Laurie Andre 2017

Délivré par
UNIVERSITE DE PERPIGNAN VIA DOMITIA
Préparée au sein de l’école doctorale

Énergie et Environnement
Et de l’unité de recherche
CNRS-PROMES
Spécialité :
Discipline : Chimie
Spécialité : Chimie Inorganique et matériaux
Présentée par
Laurie Emmanuelle André
Stockage thermochimique de l’énergie solaire

concentrée à partir de matériaux innovants
par réactions solide-gaz réversibles
Soutenue le 29 novembre 2017 devant le jury composé de
M. Michel CABASSUD, Pr. LGC, Toulouse Rapporteur

Mme. Lingai LUO, DR. LTN, Nantes Rapporteur
M. Laurent CASSAYRE, CR. LGC, Toulouse Examinateur
M. Sylvain MAURAN, Pr. CNRS-PROMES, Perpignan Examinateur
M. Gilles FLAMANT, DR. CNRS-PROMES, Odeillo Examinateur
M. Stéphane ABANADES, DR. CNRS-PROMES, Odeillo Directeur de thèse

THESE
Délivré par
UNIVERSITE DE PERPIGNAN VIA DOMITIA
Préparée au sein de l’école doctorale

Énergie et environnement
Et de l’unité de recherche
CNRS-PROMES
Spécialité :
Discipline : Chimie
Spécialité : Chimie Inorganique et matériaux
Présentée par
Laurie Emmanuelle André
Stockage thermochimique de l’énergie solaire

concentrée à partir de matériaux innovants
par réactions solide-gaz réversibles
Soutenue le 29 novembre 2017 devant le jury composé de
M. Michel CABASSUD, Pr. LGC, Toulouse Rapporteur

Mme. Lingai LUO, DR. LTN, Nantes Rapporteur
M. Laurent CASSAYRE, CR. LGC, Toulouse Examinateur
M. Sylvain MAURAN, Pr. CNRS-PROMES, Perpignan Examinateur
M. Gilles FLAMANT, DR. CNRS-PROMES, Odeillo Examinateur
M. Stéphane ABANADES, DR. CNRS-PROMES, Odeillo Directeur de thèse

Remerciements
Je tiens tout d’abord à remercier mon encadrant, Stéphane Abanades, qui m’a permis de progresser grâce à
son expérience sur les fours solaires et sur les cycles solide-gaz, et à sa présence régulière lors de ces trois
années. Ses conseils et sa patience m’ont été d’une grande aide pour la valorisation de mon travail.
J’aimerais également remercier Gilles Flamant, sans qui je n’aurais pu rencontrer Laurent Cassayre, avec qui
ce fut un réel plaisir de travailler, et que je tiens également à remercier pour l’intérêt qu’il a porté à notre
travail et pour sa motivation contagieuse qui fut une influence très positive dans mon travail.
Ce travail de thèse fait partie d’un projet européen, STAGE-STE, et je souhaite remercier les personnes, que
j’ai rencontrées lors des réunions dans le cadre de ce projet, avec qui ce fut un plaisir d’en apprendre plus sur
la recherche dans le domaine du stockage solaire au travers de nos très intéressantes discussions.
Je tiens également à remercier les membres du jury pour avoir accepté de consacrer du temps afin de juger
mon travail, en particulier Lingai Luo et Michel Cabassud en tant que rapporteurs.
Enfin, j’aimerais remercier toutes les personnes du four solaire dont l’amitié et la bonne humeur ont été
d’une grande valeur pour travailler dans un environnement agréable tout au long de ces années.
Sommaire
Introduction générale........................................................................................................ 11
Chapitre 1 : État de l’art .................................................................................................... 14

1. Principe des centrales solaires thermodynamiques .................................................... 15
1.1. Cycle de Rankine .......................................................................................................... 20
1.2. Cycle de Brayton .......................................................................................................... 20
1.3. Cycle combiné .............................................................................................................. 21
1.4. Cycle Stirling ................................................................................................................ 22
2. Les fluides caloporteurs ................................................................................................ 22
3. Les différents types de concentrateurs ...................................................................... 24

3.1. Systèmes à concentration ponctuelle ............................................................................ 24
3.1.1 Four solaire ............................................................................................................ 24
3.1.2. Concentrateur parabolique (Dish) ......................................................................... 26
3.1.3. Centrale solaire à tour ........................................................................................... 27
3.2. Systèmes à concentrateurs linéaires .............................................................................. 28
3.2.1. Cylindro-parabolique ............................................................................................ 28
3.2.2. Collecteur linéaire de Fresnel ............................................................................... 29
4. Les récepteurs ................................................................................................................... 30
4.1. Récepteur surfacique..................................................................................................... 30
4.2. Récepteur volumique .................................................................................................... 31
4.3. Récepteur à particules ................................................................................................... 32
4.4. Le Tube Dewar ............................................................................................................. 33
5. Stockage thermique de l’énergie solaire concentrée............................................... 33
5.1. Le stockage utilisant la chaleur sensible ....................................................................... 34
5.1.1. Stockage actif direct .............................................................................................. 34
5.1.2. Stockage actif indirect ........................................................................................... 38
5.1.3. Stockage passif ...................................................................................................... 38
5.2. Le stockage utilisant la chaleur latente ......................................................................... 39
5.3. Le stockage thermochimique ........................................................................................ 41
5.4. Comparaison des trois voies de stockage thermique .................................................... 46
5.5. Conclusion : Avantages du stockage thermochimique ................................................. 48
6. Références ......................................................................................................................... 49
Chapitre 2 : Sélection des matériaux adaptés au stockage de l’énergie
solaire à haute température ........................................................................................... 55
1. Systèmes à base de sulfates .......................................................................................... 57
2. Systèmes à base d’hydroxydes .................................................................................... 59
3. Systèmes à base de carbonates .................................................................................... 61
4. Systèmes à base d’oxydes métalliques ...................................................................... 63

4.1. Oxydes simples ............................................................................................................. 63
4.2. Les systèmes à base d’oxydes mixtes ........................................................................... 66
4.3. Les systèmes à base de pérovskites .............................................................................. 67
5. Sélection de systèmes à fort potentiel pour le stockage thermochimique et
discussion .......................................................................................................................... 68
5.1. Sélection basée sur des critères requis définis .............................................................. 68
5.2. Détermination des températures de transition et validation expérimentale .................. 69
5.3. Influence de la mise en forme sur la stabilité au cyclage ............................................. 76
5.4. Influence de la méthode de synthèse ............................................................................ 79
6. Conclusion ........................................................................................................................ 80
7. Références ......................................................................................................................... 81
Chapitre 3 : Systèmes à base d’oxydes mixtes ....................................................... 88

1. Synthèse et caractérisation ......................................................................................... 89
2. Etude du système Co-Cu-O ....................................................................................... 89

2.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Co-Cu-O ............................................... 91
2.2. Caractérisation structurale ............................................................................................ 96
2.3. Capacité de stockage de l’oxygène ............................................................................... 98
2.4. Températures caractéristiques du système.................................................................. 100
2.5. Enthalpie de réaction (DSC) ....................................................................................... 102
2.6. Discussion/conclusion ................................................................................................ 103
3. Etude du système Co-Fe-O ...................................................................................... 104
3.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Co-Fe-O .............................................. 106
3.2. Caractérisation ............................................................................................................ 110
3.3. Capacité de stockage de l’oxygène ............................................................................ 111
3.6. Conclusion .................................................................................................................. 118
4. Etude du système Mn-Fe-O ..................................................................................... 118
4.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Mn-Fe-O ............................................. 119
4.2. Caractérisation structurale .......................................................................................... 121
4.3. Capacité de stockage de l’oxygène ............................................................................. 122
4.6. Conclusion .................................................................................................................. 128
5. Etude du système Co-Mn-O .................................................................................... 129
5.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Co-Mn-O ............................................ 130
5.6. Conclusion .................................................................................................................. 139
6. Etude du système Mn-Cu-O .................................................................................... 140
6.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Mn-Cu-O ............................................ 141
6.6. Conclusion .................................................................................................................. 148
7. Conclusion générale................................................................................................... 148
8. Références .................................................................................................................... 149
Chapitre 4 : Systèmes à base de pérovskites ........................................................ 152

1. Introduction .................................................................................................................. 153
2. Méthode de synthèse et caractérisation................................................................. 154
3. Etude expérimentale des différents systèmes ...................................................... 158

3.1. Systèmes SrBO3-δ (B = Fe, Co et Mn) ........................................................................ 158
3.2. Systèmes BaBO3-δ (B = Fe, Co et Mn) ....................................................................... 160
3.3. Substitution partielle des sites A et B ......................................................................... 161
3.4. Substitution simultanée des sites A et B ..................................................................... 164
3.5. Systèmes AMnO3-δ (A = Ca, Sr)................................................................................. 169
4. Conclusion.................................................................................................................... 171
5. Références .................................................................................................................... 172
Chapitre 5 : Systèmes à base d’hydroxydes et de carbonates ...................... 175

1. Systèmes à base d’hydroxydes de Ca, Sr, Ba ...................................................... 176
1.1. Etude du système Ca(OH)2/CaO .............................................................................. 176
1.2. Etude du système Sr(OH)2/SrO ................................................................................ 178
1.3. Etude du système Ba(OH)2/BaO .............................................................................. 181
1.4. Conclusion ................................................................................................................ 184
2. Systèmes à base de carbonates de Ca, Sr, Ba ...................................................... 184
2.1. Systèmes à base de BaCO3/BaO ................................................................................. 186
2.2. Systèmes à base de CaCO3/CaO ................................................................................. 191
2.3. Systèmes à base de SrCO3/SrO................................................................................... 195
2.4. Caractérisation des matériaux ..................................................................................... 201
2.5. Analyse cinétique des réactions de calcination .......................................................... 204
2.6. Conclusion .................................................................................................................. 207
3. Références .................................................................................................................... 208
Chapitre 6 : Essais en réacteur solaire à lit mobile ........................................... 212

1. Introduction .................................................................................................................. 213
2. Dispositif expérimental ............................................................................................. 213
3. Résultats expérimentaux ........................................................................................... 219

3.1. Influence de l’inclinaison du tube............................................................................... 220
3.2. Influence de la température ........................................................................................ 221
3.3. Influence du débit de poudre ...................................................................................... 221
3.4. Influence de l’atmosphère gazeuse ............................................................................. 222
4. Conclusion.................................................................................................................... 222
5. Références .................................................................................................................... 223
Conclusion générale et Perspectives ........................................................................ 225

Introduction générale
L’utilisation des énergies fossiles répond majoritairement, de nos jours, à la demande mondiale
en énergie. L’augmentation des prix, ainsi que le lien établi entre les émissions de CO2,
inhérentes à la combustion des énergies fossiles et réchauffement climatique, pousse désormais
la recherche vers des alternatives plus écologiques et vers les énergies renouvelables. Pour
répondre à cette problématique, plusieurs options ont été et sont toujours en développement, à
savoir, entre autres, l’énergie hydraulique, l’énergie éolienne, l’énergie solaire, le recyclage, le
traitement et la valorisation des déchets,... Le solaire concentré associé à un cycle
thermodynamique (Concentrated Solar Power (CSP)) et combiné au stockage de l’énergie
thermique (Thermal Energy Storage (TES)) se présente comme une alternative écologique pour
la production d’électricité et la substitution des combustibles fossiles par une source d’énergie
solaire.
Le stockage de l’énergie thermique est un élément clé pour les centrales CSP en raison de
l’aspect intermittent de la distribution d’électricité dû aux variations de la demande aux cours
de la journée et des saisons. Le stockage d'énergie thermique dans les centrales solaires permet
la production d'électricité en fonction des besoins durant les heures non ensoleillées, en stockant
l'énergie solaire dans un matériau solide stable pendant les heures d’ensoleillement.
Trois voies émergent dans le domaine du stockage de l’énergie solaire : le stockage utilisant la
chaleur latente, la chaleur sensible, et le stockage thermochimique. Le stockage par chaleur
latente utilise la chaleur latente des matériaux à changement de phase et se concentre
principalement sur les transitions de phase solide-liquide. Le stockage par chaleur sensible
repose généralement sur l’utilisation de sels fondus comme moyen de stockage, ces derniers
servent également de fluide caloporteur dans les centrales CSP. Les systèmes de stockage par
chaleur sensible sont actuellement commercialisés, à la différence des systèmes utilisant le
stockage par chaleur latente et le stockage thermochimique qui sont respectivement à l’échelle
pilote et à l’échelle de développement en laboratoire. Néanmoins, un des inconvénients
accompagnant le stockage par chaleur sensible est qu’il nécessite de grandes quantités de
matériau de stockage, ce qui peut devenir très couteux lorsque le système est porté à grande
échelle et que les sels fondus ne sont pas stables à haute température. En utilisant les étapes
exothermique et endothermique de réactions réversibles, le stockage par voie thermochimique
présente des avantages spécifiques par rapport aux deux autres voies car il est possible
d’atteindre des plus hautes densités de stockage d’énergie et de réaliser un stockage sur de plus
longues durées sans perte en utilisant la voie thermochimique.
L'énergie emmagasinée et restituée correspond à l'enthalpie de la réaction qui est stockée dans
les produits de la réaction pendant la charge du matériau (énergie stockée sous forme de liaisons
chimiques), qui peut ensuite être libérée pendant la décharge si la réaction est réversible.
Certains avantages liés à l'utilisation du stockage d'énergie thermochimique sont, entre autres,
l'accès à une densité de stockage élevée, la possibilité de stocker l'énergie à température
ambiante dans des liaisons chimiques, le stockage à long terme dans une grande plage de
température (jusqu'à plus de 1000°C), et une température de restitution constante.
Le défi principal actuel est de développer des systèmes thermochimiques avec de hauts taux de
conversion, des réactions rapides au niveau cinétique et des performances de matériaux stables
au cours de plusieurs cycles.
12
Les centrales solaires thermiques sont déjà largement exploitées dans le cadre de la production
d’électricité par cycles thermodynamiques (centrales à sels fondus ou vapeur). L’augmentation
des rendements de cycle est aujourd’hui le principal enjeu et nécessite le développement d’une
nouvelle génération de centrales solaires, opérant à plus haute température pour le fluide
caloporteur (cycles à gaz) et incluant un stockage thermique. Dans ce cadre, le stockage
thermochimique est particulièrement adapté puisqu’il permet d’atteindre des températures de
fonctionnement non accessibles par les autres modes de stockage.
Les objectifs de ces travaux de recherche portent sur la détermination, la sélection et
l’amélioration de matériaux pouvant être utilisés pour le stockage thermochimique de l’énergie
solaire à haute température (400-1200°C) à travers des réactions solide-gaz réversibles. La
thèse a été financée dans le cadre du projet européen STAGE-STE (WP9.2) et s’est déroulée au
grand four solaire d’Odeillo.
Le premier chapitre présente tout d’abord le principe des centrales solaires thermodynamiques
et les différents composants associés (types de concentrateurs, récepteurs, fluides caloporteurs,
systèmes de stockage thermique, cycles thermodynamiques). Un état de l’art du stockage
thermique de l’énergie solaire par voie thermochimique est ensuite détaillé.
Le second chapitre porte ensuite sur l’évaluation et la sélection des différents types de matériaux
envisageables pour le stockage thermochimique. Cette sélection est supportée par des calculs
thermodynamiques ainsi que par des validations expérimentales des matériaux retenus afin de
déterminer les propriétés nécessaires pour un stockage d’énergie efficace (températures de
transition, enthalpie de réaction, taux de conversion et réversibilité des réactions…).
Les chapitres 3 à 5 portent sur l’étude détaillée et l’optimisation des performances des différents
systèmes thermochimiques. Ils concernent respectivement des matériaux à base d’oxydes
métalliques mixtes (chapitre 3), de pérovskites (chapitre 4), d’hydroxydes et de carbonates
(chapitre 5).
Le chapitre 6 concerne l’étude expérimentale d’un réacteur solaire pour démontrer la possibilité
de stocker de l’énergie par voie thermochimique dans un matériau de façon continue sous
atmosphère contrôlée, et de récupérer ce matériau converti en sortie. Un concept de réacteur
solaire adapté à ce type d’application impliquant le traitement de particules réactives en continu
a été démontré.
13
Chapitre 1 :
État de l’art
- État de l’art -
Les énergies fossiles proviennent de la combustion de combustibles fossiles riches en carbone, sous
la forme d’hydrocarbures. Enfouis dans le sol depuis plusieurs millions d’années et exploités pour
la production d’énergie par l’être humain, il s’agit d’une source d’énergie non renouvelable, c’est-
à-dire qui met beaucoup plus de temps à se renouveler par rapport au rythme où elle est consommée,
et qui s’épuise rapidement. Leur extraction et leur utilisation est à l’origine de problèmes
environnementaux, comme par exemple la production de CO2 lors de leur combustion (gaz à effet
de serre). La raréfaction des ressources de matières premières nécessaires à un mode de vie reposant
majoritairement sur les énergies fossiles conduit les générations actuelles à se lancer dans le
développement d’alternatives, l’exploitation d’énergies renouvelables, c’est-à-dire dont le
renouvellement est plus rapide que l’exploitation à l’échelle humaine. Parmi plusieurs d’entre elles
(comme par exemple l’énergie éolienne, hydraulique, houlomotrice, géothermique, biomasse …)
se trouve l’énergie solaire qui représente une source d’énergie renouvelable infinie.
1. Principe des centrales solaires thermodynamiques

L’énergie solaire est une ressource dont une majeure partie reçue par la terre, 1361 W/m2 en entrée
dans l’atmosphère, est absorbée par l’atmosphère, ou réfléchie, mais dont une quantité très
importante atteint néanmoins la surface terrestre (Fig. 1), à savoir en moyenne 1 W/m2sans prendre
en compte les nuages (Fig. 2). Toutefois, le rayonnement atteignant la surface terrestre est dilué et
ne se répartit pas de façon égale (Fig. 3). De plus, les radiations sont réparties sur tout le spectre
électromagnétique, et presque la moitié est dans l’infrarouge (Fig. 2). C’est pourquoi le
rayonnement doit être concentré pour que son énergie puisse être exploitée. Dans cette logique, on
remarquera également que seul le rayonnement solaire direct (DNI : Direct Normal Irradiation) est
exploitable pour une utilisation de chaleur à haute température produite par concentration optique
du rayonnement.
Figure 1. Rayonnement solaire reçu par la terre [1].
15
Figure 2. Spectre des radiations solaires sur terre [3].
Figure 3. Répartition de l’irradiation solaire sur terre [2].
Deux méthodes générales sont mises en œuvre pour exploiter l’énergie solaire et produire de
l’électricité : le photovoltaïque et le solaire concentré. La première convertit directement les rayons
de lumière reçus (photons) en électricité grâce à des panneaux solaires (Fig. 4a). Efficace, fiable,
cette méthode est déjà commercialisée mais ne permet pas le stockage de l’énergie pour une
utilisation en différé. Le second concentre les rayons lumineux au moyen de miroirs paraboliques
(Fig. 4b). L’énergie solaire concentrée (CSP : Concentrated Solar Power) ainsi obtenue permet
alors de chauffer un fluide caloporteur (HTF : Heat Transfer Fluid ; huile, eau, gaz, sels fondus)
qui, comme son nom l’indique, transporte la chaleur nécessaire à la génération de vapeur qui fera
fonctionner une turbine associée à un générateur.
16
Figure 4. Exemples de (a) Panneau photovoltaïque, (b) CSP : cylindro-parabolique (parabolic

trough).
Illimitée, l’énergie solaire pourrait être un soutien considérable dans le domaine de la production
d’électricité. Néanmoins, un des challenges rencontrés lors de l’exploitation de l’énergie solaire est
son intermittence. En effet, il est impossible d’exploiter cette énergie la nuit, ou lorsque les
conditions météorologiques ne le permettent pas (ciel couvert) car seule l’énergie solaire directe
est exploitable. De ce fait, si l’énergie solaire concentrée doit devenir une alternative durable,
notamment pour la production d’électricité correspondant à la demande et aux heures de pics de
consommation, il devient impératif de développer des techniques fiables et efficaces pour le
stockage et le transport de cette énergie. Cette étude porte sur un moyen de stockage innovant de
l’énergie solaire nommé stockage thermochimique, qui est basé sur des réactions réversibles solide-
gaz à haute température. Dans ces réactions, les gaz concernés sont notamment O2 (air), CO2 ou
H2O(g). La nature de ces gaz influe sur la sélection des composants d’une centrale thermodynamique
pouvant bénéficier de ce stockage thermochimique solide-gaz. Une description générale de
centrales thermodynamiques et de leurs composants est présentée dans ce chapitre.
Les centrales thermodynamiques à concentration (Fig. 5) se prêtent au stockage de l’énergie

thermique dont le niveau de température varie en fonction du type de concentrateur utilisé (Fig. 5).
Dans un premier temps, un concentrateur se charge de recevoir le rayonnement solaire et de le
concentrer sur un récepteur, on transforme alors l’énergie solaire (rayonnement) en puissance
thermique (chaleur). Dans un deuxième temps, le matériau de stockage, un fluide caloporteur ou
un réactif solide, permet de stocker et redistribuer l’énergie thermique reçue par le récepteur. Cette
énergie, utilisée directement ou stockée, sert par exemple à produire de la vapeur d’eau qui alimente
une turbine. Enfin, la dernière étape est la conversion de l’énergie thermique en énergie mécanique,
transformée en électricité grâce à une turbine couplée à un générateur électrique.
17
Figure 5. Schéma de centrale solaire thermodynamique
Chaque type de concentrateur est plus efficace dans une gamme de température en particulier
(Tableau 1). L’efficacité globale du système ηsys (Eq. 1) est estimée en considérant l’efficacité du
champ solaire (concentrateurs) ηsf, l’efficacité du récepteur ηrec (Eq. 2), l’efficacité maximale
théorique définie selon le cycle de Carnot ηCarnot (Eq. 3), ainsi que l’efficacité du cycle
thermodynamique ηCycle.
ηsys = ηsf x ηrec x ηCarnot x ηCycle (1)

avec
εσTrec4
ηrec = (αsol- ) (2)
I0C
et
Tamb
ηCarnot = (1- ) (3)
Trec
où αsol le coefficient d’absorption solaire, ε est l’émissivité hémisphérique totale, σ est la constante
de Boltzmann (5,7.10-8 W.m2.K-4), Trec est la température au récepteur en K, Tamb est la température
ambiante en K, I0 est le rayonnement solaire incident (DNI) en W.m-2, et C est le facteur de
concentration du rayonnement solaire.
Les courbes d’efficacité obtenues pour chaque système par rapport à la température du récepteur
donnent une estimation de la température optimale pour laquelle on peut atteindre la plus haute
efficacité pour un type de concentrateur utilisé (Fig. 6). L’efficacité du système ηsys est améliorée
lorsque ηCarnot augmente, et ηCarnot augmente lorsque l’écart entre la température ambiante et la
température du récepteur augmente. A plus hautes températures, les pertes radiatives sont
prépondérantes et l’efficacité diminue.
18
Figure 6. Efficacité de conversion en fonction des systèmes solaires à concentration et de la

température de travail du récepteur [4].
Tableau 1. Performances typiques des procédés CSP [5].
Une brève description des cycles thermodynamiques utilisés en centrales solaires est présentée ci-
après, où l’efficacité mentionnée est le rendement du bloc de production (production d’électricité
de chaque cycle). Les cycles utilisés correspondent au type de turbine installé dans le système,
utilisant la détente d’un gaz ou de vapeur d’eau pour faire fonctionner la turbine. Combinés aux
applications CSP, on trouvera le cycle de Rankine, le cycle de Joule aussi nommé de Brayton, le
cycle combiné Rankine/Brayton, et le cycle Stirling.
19
1.1. Cycle de Rankine
Dans une centrale solaire utilisant un cycle de Rankine pour la production d’électricité (Fig. 7), de
l’eau, le fluide caloporteur, est chauffée par CSP pour être transformée en vapeur et faire
fonctionner une turbine à vapeur. Il est possible d’utiliser un autre type de fluide caloporteur,
comme par exemple des sels fondus, et de transférer à l’eau la chaleur emmagasinée au moyen
d’un échangeur de chaleur. Les quatre étapes d’un cycle Rankine conventionnel sont :
- 12 : la compression adiabatique et réversible de l’eau

- 23 : la vaporisation isobare et irréversible de l’eau
- 34 : la détente adiabatique et réversible de la vapeur
- 41 : la liquéfaction isobare et irréversible de la vapeur
Les systèmes utilisant un cycle de Rankine offrent une efficacité de 37-42% à des températures
comprises entre 300°C et 565°C. Ce cycle peut être utilisé dans le cas du stockage thermochimique
avec un matériau réactif de stockage opérant dans cette gamme de température, mais il n’est pas
adapté pour du stockage thermique à haute température (~1000°C). Ce système nécessite
l’utilisation de tubes alimentés en eau à haute pression, impliquant des problèmes éventuels de
corrosion.
Figure 7. Centrale solaire avec stockage et cycle de Rankine [6].
1.2. Cycle de Brayton
Le cycle de Joule, ou cycle de Brayton (Fig. 8), se compose de transformations similaires au cycle
de Rankine, mis à part que le fluide utilisé reste toujours à l’état gazeux et alimente une turbine à
gaz. En quatre étapes, un cycle classique de Brayton se présente comme suit :
- 12 : compression adiabatique réversible (isentropique) du gaz dans un compresseur

- 23 : réchauffement isobare dans la chambre à combustion/récepteur solaire
- 34 : détente adiabatique réversible (isentropique) dans la turbine
- 41 : refroidissement isobare du gaz
Dans un cycle ouvert, l’air ambiant est aspiré et compressé à hautes pression et température dans
un compresseur. Dans une chambre à combustion, l’air est chauffé encore plus grâce à la
combustion d’un mélange air-carburant avant d’être utilisé dans la turbine à gaz. A l’étape 41,
20
le gaz refroidi est libéré directement dans l’atmosphère. Dans un cycle fermé le gaz circule en
boucle fermée dans le système, et le gaz qui ressort de la turbine est redirigé vers le compresseur.
Dans ce type de cycle, un échangeur de chaleur est utilisé pour chauffer le gaz, et aucun produit de
combustion ne circule. Le cycle fermé de Brayton est préférable pour des applications en centrales
solaires qui nécessitent des fluides caloporteurs capables de fonctionner à haute température.
L’efficacité d’un système utilisant un cycle Brayton se situe aux alentours de 50-55% à des
températures comprises entre 600°C et 800°C.
Figure 8. Turbine à gaz dans une installation solaire [7].
1.3. Cycle combiné

Le but d’un cycle combiné est d’améliorer l’efficacité de la production d’électricité à partir de
l’énergie solaire concentrée (Fig. 9) en utilisant l’excès de chaleur ressortant de la turbine à gaz
d’un cycle Brayton pour faire fonctionner un cycle vapeur (Rankine). Ce type de cycle permet
d’obtenir une efficacité de 60% et fonctionne aux environs de 1300°C (turbine).
Figure 9. Cycle combiné Brayton-Rankine [8].
21
1.4. Cycle Stirling
Le cycle Stirling est utilisé dans les technologies CSP avec le concentrateur parabolique, aussi
nommé Dish, ou Dish-Stirling. Le moteur Stirling fonctionne avec des pistons (Fig. 10) et un gaz
de travail. Un régénérateur est utilisé pour améliorer le rendement du cycle : un échangeur de
chaleur transfère au gaz, pendant le chauffage, la chaleur libérée durant le refroidissement. Le cycle
Stirling se déroule en quatre étapes :
- 12 : Compression isotherme du gaz
- 23 : Chauffe isochore du gaz
- 34 : Détente isotherme du gaz
- 41 : Refroidissement isochore du gaz
Figure 10. Fonctionnement d’un moteur Stirling [9].
2. Les fluides caloporteurs
Le choix du fluide caloporteur dépend du type d’application visée et de la gamme de température

nécessaire au fonctionnement du système. Travailler à hautes températures permet d’obtenir une
meilleure efficacité pour une centrale solaire, mais cela nécessite également de travailler avec des
matériaux capables de résister aux hautes températures, notamment pour la résistance du récepteur,
ce qui concerne également les fluides caloporteurs qui doivent être performants aux températures
imposées au système. Comme une grande quantité de fluide caloporteur est requise dans une
centrale solaire thermodynamique, il est important de trouver un compromis entre coût et
performances. Les principales caractéristiques recherchées pour un fluide caloporteur sont [10-13] :
- Point de fusion peu élevé.
- Point d’ébullition élevé.
- Bonne stabilité thermique.
- Pression de vapeur peu élevée à hautes températures (< 1 atm)
- Faible corrosion avec les alliages métalliques (matériaux des tubes dans lesquels circulent
le HTF).
- Faible viscosité.
- Conductivité thermique élevée.
- Capacité de stockage de la chaleur élevée.
- Coût peu élevé.
22
Un fluide caloporteur peut être un liquide ou un gaz, on peut également utiliser un écoulement
de particules solides en suspension. Il est possible de classer les principaux types de fluides
caloporteurs par groupe selon leurs propriétés. Une liste non-exhaustive est présentée ci-
dessous avec une estimation de leur température maximale de fonctionnement [10, 13, 14] (Fig.
11) :
- 300-565°C ; l’eau, sous forme liquide et vapeur.
- 400°C ; les produits organiques.
- 400°C ; les huiles thermiques (ex : Therminol® VP-1, Dowtherm®), minérales ou
synthétiques.
- 400-900°C ; les sels fondus (ex : Sel solaire, Hitec XL® : Ca(NO3)2, NaNO3 et KNO3 en
ratio en masse 42:15:43 ).
- 1000°C ; les gaz pressurisés (air, CO2, He, H2) et fluides supercritiques (s-CO2, s-H2O).
- 800°C (Na) -1600°C (LBE: Lead-Bismuth Eutectic); les métaux liquides (sodium (Na),
alliage plomb-bismuth (LBE)).
- 1600°C (SiC); suspension de particules.
Parmi les liquides, les sels fondus représentent le type de fluide caloporteur le plus étudié
notamment grâce à sa large gamme de température, à sa capacité thermique, sa faible pression de
vapeur, et ses bonnes propriétés physique et thermique à haute température. Néanmoins, les sels
fondus sont corrosifs, ce qui reste un problème important à étudier.
L’air utilisé en tant que fluide caloporteur présente l’avantage de ne pas être limité en température
d’opération, de ne pas être toxique, d’être disponible et gratuit, et présente une faible viscosité en
comparaison des autres types de fluides caloporteurs. C’est un avantage pour l’air, même s’il
possède une conductivité thermique plus faible que d’autres fluides comme les sels fondus ou les
métaux liquides [13]. De plus, il est possible d’atteindre des températures de l’ordre de 1000°C en
utilisant l’air comme fluide caloporteur, ce qui est recherché en stockage de l’énergie solaire
concentrée. Récemment, des recherches sont effectuées en centrale à tour (Jülich [115]) sur le
stockage thermique, en chauffant de l’air (HTF) à pression atmosphérique qui sert à générer de la
vapeur d’eau. Les expériences menées ont également pour objectif d’utiliser cet air chaud pour la
réaction RedOx réversible de l’oxyde de cobalt (situé également à l’intérieur de la tour) pour le
stockage thermochimique. Pour atteindre de plus hautes températures, on peut utiliser l’air
comprimé, via un système de compresseurs, à très haute pression (100 à 300 bar), qui sera chauffé
puis détendu dans une turbine qui entraîne un générateur. Un autre gaz intéressant est le CO2
supercritique (s-CO2) qui a le potentiel pour être utilisé à hautes températures et peut, comme l’air,
servir de fluide caloporteur et de fluide de travail dans une turbine à gaz. À cause des hautes
pressions requises, le s-CO2 ne peut pas fonctionner avec des cylindro-paraboliques mais peut être
utilisé dans les centrales à tour [13].
L’air, le CO2 et l’eau sont des fluides caloporteurs intéressants pour le stockage thermochimique à
haute température. L’air peut servir de fluide caloporteur et de réactif pour le stockage
thermochimique basé sur des couples d’oxydes, et il en est de même pour le CO2 lorsque l’on
travaille avec des systèmes à base de carbonates. Toutefois, le coefficient de transfert de chaleur
de l’air reste le plus faible pour les fluides caloporteurs, avec 200-400 W.m-2.K-1 pour l’air,
comparé à 20 000-40 000 W.m-2.K-1 pour les métaux fondus comme le sodium pouvant être utilisés
23
à haute température (~880°C), ou à 5 000-9 000 W.m-2.K-1 pour les sels fondus (~560°C) [16]. Le
coefficient de transfert de chaleur pour le CO2 est lui aussi faible, 400-700 W.m-2.K-1, mais un peu
plus élevé que pour l’air. Le stockage thermochimique à base d’hydroxydes peut quant à lui utiliser
la vapeur d’eau comme fluide caloporteur et comme réactif, à plus basses températures. Des études
récentes [13, 14] présentent une description détaillée et plus approfondie des fluides caloporteurs
utilisés dans les centrales solaires à concentration.
Figure 11. Comparaison des températures d’opération de fluides caloporteurs [13].
3. Les différents types de concentrateurs
Pour exploiter l’énergie solaire, il est nécessaire de développer des concentrateurs optiques pour
obtenir de l’énergie solaire concentrée (CSP). Plusieurs types de concentrateurs ont été conçus
(héliostat, cylindro-parabolique, miroirs linéaires de Fresnel, miroir parabolique) et sont
aujourd’hui utilisés à des fins scientifiques et/ou commerciales, et chacun permet d’atteindre des
températures plus ou moins élevées en fonction de l’usage qui leur a été prévu. Les différents types
de concentrateurs sont présentés ici en même temps que le type de stockage pouvant leur être
associé.
3.1. Systèmes à concentration ponctuelle
3.1.1. Four solaire
Un four solaire utilise l’énergie solaire captée au moyen d’un ou plusieurs héliostats (Fig. 12a) qui
suivent la course du soleil sur deux axes et réfléchissent les rayons du soleil sur une parabole fixe
qui concentre à son tour cette énergie sur un récepteur placé au point focal de la parabole (Fig.
12b). Ce système permet d’atteindre des très hautes températures en fonction de la taille de
l’installation. Il est possible d’atteindre des températures supérieures à 3500°C avec un four de la
taille du grand four solaire d’Odeillo de 1 MW (Fig. 113). Mis en service en 1970 et symbole
mondial de l’énergie solaire, le grand four solaire d’Odeillo est uniquement utilisé à des fins de
24
recherche scientifique. Un four solaire n’est actuellement pas utilisé pour la production
d’électricité, toutefois le récepteur peut contenir un matériau de stockage, permettant de poursuivre
des recherches sur le stockage à haute température.
Figure 12. (a) Présentation d’un héliostat, (b) schéma de fonctionnement d’un four solaire avec
concentrateur à double réflexion [17].
25
Figure 13. Grand four solaire d’Odeillo.
3.1.2. Concentrateur parabolique (Dish)
Le concentrateur parabolique de type Dish est constitué d’un miroir parabolique qui suit la course
du soleil sur deux axes et concentre directement les rayons du soleil sur un récepteur placé à son
point focal (Fig. 14 et 15). Ce système permet d’atteindre de plus hautes températures (>750°C)
qu’avec un cylindro-parabolique ou qu’avec un concentrateur linéaire de Fresnel, car toute
l’énergie est concentrée en un seul point. Un Dish peut être relié soit à une machine à vapeur, soit
à un moteur Stirling qui utilise la compression de gaz à haute température pour produire de l’énergie
mécanique (puis en électricité au travers d’un générateur). Le Dish-Stirling n’est couplé à aucun
système de stockage, mais des études sont en cours pour en développer [18]. Ce système représente
2% des centrales solaires thermodynamiques utilisées industriellement.
Figure 14. Concentrateur Dish-Stirling [19]
26
Figure 15. Schéma de concentrateurs solaires Dish-Stirling pour la production d’électricité [20].
3.1.3. Centrale solaire à tour
Une centrale à tour consiste en un ensemble d’héliostats qui traquent le soleil au cours de la journée,
avec un suivi sur deux axes, pour concentrer ses rayons sur un récepteur placé en haut d’une tour
(Fig. 16, 17). L’énergie ainsi concentrée sert à produire de la vapeur pour faire fonctionner une
turbine et produire de l’électricité. Ce type de système peut également utiliser comme fluide
caloporteur des fluides à capacité calorifique élevée tels que du sodium liquide ou des sels fondus.
Le fluide caloporteur chauffé peut être stocké en grandes quantités pour produire de l’électricité
sur demande. Un système de stockage utilisé avec les sels fondus consiste en deux cuves de
stockage direct (sels fondus à 550°C), une cuve chaude pour stocker les sels fondus emmagasinant
la chaleur et une cuve froide pour stocker les sels fondus dont la chaleur stockée a été utilisée.
L’utilisation de l’air pressurisé comme fluide caloporteur dans les centrales à tour est étudié, avec
un récepteur fermé. L’air pressurisé, stable aux hautes températures, permet de travailler aux
alentours de 1000°C. On rencontre par contre des problèmes liés à la résistance des matériaux à
haute température et parfois à leur oxydation par l’air à ces températures, surtout en présence de
traces de vapeur d’eau. Les tours solaires peuvent atteindre des températures allant en moyenne de
250°C à 650°C, et l’objectif est de fonctionner au-dessus de 750°C avec un stockage thermique
pour augmenter les rendements de cycle dans la prochaine génération de centrales à tour (centrales
de 3ème génération). Les centrales solaires à tour représentent 15% des centrales solaires
thermodynamiques.
Figure 16. Centrale à tour Thémis.

27
Figure 17. Schéma d’une tour à concentration utilisée pour la production d’électricité [20].
3.2. Systèmes à concentration linéaire
3.2.1. Cylindro-parabolique
Le système de capteur cylindro-parabolique est un ensemble de miroirs courbes alignés qui suivent
la course du soleil (sur un seul axe) et concentrent les rayons du soleil sur un ensemble de tubes
Dewars (tube à double enveloppe sous vide) (Fig. 18 et 19) contenant un fluide caloporteur (huile,
huile de synthèse, eau/vapeur) et positionné à la focale des miroirs. Ce type d’installation qui est
utilisé en production commerciale, à des températures optimales aux alentours de 290-550°C, est
souvent hybride, nécessitant l’utilisation de combustible fossile la nuit (maximum autorisé de
27%). Le système de stockage utilisé consiste soit en deux cuves (Fig. 18) de stockage indirect
(sels fondus à 380°C) et nécessite un échangeur de chaleur pour transférer la chaleur entre le fluide
caloporteur (huile) et le matériau de stockage (sels fondus), ou de deux cuves de stockage direct
(sels fondus à 550°C). Ce système présente la possibilité d’utiliser l’air pour le système de
refroidissement. Ce type d’installation nécessite une grande surface au sol, avec la longueur des
tubes qui est liée à la température souhaitée en sortie (Fig. 18). Cette technologie est la plus mature
et représente 74% des centrales solaires thermodynamiques.
Figure 18. Concentrateur solaire cylindro-parabolique [21].
28
Figure 19. Schéma d’une installation solaire utilisant des cylindro-paraboliques pour la
production d’électricité [20].
3.2.2. Collecteur linéaire de Fresnel
Le concentrateur à miroirs de Fresnel est semblable au cylindro-parabolique mais il utilise une

succession de miroirs plans, légèrement courbes, qui sont orientés pour reproduire une forme
parabolique et concentrer le rayonnement solaire à la place d’un miroir parabolique. Le
concentrateur linéaire de Fresnel consiste en plusieurs miroirs plans (Fig. 20) qui concentrent les
rayons du soleil sur un tube horizontal unique contenant un fluide caloporteur pour obtenir une
température de fluide entre 250°C et 400°C. Comme pour les cylindro-paraboliques, ils ne se
déplacent que selon un seul axe. Chaque miroir peut suivre la trajectoire du soleil pour en
concentrer les rayons sur le tube absorbeur. Comparé au concentrateur cylindro-parabolique, le
concentrateur linéaire de Fresnel est moins efficace, mais il possède des miroirs plats qui coutent
moins cher en élaboration que des miroirs paraboliques, ce qui le rend plus abordable. Le
concentrateur linéaire de Fresnel ne possède pas de système de stockage mais possède une chambre
de stockage à court terme (< 10 min) de la vapeur pour la régulation du flux. L’utilisation de sels
fondus avec ce système est théoriquement possible mais pas encore prouvée. L’utilisation de cette
technologie représente 9% des centrales solaires thermodynamiques.
Figure 20. Installation solaire avec miroirs de Fresnel [22].
29
4. Les récepteurs
L’énergie concentrée par les concentrateurs est absorbée par un récepteur pour pouvoir ensuite être
utilisée ou stockée. Il s’agit du composant d’une centrale solaire qui doit supporter les températures
les plus élevées et qui est soumis à des régimes transitoires violents (variations d’ensoleillement).
Plusieurs types de récepteurs existent [23-25], principalement utilisés dans les centrales à tour. Le
tube Dewar du système cyclindro-parabolique peut être considéré comme un récepteur car il en
joue le rôle, même s’il est toutefois bien différent des récepteurs utilisés dans les centrales à tour.
4.1. Récepteur surfacique
Les récepteurs surfaciques absorbent le flux solaire non pas dans un volume mais sur une surface,
puis la chaleur est transmise au reste du volume de l’absorbeur par conduction et enfin, elle est
transférée au fluide de travail par convection. A cause des pertes, radiatives et convectives que
subit un récepteur surfacique, il est préférable de placer l’absorbeur à l’intérieur d’une cavité (Fig.
21a). La cavité peut être constituée de canaux où circule le fluide, et peut servir au préchauffage
du fluide de travail avant que l’absorbeur ne soit alimenté. Pour des récepteurs surfaciques
pressurisés, un récepteur tubulaire est préféré (Fig. 21b), constitué d’un réseau de tubes formant
une cavité ou tapissant une paroi. Cet ensemble de tubes est parcouru par un fluide et est soumis
au flux solaire concentré.
Enfin, un récepteur surfacique plat absorbe le flux solaire sur une surface plane ou sur un ensemble
de surfaces planes (modules) disposées au sein d’une cavité. La disposition des modules peut être
élaborée selon des configurations différentes en fonction des échanges gaz-paroi à optimiser. Parmi
les avantages des récepteurs surfaciques, on compte leur simplicité, l’absence de hublot, et la
possibilité de pouvoir utiliser de nombreux fluides caloporteurs (air, eau, sels fondus,
particules,…). Par contre, ils présentent d’importantes pertes thermiques par émission.
Figure 21. Concept (a) d’une cavité active rectangulaire [26], (b) concept d’un récepteur tubulaire
à air [27].
30
4.2. Récepteur volumique
Les récepteurs volumiques (Fig. 22) absorbent l’énergie solaire concentrée dans leur volume, et
contiennent des milieux poreux (structure mousse, fibres ou nid d’abeille [28-30]) métalliques ou
céramiques (ex : SiC) laissant entrer le flux à l’intérieur du volume où circule le fluide. Les
récepteurs volumiques peuvent, en théorie, fonctionner à des températures comprises entre 500 et
800°C environ, voire possiblement 1000°C selon les matériaux utilisés. Ces systèmes nécessitent
des améliorations pour pallier aux problèmes de durée de vie des matériaux absorbeurs,
d’instabilité de l’écoulement à l’intérieur du volume absorbeur, et pour en améliorer les
performances thermiques [24-25, 32-33]. Ce type de récepteur nécessite souvent un hublot transparent
en face avant afin de mettre le fluide caloporteur sous pression, sauf si on travaille à pression
atmosphérique, et limiter les pertes de charge [31]. Dans le cas de récepteurs volumiques ouverts (à
pression atmosphérique), il est nécessaire de soit procéder à un échange thermique avec un gaz
sous pression, ce qui requiert un échangeur de chaleur supplémentaire pour que la chaleur de l’air
à pression atmosphérique soit transmise au gaz sous pression qui alimente la turbine à gaz, soit
procéder à la compression du fluide à haute température dans un système fermé qui peut ainsi
alimenter directement la turbine, ce qui peut amener des contraintes supplémentaires [24, 34].
Figure 22. Concept d’un absorbeur volumique du rayonnement (air pressurisé) [34].
La conception d’absorbeurs volumétriques où l’air est aspiré et chauffé (700-800°C) est en

développement (Fig. 23). Pour atteindre de plus hautes températures, un système utilisant de l’air
pressurisé, soumis à de nouvelles contraintes dues à la pression [34], fait l’objet de recherches et
développement. La compression rapide de l’air permet de libérer de la chaleur, d’après la loi des
gaz parfaits, qui peut être utilisée pour préchauffer le gaz à pression atmosphérique entrant dans le
système. Le gaz déjà préchauffé demande moins d’énergie pour atteindre plus facilement des
températures plus élevées et une meilleure efficacité. La compression adiabatique est préférée pour
limiter les pertes de chaleur et gagner en efficacité. Utiliser une compression efficace du gaz pour
préchauffer ce dernier permet de remplacer l’utilisation de combustibles. La chauffe du gaz ainsi
compressé permet d’augmenter la masse volumique du gaz et d’augmenter la production de la
turbine.
31
Figure 23. Schéma d’un absorbeur volumétrique pour un récepteur à air. HITRec (High
Temperature air Receiver) développé par la DLR pour la centrale à tour de Jülich [15, 23, 35].
Quand on compare les absorbeurs surfaciques et volumiques, les absorbeurs volumiques présentent
l’avantage, en plus des avantages cités dans le paragraphe précédent, de pouvoir utiliser un fluide
caloporteur traversant directement un milieu poreux (Fig. 24). Si par exemple ce milieu poreux est
recouvert d’un matériau pour le stockage thermique, alors le fluide caloporteur traverse directement
le matériau et lui transmet sa chaleur. Tescari et al. (2014) ont par exemple étudié ce principe avec
de la cordiérite en nid d’abeille chargée en oxyde de cobalt pour que ce dernier puisse stocker la
chaleur du fluide caloporteur au travers de réactions redox réversibles [36].
Figure 24. Comparaison du récepteur surfacique et du récepteur volumique [37].
4.3. Récepteur à particules
Le concept d’un récepteur à particules permet de limiter les pertes par émission, en utilisant un lit
de particules (TaC, ZrB2, SiC,...) irradié par le flux solaire concentré. L’absorption du flux se fait
par les particules, dans le volume du lit. Le lit peut être rotatif, fluidisé ou tomber par gravité. Un
hublot transparent en face avant est souvent nécessaire pour empêcher les particules de quitter le
récepteur [31].
32
4.4. Le tube Dewar
Dans le cas d’une technologie cylindro-parabolique ou réflecteur linéaire de Fresnel, le tube

contenant le fluide caloporteur fait directement office de récepteur, puisqu’il absorbe l’énergie
solaire concentrée pour chauffer le fluide caloporteur qui le traverse. Il s’agit d’un tube métallique
recouvert d’un revêtement améliorant sa capacité d’absorbeur, et placé sous vide à l’intérieur d’un
autre tube en verre (Fig. 25). Le tube Dewar est nommé ainsi d’après le physicien et chimiste James
Dewar, et utilise la technologie utilisée dans son invention (1892) : le « vase Dewar » ou « vase de
Dewar ».
Figure 25. (a) Capteurs cylindro-paraboliques (tube Dewar au centre de la focale des miroirs) de
la centrale Nevada Solar One [38], (b) tubes Dewar seuls.
5. Stockage thermique de l’énergie solaire concentrée

Le stockage de l’énergie solaire concentrée peut être mis en œuvre par trois voies connues :
- le stockage utilisant la chaleur sensible (SHS, sensible heat storage) de matériaux inertes,
- le stockage utilisant la chaleur latente (LHS, latent heat storage) des matériaux à
changement de phase (MCP),
- le stockage thermochimique (TCES, thermochemical energy storage) utilisant l’enthalpie
d’une réaction réversible.
Contrairement au stockage thermochimique, le stockage de l’énergie solaire par chaleur latente et

sensible est un procédé thermophysique. Dans les centrales solaires thermodynamiques, les
systèmes de stockage de l’énergie thermique peuvent être actifs ou passifs.
- Actif : le matériau de stockage circule dans la centrale. Ce type de stockage se divise lui-
même en deux sous parties.
o Le stockage direct : le matériau de stockage circule dans le champ solaire ;
o Le stockage indirect : le matériau de stockage ne circule pas dans le champ solaire
- Passif : le matériau de stockage ne circule pas dans le procédé. L’énergie thermique lui est
transférée par le fluide caloporteur via un échangeur de chaleur.
Chaque voie de stockage thermique de l’énergie solaire met en œuvre des systèmes variés et
différents matériaux de stockage qui sont présentés ci-après (Fig. 26).
33
Figure 26. Schéma récapitulatif des trois voies du stockage thermique [39].
5.1. Le stockage utilisant la chaleur sensible
Le stockage par chaleur sensible utilise la chaleur sensible du matériau de stockage, ce qui implique
que la température du moyen de stockage augmente avec la chaleur transférée. Ce type de stockage
non isotherme accumule une quantité de chaleur dans le matériau proportionnelle à sa masse et à
sa capacité calorifique (Eq. 4):
Esensible = 𝑚 ∙ cp ∙ Δ𝑇 (4)
Le stockage de l’énergie solaire utilisant la chaleur sensible repose généralement sur l’utilisation
de liquides ou de matériaux solides inertes (Tableau 2). Les sels de nitrate fondu sont le matériau
de stockage le plus utilisé dans ce type de stockage. Plusieurs mélanges ont été développés au cours
des années, comptant parmi eux le plus utilisé nommé « sel solaire » et composé de 36 mol% KNO3
et de 64 mol% NaNO3 [40]. Le principal facteur limitant des sels de nitrate fondu est leur stabilité
thermique. De plus, les parties métalliques du système peuvent être soumises à une oxydation
accélérée à température élevée à cause des impuretés qui sont présentes dans les produits de
combustion, quand la surface du métal est recouverte d’une fine couche de sel fondu en atmosphère
oxydante [41].
5.1.1. Stockage actif direct
Dans le cas du stockage direct, le fluide caloporteur sert également au stockage de l’énergie (sels
fondus, eau, huile, huile synthétique). Il est possible d’utiliser un champ solaire pour générer de la
vapeur d’eau pour du stockage direct actif [42-44], ce système de stockage est utilisé dans l’industrie
pour équilibrer la demande et la génération de vapeur. Les accumulateurs de vapeur sont
34
particulièrement adaptés à la génération de vapeur par voie solaire, fournissant une vapeur saturée
à des pressions allant jusqu'à 100 bars (Fig. 27), profitant ainsi de la grande capacité de stockage
volumétrique de l’eau liquide (jusqu’à 1,2 kWh/m3). Un accumulateur de vapeur peut aussi être
chargé indirectement, nécessitant alors l’utilisation d’un fluide caloporteur, fonctionnant à basse
pression, différent de l’eau. Par exemple, la centrale solaire PS10 à Séville (Espagne) utilise un
cycle vapeur, avec un système de stockage composé de quatre cuves pouvant stocker jusqu’à 12
MWhth, pour une durée d’une heure [42, 43]. La centrale solaire PS20, également située près de
Séville, fut mise en service en 2009 et dispose d’un grand nombre d’améliorations par rapport à
PS10, avec une puissance de 20 MW un récepteur à haute efficacité et un meilleur système de
stockage de l’énergie thermique. La centrale solaire d’Ivanpah en fonctionnement depuis 2014 et
située dans le désert de Mojave en Californie, a une capacité de 392 mégawatts (MW) et utilise
173500 héliostats, focalisant l'énergie solaire sur des générateurs de vapeur, situés sur trois tours
solaires centrales.
Figure 27. Schéma d’un accumulateur de vapeur [43].
Il existe également un système de stockage par voie sensible appelé thermocline [44-48] qui consiste
en une cuve de stockage avec un gradient de température (300-400°C). La cuve est remplie de
roches et de sable, traversée par un fluide caloporteur (huile). La cuve présente ainsi une couche
chaude dans la partie supérieure, une couche froide dans la partie inférieure, et un gradient de
température entre ces deux couches appelé thermocline (Fig. 28). Ce gradient dépend des propriétés
du matériau de stockage, ainsi que des débits du fluide caloporteur qui circule dans la cuve. Par
exemple, sur la mini centrale solaire pilote, utilisant la technologie cylindro-parabolique, installée
au laboratoire PROMES-CNRS, la cuve de stockage thermocline est remplie de sphères d’alumine.
Lors de la charge, une huile, le fluide caloporteur, est chauffée (300°C) et envoyée vers le haut de
la cuve de stockage pour lui transférer sa chaleur. Lors de la décharge, de l’huile froide (220°C)
est envoyée dans la cuve par le bas, permettant d’extraire l’huile chaude par le haut, qui sera ensuite
envoyée dans un système de génération de vapeur. La thermocline fait encore l’objet de recherches
car cette technologie nécessite des travaux d’amélioration et d’optimisation [46-49].
35
Tableau 2. Exemple des différents types de matériaux utilisés pour le stockage par chaleur
sensible et latente, et de leurs propriétés physiques [40].
36
Figure 28. Schéma de l’installation cylindro-parabolique avec thermocline du laboratoire

PROMES-CNRS [47].
En Californie, les neuf centrales solaires SEGS (Solar Energy Generating Systems), construites
entre 1984 et 1991, utilisent un système direct à deux cuves permettant une capacité de stockage
de 3h [43, 50]. Ce système utilise une huile minérale appelée Caloria, spécifiquement élaborée pour
cette application, qui est stockée dans deux cuves, une froide et une chaude. Dans la cuve chaude,
l’huile est stockée après avoir été chauffée par les concentrateurs solaires à 307°C, et dans la cuve
froide l’huile est stockée à 240°C après avoir déchargé son énergie pour la génération d’électricité.
En 1999, cette huile a pris feu et a détruit l’installation, poussant à l’utilisation actuelle d’huiles
synthétiques. Ce type d’installation a l’avantage d’utiliser la même huile comme fluide caloporteur
et pour le stockage. Hélas, cela est également un désavantage aux vues du coût que l’importante
quantité d’huile nécessaire à remplir les cuves implique (Fig. 29). Jusqu’en 1988, Solar One
produisait de l’électricité au moyen d’un cycle à vapeur, mais elle fut fermée à cause d’une
efficacité de stockage de l’énergie trop faible. Solar One fut ensuite repensée et convertie en Solar
Two en 1995. Solar Two (Dagget, Californie), utilisait des sels fondus pour le stockage thermique
avec deux cuves de stockage (Fig. 29). Cette installation fut prévue pour fournir 3h de stockage en
énergie, avec une température haute à 565°C, et une température basse à 290°C. La capacité totale
de la centrale était de 105 MWhth. Les huiles étant hautement inflammables, et les huiles
synthétiques représentant un coût considérable, Solar Two choisit les sels fondus comme moyen
de stockage en utilisant un mélange de 60% de nitrate de sodium (NaNO3) et 40% de nitrate de
potassium (KNO3). L’activité de Solar Two a été arrêtée en 1999 et l’installation a été démolie en
2009.
Figure 29. Exemple de cuve de stockage. Ici, deux cuves de stockage de sels fondus [50].
37
À Séville, Solar Tres (Gemasolar) a basé sa technologie sur Solar One et Solar Two pour devenir
une centrale solaire commerciale inaugurée en 2011, pour la production d’électricité. Utilisant
également deux cuves de sels fondus (NaNO3, KNO3), la centrale peut stocker 600 MWh et permet
15h de stockage [43, 51], à des températures comprises entre 288°C et 565°C. Crescent Dunes
(Tonopah, Nevada) est une centrale à tour plus récente, à usage commercial, possédant également
un système de stockage basé sur les sels fondus. La centrale a été lancée fin 2015 et possède une
capacité de stockage de 10h. La centrale solaire Noor I (Ouarzazate, Maroc), dotée d’une capacité
de stockage de 3h basée sur les sels fondus, fut mise en service au début de l’année 2016 et
concentre l’énergie au moyen de cylindro-paraboliques. Les travaux des centrales Noor II, III et IV
sont en cours, et Noor III utilisera la technologie thermo-solaire avec tour, offrant une capacité de
stockage de 8h. La centrale à tour Atacama-1 (Désert d’Atacama, Chili) doit être mise en service
courant 2017 et démontrer une capacité de stockage de 18h utilisant également les sels fondus [52].
5.1.2. Stockage actif indirect

Dans le cas du stockage indirect, l’énergie est transférée du fluide caloporteur, une huile de
synthèse, au matériau de stockage, ex. les sels fondus, au moyen d’un échangeur de chaleur.
Andasol I est une centrale solaire basée sur la technologie cylindro-parabolique, en Andalousie
(Espagne). Le fluide caloporteur utilisé est de la vapeur d’eau chauffée à sa température
supercritique, qui transfère sa chaleur via un échangeur de chaleur aux sels fondus (NaNO3, KNO3)
stockés dans deux cuves, une chaude à 384°C, une froide à 291°C [43, 50, 53]. La capacité de stockage
d’Andasol I est d’environ 1010 MWhth, ce qui équivaut à 7,5h de production d’électricité.
Les systèmes de stockage par chaleur sensible sont utilisés avec les cylindro-paraboliques et les
tours à concentration, et ils sont actuellement les seuls systèmes commercialisés. Néanmoins, un
des inconvénients accompagnant le stockage par chaleur sensible est qu’il nécessite de grandes
quantités de matériau de stockage, ce qui peut devenir très couteux lorsque le système est porté à
grande échelle. Le prix d’un stockage par chaleur sensible peut être réduit en utilisant une
configuration de stockage hybride (thermocline) utilisant des phases liquides mais aussi solides
pour le stockage.
5.1.3. Stockage passif

Le stockage thermique par utilisation d’un solide (béton) a été étudié à la Plataforma Solar
d’Almería (PSA) (2003) par la DLR (Deutsches Zentrum für Luft - und Raumfahrt) [54-57] pour des
températures de stockage aux environs de 325°C. Le but de ce projet était de développer un
matériau de stockage par voie sensible efficace et peu couteux. Les matériaux de stockage sont
conditionnés sous forme de lit granulaire ou matriciel fixe et l’échange de chaleur est réalisé par
un fluide caloporteur qui transfère sa chaleur via un échangeur de chaleur ou qui traverse
directement le matériau de stockage poreux.
Lorsque le fluide caloporteur est un gaz, comme sa capacité calorifique est faible comparé au
matériau de stockage, sa contribution au stockage est négligeable. Lorsque le fluide caloporteur est
un liquide, sa contribution au stockage n’est pas négligeable et le système est appelé dual. Le béton
est le matériau solide le plus utilisé, car il présente des propriétés de résistance mécanique élevée,
un faible coût, il est abondant et facile à utiliser, et surtout sa capacité calorifique est élevée [54-58].
38
Il existe d’autres matériaux qui peuvent être considérés comme les roches, le sable ou encore les
matériaux réfractaires comme la silice ou l’alumine [25, 54-58]. Une technologie utilisant l’intégration
de gazéification de la biomasse à un système avec turbine à gaz est étudiée pour le stockage de
l’énergie solaire (Fig. 30). La biomasse séchée est transformée en gaz combustible permettant
d’alimenter la turbine à gaz. Une technique de stockage de l’énergie basée sur le retraitement de
déchets amiantés (résidus de la fabrication d’acier, de cendres volantes) sous la forme d’une poudre
noire métallique est développée. Cette poudre possède des propriétés similaires à celles des fluides
caloporteurs et des propriétés thermophysiques proches des liquides, mais elle ne présente pas de
transition de phase, solide-liquide, et peut rester stable à hautes températures.
Figure 30. Schéma d’un cycle avec turbine à gaz intégrant la gazéification de biomasse [59].
5.2. Le stockage utilisant la chaleur latente
Le stockage de l’énergie solaire utilisant la chaleur latente se sert de la chaleur latente des matériaux
à changement de phase (MCP) (Tableau 3) et se concentre principalement sur les transitions de
phase solide-liquide, en partie dû aux difficultés supplémentaires qu’apporte le stockage de gaz
avec les transitions de phase liquide-gaz. Lors de la transition de phase, le matériau absorbe ou
libère une quantité de chaleur liée à la transformation appelée enthalpie de changement d’état (ΔH),
aussi appelée chaleur latente, rapportée à la quantité de matière mise en jeu. L’énergie stockée et
restituée dépend ainsi de la masse du matériau et s’exprime selon (Eq. 5) :
𝐸latent = 𝑚 ∙ ΔHS-L ou ΔHL-G (5)
Lors de la chauffe, le matériau accumule d’abord une quantité d’énergie sensible lui permettant
d’atteindre sa température de changement de phase, lors de laquelle la chaleur ne sert plus à
augmenter la température du matériau mais sert à fournir l’énergie nécessaire au changement de
phase. A ce moment-là, le système est isotherme et stocke l’énergie thermique lors de la réaction.
Cela signifie qu’en stockant la chaleur latente, on stocke également une partie de chaleur sensible.
39
La quantité totale de chaleur (Q) stockée peut être définie comme suit, par exemple pour un
changement de phase solide-liquide (Eq. 6) :
Tfusion Tfinale
Q = ∫Tinitiale mcp,S.dT + m.ΔHS-L + ∫Tfusion m.cp,L.dT (6)
Le stockage thermique par transition de phase est en développement, à l’échelle pilote, et n’est pas
encore commercialisé. Des études ont été menées sur le développement de stockage, pour cylindro-
parabolique et tour à concentration, utilisant des sels de nitrate et de carbonate. Pour le Dish-
Stirling, le développement de sels de fluorure, et de chlorures, et hybrides est en cours de
développement. D’autres matériaux métalliques à changement de phase, et qui peuvent être utilisés
pour travailler à plus haute température, tels que les alliages d’aluminium-silicium (87,8Al-12,2Si ;
80Al-20Si ; 70Al-30Si ; 60Al-40Si ; 45Al-40Si-15Fe et 17Al-53Si-30Ni [60]) ou encore par
exemple l’alliage Al-34%Mg-6%Zn étudié par Sun et al. (2006) [61]. La transition solide-solide est
la plus simple à mettre en œuvre compte tenu du fait qu’elle n’implique pas d’expansion
volumique, limitant les risques de fuite ou de surpression, du fait que la transformation se fait au
niveau de la maille du composé. Cette transformation met en jeu une chaleur latente comparable à
celle des transitions de phase solide-liquide. Quelques exemples des matériaux à changement de
phase solide-solide sont par exemple des polymères de polyuréthanes [62-63]. Cependant, peu de
matériaux à changement de phase solide-solide respectant les conditions nécessaires au stockage
thermique ont été identifiés, présentant souvent une chaleur latente plus faible que leurs
homologues à changement de phase solide-liquide, ou n’étant parfois pas stables thermiquement.
Les transformations liquide-gaz sont les plus attractives avec leur chaleur latente élevée, mais
présentent des risques liés au changement de volume conséquent associé à l’évaporation du liquide
et ne sont donc pas utilisées pour le stockage. Enfin, les matériaux à changement de phase solide-
liquide présentent un bon équilibre entre capacité de stockage et sécurité. La chaleur latente de
fusion est plus faible que celle pour l’évaporation, mais un changement de phase solide-liquide
limite l’expansion volumique et l’augmentation de pression qui sont problématiques.
En 2007, le concept CLHS (Cascade Latent Heat Storage) est réétudié [43, 64-65] montrant la
supériorité du modèle par rapport à un système de stockage par chaleur latente classique. Le
concept du CLHS est d’utiliser une succession de matériaux à changement de phase (Fig. 31) pour
profiter au maximum de la montée en température, en enchaînant plusieurs paliers de
transformation. Ce système a été élaboré pour des centrales solaires fonctionnant avec des cylindro-
paraboliques, mais en adaptant les MCP utilisés, il serait possible de l’adapter pour des centrales à
tour. Comparé au système LHS classique, le CLHS permet d’obtenir la même capacité de stockage
en utilisant une quantité plus faible de sels fondus qu’une installation à deux cuves. Toutefois, si la
faisabilité du système a été démontrée, sa complexité n’a pas permis son développement.
40
Figure 31. Concept de système CLHS proposé par Dinter et al (1991) [65-66].
5.3. Le stockage thermochimique
Le stockage chimique de la chaleur rassemble plusieurs voies possibles (Fig. 32). Le stockage
thermochimique est séparé par Bales et al. (2008) [67] en procédés de sorption d’une part, et en
réactions thermochimiques d’autre part.
La sorption peut être définie comme un phénomène de fixation ou de capture d’un gaz ou vapeur
par une substance à l’état condensé (solide ou liquide) appelé sorbant. Le phénomène de sorption
peut être thermo-physique ou thermo-chimique. Le terme sorption est un terme général comprenant
l’adsorption et l’absorption (Fig. 33). L’absorption est définie comme un phénomène dans lequel
un liquide ou un gaz pénètre un solide ou un liquide, mais considérant les applications pour le
stockage, ce terme fait souvent référence à l’absorption d’un gaz par un liquide. De la même
manière, l’adsorption désigne généralement un phénomène de liaison d’un gaz sur la surface d’un
solide ou d’un matériau poreux, alors qu’une définition plus générale réfère à la fixation d’un gaz
ou d’un liquide à la surface d’une autre substance. L’adsorption est séparée en deux types :
l’adsorption physique (physisorption) et l’adsorption chimique (chimisorption ou réaction
chimique solide-gaz). Les procédés de chimisorption offrent des chaleurs de sorption plus élevées
que la physisorption mais peuvent être irréversibles [67-68].
Figure 32. Classification des procédés chimiques et thermochimiques pour le stockage de la

chaleur [68-70].
41
Figure 33. Différence entre absorption et adsorption [69].
Les procédés de sorption peuvent être utilisés en circuits ouverts ou fermés. Dans les systèmes
ouverts, qui fonctionnent à pression atmosphérique, le fluide de travail est renvoyé dans
l’environnement, ce qui signifie que seule l’eau (vapeur) peut être utilisée pour ces systèmes. En
revanche, les matériaux isolés et les fluides circulant dans des circuits fermés caractérisent les
systèmes fermés. Les systèmes fermés permettent d’atteindre de plus hautes températures que les
systèmes ouverts. Toutefois, la régénération des systèmes fermés nécessite généralement un niveau
plus élevé de température que les systèmes ouverts. Dans des systèmes fermés qui fonctionnent
sous vide, la présence de gaz non condensable peut réduire fortement la performance du système
[68]
.
La réaction thermochimique utilise de la chaleur pour déclencher une réaction chimique

endothermique réversible. L’énergie ainsi stockée peut être libérée en utilisant la réaction inverse,
exothermique, nécessitant parfois l’utilisation d’un catalyseur.
Le stockage thermochimique emmagasine l’énergie sous forme de liaisons chimiques lors de
réactions réversibles, par exemple solide-gaz. L’avantage des réactions solide-gaz sont les taux de
réaction élevés, la possibilité d’utilisation de dispositifs compacts et les temps de réaction très
courts dans certains cas. Un cycle thermochimique de stockage utilise la chaleur produite dans un
récepteur solaire, lorsqu’il est en activité pendant les heures d’ensoleillement, pour activer une
réaction chimique endothermique qui se doit d’être totalement réversible, permettant ainsi une
restitution totale de l’énergie thermique via la réaction inverse, exothermique, durant les heures
non ensoleillées (Fig. 34).
42
Figure 34. Stockage de l’énergie solaire par voie thermochimique.
Le stockage de l’énergie sous forme de liaisons chimiques présente l’avantage de pouvoir stocker
l’énergie sur de longues périodes, sans pertes. Ce système est propice au stockage inter-saisonnier.
Toutefois, un désavantage du stockage thermochimique est la perte d’énergie sensible nécessaire
pour combler la différence de température existant entre l’étape de stockage (charge) et l’étape de
libération de l’énergie (décharge). Le stockage thermochimique est le moins avancé parmi les trois
systèmes de stockage thermique de l’énergie solaire existant, étant toujours à l’échelle de
développement en laboratoire. Ce type de stockage pourrait être couplé à une centrale à tour [15, 35],
à un Dish parabolique [40], ou à des cylindro-paraboliques [56].
Le principe des cycles thermochimiques a été proposé pour la première fois par Funk et Reinstorm
[71]
en 1966 dans le cadre de la production d’hydrogène par dissociation de l’eau, et il peut être
appliqué au stockage thermochimique de la chaleur. Les cycles thermochimiques sont nommés
ainsi car leurs réactifs sont régénérés et réutilisés. Lors de la charge, un composé A(s) est chauffé
par la chaleur produite dans un récepteur solaire et se décompose pour former les produits B(s) et
C(g) lors d’une réaction endothermique (Fig. 35).
Figure 35. Cycle de stockage de chaleur par voie thermochimique.
43
L’énergie thermique est stockée dans le produit B(s) sous forme d’énergie chimique (liaisons
chimiques). La somme des énergies sensibles des matériaux et de la chaleur libérée par la réaction
inverse (réaction exothermique) représente la quantité d’énergie (E) qui peut être stockée dans une
réaction chimique du type A(s) + ΔHr ⇌ B(s) + C(g), selon la relation (Eq.7) :
𝑇f
E = ∑𝑁
𝑖=1 ∫𝑇i mi . Cpi . dT+n . ΔHr (7)
avec E la quantité d’énergie stockée (J), Cp la capacité calorifique à pression constante (J.
kg .K ), n le nombre de moles de réactif (mol), et ΔHr l’enthalpie de la réaction (J. mol-1).
-1 -1
Le produit B(s) peut être isolé séparément du gaz C(g) de sorte qu’il soit possible de le stocker
indéfiniment en tant que solide stable avec un minimum d’effet sur l’environnement. De façon très
avantageuse, le solide B(s) peut être refroidi et stocké à température ambiante, ce qui réduit les
problèmes de réservoirs de stockage avec, notamment, pas de préoccupation à avoir concernant
l’isolation du produit (pas de pertes thermiques si stockage à température ambiante), la présence
de fluides corrosifs ou de problèmes liés au stockage de matériaux à haute température. Lors de la
décharge, le produit B(s) est remis en présence du gaz C(g) à plus basse température pour libérer
l’énergie stockée durant une réaction exothermique. La réversibilité des réactions peut être utilisée
pour le transport de l’énergie thermique. Le transport de la chaleur est actuellement basé
majoritairement sur le transport sous forme de chaleur sensible ou de chaleur latente (en
développement). Ce type de transport est néanmoins limité en termes de distance en raison de pertes
thermiques (5-10 km maximum). Avec le stockage thermochimique utilisant des réactions solide-
gaz réversibles, les produits peuvent être stockés à température ambiante suite à la réaction
endothermique du matériau, transportés sur de longues distances sans pertes thermiques, et
l’énergie peut être ensuite récupérée en utilisant la réaction exothermique du matériau. Il est aussi
important de préciser qu’avec l’utilisation du stockage thermochimique de la chaleur, le fluide
caloporteur peut également faire partie des réactifs (par exemple, l’air pour les oxydes).
Les types de matériaux utilisés pour le stockage thermochimique varient grandement [25, 72] et
plusieurs exemples de familles de réactions sont présentés (Tableau 3 à 6). Toutefois, seulement
une partie d’entre eux sera considérée pour cette étude, principalement à cause de leur température
de réaction trop basse ou trop élevée pour le type d’application recherché, et de problème de
corrosion ou de toxicité déjà connus.
44
Tableau 3. Réactions à base de sulfures, sels d’ammonium et composés organiques [72]. Les
groupes représentent des réactions I : gaz-gaz ; II : liquide-gaz ; III : solide-gaz.
Tableau 4. Réactions à base d’oxydes métalliques et de peroxydes [72]. Le groupe III représente
des réactions solide-gaz.
45
Tableau 5. Réactions à base de carbonates et d’hydroxydes [72]. Le groupe III représente des
réactions solide-gaz.
Tableau 6. Matériaux pour le stockage thermochimique par sorption [72]. Les groupes
représentent des réactions de chimisorption utilisant IV : des sels d’ammoniac solide-gaz ; V : des
hydrures métalliques.
5.4. Comparaison des trois voies de stockage thermique
Contrairement au stockage de la chaleur sensible et latente, le stockage thermochimique est encore

en développement en laboratoire. Toutefois, le stockage par voie thermochimique démontre des
avantages spécifiques par rapport aux deux voies précédentes [7, 73-76] (Tableau 7).
46
Tableau 7. Comparaison des voies de stockage en CSP [7, 73-76].
Type de
SHS LHS TCES
stockage
Densité
~~ 0,02-0,03
d’énergie ~0,05-0,1 kWh.kg-1 de ~ 0,5-1 kWh.kg-1 de
kWh.kg-1 de
gravimétrique matériau réactif
matériau
Densité
~ 50 kWh.m-3 de ~ 100 kWh.m-3 de ~ 500 kWh.m-3 de
d’énergie
matériau matériau réactif
volumétrique
Stade de
Industriel Pilote Laboratoire
développement
Temps de Limité (Pertes Limité (Pertes Théoriquement

stockage thermiques) thermiques) illimité
Distances
Transport Distances courtes Distances courtes théoriquement
illimitées
Technologie Simple Moyenne Complexe
Importantes pertes
Importantes pertes
thermiques au cours du Coût d’investissement
thermiques au cours
temps. élevé.
Désavantages du temps.
Matériaux corrosifs. Techniquement
Grande quantité de
Faible conductivité de complexe
matériau nécessaire
la chaleur
47
5.5. Conclusion : Avantages du stockage thermochimique

Le stockage de chaleur par voie thermochimique est le seul système de stockage parmi les trois
voies disponibles à n’être développé qu’à l’échelle du laboratoire, comparé aux LHS et SHS, et
nécessite des recherches approfondies pour continuer à se développer. Cette voie présente des
avantages pour le stockage thermique qui peut se faire à plus hautes températures et sur de plus
longues durées, sans pertes thermiques. Le stockage thermochimique permet également d’atteindre
des densités d’énergie de stockage plus élevées grâce à de plus hautes enthalpies de réaction, d’être
plus facilement adaptable pour des applications à grande échelle, et également de permettre des
durées de stockage plus élevées sous forme de liaisons chimiques ainsi que le transport sur de
longues distances à température ambiante. De plus, les réactions exothermiques libèrent la chaleur
emmagasinée à température constante et permettent ainsi une uniformité dans la génération
d’électricité au travers de procédés industriels qui, combinés avec le stockage de l’énergie solaire,
pourraient fournir de l’énergie de façon continue. Un cycle thermochimique peut ainsi être
sélectionné pour correspondre à la température de fonctionnement des turbines. Les domaines
d’application des cycles thermochimiques sont variés, comme par exemple la production de fuels
renouvelables grâce à la dissociation de l’eau ou du CO2 pour produire de l’hydrogène ou du syngaz
[77]
, ainsi que le stockage de l’énergie thermique lorsque l’exploitation de l’effet thermique des
réactions est préféré à la production de fuel. Pour développer des centrales solaires
thermodynamiques utilisant le stockage solaire thermochimique efficacement, le système doit être
développé et adapté à plusieurs niveaux : le concentrateur fixant le niveau de température, le
récepteur, le fluide caloporteur, et bien sûr le matériau de stockage. Cette étude se concentre sur le
choix, l’étude et le développement du matériau de stockage thermochimique à partir de réactions
solide-gaz. La nature des fluides caloporteurs mis en jeu dépend de la nature des matériaux pour le
stockage thermochimique. La sélection des systèmes thermochimiques adaptés au stockage de
l’énergie dans les centrales solaires à haute température est donc l’objectif du chapitre suivant.
48
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53
Chapitre 2 :
Sélection des matériaux
adaptés au stockage de
l’énergie solaire à haute
température
- Sélection des matériaux -
Le défi principal actuel est de développer des cycles thermochimiques pour le stockage d’énergie
à haute température avec de hauts taux de conversion chimique, avec des cinétiques de réaction
rapides et avec des matériaux conservant une haute performance au niveau de la réactivité et de la
stabilité au cours de plusieurs cycles. La première approche de l’étude consiste en la sélection de
composés prometteurs pour le stockage thermochimique à partir de réactions solide-gaz
réversibles. Pour être retenus, les composés doivent être compatibles pour une application dans une
installation CSP et, pour cela, ils doivent respecter un certain nombre de critères [1-4], comme
principalement:
- Réversibilité totale de la réaction avec une bonne stabilité au cours des cycles.
- Température de réaction élevée (la température de transition doit être comprise entre 400
et 1200°C).
- Enthalpie de réaction élevée (densité de stockage de l’énergie élevée).
- Cinétique de réaction suffisamment rapide pour l’étape de stockage (charge) et de
restitution de l’énergie (décharge).
- Stabilité thermique et chimique à long terme et propriétés mécaniques et thermo-physiques
adaptées.
- Grande disponibilité du matériau avec un coût peu élevé pour être utilisable à grande
échelle.
- Matériau non toxique et non polluant.
- Absence de réactions secondaires et de sous-produits indésirables.
Le but de ce chapitre est de présenter la procédure de sélection de composés prometteurs pour le

stockage thermochimique à partir de réactions solide-gaz réversibles. Une approche théorique
basée sur l’équilibre chimique thermodynamique, utilisant les données obtenues avec le logiciel
HSC Chemistry [5], offre un premier aperçu des matériaux prometteurs pour le stockage de l’énergie
thermique (Fig. 1) en fournissant l’enthalpie théorique de la réaction, ainsi que la température de
transition des systèmes chimiques. La température de transition est définie comme la température
à laquelle l’enthalpie libre de Gibbs devient nulle.
L’étude bibliographique visant à sélectionner les systèmes thermochimiques les plus prometteurs
a été publiée dans le journal Renewable & Sustainable Energy Reviews, 2016, 64, 703-715 [5]. Une
liste de candidats potentiels montrant une densité d’énergie élevée pour le stockage
thermochimique a été établie suivant les critères de domaine de température, réversibilité, et non-
toxicité requis. Les matériaux retenus sont essentiellement des oxydes métalliques (ou oxydes
mixtes), des carbonates et des hydroxydes alcalino-terreux.
56
Figure 1. Candidats pour le stockage thermique de l’énergie solaire.
Les principaux composés concernés dans cette étude sont les sulfates, carbonates, hydroxydes et
oxydes métalliques. Une étude bibliographique des différents candidats qui paraissent adaptés pour
le stockage thermochimique a également été menée. Les résultats obtenus ont été exploités et
résumés dans les Tableaux 2, 3, 4 et 5, pour offrir une comparaison du potentiel des différents
matériaux (oxydes métalliques, carbonates, sulfates et hydroxydes) pour une application en
stockage de l’énergie thermique.
1. Systèmes à base de sulfates

Les sulfates métalliques ont été étudiés pour leur utilité comme moyen de stockage de la chaleur
produite par énergie solaire concentrée [6]. Ce sont des candidats potentiels pour le stockage
thermochimique de la chaleur car ils présentent de grandes enthalpies de réaction et sont adaptés
pour fonctionner avec le solaire concentré puisque les températures de transition d’une majorité
d’entre eux sont comprises entre 900 et 1400°C (Tableau 1, valeurs des enthalpies données à la
température de transition). Deux types de réaction peuvent être considérés avec les sulfates (Fig.
2) [7] et sont présentés ci-après :
MSO4 + Chaleur  MO + SO3(g) (1)

MSO4 + Chaleur  MO + SO2(g) + ½ O2(g) (2)
D’après les données thermodynamiques obtenues, exploitées et regroupées dans le tableau 1, la

décomposition des sulfates métalliques qui produit SO2(g) et O2(g) semble plus adaptée pour le
stockage de l’énergie solaire avec des températures de décomposition comprises entre 875°C et
1140°C.
57
Figure 2. Exemple de variation d’équilibre en nombre de mole (NM) en fonction de la

température, P=1atm [7].
Tableau 1. Capacité de stockage de l’énergie des sulfates métalliques en considérant la possible

production soit de SO3(g), soit de SO2(g) et O2(g)
Couple Température Enthalpie de Densité de Température Enthalpie de Densité de
chimique (°C) réaction stockage (°C) réaction stockage
(SO3) (kJ/mol) gravimétrique (SO2 + ½O2) (kJ/mol) gravimétrique
(SO3) (kJ/kg) (SO2 + ½O2) (kJ/kg)
(SO3) (SO2 + ½O2)
MgSO4/MgO 1360 248.70 2066 1140 348.76 2897.5
MnSO4/MnO 1215 257.04 1702 1065 357.83 2369.7
FeSO4/FeO 1165 247.50 1629 1030 346.32 2279.8
CoSO4/CoO 1130 230.17 1485 1005 329.56 2126.3
CuSO4/CuO 930 202.31 1267 875 300.37 1881.9
ZnSO4/ZnO 1315 187.63 1162 1080 285.51 1768.2
CdSO4/CdO 1270 249.44 1196 1095 354.50 1700.5
NiSO4/NiO 920 321.37 2076 995 222.75 1439.4
Dans le cadre de leur utilisation pour le stockage de l’énergie thermique (TES), des recherches ont
été menées sur les réactions de décomposition des sulfates [7-12]. Tmar et al. (1981) [3] ont proposé
des réactions réversibles utilisant des sulfates comme media de stockage pour l’énergie solaire,
étudiant en particulier la décomposition des sulfates de Al, Cu, Co, Fe, Mg, Ni, et Zn. Tagawa et
Saijo (1985) [13] se sont penchés sur les cinétiques et températures de décomposition de plusieurs
sulfates. Ils mentionnent la formation de composés intermédiaires comme des oxysulfates ou
58
oxydes qui sont obtenus tout d’abord dans un plus haut état d’oxydation et qui sont ensuite réduits
jusqu’à l’obtention d’un oxyde dans son état final durant la réaction de décomposition. Ce type
d’observations a aussi été relevé dans d’autres recherches. Par exemple, Ibanez et al. (1984) [14] ont
démontré que la présence d’un intermédiaire qui peut être formé lors de la décomposition d’un
sulfate doit être considérée. Ils ont étudié la décomposition thermique de ZnSO4 pur, entre 900°C
et 980°C et en ont conclu que la décomposition se déroule en deux temps, d’abord la décomposition
en oxysulfate, puis la décomposition en ZnO.
D’autres réactions concernant les sulfates hydratés [15] pour le stockage de l’énergie thermique,
mais à plus basse température, ont été considérées comme l’hydratation/déshydratation de sels
métalliques [16-21]. Toutefois, les cinétiques de réaction d’hydratation et de déshydratation de ces
matériaux restent à améliorer [18]. Plus récemment, les composites de zéolite recouverts avec un
pourcentage optimum de 15 % en masse de MgSO4 ont été étudiés pour le stockage
thermochimique à basse température, comme par exemple 150°C [19] et 265°C [20], utilisant
l’enthalpie de réaction d’hydratation/déshydratation des matériaux. Même si MgSO4 ne semble pas
capable d’utiliser sa capacité de sorption au maximum, il démontre des résultats prometteurs, avec
une capacité de stockage pouvant aller jusqu’à 1090 J/g [20] en fonction du support utilisé, pour ce
type d’application. Yan et al. (2015) [21] ont étudié la stabilité et les mécanismes de décomposition
de CaSO4 mixé avec des oxydes tels que SiO2, Al2O3 ou Fe2O3 à haute température. Ils ont établi
que l’addition de Fe2O3 à CaSO4 augmente son taux de décomposition et réduit la gamme de
température de décomposition. Ils ont observé également que l’addition de SiO2 ou Al2O3 abaisse
la température de décomposition initiale.
Ces études démontrent le potentiel de l’utilisation des sulfates comme médium de stockage
thermochimique de l’énergie. Pourtant, l’utilisation de sulfates présente un problème de corrosion
qui doit être pris en compte lors du choix des matériaux pour le système de stockage. Pour cette
raison, ces composés n’ont pas été considérés pour la suite de notre étude, notamment dans l’étape
de validation expérimentale des matériaux sélectionnés.
2. Systèmes à base d’hydroxydes

Les réactions d’hydratation et de déshydratation peuvent atteindre des capacités de stockage de
chaleur élevées et les hydroxydes sont de potentiels matériaux pour le stockage thermochimique.
Les deux réactions considérées avec ces systèmes sont comme suit :
M(OH)2 + Chaleur  MO + H2O(g) (3)

MO + H2O(g)  M(OH)2 + Chaleur (4)
Les températures de réaction de ces systèmes varient entre 70°C et 1005°C, mais la plupart des
réactions se déroulent à des températures trop basses pour pouvoir être utilisées pour des
applications CSP (Tableau 2).
59
Tableau 2. Capacité de stockage de l’énergie des hydroxydes.

Couple chimique Température Enthalpie de Densité d’énergie
(°C) réaction gravimétrique
(kJ/mol) (kJ/kg)
Ca(OH)2/CaO 515 100.177 1352
Mg(OH)2/MgO 265 77.745 1333
Be(OH)2/BeO 70 51.276 1191
Mn(OH)2/MnO 190 67.072 754
Sr(OH)2/SrO 755 88.581 728.3
Ba(OH)2/BaO 1005 93.462 545.47
Ni(OH)2/NiO 70 47.846 516
Zn(OH)2/ZnO 55 49.609 498.96
Cd(OH)2/CdO 125 59.952 409.4
Parmi les hydroxydes étudiés, les hydroxydes à base de calcium, strontium, baryum se
décomposent à haute température (>400°C). Parmi ces trois hydroxydes, le système Ca(OH)2/H2O
semble présenter la plus haute capacité de stockage, et il est d’autant plus intéressant que ce
matériau est abondant et peu couteux, ce qui en fait un système intéressant pour le stockage de
l’énergie thermique [22, 23]. Schmidt et al. (2014) [24] ont effectué des tests sur de grandes quantités
de Ca(OH)2 et ont réussi à atteindre un taux de conversion de 77%. Azpiazu et al. (2003) [25] ont
réussi à effectuer 20 cycles avant que le matériau ne commence à perdre en efficacité. Schaube et
al. (2012) [26] ont concentré leurs recherches sur les propriétés cinétiques et thermodynamiques de
la réaction réversible de déshydratation/hydratation de Ca(OH)2/CaO et ont pu observer la stabilité
du matériau jusqu’à une centaine de cycles. Une conversion totale a été obtenue avec une enthalpie
de réaction de 104.4 kJ/mol à une température d’équilibre de 505°C pour une pression partielle de
H2O de 1 bar.
L’effet d’additifs sur le taux de la réaction et sur la température de décomposition de Ca(OH)2 a

été étudié pour adapter le matériau au stockage thermochimique [27]. Pardo et al. (2014) [28] sont
parvenus à obtenir des densités d’énergies prometteuses en combinant Al2O3 avec de la poudre de
Ca(OH)2 et en testant leur matériau en lit fluidisé. Yan et Zhao (2014) [29] ont travaillé sur le dopage
du système avec Li et Mg, et démontrent qu’il est possible de diminuer la température et le temps
nécessaire à la réaction de déshydratation de Ca(OH)2 en ajoutant Li. L’hydroxyde de magnésium
possède lui aussi une enthalpie de réaction élevée, malgré sa basse température de décomposition.
La réaction de décomposition de Mg(OH)2 a été étudiée [30, 31] et il a été démontré que,
contrairement aux prédictions des calculs thermodynamiques, ce matériau ne se déshydrate pas et
ne peux pas stocker de l’énergie entre 200 et 300°C. Pour pallier à ce problème, des travaux ont
été effectués sur des hydroxydes mixtes, comme par exemple avec MgαNi1-α(OH)2 dont les tests
dans la même gamme de température ont montré une bonne capacité à stocker l’énergie en lit fixe.
Shkatulov et al. (2015) [32] ont quant à eux récemment étudié, dans une gamme de température
similaire (250-500°C), la variation de la température de déshydratation des hydroxydes de
magnésium et de calcium par l’ajout d’acétate et de nitrates de Li, Na et K. Ca(OH)2/KNO3 et
Mg(OH)2/LiNO3 ont montré les meilleures performances, même pour de faibles quantités (2 % en
masse) avec de hautes enthalpies de réaction (1168 kJ/kg et 1315 kJ/kg respectivement), durant 5
60
cycles. Zamengo et al. (2014) [33, 34] ont travaillé sur un composite d’hydroxyde et de
graphite expansé (ratio 8:1), compressé en un bloc pour être adapté à un réacteur fonctionnant à
230-240°C, et ont ainsi obtenu une meilleur conductivité thermique du matériau qu’avec un
ensemble de pastilles de Mg(OH)2 pur.
L’intérêt porté aux hydroxydes pour le stockage thermochimique à basse température est fondé,
mais leur étude doit être plus approfondie pour pouvoir espérer adapter ce type de système aux
centrales solaires qui fonctionnent à plus hautes températures.
3. Systèmes à base de carbonates

Les carbonates ont beaucoup été étudiés pour la capture et le stockage de CO2 depuis l’intérêt
apporté à la réduction de la production de gaz à effet de serre et, de ce fait, la littérature recense
une ample quantité de données sur les réactions de calcination/carbonatation des carbonates, surtout
sur les composés à base de calcium en particulier. Les carbonates présentent des enthalpies de
réaction et des densités de stockage d’énergie élevées [1-5, 35-36], en faisant de bons candidats pour
le stockage thermochimique de l’énergie solaire. Les températures théoriques de calcination des
carbonates sous CO2 (pCO2 = 1 atm), et les données thermodynamiques obtenues sont présentées
dans le tableau 3 et nous permettent d’évaluer les capacités de ces matériaux pour des applications
au stockage thermochimique. Les réactions considérées pour le stockage thermochimique avec les
carbonates sont comme suit :
MCO3 + Chaleur  MO + CO2(g) (5)
MO + CO2(g)  MCO3 + Chaleur (6)
Tableau 3. Capacité de stockage de l’énergie des carbonates

Couple chimique Température Enthalpie de Densité d’énergie
(°C) réaction gravimétrique
(kJ/mol) (kJ/kg)
CaCO3/CaO 885 165.832 1656.8
SrCO3/SrO 1220 202.349 1370.65
MgCO3/MgO 300 98.984 1174
BaCO3/BaO 1555 165.096 836.6
CdCO3/CdO 290 96.573 560.1
ZnCO3/ZnO 120 68.326 544.9
PbCO3/PbO 310 83.906 314
Parmi les carbonates étudiés (Tableau 3), CaCO3, SrCO3, MgCO3 et BaCO3 possèdent les densités
d’énergie gravimétrique les plus élevées [1-5, 35, 36]. Les cinétiques de calcination de ces carbonates
ont été étudiées [37] et la question d’irréversibilité de la réaction a été soulevée [38, 39]. Feng et al.
(2007) [40] ont procédé à l’indentification de carbonates, de composés hydrotalcites, qui possèdent
des températures de réaction inférieures à 300°C [41], et d’oxydes métalliques adaptés à la capture
de CO2. Lors de leur étude, CaO fut considéré comme étant le plus intéressant pour le stockage de
61
CO2 à haute température, en termes de propriétés thermodynamiques. Toutefois, ce composé est

connu pour sa perte de capacité au cours des réactions réversibles successives, conduisant à une
perte conséquente de capacité de stockage de CO2 au cours de plusieurs cycles de
calcination/carbonation [40, 42, 43]. Des moyens ont été examinés, par Liu et al. (2012) [44], pour
surmonter le problème de perte de capacité. De récentes recherches sont toujours en cours pour
tenter de remédier à cette perte de capacité des composés à base de CaO au moyen, par exemple,
d’un prétraitement et hydratation par vapeur ou d’une modification du matériau par différents
dopages ou synthèses [46-45]. L’hydratation durant ou après la calcination du matériau semble être
une solution possible pour éviter la perte de capacité du matériau, supporté par l’addition d’agents
stabilisants. Nikulshina et al. (2006) [45] se sont servis de l’hydroxyde de calcium (chaux éteinte)
comme capteur de CO2 pour pallier aux limitations de la réaction de la paire CaCO3/CaO, mais
cela implique un processus en trois étapes :
Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O (7)

CaCO3 = CaO + CO2 (8)
CaO + H2O = Ca(OH)2 (9)
Kotyczka-Moranska et al. (2012) [46] ont comparé différentes méthodes pour améliorer les sorbants
à base de CaO pour la capture de CO2, et les paramètres importants à prendre en compte pour
améliorer la sorption de CO2 par CaO : la taille des particules, la concentration en CO2, la
température du gaz, la température initiale de calcination [46], et la présence de vapeur (H2O) [47].
Divers additifs et systèmes à base de calcium ont été étudiés pour réduire l’agglomération et le
frittage des particules et ainsi améliorer la stabilité et la durabilité des sorbants, comme par exemple
CaZrO3 [48-50], CaO stabilisé par Zr [51], Ca12Al14O33 [52, 53], un composite Ca-Al-CO3/TiO2 [54],
CaTiO2/Nano-CaO [55], CaO-MgAl2O4 [56], CaO-SiO2 [57], La2O3 [58], et encore Y2O3 [59]. La
présence de MgO a également démontré comme effet de diminuer la capacité de capture de CO2
par rapport à l’oxyde de calcium pur [60, 61] mais atténue la perte d’activité de CaO en favorisant la
stabilité au cyclage, avec 20-26% en masse de MgO ajouté [46, 62].
Quelques études ont aussi porté sur le carbonate de magnésium pour la capture de CO2 et sa
réactivité a été étudiée [63, 64], mais pour des applications à plus basses températures [65-67]. L’effet
de la température de calcination sur la synthèse du MgO mésoporeux a été étudié et il a été montré
que des températures plus basses favorisent de plus larges surfaces spécifiques, et améliorent la
capacité du matériau à adsorber le dioxyde de carbone [68,69]. Les carbonates montrent donc un
potentiel intéressant pour le stockage de l’énergie thermique au travers de réactions réversibles et
nécessitent d’être plus amplement étudiés.
62
4. Systèmes à base d’oxydes métalliques

4.1. Oxydes simples
Les oxydes métalliques ont déjà attiré l’attention pour le stockage thermochimique en raison de
leur capacité de stockage gravimétrique importante, ce qui permettrait de diminuer la quantité de
matière nécessaire pour du stockage à grande échelle [70]. Les deux étapes d’un cycle d’oxydo-
réduction (RedOx) se déroulent comme suit (Eq. 10 et 11) :
MO(ox) + Chaleur  MO(red)+ ½ O2 (g) (10)

MO(red)+ ½ O2 (g)  MO(ox) + Chaleur (11)
Les oxydes métalliques, par leur variété, permettent également d’envisager leur utilisation sur une
large gamme de température (environ 145°C à 1700°C) correspondant à leurs températures de
réaction, variant d’un système à l’autre (Tableau 4). Les oxydes métalliques possédant une
température de réduction trop élevée sont à exclure pour le stockage thermique adapté au CSP (par
exemple : TiO2, Fe3O4, NiO, ZnO, SnO2, Nb2O5, Ga2O3, MoO3, WO3…). Le stockage
thermochimique basé sur les réactions RedOx des oxydes métalliques présente un avantage unique,
celui de pouvoir utiliser l’air comme fluide caloporteur, permettant de pouvoir faire fonctionner le
système en circuit ouvert et avec un fluide caloporteur gratuit et illimité. Ceci n’est pas possible
lorsque l’on travaille avec des systèmes basés sur les carbonates ou les sulfates, qui demandent de
travailler en boucle fermée et de stocker le fluide caloporteur (CO2, SO2). L’utilisation des
hydroxydes nécessite également de travailler en boucle fermée avec l’utilisation de vapeur d’eau.
Tableau 4. Capacité de stockage de l’énergie des oxydes métalliques.
Couple RedOx Température Enthalpie de réaction Densité d’énergie

(°C) (kJ/mol) gravimétrique
(kJ/kg)
Rh2O3/Rh2O 970 249.276 982.1
V2O5/V2O4 1710 176.594 970.9
Co3O4/CoO 935 196.532 816.1
Mn3O4/MnO 1700 194.63 850.6
CuO/Cu2O 1115 64.446 810.2
Li2O2/Li2O 145 34.225 745.9
Fe2O3/Fe3O4 1360 232.613 485.6
BaO2/BaO 880 73.258 432.6
MgO2/MgO 205 21.432 380.6
Cr5O12/Cr2O3 105 126.17 279.1
PtO2/PtO 420 62.802 276.5
PbO2/PbO 295 55.234 230.9
Sb2O5/SbO2 325 68.064 210.4
Mn2O3/Mn3O4 915 90.038 190.1
UO3/U3O8 670 35.232 123
63
Wong et al. (2005) [70] se sont penchés sur le potentiel de plusieurs couples d’oxydes métalliques
au regard d’une application en stockage thermochimique et mentionnent que peu d’entre eux
présentent les propriétés nécessaires pour être utilisés, à savoir Co3O4, BaO2, Mn2O3, CuO, Fe2O3,
Mn3O4 et V2O5, en précisant que c’est l’oxyde de cobalt qui présente la meilleure cinétique de ré-
oxydation. L’oxyde de cobalt est le matériau le plus prometteur et le plus étudié pour le stockage
thermochimique malgré des inconvénients liés à sa potentielle toxicité en tant qu’agent
cancérogène et son prix. L’oxyde de cobalt a déjà fait l’objet de tests en réacteur solaire, comme
dans un four rotatif directement irradié et un réacteur en nid d’abeille avec un revêtement d’oxyde
[71, 72]
. Neises et al. (2012)[71] ont étudié les réactions de réduction et de ré-oxydation de l’oxyde de
cobalt sous forme de poudre sur trente cycles dans un four rotatif chauffé par CSP, sous air et à
900°C, notant le début de la réduction à 820°C. Lors de ce test, ils ont pu estimer une capacité de
stockage de 400 kJ/kg par cycle avec la réduction de seulement la moitié du matériau, attribuant la
cause de ce résultat à un brassage des particules insuffisant. Agrafiotis et al. (2015) [73,74] ont réalisé
une trentaine de cycles ReOx avec une mousse poreuse rigide faite entièrement de Co3O4, qui fut
capable de maintenir son intégrité et ses performances RedOx au cours des cycles, contrairement
à des pastilles de la même nature ayant été soumises au même traitement et qui arboraient des
craquelures après peu de cycles. La température de réduction du couple Co3O4/CoO est confirmée
dans leur étude aux alentours de 885-905°C. Il est également mentionné que dans le cas de mousses,
ou de pastilles, faites entièrement de Co3O4 la totalité du matériau est utilisée pour la réaction
thermochimique. Karagiannakis et al. (2014)[75] ont démontré que des pastilles perforées faites
d’oxyde de cobalt avec flux gazeux traversant montrent de meilleures cinétiques de réaction que
de la poudre d’oxyde de cobalt grâce à un meilleur transfert de chaleur/matière caractéristique de
la morphologie du matériau. Ils observent ainsi une très bonne stabilité du matériau au cours des
cycles, et notent des densités d’énergie gravimétriques de 495 kJ/kg et 515 kJ/kg pour la poudre et
pour la pastille perforée, respectivement. Lors de ces expériences, la température de réduction sous
air est mesurée à 930°C et la température d’oxydation à 880°C.
La même expérience fut reproduite avec cette fois de l’oxyde de manganèse [75] et une amélioration
de la cinétique fut également observée. La température de réduction sous air est mesurée aux
alentours de 920-1000°C, et la température de la ré-oxydation, beaucoup plus lente, est observée à
850-500°C, avec une densité d’énergie gravimétrique de 110 kJ/kg. Il est spécifié que l’étape de
ré-oxydation se déroule en deux temps, la ré-oxydation commence durant le refroidissement (700-
500°C) et continue ensuite durant le chauffage du cycle suivant (500-850°C). Carillo et al. (2014)
[76]
se sont également penchés sur l’intérêt du couple Mn2O3/Mn3O4 pour le stockage
thermochimique et ont étudié la durabilité du matériau au cours d’une trentaine de cycles RedOx
effectués par thermogravimétrie. Ils soulignent alors la nécessité de prendre en compte l’effet de la
taille initiale des particules de cet oxyde sur la cinétique et thermodynamique de la réaction. Des
petites particules, en particulier, favoriseraient l’étape de réduction, selon une étude explicant que
diminuer la taille des particules produit une variation dans la limite de stabilité entre Mn 2O3 et
Mn3O4, favorisant la forme réduite [77], et contribuantégalement à abaisser la température
d’oxydation du matériau. Le frittage et le grossissement des particules soumises aux cycles
thermiques sont des changements produisant une barrière physique la diffusion d’O2, réduisant la
vitesse et le taux de la ré-oxydation. Les plus petites particules étudiées frittent en formant un
matériau dense et compacté, laissant peu de place à la diffusion de l’oxygène, alors des particules
plus larges grossissent et forment une structure ressemblant à du corail et présentant des pores plus
64
larges. L’impact de la taille des particules influe donc sur le phénomène de frittage se déroulant
lors des cycles thermiques, changeant la morphologie du matériau au cours des cycles et réduisant
plus au moins sa capacité à se ré-oxyder en fonction de la taille initiale des particules. La taille
initiale des particules peut être maîtrisée grâce à différentes méthodes de synthèse, permettant
d’obtenir une gamme de matériaux de même composition mais de morphologie différente qui
démontreront des stabilités différentes lors du cyclage. Carrillo et al. (2014) [76] attribuent ainsi les
différences de résultats obtenus et publiés sur la cyclabilité du couple Mn2O3/Mn3O4 aux
différences de morphologie, sensible à la méthode de synthèse utilisée, des poudres étudiées.
L’intérêt du couple BaO2/BaO pour le stockage thermochimique a été évalué par Bowrey et Justen
(1978) [78] en réalisant cinq cycles RedOx avec de la poudre de BaO comme matériau initial, sans
noter de dégradation du matériau au cours des cycles, et ils observent un maximum de taux de
conversion de 93% pour l’oxydation. La température maximale utilisée lors de cette expérience est
de 850°C (à 8°C/min) afin d’éviter la formation d’une croute à la surface du matériau, ce qui
diminuerait la diffusion du dioxygène. Ce système a également été étudié par Fahim et Ford (1983)
[79],
entre 300 et 900°C sous air, avec une poudre commerciale de BaO2 faite de particules d’environ
0,01 mm. Leurs résultats démontrent une perte de stabilité augmentant avec le sombre de cycles,
et ce dès les premiers cycles, qui est attribuée à une barrière de diffusion autour de BaO par la
formation de BaO2. Plus récemment, Carrillo et al. (2016) [80] ont retravaillé sur ce couple redox et
obtiennent des résultats prometteurs, en cyclant le matériau sur une trentaine de cycles, sous air
entre 850°C et 400°C, après un pré-traitement pour éliminer les impuretés de la poudre par
calcination à 1000°C sour Ar, impuretés qui sont présentes dans la poudre commerciale utilisée en
comparaison. Alors que la poudre commerciale initiale cycle, son taux de ré-oxydation est compris
entre 77 et 86%, et la poudre ayant été calcinée auparavant peut effectuer plusieurs cycles avec une
conversion totale. Avec une densité d’énergie de 390 kJ.kg-1, le couple BaO2/BaO est un candidat
intéressant pour le TCES à températures moyennes (800°C) [80]. Toutefois, c’est un système qui
demande encore beaucoup de travail sur l’amélioration de la réversibilité de sa réation.
Le système CuO/Cu2O fut examiné par Hänchen et al. (2012) [81] pour la séparation de l’oxygène
des gaz inertes. La gamme de température pour la réduction de CuO en Cu2O est dîte se situer entre
1030°C et 1134°C sous air, suggérant la possibilité d’utiliser ce couple RedOx pour le stockage
thermique à haute température Un tube en quartz de 2,8 cm de diamètre rempli avec un lit compacte
de laine de Cu préoxydée fut placé verticalement dans un four électrique. Un mélange de gaz
1%O2/Ar est introduit dans le tube par le bas et la température maximale atteinte est de 1300K. Les
tests TG (Netszch STA 409) sont effectués sous 20, 1 et 0,1% O2/Ar. Les cinétiques de réaction
étudiées par thermogravimétrie et lors de tests en réacteur, montrent que la vitesse de réaction de
la ré-oxydation dépend fortement de la concentration en O2 du gaz injecté dans le système. La
présence de frittage durant la réduction à haute température est aussi mentionnée. Alonso et al.
(2015) [82] ont étudié le couple CuO/Cu2O, sous air et sous argon, en utilisant un réacteur solaire
rotatif. Ils ont remarqué une difference de température de 300°C entre la reduction sous air et sous
Ar, la température étant plus élevée sous air. Le taux de conversion rapporté pour l’étape de
réduction est de 80% sous argon à 900°C et de 40% sous air à 1000°C. Concernant le taux de
conversion pour l’étape d’oxydation, seulement 9% est observé, sous air à 700°C. Ces résultats
montrent l'impact des conditions expérimentales, de l'effet de frittage et de la morphologie du
matériau sur sa réactivité et sa stabilité. Une réduction des pics de rédution et d’oxydation au cours
de plusieurs cycles est observée, plus marquée pour taux de conversion de l’oxydation, remarquant
65
une perte dans la fraction de matériau actif à chaque nouveau cycle. La rotation du réacteur permet
une meilleure réactivité du matériau par le mélange des particules. Toutefois, durant la réaduction,
la rotation regroupe les particules en petites sphères, et la présence d’air lors de la réduction
augmente ce phénomène, ce qui peut affecter la réaction redox. Le couple redox Fe2O3/Fe3O4 a été
étudié précédemment dans un cycle en trois étapes pour la production d'hydrogène, présentant une
température de réduction de 1300°C sous atmosphère inerte à la pression atmosphérique [83]. La
cinétique de l'oxydation Fe3O4 dans l'air, après réduction, a été étudiée par Monazam et al. (2014)
[84] entre 750°C et 900°C, montrant un taux de conversion plus élevé lorsque la température
augmente, atteignant environ 80% à 900°C.
4.2. Les systèmes à base d’oxydes mixtes
Des systèmes plus complexes sont étudiés dans le but d’améliorer les propriétés et/ou de pallier
aux désavantages des oxydes simples démontrant un fort potentiel pour le stockage
thermochimique. Généralement, un oxyde secondaire peut être incorporé pour augmenter la
concentration en lacunes d’anions dans la maille et ainsi améliorer le transport de l’oxygène. Des
différences en degré d’oxydation et taille d’atomes amènent un déséquilibre de charges et des
contraintes dans la maille, augmentant les lacunes dans la maille et améliorant le transfert de
l’oxygène. Au-delà du dopage des matériaux, la recherche progresse dans le domaine des oxydes
métalliques mixtes [85, 86] et des pérovskites [87]. Concrètement, la performance RedOx sur le long
terme d’un matériau peut être améliorée en entravant la croissance des grains par l’addition d’un
oxyde secondaire. Plusieurs études ont fait l’objet de recherches dans cette optique.
Le cycle RedOx de l’hercynite est utilisé pour la production de H2 ou CO, et a été évalué par Ehrhart
et al. (2014) [86] pour une utilisation potentielle en stockage thermochimique, en considérant la
réaction suivante : (Co,Ni)Fe2O4 + 3 Al2O3 + Heat ↔ (Co,Ni)Al2O4 + 2 FeAl2O4 + ½ O2.
Motohashi et al. (2008) [88] ont étudié le système à base d’oxyde de cobalt REBaCo4O7+δ, où RE
peut être Dy, Y, Yb ou Lu, pour le stockage d’oxygène, mais cette réaction se déroule en dessous
de 400°C sous 1 atm de O2. Dans cette étude, ils attirent l’attention sur les différences de capacité
d’oxygène stocké/libéré en fonction de la terre rare ajoutée. Un oxyde mixte de cérine-zircone a
été synthétisé par voie hydrothermale en eau supercritique et étudié pour le stockage de l’oxygène
par Kim et al. (2007) [89] qui proposent cette méthode comme une voie possible pour l’amélioration
de la stabilité thermique et de la capacité de stockage de l’oxygène du matériau, de par sa
morphologie, comparé aux oxydes mixtes synthétisés par co-précipitation. L’oxyde d’étain dopé
par un alcalino-terreux a également été étudié comme potentiel média de stockage de l’oxygène
[90]
. Parmi plusieurs alcalino-terreux testés, le SnO2 dopé avec Ba, synthétisé sous la forme de
nanosphères, a été testé à 600°C et a démontré une capacité de stockage d’oxygène élevée, ainsi
qu’une bonne stabilité thermique.
Carillo et al. (2014) [85] ont étudié les oxydes mixtes Mn3-xCoxO4 et ont comparé leurs performances
aux oxydes purs Co3O4 et Mn2O3. En conclusion, les oxydes mixtes ont démontré des performances
égales ou inférieures à celles des oxydes purs. Block et al. (2014) [91] ont étudié l’effet de l’addition
d’oxyde de fer à l’oxyde de cobalt, et vice versa, et ont montré que dans tous les cas les oxydes
mixtes obtenus ont une enthalpie de réaction plus faible que les oxydes purs. Cependant, ils
estiment également que l’addition de 10% d’oxyde de fer à l’oxyde de cobalt permet d’obtenir une
66
enthalpie de réaction satisfaisante et une meilleure réversibilité de la réaction comparée à l’oxyde

de cobalt pur. La réversibilité de la réaction redox de pastilles à base d’oxyde de cobalt avec flux
gazeux traversant a été étudiée par Pagkoura et al. (2014) [92] ; avec l’addition d’alumine, de cérine,
d’oxyde de fer, d’oxyde de manganèse, de zircone ou avec du carbure de silicum, en utilisant un
flux d’air chauffé entre 800 et 1000°C. Avec 25 %masse de dopage à l’oxyde de cérium, les
cinétiques de réactions de l’oxyde de cobalt sont améliorées, mais pas la stabilité thermo-
mécanique du matériau structuré. Avec 10 à 20% en masse d’alumine ou d’oxyde de fer ajouté, la
pastille d’oxyde de cobalt parvient à garder une bonne stabilité thermo-mécanique au cours de 10
cycles redox tout en maintenant les bonnes performances de l’oxyde de cobalt pour le stockage
thermochimique.
L’oxyde de manganèse a été plus amplement étudié par Carillo et al. (2015) [93], pour une
application en stockage thermochimique, en cherchant à améliorer ses performances avec
l’addition d’oxyde de fer. Dans leur étude, l’incorporation d’oxyde de fer n’a pas permis d’éviter
le frittage, mais a néanmoins permis d’augmenter la densité de stockage d’énergie du matériau et
également d’améliorer et de stabiliser le taux d’oxydation de l’oxyde sur une expérience de 30
cycles redox. Le matériau qui a présenté la réaction de ré-oxydation la plus rapide et la plus stable
est le composé mixte de Mn2O3 avec l’incorporation de 20% de fer.
4.3. Les systèmes à base de pérovskites
Les oxydes métalliques mixtes à structure pérovskite permettent une mobilité élevée de l’oxygène
et la capacité d’absorber et de relacher l’oxygène au cours de cycles avec réduction endothermique
et oxydation exothermique. Leurs cinétiques de réduction/oxydation peuvent être améliorées par
des substitutions de métaux alcalinaux-terreux en site A ou de cations métalliques en site B avec
pour but de céer des lacunes (sous-stoechiométrie en oxygène), ce qui a pour résultat d’obtenir des
sites d’absorption de l’oxygène plus accessibles pour la ré-oxidation du matériau. Un travail
approfondi sur les pérovskites pourrait amener à de potentielles applications en stockage thermique
de l’énergie. Masunaga et al. (2012) [94] ont étudié des oxydes à base de fer avec une structure
pérovskite, pour le procédé d’adsorption de l’oxygène par inversion de pression, et ont trouvé que
Sr0.5Ba0.5FeO3-δ présente la capacité de sorption de l’oxygène la plus élevée, à 450°C. Des analyses
thermogravimétriques montrent que ces matériaux ont une bonne stabilité lors de cycles de
sorption/désorption de l’oxygène. Shen et al. (2014) [95] ont étudié la structure pérovskite SrCo1-
xFexO3-δ pour le transport de l’oxygène et rapportent que le dopage au cobalt améliore la désorption
de l’oxygène par le matériau. En comparaison avec deux autres matériaux substitués sur site A,
La0.1Sr0.9Co0.5Fe0.5O3-δ et Sr0.5Ca0.5Co0.5Fe0.5O3-δ, SrCo1-xFexO3-δ a démontré une meilleure stabilité
et capacité de régénération pendant les cycles de sorption/désorption à 750°C. Galinsky et al.
(2015) [96] ont étudié Ca1-xSrxMnO3 et Ca1-xBaxMnO3 pour la même application. Alors que
l’incorporation de Ba dans CaMnO3 ne semble avoir aucun effet, l’ajour de Sr dans CaMnO3, quant
à lui, a permis au matériau de supporter plus d’une centaine de cycles redox isothermes à 850°C.
Lin et al. (2009) [97] ont étudié un matériau à structure pérovskite, Sr0.5Ca0.5Co0.5Fe0.5O3, pour la
capture de CO2 à haute température. Ils ont observé une différence de comportement du matériau
pour la sorption de CO2 en dessous et au dessus de 750°C. En dessous de 750°C, la cinétique de
sorption dépend de la température et de la pression de CO2, alors qu’au dessus de 750°C la capacité
67
de sorption de CO2 diminue avec l’augmentation de la température et la diminution de la pression

de CO2. Gupta et al. (2015) [98] ont étudié la capacité de nano-CaFeO2.5 à capturer du CO2 des gaz
chauds d’échappement. Ils n’ont remarqué aucune perte de capacité de capture du CO2 au cours
d’une trentaine de cycles de carbonation/calcination, dans une atmosphère de CO2 à 500°C. Le
matériau commence sa régénération sous air à 650°C et commence à recapturer du CO2 à 450°C.
Certains oxydes mixtes présentent une capacité d’échange de l’oxygène élevée avec un effet
thermique notable pendant les réactions redox, et constituent ainsi une alternative importante à
considérer pour le stockage thermique de l’énergie solaire à haute température. Plus de recherches
sont nécessaires dans ce domaine pour permettre de proposer un système de stockage
thermochimique optimal, adapté à l’énergie solaire concentrée.
5. Sélection de systèmes à fort potentiel pour le stockage

thermochimique et discussion
Plusieurs candidats ont été sélectionnés parmi les composés stoechiométriques présentés
précédemment, en fonction de leur densité de stockage gravimétrique élevée et de la température
requise pour leur réaction, pour servir d’éléments de base à la recherche et le développement de
matériaux pour le stockage thermochimique à haute température à base de réactions solide-gaz
réversibles. Les réactions à base d’oxydes mixtes ou non-stoechiométiques (cas des pérovskites)
ne sont pas considérées dans cette sélection.
5.1. Sélection basée sur des critères requis définis
Pour être éligible pour des applications en CSP à haute température, la température minimum de
décomposition considérée est de 400°C, pour une bonne compatibilité avec les technologies
cylindro-parabolique et centrales à tour à plus hautes températures.
Les candidats pré-sélectionnés doivent respecter un certain nombre de critères, comme par exemple
avoir un prix peu élevé et ne pas être toxiques. La non-toxicité pour l’environnement et/ou pour
l’homme est considérée en premier, en se basant sur les informations disponibles dans les fiches
de sécurité des produits. PbO2, PbCO3, CdCO3, Be(OH)2 et UO3 ne seront donc pas pris en compte
dans la suite de la sélection à cause de leur toxicité. Les sulfates ne sont également plus considérés
par la suite car ils démontrent des problèmes de toxicité et de corrosivité des oxydes de soufre
gazeux libérés durant la décomposition. En ce qui concerne Cr2O12, Li2O2, MgO2 et Sb2O5, les
températures de transitions sont trop basses pour une récupération de la chaleur qui soit efficace.
Dans la famille des hydroxydes et des carbonates, les composés suivants sont également éliminés
de la sélection à cause de températures de réaction trop basses : MgCO3, ZnCO3, Mg(OH)2,
Mn(OH)2, Ni(OH)2, Zn(OH)2 et Cd(OH)2. Le coût des matières premières et de traitement de PtO2
et Rh2O3 est trop élevé pour que l’utilisation de ces matériaux dans une application à grande échelle
soit viable, ils ne seront donc pas considérés.
68
Les candidats restants sont : CaCO3, SrCO3, BaCO3, Ca(OH)2, Sr(OH)2, Ba(OH)2, Co3O4, Fe2O3,
CuO, V2O5, BaO2, Mn2O3 et Mn3O4.
Parmi cette sélection, Co3O4 et Sr(OH)2 sont les plus coûteux, mais ces deux composés sont gardés
dans la sélection. Enfin, également dans cette sélection, V2O5 possède un point de fusion bien en
dessous de la température de transition (690°C), résultat observé expérimentalement en chauffant
de la poudre commerciale de V2O5 sous 20%O2/Ar jusqu’à 1400°C, ce qui rend ce composé
inexploitable pour le cyclage dans des réactions redox réversibles. BaO2 possède également un
point de fusion bas (450°C), ce qui semble peu adapté pour la réoxydation de BaO, mais des
résultats récents ont montré que ce couple redox pouvait toutefois être utilisé pour le stockage
d’énergie de façon réversible [79, 80].
5.2. Détermination des températures de transition et validation expérimentale
Les températures de transition des composés sélectionnés ont été estimées à partir de données
thermodynamiques et validées grâce à des mesures expérimentales. Pour les espèces considérées,
le diagrame d’Ellingham a été utilisé pour une première évaluation des conditions requises pour
obtenir des réactions complètes (Fig. 3, 4 et 5). Dans le cas des oxydes métalliques, l’air peut être
utilisé comme réactif et fluide caloporteur. C’est pourquoi la droite G°=RT.ln(PO2), correspondant
au gaz réactif O2 pour une pression partielle de 20%, est incluse dans le diagramme pour déterminer
les températures de transition dans une composition de l’atmosphère qui soit représentative (pour
comparaison, les mêmes pressions partielles de vapeur d’eau et de CO2 sont considérées).
De façon générale, on peut observer que la température de dissociation diminue quand la pression
partielle du gaz réactif diminue (Fig. 3, 4, 5). La variation de la température de transition pour les
oxydes en fonction des variations de pression a églement été représentée selon le diagramme de
Van’t Hoff (Fig. 6) où l’on observe aisément la diminution de la température (augmentation de
1/T) de réaction avec la diminution de la pression.
Les températures théoriques de transition obtenues pour chaque composition d’atmosphère sont
données dans le tableau 5. Comme observé précédemment dans la littérature, on remarque qu’un
changement de phase est présent en dessous de la température de transition pour les oxydes de
vanadium et de baryum, ce qui les rend inadaptés pour des applications en TES. On peut également
noter que les températures de transition de Fe2O3/Fe3O4 et Mn3O4/MnO sont trop élevées pour une
application pratique en stockage couplé au CSP.
69
Tableau 5. Températures théoriques de transition des composés métalliques sélectionnés, avec

20% de gaz réactif.
Couple chimique Température de transition

Catégorie
(°C)
BaO2/BaO 775
Co3O4/CoO 790
Mn2O3/Mn3O4 820
Oxydes
CuO/Cu2O 1025
Fe2O3/Fe3O4 1290
Mn3O4/MnO 1575
CaCO3/CaO 785
Carbonates SrCO3/SrO 1090
BaCO3/BaO 1365
Ca(OH)2/CaO 445
Hydroxydes Sr(OH)2/SrO 625
Ba(OH)2/BaO 820
Figure 3. Diagramme d’Ellingham pour les hydroxydes sélectionnés.
70
Figure 4. Diagramme d’Ellingham pour les carbonates sélectionnés.
Figure 5. Diagramme d’Ellingham pour les oxydes sélectionnés.
71
Figure 6. Diagramme de Van’t Hoff pour les oxydes sélectionnés.
Une étude expérimentale a été effectuée sur les composés sélectionnés pour déterminer les
températures de transition (Tableau 6 et 7), ainsi que pour vérifier la réversibilité des réactions, en
fonction de l’atmosphère gazeuse (20% O2 pour les oxydes, 20% CO2 pour les carbonates, avec
80% de gaz inerte, Ar). Une analyse thermogravimétrique (ATG) des composés métalliques a été
faite au moyen d’un système Netzsch STA 449 F3. Des profils non-isothermes ont été réalisés pour
la caractérisation des réactions en utilisant des rampes de chauffe et de refroidissement de 10°C/min
et de 20°C/min (en utilisant un débit volumique de 10 sccm de O2 ou CO2 pour 40 sccm d’Ar
comme gaz porteur). Alors que l’étape de réduction est souvent complète quelque soit le composé,
l’étape de ré-oxydation présente des cinétiques de réaction extrêmement lentes pour certains
composés, ce qui nécessite la mise en place d’études et de tests pour améliorer la réversibilité des
réactions (ex : dopage, stabilisation avec un support inerte, morphologie contrôlée par la méthode
de synthèse, …).
Durant la chauffe, la perte de masse de l’échantillon, mesurée en ATG, correspond à la libération

de O2 (ou CO2) pendant l’étape de décomposition du composé (ex : réduction/calcination). Au
cours du refroidissement, le matériau ré-absorbe le gaz relâché (ex : oxydation/carbonatation) pour
revenir à sa stoechiométrie initiale et regagne la masse perdue à l’étape précédente, étape qui
caractérise la réversibilité de la réaction. Les températures de réduction et de ré-oxydation sont
habituellement différentes du fait d’un phénomène d’hystérèse dû aux limitations cinétiques (Fig.
7). Le flux de chaleur absorbé et libéré par l’échantillon, mesuré par DSC, peut également être mis
en évidence durant un cycle. Les pics exothermiques et endothermiques qui accompagnent les
variations de masse illustrent la capacité de stockage de l’énergie durant un stockage thermique.
72
La ré-oxydation, mesurée par la prise de masse, est plus sensible à la rampe de chauffe utilisée pour
le refroidissement que ne l’est la réduction à cause des limitations cinétiques. Ceci est dû au fait
que la réaction solide-gaz est principalement contrôlée par le transfert de matière (diffusion de
l’oxygène à la surface de l’oxyde, adsorption puis diffusion en phase solide à travers la maille de
l’oxyde). L’utilisation de rampes rapides pour le refroidissement réduit le temps durant lequel
l’échantillon se trouve dans la tranche de température adéquate pour une reprise de masse rapide,
entrainant un faible taux de conversion pour la ré-oxydation. Les cinétiques de réaction dépendent
aussi de la stabilité thermique du matériau et du frittage qui réduit la surface disponible pour la
réaction solide-gaz.
Les résultats obtenus par ATG montrent une décomposition rapide et complète pour tous les
composés. Une reprise complète de la masse (O2) est observée pour la ré-oxydation de CoO en
Co3O4 (Fig. 7). En revanche, Mn3O4 (Fig. 8), Cu2O (Fig. 9) et Fe3O4 (Fig. 10) ne parviennent pas
à se ré-oxyder complètement en Mn2O3, CuO et Fe2O3 (Tableau 7).
L'influence de la température d'oxydation est également mise en évidence dans le cas de Cu2O (Fig.
9), le rendement de réoxydation le plus élevé étant observé à 950°C. Les deux dernières réactions
d'oxydation à 950°C de la figure 9 montrent la répétabilité des cycles d'oxydation / réduction de
l'oxyde de cuivre même si la réoxydation n'était pas totale par rapport à la première réduction
(réduction totale et rendement de réoxydation de 87,5%). Au cours d'expériences antérieures avec
de l'oxyde de cuivre, Hänchen et al. (2012) [81] ont noté une étape de réduction plus rapide du
matériau par rapport à l’étape d'oxydation, également affectée par la concentration d'O2. Sous air,
les températures de réduction et d'oxydation de la poudre de Cu2O en TGA sont mesurées
respectivement à 1075°C et 1000°C, et la réoxydation de Cu2O à CuO atteint une conversion de
92% pour un cycle.
Figure 7. Hystérèse de la réaction RedOx du couple Co3O4/CoO sous 20% O2.
73
Figure 8. Analyse TG de Mn2O3 commercial sous 20% O2.
Figure 9. Analyse TG de CuO commercial à 1050°C, 1000°C et 950°C sous 20% O2.
Figure 10. Analyse TG de Fe2O3 commercial, entre 1000°C et 1400°C (sous Ar et sous 20% O2).
74
Pour les carbonates, la décomposition de BaCO3 dans 20% de CO2 n’est pas observée en dessous
de 1400°C, et une atmosphère inerte fut requise pour abaisser la température de transition et
parvenir à calciner le composé. CaCO3 et SrCO3 purs ne montrent pas une réversibilité complète
de la réaction durant les cycles de calcination/carbonation (Tableau 7). Une des causes semble être
la formation d’une couche de carbonate en surface, empêchant la diffusion correcte du CO2
jusqu’au cœur des particules non converties. Le mélange de carbonates avec un agent stabilisant
peut aussi être utilisé pour réduire le frittage et améliorer la stabilité du matériau et ces systèmes
seront étudiés de façon plus approfondie dans le Chapitre 5. Les températures de transition
mesurées sont proches des températures prédites par la thermodynamique, à part pour BaCO3/BaO.
Concernant les hydroxydes retenus dans cette étape de sélection, la caractérisation expérimentale
des réactions est également présentée en détail dans le Chapitre 5.
Tableau 6. Températures de réaction des oxydes métalliques étudiés. La température présentée

est celle relevée au début de la réaction.
Composé chimique Co3O4 CuO Fe2O3 Mn2O3

890 1018 1361 903
Température de réduction (20% O2) (20% O2) (20% O2) (20% O2)
(°C)
772 (Ar) 958 (Ar) 1145 (Ar) 710 (Ar)
Température de ré-oxydation
875 1009 1345 733
(°C)
Tableau 7. Valeurs expérimentales pour les poudres commerciales de Mn2O3, Fe2O3 et CuO.
Réduction Oxydation
Composés ΔH (kJ/kg)
Δm (%) Conversion (%)
Mn2O3/Mn3O4 3,34 19,1 148
Fe2O3/Fe3O4 3,5 86 438
CuO/Cu2O 10,1 87,5 536
Tableau 8. Températures de réaction des carbonates étudiés. La température présentée est celle
relevée au début de la réaction.
Composé chimique BaCO3 CaCO3 SrCO3

807 1122
Température de calcination 1025
(20% CO2) (20% CO2)
(°C) (Ar)
670 (Ar) 873 (Ar)
Température de
None 766 1106
carbonatation (°C)
75
5.3. Influence de la mise en forme sur la stabilité au cyclage
Parmi les composés simples sélectionnés, Co3O4 apparait comme étant le plus prometteur,
démontrant une réversiblité complète de la réaction et de rapides cinétiques qui sont des éléments
clé pour que le matériau puisse être utilisé efficacement pour le stockage thermique de l’énergie
solaire. Une étude de la mise en forme de ce matériau et de son influence sur ses performances
redox au cours de plusieurs cycles successifs a donc été menée.
Le cyclage de la poudre commerciale de Co3O4 (D50 = 9,3 μm, taille estimée par granulométrie)
sous forme d’un lit fixe de poudre a été effectué en plaçant la poudre (1 g) au centre d’un tube en
quartz (diamètre 16 mm, milieu du tube à 17,5 cm de l’entrée) placé à l’intérieur d’un four vertical
(Fig. 11), sous un débit d’air de 150 NmL/min, entre 765°C et 930°C. La température est mesurée
par un themocouple de type K plongeant dans le lit de poudre. En sortie, le gaz est analysé à l’aide
d’une sonde zircone permettant de mesurer la concentration en oxygène en continu. Une production
de O2 est détectée pendant la réduction tandis que l’oxydation entraine une consommation de O2.
Le matériau est stable sur plusieurs cycles (8) et présente une conversion totale durant toute la
durée de l’expérience (Fig. 12). Les températures au pic de réactions sont de 920°C pour la
réduction, et 840°C pour l’oxydation, en moyenne sur tous les cycles effectués. On remarque lors
de l’expérience une différence de température d’environ 22°C entre la consigne de température et
la température mesurée dans le tube avec un thermocouple.
Figure 11. Four vertical avec lit fixe et analyse de O2 (g).
76
Figure 12. Analyse de l’oxygène (débit produit positif et consommé négatif) au cours de
plusieurs cycles de réduction/oxydation de Co3O4 commercial en lit fixe.
L’influence de la mise en forme du matériau élaboré sous forme d’une structure poreuse sur la
stabilité des performances redox a ensuite été étudiée. De la poudre commerciale de Co3O4 a été
calcinée à 1000°C pendant 3 heures avant d’être mise en forme de mousse. Pour la mise en forme,
la poudre commerciale calcinée de Co3O4 est dispersée dans de l’éthanol, en présence d’un liant
(Butvar B98, 15% en masse). Le mélange est placé sous agitation sur une plaque chauffante à 40°C
environ, pour aider la dissolution des composants. Une mousse en polyuréthane (porosité 10 ppi)
est découpée à la taille voulue (1,5cm x 3cm) et impregnée du mélange à plusieurs reprises, jusqu’à
obtenir l’épaisseur désirée. La mousse est ensuite séchée et calcinée à 700°C pendant 4 heures pour
éliminer les composants organiques (mousse en polyuréthane et liant) et obtenir une mousse
poreuse de Co3O4 (4 g en moyenne) (Fig. 13). Les mousses ainsi obtenues ont été cyclées sous air,
en étant placées au centre d’un tube en céramique horizontal (diamètre 50x40mm), disposé à
l’intérieur d’un four (Carbolite) (Fig. 14).
Figure 13. Mousses de Co3O4
77
Figure 14. Four horizontal tubulaire avec mousse poreuse et analyse de O2.
Des cycles sont effectués dans différentes conditions expérimentales. Sous un débit d’air de 0,6
NL/min entre 680°C et 985°C (mesurés par un thermocouple au dessus de l’échantillon), le signal
de O2 sature (échelle maximum de mesure à 25%) donc le débit de gaz vecteur a été augmenté pour
diluer davantage l’oxygène émis. Sous un débit d’air augmenté à 0,7 NL/min et entre 700°C et
960°C, des réactions complètes et réversibles sont observées pour la réduction et la ré-oxydation
(Fig. 15). Les températures au pic de réaction sont de 880°C pour la réduction, et 750°C pour
l’oxydation, en moyenne sur tous les cycles effectués. Ces températures étant mesurées dans le flux
de gaz au dessus de l’échantillon, elles ne représentent pas les températures exactes de réaction du
matériau et sont donc inférieures aux températures de réaction mesurées en thermobalance.
Figure 15. Analyse de la concentration en oxygène en sortie au cours de plusieurs cycles de

réduction/oxydation de mousse de Co3O4 en four tubulaire.
Par conséquent, la mise en forme de Co3O4 (lit fixe ou mousse) ne modifie pas de façon notable la
réactivité (capacité d’échange de l’oxygène au cours des cycles redox) et la stabilité au cyclage.
78
5.4. Influence de la méthode de synthèse
La méthode de synthèse affecte grandement le rendement de la réoxydation de Mn2O3, comme

mentionné par Carillo et al. (2014) [76] qui ont souligné l'effet de la morphologie sur la réactivité
de Mn2O3/Mn3O4. Les performances de ce matériau semblent très sensibles notamment à la taille
initiale des particules [76], où les particules plus petites (nm) entraveraient la diffusion d'O2 en
favorisant le frittage du matériau.
Sur la base de ces résultats, l'influence de la morphologie du matériau sur sa réactivité a été étudiée
ici en considérant différentes techniques de synthèse : poudre commerciale (Fig. 8), Pechini (Fig.
16a), précipitation dans l’ammoniaque (Fig. 16b). La poudre commerciale ne se réoxyde pas de
manière significative (Fig. 8). Pour Mn2O3 synthétisé par Pechini, la ré-oxydation est faible et une
poudre rouge est récupérée après ATG indiquant la présence majoritaire de Mn3O4, tandis que
Mn2O3 synthétisé par précipitation dans l’ammoniaque (Fig. 16b) est capable de récupérer O2
même si la réoxydation n'est pas totale (réduction totale et rendement de réoxydation de 93%). On
remarque que les deux poudres synthétisées souffrent du frittage. Dans le cas de la poudre
synthétisée par Pechini, la morphologie très poreuse (Fig. 17a) devient une formation compacte et
non poreuse (Fig. 17b). Dans le cas de la poudre synthétisée avec l’ammoniaque, les particules
initiales sont sphériques et nanométriques (Fig. 17c). Après ATG, on retrouve la forme de « corail »
[76]
(Fig. 17d) qui permet à l’oxygène de circuler à l’intérieur du matériau. Ainsi, la poudre
possèdant le meilleur taux de conversion pour l’oxydation est donc celle synthétisée par
précipitation dans l’ammoniaque. Dans le chapitre 3, l’amélioration des performances de Mn2O3
est étudiée par la synthèse d’oxydes mixtes et la méthode de synthèse Pechini est choisie pour
synthétiser les poudres (faible réactivité de Mn2O3 pur) pour pouvoir mettre en évidence les
améliorations notables apportées avec l’addition d’un second métal (Fe, Co, Cu) à l’oxyde de
manganèse.
Figure 16. ATG de Mn2O3 synthétisé par (a) Pechini, (b) précipitation dans l’ammoniaque.
79
Figure 17. Images MEB de Mn2O3 poreux synthétisé par Pechini (a) avant ATG, (b) après ATG,
et de particules de Mn2O3 synthétisées par précipitation dans l’ammoniaque (c) avant ATG, (d)
après ATG.
6. Conclusion
Une liste des candidats potentiels démontrant de hautes capacités de stockage appliqués au stockage
thermochimique couplé au CSP a été établie. La sélection, effectuée d’après une liste de conditions
et critères requis, se conclut par le choix des composés suivants : CaCO3, SrCO3, BaCO3, Ca(OH)2,
Sr(OH)2, Ba(OH)2, Co3O4, CuO, BaO2, et Mn2O3. Le coût des matériaux bruts ou de leur synthèse
restera un facteur à prendre en considération pour l’adaptation du procédé à grande échelle.
L’analyse expérimentale du système Co3O4/CoO démontre que l’oxyde de cobalt est l’oxyde
simple le plus adapté. L’optimisation de la réactivité des matériaux et de la réversibilité des
réactions pour les autres matériaux sélectionnés est nécessaire, en utilisant, par exemple, le dopage,
le contrôle de la morphologie du matériau par la voie de synthèse, la stabilisation du matériau par
ajout d’un matériau inerte pour limiter le frittage, … Les cinétiques de réaction, les propriétés
thermodynamiques, et la stabilité au cours des cycles des composés sélectionnés doivent faire
l’objet d’une étude plus détaillée afin de confirmer leur pertinence pour des applications en TES.
Ensuite, la conception et la mise au point de concepts de réacteurs solaires adaptés sera également
nécessaire pour démontrer la faisabilité de la mise en œuvre des matériaux dans des prototypes de
réacteurs lors de la charge et de la décharge activées par voie solaire. En outre, la sélection s’est
focalisée sur des matériaux purs et les systèmes hybrides peuvent aussi se révèler prometteurs pour
cette application et cette voie doit être approfondie. Le chapitre 3 traite de l’étude de matériaux à
base d’oxydes mixtes tandis que les matériaux conducteurs ioniques à structures pérovskites sont
traités dans le chapitre 4. Le chapitre 5 se focalise sur la caractérisation des performances des
carbonates et hydroxydes appliqués au stockage thermochimique, puis des travaux expérimentaux
effectués avec un réacteur solaire innovant sur la calcination en continu de particules de carbonate
de calcium sont présentés dans le chapitre 6.
80
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86
Chapitre 3 :
Systèmes à base
d’oxydes mixtes
- Systèmes à base d’oxydes mixtes -
Une étude sur les systèmes à base d’oxydes mixtes a été développée afin de démontrer l’intérêt de
l’addition d’un métal de transition à un oxyde pur pour l’amélioration de ses propriétés redox et
son influence sur les températures de réaction des composés. L’addition de fer (Co-Fe-O, Mn-Fe-
O) et de cuivre (Co-Cu-O, Mn-Cu-O) aux oxydes de cobalt et de manganèse est étudiée ici. L’oxyde
mixte de cobalt et de manganèse (Co-Mn-O) est également considéré. Pour l’étude de ces systèmes,
les variations de paramètres caractéristiques tels que la perte de masse lors de la
réduction/oxydation des matériaux, les températures de transition, les enthalpies de réaction, la
stabilité des matériaux au cours des cycles sont comparées en fonction de la quantité de métal
ajoutée à l’oxyde de départ. L’étude concernant les systèmes d’oxydes mixtes Co-Fe-O et Mn-Fe-
O a été publiée dans le Journal of Solid State Chemistry, 2017, 253, 6-14 [1].
1. Synthèse et caractérisation
Comme discuté dans le chapitre 2, la méthode de synthèse Pechini est préférée pour l’étude de
l’amélioration des propriétés des oxydes étudiés en raison de la haute porosité et donc réactivité de
surface des matériaux obtenus. De plus, les poudres très poreuses sont sujettes au frittage, ce qui
permet d’observer facilement l’impact des changements effectués sur la stabilité des matériaux
étudiés sur un faible nombre de cycles (3-4 cycles).
La méthode Pechini est nommée après son inventeur Maggio Pechini, en 1967 [2-3]. Il a développé
une version modifiée du procédé sol-gel pour les métaux qui ne sont pas adaptés à la méthode sol-
gel traditionnelle à cause de leur hydrolyse défavorable. Cette méthode consiste en une
combinaison du procédé de formation de complexes métalliques et de polymérisation de molécules
organiques in situ. La méthode est souvent appliquée de la façon suivante [2, 4] : une solution
aqueuse des oxydes, ou sels correspondants, est mélangée à un acide alpha-hydroxycarboxylique,
comme l’acide citrique, et l’éthylène glycol est ajouté à la solution. En chauffant, l’estérification
commence et mène à la formation d’un gel stable dans lequel les ions métalliques restent fixes. Le
matériau poreux est obtenu par calcination du gel.
La caractérisation morphologique et structurale des matériaux synthétisés a été réalisée par MEB
(FESEM, HITACHI S4800) et DRX (diffraction des rayons X). Les analyses DRX ont été
effectuées à température ambiante à l'aide d'un diffractomètre PANalytical XPert Pro (rayonnement
CuKα = 0.15418 nm). Les mesures DRX des balayages symétriques θ-θ ont été réalisées sur une
plage angulaire de 10 à 80° avec un pas de 0,01° et un temps pour chaque pas de 20 s. Les
diffractogrammes ont été enregistrés et étudiés à l'aide du logiciel PANalytical. La contribution de
AlKα2 a été supprimée (méthode Rachinger). La fonction instrumentale a été déterminée à l'aide
d'un matériau de référence (SRM 660, hexaborure de lanthane, échantillon polycristallin LaB6) et
peut être exprimée par une fonction polynomiale [5].
2. Etude du système Co-Cu-O
L’incorporation de cuivre à l’oxyde de cobalt a été étudiée dans le cadre de la séparation de

l’oxygène de l’air au moyen d’oxydes mixtes (apport d’oxygène dans les procédés d’oxy-
combustion pour les centrales thermiques à charbon). Motuzas et Diniz da Costa (2015) [6] ont
89
démontré la réduction de l’écart en température entre les étapes de réduction et d’oxydation de

l’oxyde mixte Co0,8Cu0,2Ox, jusqu’à 125°C d’écart au lieu de 250°C pour CuO pur, pour une
capacité d’échange d’oxygène de 5% massique. L’addition de cuivre à l’oxyde de cobalt est
présentée comme favorisant l’échange d’oxygène, mais une grande proportion de cuivre dans
l’oxyde mixte entraine également une plus faible capacité de stockage de l’oxygène. Le matériau
est décrit comme étant stable lorsque soumis à plusieurs cycles RedOx à haute température (jusqu’à
1000°C sous air). Block et al. (2016) [7] ont étudié et comparé plusieurs systèmes d’oxydes binaires,
dont le système Co-Cu-O pour des compositions molaires de Cu (x(Cu)) de 3, 7, 10, 20, 30, 40, 50,
60, 63, 67, 70, 80, 90, 93 et 97% molaire. Toutes les compositions du système Cu-Co-O présentent
des températures de réaction aux alentours de 865°C pour l’étape de réduction (avec
0,03≤x(Cu)≤0,9), ce qui est environ 50°C plus faible que la température de réduction de Co3O4 pur,
et environ 180°C plus faible que la température de réduction de CuO pur, ce qui montre que la
mobilité de l’oxygène est exacerbée. Les phases stables sous air du système Co-Cu-O entre 600 et
1200°C sont connues depuis plusieurs années et sont présentées dans les travaux de Driessen et al.
(1968) [8] (Fig. 1) et de Zabdyr et al. (2002) [9] (Fig. 2). Les points rouge reportés sur les diagrammes
de phase sont les valeurs de températures expérimentales obtenues dans les mêmes conditions (sous
air), à titre de comparaison.
Figure 1. Diagramme de phase du système oxyde de cobalt/oxyde de cuivre sous air (pO2 = 0,21
atm) [8]. S représente la phase spinelle cubique (CuxCo1-x)3O4+γ, R représente la phase sel gemme
cubique CuxCo1-xO1+δ, T représente la phase ténorite CuO, C représente la phase cuprite Cu2O, L
représente la phase liquide et N représente la phase Cu2CoO3.
90
Figure 2. Diagramme de phase du système oxyde de cobalt/oxyde de cuivre sous pression

atmosphérique [9].
Les propriétés thermodynamiques du système Co-Cu-O ont été déterminées par Zabdyr et al.
(2002) [9], sous air (pO2 = 0,21 atm), pour des teneurs en Cu de 5 ; 15 ; 25 ; 35 ; 45 ; 66,7 et 80%
molaire, dans un intervalle de température entre 927°C et 1077°C. Le diagramme de phase présenté
par Zabdyr et al. (2002) [9] diffère légèrement du diagramme de phase présenté une trentaine
d’années plus tôt [8].
2.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Co-Cu-O
Une étude expérimentale du système Co-Cu-O a été effectuée et les compositions suivantes ont été
synthétisées et étudiées : x(Cu) = 0 ; 0,03 ; 0,1 ; 0,2 ; 0,25 ; 0,3 ; 0,4 ; 0,6 ; 0,8 ; 1. La composition
x(Cu)=0,25 a été synthétisée pour confirmer la présence d’un point eutectique à cette composition,
et pour étudier une transition directe entre la phase initiale Co3O4 + (Cu,Co)O et la phase (Co,Cu)O
[8]
. Les proches températures de réduction et d’oxydation des différentes compositions ont permis
d’utiliser un seul et même profil de chauffe pour toutes les compositions du système Co-Cu-O (hors
CuO pur ; x(Cu) = 1), facilitant ainsi la comparaison des différentes compositions étudiées du
système. L’unique profil de chauffe utilisé pour les analyses TG-DSC est le suivant (Figure 3) :
sous 20% de O2, une rampe de chauffe de 20°C/min est utilisée pour monter à 700°C puis 10°C/min
pour atteindre 950°C et 10°C/min pour refroidir à 700°C. On procède ainsi à un autre cycle
identique avant de rechauffer le matériau à 950°C, toujours à 10°C/min, mais cette fois sous argon
pour obtenir la température de réduction du matériau sous atmosphère inerte. On refroidit enfin à
température ambiante en descendant à 700°C à 20°C/min, puis à 30°C à 30°C/min, toujours sous
argon, pour obtenir le matériau dans l’état réduit à la fin du dernier cycle.
91
Figure 3. Profil de température et débits gazeux utilisés pour le système Co-Cu-O.
Suite à une première comparaison de l’allure des courbes TG obtenues, deux groupes de courbes
sont présentés. En figure 4 sont comparées les courbes TG des compositions allant de 3 à 40% mol
de Cu. On remarque que ces courbes présentent une allure similaire, avec une décroissance de la
perte de masse (capacité de stockage de l’oxygène) qui va de pair avec l’augmentation de Cu dans
le mélange. Les courbes TG des mélanges contenant 25 et 30% mol de Cu (Fig. 4d,e) présentent
lors de la dernière réduction, sous argon, une seconde perte de masse plus faible qui n’existe pas
dans les mélanges moins riches en Cu. En figure 5 sont présentées les compositions de Co-Cu-O
contenant 25, 30, 40, 60 et 80% mol de Cu. On remarque que toutes ces compositions présentent
une seconde perte de masse lors de la dernière étape de chauffe sous argon (suivie d’une reprise de
masse partielle).
Figure 4. ATG des systèmes Co-Cu-O avec x(Cu) valant (a) 0,03 ; (b) 0,1 ; (c) 0,2 ; (d) 0,25 ; (e)
0,3.
92
Figure 5. ATG des systèmes Co-Cu-O avec x(Cu) valant (a) 0,8 ; (b) 0,6 ; (c) 0,4 ; (d) 0,3 ; (e)
0,25.
Altération physique du matériau

La poudre commerciale d’oxyde de cuivre pur, lorsqu’elle est chauffée à 1050-1100°C sous air
(Fig. 9, chapitre 2), est récupérée sous forme de pastille solide après le traitement TG (Fig. 6).
Figure 6. Poudre commerciale de CuO après ATG.
Ceci peut être dû à un fort frittage et/ou, en se basant sur le diagramme de phase [8] à une fonte
partielle (~1055°Cpour CuO pur). L’oxyde de cobalt pur ne présente pas de signe de frittage sur le
nombre de cycles étudié. Lorsque l’on étudie les différents mélanges Co-Cu, on remarque que la
poudre obtenue est frittée après traitement à 950°C à partir de l’addition de 10% mol de Cu.
L’addition de cobalt à l’oxyde de cuivre pur diminue l’importance du frittage. Les images MEB de
la poudre synthétisée d’oxyde de cobalt avec 20% mol de Cu, combinées à une analyse
granulométrique, nous permettent d’estimer la taille des particules synthétisées (Fig. 7-10). En
figure 7, on peut estimer les plus petites particules mesurant environ 120 nm en moyenne. Toutefois
l’image MEB présentée figure 7a nous montre que de plus gros agglomérats d’environ 10 µm
existent. L’analyse granulométrique montre une large distribution pour des tailles de particules
allant de 110 nm à 18 µm, avec deux pics de population à 675 nm et à 9,86 µm. La même poudre,
après les analyses en TG, présente un frittage important (Fig. 7b,d,f) mais la structure générale du
matériau est poreuse. En figure 9, on peut voir qu’une partie du matériau reste poreux malgré le
frittage, et permet donc au gaz de circuler et réagir en surface des pores, tandis qu’une autre partie
souffre encore plus du frittage et commence à former une barrière, limitant l’interaction du gaz
93
avec la surface réactive du matériau. Les mesures granulométriques estiment la taille des particules,
après traitement TG, entre 150 nm et 59 µm, avec un pic de population à 31 µm (Fig. 10),
confirmant donc un accroissement de la taille des particules.
Figure 7. Images MEB de la poudre synthétisée du système Co-Cu-O avec 20% mol de Cu (a),
(c) et (e) avant TG comparées à (b), (d) et (f) après TG.
Figure 8. Images MEB de la poudre synthétisée du système Co-Cu-O avec 20% mol de Cu,
avant traitement TG.
94
Figure 9. Images MEB de la poudre synthétisée du système Co-Cu-O avec 20% mol de Cu, après
traitement TG.
Figure 10. Mesures granulométriques sur la poudre synthétisée Co-Cu-O avec 20% mol Cu (a)
avant TG et (b) après TG.
95
2.2. Caractérisation structurale
Les différences entre les diagrammes de phase présentées par Driessen et al. [8] et Zabdyr et al. [9]
sont minimes, mais importantes pour la compréhension des phases traversées lors des réactions et
pour la bonne compréhension des mécanismes observés. La première étude [8] nous donne plus
d’information sur la nature des phases stables aux différentes températures, tandis que la seconde
[9]
semble plus proche des résultats expérimentaux lorsque l’on compare les températures de
transition. Driessen et al. (1968) [8] placent le point eutectique à 850°C à x(Cu)=0,25, mais pour les
mêmes conditions, Zabdyr et al. (2002) [9] le placent à x(Cu)=0,36. Selon les données
expérimentales obtenues (Fig. 1 et 2), la température de réduction diminue pour se stabiliser à
environ 10% mol Cu (879°C pour Tpeak, 864°C pour Tonset). Il en est de même pour la température
de ré-oxydation mais qui continue de baisser jusqu’à 30% mol, en accord avec la Figure 1. Ces
données pour l’oxydation correspondent également au diagramme de phase présenté par Zabdyr et
al. (2002) [9] où l’on observe une baisse continue de température pour la transition concernée entre
0 et 36%.
Une première tranche de données est comparable aux diagrammes de phases [8-9] pour 0 à 30% mol
Cu. La transition considérée ici est le passage du mélange de Co3O4 et d’une solution solide
(Cu,Co)O riche en cuivre à une solution solide (Co,Cu)O riche en cobalt (phase R sur la Figure 1)
[7-9]
.
CuxCo3-xO4+γ + CuO  CuxCo1-xO1+δ + 0,5O2 (1)
D’après Zabdyr et al. (2002) [9], le matériau est réduit de Co3O4 + (Cu,Co)O à (Co,Cu)O, et par
conséquent seul Co3O4 se réduit. Il est donc normal d’observer une perte de masse décroissante
avec l’appauvrissement du matériau en Co3O4.
A partir de 40% mol jusqu’à 80% mol, la température de première réduction est à 870°C, ce qui
correspond à l’eutectique présentée sur les deux diagrammes, avec une température plus proche de
celle rapportée par Driessen et al. (1968) [8]. Dans un diagramme [8], la phase de départ est
différente, il s’agit du spinelle (CuxCo1-x)3O4+γ et de CuO (S+T). Dans l’autre diagramme [9], on
part de la phase Co3O4 + (Cu,Co)O. La phase finale est (CuxCo1-x)O1+ + CuO (R+T).
Pour les compositions de x(Cu)= 0,25 à 0,80 on observe une seconde réduction sous Ar. Dans le
cas des compositions de x(Cu)= 0,4 et 0,6 on passe du mélange obtenu après la première réduction
(CuxCo1-x)O1+ + CuO (R+T) à un mélange de la même phase, (CuxCo1-x)O1+, plus l’apparition
d’un nouveau composé Cu2CoO3 (R+N). Cette transition se déroule à 911°C d’après [9] et à 915°C
d’après [8]. La transformation de (CuxCo1-x)O1+ + CuO en Cu2CoO3 ne libère pas d’oxygène et, de
ce fait, présente une faible enthalpie (~40 kJ/kg [7]). Au vu de ces températures plus faibles que
celles mesurées sous Ar, on peut considérer que la seconde réduction observée sous Ar correspond
à la formation de Cu2O.
Dans le cas de x(Cu) = 0,8 on observe la transition du mélange (CuxCo1-x)O1+ + CuO (R+T) au
mélange Cu2CoO3 + CuO (N+T). Cette transition se déroule à 915°C [8-9]. De la même manière que
précédemment, la seconde réduction, sous Ar, est attribuée à la transition formant Cu2O se
déroulant à plus haute température et libérant de l’oxygène (1035°C sur les diagrammes de phase
[8-9]
).
96
D’après les analyses DRX effectuées sur les matériaux synthétisés, nous sommes en présence d’un
mélange de Co3O4 et CuO (Fig. 11). La présence du cuivre sous forme de CuO est notable dès 3%
mol Cu. Les analyses DRX de ces mêmes matériaux après leur traitement en TG montrent la
formation de CoO et la présence marquée de CuO au-delà de x(Cu) = 0,3 (Fig. 12). La phase CuO
n’est plus présente après ATG pour x(Cu)<0,3 (phase R uniquement détecté). La faible présence
de CuO dans la composition à 30% mol est due au passage de la phase initiale (CuxCo1-x)3O4+γ +
CuO (S+T) à la phase (CuxCo1-x)O1+ + CuO (R+T) [8]. Pour les compositions de x(Cu) = 0,4 et 0,6
la présence de CuO est également due à la transition par la phase riche en ténorite. Pour x(Cu) =
0,8 la présence de CuO est forte quelle que soit la phase finale atteinte lors de la réduction (R+T
ou N+T). Pour 0,25≤x(Cu)≤0,8, la seconde perte de masse sous Ar est attribuée à la réduction en
Cu2O (Fig. 2). Or, le Cu2O n’est pas identifiable en DRX après ATG (Fig. 12). D’après les figures
4 et 5, une reprise de masse, sous Ar, est observée pour ces compositions. Une explication possible
est la présence d’oxygène ayant été libéré mais non évacué du système, qui aurait réagi avec le
matériau lors de la descente en température pour reformer la phase précédente.
Figure 11. DRX des composés Co-Cu-O synthétisés avant ATG.
97
Figure 12. DRX des composés Co-Cu-O synthétisés après ATG.
2.3. Capacité de stockage de l’oxygène
Les variations de masse des compositions étudiées du système Co-Cu-O liées à l’échange de
l’oxygène au cours des réactions redox sont présentées en figure 13, sur laquelle on remarque
aisément la diminution de la perte de masse observée à mesure que l’on enrichit le mélange en
cuivre, exception faite de la composition la plus faible étudiée, 3% de Cu, et de l’oxyde de cuivre
pur. La diminution de la perte de masse n’est pas recherchée, comme elle implique un plus faible
échange d’oxygène. D’après les résultats expérimentaux présentés en figure 13, on peut également
observer la proximité des valeurs maximales et moyennes obtenues. Les valeurs moyennes
indiquées étant calculées sur plusieurs cycles, cela démontre une bonne stabilité du matériau, quelle
que soit la composition choisie, au cours des cycles RedOx. Toutes les compositions mixtes
étudiées démontrent une bonne cyclabilité, avec une étape de réduction totale et un taux de
conversion élevé pour l’oxydation, avec une moyenne de 96,4% (tableau 1) sur toutes les
compositions. Les pertes de masse Δm sous 20% O2 sont en accord avec les résultats présentés par
Block et al. (2016) [7] entre 500 et 1450°C (Fig. 13).
Tableau 1. Taux de ré-oxydation du système Co-Cu-O

x(Cu) 0 0,3 0,1 0,2 0,25 0,3 0,4 0,6 0,8 1
Ré-oxydation (%) 95,6 94,3 97,4 97,3 99,7 97,5 93,0 98,8 93,4 87,1*
*
Sur les deux cycles dont le profil de chauffe permettait d’estimer une ré-oxydation.
98
Figure 13. Variations de masse expérimentales, sous 20% O2, comparées aux résultats de [7].
Les valeurs de pertes de masse obtenues par Motuzas et Diniz da Costa (2015)[6] sont différentes
de celles obtenues expérimentalement lors des réductions sous atmosphère inerte (N2) à 1000°C.
Les valeurs sont comparables pour x(Cu)=1 et 0≤x(Cu)≤0,2, mais pour 0,8≥x(Cu)≥0,2 les valeurs
présentées par [6] à 1000°C sous N2 sont plus élevées (Fig. 14a) que celles obtenues à 950°C sous
Ar (Fig. 14b). La différence est surtout marquée pour x(Cu)≥0,4. Il s’agit de la partie du diagramme
de phase où les composés peuvent subir des transitions de phase consécutives si on chauffe à plus
haute température. L’analyse DRX de Co0,4Cu0,6Oy chauffé à plusieurs températures est présentée,
après refroidissement sous N2 [6]. Le diffractogramme est similaire à celui obtenu ici pour les
mêmes températures, et la différence se trouve à 1000°C où Cu2O apparaît. Une explication
possible est donc que, à plus haute température sous atmosphère inerte, le matériau se réduit
jusqu’aux phases contenant Cu2O et perd donc plus de masse que dans nos conditions
expérimentales (Fig. 1,2).
Figure 14. (a) Pertes de masse du système Co-Cu-O à 1000°C sous atmosphère inerte [6]
comparées aux (b) pertes de masse expérimentales obtenues sous atmosphère inerte (Ar) à 950°C.
99
2.4. Températures caractéristiques du système
Les températures de réduction mesurées (Fig. 15) au point correspondant à une vitesse de réaction
maximum (Tpeak) diminuent avec l’augmentation de la teneur en Cu pour les compositions allant
de 0 à 25% mol, puis restent stables pour les compositions allant de 25 à 80%. Les températures de
ré-oxydation suivent la même tendance, mis à part pour la composition à 3% dont la température
de ré-oxydation est un peu plus élevée que celle du cobalt pur.
Les températures d’onset (Tonset) mesurées (Fig. 15) pour les réactions de réduction diminuent avec
l’augmentation de la teneur en Cu pour les compositions allant de 0 à 20% mol, puis restent stables
jusqu’à 80%. Pour les températures d’onset des ré-oxydations, la température mesurée pour la
composition à 3% mol est la plus élevée entre les compositions allant de 0 à 80% mol. Les
températures d’onset de ré-oxydation diminuent progressivement pour des compositions variant de
3 à 30% mol, jusqu’à montrer de faibles variations de 30% à 80% mol. Les températures d’onset
pour l’oxydation obtenues peuvent être comparées à la littérature et correspondent aux
températures rapportées à ±15°C [7] (Fig. 15).
Figure 15. Températures Tpeak et Tonset mesurées pour les compositions étudiées dans le système
Co-Cu-O et comparaison avec les données publiées [7].
La diminution de la température opératoire présente un avantage pratique pour l’exploitation de

ces systèmes à haute température, permettant d’ajuster la composition du matériau à la température
désirée. Les températures de réduction sous atmosphère inerte ont également été mesurées (Fig.
16). Lors de la réduction sous argon, on remarque une seconde réduction qui fait suite à la première
dans le cas des mélanges contenant entre 25 et 80% mol Cu aux alentours de 910°C (attribuée à la
réduction en Cu2O comme également observé par [6]).
100
Figure 16. Températures de réduction sous atmosphère inerte.
Les températures Tpeak et Tonset présentent des allures similaires : l’augmentation de la teneur en
cuivre diminue sensiblement les températures de réduction et d’oxydation par rapport à l’oxyde de
cobalt pur (Fig. 17). L’écart de température entre les deux étapes du cycle, la réduction (stockage
d’énergie) et l’oxydation (déstockage), affecte la dépense en énergie nécessaire pour couvrir cet
écart (chaleur sensible) durant l’exploitation du système. Un écart plus faible permet de diminuer
cette perte en énergie. Les écarts de température entre la réduction et la ré-oxydation des
compositions étudiées dans le système Co-Cu-O sont présentés et comparés sur la figure 17. Un
avantage notable est la diminution de la différence en température entre l’étape de réduction et
l’étape d’oxydation du matériau. Toutes les compositions étudiées présentent des écarts en
température plus faibles que Co3O4. La diminution de cet écart est la plus marquée pour les
compositions contenant 3 et 10% Cu. Seule la composition x(Cu)=0,1 présente un écart plus faible
(onset) que CuO pur. De ces compositions, seule celle contenant 3% Cu n’a pas présenté de trace
de frittage durant les tests.
Figure 17. Effet de l’addition de cuivre sur l’écart en température entre réduction et oxydation.
101
2.5. Enthalpie de réaction (DSC)
D’après nos résultats expérimentaux, l’addition de cuivre, de 3 à 20%, à l’oxyde de cobalt

augmente l’enthalpie obtenue lors des cycles RedOx, alors que l’enthalpie de l’oxyde de cobalt pur
est déjà très élevée (Fig. 18). Au-delà de 20% Cu, une plus forte teneur en Cu diminue l’enthalpie
obtenue par rapport à l’oxyde de cobalt pur. Le cuivre pur présente une forte enthalpie maximale
mais une faible valeur moyenne, en raison de la diminution des performances au cours des cycles.
Les valeurs d’enthalpies rapportées par Block et al. (2016) suivent la même tendance que les
enthalpies mesurées lors de cette étude, leurs valeurs étant légèrement plus faibles [7] (Fig. 19).
L’enthalpie de réaction augmente linéairement avec la capacité de stockage de O2 (Fig. 20). Ce
résultat démontre donc que l’enthalpie de réaction est directement corrélée à la capacité de stockage
de l’oxygène.
Figure 18. Analyse DSC de Co3O4 pur.
Figure 19. Enthalpies expérimentales, valeurs maximales et moyennes. Comparaison avec les
données publiées [7].
102
Figure 20. Enthalpies mesurées en fonction de la perte de masse, pour les oxydes mixtes du
système Co-Cu-O.
2.6. Discussion/conclusion
Dans l’ensemble, toutes les compositions du système Co-Cu-O semblent intéressantes car elles
présentent des enthalpies de réactions élevées (> 200 kJ/kg). Hormis le cuivre pur, toutes les
compositions étudiées présentent une bonne stabilité au cours des cycles, mais une diminution de
l’enthalpie mesurée avec la teneur en Cu est observée. A cette observation peut être ajouté l’effet
du frittage : mis à part le cobalt pur et le système contenant 3% de Cu, toutes les poudres ont été
récupérées frittées après ATG. Sur un plus grand nombre de cycles, le frittage est susceptible de
diminuer la cyclabilité du matériau jusqu’à désactivation. D’après Block et al. (2016) [7], la
présence de CuO non réactif dans les compositions du système Co-Cu-O contenant peu de CuO
(x(Cu) = 0,1) permet de stabiliser l’oxyde de cobalt et de diminuer le frittage, phénomène que nous
pouvons observer et valider suite à notre étude du système Co-Cu-O avec 3 et 10% Cu.
En ce qui concerne les températures, les oxydes mixtes de Co-Cu permettent de diminuer la
température nécessaire au fonctionnement du système par rapport aux oxydes purs, permettant ainsi
de travailler à plus basse température et d’adapter le système de stockage à différentes conditions
d’application. Sous pO2=0,21 atm, la température de réduction diminue jusqu’à atteindre le palier
eutectique décrit dans les diagrammes de phase [8-9], palier qui correspond alors à la température
minimale de réduction et qui se trouve à 870±10°C [8].
En résumé, les intérêts du système Co-Cu-O sont les suivants :

- Pouvoir modifier les températures de réaction sur un grand domaine de température (870-
1032°C).
- Diminuer les températures de réduction par rapport aux oxydes purs.
- Diminuer l’écart de température entre les réactions de réduction et d’oxydation pour les
compositions à 3 et 10% mol Cu notamment.
- Augmenter la capacité de stockage de l’énergie (les compositions à 3, 10, 20% mol Cu
présentent des valeurs d’enthalpie plus élevées que l’oxyde de cobalt pur).
- Abaisser le prix du matériau comparé au cobalt pur. Le cuivre est 2,4 fois plus présent que
le cobalt dans la croute terrestre (ppm par masse). L’oxyde de cuivre est également environ
103
deux fois moins cher que le cobalt lorsqu’il est pur, et 7 fois moins cher lorsqu’il est vendu
en vrac. (Chemicool.com. 16 Oct. 2012. Web.5/10/2017
http://www.chemicool.com/elements/copper.html).
- Diminuer le frittage de l’oxyde de cuivre pur.
- Améliorer l’enthalpie de réaction de l’oxyde de cobalt pour des teneurs en Cu de 3 à 20
mol%.
Les désavantages du système Co-Cu-O sont :

- Plus faibles enthalpies que les oxydes purs, sauf pour les compositions entre 3 et 20% Cu.
- Plus faible capacité de stockage de l’oxygène pour les oxydes mixtes par rapport aux oxydes
purs (sauf pour la composition à 3% mol Cu par rapport à l’oxyde de cobalt pur).
- Frittage observé pour toutes les compositions d’oxydes mixtes, sauf pour la composition à
3% Cu.
- Prix élevé de l’oxyde de cobalt.
3. Etude du système Co-Fe-O
L’addition de fer à l’oxyde de cobalt a fait l’objet de plusieurs études récentes pour l’amélioration
des performances de matériaux destinés au stockage thermochimique. Block et al. (2014) [10, 11]
concluent dans leurs travaux que les oxydes mixtes synthétisés par l’addition de fer à l’oxyde de
cobalt et vice-versa possèdent des enthalpies de réaction plus faibles que celles des oxydes de cobalt
et de fer purs. Ils estiment toutefois que l’addition de 10% de fer à l’oxyde de cobalt permet
d’obtenir un matériau dont la réversibilité (taux de réduction/ré-oxydation) est supérieure à celle
de l’oxyde de cobalt seul, et qui possède une enthalpie suffisamment élevée pour que le matériau
soit toujours intéressant pour des applications en TCES. L’étude de Pagkoura et al. (2014) [12] a
montré que l’oxyde de cobalt contenant 10-20% en masse de fer présente une bonne stabilité
thermomécanique au cours d’une dizaine de cycles RedOx.
Des modèles thermodynamiques donnent une description du système Co-Fe-O en se basant sur des
études exhaustives des données expérimentales disponibles [13-14]. Ces modèles ont été utilisés pour
déterminer la nature et la composition des phases solides à l’équilibre, la capacité de stockage de
l’oxygène (perte de masse), les températures de transition, et l’enthalpie de réaction pour le système
Co-Fe-O (Fig. 21). Les calculs d’équilibre sont comparés aux résultats expérimentaux jusqu’à 50%
mol de fer ajouté. Le diagramme de phase du système Co-Fe-O a été calculé pour pO2 = 0,20 atm
et montre, à l’équilibre, l’importante influence de l’addition de fer sur la composition du matériau
et surtout sur la quantité de monoxyde formée à 1050°C lorsque que l’on chauffe la phase spinelle
depuis 800°C (Fig. 21).
104
Figure 21. Diagramme de phase du système Co-Fe-O calculé pour pO2 = 0,20 atm.
Les calculs d’équilibre ont été effectués en collaboration avec le LGC de Toulouse avec la
participation de Laurent Cassayre, en utilisant le logiciel FactSage 7.0 et la base de données
FToxid, comprenant les modèles des propriétés thermochimiques des phases oxydes dans le
système Co-Fe-O [15]. Les phases solides considérées pour les calculs du système Co-Fe-O sont :
le composé Fe2O3, la solution solide spinelle cubique (Co1-xFex)3O4 (C-Spin) et la solution solide
de monoxyde (Co1-xFex)O1+y (Monoxyde). Les deux composés gazeux pris en compte sont O2 et
Ar, avec des propriétés de mélange idéales, pour une pression totale de 1 atm. Les calculs effectués
concernent les diagrammes de phase et les compositions à l’équilibre à diverses températures, et la
distribution cationique dans chaque phase, ainsi que l'enthalpie totale du système. Les calculs
effectués permettent également une estimation de la perte de masse théorique (capacité de stockage
de l’oxygène, Δm), définie par l’équation 2. Cette valeur est directement comparable aux variations
de masse mesurées en ATG.
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 à 𝑇𝑚𝑎𝑥 −𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 à 𝑇𝑚𝑖𝑛

∆𝑚 (%) = 100. 𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 à 𝑇𝑚𝑖𝑛
(2)
où Tmin et Tmax sont les températures minimale et maximale du cycle thermochimique.
L’enthalpie H liée à la réaction de réduction est calculée selon (Eq. 3) et comparée aux valeurs
obtenues expérimentalement par DSC. La contribution de la capacité calorifique des matériaux
(énergie sensible) est prise en compte pour les réactions se déroulant sur une large gamme de
température, ce qui entraîne une surestimation de l’enthalpie strictement liée à la réaction.
105
1 1 2 0
∆𝐻(𝑘 𝐽⁄𝑘𝑔 𝑜𝑓 𝑠 0 ) = 𝑚 [𝑚𝑠1 𝐻 𝑠 (𝑇𝑓𝑖𝑛 ) + 𝑚𝑠2 𝐻 𝑠 (𝑇𝑓𝑖𝑛 ) + 𝑚𝑂2 𝐻 𝑂2 (𝑇𝑓𝑖𝑛 )] − 𝐻 𝑠 (𝑇𝑑é𝑏𝑢𝑡 ) (3)
𝑠0
où Tfin est la température (°C) à la fin de la transition de phase ou la température maximale

du cycle; Tdébut est la température (°C) au début de la transition de phase; mS0 est la masse
(kg) de la phase solide à Tmin; mS1 et mS2 sont les masses (kg) des phases solides à Tfin; mO2
est la masse (kg) d’oxygène à Tfin; Hx(T) est l’enthalpie (kJ/kg) du composé x à la température
T.
3.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Co-Fe-O
Le système Co-Fe-O a été étudié pour les compositions x(Fe) = 0 ; 0,05 ; 0,1 ; 0,25 et 0,40. Deux
profils de température ont été utilisés pour l’étude de ce système. Dans un premier temps, des tests
ont été effectués entre 800 et 1050°C (Fig. 22). Pour s’assurer de la réaction complète des matériaux
étudiés, un second profil de chauffe, aux mêmes températures, a ensuite été utilisé en ajoutant des
paliers pour la réduction et pour la ré-oxydation (Fig. 23). Les paliers de température utilisés sont
en moyenne d’une durée de 15 minutes. Les rampes de températures utilisées pour les deux
programmes TG (Fig. 22 et 23) sont de 20°C/min pour la chauffe et de 10°C/min pour le
refroidissement. Les deux premiers cycles sont effectués sous 20% de O2 dans Ar et une troisième
réduction est effectuée sous atmosphère inerte (Ar). La dernière descente en température jusqu’à
température ambiante se fait à 30°C/min.
Figure 22. Premier profil de température et débits gazeux utilisés pour le système Co-Fe-O pour
(a) 5 et 10% mol Fe, et pour (b) 25% mol Fe.
106
Figure 23. Second profil de température et débits gazeux utilisés pour le système Co-Fe-O avec
paliers isothermes.
Les compositions du système Co-Fe contenant x(Fe) = 0,25 ; 0,1 et 0,05 ont d’abord été analysées
avec le premier programme (Fig. 24) pour lequel on constate qu’il est difficile, pour deux des
compositions, d’observer une réaction totale lors du premier cycle, c’est-à-dire que la courbe TG
n’atteint pas de palier lors de la première ré-oxydation (Fig. 24b et c). Pour permettre de mesurer
avec plus de certitude le taux maximum de ré-oxydation, les poudres ont ensuite été étudiées en
TG avec le second programme, contenant des paliers de température (Fig. 25).
Figure 24. ATG de Co3O4/CoO avec l’addition de (a) 25 mol% Fe, (b) 10 mol% Fe
et (c) 5 mol% Fe.
107
Figure 25. ATG de Co3O4/CoO avec l’addition de (a) 40 mol% Fe, (b) 25 mol% Fe, (c) 10 mol%
Fe, (d) 5 mol% Fe, (e) sans Fe ajouté.
La poudre correspondant à la composition x(Fe) = 0,25 a été observée en MEB, après synthèse, et
il est possible de voir une fine croûte (~0,2-0,3 µm) formée en surface (Fig. 26), ce qui indique
l’altération du matériau déjà après la calcination qui suit la synthèse. L’observation à l’œil nu des
échantillons en sortie de traitement TG ne permet pas d’attester des effets du frittage, étant donné
que les poudres sont récupérées sans altération notable du matériau. Toutefois, une observation
plus poussée par MEB avant/après ATG permet de constater que les matériaux sont soumis au
frittage à haute température, sans que cela n’affecte significativement les performances au cours
des trois cycles de l’étude (Fig. 27).
Figure 26. Image MEB de la poudre synthétisée du système Co-Fe-O avec 25% mol de Fe avant
analyse TG.
108
Figure 27. Images MEB de la poudre synthétisée du système Co-Fe-O avec 25% de Fe (a, b, c)
avant ATG et (d, e, f) après ATG.
Un test supplémentaire a été effectué avec un oxyde de Co-Fe soumis à plusieurs cycles consécutifs
afin de démontrer la stabilité du matériau concernant les capacités de stockage d'oxygène et les
densités de stockage d'énergie (Fig. 28). Le programme utilisé est une isotherme (870°C) où les
réactions de réduction et d’oxydation sont provoquées par la variation de la pression partielle de
O2 (changement de l’atmosphère entre Ar pour la réduction et 20% O2/Ar pour l’oxydation).
L'étape de réduction n'était pas assez longue pour atteindre une réaction totale, ce qui a abaissé
l'enthalpie de la réaction. (Fig. 28a). Une légère augmentation de la capacité de stockage d'oxygène
et de la densité de stockage d'énergie est observée au cours des cycles, ce qui confirme la stabilité
des performances sur plusieurs cycles (Fig. 28b) Ainsi, la stabilité au cours des cycles de l'oxyde
de cobalt ne souffre pas de l'addition de fer, car le taux de conversion de la ré-oxydation ne diminue
pas sur plusieurs cycles pour les oxydes mixtes Co-Fe, de manière similaire au Co3O4 pur. Cela
confirme la robustesse des matériaux redox et la possibilité de cycle sans désactivation.
109
Figure 28. (a) Activité Redox de l'oxyde mixte Co-Fe (10% Fe) sur plusieurs cycles à
température constante de 870°C, sous Ar pour la réduction (plateau de 20 min, sauf 1ère réduction
avec plateau de 10 min) et 20% O2/Ar pour l'oxydation (plateau de 10 min). (b) Évolution de
l'enthalpie de réaction et des variations de masse pendant la réduction et l'oxydation.
Pour les faibles quantités de Fe (0 < x(Fe) <0,1), le matériau synthétisé se trouve dans la phase
cubique spinelle (Co1-xFex)3O4 (Fig. 29d). La phase spinelle est entièrement convertie en phase
monoxyde lors de la réduction (Fig. 30d). Pour les teneurs en Fe supérieures à 20%, les pics de
Fe3O4 se distinguent également et le matériau se compose d’un mélange de deux spinelles (Fig.
29a et b). Lors de la réduction, on observe toujours la présence de Fe3O4 alors que la portion de
cobalt contenue dans le spinelle se réduit en CoO (Fig. 30a, b, et c en quantité moindre).
L'identification de phase confirme la présence de la phase monoxyde unique pour des teneurs en
Fe faible (0 et 5% en moles), alors que les échantillons sont constitués d'un mélange de phases de
monoxyde et de spinelle pour des teneurs en Fe plus élevées (10-40% en moles), en accord avec le
diagramme de phase calculé (Fig. 21).
110
Figure 29. Analyse DRX des poudres synthétisées de Co-Fe avec (a) 40% Fe, (b) 25% Fe, (c)
10% Fe, et (d) 5% Fe.
Figure 30. Analyse DRX après cyclage des poudres de Co-Fe avec (a) 40% Fe, (b) 25% Fe, (c)
10% Fe, (d) 5% Fe et (e) sans Fe, après ATG avec une étape finale de réduction sous Ar.
La stabilité au cours des cycles des compositions étudiées est représentée par le taux de ré-
oxydation moyen à chaque cycle (Tableau 2), en prenant en compte les étapes de réduction totales.
Les variations de masse enregistrées lors des analyses TG sont présentées et comparées aux calculs
théoriques (Fig. 31) et aux résultats récemment publiés par Block et al. [10, 11] (Fig. 32).
Tableau 2. Taux de ré-oxydation du système Co-Fe-O.
x(Fe) 0 0,05 0,1 0,25 0,4
Ré-oxydation (%) 95,6 84,4 83,9 82,4 82,5
111
Les valeurs des pertes de masse expérimentales obtenues pour le système Co-Fe-O diminuent avec
l’augmentation du pourcentage de fer ajouté (Fig. 31 et 32). La phase spinelle est entièrement
convertie en monoxyde pour de faibles quantités de fer ajouté (0 < x(Fe) < 0,1), tandis que pour
des quantités de fer supérieures à x(Fe) = 0,6 aucune transition de phase ne peut être observée en
deçà de 1200°C (sous air). Pour des quantités de fer comprises entre 0,1 < x(Fe) < 0,6, une portion
de la phase spinelle ne se convertit pas en monoxyde et augmente avec la quantité de fer ajouté.
Dans la Fig. 31 sont rapportées, avec les valeurs d'équilibre calculées, les valeurs maximales de
Δm mesurées pour chaque composition d'oxyde, ce qui équivaut à la quantité d'O2 libérée lors de
la réduction, et le Δm moyen (moyenne de tous les Δm obtenus pour la réduction et l’oxydation
pour chaque composition) pour les trois cycles redox. Le cas hypothétique d'une conversion
complète de la phase spinelle initiale en monoxyde stœchiométrique, calculé selon l'équation 4, est
également représenté sur la Fig. 31.
(Co1-xFex)3O4(s) = 3 (Co1-xFex)O(s) + 0,5 O2(g) (4)
Les mesures expérimentales sont également comparées aux valeurs obtenues par Block et al. [10, 11]
(Fig. 32), validant les résultats obtenus. Les mesures des valeurs Δm montrent clairement que
l'augmentation de la quantité de fer dans le matériau réduit la quantité d'O2 qu'il peut libérer à une
température donnée. En outre, les valeurs maximales Δm sont en accord avec les calculs d'équilibre,
ce qui implique qu'une conversion à l’équilibre a été atteinte.
7
C2
4 Hypothetic full conversion

C1
Δm (%)
Equilibrium Δm
3 Exp. Maximum Δm
2 Exp. Average Δm
O2 stored in monoxide
1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x(Fe)
Figure 31. Valeurs expérimentales, moyennes et maximales, de perte de masse (Δm) pour les
oxydes mixtes du système Co-Fe entre 800°C et 1050°C comparées au Δm à l’équilibre
thermodynamique.
112
Figure 32. Pertes de masse expérimentales comparées aux résultats publiés dans [10] et [11].
D’après le modèle thermodynamique, la diminution de la capacité de stockage de O2 avec l’addition

de fer (Fig. 31) est due à deux facteurs. Premièrement, la température maximale utilisée (1050°C)
ne permet pas de réduire complètement la phase spinelle en monoxyde quand x(Fe)>0,10, comme
mis en évidence par le diagramme de phase (Fig. 21). De plus, les calculs d’équilibre montrent que
chauffer les oxydes mixtes à une température supérieure à 1050°C n’améliore pas de façon notable
la libération de l’oxygène (Fig. 33). L’évolution de la masse des phases solides calculée pour x(Fe)
= 0,25 en fonction de la température (Fig. 34a) illustre également ce phénomène. Cette contribution
est représentée fig. 31 par C1. Deuxièmement, la solution solide de monoxyde devient non-
stœchiométrique avec l’incorporation de Fe (Fig. 34b). Cela signifie que le stockage d’oxygène
résiduel dans la phase monoxyde (C2) se produit selon l’équation (Eq. 5) :
(Co1-xFex)3O4(s) = 3 (Co1-xFex)O1+y(s) + (1-3y)/2 O2(g) (5)

avec y la sur-stœchiométrie d’oxygène dans la phase monoxyde.
0.08
cycle Tmax
0.07
kg of O2 released per kg of spinel
0.06
0.05
0.04
0.03
x(Fe) = 0.00
0.02 x(Fe) = 0.05
x(Fe) = 0.10
x(Fe) = 0.20
0.01
x(Fe) = 0.25
x(Fe) = 0.40
0.00
800 1000 1200 1400 1600
T /°C
Figure 33. Évolution de la quantité (kg) d'O2(g) libérée par kg de spinelle à base de cobalt
contenant diverses quantités de Fe en fonction de la température.
113
Figure 34. (a) Évolution de la masse calculée des phases solides et perte de masse (O2) pour
x(Fe) = 0,25 en fonction de la température, (b) évolution de la sur-stœchiométrie en oxygène (y)
dans la phase monoxyde (Co0.75Fe0.25)O1+y en fonction de la température.
Comme illustré en figure 31, la contribution de la sur-stœchiométrie de l’oxygène calculée dans la

phase monoxyde à 1050°C témoigne d’une perte de capacité de stockage d’oxygène d’environ 1%
par unité de masse de spinelle quand x(Fe)>0,10, par rapport à la capacité maximale de 6,6% pour
l’oxyde de cobalt pur.
En ce qui concerne la stabilité au cours des cycles, pour Co3O4 pur, le Δm moyen observé lors des
tests en TG est le même que ceux calculés. Cela signifie que la quantité d’O2 libérée et regagnée
ne change pas, confirmant la bonne stabilité du matériau sur trois cycles, comme déjà rapporté par
plusieurs auteurs [10, 16-20]. Pour les compositions contenant 5 et 10% mol de fer, puisque le Δm
moyen est légèrement en dessous de la valeur théorique et maximale, une perte en capacité
d’échange d’O2 au cours des cycles est mise en évidence. La quantité d’O2 échangée reste stable
au cours de plusieurs cycles pour x(Fe)>0,10 au détriment de la diminution de capacité de stockage
de l’oxygène (Fig. 31 et 32). De ce fait, la stabilité au cours des cycles de l’oxyde de cobalt pur ne
souffre pas de l’addition de Fe, puisque le taux de conversion de la ré-oxydation n’est pas
significativement diminué au cours de plusieurs cycles.
La température au maximum cinétique de la réaction augmente progressivement avec la quantité

de fer ajoutée à l’oxyde de cobalt, pour la réduction et pour l’oxydation (Fig. 35). Pour l’oxydation
toutefois, il y a une forte augmentation en température entre les compositions inférieures et
supérieures à x(Fe) = 0,1. L’étape de ré-oxydation commence au début de la diminution de la
température (c.-à-d. 1050°C) pour les échantillons contenant 25% et 40% de Fe, ce qui correspond
au diagramme de phase (Fig.21). L'équilibre des deux phases (monoxyde et spinelle) dépend
fortement de la température. L’écart en température entre la réduction et l’oxydation reste assez
stable : avant x(Fe) = 0,1 l’écart de température reste similaire (environ 112°C), puis au-delà de
x(Fe) = 0,1 l’écart de température se réduit aux alentours de 70-80°C (Fig. 35).
114
Les températures d’onset de réduction et d’oxydation sont plus élevées pour les oxydes mixtes que
pour le cobalt pur (Fig. 35). L’augmentation en température est plus marquée pour l’étape
d’oxydation, réduisant de plus en plus la différence en température entre l’étape de réduction et
d’oxydation (Fig. 31). Pour l’oxyde mixte de composition x(Fe) = 0,4, la température d’onset pour
l’oxydation est sensiblement identique à la température de la réduction.
Les températures expérimentales présentées fig. 35 sont comparables aux résultats de Block et al.
[10] [11]
, , qui présentent des valeurs supérieures à celles obtenues dans notre étude lors de leur
première publication [10], et des valeurs en accord avec nos résultats dans leurs derniers travaux [11].
Co-Fe-O sous pO2=0,20 atm, Tmax = 1050°C.
Lorsque l’on compare l’évolution des températures pour les étapes de réduction et d’oxydation des
différentes compositions du système Co-Fe-O, on remarque qu’au-delà de x(Fe)=0,05 la différence
de température entre les deux étapes diminue avec l’ajout de fer. Ainsi, la composition contenant
x(Fe)=0,4 présente l’hystérèse la plus faible, quand on compare les températures d’onset
notamment (Fig. 36).
Figure 36. Effet de l’addition de fer sur l’écart en température entre réduction et oxydation.
115
En ce qui concerne l'effet de la composition gazeuse, le Δm, pour la réduction, mesuré sous Ar pur
n’est pas significativement différent de celui mesuré avec 20%O2/80%Ar. Cependant, comme
l'illustre la Fig. 37, la température de réaction est réduite de 60 à 80°C sous Ar, pour atteindre une
valeur d'environ 860°C (ex. Co3O4 pur), presque indépendamment de x(Fe). Sous atmosphère
inerte, la pression partielle d'oxygène expérimentale devrait être d'environ 10-5 atm (10 ppm O2),
ce qui correspond à une température théorique de transition d'environ 650-700°C. La température
de transition calculée augmente avec une pO2 plus élevée et dépend aussi sensiblement de la
composition du système (Fig. 38). On en conclut donc que, avec une vitesse de chauffage de
20°C/min, le système n'atteint pas l'équilibre à basse température, probablement en raison de
limitations diffusionnelles à l'état solide. Indépendamment de la composition du système, un seuil
de température minimum d'environ 850°C est nécessaire pour réaliser la transition de phase.
1100
20% O2
1000
C-Spin and/or Monoxide

900
.40
T(C)
=0
e)
x (F .25
=0
e)
x (F
800 =0
e)
x (F
700 C-Spin
600
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0
log10 p(O2)/atm
Figure 38. Influence de la pression partielle en oxygène pO2 sur la température de transition C-
Spin/Monoxyde pour trois compositions du système Co-Fe-O.
116
Comme indiqué dans la Fig. 38, les enthalpies de réaction mesurées diminuent avec une quantité
croissante de Fe : l'enthalpie mesurée la plus élevée est de 597 kJ/kg pour Co3O4 pur, tandis que la
plus basse est de 50,7 kJ/kg pour x (Fe) = 0,40. Il convient de noter que les pics DSC pour x(Fe) =
0,40 sont très faibles, ce qui les rend difficiles à analyser. Pour Co3O4 pur, nos données sont proches
de la valeur de 576 kJ/kg obtenue par [10] avec une procédure expérimentale similaire. Comme
discuté récemment en détails par Block et al. [11], ce type de mesures DSC, fonctionnant dans un
système ouvert à une vitesse de chauffage assez rapide, n'est pas capable de mesurer la valeur
d'enthalpie théorique généralement rapportée pour Co3O4 (844 kJ/kg) [16-19]. Pour expliquer cet
écart, les auteurs affirment que la contribution d'un changement d'état de spin de Co3+, associée à
une enthalpie d'environ 222 kJ/kg, n'est pas mesurée par des techniques de calorimétrie
dynamiques.
Le modèle thermodynamique utilisé dans cette étude [15], qui tient compte de l'anomalie de la
capacité calorifique due à la transition de l’état de spin de Co3+, conduit à une enthalpie de réaction
de 749 kJ/kg pour x(Fe)=0. Cette valeur est sensiblement inférieure à celle généralement admise
de 827 kJ/kg [10,11]. Pour une teneur en Fe plus élevée, les calculs reproduisent bien la tendance
générale (diminution de ΔH) avec un écart systématique d'environ 180 kJ/kg.
Dans une application TCES, l'enthalpie de la réaction est liée à la capacité de stockage d'oxygène
du matériau (l'énergie stockée/libérée pendant la réduction/oxydation est liée à l'avancement de la
réaction qui correspond à la quantité d'O2 libérée/capturée, Fig. 39). Comme le prouvent les
mesures et les calculs, la densité de stockage de l'énergie (gravimétrique) des oxydes mixtes
diminue par rapport au Co3O4 pur, ce qui correspond à moins de capacité de stockage par gramme
de matière. Cette observation est conforme au travail de Block et al. [10,11], qui a montré que Co3O4
et Fe2O3 purs présentent des enthalpies de réaction supérieures à tout mélange des deux.
Figure 38. Enthalpies expérimentales, valeurs maximales et moyennes, et comparaison avec les
valeurs calculées par le modèle thermodynamique.
117
Figure 39. Enthalpies de réaction en fonction de la perte de masse pour les oxydes mixtes du
système Co-Fe-O.
3.6. Conclusion
En résumé, le système Co-Fe-O présente une très bonne stabilité au cours des cycles, l'addition de
fer diminue de manière drastique la capacité globale de stockage d'oxygène. L'incorporation de Fe
à Co3O4 montre un effet défavorable sur les performances redox puisque la quantité maximale d'O2
échangée et l'enthalpie de réaction sont abaissées lorsque la quantité de fer ajoutée augmente. Selon
les calculs d'équilibre dans le système Co-Fe-O, l'addition de fer à Co3O4 entraîne une diminution
de la quantité d'O2 échangée pendant les cycles et de l'enthalpie de réaction de réduction, en raison
d'une conversion incomplète de la phase spinelle à 1050°C et de la formation d'une phase
monoxyde sur-stœchiométrique. L'ajout de fer à l’oxyde de cobalt entraîne également une
augmentation des températures de réaction, tout en réduisant légèrement l'écart de température
entre l'étape de réduction et d'oxydation, ce qui réduit les pertes d'énergie sensible pendant les
étapes de chauffage et de refroidissement. La comparaison des données expérimentales obtenues
avec la modélisation thermodynamique prouve que les calculs d'équilibre permettent de prédire le
comportement des oxydes mixtes en fournissant des températures de transition de phase cohérentes
et des capacités de stockage d'oxygène fiables.
4. Etude du système Mn-Fe-O
Carrillo et al. (2014) [21] ont montré que l'addition de fer ne permet pas d'éviter le frittage rencontré
avec Mn2O3 mais contribue à augmenter la densité de stockage d’énergie du matériau. De plus,
l'ajout de fer aide à augmenter le taux d'oxydation de l'oxyde de manganèse sur une trentaine de
cycles redox. Selon leur étude, la réaction d'oxydation la plus rapide et la plus stable a été obtenue
pour Mn2O3 dopé avec 20% en mole de Fe. Dans une autre étude, les auteurs ont également
considéré le co-dopage de Fe-Cu dans l'oxyde de manganèse et ont montré que l'incorporation de
Cu diminue la température de réduction, alors que l'incorporation de Fe augmente la température
d'oxydation [22].
Le diagramme de phase du système Mn-Fe-O calculé est présenté sur la figure 40, pour pO2 = 0,20
atm. Le comportement attendu des oxydes mixtes dépend fortement de la composition du système.
Aux teneurs en Fe supérieures à 50%, la température demandée pour atteindre une conversion
complète de l'oxyde initial en une phase spinelle est supérieure à 1100°C. À très faible teneur en
118
Fe (0<x(Fe)<0,05), la phase stable à 1050°C est le spinelle tétragonal (Mn1-xFex)3O4

(hausmannite). Pour 0,05<x(Fe)<0,15, la transition de la phase bixbyite (Mn1-xFex)2O3 au spinelle
cubique (Mn1-xFex)3O4 passe par deux zones biphasées consécutives :T-Spin (Spinelle tétragonal)
+ Bixb (bixbyite) et T-Spin + C-Spin (Spinelle cubique). Enfin, au-dessus d'environ 20% en moles
de Fe, le matériau se transforme presque directement de la phase bixbyite en spinelle cubique.
Figure 40. Diagramme de phase calculé du système Mn-Fe-O à pO2 = 0,20 atm
4.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Mn-Fe-O
Le système Mn-Fe-O a été étudié pour les compositions de x(Fe) = 0 ; 0,10 ; 0,15 ; 0,20 ; 0,30 ;
0,40 et 0,50. Le principal profil de température utilisé pour l’étude ATG de ce système est présenté
figure 41, avec une température maximale de 1050°C et minimale de 800°C. Les rampes de chauffe
sont de 20°C/min, et celles de refroidissement sont de 10°C/min. La dernière étape de
refroidissement jusqu’à température ambiante est de 30°C/min. A part pour la composition
contenant x(Fe)=0,1 les oxydes mixtes du système Mn-Fe-O sont capables de récupérer l’oxygène
perdu et de rester stables sur plusieurs cycles RedOx (Fig. 42).
119
Figure 41. Programme TG utilisé pour l’étude du système Mn-Fe-O.
Figure 42. ATG de Mn2O3/Mn3O4 avec addition de (a) 50 mol% Fe, (b) 40 mol% Fe, (c) 30
mol% Fe, (d) 20 mol% Fe, (e) 15 mol% Fe, et (f) 10 mol% Fe.
Selon le modèle [23], la non-stœchiométrie des phases d'oxyde ne devrait pas jouer un rôle important
en ce qui concerne la capacité de stockage d'oxygène. En effet, la phase bixbyite (Mn1-xFex)2O3 est
considérée comme entièrement stœchiométrique. Pour les phases spinelles T-Spin et C-Spin, une
non stœchiométrie cationique est considérée dans le modèle, avec la présence de lacunes
cationiques. Cependant, comme le montre la figure 43, la concentration de lacunes à 1050°C est au
maximum de 1,4.10-4 mole par mole de Mn+Fe, ce qui entraîne un impact négligeable sur la
capacité de stockage d'oxygène. Dans la gamme de composition 0<x(Fe)<0,5 considérée dans cette
étude, le cycle redox est ainsi représenté par :
(Mn1-xFex)2O3 = 2/3 (Mn1-xFex)3O4(s) + 1/6 O2(g) (5)
À l'équilibre, selon le modèle, la quantité théorique d'O2 échangée entre 750°C et 1050°C reste
donc la même dans la gamme de composition 0<x(Fe)<0,5.
120
1.6E-04
mol of vacancies/mol of Fe+Mn

1.4E-04
1.2E-04
1.0E-04
8.0E-05
6.0E-05
4.0E-05
2.0E-05
0.0E+00
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x(Fe)
Figure 43. Nombre de lacunes calculées dans la phase spinelle à 1050°C (en mol par mole de
Mn+Fe).
L'analyse DRX des échantillons de Mn-Fe avant et après ATG a été réalisée (Fig. 44 et 45). Le
diffractogramme de la poudre de Mn2O3 avec 10% en mole de Fe est identifié comme un mélange
de phases spinelle tétragonale et Fe2O3, ce qui confirme le faible taux de ré-oxydation du matériau
cyclé. À l'inverse, les analyses DRX de Mn2O3 avec 20, 30, 40 et 50% en mole de Fe après ATG
confirment la présence de (Mn1-xFex)2O3 avec Fe2O3 visible sur l'échantillon avec la plus grande
quantité de Fe ajoutée, ce qui démontre la ré-oxydation complète des échantillons après ATG.
Figure 44. Analyses DRX de Mn2O3 ré-oxydé après ATG, avec (a) 50 mol% Fe, (b) 40 mol% Fe,
(c) 30 mol% Fe, (d) 20 mol% Fe, et de Mn2O3 réduit avec (e) 10 mol% Fe après ATG.
121
Figure 45. Analyses DRX de Mn2O3 synthétisé avec (a) 50 mol% Fe, (b) 40 mol% Fe, (c) 30
mol% Fe, (d) 20 mol% Fe, et (e) 10 mol% Fe.
L’analyse TG, présentée sur la figure 42, montre que l'échantillon avec la composition x(Fe)=0,10
est incapable de retrouver sa masse totale lors de l'oxydation, car la masse perdue pendant la
première étape de réduction n'est pas récupérée lors de l'étape de ré-oxydation. En tableau 3 sont
indiqués les pourcentages moyens de ré-oxydation des oxydes mixtes étudiés. En moyenne, les
oxydes mixtes contenant plus de 10% en mole de Fe sont capables de cycler de façon réversible
avec un taux de ré-oxydation à plus de 94% sur trois cycles.
Tableau 3. Taux de ré-oxydation du système Mn-Fe-O.
x(Fe) 0 0,1 0,15 0,2 0,3 0,4 0,5
Ré-oxydation (%) 19,2 31* 99,1 98,2 94,1 95,3 94,7
*sur la première ré-oxydation observée.
Les variations de masse expérimentales et théoriques, Δm, ont été comparées. Comme le montre la
figure 46, tous les échantillons présentent le même Δm pendant la première réduction, en accord
avec les calculs d'équilibre résumés par l'équation 5. Cependant, Mn2O3 pur montre des problèmes
de stabilité au cours des cycles comme cela a déjà été démontré par [24]. Ce phénomène se reflète
dans la baisse du Δm expérimental après le premier cycle, ce qui montre une diminution de l'activité
redox. De même, Mn2O3 mélangé avec 10% en mole de Fe perd également en stabilité, ne
retrouvant que 31% de sa masse perdue lors du premier cycle. De x(Fe)= 0,15 à 0,50, une grande
amélioration est mise en évidence, puisque la valeur Δm expérimentale pour chaque cycle reste
proche de la valeur maximale Δm et de la valeur d'équilibre, ce qui indique une absence de
désactivation pendant le cycle redox. L'ajout de fer à Mn2O3 augmente ainsi le rendement de ré-
122
oxydation du matériau et améliore la stabilité cyclique, comme l'ont récemment observé Carrillo
et al. [21].
Figure 46. Variations du Δm expérimental (%) pendant la réduction, comparé aux valeurs
calculées théoriques de Δm (pO2 = 0,20 atm)
Les mesures expérimentales indiquent clairement que la teneur minimale en Fe nécessaire pour
améliorer les propriétés TCES des oxydes mixtes Mn-Fe se situe entre 10 et 15% en mole de Fe.
Le diagramme de phase indique que cela correspond à la formation de la phase spinelle cubique
uniquement, alors que pour des teneurs inférieures en Fe, le spinelle tétragonal ne peut pas être
oxydé de manière réversible pendant le refroidissement. L'ajout de 20% en mole de Fe dans Mn2O3
a été mentionné précédemment comme étant la composition optimale pour obtenir l'enthalpie
maximale et les rendements de ré-oxydation les plus stables [21]. Cependant, les auteurs ont
également obtenu une conversion complète pour tous leurs échantillons testés indépendamment de
la teneur en Fe (en particulier inférieure à 10% Fe), ce qui contraste fortement avec les résultats de
la présente étude dans laquelle l'échantillon pur de Mn2O3 et Mn2O3 avec 10% en mole de Fe ne
sont pas capables de récupérer complètement la masse perdue d'O2. Plus récemment, une étude
plus approfondie axée sur la composition de 20% en mole de Fe a été effectuée par le même groupe
[24,25]
. Il est indiqué que la distribution cationique dans les structures spinelles (cubique et
tétragonale) pourrait être suffisamment différente pour expliquer la forte variation de la cinétique
de la réaction d'oxydation. L'utilisation du modèle thermodynamique proposé par Kang et Jung [23]
appuie cette explication. En effet, comme l'illustre la figure 47a, la distribution cationique calculée
montre que la quantité de Mn2+ sur les sites octaédriques du spinelle augmente fortement dans le
spinelle cubique. En outre, il a été démontré que Mn2+ sur les sites octaédriques est plus facile à
oxyder que Mn2+ sur les sites tétragonaux [25]. Cette différence pourrait très bien expliquer la raison
pour laquelle les propriétés cycliques du spinelle cubique sont bien meilleures que celles du spinelle
tétragonal.
Une autre différence entre les deux structures de spinelles est que, dans le spinelle cubique, une
réaction de dismutation se déroule selon Mn3+ = 1/2 Mn4+ + 1/2 Mn2+, comme illustré sur la figure
47b. La quantité accrue de Mn2+ dans le spinelle cubique, qui peut être plus facilement oxydée que
Mn3+ en raison de son degré d’oxydation plus bas, explique également la capacité de ré-oxydation
123
améliorée du spinelle cubique. Ce résultat signifie que le Mn2O3 pur (qui se réduit en spinelle
tétragonal pur) et les oxydes mixtes Mn-Fe avec une teneur en Fe inférieure à 15% ne sont pas des
candidats appropriés pour obtenir des réactions réversibles en raison de la mauvaise capacité de ré-
oxydation du spinelle tétragonal formé lors de la réduction.
(a)
0.20
moles of Mn2+ on octahedral sites
0.15
0.10
C-Spin
0.05
T-Spin
0.00
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
x(Fe)
Figure 47. a) Evolution de la quantité de Mn2+ dans les sites octaédriques dans la phase spinelle
en fonction de la quantité de Fe ajoutée à 1050°C. b) Evolution du degré d’oxydation des cations
Mn dans la phase spinelle en fonction de la teneur en Fe, à 1050°C.
L’observation à l’œil nu des échantillons en sortie d’ATG ne permet pas d’attester ou non de
l’importance du frittage des matériaux. La morphologie de la phase synthétisée (Mn1-xFex)2O3 a été
caractérisée par MEB (FESEM, HITACHI S4800) (Fig. 48). La structure très poreuse obtenue avec
la méthode Pechini peut être observée dans des échantillons de Mn2O3 synthétisés sans fer. La
structure poreuse est encore présente avec l'ajout de fer pendant la synthèse. Cependant, la porosité
diminue avec l'augmentation de la teneur en fer. L'échantillon avec 10% en mole de Fe ressemble
encore à l'échantillon de Mn2O3 pur, tandis que l'échantillon avec 50% en mole de Fe semble
différent, avec des cols plus épais formant les parois des pores. Ce changement de morphologie
n’altère pas la réactivité, comme en témoigne l’étude expérimentale. La caractérisation MEB des
matériaux cyclés par rapport aux poudres initiales synthétisées révèle le frittage indépendamment
de la quantité de Fe, qui ne modifie pas la capacité de cyclage des oxydes mixtes Mn-Fe. Le frittage
n'est donc pas la cause de la perte de réactivité dans le cas du Mn2O3 pur et du Mn2O3 mélangé
avec 10% en mole de Fe.
124
xFe Avant ATG Après ATG

0
0,1
0,2
0,5
Figure 48. Analyse MEB des oxydes mixtes Mn-Fe avant et après ATG.
125
En ce qui concerne l'influence de l'incorporation de Fe dans Mn2O3 sur les températures de réaction,
on observe une tendance similaire à celle du système Co-Fe. Les températures de réduction et
d'oxydation de Mn2O3 augmentent sensiblement avec la quantité croissante de fer ajouté (Fig. 49).
Figure 49. Températures Tpeak mesurées pour les compositions étudiées dans le système Mn-Fe-
O sous pO2=0,20 atm, Tmax = 1050°C. Comparaison avec la température calculée pour la
transition Bixb/Spinel
D’après les valeurs expérimentales mesurées, une augmentation de 60°C est observée entre les
températures de début de réduction de Mn2O3 pur et Mn2O3 avec 50% en mole de Fe (Fig. 50). En
même temps, on observe une augmentation de température de 160°C pour l'oxydation de Mn2O3
avec 50% en mole de Fe par rapport à Mn2O3 seul. De cette façon, la température de réaction peut
être ajustée selon la nécessité de l’application envisagée. En plus d'une augmentation de la
température de réaction, l'addition de fer réduit également l'écart de température entre la réduction
et l'oxydation. Une augmentation de la température a également été signalée par [21], avec une
différence de 60°C entre 0 et 40% en mole de Fe ajouté pour la réduction, et 236°C pour
l'oxydation.
Figure 50. Températures Tonset de début de réduction et d’oxydation des oxydes mixtes Mn-Fe
sous 20% O2/Ar et 100% Ar.
126
En ce qui concerne l'effet de la composition de l'atmosphère gazeuse, les valeurs de Δm

expérimentales et théoriques pour la réduction sous atmosphère d’Ar ont été trouvées stables avec
l'addition de Fe à l'oxyde de manganèse et similaires au Δm mesuré sous 20% d'O2. Encore une
fois, la température de réduction augmente avec la pression partielle d'O2 (Fig. 50). La température
de début de la réduction sous atmosphère inerte s'élève avec la quantité de Fe ajoutée à l'oxyde de
manganèse, d'environ 800°C pour Mn2O3 pur jusqu'à 903°C pour x(Fe)=0,5 (Fig. 50). Comme
l'illustre le diagramme de phase (Fig. 51) calculé à faible pO2 (10-5 atm), la diminution de la teneur
en oxygène entraîne un accroissement du domaine de stabilité de la phase spinelle tétragonale, ce
qui est susceptible de nuire à la stabilité cyclique des matériaux.
1300
1200
1100
1000
T /°C
900
C-Spin
800 T-Spin
T-Spin + C-Spin
700
C-Spin + Bixb
T-Spin + Bixb
600 Bixb
500
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
x(Fe)
Figure 51. Diagramme de phase Mn-Fe-O sous pO2 = 10-5 atm (lignes pleines) et pO2=0,20 atm
(lignes en pointillés).
En ce qui concerne la densité de stockage d'énergie, l'enthalpie mesurée pour la première étape de
réduction avec la conversion complète de Mn2O3 pur (148 kJ/kg) est inférieure aux estimations
théoriques de 190,1 kJ/kg à la température d’inversion (ΔGo=0) de 915°C [26]. Une moyenne de
187,7 kJ/kg est mesurée pour les échantillons avec des compositions comprises entre 20 et 50% en
mole de Fe. L'augmentation de la quantité de Fe améliore légèrement la capacité de stockage
d'énergie du matériau à faible teneur en Fe, alors qu'elle reste inchangée au-dessus de ~ 20% en
mole de Fe (Fig. 52 et 53). De façon similaire, les calculs thermodynamiques indiquent qu'une
augmentation de ΔH est attendue lorsque la teneur en Fe augmente de 0% (207 kJ/kg) à 20% en
mole (300 kJ/kg) et que l’enthalpie est stable pour une teneur en Fe plus élevée.
127
Figure 52. ΔH expérimentaux mesurés lors des cycles TG des oxydes mixtes du système Mn-Fe-
O, et comparaison avec les valeurs calculées par le modèle thermodynamique.
Figure 53. Variation de l’enthalpie de réaction en fonction de la perte de masse pour les oxydes
mixtes du système Mn-Fe-O.
4.6. Conclusion
En résumé, l'ajout de fer à l'oxyde de manganèse améliore considérablement la stabilité cyclique

du matériau en améliorant le rendement de la ré-oxydation grâce à la formation d'une phase spinelle
cubique réactive. En outre, plus la quantité de Fe ajoutée à Mn2O3 est élevée, plus les températures
de réaction sont élevées. De plus, l'écart de température entre la réduction et l'oxydation diminue
avec une teneur en fer plus élevée. Le faible rendement de ré-oxydation observé pour Mn2O3 pur
et Mn2O3 avec 10% en mole de Fe est attribué à la faible réactivité de la phase spinelle tétragonale.
L'ajout de Fe à Mn2O3 devient efficace pour l'amélioration de la stabilité cyclique au-dessus de
15% en mole de Fe, avec la suppression de toute transition impliquant cette phase spinelle
tétragonale. La réactivité nettement améliorée du spinelle cubique présentant des réactions
réversibles est attribuée à la quantité accrue de cations Mn2+ (résultant de la dismutation de Mn3+)
sur les sites octaédriques du spinelle.
128
5. Etude du système Co-Mn-O
Le système Co-Mn-O a attiré l’attention pour des applications en stockage thermochimique et a été
étudié par Carrillo et al. (2014) [27] et Block et al. (2016) [11]. Carrillo et al. (2014) [27] ont étudié le
système dans les limites de 0≤x(Mn)≤0,02 et 0,91≤x(Mn)≤1 et pour x(Mn) = 0,53. Ils indiquent
que l’addition de manganèse à l’oxyde de cobalt se fait au détriment des propriétés de l’oxyde
cobalt pur lorsque l’addition de manganèse dépasse 1,8%, concluant que les oxydes purs
démontrent plus d’intérêt pour le stockage thermochimique que les oxydes mixtes dans ce système.
Block et al. (2016) [11] ont étudié les compositions avec x(Mn) = 0,1 et 0,9 mais l’oxyde mixte avec
90% de Mn n’a pas montré de réduction lorsqu’il est chauffé à plus de 1000°C (la température
exacte n’est pas précisée) sous atmosphère 20%O2/N2. Les oxydes mixtes de compositions
comprises entre 0,2≤x(Mn)≤0,9 n’ont que peu été étudiés et leur intérêt pour le stockage
thermochimique reste à être évalué. De plus, le système Co-Mn-O est peu documenté dans la
littérature. Un premier diagramme de phase, incomplet, est proposé par Aukrust et Muan en 1963
(Fig. 54) [28], et un second diagramme, plus complet, est présenté plus tard par Golikov et al. [29] en
1985 (Fig. 55).
Figure 54. Diagramme de phase Mn3O4/Co3O4 [28] sous air.
129
Figure 55. Diagramme de phase Co-Mn-O [29] sous air.
5.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Co-Mn-O
Le système Co-Mn-O a été étudié pour différentes compositions molaires avec x(Mn) = 0 ; 0,05 ;
0,10 ; 0,20 ; 0,30 ; 0,40 ; 0,50 ; 0,70 ; 0,80 ; 0,90 ; 1. Différentes méthodes de synthèse ont
également été utilisées pour la synthèse de poudres contenant 20% Mn pour étudier l’effet de la
structure sur les performances du matériau. Notamment, différents ligands organiques (eau
seulement, acide citrique, polymère) ont été testés, ce qui a permis de montrer que l’effet de
structure sur la réactivité est négligeable. Alors que le type de ligand utilisé n’apporte pas de
changement notable en ATG, on observe une perte de masse plus élevée en augmentant la
température maximale du cycle (6,3% en masse à 1100°C, pour 5,3% à 1000°C) (Fig. 56).
L’enthalpie de réaction reste similaire (231 kJ.kg-1 en moyenne à 1100°C, 213 kJ.kg-1 en moyenne
à 1000°C). Cependant, la prise de masse lors de la ré-oxydation après réduction à 1100°C présente
deux changements de pente avec une cinétique plus lente. Comme l’énergie stockée n’est pas
beaucoup plus élevée qu’à 1000°C, augmenter la température n’est pas intéressant car cela affecte
négativement les performances du matériau en raison du frittage.
Dans ce chapitre, la composition à 20% Mn donnant les meilleurs résultats de stabilité a été choisie
pour être comparée aux autres compositions. Le système Co-Mn-O traverse différentes phases en
fonction de sa composition et les températures de transition de phases sont en constante évolution.
Il n’est donc pas approprié pour cette étude d’utiliser un seul et même profil de chauffe pour toutes
les compositions.
130
Figure 56. Influence de la température maximale du cycle : ATG pour x(Mn)=0,2 à une
température maximale de 1000°C et 1100°C sous 20%O2/Ar.
Les analyses TG du système Co-Mn-O pour des teneurs molaires faibles en Mn, de 5, 10, 20 et
30%, sont présentées en figure 57. Les cycles RedOx sont effectués sous 20% O2 en chauffant et
refroidissant à 10°C/min entre 650 et 1000°C. Les mêmes conditions de chauffe ont été appliquées
aux compositions de Co-Mn-O pour 40 et 50% Mn mais aucune réduction n’a été observée (Fig.
58).
Figure 57. ATG du système Co-Mn-O pour 0,05≤x(Mn) ≤0,3.
131
Figure 58. ATG du système Co-Mn-O pour x(Mn) valant (a) 0,5 et (b) 0,4.
L’étude des matériaux de composition x(Mn) = 0,4 et 0,5 a été poursuivie en chauffant les poudres
sous argon et à des températures plus élevées pour favoriser la réduction. Dans un premier temps,
la poudre contenant 40% Mn a été chauffée dans une tranche de température similaire (970-
1050°C) mais en alternant l’atmosphère 20%O2/Ar avec une atmosphère inerte (Ar) pour aider la
réduction (Fig. 59a et b). A 970°C, le matériau présente une réduction incomplète sous argon, et
une ré-oxydation rapide lorsque l’oxygène est réintroduit (Fig. 59a). Lorsque l’on augmente la
température à 1050°C sous Ar, on remarque que le matériau perd une masse d’oxygène plus
importante (Fig. 59b). Une isotherme à 1050°C a ensuite été effectuée, en alternant les atmosphères
inerte et 20%O2/Ar, durant laquelle on peut observer que le matériau est capable de récupérer toute
la masse d’oxygène perdue durant la réduction (Fig. 59b et c). Le même profil de chauffe a été
utilisé pour réduire, avec succès, l’oxyde mixte contenant 50% Mn. Ce matériau a également
démontré la capacité de récupérer la masse perdue lors de la réduction (Fig. 59d). Les compositions
avec x(Mn)=0,7 ; 0,8 et 0,9 n’ont pas montré de réduction ni de réoxydation, pendant des cycles à
970°C sous Ar, puis sous 20%O2/Ar pour la réoxydation (Fig. 60). La raison est que le matériau a
été calciné à 750°C pendant la synthèse et que la phase hausmannite s’est alors formée par
réduction, expliquant l’absence de réduction lors du cycle.
Figure 59. ATG de l’oxyde mixte Co-Mn-O avec x(Mn) valant (a, b, c) 0,4, (d) 0,5.
132
Figure 60. ATG du système Co-Mn-O pour x(Mn) = 0,8 et x(Mn) = 0,7.
L’observation à l’œil nu des échantillons en sortie de traitement TG ne permet pas d’attester d’un
important frittage : les poudres sont parfois récupérées sous forme de palet compact mais
facilement friable. Pourtant, les images MEB de la poudre synthétisée du système Co-Mn-O avec
5% de Mn (Fig. 61) montrent l’effet important du frittage (Fig. 61c et d) sur la morphologie du
matériau lorsque celui-ci est soumis à un cycle de réduction/oxydation en analyse TG (Tmax
=1000°C sous pO2=0,20 atm), avec une poudre initiale contenant des particules de l’ordre de 200
nm avant ATG (Fig. 61a), et des blocks frittés de l’ordre de 2 μm après ATG (Fig. 61c). On voit
que le phénomène de frittage est présent à partir de faibles quantités de Mn ajoutées.
Figure 61. Images MEB de la poudre synthétisée du système Co-Mn-O avec 5% de Mn (a, b)
avant TG et (c, d) après TG.
133
Les oxydes mixtes synthétisés du système Co-Mn-O correspondent à la structure d'une solution de
spinelle cubique (Co1-xMnx)3O4 de x(Mn) = 0,05 à 0,5. On remarque un shift important vers de plus
faibles θ lorsque x(Mn) augmente pour les pics identifiés de (Co1-xMnx)3O4 dû à la variation
importante de la quantité de manganèse dans les compositions. La composition x(Mn)=0,5 se
rapproche fortement de Co3O4 (CoMnO3 sur le diagramme de phase).
Pour x(Mn) = 0,8 et 0,9, les phases sont identifiées comme un mélange d’hausmannite (Mn1-
xFex)3O4 et de Mn2O3 cubique. La présence de Mn2O3 est très faible et la plupart des pics ne sont
pas visibles à cause soit de leur très faible intensité, soit du fait qu’ils sont très proches des pics de
l’hausmannite qui est sans aucun doute la phase majoritaire (Fig. 62). Ces phases sont formées
pendant la synthèse des matériaux (après calcination à 750°C). Les oxydes de Co-Mn-O ont montré
une réversibilité de réaction complète pour des teneurs de Mn inférieures à 80%. Pour des teneurs
supérieures, la perte de réversibilité peut être expliquée par la formation de la phase hausmannite
dans cette gamme de composition (réduction pendant la synthèse) et de la faible capacité de ré-
oxydation de l’hausmannite à la bixbyite [1].
Figure 62. Analyse DRX des compositions étudiées dans le système Co-Mn-O après synthèse et
calcination.
À la fin des cycles TG effectués, les compositions x(Mn)=0,05 et 0,2 sont ré-oxydées dans la phase
spinelle. Les composés avec 80 et 90% de Mn n’ont pas réagi (formation de la phase hausmannite
pendant la synthèse) et sont donc similaires aux produits de départ. Les compositions x(Mn)= 0,4
et 0,5 ont été obtenues après réduction sous Ar et sont identifiées comme étant un mélange de
CoMnO3 et de (Co,Mn)O (Fig. 63).
134
Figure 63. Analyse DRX des compositions étudiées dans le système Co-Mn-O après ATG. Les
compositions x(Mn)=0,05 et 0,2 sont obtenues après ré-oxydation, les compositions x(Mn)=0,4 et
0,5 sont obtenues après réduction sous Ar.
Les pertes de masse expérimentales du système Co-Mn-O varient entre 3 et 7% de x(Mn)=0 à 0,5
(Fig. 64). On remarque que les valeurs moyennes, qui nous renseignent sur la stabilité du matériau
au cours des cycles, sont les plus proches de la valeur maximale pour l’oxyde de cobalt pur et pour
x(Mn)=0,1. Les valeurs obtenues sont comparables à celles obtenues par [11] et [27] entre
0≤x(Mn)≤0,02. Le reste de la gamme de composition ne peut être comparé à des travaux similaires
sur le stockage mais peut être comparé aux diagrammes de phases disponibles (Fig. 54 et 55). Dans
les deux diagrammes, on remarque que la phase hausmannite est présente dans la partie du
diagramme où le manganèse est majoritaire, jusqu’à x(Mn) ~ 0,4. La phase hausmannite pure peut
être atteinte durant la chauffe pour les fractions molaires en Mn supérieures à 0,75 (Fig. 54 et 55).
Les valeurs de perte de masse pour les compositions à 80 et 90% Mn ne sont pas disponibles car
ces matériaux, une fois réduits lors de la calcination pendant la synthèse, ne se ré-oxydent pas (Fig.
60). Lors de la synthèse, les poudres sont calcinées à 750°C, température à laquelle, compte tenu
du diagramme de phase (Fig. 55), les compositions n’auraient pas dû former que de l’hausmannite
mais (Mn1-xFex)3O4 (hausmannite)+ α-Mn2O3 , et par conséquent une perte de masse aurait pu être
observée en analyse TG, ce qui n’est pas le cas. La phase observée en DRX pour x(Mn)=0,8 et 0,9
avant et après TG est la phase hausmannite, (Co1-xMnx)3O4 tétragonal. A des compositions un peu
plus riches en manganèse (0,91≤x(Mn)≤1), Carillo et al. [27] ont obtenu des taux de ré-oxydation
prometteurs avec des poudres synthétisées par précipitation dans l’ammoniaque, précisant que les
meilleures performances sont observées avec les oxydes purs Co3O4 et Mn2O3, et qu’un dopage de
Co3O4 avec moins de 1,8% Mn ne détériore pas la stabilité du matériau aux cours des cycles. Dans
notre étude, les compositions à 80, 90 et 100% Mn n’ont pas démontré de ré-oxydation
satisfaisante. Les poudres à 80 et 90% Mn sont réduites durant la calcination après la synthèse et
ne montrent ensuite en TG aucune perte de masse, et Mn2O3 pur se réduit en TG mais ne reprend
que très peu de sa masse perdue (Tableau 4). La raison considérée est la formation de la phase
135
Mn3O4 tétragonale (hausmannite) qui n’est pas favorable à la ré-oxydation en phase Mn2O3 cubique
(bixbyite) [1].
Toutes les compositions du système Co-Mn-O étudiées ont démontré une bonne stabilité au cours
des cycles (Tableau 4), excepté pour les compositions contenant plus de 70% Mn. Pour les
compositions avec x(Mn)=0,4 et 0,5, la stabilité est observée après la première perte de masse qui
n’est pas entièrement récupérée. Toutefois, la capacité de stockage de l’oxygène diminue de
x(Mn)=0,05 à 0,5. Dans cette gamme de composition, la transition de la phase spinelle (Co1-
xMnx)3O4 à un mélange spinelle+(Co,Mn)O se produit d’après les diagrammes de phase à une
température qui augmente lorsque x(Mn) augmente. La phase (Co,Mn)O est identifiable en DRX
sur les échantillons obtenus après réduction sous Ar.
Tableau 4. Taux de ré-oxydation du système Co-Mn-O.
x(Mn) 0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 1
Ré-oxydation (%) 95,6 94,9 97,9 96,6 96,7 84,7 64,2 19,2
Figure 64. Perte de masse des compositions étudiées dans le système Co-Mn-O.
Les températures de réduction et de ré-oxydation des matériaux sont plus élevées pour les oxydes
mixtes Co-Mn-O que pour les oxydes de cobalt et de manganèse purs (Fig. 65). D’après les phases
décrites suite à la caractérisation et en comparant aux diagrammes de phase disponibles, la
transition observée pour 0<x(Mn)≤0,5 correspond au passage dans la phase mixte (Co1-xMnx)3O4
+ (Co,Mn)O. La température de cette transition augmente à mesure que l’on ajoute du manganèse
à Co3O4 d’après le diagramme, et cette tendance est également observée pour les températures
136
expérimentales. La température de réaction augmente avec des quantités croissantes de Mn,

conformément au diagramme de phase proposé par [28,29].
Les variations de températures d’onset en fonction de la composition sont les mêmes que celles
observées pour les températures de réaction au pic maximal de cinétique de la réaction (Fig. 65).
Les températures d’onset peuvent être comparées aux températures de début de réaction rapportées
dans la littérature et représentées sur la figure 65. Les valeurs présentées par [11] pour x(Mn)=0,1
sont très proches de celles trouvées dans notre étude. Les valeurs présentées par [27] sont
comparables à nos résultats pour le cobalt pur, mais les températures présentées entre
0≤x(Mn)≤0,02 diminuent alors que la température mesurée avec x(Mn)=0,05 est plus élevée. Pour
0,91≤x(Mn)≤1 les températures présentées par [27] sont comprises dans la gamme de température
de nos résultats mais avec des températures de réduction plus faibles et des températures
d’oxydation plus élevées, ce qui implique une hystérèse plus faible entre les étapes de réduction et
de ré-oxydation.
Co-Mn-O sous pO2=0,20 atm
Les températures requises pour réduire les oxydes mixtes sont significativement plus élevées, en
particulier pour x(Mn) = 0,4 et 0,5. La réduction des composés mixtes avec 40% et 50% de Mn n'a
pas été possible à 1000°C sous air et ces compositions ont ainsi été réduites sous Ar autour de
942°C et 989°C respectivement (Fig. 66). L’oxyde mixte avec x(Mn) = 0,5 est celui nécessitant la
plus haute température pour l’étape de réduction.
137
Les différences de température entre la réduction et l’oxydation sont présentées pour les différentes
compositions réduites sous air (Fig. 67). On remarque que l’écart est moindre pour les oxydes
mixtes comparés à Mn2O3 pur, mais peu de différence est observée lorsque l’on compare avec
Co3O4. L’écart de température est le plus faible parmi toutes les compositions pour x(Mn)=0,05,
mais la différence en température (onset) des oxydes mixtes est très proche (entre 46-60°C).
Figure 67. Effet de l’addition de manganèse sur l’écart en température entre réduction et
oxydation.
L’addition de manganèse à l’oxyde de cobalt réduit considérablement l’enthalpie de réaction,

quelle que soit la composition de l’oxyde mixte (Fig. 68), en même temps que la capacité de
stockage de l’oxygène diminue (Fig. 69). A l’inverse, ajouter du cobalt à l’oxyde de manganèse
pourrait permettre d’augmenter légèrement les enthalpies (Fig. 68). La très faible enthalpie mesurée
pour l’oxyde mixte avec x(Mn)=0,5 découle du fait que la réduction n’est pas totale. En effet,
138
l’ATG montre que la perte de masse n’atteint pas un palier durant la réduction et que le matériau
récupère la masse perdue dès l’injection de l’oxygène (Fig. 59d). De même pour la composition à
x(Mn)=0,4 où l’on remarque qu’augmenter la température permet de continuer à réduire le
matériau (Fig. 59b).
Figure 68. Enthalpies expérimentales, valeurs maximales et moyennes (moyenne de toutes les
valeurs pour la réduction et la ré-oxydation).
Figure 69. Variation de l’enthalpie de réaction en fonction de la perte de masse pour les oxydes
mixtes du système Co-Mn-O.
5.6. Conclusion
De manière générale, la densité gravimétrique de stockage de l’énergie des oxydes mixtes du

système Co-Mn-O sont plus faibles que celle de l’oxyde de cobalt pur. Les oxydes mixtes de
composition x(Mn)=0,4 et 0,5 nécessitent des hautes températures sous air pour observer la
formation de la phase (Co,Mn)O à partir de la phase spinelle. Comme pour le système Mn-Fe-O,
la formation de la phase hausmannite dans le système Mn-Co-O est observée pour des teneurs en
Mn supérieures à 70% expliquant l’absence de ré-oxydation des matériaux. En conclusion, l’ajout
de cobalt (à plus de 30% pour éviter la formation de la phase hausmannite) peut permettre
139
d’améliorer les performances de l’oxyde de manganèse, mais l’oxyde de cobalt pur reste plus
prometteur que les oxydes mixtes du système Co-Mn-O, comme la capacité de stockage d'oxygène
diminue de x(Mn)=0,05 à x(Mn)=0,5.
6. Etude du système Mn-Cu-O
Le système Mn-Cu-O a fait l’objet de quelques études récentes, dont celle de Block et al. (2016)
[11]
et de Carrillo et al. (2016) [22] qui ont signalé que l'addition de Cu à Mn2O3 affecte la température
de réaction et améliore la cinétique des réactions redox [7]. Deux diagrammes de phase existent
dans la littérature, comportant des différences relatives à l’étendue de la phase spinelle entre
0≤x(Cu)≤0,6. Le diagramme de phase présenté par Driessen et al. (1967) [30] indique que jusqu'à
30% en moles de Cu, la phase initiale spinelle + Bixbyite se réduit en hausmannite et spinelle (Fig.
70). Dans le diagramme de phase présenté par Wei et al. (2010) [31] (Fig. 71), cette transition n’est
observée que jusqu’à 20% en mole de Cu. Comme en témoigne les résultats présentés
précédemment sur le système Mn-Fe-O [1], la phase hausmannite inhibe fortement la réaction de
ré-oxydation.
Figure 70. Diagramme de phase sous air de Mn-Cu-O [30], α = Bixbiyte ; Hau = Hausmannite ;
Spl : Spinelle ; D = Delafossite ; C = Crednerite.
140
Figure 71. Diagramme de phase Mn-Cu-O sous air [31].
6.1. Etude TG des cycles à base d’oxydes mixtes Mn-Cu-O
Les poudres synthétisées de Mn-Cu-O avec des quantités de Cu variant de 0 à 30% en moles ont
été chauffées à 950°C sous 20%O2/Ar et ont montré une ré-oxydation très faible (Tableau 5, Fig.
72). Lors d’un chauffage à plus haute température (1050°C sous 20% O2/Ar), la composition avec
x(Cu)=0,3 montre une seconde étape de réduction, et seule la masse perdue au cours de la deuxième
réduction est reprise lors de l'oxydation (Fig. 73). Les poudres avec x(Cu)=0,4, 0,5 et 0,8 ont montré
une ré-oxydation complète (Fig. 74).
Tableau 5. Taux de ré-oxydation des oxydes mixtes du système Mn-Cu-O
x(Cu) 0 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,8 1

Ré-oxydation
19,2 21,2 10,7 1,6 90,8 96,9 88,2 89,7 87,1
(%)
Le système Mn-Cu-O présente plusieurs phases mixtes dont la composition diffère grandement en
fonction de la teneur en cuivre du système et de la température. Plusieurs profils de chauffe ont été
nécessaires pour déterminer les températures de réaction des systèmes en fonction des
compositions, mais également pour déterminer quelles transitions présentent la meilleure
réversibilité.
141
Figure 72. ATG des oxydes mixtes du système Mn-Cu-O avec x(Cu) (a) 0,05 ; (b) 0,1 ; (c) 0,2 ;
(d) 0,3 à 950°C sous 20% O2/Ar.
Figure 73. ATG des oxydes mixtes du système Mn-Cu-O avec (a) x(Cu) = 0,40, (b) x(Cu) = 0,30
à 1050°C sous 20% O2/Ar
Figure 74. ATG des oxydes mixtes du système Mn-Cu-O avec (a) x(Cu) = 0,50, (b) x(Cu) = 0,40
et (c) x(Cu) = 0,80.
142
Tous les oxydes mixtes du système Mn-Cu-O étudiés ont présenté un très fort frittage après
analyses TG. La durabilité des matériaux au cours des cycles RedOx à haute température reste à
améliorer. L’échantillon avec x(Cu)=0,8 a été le plus fritté parmi ces oxydes mixtes, après ATG
(probablement également en raison des températures plus élevées utilisées).
Les matériaux synthétisés, analysés en DRX (Fig. 75), sont identifiés comme un mélange de Mn2O3
et du spinelle (Mn1-xCux)3O4 pour 0≤x(Cu)≤0,5 (uniquement Mn2O3 pour x(Cu)=0,05). Pour
x(Cu)=0,8 on observe un mélange du même spinelle et de CuO, en accord avec les diagrammes de
phase (Fig. 70 et 71).
Figure 75. Analyses DRX des phases du système Mn-Cu-O après synthèse et calcination.
Les matériaux obtenus après cyclage TG ont également été analysés par DRX (Fig. 76). Pour
0≤x(Cu)≤0,3 après réduction sous 20% O2/Ar, on observe la présence de la phase hausmannite
dans le matériau réduit, pouvant expliquer la non-ré-oxydation de ces matériaux. Très présente
pour x(Cu)=0,05 et 0,1, elle est moins présente dans x(Cu)=0,2 et 0,3 où la phase spinelle CuxMn3-
xO4 apparaît. Pour les compositions à x(Cu)=0,4 et 0,5 obtenues après réduction sous Ar, on
observe les phases delafossite CuMnO2 et CuO [32], et pour x(Cu)=0,8 qui est partiellement ré-
oxydé, dans la phase delafossite (CuMnO2) et CuO, on peut identifier les pics les plus intenses
appartenant à CuO.
143
Figure 76. Analyses DRX des phases du système Mn-Cu-O après TG.
Dans le cas des oxydes mixtes du système Mn-Cu-O, les matériaux contenant 30% et 80% en moles
de Cu présentent une réduction en deux étapes. Pour x(Cu)=0,3 il y a une première perte de masse
qui n’est pas reprise, et qui est suivie d’une seconde perte de masse qui est, elle, réversible (Fig.
73b). Pour la composition x(Cu)=0,8 on observe une réduction en deux étapes, avec un changement
de pente lors de la perte de masse à 850°C sous Ar. Puis, pendant la chauffe à 1050°C sous 20%
O2/Ar, on observe la même cassure mais plus marquée, avec une perte de masse plus importante.
Le matériau récupère la totalité de l’oxygène perdu au cours de la réduction lors des deux premiers
cycles effectués, mais pas lors du troisième, la cause étant la plus faible température utilisée
comparé aux cycles précédents (Fig. 74c). Comme le but recherché ici est la stabilité au cours de
cycles réversibles, les Δm comparés ci-après sont ceux de la seconde étape de réduction, pour
laquelle le matériau est capable de récupérer l’oxygène libéré. Le Δm maximum (Fig. 77), dans le
cas de 0,3≤x(Cu)≤0,8, est la totalité de la perte de masse mesurée sur le 1er cycle.
Dans une tendance générale, on remarque que plus la teneur en Cu augmente, plus la perte de masse
augmente. Les résultats de stabilité au cours des cycles des oxydes mixtes Mn-Cu-O ne présentent
pas une progression linéaire. Jusqu’à x(Cu)=0,2 une très faible ré-oxydation est observée, ce qui
est en accord avec les diagrammes de phase (Fig. 70 et 71) et la précédente étude sur le système
Mn-Fe-O [1] démontrant l’incapacité de la phase hausmannite à se ré-oxyder. Les compositions
présentant la meilleure stabilité au cours des cycles sont celles pour x(Cu)= 0,3 et 0,4. Les quelques
valeurs présentées par [7] sont comparables aux valeurs obtenues expérimentalement, spécialement
pour 0≤x(Cu)≤0,05 indiquant la mauvaise ré-oxydation du matériau, et pour x(Cu)=0,5.
144
Figure 77. Pertes de masse du système Mn-Cu-O et comparaison avec les données publiées [7].
Les températures au maximum cinétique de réaction sont globalement plus élevées que celles de
Mn2O3 pur sauf pour x(Cu)≤0,2 (Fig. 78).
Figure 78. Températures Tpeak du système Mn-Cu-O.
L’évolution des températures d’onset suit la même tendance (Fig. 79). L'écart le plus bas entre la
réduction et l'oxydation est observé pour l'oxyde mixte avec x(Cu)=0,4. Pour les compositions
x(Cu)=0,3 et x(Cu)=0,8, la température de début de la ré-oxydation est supérieure à celle de l'étape
de réduction, car l'oxydation commence rapidement pendant le refroidissement à partir de
températures élevées. On remarque aussi que pour ces deux compositions, la réduction se produit
en deux étapes. Pour la composition x(Cu)=0,3, seule la deuxième perte de masse est reprise par le
matériau pendant les cycles, alors que le matériau récupère toute la masse perdue pour la
composition x(Cu)=0,8.
145
Les températures de réduction ont été reportées sur les diagrammes de phase pour mieux
comprendre les transitions observées (Fig. 70 et 71) et on remarque que les températures de
transition sont en accord avec les deux diagrammes.
Figure 79. Températures Tonset du système Mn-Cu-O.
Si on considère le diagramme en figure 70 [30], on peut imaginer que la perte de masse lors de la
première réduction pour x(Cu)=0,3 (750-800°C sous air) équivaut à la transition de la phase initiale
spinelle + Bixbyite au mélange haussmannite et spinelle. Cette transition n’est pas réversible car
la ré-oxydation de l’hausmannite n’est pas favorable, comme expliqué précédemment pour les
systèmes Mn-Fe-O [1]. En chauffant à plus haute température la composition avec x(Cu)=0,3, une
seconde transition se produit (seconde étape de réduction observée expérimentalement) avec la
formation de spinelle cubique puis de mélange de spinelle cubique et de delafossite (ou Cu5Mn4O9
selon le diagramme de phase). Cette seconde transition est quant à elle réversible et devient la seule
observée pour les compositions avec x(Cu)=0,4 et 0,5.
Pour x(Cu)=0,8, les deux transitions observées expérimentalement correspondent à la transition de
la phase spinelle+CuO à delafossite+CuO puis delafossite+Cu2O. Les températures mesurées sont
en accord avec les diagrammes de phase.
Les oxydes mixtes de composition x(Cu)=0,4 ; 0,5 et 0,8 ont également été réduits sous
atmosphère inerte (Ar). Les températures de début de réaction pour x(Cu)=0,4 et 0,5 sont de 735
et 738°C respectivement. D’après le diagramme de phase, il est normal que ces températures soient
proches comme la transition se fait par un équilibre eutectique. Pour la composition x(Cu)=0,8 on
relève une température de 771°C. Cette température pourrait correspondre directement à la seconde
réduction de x(Cu)=0,8 en Cu2O + CuMnO2 [30] ou + Cu2Mn4O9 [31] (Fig. 74c). Après l’ATG, le
matériau est récupéré partiellement ré-oxydé et la phase précédente CuO + CuMnO2 est identifiée
par DRX.
La composition avec x(Cu)=0,8 est la composition, parmi les oxydes mixtes de Mn-Cu-O, avec
l’écart de température le plus faible observé entre la réduction et la ré-oxydation, quand on
considère les deux températures (Tonset et Tpeak) (Fig. 80). Elle présente également la capacité de
stockage d'oxygène la plus élevée, mais la réduction se produit en deux étapes avec une première
146
réaction autour de 954°C et une seconde transition à 1033°C (sous 20% O2/Ar), ce qui correspond
à la transition vers des phases de delafossite (CuMnO2) + Cu2O.
Figure 80. Différences de température entre l’étape de réduction et l’étape d’oxydation.
L'enthalpie de réaction pour les compositions entre x(Cu)=0,1 et x(Cu)=0,3 n'a pas pu être mesurée
car les pics DSC sont trop peu apparents, voire inexistants. Uniquement les valeurs maximales
mesurées sont présentées car il est difficile de mesurer les enthalpies pour ce système, les valeurs
moyennes ne sont pas significatives.
L'enthalpie de réaction mesurée pour les compositions x(Cu)=0,4 et x(Cu)=0,5 (147 et 145 kJ.kg-1
respectivement) est comparable à celle de l'oxyde de manganèse pur (148 kJ.kg-1 pour
Mn2O3/Mn3O4), tandis que l'enthalpie de réaction pour la composition x(Cu)=0,8 est
significativement plus élevée (354 kJ.kg-1) (Fig. 81). Les oxydes mixtes dans le système Mn-Cu-O
présentent une enthalpie de réaction intéressante et une stabilité cyclique à haute température pour
des compositions allant de x(Cu)=0,4 à 0,8.
Figure 81. Valeurs d’enthalpie de réaction mesurées. Les valeurs maximales sont mesurées pour
l’étape de réduction.
147
6.6. Conclusion
Dans le système Mn-Cu-O, les oxydes mixtes compris dans 0≤x(Cu)≤0,3 traversent la phase
hausmannite et la ré-oxydation est difficile (transition non réversible), comme dans le cas des
systèmes Mn-Fe-O et Mn-Co-O. Avec les compositions x(Cu)=0,4 et 0,5 une amélioration notable
des performances est obtenue par rapport à l’oxyde de manganèse pur, avec une meilleure
cyclabilité. La composition présentant les meilleurs résultats en matière d’enthalpie est x(Cu)=0,8
avec 354 kJ.kg-1, plus du double de celle mesurée pour l’oxyde de manganèse pur, mais la réduction
se fait en deux étapes en raison de deux transitions de phase très proches en température. L’addition
de cuivre à l’oxyde de manganèse aide à la cyclabilité du matériau dans certains cas (pour
x(Cu)>0,3), mais n’aide en rien le frittage subi par ce dernier lors des chauffes à hautes
températures. De plus, le cuivre est plus couteux que le manganèse, et il serait plus intéressant de
travailler avec une majorité de matériau peu couteux.
7. Conclusion générale
Le dopage et la synthèse d’oxydes mixtes sont des moyens efficaces d’influencer les propriétés des
oxydes simples, et peuvent apporter des améliorations notables des performances redox. Pour le
système Co-Cu-O, une bonne cyclabilité et de hautes enthalpies sont observées pour les oxydes
mixtes, mais le frittage s’accentue avec l’ajout de cuivre. Le système Co-Fe-O ne semble pas
intéressant par rapport à Co3O4 pur car la capacité de stockage de l’oxygène diminue drastiquement
avec l’addition de fer, même en faibles quantités (dès x(Fe)=0,05). L’addition de fer a un impact
plus positif sur Mn2O3 qui bénéficie de cet ajout en voyant sa stabilité au cours des cycles
augmenter avec l’ajout de fer supérieur à x(Fe)=0,15, sans pour autant modifier la capacité de
stockage en oxygène qui reste stable. De plus, l’écart en température est diminué pour ce système,
avec l’ajout de fer (x(Fe)>0,15). En ce qui concerne le système Co-Mn-O, les compositions avec
x(Mn)<0,3 présentent des transitions réversibles dans la phase (Co,Mn)O.. Toutes les compositions
dans ce système ont des températures de transition supérieures à celles des oxydes purs et sont donc
utilisables à plus haute température que Co3O4 mais elles ne présentent pas une cyclabilité ou une
enthalpie supérieure à celles de cet oxyde pur. Enfin, dans le système Mn-Cu-O, les compositions
intéressantes sont comprises entre 0,3<x(Cu)≤0,8 pour éviter la formation de la phase hausmannite
présente aux faibles quantités de Cu (comme dans le cas des systèmes Mn-Fe-O et Mn-Co-O).
Dans cette gamme de composition, l’addition de cuivre améliore la cyclabilité de Mn 2O3 et les
enthalpies mesurées sont égales (x(Cu)=0,4 et 0,5) ou supérieures (x(Cu)=0,8) à celle de Mn2O3
pur.
148
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150
Chapitre 4 :
Systèmes à base de
pérovskites
- Systèmes à base de pérovskites -
1. Introduction
Parmi les oxydes mixtes, les pérovskites de formule ABO3 sont des candidats présentant un
potentiel élevé pour le stockage thermochimique. En raison de la tolérance élevée de la structure à
la distorsion, les matériaux peuvent garder la structure cristalline des pérovskites même après la
création d’un grand nombre de lacunes par perte d'ions oxygène, ce qui donne des composés non-
stœchiométriques [1]. Les sites A et B de la structure pérovskite peuvent être substitués par
différents éléments pour obtenir une grande variété de systèmes redox possédant des énergies de
liaison flexibles, ce qui favorise l'ajustement de la capacité de stockage de l’oxygène et des
températures de travail. La réduction thermique de ces matériaux progresse par la formation de
lacunes en oxygène et la libération d'O2(g), ce qui entraîne une modification de leur stœchiométrie.
Les propriétés redox de la structure pérovskite peuvent être utilisées pour le stockage
thermochimique de l’énergie. La séparation et le stockage de l’oxygène par les pérovskites de type
Ca0,8Sr0,2MnO3-δ et SrFe0,95Cu0,05O3-δ ont été étudiés par Vieten et al. (2016) [2] à des températures
supérieures à 1200°C. Ces matériaux présentent des cinétiques de réaction rapides pour la libération
et la capture de O2, et des capacités de stockage gravimétrique de l’oxygène élevées. En revanche,
la ré-oxydation de ces matériaux est observée à très basse température (250°C, pO2=0,16 bar) par
rapport à la température nécessaire pour la libération de O2. Babiniec et al. (2015) [3] ont étudié le
stockage thermochimique à haute température au moyen de pérovskites de type CaBxMn1-xO3-δ (B
= Al ou Ti). L’enthalpie de réaction la plus élevée (390 kJ.kg-1) est rapportée pour CaTi0,2Mn0,8O3-
δ dont la réduction commence à 900°C (onset) dans l’air. Ils ont également étudié les propriétés de
la pérovskite LaxSr1-xCoyM1-yO3-δ (M = Mn, Fe) pour le stockage thermochimique de l’énergie [4].
Les composés étudiés ont présenté les performances RedOx les plus élevées pour les teneurs faibles
en La, et les résultats optimaux ont été observés pour x=0,3. La capacité de stockage de l’oxygène
d’une série de pérovskites, La0,6Sr0,4CoO3-δ, Sr0,76Ca0,24FeO3-δ, LaCo0,6Ru0,4O3-δ, SrCo0,85Fe0,15O3-
δ, La0,5Ca0,5MnO3-δ, CaCoxZr1-xO3-δ, a très récemment été étudiée et comparée par Zheng et al.
(2017) [5]. Parmi ces matériaux, CaCoxZr1-xO3-δ est présenté pour la première fois et démontre
d’exceptionnelles propriétés redox et mobilité de l'oxygène dans diverses conditions de réaction,
tandis que les performances du matériau s’améliorent avec l’augmentation de x de 0,3 à 0,9. Enfin,
BaYMn2O5+δ est un matériau intéressant pour travailler à des températures modérées (800°C),
capable de libérer et de capturer jusqu’à 3,7% en masse de O2 de façon totalement réversible [6].
Plusieurs études récentes ont par ailleurs porté sur le comportement thermochimique des
pérovskites pour la dissociation de H2O et CO2 [4-7, 8]. Par exemple, LaxSr1-xMnO3 a été étudié [9] et
les résultats ont démontré une capacité de stockage de l’oxygène et des rendements de réduction
plus élevés pour les pérovskites par rapport à l’oxyde de cérium. Yang et al. (2014) [10] ont fourni
une évaluation quantitative des propriétés thermodynamiques et cinétiques des pérovskites La1-
xSrxMnO3-δ. Le dopage par Sr dans le manganite de lanthane augmente la capacité de production
de combustible, qui atteint 9 Nml.g-1 H2 avec La0.6Sr0.4MnO3-δ pour un cycle thermochimique entre
1400°C dans Ar (contenant 10 ppm O2) et 800°C (pH2O = 0,20 atm) [10]. Une étude ultérieure de
LaxSr1-xMnyAl1-yO3 sur la dissociation de H2O et CO2 montre que ce matériau présente une
réduction beaucoup plus élevée que l’oxyde de cérium, qui est de plus obtenue à une température
inférieure d'environ 300°C, ainsi qu'une bonne cyclabilité entre 1400°C et 1000°C [11]. Une étude
expérimentale basée sur le système SrxLa1-xMnyAl1-yO3 a également démontré que l'énergie de
153
liaison métal-oxygène dans les matériaux pérovskite peut être optimisée par un ajustement de la
composition [12]. Dey et al. (2015) [13] ont étudié le système Ln0.5A0.5MnO3 (Ln = lanthanide, A =
Sr, Ca) pour la dissociation de H2O et CO2, et suggèrent que les quantités d'O2 et de CO produites
dépendent fortement de la taille des cations terre rare et alcalino-terreux présents dans le site A.
Bork et al. [14] ont ensuite travaillé sur la substitution du site B dans le système La0.6Sr0.4Cr1-xCoxO3-
δ et ont constaté que La0.6Sr0.4Cr0.8Co0.2O3-δ est capable de dissocier 25 fois plus de CO2 par rapport
à l’oxyde de cérium pour un cycle en deux étapes entre 1200°C sous Ar et 800°C sous 50% de
CO2. Gálvez et al. [15] ont étudié l'effet de la substitution du site A et du site B (Ca, Sr et Al) sur les
pérovskites LaMnO3 et ont constaté que la stabilité de LaMnO3 est détériorée par le frittage et par
la formation et la ségrégation éventuelle d'une phase carbonatée lors de l'oxydation par le CO2. La
carbonatation de la phase à base de Ca et Sr a été réduite par une substitution avec Al sur site B.
Des principes de conception de pérovskites ont ensuite été proposés par Ezbiri et al. [16], en utilisant
des calculs de structure électronique et une analyse thermogravimétrique [16,17]. En outre, de
potentiels systèmes de pérovskites ne possédant pas de lanthane en site A, tels que SrCoO3-δ,
BaCoO3-δ et BaMnO3-δ, sont présentés et SrCoO3-δ a atteint une capacité d'échange d'oxygène de
44 mmolO2/mol SrCoO3-δ avec une pO2 contrôlée (réduction à 900K et 20% en volume d'O2 et
oxydation à 600K et 3,5% en volume d'O2). Ces résultats devraient être bénéfiques pour l'utilisation
de pérovskites dans le domaine du stockage thermochimique de l’énergie solaire car des études
antérieures ont montré que la présence de lanthane dans les pérovskites semble ne pas être favorable
à la capacité d'échange d'oxygène [4].
L'objectif de l’étude présentée ici est d'étudier le potentiel des pérovskites avec Ba et/ou Sr, sans
La, en site A dans des procédés de stockage thermochimiques de l’énergie solaire. La teneur en
oxygène des matériaux (non-stœchiométrique) est modifiée en fonction de la température en raison
de la capacité de la structure cristalline à tolérer une forte désincorporation topotactique de
l'oxygène. L'étude porte sur l’identification des matériaux qui présentent les plus grandes capacités
d’échange de l'oxygène au cours de ces réductions topotactiques et qui peuvent simultanément
réincorporer la même quantité d'oxygène de manière complètement réversible. La réversibilité des
réactions de réduction et d'oxydation est étudiée pour sélectionner les matériaux les plus
intéressants, et les résultats de cette étude ont été publiés dans le journal Solar Energy 134 (2016),
p.494-502 [18].
2. Méthode de synthèse et caractérisation

Les compositions des pérovskites considérées dans cette étude sont les suivantes : SrMnO3-δ,
SrCoO3-δ, SrFeO3-δ, BaCoO3-δ, BaFeO3-δ, BaMnO3-δ, SrCo0.8Fe0.2O3-δ, SrCo0.2Fe0.8O3-δ,
Ba0.5Sr0.5CoO3-δ, Ba0.5Sr0.5FeO3-δ, Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ, et Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ. Les
pérovskites CaMnO3-δ, Ca0,5Sr0,5MnO3-δ et Ca0,5Sr0,5Mn0,5Fe0,5O3-δ ont également été considérées
par la suite, Pour des raisons pratiques, les matériaux substitués sont cités dans le texte au moyen
d’abréviations qui sont listées dans le tableau 1.
154
Tableau 1. Phases majoritaires des différentes pérovskites étudiées.
Abréviations Réf. code Système Phase cristalline

Matériaux
cristallin
(ICDD)
SrMnO3-δ 00-024-1213 Hexagonal SrMnO3

SrCoO3-δ 00-040-1018 Hexagonal SrCoO2,52
SrFeO3-δ 00-040-0905 Cubique SrFeO2,97
BaCoO3-δ 01-074-9199 Hexagonal Ba5Co5O14
BaFeO3-δ 00-020-0131 Rhomboédrique BaFeO2,64
BaMnO3-δ 00-014-0228 Hexagonal BaMnO3

CaMnO3- δ 01-089-0666 Orthorhombique CaMnO2,97
SrCo0,8Fe0,2O3-δ SCF-82 00-040-1018 Cubique SrCoO2,52
SrCo0,2Fe0,8O3-δ SCF-28 00-040-0905 Cubique SrFeO2,97
Ba0,5Sr0,5CoO3-δ BSC-55 00-040-1018 Hexagonal SrCoO2,52
Ba0,5Sr0,5FeO3-δ BSF-55 00-020-0127 Cubique BaFeO2,88
Ca0,5Sr0,5MnO3-δ CSM-55 01-089-6925 Orthorhombique (Ca0,5Sr0,5)(MnO3)
Ba0,5Sr0,5Co0,8 Ba0,5Sr0,5Co0,8
BSCF-5582 00-055-0563 Cubique
Fe0,2O3-δ Fe0,2O2,55
Ba0,5Sr0,5Co0,2 Ba0,5Sr0,5Co0,8
BSCF-5528 00-055-0563 Cubique
Fe0,8O3-δ Fe0,2O2,55
Ca0,5Sr0,5Mn0,5
CSMF-5555 01-089-6925 Orthorhombique (Ca0,5Sr0,5)(MnO3)
Fe0,5O3-δ
Les précurseurs utilisés dans la synthèse de ces composés sont Ba(NO3)2 (Sigma–Aldrich),
Sr(NO3)2 (Sigma–Aldrich), Mn(NO3)2 (Acros Organics), Fe(NO3)3.6H2O (Acros Organics),
Co(NO3)2.6H2O (Acros Organics) et glycine (Acros Organics). La méthode de synthèse utilisée est
une version modifiée de la méthode Pechini. Pour chaque échantillon, les précurseurs métalliques
sont pesés selon le ratio molaire désiré et dissouts dans de l’eau distillée contenant quelques gouttes
d’acide nitrique (65%), avec une quantité de glycine adéquate. La solution est chauffée et agitée
avec un agitateur magnétique jusqu’à ce que la solution forme une résine. La résine est alors extraite
et calcinée dans un four, chauffant à 2°C/min, à 300°C sous air dans le but d’éliminer les
composants organiques. La poudre ainsi obtenue est alors refroidie puis calcinée à 1000°C sous air
durant 20h, avec des étapes de broyage intermédiaires pour former et stabiliser la structure
155
cristalline. La masse de chaque échantillon est environ de 2g. Une analyse DRX est effectuée sur
les poudres obtenues au moyen d’un diffractomètre X’Pert Pro PANalytical équipé d’un détecteur
X’celerator fonctionnant avec des radiations Cu Kα1 et Kα2.
Les données thermogravimétriques (TG) ont été obtenues à l'aide d'un appareil NETZSCH
STA449, avec des masses d'échantillons d'environ 67 mg placés dans un creuset en Al2O3. En
général, les étapes de réduction thermique et d'oxydation ont été effectuées à pression
atmosphérique sous un mélange de flux de gaz de 40 Nml.min-1 Ar (teneur en O2 inférieure à 2
ppm) et 10 Nml.min-1 O2 (débits de gaz en conditions normales : 0°C, 1 atm). Le programme
détaillé des profils de gaz et de températures utilisés est donné sur la figure 1. Toutes les étapes de
chauffage et de refroidissement ont été effectuées avec des vitesses de rampe de 20°C.min-1. Les
mesures de calorimétrie différentielle à balayage simultanée (DSC) ont également été effectuées.
Après une première étape de réduction sous Ar, une étape d'oxydation a été effectuée à une
température de 600°C en permutant le flux de gaz de Ar à 20% O2/Ar afin de quantifier l'énergie
libérée lors de l’étape d'oxydation exothermique. Cette méthode a été utilisée pour mesurer la
capacité de stockage de l’énergie, dans des conditions isothermes, et les énergies ont été rapportées
dans le tableau 2.
Les analyses DRX des pérovskites avec différentes compositions sont présentées en figure 2. Les
pics principaux observés dans tous les diffractogrammes peuvent être attribués à la structure
caractéristique de la pérovskite. SrFeO3-δ montre l'intensité la plus forte, tandis que le BaFeO3-δ est
le plus faible parmi tous les échantillons. Le pic faible à environ 2θ = 18.3° est relatif au plan (100),
et les pics à 2θ = 32.8°, 40.5°, 47.1°, 53.1°, 58.6°, 68.8°, 78.3°, 83.7°, et 96.8° aux plans (110),
(111), (200), (210), (211), (220), (310), (311) et (321) dans le cas de SrFeO2.97 avec une structure
cubique. Sur le motif de SrCoO3-δ, les pics apparaissant à 2θ = 28.5o, 32,8°, 43,8° correspondent
aux plans (101), (110), (201) et le pic à 55.6° vient de (112) de SrCoO2.52 avec une structure
hexagonale. Les pics de diffraction de SrMnO3 et BaMnO3 sont plus complexes, mais ils peuvent
encore être identifiés comme une pérovskite avec une structure hexagonale. Le système cristallin
principal et la phase cristalline de ces matériaux ont été déterminés à partir des bases de données
ICDD (International Center for Diffraction Data), comme indiqué dans le tableau 1.
1000 Reduction Oxidation Reduction oxidation
nd
st 2
800 1 step
step
Temperature ( C)
o
600
400
200 Argon 20%O2/80%Ar 20%O2/80%Ar

nd
st
1 cycle 2 cycle
0
0 50 100 150 200
Time (min)
Figure 1. Température et composition des gaz du programme d’ATG utilisé (pO2 = 10-6 atm
sous Ar pur, pO2 = 0,2 atm sous mélange de O2/Ar)
156
Tableau 2. Enthalpies de réaction mesurées par DSC pendant l’oxydation de différentes

pérovskites à 600°C
Matériaux Enthalpies de réaction Matériaux Enthalpies de réaction
(kJ/kg) (kJ/kg)
SrMnO3-δ -17,4 BSC-55 -172,6
SrCoO3-δ -39,6 BSF-55 -21,4
SrFeO3-δ -53,3 SCF-82 -45,4
BaMnO3-δ - SCF-28 -24,0
BaFeO3-δ - BSCF-5528 -21,2
BaCoO3-δ -292,1 BSCF-5582 -46,5
CaMnO3-δ - CSMF-5555 206,7
CSM - 55 205,6
(a)
8000

:SrFeO2.97 SrFeO3
:SrCoO2.52 SrCoO3
SrMnO3
6000
:SrMnO3 

Intensity(a.u.)

 


4000  
  
   
  
2000    
 
    
   

0
20 40 60 80 100
o
2 ( )
(b)
3000 
   
  

Intensity(a.u.)
2000  
  

     
  :BaCoO2.80 BaFeO3

1000 :BaFeO2.64 BaCoO3
 :BaMnO3.0 BaMnO3
 
 

   
0
20 40 60 80 100
o
2 ( )
Figure 2. DRX des pérovskites synthétisées (a) SrBO3-δ (B = Fe, Co et Mn), (b) BaBO3-δ (B = Fe,
Co et Mn).
157
3. Etude expérimentale des différents systèmes

Le comportement redox de tous les échantillons de pérovskites a été mesuré par ATG après
correction des données à l'aide d’un blanc effectué au préalable. L'ensemble du processus
expérimental consiste en deux cycles redox (Figure 1). Dans le premier cycle redox, l'échantillon
a d'abord été chauffé à 950°C, puis maintenu à 950°C pendant 10 min sous Ar (étape de réduction).
L'échantillon a ensuite été refroidi à 600°C sous Ar, puis maintenu à 600°C dans 20% O2/Ar
pendant 30 min (étape d'oxydation). Enfin, il est refroidi à 300°C dans le même flux O2/Ar pour
compléter l’oxydation. Dans le deuxième cycle, l'échantillon a été chauffé de 300°C à 1050°C et
maintenu à 1050°C pendant 10 min (étape de réduction), puis a été refroidi directement à 300°C.
L'ensemble du deuxième cycle a été effectué dans 20% O2/Ar.
Les différentes atmosphères de gaz ont été choisies pour déterminer l'effet de la pression partielle
d'oxygène (pO2) sur l’activité redox des matériaux. La réduction sous Ar permet de quantifier la
quantité maximale d'oxygène pouvant être échangée à une température donnée et permet en outre
d'effectuer une oxydation dans des conditions isothermes (ici 600°C) en alternant simplement
l'atmosphère gazeuse. Le deuxième cycle est effectué pour quantifier les évolutions continues de
non-stœchiométrie des matériaux et pour vérifier si le processus est totalement réversible ou non.
Dans cette étude, la température maximale était limitée à 1050°C pour éviter le frittage et le
grossissement des particules. Les matériaux qui présentent des réactions réversibles (c'est-à-dire la
quantité d'oxygène libérée peut être complètement récupérée) peuvent généralement être cyclés,
car la stabilité est habituellement perdue dès le premier cycle. Nous n'avons donc pas concentré
l'étude sur la stabilité redox lors d’une longue série de cycles.
Les pérovskites présentent habituellement des évolutions de non-stœchiométrie continues pendant

la réduction. L'évolution topotactique implique un faible apport d'énergie nécessaire pendant la
réduction car la structure cristallographique des matériaux reste inchangée. Dans ce cas, le départ
des ions oxydes du réseau cristallin n'est pas régi par un seul seuil d'énergie. Pour cette raison, la
mesure de la variation d'enthalpie associée à la réduction par analyse thermique n'est pas simple,
comme cela pouvait être le cas avec par exemple la transition de phase à une température donnée
pour des oxydes stœchiométriques (avec une enthalpie associée à la transition). Le pic DSC pendant
la réduction (correspondant au stockage d’énergie) ou lors de l'oxydation (décharge d’énergie) sous
air n'est donc pas observable. Seule l’énergie libérée lors de l’oxydation des matériaux à 600°C a
pu être mesurée (Tableau 2). Cette étude a donc permis d’estimer la densité de stockage d'énergie
des matériaux, mais aussi la capacité de stockage d'oxygène à haute température.
3.1. Systèmes SrBO3-δ (B = Fe, Co et Mn)

La Figure 3 montre le comportement redox des pérovskites SrBO3-δ (B = Fe, Co et Mn) durant les
deux cycles présentés précédemment. SrCoO3-δ montre le comportement redox le plus complexe et
la plus grande capacité de stockage de O2. Au cours des deux étapes de réduction, SrCoO3-δ libère
environ 2,79% et 1,82% en masse de O2. La réduction de SrCoO3-δ présente trois étapes de perte
de masse (attribuées à O2) dans le premier cycle redox. Dans la première étape de réduction (100°C
à environ 800°C), la masse de SrCoO3-δ diminue progressivement avec l'augmentation de la
température puis diminue brusquement et rapidement à environ 800°C et 900°C en séquence. Si la
méthode différentielle est utilisée pour obtenir le taux de variation de masse représenté sur la figure
158
4, le taux de réduction des trois étapes peut être obtenu à 0,13%/min, 0,21%/min et 0,19%/min,
respectivement. Dans l'étape de réduction du deuxième cycle redox, la perte de masse très marquée
à 800°C disparaît tandis que la nette perte de masse se produit à nouveau à 900°C. Le taux de
réduction atteint un maximum de 0,34%/min. La disparition de la perte de masse à 800°C peut
indiquer l'influence de l'atmosphère sur la réduction (présence de O2). SrCoO3-δ montre au moins
deux mécanismes de libération d'O2 différents. En dessous de 900°C, il libère O2 à un taux constant,
alors que lorsque la température dépasse 900°C il libère tout l'O2 échangeable restant et ne libère
pas plus d'O2 même si la température continue d’augmenter. Concernant l’oxydation, SrCoO3-δ
réduit reprend une grande quantité de O2 (1,72% en masse) dès que l'atmosphère passe de Ar pur à
20% O2 à 600°C. Le taux d'oxydation sur la figure 4 atteint 1,30%/min et il ne reprend que très peu
de O2 dans le temps restant. Lorsque la température diminue ensuite de 600°C à 300°C, le matériau
capture 0,31% en masse de O2, mais le processus d'oxydation se termine à environ 400°C.
SrFeO3-δ montre un comportement redox plus simple mais avec une capacité d'échange de O2
élevée, et avec une réduction continue en fonction de la température. Il libère 2,04% en masse de
O2 à un taux stable de 0,07%/min dans le premier cycle redox. Il capture environ 1,33% en masse
de O2 dès que l'atmosphère passe de Ar à 20%O2 à 600°C. Le taux d'oxydation atteint 1,89%/min,
ce qui est plus élevé que pour SrCoO3-δ. Lorsque la température diminue de 600°C à 300°C, le
matériau reprend plus de O2 (0,69% en masse) et la variation de masse correspond à la baisse de
température avec un taux d'environ 0,046%/min. Lors du deuxième cycle redox, SrFeO3-δ conserve
un taux d’échange de O2 relativement stable avec l'augmentation/diminution de la température.
Plus important encore, la capacité d'échange de O2 de SrFeO3-δ est parfaitement réversible. Il libère
2,04% et capture 2,03% en masse de O2 durant le premier cycle et 1,45%/1,45% en masse de O2
dans le deuxième cycle. En outre, il est normal que la masse perdue (libération de O2) pendant le
deuxième cycle dans 20% O2 soit inférieure à la masse perdue dans Ar pendant le premier cycle,
car la réduction est favorisée dans le gaz inerte à faible pO2. Enfin, SrFeO3-δ affiche un
comportement typique des changements continus non-stœchiométriques. Comme le deuxième
cycle est effectué sous 20% O2 dans les étapes de réduction et d'oxydation, un équilibre s’établit
pour chaque température concernant la non-stœchiométrie de l'oxygène (la température fixe la non-
stœchiométrie à une pO2 donnée). Les étapes de chauffage, jusqu'à 1050°C, et de refroidissement
ont été mises en place pour vérifier la réversibilité du processus. L'oxydation immédiate au début
du refroidissement est normale, puisque l'oxygène est immédiatement récupéré dans le réseau
lorsque le procédé est parfaitement réversible. La réversibilité de la réaction est l'une des
caractéristiques clés que les matériaux doivent présenter pour l'application de stockage d'énergie.
SrMnO3-δ ne libère que 0,38% en masse de O2 (Fig. 3) et présente une faible activité redox, le
matériau requiert une température plus élevée pour la réduction.
En conclusion, SrCoO3-δ montre la capacité d'échange de O2 la plus élevée et SrFeO3-δ montre les
meilleures performances pour la réversibilité parmi les trois échantillons. Ces matériaux sont de
bons candidats pour l'échange d'oxygène tandis que SrMnO3-δ ne convient pas pour des
températures inférieures à 1050°C.
159
101
1000
100
800
Temperature ( C)
o
Mass (%)
600
99
400
SrCoO3- 98
200
SrFeO3-
SrMnO3-
0 97
0 50 100 150 200
Time (min)
Figure 3. Cycles RedOx des pérovskites SrBO3-δ (B=Fe, Co and Mn).
1.5
st
1000 1 oxidation
1.0
800
Temperature ( C)
mass%/min
o
600
0.5
400 nd
2 oxidation
0.0
200
st
1 reduction nd
2 reduction
0 -0.5
0 50 100 150 200
Time (min)
Figure 4. Taux d’échange de O2 de SrCoO3-δ durant les analyses ATG.
3.2. Systèmes BaBO3-δ (B = Fe, Co et Mn)

L’activité RedOx des pérovskites de la série BaBO3 (B=Fe, Co and Mn) a été étudiée. La figure 5
montre la capacité d’échange de O2 mesurée par ATG des pérovskites BaBO3-δ . BaCoO3-δ montre
un profil redox similaire, mais une meilleure capacité d'échange de O2 que SrCoO3-δ. Dans le
premier cycle redox, l'étape de réduction contient deux étapes. Le matériau ne libère O2 que lorsque
la température atteint 400°C. Entre 400 et 900°C, il commence à libérer O2 à un taux de 0,15%/min,
comme le montre la figure 6a. À 900°C, de la même façon que pour SrCoO3-δ, une forte perte de
masse apparaît soudainement. Le taux de réduction atteint 0,50%/min. La perte de masse totale
160
atteint 3,13% et le matériau peut être presque entièrement ré-oxydé (taux de 3,19%/min) dès le
changement d’'atmosphère (Ar à 20%O2) à 600°C. Dans le deuxième cycle redox, les deux étapes
de réduction et l'étape d'oxydation se produisent à nouveau, et le taux et degré d'oxydation sont
tous deux plus faibles.
BaFeO3-δ montre un profil redox plus complexe et une capacité de libération de O2 plus élevée que
SrFeO3-δ dans le premier cycle redox, alors qu'il montre une très faible capacité de capture de O2
dans l'étape d'oxydation. La quantité totale de O2 libérée atteint environ 3,0% en masse mais la ré-
oxydation est très mauvaise. Dans le deuxième cycle, la quantité de O2 précédemment capturée est
de nouveau perdue pour atteindre une réduction totale et la même masse est ensuite récupérée
pendant l'oxydation lors du refroidissement dans 20%O2.
Comparable à SrMnO3-δ, BaMnO3-δ montre un mauvais comportement redox dans les mêmes
conditions de réaction. Il semble qu'il ne puisse pas être réduit ou oxydé au cours des cycles
programmés et, comme dans le cas de SrMnO3-δ, des températures supérieures à 1050°C peuvent
être nécessaires pour favoriser la réduction. Les résultats indiquent ainsi que les pérovskites à base
de Co sont les meilleurs candidats pour l'échange d'oxygène, ce qui est conforme aux prédictions
d'Ezbiri et al. [16].
En outre, sur la base des résultats de la série BaBO3-δ et SrBO3-δ, on peut observer que BaCoO3-δ et
SrFeO3-δ présentent une bonne réversibilité RedOx, tandis que SrCoO3-δ et BaFeO3-δ présentent un
profil de réduction complexe avec plusieurs étapes qui n’est pas favorable à la capture de O2
pendant l'oxydation. Les différentes étapes peuvent provenir de la transition des phases de
pérovskites avec différentes structures non-stœchiométriques et cristallines [19].
3.3. Substitution partielle des sites A et B

En raison de la tolérance élevée de la structure ABO3, une méthode commune consiste à modifier
la capacité d'échange de O2 des matériaux pérovskites par substitution partielle des sites A ou B
avec d'autres éléments et à changer la formule ABO3 en AA'BO3 ou ABB'O3. Comme BaFeO3-δ,
BaCoO3-δ, SrFeO3-δ et SrCoO3-δ présentent une meilleure capacité d'échange de O2 parmi les
matériaux testés, ils sont choisis comme systèmes de référence pour la substitution. Par substitution
de Ba par Sr dans le site A, les échantillons Ba0.5Sr0.5FeO3-δ et Ba0.5Sr0.5CoO3-δ ont ainsi été obtenus.
De même, la substitution partielle du site B donne SrCo0.8Fe0.2O3-δ et SrCo0.2Fe0.8O3-δ. Les analyses
DRX sont présentées sur la figure 7. Selon la base de données ICDD, le système cristallin et la
phase cristalline majoritaire sont également déterminés et répertoriés dans le tableau 1.
161
101
1000
100
800
Temperature ( C)
o
BaCoO3-
Mass (%)
600 99
BaFeO3-
BaMnO3-
400
98
200
97
0
0 50 100 150 200
Time (min)
Figure 5. Cycles Redox des pérovskites BaBO3-δ (B=Fe, Co and Mn).
(a)
3
st
1 oxidation
1000
2
800
Temperature ( C)
o
Mass%/min
600
nd
2 oxidation 1
400
0
200
st
1 reduction nd
2 reduction
0 -1
0 50 100 150 200
Time (min)
(b)
1000 0.3
st
1 oxidation
0.2
800
Temperature ( C)
o
nd
Mass%/min
2 oxidation 0.1
600
0.0
400
-0.1
200
nd
st 2 reduction -0.2
1 reduction
0
0 50 100 150 200
Time (min)
Figure 6. Taux d’échange de O2 pour (a) BaCoO3-δ et (b) BaFeO3-δ.
162
:SrCoO2.52
6000 SCF-28
:SrFeO2.97 SCF-82

:SrCoO2.52 BSC-55

:SrFeO2.88  BSF55

Intensity (a.u.)
  
4000
  
   
  
  

2000  
    
 

 
    
 
0
20 40 60 80 100
o
2 ( )
Figure 7. Analyse DRX de pérovskites substituées en sites A ou B.
La figure 8 présente les résultats ATG des échantillons substitués en site A ou B. Dans la figure 8a,
la substitution de Sr ne change pas le profil RedOx de Ba0.5Sr0.5CoO3-δ et Ba0.5Sr0.5FeO3-δ mais
influence la capacité d'échange de O2 comme prévu. Ba0.5Sr0.5CoO3-δ libère 3,49% en masse de O2
dans l'étape de réduction du premier cycle redox, ce qui est plus élevé que pour BaCoO3-δ et
SrCoO3-δ. Le matériau ne reprend ensuite 2,47% en masse de O2 à 600°C, ce qui est plus élevé que
pour SrCoO3-δ mais plus faible que pour BaCoO3-δ. Dans le deuxième cycle, Ba0.5Sr0.5CoO3-δ libère
2,09% et reprend 1,90% en masse de O2, signifiant une amélioration de la réversibilité de l'échange
de O2 dans le deuxième cycle. Pour Ba0.5Sr0.5FeO3-δ, la masse de O2 libérée lors du premier cycle
est de 2,05% en masse, ce qui est proche de SrFeO3-δ mais plus faible que BaFeO3-δ. Ensuite, 1,90%
en masse de O2 est capturé lorsque la température diminue à 300°C, ce qui est proche de SrFeO3-δ
mais beaucoup plus élevé que BaFeO3-δ. Lors du second cycle, ce matériau libère 1,77% en masse
de O2 pendant l'étape de réduction et capture 1,86% en masse de O2 pendant l'étape d'oxydation.
Cela signifie que la réversibilité de l’échange d'oxygène est améliorée. De manière générale, la
coexistence de Ba et de Sr a un effet positif sur la capacité d'échange de O2 de Ba0.5Sr0.5CoO3-δ et
Ba0.5Sr0.5FeO3-δ, en particulier pour la réversibilité.
Par ailleurs, la substitution partielle de SrCoO3-δ par le fer conduit à une modification du profil
redox de SrCo0.8Fe0.2O3-δ et SrCo0.2Fe0.8O3-δ (Fig. 8b). Le profil d'oxydation pour les deux
matériaux ressemble fortement au profil observé pour SrFeO3-δ. Dans un premier temps, les
matériaux sont oxydés partiellement à 600°C avant d’atteindre rapidement un équilibre, puis ils
s’oxydent davantage à taux constant lorsque la température diminue de 600°C à 300°C. De même,
dans le deuxième cycle, les étapes d'oxydation et de réduction sont à vitesses constantes en suivant
le profil de variation de température, ce qui met en évidence l'équilibre atteint très rapidement pour
chaque température.
163
(a) 101
1000 BSC-55
BSF-55
100
800
Temperature ( C)
o
Mass (%)
600 99
400
98
200
97
0
0 50 100 150 200
Time (min)
(b)
101
1000
SCF-28
100
SCF-82
800
Temperature ( C)
o
Mass (%)
600 99
400
98
200
97
0
0 50 100 150 200
Time (min)
Figure 8. Cycles Redox des pérovskites substituées en site A ou B

(a) Ba0.5Sr0.5FeO3-δ et Ba0.5Sr0.5CoO3-δ, (b) SrCo0.8Fe0.2O3-δ et SrCo0.2Fe0.8O3-δ.
3.4. Substitution simultanée des sites A et B

Les sites A et B des pérovskites ABO3 ont ensuite été substitués simultanément pour obtenir
Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ et Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ, qui sont des matériaux d’anode connus pour des
applications dans les piles à combustible. Les diffractogrammes de ces matériaux sont présentés
sur la figure 9, et sont en accord avec de précédentes études [20]. Le comportement redox des deux
échantillons suit les caractéristiques de SrCoO3-δ et SrFeO3-δ (Fig. 10). Le matériau libère O2 à un
taux quasi constant pendant la montée en température, et enfin capture O2 également à un taux
quasi constant pendant la diminution de la température. Le phénomène est plus marqué sur le profil
de Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ qui contient plus de cobalt. En revanche, la capacité redox de
Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ et de Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ n’est pas améliorée. Dans le premier cycle
redox, Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ ne libère que 1,81% en masse de O2 pendant l'étape de réduction et
capture 1,57% pendant l'oxydation; Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ libère 1,95% en masse de O2 pendant
la réduction et capture 1,80% dans l'étape d'oxydation. La réversibilité de Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ
164
est également étudiée avec un profil de température dynamique sous 20% O2 (Fig. 11). Les
pertes/reprises de masse observées semblent suivre le profil de température, plus rapides à
20°C/min et plus lentes à 10°C/min. Les performances de ces matériaux substitués sont inférieures
à celles des échantillons sans substitution dans les mêmes conditions. Les résultats peuvent indiquer
que la substitution des sites A et B ne favorise pas toujours la capacité de stockage de O2.
5000
:Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O2.55 BSCF-5582
BSCF-5528
4000
Intensity (a.u.)
3000

2000
 
1000  
 
   
0
20 40 60 80 100
o
2 ( )
Figure 9. Analyses DRX de Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ et Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ
101
1000 BSCF-5528
BSCF-5582
100
800
Temperature ( C)
o
Mass (%)
600 99
400
98
200
97
0
0 50 100 150 200
Time (min)
Figure 10. Cycles RedOx des pérovskites Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ et Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ.
165
Figure 11. Cycles RedOx de de Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ.
En plus de la capacité d'échange de O2, la quantité de chaleur absorbée et libérée est un critère
déterminant pour évaluer l’utilité de ce type de matériaux pour des applications en stockage
thermochimique. Les pérovskites contenant du Co présentent une enthalpie de réaction plus élevée
que d'autres et la plus grande quantité d'énergie dégagée lors de l'oxydation à 600°C (-292,1 kJ/kg)
est obtenue pour BaCoO3 car la réaction est totale dans ce cas.
En général, les pérovskites à base de Co et de Fe étudiées ici montrent une grande capacité
d'échange d'O2 alors que leurs profils redox sont nettement différents les uns des autres. La
libération et la capture de O2 des pérovskites à base de Co est rapide et se produit à une température
donnée (900°C), alors que la non-stœchiométrie en oxygène des pérovskites à base de Fe est
progressivement modifiée selon l'équilibre qui suit le profil de température. La réduction est
habituellement continue dans les matériaux non-stœchiométriques basés sur des transformations
topotactiques. Lorsque ce n'est pas le cas, cela peut être très probablement dû aux transitions de
phase cristalline et les réactions ne sont alors généralement pas totalement réversibles. Pour mieux
comprendre le comportement redox de ces différentes pérovskites les valeurs molaires de l'oxygène
perdu par mol de pérovskites sont calculées au cours des différentes étapes, reflétant la variation
non-stœchiométrique des pérovskites au cours des réactions redox (tableau 3). On peut constater
que, dans le premier cycle redox, les trois échantillons à base de Co (SrCoO3-δ, BaCoO3-δ et
Ba0.5Sr0.5CoO3-δ) libèrent 0,33, 0,47 et 0,45 moles d'oxygène monoatomique, puis reprennent 0,21,
0,47 et 0,26 moles d'oxygène monoatomique par mole de pérovskite à 600°C, alors que seulement
0,03, 0,02 et 0,03 moles d'oxygène monoatomique sont capturées plus tard lorsque la température
diminue de 600°C à 300°C. Cela signifie que l'étape d'oxydation est principalement terminée à une
certaine température (600°C) et toute l’énergie stockée peut donc être récupérée au cours de cette
étape. En ce qui concerne les trois échantillons à base de Fe (SrFeO3-δ, BaFeO3-δ et Ba0.5Sr0.5FeO3-
δ), l'oxygène monoatomique capturé pendant les deux étapes d'oxydation dans le premier cycle
redox est de 0,16:0,08, 0,02:0,12 et 0,12:0,12, respectivement. La deuxième étape d'oxydation (de
600°C à 300°C) joue donc un rôle plus important mais l’énergie associée ne pourra pas être
récupérée du fait du niveau de température faible. En outre, toutes les pérovskites suivent le profil
de SrFeO3-δ tant que Fe est présent dans l'échantillon.
La substitution partielle dans SrCoO3-δ de Co par Fe n’améliore que légèrement la capacité
d'échange de O2 de SrCo0.8Fe0.2O3-δ. En revanche, la substitution partielle dans SrFeO3-δ de Fe par
166
Co a un effet significatif sur SrCo0.2Fe0.8O3-δ. La coexistence de Fe et Co sur site B est bénéfique

pour la capacité d'échange de O2 des pérovskites.
Tableau 3. Capacité d’échange de O2 et évolution de la non-stœchiométrie des différentes

pérovskites étudiées (mol O/mol pérovskite)
Phase cristalline 1er cycle 2ème cycle

ère
Échantillons majoritaire Red. 1 oxy. 2ème oxy. Red. Oxy.
(ICDD) (600oC)
SrMnO3-δ SrMnO3 0.06 0.03 0.00 - -
SrCoO3-δ SrCoO2.52 0.33 0.21 0.03 0.18 0.17
SrFeO3-δ SrFeO2.97 0.24 0.16 0.08 0.19 0.18
BaMnO3-δ BaMnO3 0.11 0.00 0.00 - -
BaCoO3-δ Ba5Co5O14 0.47 0.49 0.02 0.49 0.37
BaFeO3-δ BaFeO2.64 0.45 0.02 0.12 0.14 0.12
SCF-82 SrCoO2.52 0.37 0.14 0.10 0.19 0.19
SCF-28 SrFeO2.97 0.36 0.17 0.10 0.23 0.21
BSC-55 SrCoO2.52 0.45 0.26 0.03 0.29 0.22
BSF-55 BaFeO2.88 0.27 0.12 0.12 0.12 0.12
BSCF-5582 Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O2.55 0.23 0.11 0.10 0.18 0.20
BSCF-5528 Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O2.55 0.26 0.15 0.09 0.19 0.20
Les variations de stœchiométrie d'oxygène des différents matériaux sont énumérées dans le tableau
4. Les changements de stœchiométrie en oxygène peuvent refléter la tolérance à la distorsion de la
structure cristalline des pérovskites. Parmi tous les échantillons, la stœchiométrie initiale de
SrFeO3-δ, SrCo0.2Fe0.8O3-δ, BaCoO3-δ, Ba0.5Sr0.5FeO3-δ, Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ et
Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ peut être entièrement restaurée pendant l'étape d'oxydation, tandis que celle
des autres échantillons (SrCoO3-δ, BaFeO3-δ, SrCo0.8Fe0.2O3-δ et Ba0.5Sr0.5CoO3-δ) ne le peut pas car
il semble que soit la réaction n’est pas totalement réversible, soit leurs structures cristallines ont
été modifiées. Pour les matériaux entièrement restaurés, le coefficient stœchiométrique minimum
pour l'oxygène de la phase cristalline majoritaire après la réduction est de 2,29
(Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-δ), tandis que le coefficient stœchiométrique maximal pour l'oxygène de la
phase cristalline majoritaire après réduction dans les quatre derniers échantillons est de 2,19
(SrCoO3-δ et BaFeO3-δ). La gamme de 2,19-2,29 semble être le seuil de ces échantillons. En dessous
du coefficient stœchiométrique de 2,19, la structure cristalline des pérovskites peut avoir été
modifiée et elle ne peut pas être entièrement restaurée dans ces conditions. En fait, ce phénomène
a déjà été signalé dans des études antérieures, car la formule ABO2+ε a été utilisée pour indiquer
cette variation, ce qui peut indiquer une structure cristalline différente des pérovskites [21]. Par
rapport aux systèmes à base de Fe, il semble que la structure cristalline des systèmes à base de Co
tels que SrCoO3-δ, SrCo0.8Fe0.2O3-δ et Ba0.5Sr0.5CoO3-δ soit plus facile à modifier. En outre, comme
le montrent les résultats pour SrCoO3-δ et BaCoO3-δ, la perte de masse abrupte apparaît souvent à
900°C et la reprise de masse nette se produit à 600°C. Dans sa gamme de tolérance de distorsion,
le changement de phase de certaines pérovskites est enclin à passer d'une structure cristalline stable
167
à une autre dans des conditions déterminées, ce qui influence grandement la capacité d'échange
d'oxygène.
La réversibilité ou la stabilité des pérovskites peut être mise en évidence par l'analyse DRX des
poudres à température ambiante obtenues après les cycles thermiques (Fig. 12). La variation de
l'intensité et la position des pics caractéristiques peuvent être utilisées pour mettre en évidence la
stabilité ou la modification de la structure cristalline. Par rapport aux matériaux après synthèse
(Fig. 2, 7 et 9), la position et l'intensité des pics caractéristiques de SrFeO3-δ, SrCo0.2Fe0.8O3-δ,
SrCo0.8Fe0.2O3-δ, Ba0.5Sr0.5FeO3-δ et Ba0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O3-δ ne changent pas significativement, ce
qui indique que leurs structures cristallines n'ont pas été modifiées. En revanche, l'intensité et la
position des pics caractéristiques de BaCoO3-δ, BaFeO3-δ, Ba0.5Sr0.5CoO3-δ et Ba0.5Sr0.5Co0.2Fe0.8O3-
δ sont clairement influencées par le traitement thermique et leur structure cristalline a donc été
modifiée.
BaCoO3
8000 BaFeO3
SrCoO3
SrFeO3
Intensity (a.u.)
6000
4000
2000
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
o
2 ( )
SCF-28
SCF-82
8000
BSCF-5582
BSCF-5528
BSC
BSF
Intensity (a.u.)
6000
4000
2000
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
o
2 ( )
Figure 12. Analyse DRX des différents matériaux après ATG.
168
Tableau 4. Variation du coefficient stœchiométrique de l’oxygène au cours du premier cycle

redox
Échantillon Variation de la stœchiométrie durant le 1er cycle RedOx
SrCoO3-δ SrCoO 2.52  SrCoO 2.19  SrCoO 2.43

SrFeO3-δ SrFeO 2.97  SrFeO 2.73  SrFeO 2.97
BaCoO3-δ BaCoO2.8  BaCoO2.33  BaCoO2.82
BaFeO3-δ BaFeO2.64  BaFeO2.19  BaFeO2.33
SCF-82 SrCoO 2.52  SrCoO 2.15  SrCoO 2.39
SCF-28 SrFeO 2.97  SrFeO 2.61  SrFeO 2.88
BSC-55 SrCoO 2.52  SrCoO 2.07  SrCoO 2.36
BSF-55 BaFeO2.88  BaFeO2.61  BaFeO2.87
Ba 0.5Sr0.5Co 0.8Fe0.2O2.55  Ba 0.5Sr0.5Co 0.8Fe0.2O2.32
BSCF-5582
 Ba 0.5Sr0.5Co 0.8Fe0.2O2.53
Ba 0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O2.55  Ba 0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O2.29
BSCF-5528
 Ba 0.5Sr0.5Co0.8Fe0.2O2.53
Note: Les variations concernant SrMnO3 et BaMnO3 ne sont pas rapportées au vu de leur faible
capacité RedOx.
3.5. Systèmes AMnO3-δ (A = Ca, Sr)

Par la suite, le site A des pérovskites de type AMnO3-δ (A = Ca, Sr) a été modifié pour obtenir
CaMnO3-δ, SrMnO3-δ, Ca0.5Sr0.5MnO3-δ, et Ca0.5Sr0.5Mn0.5Fe0.5O3-δ. CaMnO3-δ chauffé à 1000°C à
20°C/min sous Ar, présente une perte d’oxygène de 4,75% en masse, mais une très faible reprise
de l’oxygène s’ensuit lors du refroidissement sous 20%O2 jusqu’à 600°C (Fig. 13). Les analyses
DRX du matériau avant et après ATG montrent la décomposition de CaMnO3-δ (Fig. 14) en un
mélange de Ca2MnO3 et CaMn2O3 (Fig. 15) comme observé précédemment par Bakken et al.
(2005) [22].
Figure 13. ATG du système CaMnO3-δ
169
Figure 14. Analyse DRX des pérovskites avant ATG.
Figure 15. Analyse DRX des pérovskites après ATG.
La réduction du composé SrMnO3-δ est ensuite étudiée à 1150°C, chauffé à 20°C/min, sous Ar et
présente une perte d’oxygène de 1,75% en masse (Fig. 16). A 600°C sous air le matériau reprend
1,07% en masse d’oxygène, ce qui n’est pas suffisant pour une réversibilité totale. Le matériau est
alors chauffé à nouveau à 1150°C sous 20%O2 et montre une perte de masse de 0,36%, indiquant
la nécessité de monter plus haut en température pour pouvoir réduire ce matériau sous air. Le
composé identifié comme SrMnO3-δ après synthèse (Fig. 14) semble entièrement ré-oxydé après
ATG (Fig. 15). Une enthalpie de 67 kJ/kg est mesurée par DSC lors de la ré-oxydation.
D’autre part, la structure Ca0.5Sr0.5MnO3-δ est obtenue après synthèse (Fig. 14) et le matériau libère
4,67% en masse de O2 (lors de la réduction à 1150°C sous Ar), puis reprend 3,24% en masse lors
de la ré-oxydation (Fig. 16). L’enthalpie liée à la réaction d’oxydation est de 205,6 kJ/kg, ce qui
est une valeur élevée et intéressante pour le stockage thermochimique. Lors de la deuxième
réduction, à la même température mais sous 20%O2, le matériau libère 1,85% en masse de O2. Le
matériau Ca0,5Sr0,5Mn0,5Fe0,5O3-δ présente une enthalpie d’oxydation très proche, 206,7 kJ.kg-1,
pour une oxydation présentant 2,70% de gain en masse après avoir libéré O2 (3,12% en masse) lors
de la réduction sous Ar. Lors du deuxième cycle sous 20%O2/Ar, le matériau libère 1,58% de sa
170
masse, puis recapture 1,35% en masse de O2 (Fig. 16). La substitution de Sr par Ca sur site A dans
SrMnO3 permet donc d’améliorer les capacités redox du matériau, mais l’ajout de Fe sur site B ne
permet pas d’amélioration supplémentaire.
Figure 16. ATG de SrMnO3-δ, Ca0.5Sr0.5MnO3-δ et Ca0,5Sr0,5Mn0,5Fe0,5O3-δ..
4. Conclusion
Plusieurs séries de pérovskites à base de Ca, Ba ou Sr sur site A avec Fe, Co et Mn incorporés sur
site B ont été préparées par une méthode Pechini modifiée et leurs structures cristallines ont été
caractérisées par DRX. Les différentes compositions de pérovskite ont été considérées pour
identifier les plus intéressantes concernant la capacité de stockage de l'oxygène et la réversibilité
des réactions. L'analyse TG révèle que les systèmes comportant Ba montrent une capacité
d'échange de O2 élevée par rapport aux systèmes comportant Sr, et les systèmes à base de Co
présentent la plus grande capacité d'échange de O2 et enthalpies de réaction parmi tous les
matériaux. Les activités RedOx des systèmes contenant Fe, Co et Mn sont clairement différentes
les uns des autres. L'échange de O2 pour les pérovskites à base de Co est rapide et il semble qu'il y
ait une transition d’état d'oxydation à une température donnée. Le changement de phase permet à
certaines pérovskites de se transformer d'une structure cristalline stable à une autre de façon
réversible, ce qui détermine la capacité d'échange de O2. En revanche, l’échange de O2 pour les
pérovskites à base de Fe est continu en suivant la variation de température, ce qui met en évidence
un état d'équilibre rapidement atteint pour chaque température du profil non-isotherme. Enfin, les
systèmes basés sur Mn présentent une activité redox faible au cours des cycles dans la plage de
température considérée, mais la capacité d’échange d’oxygène peut néanmoins être exacerbée à
plus haute température (cas de SrMnO3, Ca0.5Sr0.5MnO3).
171
5. Références
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173
Chapitre 5 :
Systèmes à base d’hydroxydes
et de carbonates
Les travaux réalisés sur les systèmes à base de carbonates ont été publiés dans le Journal of Energy
Storage 13 (2017), p.193-205 [1].
- Systèmes à base d’hydroxydes et de carbonates -
1. Systèmes à base d’hydroxydes de Ca, Sr, Ba
La réaction réversible de Ca(OH)2/CaO a attiré le plus d’attention parmi les hydroxydes étudiés.
En 1985, Fujii et al. (1985) [2] ont étudié cette réaction pour le stockage de l’énergie, et Murthy et
al. (1986) [3] ont étudié les effets du dopage (Ni(OH)2, Zn(OH)2 et Al(OH)2) de l’hydroxyde de
calcium sur la réaction de dissociation, pour la même application. D’autres additifs ont été étudiés
plus récemment (2014-2015), comme par exemple Al2O3 [4], Al [5], Mg et Li [6], KNO3 [7]. Plus
récemment, la dissociation et la ré-hydroxylation de l’hydroxyde de calcium (Eq. 1) a été étudiée
sous haute pression partielle d’H2O (95,6 kPa - 1 bar) [8], et une conversion totale a été observée
sur une centaine de cycles. L’hydroxyde de calcium se montre très prometteur pour des applications
en TCES utilisant la vapeur d’eau comme fluide de transfert et les hydroxydes comme composé
réactif. De ce fait, des tests ont été portés à plus grande échelle en réacteur, avec 20 kg de Ca(OH)2
[9]
pendant lesquels, sur 10 cycles, le matériau maintient un taux de ré-hydroxylation de 77%.
Contrairement à Ca(OH)2, l’hydroxyde de strontium Sr(OH)2 a fait l’objet de beaucoup moins de

travaux. Il est fait mention de ce matériau pour des applications en stockage de l’énergie
principalement dans des articles citant des matériaux potentiellement intéressants pour ce type
d’application [9, 10]. De la même manière que pour Sr(OH)2, l’hydroxyde de baryum Ba(OH)2 n’a
pas fait l’objet de beaucoup de recherches concernant la réversibilité de sa réaction et son potentiel
pour des applications en TCES [10-12]. La réaction de dissociation/hydroxylation considérée pour
ces matériaux est (Eq. 1) :
M(OH)2 ⇄ MO + H2O avec M = Ca, Sr ou Ba (1)
1.1. Etude du système Ca(OH)2/CaO

La décomposition/hydroxylation du système Ca(OH)2/CaO a été étudiée par ATG à partir de
CaCO3 commercial calciné, pour obtenir CaO, à 850°C sous Ar . La réaction a été étudiée sous
deux taux d’humidité différents : 7 et 21 % en mol d’eau. Les résultats expérimentaux sont résumés
dans le tableau 1. Pour chaque expérience, le carbonate de calcium commercial (99.95-100.05%,
ASC) est préalablement calciné à 850°C sous Ar pour obtenir CaO, avec une conversion totale.
Sous 7 mol% d’eau (Fig. 1), la gamme de température observée expérimentalement pour la
dissociation totale de Ca(OH)2 en CaO est de 397°C à 480°C dans cette atmosphère. La ré-
hydroxylation de CaO en Ca(OH)2 commence aux alentours de 315°C et continue durant l’étape
de chauffe suivante pour s’arrêter vers 355°C (vitesse de refroidissement 10°C/min). La
température minimum utilisée durant les deux premiers cycles est de 240°C et on observe un taux
de ré-hydroxylation de 66,5% en moyenne, alors que pour le dernier cycle la température est
refroidie à 5°C/min et le taux de conversion atteint est alors total (99,3%). Le refroidissement à
5°C/min au lieu de 10°C/min aide donc à la ré-hydroxylation du matériau.
Sous 21 mol% d’eau (Fig. 2), le matériau démontre une conversion totale pour les deux étapes du
cycle. La température de dissociation est mesurée entre 436°C et 508°C environ (chauffe à
10°C/min), et l’hydroxylation pendant le refroidissement entre 382°C et 280°C (refroidissement à
10°C/min). La température de dissociation de Ca(OH)2 est plus élevée de 40°C dans une
176
atmosphère avec 21% que 7% en mole d’eau, et l’hydroxylation de CaO est également plus élevée,
de 50-60°C. La poudre est récupérée intacte et sans trace de frittage après les cycles ATG.
Figure 1. Analyse TG de CaO/Ca(OH)2 sous 7 mol% d’eau, après calcination de CaCO3 en CaO
à 850°C sous Ar.
Figure 2. Analyse TG de CaO/Ca(OH)2 sous 21 mol% d’eau, après la calcination CaCO3 en CaO
à 850°C sous Ar.
177
Tableau 1. Résumé des valeurs expérimentales moyennes obtenues lors de l’étude des
hydroxydes. Lorsque le taux d’hydroxylation varie, la valeur maximale atteinte est indiquée.
MgO H2O Tpeak (°C) Conversion (%)
Composé (% en masse) (mol%) Dissoc. Hydrox. Dissoc. Hydrox.
0 7 458 262 100 99,3

Ca(OH)2
0 21 491 332 100 99,5
0 7 / 414 100 73,3
Sr(OH)2 0 21 639 526 100 71,7
39 21 620 540 100 100
0 7 794 722 100 53,1
Ba(OH)2
39 7 818 720 100 98,1
Caractérisation structurale
Les diffractogrammes obtenus pour les poudres récupérées hydroxylés après les cycles TG attestent
de l’obtention de Ca(OH)2 pur (Fig. 3).
Figure 3. DRX de CaO ré-hydroxylé sous 7 mol% H2O et 21 mol% H2O.
1.2. Etude du système Sr(OH)2/SrO
SrCO3 commercial (≥99.9%, Sigma-Aldrich®) a été calciné à 1100°C sous Ar pour obtenir SrO,
ensuite hydroxylé en Sr(OH)2 dans une atmosphère humide avec 7% en mole d’eau. Une
température minimale de 600°C a été utilisée pour le premier cycle SrO/Sr(OH)2 sans succès car
aucune réaction n’est observée (Fig. 4). Lors du refroidissement jusqu’à température ambiante,
l’hydroxylation commence à 558°C et le taux de conversion de SrO en Sr(OH)2 atteint 73,3%. Le
tableau 1 résume les résultats obtenus lors des cycles effectués.
178
Figure 4. Analyse TG de SrCO3 calciné en SrO, puis hydroxylé en Sr(OH)2 sous 7 mol% d’eau.
Sous 21 mol% d’eau (Fig. 5), la dissociation de Sr(OH)2 est observée pendant la chauffe à
10°C/min entre 600°C et 655°C, et l’hydroxylation pendant le refroidissement entre 590°C et
500°C. Le cycle utilisé descend en dessous de 500°C jusqu’à 420°C mais la réaction
d’hydroxylation s’arrête brusquement en dessous de 500°C, pour reprendre pendant l’étape de
chauffe suivante au-dessus de 500°C. Ceci suggère donc un changement de phase autour de 500°C
(voisine de la température de fusion de Sr(OH)2 : 535°C) qui stoppe la réaction de SrO avec H2O
pour des températures inférieures lorsque SrO est piégé en phase solide (surface non accessible au
gaz réactif). Un comportement identique est observé lors du second cycle avec un arrêt brutal de la
réaction au cours du refroidissement en dessous de 500°C. La réaction d’hydroxylation a donc lieu
avec la formation de l’hydroxyde en phase liquide.
Le taux d’hydroxylation n’augmente pas avec une atmosphère plus humide (73,3% de taux de
conversion avec 7% en mole d’eau, et 71,7% avec 21%). La poudre étudiée n’a pas pu être
récupérée car totalement fondue suite aux cycles TG confirmant le mécanisme réactionnel et n’a
donc pas pu être analysée en DRX. Notons que des résidus de matière ont été déposés sur les
suspensions de la balance au-dessus du creuset, suggérant également une vaporisation partielle du
produit. Ces résultats montrent donc que l’utilisation de Sr(OH)2 nécessite une température
supérieure à 500°C pour la réaction d’hydroxylation mais que la fusion du matériau ne permet pas
d’envisager son utilisation pour l’application visée. Ce phénomène de fusion n’était cependant pas
observé sous 7 mol% d’eau (Fig. 4) car la température d’hydroxylation est plus basse.
179
Figure 5. Analyse TG de SrCO3 calciné en SrO, puis hydroxylé en Sr(OH)2 sous 21 mol% d’eau.
L’effet de l’addition d’un composé inerte à l’hydroxyde réactif sur la stabilité du matériau au cours
des cycles est étudié en ajoutant du MgO commercial aux poudres étudiées. Un mélange de SrCO3
et de 39% en masse de MgO est préparé dans un mortier et calciné à 1100°C sous Ar pour obtenir
SrO (Fig. 6). La température minimale des cycles est ajustée à 500°C suites aux observations de
l’expérience précédente. La calcination de SrCO3 mélangé avec MgO inerte est totale (99,1%),
sans différence avec la calcination de SrCO3 pur. L’hydroxylation du matériau sous 21 mol% d’eau
commence lors de l’étape de refroidissement à 10°C/min à partir de 595°C et atteint un taux de
conversion total. L’addition de MgO à Sr(OH)2 permet donc de stabiliser le matériau lors des cycles
et d’éviter la fusion totale, et le matériau a pu être récupéré sous forme de poudre non frittée à la
fin des cycles TG.
Figure 6. Analyse TG de SrCO3 calciné en SrO, contenant 39% en masse de MgO, puis
hydroxylé en Sr(OH)2 sous 21 mol% d’eau.
180

Lors du premier test sous 7 mol% d’eau, le produit hydroxylé est récupéré sous forme de poudre
très hydratée. Lors du deuxième test, le taux d’humidité est plus élevé (21 mol% d’eau) et le
matériau est fondu lors de la chauffe à plus de 500°C. Le même taux d’humidité ensuite utilisé à
nouveau mais avec l’addition de MgO dans le matériau, permet d’atteindre une réversibilité
complète des réactions et de récupérer la poudre inaltérée à la fin des cycles.
La poudre de Sr(OH)2 contenant MgO est identifiée, après les cycles TG, comme Sr(OH)2 avec la
présence bien définie de MgO (Fig. 7). Le diffractogramme obtenu sur la poudre récupérée à la fin
de l’ATG sous 7 mol% d’H2O montre la formation de Sr(OH)2.H2O après ATG. L’hydratation de
Sr(OH)2 se produit post-ATG, car SrO et Sr(OH)2 s’hydratent très facilement à l’air.
Figure 7. DRX de SrO ré-hydroxylé, sous 21 mol% H2O, avec et sans MgO ajouté.
1.3. Etude du système Ba(OH)2/BaO
BaCO3 commercial (≥99.9%, Sigma-Aldrich®) est calciné à 1200°C sous Ar pour obtenir BaO,
ensuite hydroxylé dans une atmosphère contenant 7 mol% de H2O (Fig. 8). Les températures
maximales et minimales utilisées ici pour le système Ba(OH)2/BaO sont respectivement 1000°C
et 650°C. La réaction de dissociation se déroule pendant la chauffe à 10°C/min entre 663°C et
936°C en moyenne, tandis que l’étape d’hydroxylation se déroule pendant le refroidissement entre
771°C et 633°C dans ces conditions. Lors du dernier refroidissement jusqu’à température ambiante,
l’hydroxylation ralentit aux alentours de 634°C et s’arrête définitivement à 509°C avec un taux de
conversion à 56,3%, légèrement supérieur à celui des deux cycles précédents (52,3% et 50,7%). Le
181
produit formé et cyclé sur deux cycles BaO/Ba(OH)2, dans un système fermé, n’a pas pu être
analysé par DRX car le matériau fond dans la gamme de température utilisée lors de ces cycles
(température de fusion de Ba(OH)2 : 408°C). Les valeurs expérimentales obtenues sont résumées
dans le tableau 3.
Figure 8. Analyse TG de BaCO3 calciné en BaO puis hydroxylé en Ba(OH)2 sous 7 mol% d’eau.
De la poudre commerciale de BaCO3 a été mélangée à 39% en masse de MgO et calcinée à 1200°C
pour obtenir du BaO avec MgO. Le mélange ainsi obtenu est hydroxylé dans 7% en moles de H2O
(Fig. 9) où l’hydroxylation de l’oxyde se déroule pendant le refroidissement à 10°C/min entre
803°C et 657°C (température minimale du cycle : 650°C), à un taux de conversion moyen de
95,1%. Durant la dernière étape de refroidissement, jusqu’à température ambiante, l’hydroxylation
ralentit en dessous de 668°C mais continue jusqu’à 556°C. L’étape de dissociation est totale et se
déroule pendant la chauffe entre 652°C (température minimale utilisée) et 894°C. Après les cycles
TG, la poudre est très fortement frittée mais peut être récupérée. Avec l’addition de MgO, les taux
de réactions sont fortement améliorés (réversibilité totale, 98,1% de taux d’hydroxylation au
dernier cycle) et les gammes de température dans lesquelles se déroulent les deux étapes du cycle
sont plus courtes, indiquant une cinétique de réaction plus rapide.
182
Figure 9. Analyse TG de BaCO3 calciné en BaO, contenant 39% en masse de MgO, puis
hydroxylé en Ba(OH)2 sous 7 mol% d’eau.

Après deux cycles sous atmosphère humide (7% mol H2O), Ba(OH)2 ne peut pas être récupéré suite
à une réaction de fusion et évaporation. Avec l’addition de MgO, le matériau gagne en stabilité et
peut être récupéré, mais reste fortement fritté. En conclusion, bien qu’une réversibilité satisfaisante
des réactions soit atteinte avec l’ajout de MgO, l’utilisation du système Ba(OH)2/BaO pour une
application en stockage de l’énergie reste peu favorable du fait de la faible stabilité thermique du
matériau.
Le diffractogramme obtenu sur la poudre récupérée à la fin du dernier test (Fig. 9) montre
l’obtention de Ba(OH)2 pur, avec la présence de MgO stable, ajouté avant la réaction (Fig. 10).
Figure 10. DRX de BaO (avec 39% en masse de MgO) ré-hydroxylé sous 7 mol% H2O.
183
1.4. Conclusion
L’effet de la concentration en H2O dans le système sur la température de réaction a été mis en
évidence (Tableau 1), une concentration plus élevée augmentant légèrement la température de
dissociation et d’hydroxylation. L’addition de MgO n’a pas été nécessaire dans le cas de
Ca(OH)2/CaO qui présente un très bon taux de conversion. En revanche, l’addition de MgO s’est
avérée nécessaire pour améliorer la stabilité de Sr(OH)2 et de Ba(OH)2. Sous 21 mol% H2O,
Sr(OH)2 a fondu lors du cycle en raison d’une température de transition trop élevée, alors que
l’addition de MgO a permis de conserver le matériau sous forme de poudre. La même amélioration
est observée pour Ba(OH)2 avec l’addition de MgO, et le matériau est alors capable de cycler de
façon réversible.
2. Systèmes à base de carbonates de Ca, Sr, Ba
Parmi les carbonates, BaCO3, CaCO3 et SrCO3 présentent des températures de transition élevées
(généralement supérieures à 800°C) et des densités de stockage d'énergie intéressantes. L'énergie
qui peut être stockée et libérée à partir de carbonates grâce à des réactions réversibles de
calcination/carbonatation rend les carbonates métalliques potentiellement attrayants pour les
applications TCES [13,14]. La décomposition de plusieurs carbonates de métaux alcalino-terreux, en
particulier CaCO3, SrCO3, BaCO3 et MgCO3, a été étudiée afin de mieux comprendre les
mécanismes [15-19], mais la carbonatation après calcination à haute température a fait l’objet de
moins de travaux. La carbonatation doit être complète puisque la stabilité cyclique des réactions
réversibles de calcination/carbonatation est souhaitée pour servir des applications telles que la
capture de CO2 et le stockage d’énergie (TCES). Dans les travaux précédents, les carbonates ont
été principalement étudiés pour les applications de capture de CO2 avec pour objectif de réduire la
concentration de gaz à effet de serre dans l'atmosphère. Feng et al. (2007) [20] ont présenté une
sélection des matériaux intéressants pour la capture du CO2 dans des systèmes de production
d'énergie. Duan et al. (2012) [14] ont présenté une sélection de sorbants solides pour la capture du
CO2, en mettant l'accent sur les oxydes alcalins et alcalino-terreux et les hydroxydes. La
disponibilité et le faible coût des carbonates les rendent également attrayants en vue d'applications
à grande échelle. En revanche, les carbonates souffrent de frittage et de désactivation sur de
multiples cycles de calcination/carbonatation à haute température [21-23]. Pour résoudre ce
problème, des études ont été menées sur l'effet de la morphologie, de la composition et de la
porosité des matériaux sur leur réactivité.
Le système CaCO3/CaO a reçu une attention particulière (Eq. 2), centrée principalement sur
l'amélioration des performances lors du cyclage à haute température [24].
CaCO3 ⇄ CaO + CO2 ΔH° = 178 kJ.mol-1 (2)
CaCO3 est un candidat prometteur car il présente une forte densité de stockage d'énergie [13,14],
l'absence de réactions secondaires, une non-toxicité et une disponibilité à faible coût. Cependant,
il est connu pour sa perte de capacité sur plusieurs cycles de calcination/carbonatation
principalement en raison du frittage des grains de CaO à haute température et à une diminution de
184
la surface réactive avec le nombre de cycles [25-28]. Plusieurs techniques ont été développées pour
améliorer la durabilité des sorbants à base de CaO et minimiser leur perte de capacité d'adsorption.
L'introduction de vapeur d’eau dans le système CaO/CaCO3 a été mentionnée pour aider à
maintenir la réactivité du matériau pendant les cycles [28-30]. L'utilisation d'hydroxyde de calcium
intermédiaire dans un schéma réactionnel en trois étapes (équations 2-4) a été proposée pour
répondre aux limitations cinétiques des réactions de calcination/carbonatation [28].
CaO + H2O = Ca(OH)2 (3)

Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O (4)
Afin d'augmenter la surface active et la stabilité de la structure des pores, différentes techniques
ont été proposées telles que l'utilisation de matériaux poreux rigides comme supports pour les
sorbants à base de CaO, l'utilisation d'additifs pour améliorer la stabilité thermique du sorbant, la
réduction de la taille des particules et la synthèse de nouveaux sorbants à structure microporeuse.
Outre l'amélioration de la stabilité thermique, la stabilité mécanique et l'attrition des particules ont
également été identifiées comme d'autres problèmes affectant la performance du sorbant [21]. Tout
en effectuant des cycles de calcination/carbonatation avec un matériau de type calcaire, Grasa et
al. (2006) [31] ont observé la dégradation du matériau avec une perte de capacité accélérée lors de
l'utilisation d'un temps de calcination plus long. Une élévation de la température de calcination
(950°C) et de la concentration en CO2 (jusqu'à 20%) a entraîné une baisse de la stabilité au cours
des cycles. Des transformations dans la phase cristalline se produisant lors de la calcination du
calcaire sous CO2 ont été décrites [32,33]. L'effet du prétraitement thermique et de l'addition de nano-
silice pour entraver le frittage des grains de CaO a été démontré et la perte de capacité a été attribuée
à l’obturation des pores [34]. En testant la capacité de sorption de CO2 et la stabilité au cours des
cycles de trois types de dolomites, Li et al. (2005) [35] ont montré que CaCO3 mélangé avec d'autres
composés présente une meilleure stabilité sur les cycles de calcination/carbonatation que le CaCO3
pur. La combinaison de CaCO3 et d'additifs est une méthode d'intérêt croissant pour contrer la perte
de capacité des carbonates.
La zircone a été étudiée comme support pour améliorer la stabilité des sorbants à base de CaO
pendant plusieurs cycles de calcination/carbonatation, avec la formation de CaZrO3 aidant à contrer
le frittage des grains de CaO à haute température [36,40]. En plus des additifs et des supports, une
attention particulière doit également être accordée à l'influence de la morphologie du matériau sur
sa réactivité [39]. Le revêtement de nanoparticules de CaO avec CaTiO3 a été considéré pour
améliorer les propriétés de sorption de CO2 par CaO après des cycles répétés et une amélioration a
été observée après 40 cycles, par rapport au déclin de la capacité de sorption de CaO seul [41].
L'addition de MgO inerte a également réduit le frittage du matériau sur les cycles de
calcination/carbonatation [42-44], moyennant une perte d'énergie lors du chauffage de la partie
inactive du matériau. La capacité de sorption de CO2 a varié de manière significative en fonction
de la teneur en MgO ajoutée au CaO et la présence de MgO a amélioré la capacité d'adsorption de
CaO et la stabilité du matériau sur plusieurs cycles [42,43]. L'ajout d’agent stabilisant aux carbonates
pour améliorer leur stabilité thermique a donc été largement étudié pour la sorption de CO2. La
185
présence d'additifs inertes réduit la capacité de capture de CO2 du CaO, mais contribue également
à contrer la diminution de l'activité du CaO pur [36-47].
Le système SrCO3/SrO (Eq. 5) a également été étudié comme sorbant de CO2 et combiné avec un
autre sorbant, l’apatite [48]. La calcination/carbonatation de SrCO3 commercial sous CO2 (50% dans
Ar) à 1100°C et 1200°C a révélé une perte de régénération des matériaux. Le frittage du matériau
à 1200°C a été mis en évidence par une analyse MEB. Le potentiel de SrCO3/SrO pour les
applications en TCES a également été testé récemment par Rhodes et al. (2015) [22]. Le frittage de
SrO sur plusieurs étapes de carbonatation a été diminué avec l’utilisation de SrO (40% en masse)
supporté par de la zircone stabilisée avec de l’yttrium, qui est resté stable sur une quinzaine de
cycles sans perte de capacité de stockage d'énergie, stabilisée aux environs de 1400 ± 60 MJ.m-3.
SrCO3 ⇄ SrO + CO2 ΔH° = 242 kJ.mol-1 (5)
En ce qui concerne BaCO3/BaO (Eq. 6), la décomposition de BaCO3 a été étudiée par TGA/DTA
afin de comprendre le mécanisme et les cinétiques de réaction [21]. L'énergie d'activation pour la
décomposition a été estimée à environ 305 (± 14) kJ.mol-1. La formation d'une phase liquide a été
mentionnée et décrite comme une réaction eutectique entre BaCO3 et BaO à haute température [49-
50]
.
BaCO3 ⇄ BaO + CO2 ΔH° = 273 kJ.mol-1 (6)
L'objectif de cette étude est d'évaluer les performances des carbonates comme candidats potentiels
pour le stockage thermochimique de l’énergie et d'améliorer leur stabilité sur plusieurs cycles de
calcination/carbonatation avec l’addition de MgO en tant que support inerte et inhibiteur de frittage.
CaCO3, SrCO3 et BaCO3 ont été sélectionnés pour leur capacité de stockage d'énergie théorique
élevée et température de réaction adaptée [11,13].
De ce fait, une étude thermodynamique et cinétique comparative des réactions de calcination et de

carbonatation impliquant des poudres commerciales et synthétisées de CaCO3, SrCO3 et BaCO3 a
été réalisée pour une application en stockage thermochimique de l’énergie. Une étude
expérimentale a été menée pour étudier la cinétique pour les réactions de décomposition et de
carbonatation et pour déterminer l'enthalpie de réaction pour chaque carbonate. Bien que l’étape
de calcination soit complète quel que soit le carbonate impliqué, la carbonatation partielle a été
observée avec une perte de capacité de capture de CO2 pendant le cyclage. L'effet de l'addition d'un
agent stabilisant sur la stabilité thermique de ces trois carbonates a également été étudié. L'effet
bénéfique de l'addition de MgO a été démontré et une amélioration notable des performances a été
obtenue dans le cas de SrCO3/SrO pendant les cycles successifs de stockage.
2.1. Systèmes à base de BaCO3/BaO
Selon la thermodynamique, la conversion de BaCO3 en BaO et CO2 doit être complète à 1358°C
pour une pression partielle de CO2 de 0,2 atm (Fig. 4, chapitre 2). La perte/gain de masse théorique
calculée pour la réaction réversible de BaCO3/BaO est de 22,3% en masse. De la poudre de BaCO3
186
commerciale a d'abord été chauffée à 1400°C sous atmosphère inerte (Ar) à 20°C/min (Fig. 11),
afin de faciliter la calcination car une faible pression partielle en CO2 réduit la température de
calcination, selon la thermodynamique. La réaction de calcination a commencé à 1140°C et a atteint
un taux de conversion total au palier de température à 1400°C. La température a ensuite été
maintenue constante à 1400°C pendant 20 minutes puis ramenée à température ambiante à
20°C/min, tout en changeant le gaz à 20% de CO2 dans Ar, afin de déterminer la température à
laquelle commence la carbonatation.
L'introduction de CO2 déclenche immédiatement la réaction de carbonatation à 1400°C. Bien que
la calcination du matériau soit complète, la carbonatation est faible (~ 14,5%). Le principal
problème est le frittage important du matériau pendant le chauffage ainsi que la fusion du mélange
eutectique BaCO3/BaO pendant la calcination [49-50]. Cette expérience de calcination/carbonatation
avec de la poudre commerciale a démontré que la calcination de BaCO3 est complète, mais le
matériau peut difficilement retrouver sa masse perdue de CO2 (Figure 11), ce qui le rend inadapté
aux applications TCES. À la fin de l'expérience, le matériau est fondu et n'a pu être récupéré pour
une analyse structurale.
Figure 11. ATG de calcination/carbonatation de la poudre commerciale de BaCO3.
Afin d'améliorer la stabilité du matériau [42-44], de la poudre commerciale de MgO a été ajoutée à
BaCO3 par mélange mécanique à une teneur moyenne de 44% en masse. L’étape de calcination est
totale et commence avec un onset à 1107°C sous Ar (Fig. 12). La carbonatation commence à la
température maximale du cycle, 1400°C, et s’arrête autour de 1100°C pour la première et la
deuxième carbonatation. La carbonatation du matériau a donc été nettement améliorée par l'ajout
de MgO, atteignant 88,7% pour le premier cycle (au lieu de ~ 14,5% sans MgO) et 73% pour le
deuxième cycle. Dans la mesure où le taux de conversion pour la deuxième carbonatation est
inférieur à celui du premier cycle, on peut s'attendre néanmoins à ce que la performance du matériau
diminue davantage avec plus de cycles. La stabilité thermique de la poudre de BaCO3 a également
été améliorée, car le matériau n'a pas fondu. La calcination de BaCO3 a également été étudiée sous
une atmosphère de 20% O2/Ar (Fig. 13) au lieu d'Ar, ce qui confirme que la température de réaction
est pratiquement inchangée en présence d'O2 et indique en outre que seule la présence de CO2
affecte la température de calcination. Par conséquent, l'air pourrait être avantageusement utilisé
dans un procédé à la place de gaz inerte pour abaisser la température de l'étape de calcination et
pour effectuer des cycles isothermes de stockage avec un changement de la pression partielle de
187
CO2. Le cycle avec variation de la pression/atmosphère (au lieu de la température) est une voie
alternative pour procéder en conditions isothermes, éliminant ainsi les pertes de chaleur sensible
associées au chauffage et au refroidissement des matériaux.
Figure 12. ATG de BaCO3 commercial avec 44% en masse de MgO.
Figure 13. ATG de BaCO3 commercial avec 44% en masse de MgO calciné sous 20% O2 dans
Ar.
Comme la calcination du carbonate présente son maximum cinétique à la température de 1203°C

sous Ar, la stabilité au cours des cycles de BaCO3 mélangé avec MgO a été étudiée avec des
isothermes à 1300°C et 1200°C, en alternant entre Ar et Ar/CO2 afin de calciner et de carbonater
le matériau (cycle avec variation de pression partielle en CO2). Le matériau a montré une meilleure
stabilité à 1200°C (taux moyen de conversion pour la carbonatation à 84,8%, Fig. 15a) qu'à 1300°C
(moyenne de 56%, Fig. 14), même si elle semble diminuer avec le nombre croissant de cycles.
L’introduction/arrêt de CO2 déclenche immédiatement la carbonatation/calcination. Une étude plus
approfondie sur le mélange BaCO3 et MgO a été effectuée en remplaçant le BaCO3 commercial
par de la poudre synthétisée de BaCO3 contenant 30% en masse de MgO. Trois échantillons ont
été préparés afin d'évaluer les performances des matériaux. Un échantillon a consisté en BaCO3
synthétisé avec un mélange mécanique post-synthèse de MgO (Fig. 15b), tandis que le MgO a été
188
ajouté pendant la synthèse pour une dispersion améliorée pour les deux autres échantillons préparés
avec différentes quantités d'agent porogène (Fig. 15c et d). Tous les cycles ont été menés dans les
mêmes conditions avec une température maintenue constante à 1200°C et le gaz variant entre Ar
pour l'étape de calcination et 20% de CO2 dans Ar pour l'étape de carbonatation.
Figure 14. ATG de BaCO3 commercial avec 44% en masse de MgO (isotherme à 1300°C).
La température moyenne d’onset mesurée pour le début de la première calcination de ces trois
échantillons synthétiques, pendant le chauffage jusqu'à 1200°C sous Ar, est un peu plus faible
(1058°C) que celle du mélange avec BaCO3 commercial. Le BaCO3 synthétisé a pu effectuer
plusieurs cycles de calcination/carbonatation (Fig. 15b-d). Contrairement au BaCO3 commercial
(Fig. 15a), les matériaux synthétisés n'ont pas subi de calcination complète dans les mêmes
conditions, ce qui suggère des limitations de diffusion dans le solide (Fig. 15b et c). D'autre part,
les taux de conversion de carbonatation sont plus élevés que pour le BaCO3 commercial (Fig. 16),
tandis que la limitation de la diffusion pendant la carbonatation est de nouveau mise en évidence.
Tous les matériaux de BaCO3 synthétisés et mélangés avec 30% en masse de MgO ont montré un
taux de carbonatation plus élevé et moins de perte de capacité au cours des cycles, mais souffrent
des effets du frittage. Sur la base de ces résultats, il est suggéré que les particules de BaCO3
synthétiques avec des tailles plus petites (et des surfaces spécifiques plus élevées) que les
commerciales suivaient une voie de frittage différente dans laquelle les mécanismes de
densification jouaient un rôle plus prédominant. La carbonatation des particules n’est pas favorisée
car le frittage génère une barrière physique supplémentaire à la diffusion du CO2. La cinétique des
réactions de calcination et de carbonatation est similaire dans la première étape de la réaction pour
tous les matériaux étudiés, jusqu'à ce que les limites de diffusion apparaissent dans le cas des
matériaux synthétisés.
L'enthalpie maximale de l'étape de carbonatation a été estimée par DSC aux alentours de 531 kJ/kg
pour BaCO3 commercial (exemple de mesure DSC présenté Fig. 17), tandis que l'enthalpie
189
théorique pour cette réaction est estimée à 836 kJ/kg [11]. Cet écart peut résulter de la perte d'énergie
causée par la fusion partielle du mélange eutectique [21,49-51].
Figure 15. Comparaison de BaCO3 commercial et synthétisé, mélangé avec MgO commercial. a.
BaCO3 commercial avec 44% en masse de MgO, b. BaCO3 synthétisé mélangé mécaniquement
avec 30% en masse de MgO, c. BaCO3 synthétisé avec 30% en masse de MgO et faible porosité,
d. BaCO3 synthétisé avec 30% en masse de MgO et haute porosité. Programme de température:
chauffage à 20°C/min sous Ar à 1200°C puis température maintenue constante à 1200°C et
changement de gaz entre Ar et 20% CO2/Ar pour la calcination/carbonatation et enfin température
abaissée à température ambiante à 20°C/min sous Ar.
Figure 16. Comparaison des taux de conversion de la carbonatation pour les systèmes à base de
BaCO3.
190
Figure 17. Exemple de courbe DSC obtenue pendant les cycles de calcination/carbonatation de
BaCO3 synthétisé, avec 30% en masse de MgO. Calcination sous argon, carbonatation sous 20%
CO2/Ar.
2.2. Systèmes à base de CaCO3/CaO
Selon la thermodynamique, la température de transition de CaCO3/CaO sous 20% de CO2 est

d'environ 782°C (Fig. 4, chapitre 2). La perte de masse maximale théorique de CO2 calculée pour
la calcination totale de CaCO3 est de 43,9% en masse. Dans une atmosphère de 20% de CO2, la
calcination a commencé à environ 807°C (onset : 858°C), à une vitesse de chauffage de 20°C/min,
ce qui correspond à la valeur théorique. Sous Ar, la calcination s'est produite à une température
inférieure avec un début à 770°C à la même vitesse de chauffage. Toutes les étapes de calcination
ont été totales, confirmé par la perte de masse de l'échantillon, mais l'étape de carbonatation a
montré une conversion décroissante au cours des cycles (Fig. 18). Le système perd donc en stabilité
sur plusieurs cycles et la température estimée expérimentalement la plus appropriée pour la
carbonatation de CaO, sous 20% de CO2, est de 700°C. La possibilité de carbonater à plusieurs
reprises du CaO a également été étudiée en effectuant des cycles de carbonatation/calcination avec
de la poudre de CaO commercial (Fig. 19), mais des problèmes de désactivation similaires ont
encore été observés indépendamment du réactif initial (CaCO3 ou CaO). L'augmentation de la
quantité de CO2 pendant la carbonatation a légèrement amélioré la conversion de la réaction mais
n'a pas entravé la désactivation du matériau (Fig. 20). Cela signifie que le transfert de matière
externe du gaz réactif vers la surface des particules n'est pas l'étape limitante, alors que la diffusion
interne est probablement le mécanisme limitant. En plus de la densification de la poudre et du
grossissement des grains qui entravent le transfert de matière, la formation d'une couche de
carbonate à la surface des particules crée une barrière physique supplémentaire pour la diffusion
du CO2 au cœur du matériau. Ceci est cohérent avec le fait que l'étape de calcination qui libère du
CO2 n’est pas affectée par des limitations de transfert de matière.
191
Figure 18. ATG de CaCO3 commercial sous Ar et 20% CO2/Ar.
Figure 19. ATG des carbonation/calcination de CaO commercial sous 20% CO2/Ar.
Figure 20. ATG de CaCO3 commercial avec calcination sous Ar et carbonatation sous 80%
CO2/Ar.
192
L'effet de l'addition de MgO à CaCO3 afin de répondre au problème de désactivation a donc été
étudié. Le CaCO3 commercial mélangé avec 30 et 45% en masse de MgO a été soumis à des cycles
entre 1000°C et 650°C (Fig. 21a, b). La stabilité de CaCO3 a été améliorée par l'ajout de MgO,
mais elle a toutefois diminué avec le nombre croissant de cycles (Fig. 22). Une quantité plus élevée
de MgO (45% en masse) dans CaCO3 n'a pas plus amélioré la conversion du carbonate.
La conversion a également diminué constamment, pour être à seulement 54% lors de la troisième
carbonatation. La calcination sous 20% de CO2 dans Ar à 20°C/min a commencé autour de 800°C
pour CaCO3 pur et CaCO3 mélangé avec MgO, et s'est arrêté à 950°C pour CaCO3 pur et à 900°C
pour CaCO3 mélangé avec MgO, ce qui montre l'amélioration de la vitesse de réaction. L'ajout de
MgO à CaCO3 a également légèrement amélioré la stabilité au cours des cycles du matériau, mais
le mélange souffre toujours d'une perte de capacité importante sur quelques cycles de
calcination/carbonatation. L'addition de MgO n'a pas affecté les températures de réaction (Tableau
4). L'enthalpie de réaction déterminée expérimentalement est de 1507 kJ/kg pour l'étape de
calcination sous 20% de CO2 dans Ar (Fig. 23), tandis que la valeur théorique de l'enthalpie de
réaction est de 1657 kJ/kg [11].
(a)
(b)
Figure 21. ATG des cycles de carbonatation/calcination de CaCO3 mélangé avec (a) 30% en
masse de MgO, (b) 45 % en masse de MgO.
193
Figure 22. Comparaison des taux de conversion pour la carbonatation des matériaux à base de
CaCO3.
Figure 23. Exemple de courbe DSC obtenue lors de l’ATG de CaCO3 commercial avec 45% en
masse de MgO sous 20% CO2/Ar.
194
2.3. Systèmes à base de SrCO3/SrO
La température de transition estimée pour la calcination de SrCO3 sous une pression partielle de
CO2 de 0,2 atm est de 1084°C (Fig. 4, chapitre 2). La perte de masse théorique maximale calculée
pour la calcination totale de SrCO3 est de 29,8% en masse. SrCO3 commercial a montré des pertes
de stabilité pendant les cycles de calcination/carbonatation entre 1200°C et 600°C (Fig. 24). Le
taux de conversion pour la carbonatation sous 20% de CO2 est d’environ 50% et la réaction
commence aux alentours de 1138°C avec un onset à 1095°C. Le matériau est récupéré fritté après
l'expérience, comme en témoigne la densification de la poudre dans le creuset, ce qui crée une
barrière physique à la diffusion du CO2 pendant l'étape de carbonatation. En revanche, l'étape de
calcination n'est pas affectée par le frittage. Sur la base de ces résultats, SrCO3 commercial a été
chauffé à 1070°C sous Ar, puis maintenu à cette température (ce qui correspond à la température,
déterminée expérimentalement, à laquelle le taux de carbonatation est maximal), tandis que
l'atmosphère de gaz a été changée alternativement entre 100% Ar et 20% CO2/Ar pendant 30 min
afin de cycler le matériau (Fig. 25a).
Ce changement de pression partielle en CO2 entraîne une calcination et carbonatation rapide du
matériau, avec une forte perte/gain de masse lors du changement du gaz. La première étape de
calcination est totale et le matériau récupère 98% de la masse théorique pendant la carbonatation
dans 20% de CO2. La calcination suivante à 1070°C dans Ar est également complète, mais la
deuxième carbonatation dans 20% de CO2 n'atteint que 37%. Le matériau n'a pas pu effectuer plus
de cycles car la conversion est restée négligeable dans les étapes suivantes. Le matériau a souffert
du frittage et a perdu une capacité de cyclage conséquente.
Figure 24. ATG de SrCO3 commercial.
La croissance des grains entrave la réaction de carbonatation en raison de la limitation de transfert

de matière. Étant donné que SrCO3 n’est pas resté stable pendant plusieurs cycles de
calcination/carbonatation, MgO a été ajouté afin de favoriser la stabilité cyclique et la durabilité du
matériau (Fig. 25b-d). La poudre commerciale de SrCO3 mélangé avec 20% en masse de MgO a
été soumise au même programme ATG (Fig. 25b). La calcination commence avec un onset à
environ 970°C sous Ar. Le matériau récupère 97,8% et 94,8% de sa masse perdue de CO2 au cours
195
des deux premiers cycles, mais le matériau perd en capacité de capture de CO2 sur plusieurs cycles
et la conversion est de 75% pour le quatrième cycle.
La quantité de MgO dans l'échantillon n'était donc pas suffisante pour empêcher la désactivation
du matériau. SrCO3 synthétisé et mélangé avec 20% en masse de MgO pendant la synthèse, a été
soumis à la même expérience ATG (Fig. 25c). La première calcination, sous Ar, présente un onset
moyen à 944°C, et la calcination sous 20% de CO2/Ar montre un onset moyen à 1140°C. Le
matériau synthétisé démontre une meilleure stabilité que le produit commercial mélangé avec la
même quantité de MgO, avec une carbonatation stable de 92,4% en moyenne sur plusieurs cycles.
Cela signifie que la voie de synthèse basée sur un procédé d'imprégnation humide conduit à une
dispersion plus efficace du MgO qui agit comme inhibiteur de frittage, par rapport à un mélange
mécanique de poudres commerciales. Pour confirmer cette observation, les mêmes conditions de
température et de composition de gaz que l'expérience précédente ont été appliquées avec SrCO 3
commercial mélangé avec 32% en masse de MgO (Fig. 25d).
Le matériau a été capable d'effectuer plusieurs cycles sans perte de conversion et a montré une
réversibilité de réaction complète avec un taux de conversion moyen de 97,7% pour la
carbonatation au cours de quatre cycles successifs. Le matériau a pu être récupéré sous forme
poudre après l'expérience, ne présentant pas de frittage par rapport au cas de SrCO3 sans addition
de MgO. Par conséquent, l'addition de MgO (32% en masse) à SrCO3 inhibe clairement le frittage
et permet une cyclabilité complète du matériau sur quatre cycles (Fig. 26). Comme pour CaCO3,
les températures de transition sont légèrement abaissées par l’addition de MgO tout en restant très
proches des températures de transition du SrCO3 pur (Tableau 4). La présence de MgO n'affecte
pas significativement la cinétique des étapes de calcination/carbonatation, car les vitesses de
réaction sont très similaires indépendamment de la présence et de la teneur en MgO. L'enthalpie de
réaction maximale mesurée est de 1080 J/g pour l'étape de calcination (Fig. 27) alors que la valeur
théorique est de 1370 J/g [11].
Figure 25. Comparaison des SrCO3 commerciaux et synthétisés. a. SrCO3 commercial, b. SrCO3
commercial avec 20% en masse de MgO, c. SrCO3 synthétisé avec 20% en masse de MgO, d.
SrCO3 commercial avec 32% en masse de MgO.
196
Figure 26. Comparaison du taux de conversion pour l’étape de carbonatation des échantillons à
base de SrCO3.
Figure 27. Exemple de courbe DSC obtenue pour la calcination/carbonatation de SrCO3

commercial contenant 20% en masse de MgO sous 20% CO2/Ar.
L'influence de pCO2 a été étudiée en utilisant le mélange synthétisé de SrCO3 et MgO (20% en
masse) pour décrire son effet sur la température de transition. Les températures de calcination et
de carbonatation augmentent significativement lors de l'augmentation de la pression partielle de
CO2 (Fig. 28). Par conséquent, plus la teneur en CO2 est élevée, plus les températures de transition
sont élevées, en accord avec la thermodynamique. Sur la base de ces données, l'enthalpie de
réaction pour la calcination de SrCO3 a été estimée en appliquant la relation Clausius-Clapeyron
197
(Fig. 29) en utilisant les températures d’onset expérimentales pour les différentes pCO2 considérées
(Fig. 28). L'enthalpie obtenue (248 kJ.mol-1) est légèrement supérieure à la valeur théorique, ce qui
confirme la fiabilité de la méthode.
Figure 28. Influence de la concentration de CO2 (x(CO2), %) sur les températures Tpeak et Tonset
pour la calcination et la carbonatation de SrCO3 avec 20% en masse de MgO.
L'équation de Clausius-Clapeyron a été utilisée pour relier la pression partielle d'équilibre et la

température à l'enthalpie de changement de phase. L'expression peut être écrite comme suit :
∆𝐻 0 1
ln(𝑝𝐶𝑂2 ) = − 𝑅
(𝑇) + 𝑐 (7)
où c est une constante, pCO2 est la pression partielle de CO2, H° est l'enthalpie de réaction
standard, R est la constante des gaz parfaits, et T est la température. La relation entre ln(pCO2) et
1/T est linéaire, donc une régression linéaire peut être utilisée pour estimer l'enthalpie de la réaction
(Fig. 29).
Figure 29. Détermination de l’enthalpie de réaction pour la calcination de SrCO3 en utilisant la

relation de Clausius-Clapeyron.
198
Le tableau 4 résume les valeurs moyennes des températures Tonset et Tpeak pour la calcination et la
carbonatation de BaCO3, CaCO3 et SrCO3. Le tableau 5 donne l'enthalpie de réaction maximale
mesurée par DSC et recalculée par rapport à la quantité de carbonate, pour chaque composition de
MgO ajoutée à un carbonate.
Tableau 4. Températures de calcination-carbonatation de BaCO3, CaCO3 et SrCO3.
Échantillon Température de calcination
Carbonate MgO Origine CO2 Rampe de Tonset (°C) Tpeak

(w%) chauffe (°C)
(%)
(°C/min)
0 Commercial 0 20 1140 1198

30 Synthetisé (c) 0 20 1051 1136
30 Synthetisé (d) 0 20 1063 1148
BaCO3 30 Synth.+MgO (b) 0 20 1061 1150
44 Commercial (a) 0 20 1070 1192
44 Commercial (a) 0 10 1107 1203
44 Commercial (a) 0 (20% O2) 10 1092 1181
0 Commercial 20 20 858 901

0 Commercial 0 20 770 801
0 Commercial 0 10 753 803
CaCO3
30 Synthétisé 20 20 808 827.5
30 Commercial 20 20 835 860
45 Commercial 20 20 834 857
0 Commercial 20 10 1143 1176

0 Commercial 0 10 959 1027
30 Commercial 20 10 1132 1160
30 Commercial 0 10 946 1014
20 Commercial 20 10 1134 1155
SrCO3 20 Commercial 0 10 970 1018
20 Synthétisé 20 10 1140 1163
20 Synthétisé 0 10 944 1012
20 Synthétisé 5 10 1049 1089
20 Synthétisé 20 10 1138 1169
20 Synthétisé 40 10 1186 1212
199
Échantillon Température de carbonatation
Carbonate MgO Origine CO2 Rampe de Onset Tpeak

(w%) chauffe
(%) (°C) (°C)
(°C/min)
0 Commercial 20 20 736 707.5

CaCO3 30 Commercial 20 10 760 721.5
30 Synthétisé 20 20 765 733
0 Commercial 20 10 1094.5 1074.5

30 Commercial 20 10 1094 1071
20 Commercial 20 10 1096 1074
SrCO3 20 Synthétisé 20 10 1095.5 1073
20 Synthétisé 5 10 982 930
20 Synthétisé 20 10 1096 1075
20 Synthétisé 40 10 1152 1135
Tableau 5. Valeurs maximales d’enthalpie de réaction mesurées pour BaCO3, CaCO3 et SrCO3.
Carbonate MgO (w%) Enthalpie de réaction (kJ.kg-1)
0 278
BaCO3 30 524
44 478
0 1494
CaCO3 30 1302
45 1452
0 926
SrCO3 20 956
30 1080
200
2.4. Caractérisation des matériaux
Les analyses DRX de BaCO3, CaCO3 et SrCO3, mélangés mécaniquement avec MgO (44%, 45%
et 32% en masse respectivement), avant et après ATG sont présentées sur les figures 30 et 31. Les
matériaux synthétisés contiennent un mélange des phases distinctes de carbonate et de MgO (Fig.
30). Ces matériaux ont été récupérés après les cycles de calcination/carbonatation. La dernière
étape de refroidissement a été effectuée sous CO2 afin de récupérer la poudre carbonatée. Les
poudres peuvent être identifiées comme BaCO3, CaCO3 et SrCO3 (Fig. 31) avec MgO. L'absence
de migration des cations entre les deux phases à haute température et l'absence de formation d'une
phase mixte ont ainsi été vérifiées. Ainsi, MgO est resté chimiquement inerte pendant le processus
et la stabilité structurale des carbonates est maintenue. En outre, les oxydes correspondants de
BaCO3 et CaCO3 (BaO et CaO) sont également visibles. La présence d'oxydes dans les poudres
carbonatées confirme que les matériaux n'ont pas pu récupérer la totalité du CO2 pendant l'étape de
carbonatation, en raison du frittage observé. En ce qui concerne SrCO3 mélangé avec MgO,
l'identification de phase après ATG confirme la présence de seulement SrCO3 et MgO sans SrO
restant, ce qui est cohérent avec la carbonatation totale du matériau observée. Les analyses DRX
ont confirmé la stabilité cristalline du mélange sans interaction de phase entre MgO et les
carbonates.
Figure 30. Analyses DRX de BaCO3 et SrCO3 synthétisés avec MgO. (JCPDS card number: 071-
2394; 074-1491; 70-9183)
201
Figure 31. Analyse DRX de BaCO3 avec 44% MgO après ATG, CaCO3 avec 45% MgO après
ATG, SrCO3 avec 32% MgO après ATG.
Des analyses MEB ont été effectuées sur BaCO3 et SrCO3, chacun étant mélangé avec MgO (Fig.
32-33). Le frittage de BaCO3 après trois cycles de calcination/carbonatation peut être observé avec
l'agglomération de particules BaCO3 dénotant la densification et le grossissement des grains (Fig.
32). La croissance des grains due au cycle thermique à haute température a généré des barrières
physiques gênant la diffusion du CO2 et entrainant une baisse du taux de carbonatation. De tels
changements morphologiques provoqués par le frittage ont entraîné une diminution de la surface
spécifique, car le phénomène de frittage réduit la surface réactive disponible, ce qui entrave la
réaction solide/gaz. L'étape de carbonatation peut également être entravée par la formation d’une
couche croissante de carbonate en surface. Le mélange de BaCO3 et MgO commerciaux est plus
sujet au frittage que le mélange de BaCO3 synthétisé avec du MgO ajouté pendant la synthèse. Ce
résultat peut être dû à la fois à la différence de taille des particules obtenues avec la synthèse et à
une dispersion plus homogène de MgO lors de la synthèse.
202
Figure 32. Images MEB de a et b BaCO3/MgO synthétisé avant ATG, c et d BaCO3/MgO

synthétisé après ATG, e et f. BaCO3/MgO commerciaux après ATG.
Contrairement à BaCO3, la morphologie de SrCO3 semble être moins affectée par les cycles répétés
de calcination/carbonatation (Fig. 33). Le recouvrement de grosses particules de SrCO3 par des
petites particules de MgO (taille ~120 nm) est observé. L'addition de MgO aide à stabiliser la
structure et à inhiber le frittage, ce qui est donc bénéfique pour améliorer la stabilité au cours des
cycles, en particulier dans le cas de SrCO3.
203
Figure 33. Images MEB de a, b et c. SrCO3 commercial avant ATG, d, e et f. SrCO3/MgO

commercial après ATG.
2.5. Analyse cinétique des réactions de calcination
Une analyse cinétique a été effectuée pour l'étape de calcination en conditions non isothermes, pour
les carbonates étudiés, en utilisant une analyse de type master plot pour des réactions solide/gaz
[52]
. L'expression de la cinétique de réaction de décomposition solide-gaz est définie suivant :
d/dt = k.f() (8)

Où k est la constante de vitesse de la réaction dépendant de la température et  est le taux de
conversion. Le taux de conversion α a été déterminé comme suit :
α = (m0 - mt)/(m0 – mf) (9)
où m0 est la masse avant la calcination, mt est la masse à l'instant t et mf est la masse finale à la fin
de l'étape de calcination.
La fonction f()=(1-)2/3 a été identifiée à l’aide de la méthode master plot pour un mécanisme de
réaction contrôlé à l’interface [52], correspondant à un taux constant de rétraction radiale de
204
particules sphériques. Ceci est approprié pour les réactions où la dissociation se produit uniquement
à la surface de la particule lorsque la particule se rétrécit, et la vitesse de dissociation est contrôlée
par la température de surface et les propriétés chimiques, comme dans un modèle à cœur
rétrécissant. L'énergie d'activation a été obtenue par régression linéaire à partir de l'expression de
la vitesse de la réaction, où la constante de vitesse de réaction k est supposée suivre l'expression
d'Arrhenius (k=k0.exp(-Ea/RT)).
Afin de déterminer les énergies d'activation, un réarrangement de l'équation du modèle a été

effectué :
ln[(dα/dt)/f(α)] = ln(k*) – (Ea/R).(1/T-1/T0) (10)
avec k*=k0.exp(-Ea/RT0)
De ce fait, la représentation de ln[(dα/dt)/f(α)] en fonction de (1/T-1/T0) permet d’obtenir Ea. Les

énergies d'activation obtenues sont de 296,9 kJ.mol-1, 187,9 kJ.mol-1 et 149,3 kJ.mol-1 pour BaCO3,
CaCO3 et SrCO3, respectivement (Fig. 34-36).
Les énergies d'activation de la décomposition de BaCO3, CaCO3 et SrCO3 ont été calculées par
Koga et al. (1988) [16] en utilisant la méthode de Coat & Redfern, avec f(α) étant R3 pour BaCO3,
R1.8 pour CaCO3 et R1.2 pour SrCO3. Ils ont ainsi obtenu des énergies d'activation de 265 kJ.mol-1,
195 kJ.mol-1 et 222 kJ.mol-1 pour BaCO3, CaCO3 et SrCO3 respectivement. Maitra et al. (2008) [19]
ont déterminé des énergies d'activation de 293 kJ.mol-1, 190 kJ.mol-1 et 238 kJ.mol-1 pour la
décomposition de BaCO3, CaCO3 et SrCO3, respectivement. Arvanitidis et al. (1996) [21] ont obtenu
une énergie d'activation de 305 kJ.mol-1 pour la décomposition de BaCO3, qui est également en
accord avec l'énergie d'activation obtenue de cette étude. En ce qui concerne l'effet de l'addition de
MgO, une amélioration de la stabilité au cours des cycles a été obtenue dans tous les cas pour
SrCO3 stabilisé par MgO, alors que la cinétique de réaction demeure inchangée.
dα/dt 1 1
Figure 34. Représentation de ln (1−α)2/3 vs. − pour la décomposition non-isotherme de
T T0
BaCO3.
205
dα/dt 1 1
Figure 35. Représentation de ln (1−α)2/3 vs. − pour la décomposition non-isotherme de
T T0
CaCO3.
dα/dt 1 1
Figure 36. Représentation de ln
(1−α)2/3
vs. − pour la décomposition non-isotherme de
T T0
SrCO3.
206
2.6. Conclusion
Les réactions de calcination/carbonatation des carbonates à base de Ca, Sr et Ba ont été étudiées
pour des applications en stockage thermochimique de l’énergie. La réversibilité des réactions a été
principalement affectée par un problème de frittage lors de l'utilisation de carbonates commerciaux
pour les cycles de stockage d'énergie. Cela a principalement influencé la réaction de carbonatation,
dans laquelle la diffusion de CO2 a été entravée par la densification des particules, alors que la
calcination n'a pas été affectée par les limitations de transfert de matière. La diffusion de CO2 à
travers la couche de carbonate se formant en surface des particules peut aussi limiter la
carbonatation. Cependant, CaCO3 et SrCO3 semblent être des candidats intéressants pour le
stockage de l'énergie, car une haute densité d'énergie gravimétrique a été mesurée, même si
l'enthalpie de réaction théorique n’est pas atteinte, en partie en raison de l'absence de conversion
totale. En revanche, un problème de fusion du mélange BaCO3/BaO a été mis en évidence pendant
la calcination lors de l’étude de BaCO3, ce qui est problématique pour obtenir des réactions
réversibles. Des calculs thermodynamiques ont été effectués pour déterminer les températures de
calcination des carbonates sous 20% de CO2/Ar, en accord avec les résultats expérimentaux: 782°C
est la température théorique pour la calcination du CaCO3 et la température de 807°C a été mesurée
pour le début de la réaction, 1084°C pour la calcination de SrCO3 par rapport à 1117°C mesuré.
Les cycles avec changement de pression partielle de CO2 ont également été démontrés comme une
voie possible pour le stockage de la chaleur au moyen de cycles isothermes, éliminant ainsi les
pertes de chaleur sensibles associées au chauffage et au refroidissement des matériaux pendant un
cycle avec variation de température. Le passage d'une atmosphère composée d’air pour déclencher
la calcination et de CO2 pour déclencher la carbonatation pourrait être utilisé de façon avantageuse
pour la charge et la décharge thermique dans un processus de stockage solaire. Enfin, l'addition de
MgO a clairement amélioré la stabilité cyclique des carbonates, mais dans le cas de BaCO3 et
CaCO3, les matériaux ont continué à perdre en capacité de carbonatation au cours de plusieurs
cycles successifs. À l'inverse, l'addition de MgO à SrCO3 a permis au matériau d'effectuer des
cycles complets de calcination/carbonatation sans perte de performance significative. La présence
de MgO n'a pas modifié les cinétiques de réaction mais a amélioré la cyclabilité. L'addition de
MgO peut ainsi être utilisée pour stabiliser la structure et inhiber le frittage pendant les cycles de
stockage thermochimique de l’énergie à base de SrCO3/SrO.
207
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210
Chapitre 6 :
Essais en réacteur solaire à lit
mobile
- Essais en réacteur solaire -
1. Introduction
Des expériences de stockage thermochimique par réaction solide-gaz ont ensuite été réalisées dans
un réacteur solaire à l’échelle laboratoire, sur le site du four solaire d’Odeillo. L’objectif de l’étude
est de montrer la possibilité de stocker de l’énergie par voie thermochimique dans un matériau de
façon continue, et de récupérer ce matériau en sortie, sous atmosphère contrôlée en circuit fermé
(afin par exemple de pouvoir réutiliser le CO2 dans le cas des carbonates). Un nouveau réacteur à
lit mobile permettant le traitement en continu de particules réactives a donc été utilisé et appliqué
au cas de la réaction de calcination de CaCO3. Quelques concepts de réacteurs à l’échelle de
laboratoire ont été développés dans le but de démontrer la faisabilité et l’adaptabilité du stockage
thermochimique à l’échelle industrielle [1-3]. La calcination de CaCO3 en réacteur solaire pour la
production de chaux a par exemple déjà été démontrée [4-9]. L’intérêt de CaCO3 en tant que matériau
de stockage thermochimique a également été étudié dans les années 1980 [10, 11]. Flamant et al. [10]
ont étudié la calcination de CaCO3 en lit fluidisé (batch) et lit brassé (réacteur rotatif continu sous
air ambiant) à l’échelle 2 kW. Nikulshina et al. (2009) [9] ont étudié la co-production de syngaz et
de chaux par calcination combinée de CaCO3 et reformage de CH4 en utilisant l’énergie solaire, le
procédé global résultant en une efficacité comprise entre 7 et 10%. Steinfeld et al. (1992) [12] ont
étudié la calcination de CaCO3 à 1000°C en circuit ouvert par irradiation directe de particules dans
un réacteur solaire de type cyclone. Meier et al. (2004) [4] ont produit de la chaux sur une durée de
100 h dans un réacteur horizontal rotatif de 10 kW avec une efficacité de 20% (rapport de
l’enthalpie de réaction et de l’énergie solaire incidente). Dans une autre étude [5] un réacteur rotatif
de 10 kW comportant plusieurs tubes disposés le long des parois d’une cavité réceptrice et
alimentés avec CaCO3 (1-5 mm) a permis de produire de la chaux à plus de 1100°C, avec une
efficacité de 30-35%. Les résultats obtenus dans ces études sont prometteurs mais les
configurations de réacteur solaire permettant le traitement de particules en continu restent toutefois
très limitées. La proposition de nouveaux concepts adaptés à ce type de réaction solide-gaz et
pouvant être extrapolés à grande échelle est donc nécessaire.
2. Dispositif expérimental
Des tests en réacteur solaire ont été effectués pour démontrer la faisabilité du stockage
thermochimique par traitement en continu de particules réactives constituant le matériau de
stockage. Le réacteur solaire utilisé est composé de quatre parties principales (Fig. 1) : une cavité
(récepteur) absorbant le rayonnement solaire, un tube en céramique dans lequel se déroule la
réaction, un système d’injection de particules et un réservoir récupérant les particules en sortie. Le
matériau principalement étudié ici est de la poudre commerciale de CaCO3 tamisée à des tailles
comprises entre 50 et 100 μm. La taille des particules de cette poudre commerciale a été estimée
par granulométrie par voie humide, brute et après avoir été dispersée par ultrasons, et montre une
distribution de taille D50 aux alentours de 9,7 μm (Fig. 2). La réaction de calcination de CaCO3 en
CaO a été mise en œuvre afin de stocker l’énergie solaire sous forme de chaux vive. La poudre de
CaCO3 est préalablement chauffée à 600°C sous air dans un four à moufle et conservée à l’étuve
pour éliminer l’humidité et donc favoriser son injection en limitant son agglomération.
213
Figure 1. Schéma du réacteur solaire utilisé (a) vue en coupe, (b) vue de face.
Figure 2. Granulométrie de la poudre commerciale de CaCO3 utilisée (brute) lors des tests en
réacteur solaire, (vert) poudre brute, (rouge) poudre dispersée par ultrasons.
L’injection de particules est effectuée au moyen d’une trémie et d’une vis sans fin placée à l’entrée
du réacteur qui sert à distribuer la poudre (matériau de stockage) de façon continue dans le réacteur.
Ensuite, le lit mobile de poudre avance dans un tube en céramique rotatif placé à l’intérieur du
réacteur légèrement incliné et dont la partie centrale traversant la cavité (longueur 40 mm) est
irradiée par l’énergie solaire concentrée. Cette énergie est fournie par un four solaire à axe
horizontal composé d’un héliostat et d’un concentrateur parabolique de 2 m de diamètre (puissance
nominale de ~2 kWth) (Fig. 3). La poudre, après avoir traversé la partie chauffée du réacteur, se
déverse ensuite dans un réservoir fermé hermétiquement. La poudre qui traverse le tube en
céramique est balayée à contre-courant par un flux de gaz inerte (Ar) permettant de prévenir la
recarbonatation du matériau en sortie du réacteur (le CO2 émis est entrainé par le gaz inerte et
n’entre donc pas en contact avec le produit solide de réaction). Un fonctionnement sous air (faible
pCO2) peut également être envisagé car les températures de calcination ne sont pas modifiées
significativement par rapport à un gaz inerte. Le réacteur est relié à un analyseur de CO2 (analyseur
infrarouge MGA3000 (précision ±1% pleine échelle) pour analyser les gaz en sortie du réacteur.
Le réacteur possède une cavité en graphite en tant que récepteur (hauteur 40 mm, largeur 40 mm,
et profondeur 55 mm), dans laquelle est placé un tube en céramique (alumine, diamètre ext./int.
214
25x20 mm) servant d’absorbeur tubulaire (Fig. 4a et b). Le graphite présente les avantages, en plus
de son absorption élevée, d’avoir une résistance élevée aux hautes températures et aux chocs
thermiques. Les parois de la cavité en graphite sont isolées par une épaisseur de 7 cm de matériaux
isolants (couche de feutre de carbone puis de fibres céramiques réfractaires) pour réduire les pertes
thermiques (Fig. 4b). L’enceinte du réacteur est en acier inox (254 mm de diamètre, 218 mm de
longueur). Une fenêtre hémisphérique en verre est disposée à l’avant du réacteur pour isoler la
cavité de l’atmosphère ambiante tout en laissant passer le rayonnement solaire, par une ouverture
de 15 mm de diamètre en face avant de la cavité (Fig. 4a). Le milieu réactif est donc chauffé de
façon indirecte par l’intermédiaire de la paroi du tube jouant le rôle de paroi de transfert, et la
fenêtre en verre est alors protégée d’éventuels dépôts de particules. L’ouverture de la cavité est
positionnée au point focal du concentrateur, à 0,85 m de la parabole, où la densité de flux solaire
est la plus élevée. La puissance maximale absorbée par cette ouverture est de 1,5 kWth pour un DNI
de 1 kW/m2. Le tube en alumine contenant le réactif est chauffé par le rayonnement concentré
provenant de l’ouverture et par les radiations IR provenant des parois internes de la cavité.
La température de paroi extérieure du tube en alumine placé à l’intérieur de la cavité est mesurée
par un pyromètre (Heitronics KT15, 4,9-5,5 µm) à travers une fenêtre en CaF2, et la température à
la paroi externe de la cavité est mesurée par un thermocouple de type B. L’énergie solaire incidente
peut être contrôlée à l’aide d’un obturateur positionné entre l’héliostat et la parabole (Fig. 5). Les
dimensions de la cavité ont été fixées pour que la température de travail puisse être contrôlée et
ajustée dans une gamme de température allant jusqu’à 1550°C. Cette configuration de récepteur
cavité permet une absorption maximale du rayonnement solaire incident tout en minimisant les
pertes radiatives vers l’extérieur. De plus, elle permet un chauffage uniforme de la longueur du
tube traversant la cavité. L’homogénéisation de la température radiale du tube est quant à elle
assurée par la rotation du tube entrainé par un moteur (fixé à 15 tour/min).
Figure 3. Réacteur (face arrière) et parabole (montrant la face avant du réacteur).

215
Figure 4. Fenêtre en verre et cavité (a) pendant et (b) après un test à haute température.
Figure 5. Obturateur.
2.1. Essais préliminaires en réacteur solaire à chute de particules
Un premier test a été effectué dans un réacteur solaire avec le tube en position verticale (Fig. 6)
dans lequel la poudre, distribuée en continu par la trémie située au sommet, traverse le réacteur et
tombe par gravité. L’intérieur du tube est maintenu sous air statique. La poudre de CaCO3 chute
alors dans le tube en traversant la zone chauffée par énergie solaire concentrée et son temps de
séjour dans cette zone est très court. Différentes températures de tube (entre 900 et 1330°C dans la
zone chaude) ont été étudiées et, pour chaque température, le réacteur est alimenté en poudre, avec
un débit inférieur à 1,8 g.min-1, et la poudre est recueillie en bas du réacteur (Tableau 1).
Figure 6. Réacteur solaire vertical

216
Tableau 1. Conditions expérimentales en réacteur vertical.
Température (°C) 900 1022 1140 1330 1330

Débit d’alimentation (g.min-1) 1,8 1,8 1,8 1,8 1,2
Durée (min) 03:52 02:00 01:00 01:00 02:43
Les résultats d’analyse en DRX montrent que la poudre récupérée est du CaCO3 principalement,
donc que cette configuration de réacteur ne permet pas une calcination notable du matériau en
raison des temps de séjour très courts dans la zone chaude (limitation cinétique). Un temps de
séjour d’environ 3 ms peut être estimé à partir de la vitesse terminale de chute des particules.
La vitesse terminale d'un objet est la vitesse que l’objet, de masse non nulle, atteint quand la
résistance du fluide dans lequel il se meut (ici l’air) compense son poids alors qu'il est en chute
libre. Son accélération est alors nulle et sa vitesse n'évolue plus. Cette vitesse dépend du fluide
dans lequel l’objet chute, et de la forme de l’objet. Dans un état stationnaire, la vitesse terminale
est définie selon (Eq. 1) :
1
2
(ρP - ρF)Vpg
Vterm = ( 1 ) (1)
ρFSPCD
2
où ρP est la masse volumique de la particule (g.m-3), ρF est la masse volumique de l’air (g.m-
3
), VP est le volume de la particule (m3), g est l’accélération de la pesanteur à la surface de la terre
(m.s-2), SP est la surface de la particule (supposée sphérique) (m2), CD est le coefficient de traînée
(sans dimension). La vitesse terminale obtenue dans le cas de cette étude est de 12,9 m.s-1.
Toutefois, des traces de CaO (Fig. 7) sont visibles dans la poudre recueillie pour une température
de paroi de 1330°C, ce qui montre qu’une température supérieure serait nécessaire pour compenser
le faible temps de séjour et convertir CaCO3. CaCO3 commence théoriquement à se réduire sous
air à partir de 807°C à l’équilibre thermodynamique.
Figure 7. DRX des poudres récupérées avec le réacteur en configuration verticale.

217
Il est donc probable que les particules n’atteignent pas la température de paroi du fait de leur temps
de passage trop court dans la zone chaude. Ainsi, ces essais montrent la nécessité d’augmenter le
temps de séjour de la poudre dans la zone chaude afin de permettre un chauffage des particules
plus efficace à la température de réaction et une conversion complète. Les expériences suivantes
ont donc été effectuées dans un réacteur à tube rotatif disposé horizontalement et légèrement
incliné. Différents angles d’inclinaison, ainsi que différents débits de distribution de poudre, ont
été étudiés afin d’identifier les conditions favorables pour la calcination de CaCO3 à des
températures de paroi modérées (1000°C environ).
2.2. Essais en réacteur solaire à tube rotatif
Le réacteur solaire à tube rotatif (Fig. 1) permet une injection continue de particules avec un contre-
courant de gaz inerte (Ar) pour une séparation efficace des produits gazeux de réaction. La rotation
du tube permet au lit mobile d’avancer avec un temps de séjour dépendant de l’angle d’inclinaison
et de la vitesse de rotation du tube. Le débit d’injection de la poudre (Fig. 8) dépend de la vitesse
de rotation de la vis (ajustée par la tension appliquée au moteur d’entrainement).
Figure 8. Débit de distribution de la poudre en fonction de la tension appliquée à la vis de la

trémie.
Des tests à froid ont été réalisés afin d’estimer le temps de séjour des particules avançant dans le
tube rotatif. La poudre de taille comprise entre 50 et 100 μm, a tendance à former des amas
sphériques (en raison de l’humidité résiduelle et du mouvement de rotation) qui atteignent la sortie
plus rapidement que le reste du lit de poudre (ce phénomène s’accentue avec l’angle d’inclinaison
du tube). En conséquence, la distribution des temps de séjour des particules est plus large lorsque
l’angle d’inclinaison augmente. Pour une vitesse de rotation du tube de 15 tr/min, le temps de séjour
moyen des particules dans la zone chaude (40 mm) est de 9,7 s et 5,9 s pour un angle d’inclinaison
de 13,6° et 17,4°, respectivement. Le temps de séjour moyen est augmenté de 5,9 s à 10,4 s en
abaissant la vitesse de rotation de 15 à 10 tr/min (pour un angle de 17,4°).
Une quantité donnée de poudre de CaCO3 est introduite dans la trémie puis le réacteur est chauffé
à la température nominale (1000°C mesuré à la paroi du tube). Le tube est ensuite mis en rotation
pour homogénéiser la température sur la toute la périphérie du tube et les particules sont injectées
à un débit donné. Le lit mobile de particules avance donc à l’intérieur du tube en rotation et traverse
la zone chaude dans laquelle la réaction a lieu. Le taux de conversion (α) peut être estimé à partir
de la quantité de poudre récupérée dans le réservoir et de la masse totale connue introduite dans le
réacteur, la différence correspondant à la quantité de CO2 émise par la réaction. L’efficacité
218
thermochimique du réacteur solaire (Eq. 2) représente la fraction de l’énergie solaire incidente (Qs)
utilisée pour effectuer la réaction et le chauffage des réactifs.
F0(CaCO3 ).α .ΔH
L’efficacité est calculée selon th = (2)
𝑄𝑠
où F0(CaCO3) est le débit entrant de particules en mol.min-1, α est le taux de conversion de

la réaction, ΔH est l’enthalpie de réaction de la décomposition de CaCO3 en CaO (275,5 kJ/mol en
incluant 112,3 kJ/mol pour le chauffage de CaCO3 de 25°C à 1000°C et 163,2 kJ/mol pour
l’enthalpie de réaction à 1000°C) et Qs est la puissance incidente (W). La puissance incidente
nécessaire pour obtenir une température de réacteur de 1000°C est environ de 750 W (obturateur
fermé à moitié pour obtenir cette température) soit la moitié de la puissance maximale du réacteur
(1,5 kWth).
La conversion chimique est définie par (Eq. 3):
= nCaO/n0,CaCO3 (3)
avec nCaO quantité de CaO produite et n0,CaCO3 quantité de CaCO3 injectée.
3. Résultats expérimentaux
Les différentes expériences effectuées avec les conditions opératoires correspondantes sont
regroupées dans le tableau 2, et les poudres recueillies en sortie ont été analysées par DRX (Fig. 9).
Notons que deux autres matériaux ont également été testés (BaCO3 et CuO) mais se sont avérés
inadaptés en raison de leur fusion partielle (BaCO3) ou d’un important frittage (CuO) causant un
blocage de la poudre en entrée de la zone chaude.
Tableau 2. Détail des paramètres et résultats des tests
Numéro du test 1 2 3 4 5 6 7 8
Température (°C) 1000 1000 900 900 1000 1000 1030 1020
Inclinaison (degré) 6,2 13,6 17,4 13,6 13,6 10,2 7,2 6,2
Débit de poudre (g.min-1) 1,15 0,74 0,74 1,15 0,74 0,74 1,15 2,72
Vitesse de rotation du tube
15 20 15 15 15 15 15 15
(tr.min-1)
Masse injectée (g) 8,69 19,18 32,6 10 10,91 25,06 9,48
Masse collectée en sortie (g) 5,3 15,7 11,32 6,2 6,3 14,1 4,9
Conversion par pesée (%) / 0 / / / 100 100 93
Conversion par intégration 0 28,4 9,43 41,8 82 100 68

du CO2 produit (%)
CO2 mesuré par l'analyseur 1,36.10- 9,27.10- 5,38.10- 3,07.10- 5,32.10- 9,00.10- 4,66.10- 6,41.10-
1 2 2 2 2 2 1 2
(mol)
CaO identifié en DRX oui non oui oui oui oui oui oui
CaCO3 identifié en DRX oui oui oui oui oui traces traces non
219
Figure 9. DRX des poudres récupérées dans le réservoir en sortie du réacteur solaire.
3.1. Influence de l’inclinaison du tube
Parmi les tests effectués, les taux de calcination les plus élevés sont obtenus pour les plus faibles
inclinaisons : 6,2° ; 7,2° ; 10,2° (Tableau 2) avec la production de CaO pur. En revanche, les
poudres traitées dans le réacteur incliné à 13,6° et 17,4° ne sont que partiellement calcinées à la
même température (des pics de même intensité pour CaCO3 et CaO sont identifiés par DRX). Donc,
au-delà de 13,6° d’inclinaison, les particules ont un temps de séjour trop faible dans le réacteur
pour être totalement calcinées, à une température de paroi de 1000°C.
Les expériences effectuées avec une inclinaison inférieure à 13,6° présentent une réaction totale,
pour les trois débits de poudre étudiés (0,7 ; 1,1 ; 2,7 g/min). La durée de la réaction peut être
estimée grâce aux analyses en continu de la production de CO2 (Fig. 10).
Dans ces trois cas (N° 6, 7, 8), l’effet de l’inclinaison (6,2°, 7,2° et 10,2°) n’affecte pas le taux de
la réaction de façon significative. On voit tout de même que pour les plus inclinés (7,2° et 10,2°),
il y a des traces de CaCO3 visibles en DRX, et le pic majoritaire de CaCO3 est plus intense à 10,2°
qu’à 7,2°. Cela signifie que quelques amas de poudre de CaCO3 ont pu rouler jusqu’au réservoir
sans être calciné du fait de leur temps de séjour trop court, et ont pollué le reste de la poudre
calcinée, dû à l’inclinaison du tube un peu plus élevée.
220
Figure 10. Evolution des températures du tube (pyromètre) et de la paroi de la cavité

(thermocouple type B) et débit de CO2 produit mesuré en sortie du réacteur (test N° 6).
Parmi les tests effectués avec des inclinaisons élevées, on peut également comparer deux résultats
obtenus dans des conditions similaires, à 900°C, mais avec une inclinaison de 13,6° et de 17,4°
respectivement (tests N° 4 et 3 respectivement). L’analyse DRX des poudres récupérées dans le
réservoir montre que les pics de CaO sont légèrement plus intenses pour la réaction relative à
l’inclinaison de 13,6°, et inversement, le pic majoritaire de CaCO3 est légèrement plus intense pour
une inclinaison de 17,4°, ce qui confirme l’effet du temps de séjour des particules sur le taux de
calcination. On notera également que le temps de séjour de la poudre augmente en réduisant la
vitesse de rotation du tube, ce qui favorise la conversion du solide (tests n°2 et 5).
3.2. Influence de la température
L’influence de la température peut être évaluée en comparant les deux tests effectués dans des
conditions similaires (13,6° d’inclinaison, débit de poudre de 1,2 g.min-1 à 900°C et de 0,8 g.min-1
à 1000°C), à deux températures : 900°C et 1000°C (tests N° 4 et 5). Les poudres récupérées en
sortie du réacteur sont toutes deux un mélange de CaCO3 et de CaO. La poudre récupérée après le
test à 900°C contient une majorité de CaCO3, tandis que la poudre récupérée après le test à 1000°C
contient une majorité de CaO. Cela démontre que, au vu du faible temps de séjour des poudres dans
la partie chauffée du réacteur (9,7 s environ), le taux de conversion augmente avec l’augmentation
de la température.
3.3. Influence du débit de poudre
L’efficacité thermochimique du réacteur th (Eq. 2) est dépendante du débit de réactif et de la

conversion chimique. Pour une conversion totale du réactif (tests N° 6, 7 et 8), l’efficacité
augmente avec le débit et vaut 4,5%, 6,7% et 16,6% pour un débit de poudre de 0,7, 1,1 et 2,7
g/min, respectivement. A une température donnée, l’efficacité peut donc être augmentée en
augmentant le débit de particules injectées.
221
3.4. Influence de l’atmosphère gazeuse
Un test spécifique a été effectué en utilisant une inclinaison du réacteur à 10,2°, suite aux
observations précédentes, et en balayant non pas avec de l’argon mais avec un mélange contenant
50% CO2 dans Ar. Le but est de tester la faisabilité de la calcination de CaCO3 dans une atmosphère
riche en CO2. La calcination du matériau atteint 51% de conversion d’après l’analyse de gaz et de
la quantité de CO2 produite en sortie. L’atmosphère riche en CO2 favorise la recombinaison de CaO
en CaCO3 (car les particules de CaO peuvent se recombiner pendant leur refroidissement avec le
CO2 entrant en contre-courant), mais la calcination partielle du matériau sous une haute pCO2 reste
possible. Les paramètres sont à optimiser pour atteindre un taux de conversion supérieur, et pour
éviter la recombinaison de CaO en sortie du réacteur.
4. Conclusion
Dans cette étude, la possibilité d’effectuer le stockage thermochimique par conversion de particules
réactives en continu a été démontrée dans un réacteur solaire à lit mobile, en utilisant CaCO3/CaO
comme matériau de stockage, à haute température (1000°C environ). Plusieurs paramètres ont été
étudiés tels que l’angle d’inclinaison du réacteur et la vitesse de rotation du tube (influençant le
temps de séjour des particules dans la zone chaude), la température de travail, et le débit de réactif.
Les expériences ont permis notamment de mettre en évidence l’influence du temps de séjour et du
débit d’alimentation en réactif et de déterminer les conditions nécessaires pour obtenir une réaction
totale. Les paramètres optimaux ont été évalués pour obtenir un taux de calcination total
(production de CaO pur), à savoir une inclinaison du réacteur faible (comprise entre 6° et 10°), et
une température de tube 200°C à 300°C plus élevée que la température de transition théorique
(sachant que Ar est utilisé comme gaz vecteur, mais que le matériau génère du CO2 ce qui augmente
légèrement la pCO2 du système, donc également la température de transition). Par ailleurs,
l’efficacité thermochimique augmente avec le débit de réactif injecté. Ces performances déjà
concluantes ont été obtenues pour une longueur de zone de réaction restreinte (4 cm) en raison de
la puissance limitée du concentrateur solaire. Un nouveau concept de réacteur solaire en
fonctionnement continu a donc été validé expérimentalement et ses performances pourront être
améliorées de façon significative à plus grande échelle du fait de l’augmentation du temps de séjour
des particules dans la zone chaude (augmentation de la longueur du tube chauffée avec une taille
de cavité plus grande). Par conséquent, les perspectives d’extrapolation de ce type de réacteur sont
favorables pour tous types d’applications impliquant des réactions solide-gaz à haute température.
222
5. Références
[1] Neises M., Tescari S., De Oliveira L., Roeb M., Sattler C., Wong, B. Solar-heated rotary
kiln for thermochemical energy storage. Solar Energy. 86(10) (2012), p.3040-3048.
[2] Tescari S., Neises M., De Oliveira L., Roeb M., Sattler C., Neveu P. Thermal model for
the optimization of a solar rotary kiln to be used as high temperature thermochemical reactor.
Solar Energy. 95 (2013), p.279-289.
[3] Tescari S., Agrafiotis C., Breuer S., de Oliveira L., Neises-von Puttkamer M., Roeb M.,
Sattler C. Thermochemical Solar Energy Storage Via Redox Oxides: Materials and Reactor/Heat
Exchanger Concepts. Energy Procedia. 49 (2014), p.1034-1043.
[4] Meier A., Bonaldi E., Cella G.M., Lipinski W., Wuillemin D., Palumbo R. Design and
experimental investigation of a horizontal rotary reactor for solar thermal production of lime.
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[5] Meier A., Bonaldi E., Cella G.M., Lipinski W., Wuillemin D. Solar chemical reactor
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production of lime. Energy conversion & management 46 (2005), p. 905-926.
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[9] Nikulshina V., Halmann M., Steinfeld A. Coproduction of syngas and lime by combined
CaCO3-calcination and CH4 reforming using particle-flow reactor driven by concentrated solar
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thermochemical conversion of solar energy; decarbonation of CaCO3. Solar Energy. 24 (1980),
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[11] Badie J.M., Bonet C., Faure M., Flamant G., Foro R., Hernandez D. Decarbonatation of
calcite and phosphate rock in solar chemical reactors, Chemical Engineering Science. 35 (1980),
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[12] Steinfeld A., Imhof A., Mischler D., Experimental investigation of an atmospheric-open
cyclone solar reactor for solid-gas thermochemical reactions. J. Solar Energy Eng. 114 (1992),
p.171-174.
223
Conclusion générale
et Perspectives
Les travaux de recherche présentés dans ce manuscrit ont porté sur le stockage thermochimique de
l’énergie solaire au moyen de réactions solide-gaz réversibles à haute température. Dans un premier
temps, l’état de l'art et la sélection des réactions thermochimiques et des matériaux présentant un
potentiel élevé pour le stockage d’énergie à haute température (400-1200°C) ont été établis. La
plupart des systèmes décrits n'ont été évalués et testés qu’à l'échelle du laboratoire à ce jour. La
densité d'énergie de ces systèmes thermochimiques est habituellement 5 à 10 fois supérieure à celle
des systèmes de stockage par chaleur sensible et latente. Les systèmes thermochimiques à base de
réactions solide-gaz réversibles semblent donc être le moyen le plus prometteur pour le stockage à
long terme de l'énergie solaire. En effet, les produits de réaction peuvent être stockés à température
ambiante sans perte d'énergie pendant le stockage et, par conséquent, la durée de stockage et la
distance de transport sont théoriquement illimitées. En ce qui concerne les caractéristiques visées
lors du développement de tels systèmes, le processus doit être réversible avec un taux de conversion
constant et sans dégradation des performances après un grand nombre de cycles afin d'éviter une
diminution de la capacité de stockage du matériau. Un autre domaine de recherche est l'optimisation
de la différence de température entre les étapes de charge/décharge. L'objectif est de diminuer la
différence de température entre les deux étapes pour améliorer l'efficacité du processus et faciliter
le contrôle des réactions.
Les études à l'échelle du laboratoire ont démontré la faisabilité de plusieurs systèmes pour une
application en stockage thermochimique. Les systèmes impliquant des oxydes métalliques sont les
plus simples pour la mise en œuvre à court terme dans les centrales CSP, car l'air peut être utilisé
directement comme fluide caloporteur et les difficultés techniques associées à la gestion des fluides
de transfert de chaleur sont amoindries grâce au fonctionnement en boucle ouverte avec de l'air.
Des recherches ont été menées et sont en cours sur la modification des propriétés redox des oxydes
métalliques (températures de transition, capacité de stockage de l’oxygène, réversibilité de réaction
...) grâce à la synthèse d’oxydes mixtes (étudiés dans le chapitre 3), ainsi que l'étude de l'effet de la
méthode de synthèse affectant la morphologie du matériau sur la réactivité (pour améliorer la
stabilité et la réversibilité de la réaction). Des travaux ont également été menés sur le développement
d'oxydes conducteurs ioniques (par exemple, les pérovskites, étudiés dans le chapitre 4) qui peuvent
devenir des candidats intéressants pour le stockage thermochimique. Parmi les oxydes mixtes
étudiés, nous avons démontré la possibilité d’améliorer la réversibilité et la stabilité de
Mn2O3/Mn3O4 par l’addition de Fe, en proportion supérieure à 15 mol%, ou de Co ou Cu au-delà
de 30 mol%. L’étude du système Mn2O3/Mn3O4 a permis de démontrer que la transition dans la
phase hausmannite (Mn3O4 tétragonal) est responsable du faible taux de ré-oxydation de Mn3O4.
Le couple Co3O4/CoO présente de très bonnes performances en tant que matériau pur. Alors que
l’addition de Cu à Co3O4 permet de conserver une bonne cyclabilité et de hautes enthalpies sont
observées pour les oxydes mixtes, le frittage s’accentue avec l’ajout de cuivre. L’addition de Fe à
Co3O4 affecte les performances de Co3O4, par exemple, en diminuant l’enthalpie de réaction, et
donc la capacité de stockage du matériau. L’addition de Mn à Co3O4 ne permet pas d’améliorer les
performances des oxydes purs. De manière générale, il peut être intéressant d’utiliser le dopage
pour faire varier la température de réaction des oxydes et adapter le matériau à des procédés
nécessitant différentes températures opératoires. Il a également été montré que la densité de
stockage d’énergie des oxydes est corrélée à la capacité de stockage de l’oxygène. Il est aussi
envisageable d’utiliser des systèmes ternaires afin d’améliorer la capacité de stockage de l’oxygène.
Le nombre de possibilités est ainsi très élevé. Par ailleurs, les pérovskites montrent également un
potentiel intéressant pour le stockage et différentes formulations ont été proposées dans cette étude.
226
Bien que les systèmes à base d'oxydes métalliques puissent devenir rapidement la technologie la
plus mature pour l'application de stockage thermochimique d'énergie à haute température, les
systèmes à base de carbonates présentent également un intérêt pratique car ils ont été largement
développés dans le domaine de la capture de CO2 post-combustion (en particulier, CaO utilisé en
boucle chimique). Le système CaCO3/CaO a été largement étudié pour la capture du CO2, où la
chaux peut être utilisée dans un processus cyclique pour éliminer d'abord le CO 2 des gaz de
combustion (formation de carbonate), tandis que la calcination ultérieure du carbonate formé
produit un courant de CO2 pur adapté à une utilisation directe ou à un stockage. Ces réactions
peuvent aussi être employées dans un procédé de stockage thermochimique d’énergie car CaCO 3
répond aux critères requis : il est abondant, peu couteux et possède également un fort potentiel de
stockage d'énergie. Le principal défi d'un tel système, en particulier lorsqu'il implique des minerais
naturels, est la perte rapide de capacité au cours des cycles. Les différentes stratégies pour surmonter
ce phénomène peuvent être directement appliquées pour maintenir l'efficacité du système de
charge/décharge pendant le stockage de l'énergie solaire (par exemple, l'utilisation de matériaux
composites ou d'additifs stabilisants). Parmi les carbonates étudiés, CaCO 3 et SrCO3 semblent être
les candidats les plus intéressants pour le stockage de l'énergie, possédant une haute densité
d'énergie gravimétrique. En revanche, le mélange BaCO3/BaO se formant durant la calcination de
BaCO3 présente une fusion mise en évidence lors de l’étude de ce système, ce qui est problématique
pour la réversibilité des réactions. L’addition d’un matériau inerte, ici MgO, a démontré son
efficacité pour stabiliser SrCO3 et BaCO3, permettant une meilleure stabilité au cours des cycles.
Enfin, les hydroxydes et les sulfates méritent également d'être étudiés car ils peuvent représenter
des systèmes thermochimiques appropriés pour le stockage de chaleur grâce à leur forte densité de
stockage d'énergie au détriment de contraintes supplémentaires liées à la corrosivité des produits
gazeux aussi utilisés comme fluide de transfert, ce qui peut représenter une contrainte importante
pour le fonctionnement du cycle thermodynamique en CSP.
À l'heure actuelle, l’extrapolation du procédé à plus grande échelle est également une étape
importante à considérer pour le développement futur de la technologie. Un concept de réacteur
solaire solide-gaz à lit mobile a été validé expérimentalement dans cette étude à l’échelle laboratoire
dans le cas de la calcination de particules de CaCO3 en continu. Des expériences à grande échelle
et une démonstration à l’échelle pilote sont nécessaires pour prouver la faisabilité des systèmes de
stockage thermochimique d'énergie pour le stockage à court et à long terme, et pour les intégrer
dans la centrale solaire. Le stockage d'énergie thermique par chaleur sensible intégré aux centrales
CSP est actuellement une solution démontrée à l’échelle commerciale et relativement peu coûteuse,
capable de stocker suffisamment d'énergie pendant plusieurs heures de fonctionnement lorsque la
ressource solaire n'est pas disponible. En ce qui concerne le stockage d’énergie thermochimique
impliquant des réactions solide-gaz réversibles, des températures de stockage plus élevées peuvent
être accessibles et compatibles avec des centrales solaires à plus haut rendement, et le coût des
systèmes de production d'énergie par voie solaire avec stockage thermochimique sera réduit par une
augmentation de la température de fonctionnement du cycle et de la turbine, ce qui permettra une
production d'électricité plus efficace dans les centrales CSP de prochaine génération.
227
Stockage thermochimique de l’énergie solaire concentrée à partir de matériaux
innovants par réactions solide-gaz réversibles
Ce travail de thèse porte sur l’étude et le développement de matériaux adaptés pour la conversion et
le stockage thermochimique de l’énergie solaire concentrée à haute température (400-1200°C), en
utilisant des réactions solide-gaz réversibles. Ce type de stockage peut être associé aux centrales
solaires thermodynamiques pour la génération d’électricité. Une étude bibliographique a permis
d’identifier et de sélectionner les matériaux les plus adaptés possédant une densité d’énergie élevée
pour le stockage thermochimique, suivant les critères de domaine de température et de non-toxicité
requis. Les matériaux sélectionnés sont des oxydes métalliques (de Fe, Mn, Co, Cu), ainsi que des
carbonates et des hydroxydes (de Ca, Sr, Ba). Les travaux ont porté ensuite sur les équilibres
thermodynamiques des systèmes afin de prévoir les températures de transition et capacités de
stockage théoriques. Une étude expérimentale a également été effectuée avec pour objectifs de
déterminer précisément les niveaux de température, capacités de stockage en oxygène et enthalpies
pour chaque réaction, et de démontrer leur réversibilité complète sur plusieurs cycles successifs.
Des oxydes métalliques mixtes (systèmes binaires de Co-Cu, Co-Fe, Mn-Fe, Mn-Co, Mn-Cu) et des
pérovskites substituées sur sites A et B ont été développés afin d’optimiser les propriétés redox des
matériaux pour le stockage thermochimique. Concernant les carbonates et les hydroxydes de Ca, Sr,
Ba, l’addition d’un agent stabilisant (MgO) a permis d’améliorer la stabilité des matériaux et la
réversibilité des réactions au cours des cycles. Enfin, un nouveau réacteur thermochimique solaire,
permettant la conversion en continu de particules réactives solides, a été validé expérimentalement
et optimisé dans le cas de la décomposition de CaCO3 pour le stockage de l’énergie solaire.
Mots-clés : Stockage thermochimique, énergie solaire, réactions solide-gaz, oxydes mixtes,

carbonates, hydroxydes.
Solar thermal energy storage via reversible solid-gas thermochemical reactions

This PhD thesis deals with the study and development of suitable materials for thermochemical
conversion and storage of concentrated solar energy at high temperature (400-1200°C), by using
reversible solid-gas reactions. This type of storage can be associated with solar thermal power
plants. A bibliographic survey was performed to identify and select the most promising materials
with a high energy storage density for thermochemical storage, based on different required criteria.
The selected materials are metal oxides (of Fe, Mn, Co, Cu), carbonates and hydroxides (of Ca, Sr,
Ba). The work then focused on the thermodynamic equilibria to determine the theoretical transition
temperatures and energy storage capacities of the selected materials. An experimental study was
carried out in order to determine the reaction temperatures, oxygen storage capacities and enthalpies
for each reaction, and to demonstrate their complete reversibility upon cycling. Mixed metal oxides
(binary systems of Mn-Fe, Co-Fe, Co-Cu, Mn-Cu, Mn-Co) and A- and B-site substituted
perovskites were developed to optimize their thermochemical energy storage properties. Regarding
carbonates and hydroxides of Ca, Sr, Ba, the addition of a stabilizing agent (MgO) allowed
improving the materials cycling stability and reactions reversibility during successive cycles.
Finally, a novel lab-scale solar reactor was experimentally tested in order to investigate the
continuous decomposition of CaCO3 particles for thermochemical solar energy storage application.
Keywords: Thermochemical energy storage, solar energy, solid-gas reactions, mixed oxides,
carbonates, hydroxides.

Laurie Andre 2017

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UNIVERSITE DE PERPIGNAN VIA DOMITIA

Préparée au sein de l’école doctorale

Laurie Emmanuelle André

Stockage thermochimique de l’énergie solaire

Soutenue le 29 novembre 2017 devant le jury composé de

M. Michel CABASSUD, Pr. LGC, Toulouse Rapporteur

M. Stéphane ABANADES, DR. CNRS-PROMES, Odeillo Directeur de thèse

Préparée au sein de l’école doctorale

Laurie Emmanuelle André

Stockage thermochimique de l’énergie solaire

Soutenue le 29 novembre 2017 devant le jury composé de

M. Michel CABASSUD, Pr. LGC, Toulouse Rapporteur

M. Stéphane ABANADES, DR. CNRS-PROMES, Odeillo Directeur de thèse

Chapitre 1 : État de l’art .................................................................................................... 14

3. Les différents types de concentrateurs ...................................................................... 24

2. Systèmes à base d’hydroxydes .................................................................................... 59

3. Systèmes à base de carbonates .................................................................................... 61

4. Systèmes à base d’oxydes métalliques ...................................................................... 63

Chapitre 3 : Systèmes à base d’oxydes mixtes ....................................................... 88

2. Etude du système Co-Cu-O ....................................................................................... 89

8. Références .................................................................................................................... 149

Chapitre 4 : Systèmes à base de pérovskites ........................................................ 152

2. Méthode de synthèse et caractérisation................................................................. 154

3. Etude expérimentale des différents systèmes ...................................................... 158

5. Références .................................................................................................................... 172

Chapitre 5 : Systèmes à base d’hydroxydes et de carbonates ...................... 175

Chapitre 6 : Essais en réacteur solaire à lit mobile ........................................... 212

2. Dispositif expérimental ............................................................................................. 213

3. Résultats expérimentaux ........................................................................................... 219

5. Références .................................................................................................................... 223

Conclusion générale et Perspectives ........................................................................ 225

1. Principe des centrales solaires thermodynamiques

Figure 1. Rayonnement solaire reçu par la terre [1].

Figure 2. Spectre des radiations solaires sur terre [3].

Figure 3. Répartition de l’irradiation solaire sur terre [2].

Figure 4. Exemples de (a) Panneau photovoltaïque, (b) CSP : cylindro-parabolique (parabolic

Les centrales thermodynamiques à concentration (Fig. 5) se prêtent au stockage de l’énergie

Figure 5. Schéma de centrale solaire thermodynamique

ηsys = ηsf x ηrec x ηCarnot x ηCycle (1)

Figure 6. Efficacité de conversion en fonction des systèmes solaires à concentration et de la

Tableau 1. Performances typiques des procédés CSP [5].

1.1. Cycle de Rankine

- 12 : la compression adiabatique et réversible de l’eau

Figure 7. Centrale solaire avec stockage et cycle de Rankine [6].

1.2. Cycle de Brayton

- 12 : compression adiabatique réversible (isentropique) du gaz dans un compresseur

Figure 8. Turbine à gaz dans une installation solaire [7].

1.3. Cycle combiné

Figure 9. Cycle combiné Brayton-Rankine [8].

1.4. Cycle Stirling

Figure 10. Fonctionnement d’un moteur Stirling [9].

2. Les fluides caloporteurs

Le choix du fluide caloporteur dépend du type d’application visée et de la gamme de température

Figure 11. Comparaison des températures d’opération de fluides caloporteurs [13].

3. Les différents types de concentrateurs

3.1. Systèmes à concentration ponctuelle

3.1.1. Four solaire

Figure 13. Grand four solaire d’Odeillo.

3.1.2. Concentrateur parabolique (Dish)