33
Figure 2.11 : Image explicatif du procédé de cintrage par enroulement 33
Figure 2.12 : Cintrage par emboutissage 35
Figure 2.13 : Cintrage par roulage 35
Figure 2.14 : Cintreuses par enroulements 37
Figure 2.15 : Cintreuses à mandrin 38
Figure 2.16 : Cintreuse à galets manuelles 39
Figure 2.17 : Cintreuse hydraulique à double galets presseurs 39
Figure 2.18 : Cintreuses à galet presseur hydraulique 40
Figure 2.19 : Cintreuse avec galet presseur manuel 41
Figure 2.20 : Composantes extérieures de la cintreuse vue1 42
Figure 2.22 : Composantes extérieures de la cintreuse vue 2 43
Figure 2.21 : Composantes extérieures de la cintreuse vue 3 43
Figure 2.23 : Réglage des molettes d’ajustement 44
Figure 2.24 : Montage et démontage des galets 45
Figure 2.25 : Démonstration du mode opératoire 45
Figure 2.26 : Profilés en acier 46
Figure 2.27 : Fer plat 48
Figure 2.28 : Tubes ronds 49
Figure 2.29 : Fer UPN 49
Figure 2.30 : Cintreuse présente chez la société 50
Figure 2.31 : Tubes en acier utilisés dans les citernes 51
Figure 2.32 : Plan de travail 52
Figure 2.33 : Diagramme de GANTT 52
Figure 3.1 : Bête à cornes 57
Figure 3.2 : Diagramme pieuvre 57
Figure 3.3 : Histogramme des fonctions 60
Figure 3.4 : Actigramme A-0 62
Figure 3.5 : Figure explicative de trois questions 62
Figure 3.6 : Diagramme FAST 64
Figure 3.7 : Fonction technique FT1.1.2.1 66
Figure 3.8 : Fonction technique FT1.1.2.2 68
Figure 3.9 : La fonction technique FT2.2.2 69
Figure 3.10 : Fonction technique FT3.1.2 71
Figure 3.11 : Diagramme FAST final 74
Figure 4.1 : Classe d’équivalence A 78
Figure 4.2 : Classe d’équivalence B 78
Figure 4.3 : Classe d’équivalence C 78
Figure 4.4 : Classe d’équivalence D 79
Figure 4.5 : Classe d’équivalence E 79
Figure 4.6 : Classe d’équivalence F 79
Figure 4.7 : Classe d’équivalence G 80
Figure 4.8 : Classe d’équivalence H 80
Figure 4.9 : Graphe de liaisons 81
Figure 4.10 : Dessin cinématique 82
Figure 4.11 : Dimensions de tube utilisé 83
Figure 4.12 : Flexion simple sur un tube rectangulaire en acier 85
Figure 4.13 : Transmission de puissance 87
Figure 4.14 : Moteur triphasé 88
Figure 4.15 : Engrenage à denture droite 89
Figure 4.16 : Paramètres de l’engrenage à denture droite 90
Figure 4.17 : Les efforts appliqués sur les dents de l’engrenage 91
Figure 4.18 : Entraxe de l’engrenage 94
Figure 4.19 : Les efforts appliqués sur le galet entraîneur 95
Figure 4.20 : Roulement à billes 96
Figure 4.21 : Le choix de roulement 96
Figure 4.22 : Palier de roulement 97
Figure 4.23 : Composantes du moteur triphasé 97
Figure 4.24 : Forme en triangle (220v) 98
Figure 4.25 : Forme en étoile (380v) 98
Figure 4.26 : Triangle de puissance 99
Figure 4.27 : Symbole de N.C et N.O 101
Figure 4.28 : Boutants poussoirs de commande 101
Figure 4.29 : Symbole électrique d'un contacteur tripolaire 102
Figure 4.30 : Un contacteur tripolaire (voir annexe ..) 102
Figure 4.31 : Schéma électrique de l’Interlock 103
Figure 4.32 : Vue de l’intérieur d'un disjoncteur magnétothermique 104
Figure 4.33 : Fonctionnement disjoncteur 105
Figure 4.34 : Symbole générique d’un disjoncteur triphasé 106
Figure 4.35 : Symbole générique d’un disjoncteur unipolaire 106
Figure 4.36 : Un disjoncteur triphasé (voir annexe ...) 107
Figure 4.37 : Un disjoncteur unipolaire (voir annexe ...) 107
Figure 4.38 : Symbole relai thermique de charge 108
Figure 4.39 : Relai thermique de charge(voir annexe..) 109
Figure 4.40 : Algorigramme(fonctionnement simplifié) 110
Figure 4.41 : Schéma électrique 111
Figure 5.1 : Châssis inferieur 114
Figure 5.2 : Porte du châssis 115
Figure 5.3 : Composantes de l’arbre porte galet entraineur 116
Figure 5.4 : Liaison arbre/galet 116
Figure 5.5 : Liaison arbre/roue denté 117
Figure 5.6 : Ensemble galet presseur 117
Figure 5.7 : Arbre porte galet presseur 118
Figure 5.8 : Manette réglage position galet supérieur 119
Figure 5.9 : Liaison axe/arbre fileter 119
Figure 5.10 : Porte axe supérieur 120
Figure 5.11 : Liaison manette de réglage/porte axe sup 121
Figure 5.12 : Châssis supérieur 122
Figure 5.13 : Bâti frontal 123
Figure 5.14 : Composantes du bâti frontal 123
Figure 5.15 : Illustration du guidage en translation de l’arbre supérieur 124
Figure 5.16 : Galet latéral 125
Figure 5.17 : Eléments de réglage 125
Figure 5.18 : Supports des roulements et du moteur 126
Figure 5.19 : Partie supérieur de la machine 126
Figure 5.20 : Illustration du mécanisme de transmission 127
Figure 5.21 : Cintreuse à 3 galets vue de face 128
Figure 5.22 : Cintreuse à 3 galets vue 2 129
Figure 5.23 : Cintreuse à 3 galets vue 3 129
Liste des tableaux
Tableau 2.1 : caractéristiques du cintrage par poussée 23

Tableau 2.2 : caractéristiques du cintrage par enroulement 24
Tableau 2.3 : caractéristiques du cintrage par emboutissage 25
Tableau 2.4 : caractéristiques du cintrage par poussée 26
Tableau 3.1 : Barème d'évaluation 45
Tableau 3.2 : Hiérarchisation des fonctions 46
Tableau 3.3 Les critères de fonction de service 47
Tableau 3.4 : Valorisation par critère 51
Tableau 3.5 : Valorisation globale 51
Tableau 3.6 : Solution proposées pour la fonction FT2.1.2.1 52
Tableau 3.7 : Note finale des solutions 53
Tableau 3.8 : Solution proposées pour la fonction FT1.1.2.2 54
Tableau 3.10 : Solutions proposés pour la fonction FT2.2.2 55
Tableau 3.12 : Solution proposées pour la fonction FT3.1.2 57
Tableau 3.13: Note finale des solutions 58
Tableau 4.1 : Propriétés mécaniques du matériau c45 69
Tableau 4.2 : Désignation des éléments de l’engrenage 78
INTRODUCTION GENERLE
La mission pédagogique ciblée par l’Institut Supérieur des Sciences Appliquées et de Technologie de
Sousse est de former des techniciens supérieurs capables de s’intégrer facilement dans la vie
industrielle pour une durée plus importante que les stages précédents et est de mener une mission
concrète venant d’un besoin exprimé par l’entreprise accueillante. Ce projet permet d’acquérir une
formation professionnelle demandant de la rigueur, de la méthode et de l’organisation. Ce dernier
stage, avant l’obtention du diplôme technicien supérieur, permet de vivre pendant quelques mois la vie
d’un jeune technicien supérieur avec ses moments de réflexion, de réussite et de doute.
A ce propos, on a choisi la société GCER pour effectuer ce stage pour son importance sur le plan
technologique et pour sa gamme de production. Ainsi ce stage présente une occasion réelle pour
participer dans l’univers professionnel de la société, et d’évaluer les acquisitions théoriques dans le
domaine pratique.
C’est dans ce contexte que s’inscrit notre projet de n d’études qui s’est déroulé du 1 juillet au 4
septembre. Il vise à étudier et concevoir une cintreuse à trois galets.
Notre projet s’est principalement déroulé au bureau d’études et encadrer par Mr Wassim Ben
Boubaker qui nous a accompagné pour nos questions d’ordre technique.
Ce rapport détaillera donc les différentes phases dont nous sommes passées par afin d’aboutir à une
solution qui satisfait le besoin de la société GCER.
Ce rapport est subdivisé en Cinque chapitres :
- Le premier chapitre : Présentation de la société GCER.
- Le deuxième chapitre : Recherche Bibliographique.
- Le troisième chapitre : Etude fonctionnelle.
- Le quatrième chapitre : Dimensionnement et calcul.
- Le cinquième chapitre : Conception.

Chapitre 1 : Présentation de la société
1.1 Introduction
Dans ce premier chapitre, nous présenterons l’entreprise d’accueil, GCER, d’une manière
concise et claire. Nous nous arrêterons sur les différents départements et ateliers qui
constituent l’entreprise ainsi que la gamme de produits et de services qu’elle offre à ses
clients.
1.2 Présentation de l’organisme d’accueil
GCER (Génie du Composite Études et Réalisation) a été créé par M. Mohamed BOUAS- SIDA à
2
Ksibet Sousse en 2001. L’entreprise s’étend sur une superficie de 3 hectares dont 15000 m
d’ateliers. Un peu plus de 200 employés spécialisés dans l’étude de réseaux de tuyauterie et
chaudronnerie. Elle transforme les thermoplastiques et thermodurcissables dans le but de
concevoir des équipements chaudronnés et des tuyauteries nécessaires aux activités indus- trielles.
Elle construit aussi les constructions métalliques nécessaires au supportage des réseaux de
tuyauterie. [GCER, 2019].
1.3 Principaux clients et chiffre d’affaires
L’entreprise a réalisé un chiffre d’affaires de 20 millions de dinars pour l’année 2018 et est à
70% exportatrice. Elle dispose de plusieurs clients répartis aux quatre coins du monde :
Amérique du nord, Amérique du sud, Afrique et Europe (voir Figure 1.1). [GCER, 2019]
Avec :
CMI Maroc : Fabrication, logistique, montage et maintenance pour les installations de cen- trales
thermiques, turbines gaz-vapeur, turbines hydrauliques et cimenteries.
Outotect Chili : Industries minière, métallurgique, énergétique et chimique.
Lepsa Chili : Solutions pour l’industrie minière.
Plasticon France : Spécialiste en appareils chaudronnés sous pression, filtres, revêtements,

maintenance et installation.
KEMONE France : Deuxième producteur de PVC européen.
H2O Canada : H2O Innovation conçoit et fournit des systèmes sur mesure ainsi que des solu-
tions intégrées de traitement d’eau.
1.4 Certifications
Afin d’atteindre ses objectifs, GCER par sa démarche d’améliorations continues, s’est enga- gée
en matière de qualité, d’environnement, de santé et sécurité au travail à mettre en place un
système de management intégré QHSE conformément aux normes ISO 9001 V 2008 (Manage-
ment de la qualité), ISO 14001 V 2004 (Management environnemental) et BS OHSAS 18001 V
2007 (Santé et sécurité au travail) (voir Figure 1.2). [GCER, 2019]
1.5 Organigramme
Dans ce qui suit l’organigramme général de l’entreprise d’accueil (voir Figure 1.3) :
– La direction commerciale et marketing : Réunit les postes d’encadrement général des dé-
partements commerciaux, marketing et export. Rattachée généralement à la direction géné-
rale de l’entreprise et souvent intégrée au comité de direction, ses fonctions principales sont
: la définition des canaux de distribution, le pilotage et le management des équipes dont le
but d’augmenter le chiffre d’affaires de l’entreprise et enfin la détermination des objectifs
et moyens pour développer la notoriété de la marque.
– La direction de production : Met en place l’organisation et pilote la production dans le
respect des contraintes de coûts, qualité, délais. Elle définit la stratégie de fabrication des
gammes de produits et veille à une bonne performance globale de la production.
– La direction administrative : Garante d’une bonne gestion administrative, comptable et
humaine de l’entreprise. Elle contrôle la bonne exécution de la stratégie et des procédures
définies avec la direction générale et coordonne les services dont elle a la charge.
– La direction financière : Intervient sur les ressources financières de l’entreprise, depuis

l’analyse des comptes jusqu’à l’étude de financement d’un projet.
1.6 Présentation des ateliers
1.6.1 Atelier enroulement filamentaire
Cet atelier dispose d’une grande surface de travail accueillant trois lignes d’enroulement fila-
mentaire. Cela permet à l’entreprise d’assurer une capacité de production de 200 mètre
linéaire/ jour sur un diamètre moyen de 1000 mm. L’atelier d’enroulement dispose aussi de
deux ponts roulants de 10 tonnes chacun (voir Figure 1.4). [GCER, 2019]
1.6.2 Atelier chaudronnerie GRP (Stratifié Verre Résine)
La chaudronnerie industrielle représente l’ensemble des activités permettant de transformer des matériaux
spéciaux sous différentes formes comme des cuves, silos, tubes, laveurs (voir Figure 1.5) . . . Ces produits
sont destinés aux secteurs industriels. Parmi eux, on retrouve les industries alimentaires, chimiques,
pétrolières et navales. L’expertise en matière de chaudronnerie industrielle permet à l’entreprise de
configurer les cuves en fonction des activités respectives des clients. Parmi ces activités, on peut nommer :
[GCER, 2019]
Figure 1.4 : Atelier enroulement filamentaire
–Dessalement d’eau de mer.
–Traitement et stockage agricole.
–Stockage d’acide fluosilicique, d’hypochlorite de sodium ou de soude.
1.6.3 Atelier thermoplastique
Cet atelier est doté d’un parc de machines spécifiques à l’activité de la chaudronnerie et de la
tuyauterie plastique et intervient dans plusieurs domaines tels que (voir Figure 1.6) : [GCER,
2019]
– Traitement de l’eau (stockage, décantation).

– Traitement des gaz (laveurs de gaz, décanteurs, filtres).
– Transfert d’eau et fluides agressifs.
– L’agroalimentaire.
– Traitement de surface (bacs de traitement de surface, de décapage, couvercles, gaines
d’aspi- ration et collecteurs)
Figure 1.6 : Atelier thermoplastique
1.6.4 Atelier préfabrication GRP

La production des réseaux de tuyauterie industrielle s’effectue en 3 étapes (voir Figure 1.7) :
[GCER, 2019]
– La production de tubes qui feront office de réceptacle selon la nature du liquide : chimique,
alimentaire ou autres.
– La production des accessoires qui permettront de souder les tuyaux entre eux.
– L’assemblage de tubes et accessoires pour un produit fini et prêt à l’emploi.
Figure 1.7 : Atelier préfabrication GPR

1.6.5 Ateliers accessoires
Chaque industrie a ses propres besoins, la confection diffère d’un projet à un
autre. GCER conçoit et fabrique une multitude de pièces accessoires rattachées
aux systèmes de tuyauteries et de chaudronneries (voir Figure 1.8). [GCER,
2019]
Figure 1.8 : Atelier accessoires
1.6.6 Atelier construction métallique
Dans le but de fournir un service bien accompli, GCER a travaillé sur la

possibilité de regrouper tous corps de métier lié à son activité et c’est pour cette
raison qu’elle a créé un département de construction métallique et
mécano-soudure (voir Figure 1.9). [GCER, 2019]
1.7 Gamme de produits
1.7.1 Tubes industriels

Figure 1.9 : Atelier construction métallique
GCER est capable de produire des tubes industriels en SVR / GRP pour usage
enterré ou aérien. La tuyauterie industrielle en SVR / GRP de GCER s’étend
d’un diamètre nominal de 15 mm jusqu’à diamètre nominal de 2000 mm avec
une commande spécifique pour les plus gros diamètres (voir Figure 1.10).
[GCER, 2019]
Ces tuyaux peuvent être utilisés pour :
– Alimentation en eau potable.
– Assainissement industriel et domestique des eaux usées.
– Réseaux de refroidissement.
– Émissaire en mer Centrale hydroélectrique.
– Unité de dessalement d’eau de mer.
– Système de refroidissement, de chauffage et d’évacuation des effluents. Industrie
chimique.
Figure 1.10 : Tubes industriels en composite
1.7.2 Réservoirs aériens et enterrés

GCER dispose d’une gamme complète de réservoirs aériens de toutes les formes
de géomé- tries, disponible dans des capacités allant de 1 à 200 m³ (voir Figure
1.11). [GCER, 2019]
Figure 1.11 : Réservoirs aériens
1.7.3 Couverture en GRP
Dans le but d’offrir à ses clients une gamme de produit aussi complète que possible, GCER
construit des couvertures modulaires autoportantes pour habiller les réservoirs, les décanteurs
et les digesteurs (voir Figure 1.12). [GCER, 2019]
Figure 1.12 : Couverture en GRP
1.7.4 Tuyauteries thermoplastiques
GCER peut réaliser tous types de travaux de tuyauteries en plastiques, aussi bien
en atelier que sur site, qu’il s’agisse de réseau de pression, d’écoulement ou de
ventilation (voir Figure 1.13). [GCER, 2019]
1.7.5 Cuves thermoplastiques
GCER assure la conception, fabrication, et installation de tout type de cuve en

plastique : cylindrique, rectangulaire, à fond plat, en pente ou conique,
accessoires et équipements à la demande (voir Figure 1.14). [GCER, 2019]
Figure 1.13 : Tuyauteries thermoplastiques
Figure 1.14 : Cuves thermoplastiques
1.8 Services offerts par l’entreprise
L’entreprise offre à ses clients différents services allant de la conception des

pipelines aux montages sur site.
1.8.1 Ingénierie
L’équipe d’ingénierie se compose d’ingénieurs et de techniciens en

mécanique, électroméca- nique et en dessin industriel qui apportent aux clients
leurs supports pour toutes les demandes techniques mais également pour trouver
des solutions personnalisées pour tout projet en termes de thermoplastique. Leur
champ d’actions comporte la conception, l’élaboration de l’étude de détails et la
gestion de projet jusqu’au épreuves hydrauliques. [GCER, 2019]
1.8.2 Documentation et essais
GCER dispose d’un laboratoire qui réalise une diversité d’essais et de tests
approfondis (traction, compression, fatigue, calcination) afin de s’assurer de la
qualité des matières premières, des propriétés mécaniques de ses produits ainsi
que de la fiabilité à long terme des produits (voir Figure 1.15). [GCER, 2019]
Figure 1.15 : Essais et tests de compression et de calcination
1.8.3 Montage
Pour les appareils chaudronnés en SVR (cuves, citernes. . ..), GCER met à
disposition de ses clients ses compétences pour la pose et la fixation de ces
appareils ainsi que leurs accessoires tels que les passerelles, les échelles, les
berces, les tuyauteries, les supports. L’entreprise prend aussi en charge le
montage sur site des réseaux de tuyauteries en SVR – GRP préfabriqués dans ses
propres ateliers et ceci pour des applications chimiques, des unités de
dessalement d’eau de mer, des stations de pompage (voir Figure 1.16). [GCER,
2019]
Figure 1.16 : Exemple d’une installation au Chili
1.9 Secteurs d’activité
Grâce aux caractéristiques des produits qu’elle propose, GCER a su toucher

différents types d’industries.
1.9.1 Industrie chimique
GCER propose une panoplie d’équipements pour l’industrie chimique telle que
la tuyauterie pour l’industrie chimique, les hottes de purification, les filtres ou
encore les cuves de stockageou de transport des liquides chimiques ainsi que des
réacteurs, décanteurs, cheminées, humidi- ficateur, condenseur . . . [GCER,
2019]
1.9.2 Le traitement de l’eau
GCER répond présente à tout projet ayant pour but le traitement des eaux usées
ainsi que le dessalement d’eau de mer. [GCER, 2019]
1.9.3 Le secteur énergétique
GCER accompagne les producteurs de l’énergie en Tunisie et dans le monde en

leur fournissant des réseaux de tuyauterie, des scrubbers et des réacteurs.
[GCER, 2019]
Chapitre 2 : Recherche bibliographique
2.1. Introduction
Après avoir présenté la société on passe à la deuxième partie qui est conçu pour la recherche
bibliographique, dans ce chapitre on va faire une étude illustrée sur le procédé du cintrage,
appliquée à différents types de profilés.
L’objectif visé est de donner une information générale permettant principalement de donner
une idée sur la cintreuse à 3 galets mais aussi d’éviter des situations où, à l’issue d’un
processus de conception, une composante s’avérerait plus difficile que prévu à cintrer
2.2. Définition du Cintrage
Le Cintrage est une opération technique consistant à déformer divers types de profilés lui
donnant une forme courbe selon un rayon et un angle à l’aide d’une cintreuse. Ce terme est
aussi utilisé pour désigner la transformation d’un produit cintrer.
Donc La réalisation d’un coude consiste à déformer un tube suivant un angle déterminé.
Figure 2.1 : Tube cintrer
2.3. Les différentes parties d’un tube à cintrer
Le procédé du cintrage consiste à étirer la fibre extérieure en provoquant des forces de

traction et comprimer la fibre intérieure en provoquant des forces de compression.la fibre
située à l’axe neutre ne subit ni allongement ni compression,
Théoriquement celle-ci est placée à la moitié du diamètre du tube pour faciliter les calculs de
longueurs développées.
Voici une figure qui illustre les termes couramment utilisés :

Les paramètres :
L’extrados (fibre extérieure), l’intrados (fibre intérieure) le rayon à l’axe neutre (R) qui, dans
le cas d’un profilé d’une autre forme, serait la hauteur du profilé dans le plan de cintrage,
ainsi que le rayon à l’intrados (Ri), lequel correspond au rayon de l’outil utilisé.
L’allongement sera représenté par ɛ et enfin l’épaisseur par e.
2.4. Généralité sur le cintrage : (But et emploi, Mode opératoire,
Paramètres et défauts)
2.4.1. But et emploi
L’objectif principal est de former une matière suivant les conditions données par la
construction, pour l'employer comme pièce à usiner isolément (par exemple collier, caisse en
tôle, tube …), pièce à encastrer ou travail partiel dans des pièces de construction.
2.4.2 Mode opératoire :
Le cintrage se fait avec le concours d'une force de flexion et d'une force contraire ; la force de
flexion provoque une force contraire. La nature de la conjugaison de ces forces détermine la
forme du cintrage.
Le mode opératoire du cintrage est déterminé de l'exécution
● À la main
● À l’aide de montages
● À l’aide de machines
Cintrage à la main
Il se fait
- Sans outil
- Avec outil
Cintrage à l’aide des montages
- Autour de formes avec à blocage.

- Dans l'étau avec une forme.
- Moyennant une forme et un mécanisme.
- Sur des machines à plier.
Figure 2.5 : Outil servant de forme
Cintrage à l'aide de machines
- Dans des presses

- Dans des cintreuses
Figure 2.6 : Cintrage dans des presses
Figure 2.7 : Cintrage de profilés
2.4.3. Les paramètres et défauts
Paramètres :
La force appliquée doit être suffisante pour :
- Vaincre l’élasticité de la matière en surpassant la limite élastique lors de la

déformation et
- Provoquer un changement de direction définitif en restant dans la zone plastique.
Le cintrage provoque :
- Des forces de traction dans les couches extérieures par rapport à l'axe de flexion (à
l'extérieur la matière est allongée)
- Des forces de compression dans les couches intérieures par rapport à l'axe de flexion
(à l'intérieur la matière est rétreinte).
- Dans la couche médiane de la matière, il ne se produit ni traction ni compression ; par
conséquent, elle est appelée "fibre neutre".
Figure 2.8 : Allongement et compression d’un tube après cintrage
Les défauts du au cintrage et comment les éviter :
Deux défauts principaux peuvent apparaître si le tube n’est pas cintré convenablement. La
paroi extérieure s’amincit et en même temps le tube s’ovalise. La paroi intérieure s’épaissit et
flambe ce qui donne des plissements.
D’autres défauts peuvent apparaitre comme l’apparition des trous, amincissement du profiler
extérieure ou sa déchirure.
Pour éviter ces défauts et réaliser correctement un cintre il faut tenir compte de :
- L’épaisseur du tube.
- Le rayon de cintrage.
- Les techniques de cintrage.
- Les caractéristiques mécaniques du métal.
2.5 Le cintrage à chaud et le cintrage à froid
Avant de passer aux techniques de cintrage il faut d’abord distinguer deux méthodes de
cintrage : le cintrage à chaud et le cintrage à froid
2.5.1. Le cintrage à chaud
C’est une méthode artisanale ou réalisée par induction qui demande beaucoup plus de temps.
Dans cette méthode il faut commencer par chauffer le tube pour qu’il soit facilement
maniable. C’est seulement après que les artisans utilisent certains outils pour courber la pièce.
Si ce fait est un réel handicap, la précision est encore plus difficile. Il faut beaucoup d’effort
pour tomber dans l’angle et le rayon de cintrage.
C’est pour ces différentes raisons que ce type d’opération de cintrage est de plus en plus
abandonné au profit du cintrage à froid.
Toutefois les coudes à chaud sont parfois la seule façon d’opérer pour obtenir des cintrages
de tubes sur de faibles épaisseurs.
2.5.2. Le cintrage à froid
Dans l'industrie mondiale, on utilise essentiellement le cintrage à froid qui est réalisée soit
avec des machines manuelles soit avec des machines numériques de très hautes technologies.
Cette méthode industrielle évite l’allongement du tube comme lors d’un cintrage à chaud et
permet de garder toutes les caractéristiques mécaniques du métal cintré.
2.6. Les différentes Techniques de cintrage :

Il existe plusieurs méthodes de cintrages et toutes ces méthodes ne sont pas adaptées à tous
les matériaux vus que certaines d’entre elles peuvent fragiliser ou endommager le métal
pendant l’opération de cintrage.
-On distingue quatre différentes techniques de cintrage :
2.6.1. Le cintrage par poussée :
Pour cette méthode de cintrage, le profilé est maintenu par deux appuis fixes et une forme
mobile exerce en son centre une pression, créée par un vérin hydraulique. Les dernières
générations de cintreuses permettent de cintrer le tube par poussée. Cette méthode de cintrage
permet de combiner sur une même pièce des rayons courts (Rm<5*D) et des grands rayons
(Rm>5*D)
Tableau 2.1 : caractéristiques du cintrage par poussée
Production • Unitaire et moyenne série <100.
Avantages • Machine peu onéreuse.

• Simplicité d’utilisation en atelier comme en chantier
Inconvénients • Le diamètre des tubes est limité à 60mm.

• Précision angulaire faible
Sécurité • Consignes habituelles.

• Utilisation sur surfaces planes et stables.
2.6.2. Le cintrage par enroulement :
Le tube ou profilé métallique est serré sur la cintreuse, par serrage mécanique ou hydraulique,
et par enroulement entre le galet et le mors.
La rotation des deux outils autour de l’axe de cintrage déforme le tube en un arc de cercle
dont le rayon a la valeur du rayon du galet.
Sur la figure ci-contre, le mors (1) tient fermement le tube sur l’outil de forme (2), et le sabot
(3) se déplace sur un arc de cercle, forçant ainsi le tube à s’enrouler autour de l’outil.
De cette méthode de cintrage découle la fabrication :
- Des trombones
- Des cintres
Tableau 2.2 : caractéristiques du cintrage par enroulement
Production • De moyenne ou de grande série. Machine très répandue.

Avantages • Travail de qualité. Machine peu onéreuse et polyvalente.
Inconvénients • Utilisation pour des tubes < 60 mm.
Sécurité • Consignes habituelles. Personnel qualifié.
2.6.3. Cintrage par emboutissage :
Cette technique est utilisée sur des pièces simples (1 à 2 cintrages maximum).
La machine utilisée est semblable à une presse hydraulique. Celle-ci vient donc écraser la pièce
à cintrer.
Production • Unitaire et moyenne série
Avantages • Faible cout machine et outillage
Inconvénients • Aspect du cintre moins élégant
Sécurité • Consignes habituelles
Tableau 2.3 : caractéristiques du cintrage par emboutissage
Figure 2.12 : Cintrage par emboutissage

2.6.4. Le cintrage par roulage
Cette méthode fait appel à des machines spécifiques appelées “machines 3 galets”.
Le cintrage de tubes par roulages est un procédé permettant la transformation à froid des
rayons de cintrage plus élevés allant théoriquement de 5 fois la section du tube à l’infini.
En règle générale, le cintrage de tubes par roulage est plus aisé que le cintrage classique.
Tableau 2.4 : caractéristiques du cintrage par poussée
Production Unitaire et moyenne série tès répandue dans la construction métallique.
Avantages Cintrage de qualité,automnie et facilité d’utilisation.
réalisation de géométries complexes.
Inconvénients Cout de la machine,machine d’atelier.
Limité aux grand rayons.
Procéder lent.
Sécurité Risque d’engagement et d’écrasement.
Nécessite un personnel qualifié

On constate que ces méthodes offrent différents avantages et inconvénients et chacune est utilisé
pour cintrer des profilés spécifiques.
2.7. Les Principaux types de cintreuses
Il existe plusieurs types de cintreuses suivant s'il s'agit de tôles ou de profilés. Les cintreuses
sont souvent utilisées par les professionnels d'installation techniques sanitaires et/ou de
chauffage, les techniciens du froid et dans l'industrie.
On va nous concentrer sur les cintreuses de profilés dont il existe 3 types principaux :
2.7.1. La cintreuse par enroulement
Les cintreuses par enroulement sont des machines précises et puissantes, elles sont dédiées au
cintrage et pliage de tout type de tuyau et tube, diamètre et épaisseur.
Selon votre production, vous avez plusieurs choix entre les cintreuses par enroulement. Il est
possible d'adopter la cintreuse manuelle, mais les capacités de celle-ci sont beaucoup plus
limitées. Dans le cadre d'économie d'énergie, vous pouvez toujours adopter la machine
hydraulique.
Pour les grandes productions, il est toujours possible de prendre le modèle électrique qui est
souvent accompagné de système de programmation et de mémorisation.
Domaine d’application :
On utilise cette machine essentiellement pour la :
Construction mécanique
Construction de châssis
Chaudronnerie
Plomberie
2.7.2. La cintreuse de tube à mandrin :
Chaque cintreuse a sa particularité et il faut choisir la machine en fonction de l’angle et le

rayon de cintrage que voulez obtenir. La matière du profilé ou du tube entre aussi en jeu.
Si dans votre processus de production, vous avez un rayon de cintrage à 1,5 fois de diamètre
de la pièce à travailler, il vous faut une cintreuse de tube à mandarin. Cette dernière est aussi
adaptée dans les procédés de cintrage des tubes très fin. Elle pourra très bien travailler sur les
tubes en acier doux, en acier inoxydable ou en aluminium.
A première vue et avec les fonctions, la cintreuse à tube mandarin ressemble beaucoup à la
cintreuse par enroulement. La différence réside dans le mécanisme d’appui à la paroi
intérieure du tube.
Domaines d'application possibles :
Tuyauterie hydraulique
Construction d'un pipeline
Construction navale
Construction d’installations, p.ex. chimie
Construction métallique
Prototypage
2.7.3. Les cintreuses à galets :
Ces cintreuses sont idéales pour le cintrage de fer plat, de T et U-, ainsi que pour d'autres
types de profilés, à différents angles et rayon.
❖ Cintreuse à galets manuels :
Cette machine de cintrage à trois galets est à entrainement manuel. La position du rouleau
presseur est également commandée manuellement par l'opérateur. Ce type de cintreuse
manuelle est parfait pour la ferronnerie d'art et les écoles techniques.
Figure 2.16 : Cintreuse à galets manuelles
❖ Cintreuse hydraulique à double galets presseurs :
C’est le type de cintreuse utiliser par la société GCER. La Cintreuse hydraulique à double
galets presseurs se compose de trois machines qui sont capables de cintrer du tube plein de
75mm (3 ") jusqu'à 140mm. Chaque modèle est construit selon les normes les plus élevées
dans l'industrie et ainsi que des tubes des barres pleines.
❖ Cintreuse à galet presseur hydraulique :
Les cintreuses à galets presseur hydraulique ont trois arbres motorisés pour plus de puissance
et dispose d’un afficheur numérique de positionnement pour une rentabilité optimale.
Ces machines sont parfaites pour les ateliers de production qui fabriquent des cerceaux,
escaliers en spirale, et bien d'autres applications.

2.8. Organes de la cintreuse à 3 galets avec rouleaux presseur manuel pour
tous types de profilés :
Maintenant on va s’intéresser sur l’architecture d’une machine semblable à celle qu’on va

concevoir qui est la cintreuse avec galet presseur manuel.
2.8.1. Les différentes composantes extérieures de la machine
Figure 2.20 : Composantes extérieures de la cintreuse vue1
Figure 2.22 : Composantes extérieures de la cintreuse vue 2

2.8.2. Les molettes d’ajustement (redresseurs latéraux)
Pour ajuster l’alignement du matériel, il faut modifier la distance entre les molettes
d’ajustement de déformation et la surface de travail. Cette tâche se fera à travers le serrage
des vis d’ajustement.
C’est molette guide le matériel pour réduire la déformation latérale.

2.8.3. Montage et Démontage des galets standard:

Les galets standard sont un ensemble de brides et de galets façonnés qui permettent le
cintrage de différents types de profilés normaux.
Avec la machine on fournit aussi :
- 3 Bagues à godet .
- 3 Contre-bagues.
Pour faire le montage des galets il faut suivre ces instructions :
- Réglez vos galets en fonction du profilé choisi

- Desserrez les écrous à l’aide de la clé à baïonnette.
- Réglez tout d’abord les galets entraîneurs, puis le galet supérieur (libre).
Pour dévisser l’écrou du galet libre utilisez la clé de à baïonnette et appuyer à l’aide d’un
tournevis sur la goupille ressort située sur le dispositif de réglage de profondeur.
Figure 2.24 : Montage et démontage des galets
2.8.4. Description du mode opératoire

Description : Le profilé à courber est placé sur les deux rouleaux (1) et le rouleau (2) se
déplace pour appliquer une force vers le bas, ce qui a pour effet de déformer plastiquement le
profilé. Le galet (2) est usiné de façon à épouser la forme de la pièce. L’opération peut se
faire en plusieurs passages aller-retour, pour graduellement atteindre le rayon désiré. Un
contrôle numérique de la position du galet (2) permet de produire des rayons variables sur
une même pièce.
2.9. Fiche techniques des profilés : fer upn, fer plat et tube creux
2.9.1. Les profilés en acier
Définition
Un profilé est un matériau que l'on a pourvu d'une forme déterminée, auquel on a donné un
profil souhaité. Il y a différentes façons d'obtenir un profilé, on peut étirer le matériau à chaud
ou à froid, le laminer, le plier ou encore pratiquer une soudure ou enfin l'extruder.
Divers types de profilés réalisés sur ligne de profilage, par formage à froid. Les profilés sont
soit en acier, aluminium, inox, cuivre, etc…
On va s’intéresser à ceux qui sont réalisés en acier. Ils sont utilisés dans les divers domaines :
de l’automobile, du bâtiment, bardage, etc…
Dimensions
Pour définir un profilé il faut :
- Une longueur
- Un largueur
- Une hauteur
Domaine d’application
Les profilés sont des éléments de base en construction mécanique, en génie civil, en
menuiserie, … Il s'agit de barres ou de poutres que l'on débite à la longueur voulue pour
former des assemblages complexes.
Mode d’obtention
Les profilés peuvent être obtenus également par différents procédés :
- Étirés à chaud ou à froid
- Laminage à chaud ou à froid
- Reconstitués par soudage
- Pliage
- Extrusion
Le choix du procédé dépend pratiquement des caractéristiques techniques voulues
(précision, longueur, matériaux)
Propriété mécaniques
Les profilés sont souvent utilisés pour des pièces dites de structure : ils déterminent les
formes et dimensions du système, et leur stabilité.
La première préoccupation est la résistance : le système doit supporter son propre
poids, ainsi que la charge qui lui est soumise
Cette résistance dépend du matériau ; on retient en général :
- la limite d'élasticité Re
- la résistance à la traction Rm
- Dureté du matériau
La forme du profil, de la section ; on distingue souvent des sollicitations standard :

● en traction, compression et cisaillement, c'est l'aire de la section (la surface) qui
confère la résistance,
● en flexion, torsion et flambage, c'est le moment quadratique.
La deuxième préoccupation est la limitation de la déformation en usage, c'est-à-dire

la rigidité, la raideur. Cette rigidité dépend du matériau ; on retient en général :
- Le module de Young E ;
- La forme du profil, de la section ; comme précédemment :
● en traction, compression et cisaillement, c'est l'aire de la section (la surface) qui
confère la rigidité,
● en flexion, torsion et flambage, c'est le moment quadratique.
2.9.2. Type de profilés en acier qu’on cherche à cintrer
• Le fer plat :
• Les tubes ronds :
• Les fers UPN :
2.10 Problématique :
Comme on peut voir dans la figure si dessous La cintreuse disponible chez la

société « GCER » est incapable de cintrer certaines dimensions de profilés (…),
elle est conçue seulement pour le cintrage de grands profilés.
Figure 2.30 : Cintreuse présente chez la société
Ce qui oblige la société d’envoyer les profilés de petites tailles en

sous-traitance. Cette opération leur fait perdre pas seulement de l’argent mais
aussi du temps et affecte négativement le taux de production. Donc notre but est
de Concevoir une machine qui répond aux besoins de la société (cintrer les
profilés fer plat, fer UPN et tube creux de petites tailles) dont le coût est
raisonnable.
Voici quelques images donnant une idée sur la dimension et type des profilés
qu’on veut cintrer et leurs domaines d’application
Figure 2.31 : Tubes en acier utilisés dans les citernes
2.11 Tableau GANTT :

Après avoir les critères des besoins de notre projet on a fait l’étude correspondante afin de
réaliser un plan de travail bien organisé qui répond à nos exigences (ressources humain,
matériels, financier…) dans un temps bien déterminé et pour cela on a choisi d’utiliser le
diagramme de GANTT.
Figure 2.32 : Plan de travail
Figure 2.33 : Diagramme de GANTT
2.12 Conclusion :
Afin de faire une recherche bibliographique, nous avons appris c’est quoi le phénomène du
cintrage de tubes et profilés, Les différents paramètres d’un tube cintrer et aussi les défauts
qui peuvent apparaitre après l’opération de cintrage.
Nous avons bien étudié toutes les techniques de cintrages en précisant leurs avantages, leurs
inconvénients et leurs utilisations de fabrication sans oublier de faire une étude sur la
machine existante.
C’est pour cela, on peut conclure que pour limiter la réduction d'épaisseur et pour limiter les
plis choses qui est inévitable dans les trois méthodes de cintrage précédentes on utilise
pratiquement le cintrage par roulage qui se fait par la cintreuse à galets (c’est la machine
qu’on a choisie pour notre projet).
Chapitre 3 Etude fonctionnelle
Cahier des charges fonctionnelles
● Thème du projet
Etude, conception et fabrication d’une cintreuse à 3 galets
● Travail demandé :
✔ Pour améliorer le débit de production ainsi que la qualité du produit fabriquer on se
propose de concevoir une nouvelle machine de cintrage à 3 galets permettant de

cintrer des profilés de petites dimensions et capables de cintrer divers types de pièces
et répondant aux exigences suivantes :
- Capable de cintrer des profilés dont le diamètre est entre 20 et 60mm

- Cintrer des profilés en fer UPN, tubes ronds et profilés en fer plat
- Mise en marche de système à l’aide d’un bouton poussoir.
- Cout de fabrication rentable.
- Long duré de vie.
✔ Faire la conception du système à l’aide d’un logiciel de conception comme le
SOLIDWORKS 2017.
✔ Faire la fabrication du système.
3.1. Introduction :
L’analyse fonctionnelle est une technique utilisée afin de déterminer et de comprendre les
besoins d’un projet pour garantir sa fiabilité ainsi que la satisfaction du client en respectant
des diverses contraintes. Dans ce chapitre nous développons d’une part l’analyse
fonctionnelle externe d’autre part, nous étudions l’analyse fonctionnelle interne, afin de bien
choisir les solutions technologiques adéquates pour notre système.
3.2. Analyse fonctionnelle externe :
L’analyse fonctionnelle externe décrit le point de vue de l’utilisateur, et ne s’intéresse au

produit qu’en tant que « boite noire » capable de fournir des services dans son environnement
durant son cycle d’utilisations.
3.2.1. Enoncé du besoin :
Pour formaliser l’énoncé du besoin, l’utilisation de l’outil bête à cornes est le mieux adapté.
3.2.1.1. Bête à cornes :
Pour déterminer la « bête à cornes » d’un système, il est nécessaire de poser les trois
questions suivantes :
• A qui mon produit rend il service ?

• Sur quoi agit mon produit ?
• Dans quel but mon produit existe ?
En répondant aux trois questions imposées, nous élaborons la bête à cornes de notre système
qui est représenté par la figure suivante :
3.2.2. Analyse du besoin :
❖ Diagramme Pieuvre :
Le diagramme des interactions ou appelé aussi le diagramme « Pieuvre », a pour principale
but de relier les éléments extérieurs à l’aide des fonctions de services et d’identifier les
fonctions principales et de contraintes du système. La figure suivante représente le
diagramme de Pieuvre de notre système
Remarque : on peut ajouter comme FC : milieu ambiant et apparence

❖ Classification des Fonctions de Service :
Fonction principale : F.P.
FP1 : Cintrer les profilés
Fonctions contraintes : F.C.
FC1 : permettre une manipulation simple pour les ouvriers
FC2 : être ergonomique
FC3 : avoir un coût raisonnable
FC4 : répondre aux exigences dimensionnelles, géométriques et de sécurité
FC5 : fonctionner sous l’énergie secteur
❖ 3.2.2.3. Comparaison et valorisation des fonctions de services
Hiérarchisation des fonctions
Pour cela on utilise un outil appelé Tri croisé qui permet de comparer les fonctions de service
entre eux et attribuer à chaque fois une note pour classer ces fonctions selon leur importance.
Le barème d’évaluation est donné par le tableau suivant.
Tableau 3.1 : Barème d'évaluation
Note Niveau d’importance

0 équivalent
1 Légèrement supérieur
2 Moyennement supérieur
3 Nettement supérieur
Nous appliquons la méthode du « trie croisé » pour faire la comparaison des différentes
fonctions de service de notre système afin de distinguer le degré d’importance entre eux
comme la montre le tableau suivant.
Tableau 3.2 : Hiérarchisation des fonctions
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 Points %
FP1 1 2 3 2 3 11 42.30
FC1 1 3 0 3 7 26.92
FC2 2 0 2 4 15.38
FC3 1 2 3 11.53
FC4 1 1 3.84
FC5 0 0
Total 26 100
La méthode de tri croisé nous permet de tracer l’histogramme des fonctions suivant.
Figure 3.3 : Histogramme des fonctions
D’après l’histogramme de la figure fig. on déduit que la fonction principale FP et la fonction

contrainte FC1 sont les plus importantes puisqu’ils possèdent les pourcentages le plus élevés.
3.2.3. Elaboration de cahier des charges fonctionnelles

Le Cahier des charges fonctionnel est un document par lequel le demandeur exprime son
besoin (ou celui qu’il est chargé de traduire) en termes de fonctions de service et de
contraintes. Pour chacune des fonctions et contraintes, sont définis des critères d’appréciation
et leurs niveaux. Chacun de ces niveaux est assorti d’une flexibilité.
Le tableau suivant montre bien les critères d’appréciation de chaque fonction.
Tableau 3.3 Les critères de fonction de service
Fonction de service Critère Niveau
- Matière du profilé - Acier

- Vitesse de cintrage - 5m/min
FP1 : Cintrer les profilés - 2500mm
- Diamètre maximale
du cintrage - Adaptable au type du
- Forme des galets profilé
FC1 : permettre une - Mise en marche - Manette de commande
manipulation simple pour les - Choix sens de
ouvriers rotation
FC2 : être ergonomique - Organes de - Organes nécessaires

commande - Bon éclairage,
- Environnement de renouvèlement d’air
travail - Acceptable
- Champ visuel
FC3 : avoir un coût raisonnable - coût de fabrication - Inférieur à 3300 euro
FC4 : répondre aux exigences - Outil de travail - Porter des lunettes et des
dimensionnelles, géométriques - dimensionnement bottes de protection
et de sécurité - Hauteur1140mm, Largeur
690mm, longueur 840mm
FC5 : fonctionner sous l’énergie - Tension électrique - Triphasé 380 volt
secteur
3.3. Analyse fonctionnelle interne :
L'analyse fonctionnelle interne, décrit le point de vue concepteur en charge de fournir le

produit devant répondre aux besoins exprimés. Elle est donc très utile pour la compréhension
des systèmes du point de vue mainteneur.
3.3.1 Diagramme S.A.D.T (Structured Analysis and Design Technic) :
Le diagramme S.A.D.T permet de décrire la constitution du système, sa fonction globale, la

matière d’œuvre entrante et sortante ainsi que sa valeur ajoutée. La figure suivante représente
le S.A.D.T niveau A0 de notre système d’alignement.
Figure 3.4 : Actigramme A-0
3.3.2 Diagramme fast :
Le diagramme F.A.S.T permet de détailler les différentes fonctions techniques et leurs

solutions associées. Ce diagramme est basé sur une méthode interrogative : pour chaque
fonction technique indiquée dans un rectangle nous devons trouver des réponses aux trois
questions définies ci-dessous.
▪ Pourquoi cette fonction doit être assurée ?
▪ Comment cette fonction doit être assurée ?
▪ Quand cette fonction doit être assurée ?
La figure ci-dessous est une figure explicative :
Figure 3.5 : Figure explicative de trois questions

Pour la fonction principale « Cintrer les profilés », on distingue 3 fonctions techniques pour
obtenir la pièce désirée. Chaque fonction technique a plusieurs solutions.
Le diagramme FAST représente toutes les fonctions techniques et leurs solutions comme il
est indiqué dans la figure ci-dessous.
Figure 3.6 : Diagramme FAST
❖ 3.3.2.1 Choix des solutions :

Une fois le CDCF établi par l’analyse fonctionnelle du besoin, on passe à l’étude des diverses
solutions technologiques.
Les étapes à suivre pour choisir chaque solution sont :
• Choix des critères
• Valorisation par critère
• Valorisation globale
• Analyse des résultats
● Valorisation par critère :
Tableau 3.4 : Valorisation par critère
Note Intérêt de la solution
1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adaptée
● Valorisation globale :
Tableau 3.5 : Valorisation globale
K Importance de fonction de service
1 Utile
2 Nécessaire
3 Importante
4 Très importante
5 Fondamentale
La fonction technique FT1.1.2.1 : Lier les arbres au bâti
Figure 3.7 : Fonction technique FT1.1.2.1
Les solutions proposées :

● ST2 : Bague de frottement
● ST3 : 2 Roulements à billes à contact radial
Tableau 3.6 : Solution proposées pour la fonction FT2.1.2.1
Solution proposées Avantages Inconvénient

● Réduction du ● Capacité de
coefficient de charge limitée
frottement ● Précision
● Cout réduit moyenne
● Durée de vie plus ● Sensibilité aux
longue défauts
ST 2 : Coussinet de frottement d’alignement
● Echauffement
rapide
● Précision élevé ● Coût élevé
● Lubrification ● Durée de vie
réduite moins importante
● Rigidité
● Effort
transmissible
élevé
ST 3 : 2 Roulement à billes à
contact radial
Les critères de choix :
● C1 Précision
● C2 Effort transmissible
● C3 Coût
● C4 Purée de vie
Tableau 3.7 : Note finale des solutions
K ST2 ST3
Critères Note Total Note Total
C1 4 2 8 3 12
C2 3 2 6 3 9
C3 1 3 3 2 2
C4 3 3 9 2 6
26 29
Conclusion :
Nous allons choisir la solution technologique ST3 (2 Roulements à billes à contact radial) qui
a une note totale de 29.
La fonction technique FT1.1.2.2 :
Figure 3.8 : Fonction technique FT1.1.2.2
Les solutions proposées

● ST4 (par goupille)
● ST5 (par clavetage)
Tableau 3.8 : Solution proposées pour la fonction FT1.1.2.2
Solution proposes Avantages Inconvénient

● Assemblage ● Concentration de
simple et contrainte au
économique niveau du trou de
● Couple modéré l’arbre
Par goupille
● Assemblage ● Concentration de
Simple et contrainte sur
économique l’arbre
● Couple
important
Peut servir
d’organe de
sécurité
Par clavette

● C1 : caractéristique de l’assemblage
● C2 : Caractéristique de couple
K ST4 ST5
C1 4 3 12 3 12
C2 4 2 8 3 12
20 24
Conclusion
Nous allons choisir la solution technologique ST5 (Clavette) qui a un total de 24.
La fonction technique FT2.2.2 :

● ST8 : Sans éléments roulants (Forme cylindrique)
● ST9 : Avec éléments roulants (Guidage sur rails par douilles à billes)
Tableau 3.10 : Solutions proposés pour la fonction FT2.2.2
Solution proposée Avantages Inconvénients

● Solution économique ● Dégradation de la
● Résistance aux précision par usure
mouvements élevés
● Facilité de montage et
de démontage
● Précision très élevée
ST8 : Sans éléments roulants
(Forme prismatique)
● Rigidité et absence de ● Solution très coûteuse
jeu ● Difficulté de montage
● Supporte des charges et de démontage
très élevés
● Coefficient de
frottement très faible
ST9 : Avec éléments roulants
(Guidage sur rails)

● C1 : Précision
● C2 : Charge supportable
● C3 : Coût
● C4 : Coefficient de frottement
K ST8 ST9
C1 4 3 12 3 12
C2 4 2 8 3 12
C3 4 3 12 0 0
C4 4 2 8 3 12
40 36
Conclusion
Nous allons choisir la solution technologique ST 8 (Sans éléments roulants (Forme

prismatique)) qui a un total de 40.
La fonction technique FT3.1.2 :
Figure 3.10 : Fonction technique FT3.1.2
● ST15 : Engrenage0 à denture droite

● ST16 : Roues dentés et chaines
● ST17 : Poulie courroie
Tableau 3.12 : Solution proposées pour la fonction FT3.1.2
Solution proposées Avantages Inconvénients
● Adaptés pour ● Nécessite

diverses puissances. généralement de la
● Simplicité de la lubrification et un
technologie ajustement plus précis
● Rendement très entre les axes à cause
élevé des dents.
● Charge radiale
ST15: Engrenage à denture droite admissible élevée.
● Possibilité
d’irréversibilité de
sens
● Rendement élevé ● Relativement
● Puissance bruyantes.
transmissible ● essentiellement
importante utilisées pour des
ST16 : Pignon et chaines ● Longue durée de vitesses réduites
vie.
● Adaptée pour une

grande plage de ● Rapport de réduction
vitesses et de parfois limité sur la
couples. transmission de
● Econome en puissance.
énergie,
ST17: Poulie et courroie ● Rendement élevé,
● Degré de fiabilité
extrêmement élevé
● C1 : Rendement
● C2 : Puissance transmissible
● C3 : Rapport de réduction adaptable (faible vitesse de rotation)
Tableau 3.13: Note finale des solutions
K ST15 ST16 ST17

Critères Note Total Note Total Note Total
C1 3 3 9 3 9 3 9
C2 5 3 15 3 15 2 10
C3 4 3 12 1 4 3 12
36 28 31
Conclusion
Nous allons choisir la solution technologique ST15 (Engrenage à denture droite) qui a un
total de 36.
● Diagramme FAST final :

Figure 3.11 : Diagramme FAST final
3.4. Conclusion
L’analyse fonctionnelle du système dans cette partie, nous a permis d’une part d’annoncer le
besoin du système, d’identifier et de caractériser ses fonctions de service et de prévoir leurs
degrés de performance dans la satisfaction du besoin.
Chapitre 4 : Calcul et conception
4.1. Introduction générale :
Dans ce chapitre on va faire en premier lieu une étude mécanique (schéma cinématique,
calcul du moment de cintrage, Force du cintrage et rapport d’engrenage)
4.2. Etude mécanique du système

4.2.1 Etude cinématique :
La modélisation cinématique des mécanismes a pour objet la constitution d’un outil de calcul
permettant de valider ou de vérifier par le calcul les performances mécaniques d’un système.
Chaque mécanisme est composé de plusieurs sous-ensembles reliés entre eux par une ou
plusieurs liaisons.
C’est pour cela qu’on a besoin d’une classe d’équivalence, une identification des liaisons et
un schéma cinématique.
❖ Détermination des classes d’équivalence :

Les classe d’équivalence cinématique est l’ensemble de pièces mécanique reliées entre elles
par des laissions encastrements.
Chaque classe d’équivalence est désignée par une lettre majuscule.
Pour notre cas de notre schéma cinématique, le mécanisme étudie comprend globalement 13
pièces qu’on peut regrouper en 5 classes d’équivalences qui sont :
A : {1,2,3}
Figure 4.1 : Classe d’équivalence A
B : {4,5,5’}
C : {6,6’}
Figure 4.3 : Classe d’équivalence C

D : {7,8,9}
Figure 4.4 : Classe d’équivalence D
E : {7’,8’,9’}
F : {10,9 ‘’}
G : {12}
Figure 4.7 : Classe d’équivalence G
H : {11}
Figure 4.8 : Classe d’équivalence H
❖ 4.2.1.2. Le graphe de liaison
Dans cette étape on essaye d’identifier la nature des contacts entre les classes d’équivalences
puis en déduire la nature des liaisons. C’est pour cela qu’il faut respecter ces 2 règles :
- Il n’y a pas des liaisons s’il n’y a pas de contact entre les deux ensembles.
- Il faut supposer que le reste du mécanisme enlève lorsqu’on étudie la liaison entre les
deux ensembles.
Voici le graphe de liaison
Figure 4.9 : Graphe de liaisons
L1 : Liaison Hélicoïdale (H , y→ ).
L2 : Liaison Pivot (H, z→ ).
L3 : Liaison Pivot (H, z→ ).
L4 : Liaison Pivot Glissant (A, z→ ).
L5 : Liaison Pivot (A, y→ ).
L6 : Liaison Linéaire Rectiligne (D, z→ ).
L7 : Liaison Linéaire Rectiligne (E, z→ ).
L8 : Liaison Pivot (A, y→ ).
❖ 4.2.1.3. Elaboration du dessin cinématique :

4.2.2. Calcul du moment de cintrage (de flexion) Mc :
Pour calculer le couple nécessaire pour le cintrage des tubes et des profilés, on va prendre un
exemple d’un tube creux acier C45 avec les données suivantes :
Figure 4.11 : Dimensions de tube utilisé
Avec
D1=40mm
D2=38mm
L=900mm
Les données du cahier de charge
- Epaisseur de tube = 2 mm = 0.003m.
- Longueur de tube = 900mm = 0.9m.
- Rayon de cintrage = 150mm = 0.15m.

Les aspects mécaniques du matériau utilisé (c45) pour le tube sont présentés dans ce tableau
(Voir annexe 1)
Tableau 4.1 : Propriétés mécaniques du matériau c45
Paramètres Acier c45 Unité
Re : limite élastique 550 N/mm2

E : module d’élasticité 710 N/mm2
Allongement (A%) 15 %
A propos du module d’élasticité et module du poisson, de manière générale tous les aciers ont
les caractéristiques suivantes
Module de Young E ≃ 200 GPa
Coefficient de Poisson v ≃ 0,3
Le moment de cintrage est donné par la relation suivante :
E ×Iz
Mc = ρ = E R×Iz avec :
● M c : moment de cintrage (de flexion) en N.m.

● E : module d’élasticité en N/mm².
● Iz : moment quadratique par rapport à l’axe (G ; z→ ) en m m4 .
● ρ = R : rayon de courbure (rayon de cintrage) en mm.
6
Pour notre cas, on a : E = 200000 Mpa = 205000 × 10 N/ m²
La formule pour calculer la section d’un tube creux et celle dessous à l’aide de (l’annexe 2)
Iz = π
64
(D4-d4) = π
64
(0.044-0.0364) = 0.0432 x 10-6 m4
Alors le moment de cintrage :
Mc = 200000 × 106 × 0.0432 10−6
0.15
= 57220 N.m.
La valeur du moment Mc trouvée, appartient au domaine élastique.

Donc, on va choisir une nouvelle valeur du moment Mc permettant de déformer
plastiquement le tube qui est supérieure à la valeur trouvée
4.2.3. Calcul de l’effort nécessaire pour cintrer le tube :
● Modélisation :
Considérons le même tube en acier (c45) reposant sur deux appuis qui sont les deux galets
entraîneurs soumise à une charge concentrée verticale au milieu
Figure 4.12 : Flexion simple sur un tube rectangulaire en acier

Pour déterminer l'effort de cintrage on utilise généralement la formule suivante :
Mc = Fc × L/2 c e qui donne : Fc = Mc × 2

L
M c = 57220
N.m
AN : Fc = 57220
0.9
×2
= 1 28266 N L = 0.9 m.
Avec :
● Mc : moment (couple) de cintrage (N.m)

● Fc : l’effort de cintrage (effort radial sur le galet) (N)
● L : longueur de tube (m)
4.2.4. Calcul de la vitesse de rotation transmis du moteur à l’arbre

entraineur et choix du moteur :
❖ Vitesse de rotation :
Lorsqu’on va faire le cintrage de tubes, on a besoin d’une vitesse raisonnable pour une
déformation plastique. Alors, nous avons estimé que la vitesse de rotation du galet permettant
le cintrage est de l’ordre de quelques tours par minutes. C’est pour cela, nous choisissons
pour la vitesse de rotation du moteur Nm 1500 tr/min avec un réducteur de rapport Rr =
1/100 (Voir annexe 3 et 4).
Nt = Nm* Rr = 1500*(1/100) = 15 tr/min.
Avec : N1 : vitesse de rotation de l’arbre de sortie du moteur.
Ensuite, nous avons choisir de prévoir un pignon engrené lié à 2 roues dentées par obstacle et
dont la taille du pignon = ½ roue 1 = ½ roue 2.
C'est-à-dire le rapport de transmission (de réduction) r égale à :
N2 r1 c1 Z1 1
r= N1 = r2 = c2 = Z2 = 2
Figure 4.13 : Transmission de puissance
D’où : N2 = 15/2 = 7.5 tr/min.
Avec : N2 : vitesse de rotation de l’arbre de galet entraîneur.
Alors la vitesse de rotation du galet entraîneur est égale : N2 = 7.5 tr/min.
Pour la puissance du moteur on ne va pas la calculer car la société nous a proposer d’utiliser
un moteur de puissance égal à 0.75kw puisque cette puissance est suffisante pour faire
tourner les 2 arbres entraineurs.
❖ Choix du moteur :
Pour la puissance du moteur on ne va pas la calculer car la société nous a proposer d’utiliser
un moteur de puissance égal à 0.75kw puisque cette puissance est suffisante pour faire
tourner les 2 arbres entraineurs.
Figure 4.14 : Moteur triphasé
4.2.5. Choix et dimensionnement de l’engrenage :
✔ Généralités :
✔ On appelle « engrenage » l’ensemble des deux roues dentées
s’engrenant l’une avec l’autre et permettant de transmettre un mouvement ou
une puissance avec un rapport de vitesse invariable.
✔ Ce sont les systèmes de transmission de mouvement et de puissance les plus
utilisés, les plus résistants et les plus durables.
✔ Ils sont normalisés ce qui permet leur interchangeabilité et réduit leur coût de
fabrication.
✔ La roue qui a le plus petit nombre de dents est appelée « pignon » et c’est
généralement elle qui reçoit la puissance du moteur.
❖ Choix de l’engrenage :
Engrenages à axes parallèles à denture droite :
✔ Les arbres sont parallèles et les dents des deux engrenages sont également parallèles
à l’axe de rotation des arbres.

✔ Ce sont les plus simples et les plus économiques, c’est pour cela on a choisi ce type
d’engrenage.
Figure 4.15 : Engrenage à denture droite
✔ Choix de matériaux :
Afin d’avoir la garantie d’une qualité constante et garantir la durée de vie de l’engrenage,
Nous avons choisi un matériau très utilisé dans la fabrication des organes de transmission
(pignon, roue dentée ...) qui est l’acier 40SiNiCrMoV10.
Il se caractérise, par une bonne tenue à la fatigue et à la résistance au choc. Grâce à leur
limite élastique élevée (Re).
✔ Analyse type :
C% Cr% Mo%
40SiNiCrMoV10 0.4 0.85 0.4
✔ Caractéristiques mécaniques moyennes (état trempé revenu) :

Nuance Re Rm A Dureté
%
40SiNiCrMoV10 1790 2150 9 Brinell<269
❖ Dimensionnement de l’engrenage :
La géométrie des engrenages est entièrement décrite par un ensemble de paramètres qui sont
également utilisés pour leur normalisation.
Figure 4.16 : Paramètres de l’engrenage à denture droite
À chaque variable peut être associé un indice permettant associer un indice permettant de
distinguer les deux engrenages.
✔ Pignon (menant) : 1.
✔ Roue (menée) : 2.
✔ Roue (menée) : 2’.

Remarque : les calculs faits sur la roue menée 2 est le même pour la roue menée 2’.
❖ Calcul des efforts de l’engrenage :
Figure 4.17 : Les efforts appliqués sur les dents de l’engrenage
● Effort tangentiel (Ft) :
C moteur C2 C1
Ft = C récépteur
r menée = r menant = r 2 = r 1 .
Avec : C = couple transmis (N.m) et r = rayon primitif (mm).
Or dans notre cas, on n’a pas ni la valeur de rayon de pignon (r1), ni la valeur de rayon de
roue (r2).
Pour cela, on va fixer la valeur de rayon de roue dentée à r2 = 110 mm (d2 = 220 mm) afin
de déterminer la valeur de l’effort tangentiel Ft :
C2 57220
Ft = r 2 = 0.11 = 5 20181.8 N
● Effort radial (Fr) :

Fr engrenage = FT × tan α = 520181.8 × tan (20) = 189.330,7 N
Avec : 𝛼 : angle de pression (Choisi habituellement = 20°)
- Effort sur la dent (F) :
520181.8
F = FT
COS α = cos (20) = 553.384,9 N
❖ Calcul de module m de l’engrenage :
Le module m est déterminé par un calcul de résistance des matériaux. La relation permettant
le calcul de ce module est :
m ≥ 2.34 √(‖𝐹𝑡‖/(𝑘∗𝑅𝑝𝑒))
Avec :
Ft : effort tangentiel sur la dent (N).
K : coefficient de largeur de denture. Valeur choisie entre 6 et 10
Rpe : résistance pratique à l’extension du matériau de la dent en méga pascal (Mpa).
Rpe = Re/s avec [Re : limite d’élasticité, s : coefficient de sécurité (s= 2 ; voir tableau choix
partie annexe5).
Rpe = Re/s = 1790/2 = 895 Mpa.

Donc, m = 2
Et par la suite on va déterminer le rayon du pignon engrené r1 par la formule de
rapport de transmission (réduction) :
N2 r1 c1 Z1 1
r= N1 = r2 = c2 = Z2 = 2 .
Ce qui implique que : r1 = 0.5 × r2 = 55 mm.
❖ Désignation de l’engrenage :
Après le calcul qu’on a fait sur le module, on peut maintenant déterminer la désignation de
l’engrenage (Pignon 1 ; Roue 2 ; Roue 2’) dans le tableau suivant :
Tableau 4.2 : Désignation des éléments de l’engrenage
❖ Calcul du l’entraxe :
Figure 4.18 : Entraxe de l’engrenage

On peut calculer l’entraxe par la formule suivante :
m×(Z1+Z2) 2×(55+110)
a1 = 2 = 2 = 165 mm.
m×(Z1+Z2′) 2×(55+110)
a2 = 2 = 2 = 165 mm.
Donc a = a1 + a2 = 165 + 165= 330 mm.
4.2.6. Les efforts appliqués sur le galet :
- La force tangentielle de la roue dentée qu’on a calculer précédemment, égale à la

force tangentielle exercée sur le galet.
Figure 4.19 : Les efforts appliqués sur le galet entraîneur
C’est-à-dire Ft engrenage = Ft galet = 189.330,7 N
La force nécessaire pour cintrer le tube rectangulaire en acier qu’on a calculer précédemment
égale à la force radiale de galet, c'est-à-dire Fc =Fr galet =128266 N.
4.2.7. Choix des roulements
La première étape d’une sélection de roulement pour une application donnée est de définir les
facteurs influant la sélection. Ce sont des critères qui doivent être rencontrés afin d’assurer le
bon fonctionnement de la machine. Ces critères font également la différence entre deux
solutions équivalentes au point de vue de la durée calculée.
Figure 4.20 : Roulement à billes
❖ Espace disponible
Un des critères de sélection est l’espace disponible dans la machine. Généralement, le

diamètre de l’arbre est établi par les fabricants de la machine et ne peut être modifié.
❖ Charge
La sorte de charge appliquée sur un roulement influence grandement le type de celui-ci.
Il existe deux types de chargements pouvant être appliqués sur un roulement : une charge
radiale et une charge axiale.
Figure 4.21 : Le choix de roulement
4.2.8. Choix des paliers
Pour faire la fixation de roues, nous choisissions d’utiliser un palier de roulement d type SKF
pour ne pas encombrer les chariots et puisque nous avons une hauteur à respecter.
Figure 4.22 : Palier de roulement
4.2. Partie électrique :
4.2.1 Moteur triphasé :

Figure 4.23 : Composantes du moteur triphasé
Le moteur asynchrone couplé à un variateur de fréquence est de loin le type de moteur le plus
utilisé pour les applications où il est nécessaire de contrôler la vitesse et le déplacement d’une
charge. Le système moteur-variateur convient bien pour des applications tels que les
ascenseurs car on recherche une excellente précision à fois au niveau de la vitesse (confort
des utilisateurs) et de la précision de la position de la cabine par rapport aux paliers. Quant au
moteur asynchrone seul, sa popularité résulte du peu d’entretien nécessaire, de sa simplicité
de construction, de sa standardisation et de sa robuste.
❖ Principe de fonctionnement :
Le principe de fonctionnement d’un moteur asynchrone repose :
● D’une part sur la création d’un courant électrique induit dans un conducteur placé
dans un champ magnétique tournant. Le conducteur en question est un des barreaux
de la cage d’écureuil ci-dessous constituant le rotor du moteur. L’induction du courant
ne peut se faire que si le conducteur est en court-circuit (c’est le cas puisque les deux
bagues latérales relient tous les barreaux).
● D’autre part, sur la création d’une force motrice sur le conducteur considéré (parcouru
par un courant et placé dans un champ magnétique tournant ou variable) dont le sens
est donné par la règle des trois doigts de la main droite.
❖ Les liaisons possibles :
On a le choix entre deux liaisons possibles, on a adapté la liaison forme en Etoile car notre
moteur exige une tension égale à 380v (voir annexe).
❖ Changement de connexion des bobines du moteur

Pour pouvoir brancher la machine à une prise de courant triphasé de 380V, les
bobines du moteur doivent être connectées en forme d’Etoile (configuration prédéterminée).
Par contre, pour pouvoir brancher la machine à une prise de courant de 220V, les bobines du
moteur doivent être connectées en forme de triangle.
La modification de connexion des bobines se fait par le boîtier de raccordement du moteur,

situé dans la partie supérieure de la machine, en changeant la configuration des plaques en
fonction de la prise de courant disponible.
❖ Calcul de l’ampérage nécessaire à fournir pour le bon fonctionnement des

composantes électriques externes
On va se baser sur le triangle de puissance pour déterminer l’intensité nécessaire
Il y a donc 3 puissances différentes, à savoir la puissance apparente, active et réactive. Elles

sont toutes trois liées par le triangle des puissances.
Figure 4.26 : Triangle de puissance
On va utiliser la formule de puissance active pour déterminer l’intensité dont la valeur du

facteur de puissance est choisie depuis (l’annexe 8).
- Cosφ=0.8
Les valeurs déjà connues

- U=380v
- P=0.75kw
Donc on a
P= √3. U. I. Cosφ
→ I = P/ (√3. U. Cosφ)
I= 0.75*1000/ (√3. 380. 0.8)

I= 1.42 A=IFL
D’après cette valeur on va déterminer la valeur de calibrage du relais thermique, cette valeur
varie entre 1.5 et 2 A.
IO. L=IFL*1.13=1.42*1.13=1.6 A.
On va aussi déterminer l’intensité du court-circuit. La détermination des intensités de
court-circuit dans une installation est à la base de la conception d’un réseau électrique.
Elle détermine :
- Le pouvoir de coupure des appareils de protection.
- La tenue des câbles ou des canalisations électriques.
- La sécurité des protections.
Alors
ICC= IFL*1.5=2.13 A.
4.2.2. Bouton poussoir NO et NC
Les bornes NO (Normally opened) et NC (Normally closed) représentent les symboles des
bornes de contact. Chaque symbole désigne un seul terminal : terminal normalement ouvert,
terminal normalement fermé et terminal commun, respectivement.
D'autre part, le point de contact a, le point de contact b et le point de contact c représentent

des structures de contact. Chacune signifie la combinaison de deux bornes de contact ou plus,
et est également décrite respectivement comme Point de contact, Point de contact de rupture
et Point de contact de transfert. Lorsque la structure de contact comporte une seule
combinaison du point de contact a, on l'appelle point de contact 1a et, lorsqu'elle présente
deux combinaisons du point de contact a, on parle de point de contact 2a.
En ce qui concerne la relation entre les bornes de contact et les structures de contact, le point
de contact a est composé de deux bornes NO, le point de contact b est composé de deux
bornes NC et le point de contact c est composé d'une seule borne NO et NC. Par conséquent,
le point de contact 1c peut être utilisé soit comme point de contact 1a, soit comme point de
contact 1b, mais ne peut pas être utilisé comme point de contact 1a1b. En effet, le point de
contact 1c a un terminal COM sur un côté et ne peut donc pas être séparé.
Figure 4.27 : Symbole de N.C et N.O
On a utilisé les boutants poussoirs suivants dans la partie commande du moteur triphasé (voir
annexe)
Figure 4.28 : Boutants poussoirs de commande
4.2.3. Contacteur :
Il a la même fonction qu'un relais électromécanique, sauf que ses contacts sont prévus pour
supporter un courant beaucoup plus important.
Les contacteurs sont utilisés afin d'alimenter des moteurs industriels de petite, moyenne et
grande puissance. Ils possèdent un pouvoir de coupure important.
Symbole électrique d'un contacteur tripolaire : à gauche la bobine, au contre les contacts de
puissance, à droite un contact auxiliaire.
Figure 4.29 : Symbole électrique d'un contacteur tripolaire
Figure 4.30 : Un contacteur tripolaire (voir annexe ..)
4.2.4. Verrouillage mécanique contacteur AC moteur électrique

contacteur (interlock) :
On a utilisé le dispositif de verrouillage mécanique pour empêcher les états indésirables dans
la machine d'état. L’interverrouillage sert à empêcher une machine de nuire à son opérateur
ou de se détériorer en arrêtant la machine lors du déclenchement, citant l’exemple des fours à
micro-ondes domestiques ils sont équipés de commutateurs de verrouillage qui désactivent le
magnétron si la porte est ouverte. Les interverrouillages servent également de dispositifs de
sécurité importants dans des environnements industriels, où ils protègent les employés.
La fonction Interlock est assurée par une boucle de courant isolée selon un procédé
galvanique. Dans ce circuit passif, il n’y a pas de composant électronique actif de type
semi-conducteur ou transistor, cette fonction est assurée par un relais électromécanique. Cette
fonction est rendue active et opérationnelle par un simple court-circuit dans le circuit
d’Interlock.
Le circuit d’Interlock peut agir de différentes façons :
Provoquer la coupure du circuit d’alimentation générale (bus continu), dans ce cas tous les
circuits (carte de puissance à découpage, carte mère, circuit d’affichage, carte de
contrôle-commande, etc…) ne sont plus alimentés,
Provoquer la coupure du circuit de découpage, notamment en stoppant de façon hardware les
signaux de commandes des transistors de puissance.
Mais dans tous les cas, un circuit d’Interlock ouvert ne donne aucune possibilité de démarrer.
Un connecteur préconfiguré en court-circuit peut être livré avec l’équipement.
Cette méthode répond aux exigences IEC/EN et UL 60950 et assure le meilleur niveau de
sécurité.
Figure 4.31 : Schéma électrique de l’Interlock
4.2.5. Disjoncteur :
Un disjoncteur est un dispositif électromécanique, voire électronique, de protection dont la

fonction est d'interrompre le courant électrique en cas d'incident sur un circuit électrique. Il
est capable d'interrompre un courant de surcharge ou un courant de court-circuit dans une
installation. Suivant sa conception, il peut surveiller un ou plusieurs paramètres d'une ligne
électrique. Sa principale caractéristique par rapport au fusible est qu'il est réarmable (il est
prévu pour ne subir aucune avarie lors de son fonctionnement).
❖ Principe :
● Dans le cas d'une surcharge : effet thermique, la réponse au dysfonctionnement est
alors lente (la coupure du circuit peut prendre de quelques dixièmes de seconde à
plusieurs minutes, en fonction de l'importance de la surcharge).
● Dans le cas d'un court-circuit (intensité pouvant monter à plusieurs milliers
d'ampères) : effet magnétique, la réponse est alors très rapide (de l'ordre de la
milliseconde).
❖ Composants :
1. Manette servant à couper ou à réarmer le disjoncteur
manuellement. Elle indique également l'état du
disjoncteur (ouvert ou fermé). La plupart des
disjoncteurs sont conçus pour pouvoir disjoncter même
si la manette est maintenue manuellement en position
fermée.
2. Mécanisme lié à la manette, sépare ou approche les
contacts.
3. Contacts permettant au courant de passer lorsqu'ils se
touchent.
4. Connecteurs.
5. Bilame (deux lames soudées à coefficients de
dilatation différents) : relais thermique
(protection contre les surcharges).
6. Vis de réglage, permet au fabricant d'ajuster le seuil de déclenchement en courant
avec précision après assemblage.
7. Bobine ou solénoïde : relais magnétique (protection contre les courts-circuits).
8. Chambre de coupure de l'arc électrique.
❖ Fonctionnement :
Si les courants I1 et I2 sont différents du fait de la présence d'un courant de fuite If, un
courant prend naissance dans l'enroulement K1 qui, en alimentant le relais K2 (normalement
fermé par accrochage mécanique lors de l'armement) provoque la coupure de l'alimentation.
Le relais K2 restera dans cet état jusqu'au prochain réarmement, lequel ne sera possible que si
le courant de défaut If a disparu, c'est-à-dire si le défaut d'isolement l'occasionnant a été
trouvé et réparé.
Figure 4.33 : Fonctionnement disjoncteur
Nous avons utilisé deux types de disjoncteur, disjoncteur unipolaire et un autre tripolaires
(voir annexe 6) sans neutre pour installation triphasé 380V/400V.
Figure 4.34 : Symbole générique d’un disjoncteur triphasé

Figure 4.35 : Symbole générique d’un disjoncteur unipolaire
Figure 4.36 : Un disjoncteur triphasé (voir annexe ...)

Figure 4.37 : Un disjoncteur unipolaire (voir annexe ...)
4.2.6. Relais thermique de surcharge (Overload Relay) :
Le relais thermique est un appareil de protection capable de protéger contre les surcharges.
Une surcharge est une élévation anormale du courant consommé par le ou les récepteurs dans
notre cas c’est le moteur triphasé. Cette élévation faible du courant mais prolongée dans le
temps va entraîner un échauffement de l'installation pouvant aller jusqu'à sa destruction.
Nous utilisons pour nous prémunir de ce type de problème soit des fusibles de type G1, soit
des disjoncteurs, soit des relais thermiques. L'augmentation du courant n'étant pas soudaine il
n'est pas nécessaire de couper l'alimentation du circuit de puissance d'une façon brutale. Par
contre le temps de coupure devra être inversement proportionnel à l'augmentation du courant
: plus le courant augmente plus le temps de détection et de coupure doit être court (voir
annexe 7).
Le relais thermique doit être réglé à l'intensité nominale du récepteur à protéger (Ir
= In ou Ia), d’où dans notre cas on a un moteur qui à Ir=1,9A donc In=1,9A.
Le déclenchement réel se fait à 1,15 Ir.
Signifie déclenchement réel = 1,15*Ir= 1,15*1,9=2,19 A

Figure 4.38 : Symbole relai thermique de charge
Figure 4.39 : Relai thermique de charge(voir annexe..)
❖ Principe de fonctionnement et constitution :
Le relais thermique utilise la propriété d'un bilame formé de deux lames minces ayant un
coefficient de dilatation différent. L'un nul ne se tordra pas sous l'effet de la chaleur, l'autre
non nul lui permettra de se tordre. Pour avoir l'image de la chaleur.
Pj = R x I² est le principe du bilame apparaissant dans tous les ouvrages de technologie

appliqué à l'Electrotechnique.
REMARQUE : Le relais thermique coupe le circuit de commande par l'intermédiaire de son

contact auxiliaire. En effet, les bilames détectent l'augmentation de chaleur et donnent
l'information au contact auxiliaire de s'ouvrir. Ce contact étant convenablement placé dans le
circuit de commande va couper l'alimentation de la bobine du contacteur qui va ouvrir ses
pôles de puissances et interrompre le passage de l'énergie électrique au travers du récepteur.
Ce n'est donc pas le relais thermique qui coupe le circuit de puissance mais bel et bien
l'appareillage de commande.
❖ Algorigramme :
Figure 4.40 : Algorigramme(fonctionnement simplifié)

❖ Schéma électrique :
Figure 4.41 : Schéma électrique

Chapitre 5 : Conception
5.1. Introduction
La CAO est une technique qui consiste à rassembler les qualités de l’homme et de
l’ordinateur afin que l’équipe ainsi formée travaille mieux que chacun séparément.
La conception assistée par ordinateur nous aide à tester virtuellement à l’aide d’un ordinateur
et des logiciels de conception (Catia, solide Works, etc. …) de réalise des produits
manufacturés et les outils pour les fabriquer.
5.2. Avantages
− Construire des modèles fidèles à la réalité.
− Minimiser le temps de conception.
− Minimiser les essais expérimentaux coûteux
− Faciliter les motifs sur pièce à concevoir.
− Tous cela peut minimiser le coût de fabrication de la pièce.
5.3. Domaine d’utilisation
Le domaine d’utilisation de conception mécanique est trop diversifié on peut prendre comme
exemples :
− Domaine de fabrication d’automobile.
− Aéronautiques.
− Conception des pièces mécaniques.
5.4. Modélisation des principales composantes du système
Notre machine est composée essentiellement de deux parties
- La partie inferieure : Il s’agît du châssis qui va supporter la partie supérieure et

contenir les différents accessoires de la machine
- La partie supérieure : C’est la partie la plus importante puisqu’elle contient les
éléments principaux de notre machine qui vont nous permettre de réaliser l’opération
du cintrage. Cette Partie contient le châssis supérieur, les deux arbres entraineurs,
Arbre porte galet presseur, l’arbre moteur, mécanisme du montée et descente de
l’arbre porte galet presseur et les galets latéraux.
5.4.1. Conception de la partie inférieure :
On a essayé de modéliser le châssis à partir de ses paramètres : longueur, largeur et épaisseur.

Après on ajouter les modifications nécessaires pour qu’il répond à nos besoins en fournissant
un espace nécessaire pour contenir les différents équipements de travail (galets standards et
spéciaux, tubes…) et en respectant les règles d’ergonomie.
Figure 5.1 : Châssis inferieur

Figure 5.2 : Porte du châssis
5.4.2. Modélisation des principales composantes de la partie supérieure :
Maintenant on va présenter les éléments de la partie supérieur qui vont être d’une grande
importance pour assurer le cintrage des profilés.
❖ Arbre porte galet entraineur :

C’est l’arbre de transmission du mouvement de rotation qui va nous permettre de déplacer les
profilés.
Figure 5.3 : Composantes de l’arbre porte galet entraineur
La liaison entre le galet entraîneur et l’arbre de transmission est une liaison encastrement :
donc pour un arrêt en rotation on a comme solution une clavette+rainure et pour un arrêt en
translation on a un épaulement + rondelle + écrou.
Figure 5.4 : Liaison arbre/galet

Pour la liaison entre la roue dentée et l’arbre de transmission c’est une liaison encastrement :
on a utilisé une clavette rainure comme solution pour éliminer la rotation et un écrou pour
éliminer la translation.
Figure 5.5 : Liaison arbre/roue denté
❖ Ensemble de monter/descente galet supérieur

La figure ci-dessous démontre l’ensemble de galet supérieur en vue éclaté en 3D.
Figure 5.6 : Ensemble galet presseur

Cet ensemble se divise en plusieurs sous-ensembles construit par des pièces mécaniques, ces
pièces sont assemblées par l’application des solutions technologiques dans le diagramme
FAST.
On a en total 3 sous ensemble
Sous ensemble1 : Arbre porte galet presseur
L’arbre est considéré comme le support transmettant le mouvement mécanique de translation

vers le galet.
Figure 5.7 : Arbre porte galet presseur
Comme pour le galet entraineur la liaison entre le galet presseur et l’arbre est une liaison
encastrement et elle est assurée par la même méthode.
Sous ensemble2 :
Cette ensemble fournit un mouvement de translation grace à une liaison helicoidale, ce

mouvement va nous permettre de translater l’arbre verticalement à l’aide du sous ensemble 3
Figure 5.8 : Manette réglage position galet supérieur
L’assemblage de l’axe et l’arbre fileter s’est par l’intermediaire de la piece mediane qui est
lier avec l’axe fileter par une goupille et avec l’axe avec une trou.
L’axe a un mouvement de translation par rapport l’arbre fileter qui est limiter par les deux
demi sphère.
Ces demi sphères sont liés à l’axe par un filetage et ils facilitent le maintien de l’axe.
Figure 5.9 : Liaison axe/arbre fileter
Sous ensemble3 :
Ce sou ensemble est constitué de deux pièces prismatiques attachées par deux boulant (vis
écrou). L’assemblage donne une forme cylindrique (alésage) qui va porter l’axe porte galet
supérieur à l’aide d’un roulement à contact radial.
Figure 5.10 : Porte axe supérieur
On a éliminé la translation entre ce sou ensemble et la manette de réglage (sous ensemble 3)

tous en gardant la rotation (liaison pivot par contact direct cylindre cylindre). Cette liaison est
assurée par un boulon encastrer avec l’axe fileter du sous ensemble 2 et monter avec jeu par
rapport le sous ensemble 3.
En assemblant ces trois sous ensemble on a assuré le déplacement vertical du galet presseur.
❖ 5.4.2.3 Châssis supérieur
Maintenant on va parler de la conception du châssis supérieur. Son rôle principal est de

maintenir le système et guider l’arbre supérieur en translation.
Il se compose de deux éléments principaux
- Le boitier supérieur
- Le bâti frontal
Figure 5.12 : Châssis supérieur
Bâti frontal
Le bâti frontal est un sous ensemble contenant l’élément de guidage en translation de

l’ensemble descente/monter galet presseur (les cornières) et l’élément tarauder assurant la
liaison hélicoïdale (pièce en H).
Ce bâti se compose de deux tôles lier ensemble par un bâti de fixation.

Figure 5.13 : Bâti frontal
Figure 5.14 : Composantes du bâti frontal

Figure 5.15 : Illustration du guidage en translation de l’arbre supérieur
5.4.2.4 Conception des galets latéraux
Ces galets vont guider les profilés pour réduire la déformation latérale, ils doivent faire
légèrement pression contre le profiler à courber.
Figure 5.16 : Galet latéral
Pour ajuster l’alignement des profilés, il faut modifier la distance entre les galets
d’ajustement de déformation et la surface de travail. Cette tâche se fera à travers le serrage et
desserrage des axes d’ajustement à l’aide des écrous
❖ Support du moteur et des roulements
Figure 5.18 : Supports des roulements et du moteur

❖ Aperçu final de la partie supérieur
Figure 5.19 : Partie supérieur de la machine

Figure 5.20 : Illustration du mécanisme de transmission
5.5. Conception finale de la machine
Voici plusieurs vues de notre conception finale.
Figure 5.21 : Cintreuse à 3 galets vue de face

Figure 5.22 : Cintreuse à 3 galets vue 2
Figure 5.23 : Cintreuse à 3 galets vue 3
Conclusion générale
ANNEXE
Annexe 1 : Caractéristiques mécaniques des aciers

Annexe 2 : calcul de la section
Annexe 3 : choix du moteur

Annexe 4 : choix du réducteur de vitesse
Annexe 5 : coefficient de sécurité

Annexe 6 : choix du disjoncteur triphasé
Annexe 7 : Relai thermique

Annexe 8 : Facteur de puissance

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Remerciements

Tableau 2.1 ​: caractéristiques du cintrage par poussée 23

Ce rapport est subdivisé en Cinque chapitres :

- Le premier chapitre : Présentation de la société GCER.

- Le deuxième chapitre : Recherche Bibliographique.

- Le troisième chapitre : Etude fonctionnelle.

- Le quatrième chapitre​ : ​Dimensionnement et calcul.

- Le cinquième chapitre : Conception.

1.2 Présentation de l’organisme d’accueil

1.3 Principaux clients et chiffre d’affaires

Outotect ​Chili : Industries minière, métallurgique, énergétique et chimique.

Lepsa ​Chili : Solutions pour l’industrie minière.

Plasticon ​France : Spécialiste en appareils chaudronnés sous pression, filtres, revêtements,

KEMONE ​France : Deuxième producteur de PVC européen.

– La direction financière : ​Intervient sur les ressources financières de l’entreprise, depuis

1.6 Présentation des ateliers

1.6.1 Atelier enroulement filamentaire

1.6.2 Atelier chaudronnerie GRP (Stratifié Verre Résine)

–Traitement et stockage agricole.

–Stockage d’acide fluosilicique, d’hypochlorite de sodium ou de soude.

1.6.3 Atelier thermoplastique

– Traitement de l’eau (stockage, décantation).

Figure 1.6 : Atelier thermoplastique

1.6.4 Atelier préfabrication GRP

Figure 1.7 : Atelier préfabrication GPR

Figure 1.8 : Atelier accessoires

1.6.6 Atelier construction métallique

Dans le but de fournir un service bien accompli, GCER a travaillé sur la

1.7 Gamme de produits

1.7.1 Tubes industriels

Figure 1.10 : Tubes industriels en composite

1.7.2 Réservoirs aériens et enterrés

Figure 1.11 : Réservoirs aériens

1.7.3 Couverture en GRP

Figure 1.12 : Couverture en GRP

1.7.4 Tuyauteries thermoplastiques

1.7.5 Cuves thermoplastiques

GCER assure la conception, fabrication, et installation de tout type de cuve en

Figure 1.13 : Tuyauteries thermoplastiques

Figure 1.14 : Cuves thermoplastiques

1.8 Services offerts par l’entreprise

L’entreprise offre à ses clients différents services allant de la conception des

L’équipe d’ingénierie se compose d’ingénieurs et de techniciens en

1.8.2 Documentation et essais

Figure 1.15 : Essais et tests de compression et de calcination

Figure 1.16 : Exemple d’une installation au Chili

1.9 Secteurs d’activité

Grâce aux caractéristiques des produits qu’elle propose, GCER a su toucher

1.9.1 Industrie chimique

1.9.2 Le traitement de l’eau

1.9.3 Le secteur énergétique

GCER accompagne les producteurs de l’énergie en Tunisie et dans le monde en

2.2. Définition du Cintrage

Figure 2.1 : Tube cintrer

2.3. Les différentes parties d’un tube à cintrer

Le procédé du cintrage consiste à étirer la fibre extérieure en provoquant des forces de

Voici une figure qui illustre les termes couramment utilisés :

2.4.1. But et emploi

2.4.2 Mode opératoire :

Le mode opératoire du cintrage est déterminé de l'exécution

Tableau 2.1 : caractéristiques du cintrage par poussée 23

- Le quatrième chapitre : Dimensionnement et calcul.

Outotect Chili : Industries minière, métallurgique, énergétique et chimique.

Lepsa Chili : Solutions pour l’industrie minière.

Plasticon France : Spécialiste en appareils chaudronnés sous pression, filtres, revêtements,

KEMONE France : Deuxième producteur de PVC européen.

– La direction financière : Intervient sur les ressources financières de l’entreprise, depuis

Figure 2.7 : Cintrage de profilés

Tableau 2.1 : caractéristiques du cintrage par poussée

Tableau 2.2 : caractéristiques du cintrage par enroulement

Tableau 2.3 : caractéristiques du cintrage par emboutissage

Tableau 2.4 : caractéristiques du cintrage par poussée

Figure 2.16 : Cintreuse à galets manuelles

La deuxième préoccupation est la limitation de la déformation en usage, c'est-à-dire