Rapport de Stage Unilever CDI A Imprimé

Mise en place du système HACCP à la nouvelle mayonnaiserie d’Unilever Côte d’Ivoire
TABLES DES MATIERES

REMERCIEMENT................................................................................................................3
DÉDICACE.............................................................................................................................4
LISTE DES TABLEAUX......................................................................................................5
LISTE DES FIGURES..........................................................................................................6
LISTE DES ABRÉVIATIONS.............................................................................................7
PRÉAMBULE........................................................................................................................8
INTRODUCTION.................................................................................................................9
CHAPITRE I: UNILEVER CÔTE D’IVOIRE.................................................................10
1. Informations générales.....................................................................................11
2. Organigramme......................................................................................................12
3. Les gammes de produits....................................................................................13
CHAPITRE II : LE SYSTEME HACCP...........................................................................14
1. Définition du système HACCP..........................................................................14
2. Intérêts du système HACCP..............................................................................14
a. Intérêt pour la chaine de production........................................................14
b. Intérêt pour le produit fini...........................................................................14
c. Intérêt pour l’entreprise...............................................................................15
d. Intérêt pour les consommateurs................................................................15
3. Principes du système HACCP...........................................................................15
4. L’application du système HACCP....................................................................17
CHAPITRE III: MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP A LA NOUVELLE..........20
MAYONNAISERIE D’UNILEVER COTE D’IVOIRE...................................................20
1. Constitution de l’équipe ou des moyens pour la mise en œuvre du
système...........................................................................................................................20
2. Description du produit......................................................................................21
TABLEAU I : Caractéristique du produit................................................................22
3. Utilisation attendue du produit......................................................................22
Tableau II: Consigne d’utilisation............................................................................22
4. Diagramme de fabrication de la mayonnaise............................................23
5. Description du diagramme..............................................................................25
YEO Nanga Jacques Rapport de stage 1
6. Confirmation des diagrammes de fabrication...........................................29

7. Analyse des dangers associés à chaque étape...........................................30
TABLEAU III: Dangers associés.................................................................................30
8. Plan de Contrôle du flux du produit et la circulation des employés
dans l’usine...................................................................................................................33
9. Détermination des CCP, QCP, PRP et oPRP.................................................33
TABLEAU IV : Détermination des points critiques à partir de l’arbre de
décision..............................................................................................................................36
10. Danger non identifié.......................................................................................38
11. Etablissement des limites critiques...........................................................38
TABLEAU V: Limites critiques...................................................................................38
12. Etablissement des procédures de la surveillance pour chaque CCP
et QCP..............................................................................................................................39
TABLEAU VI : Procédures de la surveillance, des mesures correctives et
des vérifications.............................................................................................................39
13. Mise en place du système documentaire.................................................40
CONCLUSION....................................................................................................................41
ANNEXES............................................................................................................................43

REMERCIEMENT
Au terme de ce travail, je tiens à remercier :
 M. Jean CISSOUMA, Responsable du Projet Marquim pour m’avoir permis
d’effectuer mon stage dans des conditions favorables.
 Mlle. KOUASSI A. Joëlle, Responsable de production Marquim, pour ses
conseils et ses suggestions qui m’ont été très précieux.
 Dr. SAKO Abdoulaye : Responsable de la Qualité de Unilever Cô te d’Ivoire,
dont la participation a été d’une très grande importance pour
l’accomplissement de mon travail.
 Toute l’équipe de Marquim pour leur disponibilité et la bienvenue qu’ils
ont manifeste a mon égard.
Ma gratitude s’adresse aux membres du jury pour m’avoir fait l’honneur
d’examiner ce travail.
Je remercie le corps enseignant de l’INSTITUT VOLTAIRE, la direction et le
personnel du laboratoire d’Unilever Cô te d’ Ivoire, ainsi que tous ceux qui ont,
de près ou de loin, contribué au bon déroulement de ce projet.
Toutes les expressions et tous les mots seront insuffisants pour vous exprimer
mon immense gratitude.

DÉDICACE
Je dédie ce travail à mon père M.YEO Kassinibin et à ma mère Mme YEO
née YEO Karidja Sylvie.
A tous mes frères (YEO Domehin David ; YEO Tchérégnimin Isaac ; YEO
Kinifo Nathalie et YEO Kaofonmon Elie), à YEO Francisca N’danfolo
Emmanuella et à mon ami ALLA Konan Arsène.
Qui m’ont accordé leur confiance et leur soutien tant moral que financier.
Que DIEU les comble de sa grâ ce, qu’il leur rend au centuple tout ce qu’ils ont
fait pour moi.

LISTE DES TABLEAUX
TABLEAU I : Caractéristique du produit………………………………………………………21

TABLEAU II: Consigne d’utilisation……………………………………………………………..21
TABLEAU III: Dangers associés…………………………………………………………………..29
TABLEAU IV : Détermination des points critiques à partir de l’arbre de
décision……………………………………………………………………………………………………...35
TABLEAU V: Limites critiques…………………………………………………………………….37
TABLEAU VI : Procédures de la surveillance, des mesures correctives et des
vérifications………………………………………………………………………………………………..38

LISTE DES FIGURES
FIGURE I : Diagramme de fabrication………………………………………………………….32

FIGURE IIa: Arbre de décision (PRP, QCP)..………………………………………………….33
FIGURE IIb : Arbre de décision (CCP, oPRP)...………………………………………………34

LISTE DES ABRÉVIATIONS
BPF : Bonne Pratique de Fabrication

BPH : Bonne Pratique d’Hygiène
BTS: Brevet de Technicien Supérieur
CCP: Critical Control Point
CDI : Cô te D’Ivoire
EDTA: Ethylène Diamine Tétra-Acétique
HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point
IVESTP: Institut Voltaire de l’Enseignement Supérieur Technique et
Professionnel
LC : Limite Critique
OPRP: Operational Pré-Requisite Program
PC : Point Critique
PRP : Pré-Requisite Program
QCP: Quality Control Point
UV : Ultra Violet

PRÉAMBULE
Admissible au Brevet de Technicien Supérieur (BTS) après deux années

de formation à l’INSTITUT VOLTAIRE (IVESTP) sis à Marcory, la nécessité d’un
stage pratique en entreprise s’impose à l’étudiant pour la validation de son
diplô me.
C’est dans cette optique que j’ai eu l’honneur d’effectuer un stage

professionnel au Département Supply Chain d’Unilever Cô te d’Ivoire, pour une
durée de trois mois.
Ce stage m’a permis d’appréhender les difficultés du monde

professionnel, de vivre une nouvelle expérience très enrichissante, d’acquérir
de nouvelles connaissances, d’explorer une autre facette de l’entreprise et
d’apprécier le métier de l’agroalimentaire et de la qualité.

INTRODUCTION
Avec la multiplication des produits alimentaire sur le marché ivoirien,

suite à la création de plusieurs unités de transformation de denrée alimentaire,
il est nécessaire d’établir un moyen de contrô le afin de garantir l’innocuité des
aliments transformés pour la sécurité des consommateurs.
De ce qui précède, la nécessité de sécuriser les consommateurs, en
veillant sur les bonnes pratiques d’hygiènes et de fabrication s’impose, du fait
de son importance pour la santé publique, mais aussi du fait de son impact sur
le commerce international. Des systèmes de sécurité alimentaire efficace
doivent donc gérer et garantir la sécurité et la salubrité des denrées
alimentaires. C’est en ce sens que le déploiement d’un système HACCP joue
pleinement ce rô le.
C’est ainsi que nous avons été soumis au thème suivant « Mise en place
du système HACCP à la nouvelle mayonnaiserie de Unilever Côte d’Ivoire »
Le contenu de ce modeste travail réalisé au sein d’Unilever Cô te d’Ivoire,
qui est la meilleure société dans le domaine de la transformation, concerne la
mise en place du système HACCP dans nouvelle mayonnaiserie. Le présent
document contient trois parties essentielles, la première est consacrée à la
présentation d’Unilever Cô te d’Ivoire. La deuxième partie présente une
synthèse bibliographique dans laquelle on définit le système HACCP, dans un
premier temps, ensuite l’approche méthodologique dans laquelle trois volets
principaux ont été clairement présentés, à savoir : les intérêts, les principes et
les étapes d’application. La mise en place du système HACCP est exposée dans
la troisième partie.

Objectifs générales
Il s’agit de mettre place un système HACCP permettant d’assurer une bonne

sécurité du produit.
Objectifs spécifiques
L’objectif spécifique de ce module consiste à :
 Analyser et déterminer les points critiques.
 Evaluer et maîtriser les dangers significatifs au regard de la sécurité des

aliments.
 Améliorer la garantie de la sécurité des aliments.
Faciliter les opérations de nettoyage et de structurer le plan de nettoyage.


I- PRESENTATION D’UNILEVER CÔTE D’IVOIRE
1. Informations générales
Unilever Cô te D'Ivoire (Unilever CDI) est une société ivoirienne, filiale du

groupe Anglo-Néerlandais Unilever qui est l’un des premiers groupes agro-
industriels au monde.
Unilever Cô te d’Ivoire tient son siège à Vridi. Elle possède un capital de
8.053.000.000 et un Chiffre d’affaires (2010) de 72.713.000.000 Francs CFA.
Classée aujourd’hui parmi les premières entreprises de la sous-région
dans le domaine agroalimentaire, Unilever a son activité essentiellement basée
sur la transformation et commercialisation des corps gras, la production et
commercialisation des savons de ménage et de toilettes, de détergents,
produits alimentaires (margarine, mayonnaise, Rama) et dentifrices.
Le périmètre de certification regroupe deux sites à Abidjan : VRIDI et Saprocsy
ZONE 4.
Les produits fabriqués ou distribués par Unilever CI sont :
- Food : La margarine Blue Band et Rama, la mayonnaise Calvé

- Refreshment : Le thé Lipton
- Home care : Les savons BF, Maximousse, Fanico, Idéal Plus, Omo, Sunlight
- Personal care : Les savons, Belivoir, Rexona, Lux, lifebuoy, les dentifrices
Close Up et Signal.
 VRIDI (Usine 1)
Le site de Vridi existe depuis 1969 et comporte plusieurs unités de

production tel que :
La margarinerie (Blue Band et Rama),
La mayonnaiserie (mayonnaise Calvé)
La savonnerie (Belivoir, Rexona, Lux, BF, Maximousse, Fanico, Idéal Plus)

 Saprocsy ZONE 4 (Usine 2)
Créer en 1975 Saprocsy (Société Africaine de Produits Chimiques et de

Synthèse) une filiale de Unilever Cô te D’Ivoire est spécialisé dans la production
de lessive en poudre (OMO, Sunlight)
2. Organigramme
Factory manager
Manufacturing Engineer Quality Man Ex. Supply SHE

manager manager Lead manager planning manager
First line Food Utilities/ Quality Coordinator Production

manager projet specialist facilitator Scheduler
Engineer/
Maintenance
Engineer
Source : Enquête, Ressources Humaines Unilever CDI


3. Les gammes de produits
Grace à la diversité des produits à Unilever, la société peut produire une

large gamme de produits avec une qualité qui répond aux attentes des clients
sur le marché local et international :


II- LE SYSTEME HACCP
A. MATERIEL
 Matériels biologiques
Notre étude est portée sur la réception, le stockage des ingrédients à

transformer pour la fabrication de la mayonnaise.
 Matériels techniques
Dans le but d’obtenir un résultat optimal et sû r de la production, nous avons

jugé nécessaire d’utiliser le système HACCP.
1. Définition du système HACCP
L’HACCP est un système permettant la maîtrise de la qualité des produits

alimentaires. Elle garantit la sécurité alimentaire et l’hygiène des denrées à
tous les niveaux de leur production.
L'HACCP est conçu pour prévenir, réduire ou éliminer les risques
biologiques, chimiques et physiques possibles pour la salubrité des aliments, y
compris ceux qui découlent de la contamination croisée.
2. Intérêts du système HACCP

a. Intérêt pour la chaine de production
- L’HACCP va permettre d’élever le niveau de qualité des produits ;

- Elle va aussi permettre à la ligne de production, de produire en quantité
des produits sains.
- Et le système d’autocontrô le permanent permettra d’éviter beaucoup de
non conformités que l’on n’aurait détectées qu’à la fin du procédé dans le
cas d’un simple contrô le final.

b. Intérêt pour le produit fini
- Une meilleure présentation du produit sans défaut ;

- Un produit sain consommable en toute sécurité ;
- Une longue durée de conservation.
c. Intérêt pour l’entreprise
- Elle Permet a l’entreprise de prendre conscience des dangers liés à

l’utilisation de produits alimentaires fragiles.
- Le système améliorera les relations de l’entreprise avec ses clients. En
ayant la preuve que son fournisseur maîtrise la qualité de ses produits, le
client sera plus confiant et fidèle.
- Améliorer les relations de l’entreprise avec les services officiels. Les
agents de l’état ne viendront plus pour contrô ler les produits et chercher
les produits non conformes, mais viendront s’assurer que l’ensemble des
points critiques est maîtrisé.
d. Intérêt pour les consommateurs
- La garantie de consommer un produit de bonne qualité respectant les

normes d’hygiène ;
- Les bonnes pratiques de fabrication.
B. METHODE
1. Principes du système HACCP
L’étude HACCP repose sur sept 07 principes qui sont :
 Analyser les risques

 Déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)

 Etablir les limites critiques
 Mettre en place un système de surveillance permettant de
maîtriser les CCP
 Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la
surveillance révèle qu'un CCP donné n'est pas maîtrisé.
 Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer
que le système HACCP fonctionne efficacement
 Etablir un système documentaire dans lequel figureront
toutes les procédures et tous les relevés concernant ces
principes et leur mise en application
Principe 1 : Analyse des risques
- Identifier les dangers associés a la production, a tout les étapes de la

production ;
- Evaluer la probabilité d’apparition de ces dangers ;
- Identifier les mesures préventives nécessaires.
Principe 2 : Détermination des points critiques pour la maîtrise (CCP)
- Déterminer les points critiques pour leur maitrise afin d’éliminer les
dangers ou de réduire leur probabilité d’apparition.
Principe 3 : Etablissement des limites critiques pour chaque CCP
- Fixer et valider des limites permettant de garantir la salubrité du produit

pour chaque point critique (valeur cible et tolérance)
Principe 4 : Mise en place de système de surveillance pour chaque CCP
- É tablir un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise

effective des CCP

Principe 5 : Etablissement des mesures correctives
- É tablir les actions correctives à mettre en œuvre lorsque la surveillance

révèle qu’un CCP n’est pas maîtrise.
Principe 6 : Application des procédures de vérification
- Etablir des procédures spécifiques pour la vérification, destinées à

confirmer que le système HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 Etablissement d’un système documentaire (procédures et

enregistrements)
- Etablir un système documentaire couvrant l’application des six (6)

principes précédents afin de garantir la bonne application du plan
HACCP.
2. L’application du système HACCP
L’application du système HACCP consiste à l’exécution des 12 étapes :
Étape 1 : Constitution de l’équipe HACCP

Constituer une équipe pluridisciplinaire composée du responsable
assurance qualité, des assistants de production, des responsables du contrô le
qualité, des responsables de la maintenance.
Étape 2 : Description du produit
Procéder à une description complète du produit, notamment de donner des

instructions concernant sa sécurité d’emploi telles que la composition, les
paramètres physico-chimique, l’emballage, la durabilité, les conditions
d’entreposage.
Étape 3 : Utilisation prévue du produit

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de

l’utilisateur ou du consommateur final. Dans certains cas, il peut être
nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de population.
Étape 4 : Etablissement du diagramme des opérations
C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir un tel diagramme, qui
comprendra toutes les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP
à une opération donnée, il faudra tenir compte des étapes qui la précèdent et
de celles qui lui font suite.
Étape 5 : Confirmation sur place du diagramme des opérations
L’équipe HACCP devra confirmer les opérations de production en les

comparant, en permanence, au diagramme établir.
Étape 6 : Analyse des dangers, identification et évaluation des mesures

préventives
L’équipe HACCP doit énumérer tous les dangers (biologiques, chimiques et

physiques) susceptibles d’apparaitre à chacune des étapes de la production.
L’équipe HACCP doit dresser la liste des mesures préventive à prendre,
correspondant aux activités, action ou technique requises pour éliminer les
dangers identifiés ou les réduire a un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des
aliments salubres.
Étape 7 : Détermination des points critiques à maîtriser
Il peut y avoir plus d’un CCP où une opération de maîtrise est appliquée
pour traiter du même danger. La détermination d’un CCP dans le cadre du
système HACCP peut être facilitée par l’application d’un arbre de décision qui
présente un raisonnement logique.
Étape 8 : Fixation des seuils critiques pour chaque CCP

Il faut fixer, et valider des seuils correspondant à chacun des points critiques
pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont
fixés pour une étape donnée. Parmi les critères choisis, il faut citer : la
température, la durée, le pH…, ainsi que des paramètres organoleptiques
comme l’aspect à l’œil nu et la consistance.
Étape 9 : Mise en place d’un système de surveillance pour chaque CCP
Définition des mesures et observations à noter pour chaque point critique,

afin de déterminer si les limites critiques sont bien respectées. La détection
rapide de tout écart par rapport aux limites fixées permet de prendre les
mesures correctives nécessaires.
Étape 10 : Détermination des mesures correctives
Les mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP,
dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se
produisent. Ces mesures doivent garantir que le CCP sera maîtrisé. Elles
doivent également prévoir le sort qui sera réservé au produit en cause. Les
mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres HACCP.
Étape 11 : Etablissement des procédures de vérification
On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de

vérification et d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons
aléatoires, pour déterminer si le système HACCP fonctionne correctement.
Étape 12 : Constitution des dossiers et tenir des registres
La tenue des registres précis et rigoureux est indispensable à l’application

du système HACCP. Les procédures HACCP devraient être documentées et
adaptées à la nature et à l’ampleur de l’opération.


III- RESULTAT : ETUDE HACCP
MISE EN PLACE DU SYSTEME HACCP A LA NOUVELLE MAYONNAISERIE

D’UNILEVER COTE D’IVOIRE
Dans la logique de l’amélioration continue du management, le projet

Marquim a permit la création en Juin 2014, une nouvelle mayonnaiserie qui par
rapport à l’ancienne, est plus équipé et automatisé. Sa particularité est la
production de trois (03) formats de bouteilles (225ml, 450ml, 825ml.) en plus
des deux (02) formats de sachets ; avec une nouvelle formulation meilleur que
l’ancienne. Cette unité de production accueillera 18 employés pour son
fonctionnement. Le système HACCP est mise en place pour garantir l’innocuité
de ses productions.
1. Constitution de l’équipe ou des moyens pour la mise en œuvre du

système
L’établissement du système HACCP exige la constitution d’une équipe

pluridisciplinaire qui aura pour mission d’installer le système HACCP dans la
ligne concernée. La participation des personnes qui sont en relation directe
avec les activités quotidiennes de la production est nécessaire, à cause de leurs
connaissances réelles des opérations. De ce fait, on a désigné une équipe
polyvalente ayant l´expérience et les connaissances essentielles pour l
´établissement d´un plan HACCP constitué d’un :
 Responsable de la qualité qui assure :

- La coordination entre les membres de l’équipe.
- La sensibilisation du personnel aux BPF/BPH/HACCP.
- L’analyse chimique, sensorielle et microbiologique d’échantillons de
matières premières, produits intermédiaires et produits finis pour
déterminer les points critiques. Et les procédures de leur surveillance.

- La vérification et révision du programme HACCP.

- L’identification des dangers
- La détermination des CCP et QCP
 Assistant de production son rôle est :
- La supervision quotidienne du personnel pour assurer une application
rigoureuse des règles d’hygiène corporelle et vestimentaire.
- La supervision des activités de nettoyage et de désinsectisation.
- La vérification et action corrective de chaque CCP.
- La vérification quotidienne des résultats d’analyse et coordination de
leur traçabilité.
 Hygiéniste :
- Forme les acteurs aux règles d’hygiène (PRP, BPH)
 Responsable Maintenance :
- La participation à l’établissement des P.C et des L.C.
- La maintenance des équipements pouvant engendre la non maitrise d’un
CCP par son disfonctionnement.
2. Description du produit
Une description exhaustive du produit fini (notamment ses propriétés

physicochimiques, sa composition, les conditions d’emballage et de
préparation, les conditions de stockage et la durée de conservation…) est
présentée dans le tableau ci-dessous :

TABLEAU I : Caractéristique du produit

Produit Mayonnaise Calvé
Huile de soja, eau, vinaigre, amidon modifié
(E1442), sucre, jaune d’œuf, sel, aromes (contient
Composition de la moutarde, acide lactique, chlorure de
potassium, jus de citron concentré, épaississant
(gomme xanthane), colorant (lutéine), EDTA.
Pots en verre de 825ml, 450ml et 225ml

Emballage
Film plastique de 50ml et de 20ml.
Conditions de
préparation et Voir diagramme
Traitements subis
Conditions de
Température ambiante
stockage
Durée de conservation 09 mois pour les sachets et 1 an pour les bouteilles

Source : Enquête, Marquim Unilever CDI
3. Utilisation attendue du produit
La Mayonnaise Calvé produite par Unilever CDI est destinée à l’alimentation

humaine. Elle se consomme avec du pain, les grillades et les crudités. Elle sert
également de liant dans certaines salades, ou en mélanges avec d’autres
produits alimentaires.
Tableau II: Consigne d’utilisation
A conserver au frais après ouverture

Instruction A consommer de préférence avant la date de
péremption marquée sur l’emballage.
Groupe de
Tous consommateurs sauf nourrisson
consommateur
4. Diagramme de fabrication de la mayonnaise

Le diagramme ci-dessous représente les différentes étapes de la production

de la Mayonnaise Calvé de la réception de la matière première jusqu’au
stockage à l’entrepô t.

Matières premières
Ajout d’eau
Ajout de vinaigre Phase d’Amidon Phase de Jaune
CCP1 B d’œuf
CCP2Ajout
B d’ingrédient Stockage
Mixage Ajout d’huile

Pesée Ajout de moutarde
Temps de
palier Chauffage de l’eau
Mixage
Refroidissement
de l’amidon Entrée de la recette
Emulsification Ajout d’huile

Pose de la bobine
Codification Mayonnaise CCP3 P

des sachets Dépalettiseur
Analyse
Cuve 2 Cuve 1
Sachets Pots
Transfert de la
mayonnaise
Remplissag Remplissag
e e
CCP4 B
Mise en carton Capsuleuse
Codification Détecteur de vide

des cartons
Sécheur
Palettisation
Pose de film plastique

Entreposage
d’inviolabilité
Étiquetage
Mise en carton
Codification
Palettisation
FIGURE I : Diagramme de fabrication

Entreposage

5. Description du diagramme.
Matières premières
Ceux sont les différents ingrédients qui vont servir à la fabrication de la
mayonnaise, tel que l’Huile de soja, eau, vinaigre, amidon modifié (E1442), sucre,
jaune d’œuf, sel, aromes (contient de la moutarde, acide lactique, chlorure de
potassium, jus de citron concentré, épaississant (gomme xanthane), colorant
(lutéine), EDTA.
Stockage
Trois salles sont réservées pour le stockage des ingrédients. Les ingrédients
chimiques tel que l’acide lactique est stockés dans la salle chimique, ensuite
dans la chambre froide on stock la crème, le jus de citron concentré, sauce
naturelle et la moutarde, puis dans la salle de pesée on les autres ingrédients.
Pesée
La pesée se fait manuellement sur une balance électronique, qui fourni

après chaque pesée, un reçu permettant de vérifier le poids exact de chaque
ingrédient.
Chauffage de l’eau
Dans une cuve on chauffe l’eau jusqu’à 85°C.
Entrée de la recette
La plat forme de préparation étant automatisé, il faut entrée les

informations pour commencé le processus de préparation qui se fait en deux
(02) grandes phases manuel, dès le début de la phase d’amidon.
Phase d’amidon
Dans une cuve destiner a cette phase, les ingrédients sont ajoutées selon un
certain ordre après avoir mit l’amidon : on procède comme suit; ajout de

l’amidon, du sucre et la gomme ensuite les granulées, et les liquides à ajouter a

cette phase. C’est la première phase du processus, elle est très importante.
 Ajout d’eau
L’eau de ville ajoutée subit un traitement (stérilisation) spécifique a l’Ultra

Violet afin de le débarrasser de toute impureté.
 Mixage
C’est le mélange de tout les ingrédients qui entre dans la phase d’amidon
afin d’obtenir une structure homogène lors du mixage.
 Temps de pallier
C’est le temps mis pour la pasteurisation des produits obtenus à la phase

d’amidon, elle dure 5 minutes avant le début du refroidissement.
 Refroidissement de l’amidon
Apres l’aspiration de la phase d’amidon dans une autre cuve, le produit

obtenu a la phase et chauffé jusqu'à 85°C, cette température est maintenue
pendant 5 minutes avant le début du refroidissement, elle dure 28 minute
environ. Ce procédé donne au produit un aspect plus épais homogène et lisse.
Phase du jaune d’œuf
De même que la phase d’amidon, les ingrédients tels que le Natural Sauce, la
moutarde et huile de soja sont ajoutées au jaune d’œuf en poudre afin d’être
mixer automatiquement jusqu'à son aspiration complète dans une autre cuve
pour l’émulsification. Cette phase doit se faire dans un temps bien déterminé
afin que tous les ingrédients soient aspirés en totalité.
Emulsification
En général, lors de la formation d’une émulsion, la phase qui se présente

sous forme de gouttelettes dispersées est dite phase dispersée ou interne,

tandis que la phase qui constitue le milieu dans lequel les gouttelettes se
trouvent en suspension est dite phase continue ou externe. De plus, la notation
H/E est utilisée pour désigner la dispersion de phase organique (huile) dans
une phase aqueuse (eau), et E/H pour la dispersion d’eau dans de l’huile.
L'émulsification ici, c'est le mélanger de la phase d’amidon et celui de la

phase du jaune d’œuf (phase aqueuse) auquel on ajout l’huile (phase
organique) progressivement pendant le mélange pour former une nouvelle
texture. Il s’agit d’une émulsification huile dans eau.
Mayonnaise
C’est le produit fini du processus de fabrication.
Analyse
Un prélèvement est fait afin de s’assure de la conformité des différents

paramètres physico-chimique, avant le transférer du produits dans les cuves de
remplissage.
Transfert de la mayonnaise
La mayonnaise est transférée dans les différentes trémies pour le

remplissage des pots et des films aluminium de conditionnement.
Cuves de stockage (remplisseuse)
Deux cuves sont installées pour le remplissage, une pour les pots en verre
sus trois (03) formats et l’autre pour les sachets en films aluminium sous deux
(02) formats.
Dépalettiseur

Elle achemine automatiquement les bouteilles pour le remplissage ; mais

avant, un système de nettoyage est installer afin d’obtenir des bouteilles propre
et vide avant le remplissage.
Remplissage
Le remplissage se fait automatiquement, et a remplisseuse rempli les pots

conforment a la quantité enregistré.
Capsuleuse
La fermeture se fait sous vide. Ce mode consiste à évacuer entièrement l'air

hors des pots. Afin de conserver à l'intérieur le vide protégeant le produit des
influences extérieures. L'évacuation de l'air hors du produit empêche la
reproduction des micro-organismes aérobies et réduit les processus chimiques
d'oxydation. Les produits alimentaires conservent ainsi plus longtemps leurs
qualités.
Détecteur de vide
Elle sert à mesurer le niveau de vide des bouteilles, et commande à un

éjecteur qui se charge d’éjecter toutes les bouteilles n’ayant pas le niveau de
vide conforme à la norme établie.
Sécheur
Il enlève les gouttes sur les pots lors de leur passage dans la capsuleuse pour
être capsulé. Une fois séché, l’étiquette va bien adhérer à la surface des
bouteilles.
Pose du film plastique d’inviolabilité
Un film plastique est mis sur les pots, afin de protéger la capsule, et pour
montrer que la bouteille n’a jamais été ouverte après son conditionnement.
Etiquetage

Elle se fait automatiquement. Les étiquettes visent à garantir que le

consommateur dispose d'une information complète sur le contenu et la
composition du produit.
Mise en carton
Les cartons regroupent un nombre bien définit, selon les formats, et vise à
protéger et faciliter le transport du produit.
Codification
La codification se fait automatiquement, elle renferme toute les

informations complètes sur le contenu, la date, l’heure, et le type de format.
Pour les sachets, il y a la première codification au niveau du film avant le
remplissage et ensuite celui du carton.
Palettisation
Les cartons sont mis sur une palette. Cette dernière est recouverte ensuite
de film protecteur.
Entreposage
Il s'agit de l’entreposage des produits à confirmer avant leur transfert à la

distribution.
6. Confirmation des diagrammes de fabrication
La confirmation du diagramme se vérifié sur place, en suivant les étapes

théoriques afin de corriger les éventuels écarts ; les étapes théoriques doivent
concorder avec la pratique. Il est possible de compléter avec des informations
relatives aux paramètres technologiques (Durée, Température, etc.…) pendant
la confirmation.

7. Analyse des dangers associés à chaque étape.
Cette analyse consiste à identifier et répertorier tous les dangers potentiels

lies à chaque étape de la production, puis a évaluer chacun de ces dangers et
rechercher les mesures propres à leurs maitrises.
En fonction du diagramme de fabrication, on identifie les types dangers
suivants: Biologiques (B), Chimiques (C), Physiques (P) et risques allergènes
qui peuvent porter préjudice à la santé des consommateurs. On déterminera les
mesures de maîtrise pour chaque danger, et une évaluation sera réalisée pour
l’ensemble des dangers recensés et classée selon leurs sévérités, et la fréquence
d’occurrence du danger recensé. Les résultats d’analyse des dangers seront
présentés dans le tableau ci dessous.
TABLEAU III: Dangers associés
Etap Type des Nature des Cause(s) du

Sévérité Fréquence Mesure(s) De Maitrise
e dangers dangers danger(s)
-Risque de Moyenne Moyenne Mauvaise -Vérification et
contamination par conservation contrô le à la
des Mauvaise qualité réception.
microorganisme, commerciale -Demande des fiches
B bactéries techniques
pathogènes, aux fournisseurs
Matières première
salmonella, -Etats sanitaires des

staphylococcus, E. contenants et des
coli camions.
Traces de produits Elevée Faible Non-respect des -Vérification du
C chimiques normes en matière bulletin d’analyse
de traitements
Mélange des Corps Elevée Faible Zone ouverte sur
P étrangers au l’extérieure.
produit
Œuf, moutarde, Elevée Très faible réaction anormale et
Allergène soja. excessive du système
immunitaire
Stockage
B Contamination Elevée Faible Non-respect des -Vérification des

par des instructions de la conditions de
pathogènes chambre froide stockage
provenant d’air ou stockage. -Contrô ler la
d’insectes à cause température de la
d’une non- zone de la chambre
étanchéité des sacs froide.
-Détérioration des - PRP et Stockage

ingrédients. séparé.
-Altération
microbienne.
Contamination par Elevée Faible -Accumulation de
des produits poussière.
chimiques lorsque -Manque
C l’emballage est d’aération.
ouvert. -Désorganisation
de stockage des
produits.
P Aucun danger à signaler
Contamination Elevée Faible Non-respect des PRP et formation du
par des Bonnes Pratiques personnel.
pathogènes Hygiènes.
B
provenant d’air de
salive ou de sueur.
Pesée
C Aucun danger à signaler

-Mélange des Elevée Faible Objet appartenant au
Corps étrangers au préparateur,
P
produit Non respect des
consignes.
Chauffage de l’eau
Entrée de la Aucun danger à signaler
recette
-Contamination Elevée Faible Non-respect des PRP
par des Bonnes Pratiques Formation du
Phase d’amidon
B pathogènes Hygiènes. personnel et

provenant d’air de sensibilisation.
salive ou de sueur.
Mélange des Corps Elevée Faible Objet appartenant au
étrangers au préparateur,
P
consignes.
Contamination Faible Faible PRP Vérifier la
B par des Non-respect des fonctionnalité de
Ajout d’eau
pathogènes normes en matière l’appareil a Ultra

présence de Faible Faible de traitements Violet.
C pesticides, de
nitrates, de plombs
P Aucun danger à signaler
Mixage Aucun danger à signaler
Elevée Faible Disfonctionnement Vérifier la
Temps de palier
du système de fonctionnalité du
Prolifération de
B pasteurisation, temps système.
microorganisme
de palier non atteint.
C
Aucun danger à signaler
P
Refroidissement
de l’amidon

Contamination Elevée Faible Non-respect des Formation du

Phase de jaune d’œuf
par des pathogènes Bonnes Pratiques personnel à l'hygiène

B
provenant d’air de Hygiènes. alimentaire.
salive ou de sueur. PRP
Mélange des Corps Elevée Faible Objet appartenant au
étrangers au préparateur,
P
consignes.
Mixage
Emulsification
Mayonnaise
Analyse
Transfert de la
mayonnaise
B Vérification du
Dépalettiseur
Aucun danger à signaler système de soufflage

C des bouteilles avant
Présence de Corps Elevée Faible Disfonctionn leur remplissage
étrangers au produit ement du
P
système de
soufflage
Cuves
remplissage
Prolifération de Elevée Moyenne disfonctionne Vérification de la
capsuleuse
B microorganisme ment du température et de la

manomètre pression
C
P
Prolifération de Elevée Moyenne Disfonctionn Bon fonctionnement
Détecteur de vide
microorganisme ement du de l’éjecteur

B
détecteur de
vide
C
P
sécheur
sleeveuse
Etiquetage
Mise en carton Aucun danger à signaler
Codification
Palettisation
Entreposage

Plan de Contrôle du flux du produit et la circulation des employés

dans l’usine.
Le contrô le du flux du produit et la circulation des employés

permettrons d'identifier et d'éliminer les risques de contamination croisée
dans chaque salle.
Entrepôt
Lavab SCo Bureau Labo CF SC

o
SP
Plate
Forme de
préparation SL
SS Magasin
Légende :
Entrée/sortie
Entrée limité/sortie limité
Zone sensible
8. Détermination des CCP, QCP, PRP et oPRP.
Les CCP et QCP correspondent aux points, étapes, ou procédures dont la

maîtrise est essentielle pour prévenir, éliminer, ou réduire un danger à un
niveau acceptable et de qualité supérieur en respectant les normes. Ils peuvent
être déterminés grâ ce à une bonne connaissance du processus de fabrication, et
de tous les dangers possibles associés, afin de pouvoir adopter les mesures
préventives convenables, et grâ ce à l’utilisation de différent arbre de décision
dont les réponses aux questions de l’arbre de décision (Q1, Q2, Q3 et Q4) puis
(Q1, Q2, Q3, Q4 et Q5) pour chaque étape sont rassemblées dans le Tableau ci-

dessous. Ces arbres de décision constituent une série logique de questions que
l’on se pose à chaque danger et à chaque étape du processus.
Q1
Existe-t-il une ou plusieurs mesures préventives de maitrise ?
Oui Non
La maitrise de cette étape est-elle nécessaire pour garantir la sécurité ?

Modifier
Oui l’étape, le procédé ou le produit.
Non
Ce n’est pas un CCP.
Q2
Y a-t-il un risque significatif actuel à cette étape ?
Oui
Cette étape est elle spécifiquement conçue pour éliminer la probabilité d’apparition d’un danger ou la ramene
contrô le sont-elles fixées exclusivement par des actions préventives? Non

Q3
Une contamination s’accompagnant du danger identifié peut elle survenir ou le danger augmente jusqu'à atteindre un
d'hygiène ;
de fabrication ;
nelle ;
Non
ne ; Oui
tretien ;
L’opération de la mesure préventive peut elle être surveillée ? Et les modalités de reprise peuven
ntif ;
riaux dangereux ;
ets ;
marchandises entrantes.
Oui
QCP
Q4
L’échec de la mesure mènerait-il a un risque inacceptable de ou a une rupture possible de l’approvisionnem
Non Oui
Oui Non
Pas un CCP ou un QCP CCP
PRP
FIGURE IIa : Arbre de décision (PRP, QCP)

YEO Nanga Jacques
(HACCP: Identification of CCP, CP, PRP, oPRP) Rapport de stage 37
Q1: Basé sur la probabilité d'occurrence et de la gravité des effets néfastes sur la santé, est-ce un danger important?
Non
Oui
Pas un CCP
apes ultérieures garantissent la suppression de ce danger important, ou sa réduction à un niveau acceptable (y compr
Oui
Non
Identifier et nommer étape ultérieure.
esures ou des pratiques de contrô le mis en place à cette étape afin d’excluent, réduire ou maintenir ce risque importa
Non
Oui
Modifier le processus ou le produit et aller à Q1.
Q4: Est-il nécessaire d'établir des limites critiques pour la mesure de contrô le à cette étape?
Non
Oui
oPRP
e de surveiller la mesure de contrô le de manière à ce que des mesures puissent être prises immédiatement quand il y a
Oui Non
CCP oPRP
FIGURE IIb : Arbre de décision (CCP, oPRP)

HACCP, basin-conseil.fr)
TABLEAU IV : Détermination des points critiques à partir de l’arbre de décision
Conclusion (l’étape est un

Danger
Etape de processus Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 CCP, un QCP, un oPRP ou un
s
PRP?)
B Oui Non Oui Non ---
Matières première C Oui Non Oui Non --- oPRP
(Figure IIb)
P Oui Non Oui Non ---
B Oui Oui Oui Oui Oui
Stockage C Oui Oui Oui Oui Oui CCP
(Figure IIb)
P Oui Oui Oui Oui Oui
B Oui Non --- --- ---
Pesée C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Non Non --- --- ---
Chauffage de l’eau C Non Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Non Non --- --- ---
B Non Non --- --- ---
Entrée de la recette C Non Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Non Non --- --- ---
B Oui Non --- --- ---
Phase d’amidon C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
Stérilisation de l’eau C Oui Oui Oui Oui Oui CCP
(Figure IIb)
B Non Non --- --- ---
Mixage C Non Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Non Non --- --- ---
Temps de palier B Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
C Oui Non --- --- ---

P Oui Non --- --- ---

B Oui Non --- --- ---
Refroidissement de
l’amidon C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Oui Non --- --- ---
Phase de jaune
d’œuf C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Non Non --- --- ---
Mixage C Non Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Non Non --- --- ---
B Non Non --- --- ---
Emulsification C Non Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Non Non --- --- ---
B Non Non --- --- ---
Mayonnaise C Non Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Non Non --- --- ---
B Oui --- --- --- ---
Analyse C Oui Non --- --- --- PRP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Non Non --- --- ---
Transfert de la
mayonnaise C Non Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Non Non --- --- ---
B Oui Non --- --- ---
Trémies machines C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
Dépalettiseur C Oui Oui Oui Oui Oui CCP
(Figure IIb)
Remplissage B Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
C Oui Non --- --- ---

P Oui Non --- --- ---

Capsuleuse C Oui Oui Oui Oui Oui CCP
(Figure IIb)
B Oui Non --- --- ---
Détecteur de vide C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Oui Non --- --- ---
Sécheur C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Oui Non --- --- ---
Sleeveuse C Oui Non --- --- --- Pas de CCP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Oui Oui Oui --- ---
Etiquetage C Oui Oui Oui --- --- QCP
(Figure IIa)
P Oui Oui Oui --- ---
B Oui --- --- --- ---
Mise en carton C Oui Non --- --- --- PRP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Oui Non Oui Non ---
Codification C Oui Non Oui Non --- oPRP
(Figure IIb)
P Oui Non Oui Non ---
B Oui --- --- --- ---
Palettisation C Oui Non --- --- --- PRP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---
B Oui --- --- --- ---
Entreposage C Oui Non --- --- --- PRP
(Figure IIa)
P Oui Non --- --- ---

9. Danger non identifié
Ce sont les paramètres liés à l’hygiène du personnel, de l’entreprise et au

matériel lors du nettoyage.
10. Etablissement des limites critiques
La détermination des limites critiques permet de voir si la mesure de

maîtrise du danger considéré a été appliquée convenablement ou non. Pour
cela on définit pour chaque CCP un seuil critique permettant d’assurer sa
maîtrise.
Pour un CCP donné, la limite critique représente la valeur au-delà de

laquelle la maîtrise du danger identifié n'est plus garantie. Dans ces conditions,
il faut fixer pour la production ou pour la conservation, une valeur cible aux
CCP plus rigoureuse en terme de sécurité que ne l'est le seuil critique. Cette
valeur cible sera nécessairement assortie d'une tolérance qui ne devra jamais
permettre lorsqu'elle intervient, de dépasser la limite critique. La limite
critique permet de délimiter ce qui est acceptable de ce qui ne l'est pas.
Identification pour chaque CCP, à partir des causes de dangers retenues, des
mesures préventives et des caractéristiques à surveiller. Définition pour
chaque caractéristique des limites critiques à respecter pour assurer la
maîtrise du CCP.
TABLEAU V: Limites critiques

Mesure de Limites
Point critique Danger Cause possible
maitrise critiques
Barème Barème 4°<T°<6°
Stockage Contamination
température adéquat
Chambre froide biologique
incorrecte.
Disfonctionnement Contrô le Absence
Stérilisation de Contamination de l’appareil à des de
l’eau de ville biologique Ultra Violet. paramètres salmonelle,
coliforme
Dépalettiseur Contamination Disfonctionnement Contrô le 0 bar

de l’essoufleur des
physique
paramètres
Disfonctionnement Contrô le 10 - 20
du système, baisse des
Contamination
Capsuleuse de pression et paramètres
biologique
température. et appareil
fonctionnel
11. Etablissement des procédures de la surveillance pour chaque

CCP et QCP
Pour vérifier que les limites critiques ne sont pas dépassées, les mesures
et les observations à noter et à chaque point critique ont été définies. Les
méthodes d'analyse à utiliser sont les méthodes reconnues pour le contrô le de
routine à l’échelle internationale. Elles sont décrites en détaille. On se propose
un système de surveillance permettant de s’assurer de la maîtrise du CCP et
du QCP, grâ ce à des observations programmées, ainsi que des actions
correctives lorsque la surveillance révèle qu’un CCP ou un QCP donné n’est
pas maîtrisée.
Les mesures correctives, qu'il faut mettre en place lorsque la surveillance
révèle la tendance vers, ou le dépassement d'une limite critique donnée, ont
été identifiées. Toutes les mesures correctives seront compilées dans un
tableau.
TABLEAU VI : Procédures de la surveillance, des mesures correctives et des
vérifications
Point Méthode de surveillance Mesure

Danger
critique Quoi Comment Quand Qui corrective
stockage Contaminatio Barème Vérifier la A chaque L’opérateu Arrêter la

n T° température début de r production
biologique Quart .
Stérilisation Contaminatio Panne de l’UV Vérifier l’UV Chaque L’opérateu Arrêter la

de l’eau n préparation r production
biologique .
Dépalettiseu Contaminatio Absence d’air Vérifier le A chaque L’opérateu Bloquer les

r n compresseu début de r pots
physique r d’air Quart produits
après le
dernier
contrô le.

Capsuleuse Contaminatio Microorganism Contrô le de A chaque L’opérateu Bloquer les

n e pathogène la pression quart et à r pots
biologique et de la chaque produits
température changemen après le
t de format. dernier
contrô le.
12. Mise en place du système documentaire
Le système documentaire ici, c’est l’ensemble des documents qui décrivent

les dispositions du système HACCP et apportent la preuve de leur effectivité
et de leur efficacité.
 Le plan HACCP.
 Les spécifications.
 Procédure de nettoyage et de désinfection.
 Les limites critiques et système de surveillance des CCP.
 Les actions correctives.
 Procédure de vérification et enregistrement qui s’y rapportent.

IV- DISCUSSION
Nos résultats révèlent deux (02) types de dangers tels que les dangers
biochimiques et les dangers physiques dont leur maitrise à chaque étape du
processus est très importante. Ces dangers son rencontre aux étapes suivante :
l’étape de l’ajout de l’eau : l’eau est stériliser par un appareil à Ultra violet afin
de le débarrasser des microorganismes tel que la salmonelle et les coliformes.
L’étape du stockage : il est important de stocker les produits séparément et
respecter la température de stockage de certain produis en évitant toute
prolifération de microorganisme par une non maitrise. L’étape du
depalettisateur : un système de soufflage est intégré afin d’enlever tout
étrangers dans les pots. Et l’étape de la capsuleuse : afin d’éviter le
développement des salmonelles et autres microorganismes pathogènes, on
vérifie la pression et temperature qui permet de créer le vite a l’intérieur de
pots.
En effet, pour une meilleure maitrise des différents dangers énumérés et

une meilleure réussite du système HACCP, tous les acteurs doivent être formé à
l’hygiène, et mis dans les conditions adéquates de travail.

CONCLUSION
Au terme de notre travail, nous retenons les compétences pratiques

acquises dans la mise en place du système HACCP à la nouvelle mayonnaiserie
d’Unilever Cô te d’Ivoire.
Plus qu’une mise en pratique de nos connaissances théoriques, ce stage
nous a permis d’avoir une perception réelle non seulement sur l’organisation et
le fonctionnement de l’entreprise en général, mais aussi sur l’enjeu de notre
profession future en particulier. Il nous a permis également de progresser dans
notre perception des relations humaines, professionnelles, ainsi que de nous
améliorer dans la prise de contact.
La participation aux diverses activités et mode de travail lors de ce stage,
nous permettra d’explorer d’autres domaines dans l’avenir.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1- Dossier HACCP.
2- FOOD ENGINEERING – Volume II – food Emulsion-Chiralt. A.
3- GBPH-HACCP UMF V1.0, Juin 2010 final.
4- HACCP_Identification of CCPs, CPs, PRPs, oPRPs...
5- La méthode HACCP et la sécurité alimentaire…revue " FACE AU RISQUE "
de décembre 2002, n°388.
6- Manuel Qualité Unilever Cô te d’Ivoire.
7- Systèmes de qualité et de sécurité sanitaire des aliments – section 3.

ANNEXES

Pots de mayonnaise Convoyeur
L’équipe marquim

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Mise en place du système HACCP à la nouvelle mayonnaiserie d’Unilever Côte d’Ivoire

TABLES DES MATIERES

6. Confirmation des diagrammes de fabrication...........................................29

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 2

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 3

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 4

LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU I : Caractéristique du produit………………………………………………………21

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 5

LISTE DES FIGURES

FIGURE I : Diagramme de fabrication………………………………………………………….32

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 6

LISTE DES ABRÉVIATIONS

BPF : Bonne Pratique de Fabrication

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 7

Admissible au Brevet de Technicien Supérieur (BTS) après deux années

C’est dans cette optique que j’ai eu l’honneur d’effectuer un stage

Ce stage m’a permis d’appréhender les difficultés du monde

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 8

Avec la multiplication des produits alimentaire sur le marché ivoirien,

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 9

Il s’agit de mettre place un système HACCP permettant d’assurer une bonne

L’objectif spécifique de ce module consiste à :

 Analyser et déterminer les points critiques.

 Evaluer et maîtriser les dangers significatifs au regard de la sécurité des

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 10

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 11

I- PRESENTATION D’UNILEVER CÔTE D’IVOIRE

Unilever Cô te D'Ivoire (Unilever CDI) est une société ivoirienne, filiale du

- Food : La margarine Blue Band et Rama, la mayonnaise Calvé

Le site de Vridi existe depuis 1969 et comporte plusieurs unités de

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 12

 Saprocsy ZONE 4 (Usine 2)

Créer en 1975 Saprocsy (Société Africaine de Produits Chimiques et de

Manufacturing Engineer Quality Man Ex. Supply SHE

First line Food Utilities/ Quality Coordinator Production

Source : Enquête, Ressources Humaines Unilever CDI

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 13

3. Les gammes de produits

Grace à la diversité des produits à Unilever, la société peut produire une

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 14

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 15

II- LE SYSTEME HACCP

Notre étude est portée sur la réception, le stockage des ingrédients à

Dans le but d’obtenir un résultat optimal et sû r de la production, nous avons

1. Définition du système HACCP

L’HACCP est un système permettant la maîtrise de la qualité des produits

2. Intérêts du système HACCP

- L’HACCP va permettre d’élever le niveau de qualité des produits ;

YEO Nanga Jacques Rapport de stage 16

b. Intérêt pour le produit fini

- Une meilleure présentation du produit sans défaut ;

c. Intérêt pour l’entreprise

- Elle Permet a l’entreprise de prendre conscience des dangers liés à

d. Intérêt pour les consommateurs

- La garantie de consommer un produit de bonne qualité respectant les

1. Principes du système HACCP

L’étude HACCP repose sur sept 07 principes qui sont :

 Analyser les risques